Ingineria și tehnologia

materialelor 2

CURS

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

 5.1. OBȚINEREA UNEI
PIESE PRIN
MATRIȚARE
(EXEMPLU)
CURS 5
5.2. DEFECTELE
PIESELOR
FORJATE/MATRIȚATE
 Cuprins

• TEHNOLOGIA MATRIȚĂRII
o Exemplu de obținere a unei piese prin matrițare
(continuare curs 4)
• DEFECTELE PIESELOR FORJATE/MATRIȚATE
o Clasificarea defectelor pieselor forjate/matrițate
 EXEMPLU: Tehnologia matrițării pentru piesa Bucșă de
ghidare

Fig. Desen de execuție bucșă de

ghidare

Material C45
 ETAPE:
1 – Analiza sau stabilirea rolului funcţional al piesei –
plecând de la desenul piesei finite şi apoi se face analiza
morfofuncţională a suprafetelor;
2 – Alegerea materialului optim pentru confecţionarea
piesei – folosind metoda de analiză a valorilor optime. În
vederea stabilirii ponderilor factorilor se au în vedere
proprietăţile de plasticitate;
3 – Întocmirea desenului piesei brut matriţate. Obţinerea
unei piese prin matriţare cu precizia geometrică prescrisă pe
desenul piesei finite depinde în primul rând de proiectarea
corectă a piesei matriţate.
a) Adaosurile tehnologice, At
Se amplasează pe toate suprafeţele care nu pot rezulta din
matrițare sau în vederea creşterii tehnologicităţii la matrițare
(găurile de 8, degajarea de 2,5mm și teșiturile).
 b) adaosurile de prelucrare, Ap: se prevăd pe toate suprafeţele a căror
precizie dimensională şi rugozitate nu poate fi obţinută direct din matrițare. Se
aplică numai suprafeţelor pieselor matriţate care se prelucrează ulterior prin
aşchiere. Valorile adaosurilor de prelucrare sunt standardizate, conform SR EN
10254-2001 și pot fi extrase din tabelul de la slide-ul 10 în funcţie de masa
piesei, clasa de matriţare, calitatea oţelului, complexitatea de formă şi clasa de
execuţie a piesei prelucrate prin aşchiere.

Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare şi abaterilor limită la piesele

matriţate, este necesară parcurgerea următoarelor etape:

1. Calculul masei piesei finite, mpf

Masa pesei finite se calculează cu relația:

unde:
▪ este densitatea materialului, iar
▪ Vpf este volumul piesei finite, care se calculează prin împărțirea piesei în
volume geometrice simple.
 Împărțirea piesei finite în
elemente simple de volum

Cunoscând că densitatea oţelului din care se realizeaza piesa este

=7,85 kg/dm3 se determină masa piesei finite conform relaţiei:
 2. Stabilirea clasei de matrițare

Se deosebesc două clase de matrițare:

− clasa 1- pentru matrițarea pe prese și ciocane;
− clasa 2 - pentru matrițare pe mașini de forjat orizontal.
Alegerea clasei de matrițare se face în funcție de configurația geometrică a piesei
finite.
Pentru piesa "Bucșă de ghidare" se alege clasa 1.

3. Stabilirea calității oţelului utilizat

Oțelurile pentru matrițare sunt clasificate în două grupe:

− grupa M1 - se referă la oţeluri cu conţinut de carbon < 0,65% şi cu suma
elementelor de aliere < 5% ;
− grupa M2 - se referă la oţeluri cu conţinut de carbon > 0,65% şi cu suma
elementelor de aliere > 5% .
Pentru piesa "Bucșă de ghidare", care este confecționată din oțel carbon
obișnuit se alege grupa M1.
 4. Stabilirea factorului de complexitate a formei piesei matrițate,
Se exprimată prin factorul S care se determină cu relaţia:
m pf în care:
S= mpf = masa piesei finite;
mH mH = masa corpului geometric format cu
dimensiunile maxime ale piesei.
Se deosebesc patru grupe:
▪ S1 = 0,63…1,0;
▪ S2 = 0,32….0,63;
▪ S3 = 0,16…0,32;
▪ S4 = 0…0,16.
Corpul geometric format cu dimensiunile maxime ale piesei studiate este un
cilindru cu diametrul de 80mm și lungimea de 70mm.

m pf 1,25
S= = = 0,45
mH 2,76
Rezultă că factorul de complexitate a formei piesei studiate este S2.
Pentru piesa studiată s-a ales adaosul de prelucrare, Ap = 2,4 mm (din tabelul
de mai jos).
 d) adaosurile de înclinare, Aî
Valoarea adaosului de înclinare depinde de poziția planului de separație și se
amplasează pe toate suprafețele perpendiculare pe planul de separație X-X pentru
a asigura o extragere cât mai ușoară a semifabricatului din matriță.
Valorile adaosului de înclinare Aî se aleg din tabelul de mai jos.
Pentru piesa studiată a fost ales Aî = 3o pentru suprafețele exterioare și
Aî = 7o la pentru suprafețele interioare.
Tipul utilajului Suprafeţe interioare Suprafeţe exterioare
de matriţare Unghi [grade] Condiţii Unghi Condiţii
[grade]
Ciocan - - 10 Piese înalte
10 Piese obişnuite 7 Piese
obişnuite
7 Cu înălţime de 3 Piese plate
cădere mică
Presă 10 Piese înalte 7 Piese plate
7 Piese obişnuite 3 Cu
împingător
3 Cu extractor 1 Cu extractor
Maşini de forjat - - 3 In matriţă
orizontale 3 In funcţie de 1 Piese
adâncime obişnuite
0….3 Cu gaură sau 0 In poanson
adâncitură
 e) razele de racordare sau racordările constructive, Rc
Racordările constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau
exterioare între doi pereţi ai piesei matrițate și au scopul de a evita aparația
defectelor de tipul fisurilor.
Valorile razelor de racordare maxime la piesele matrițate sunt indicate în
tabelul de mai jos
Valorile razelor de racordare pentru piesa studiată sunt: Rc = 6mm la
interior si Rc = 8 mm la exterior.
Inălţimea Raze Razele exterioare, R
considerată, interioare,
[ mm] r

Peste Până la Clasa I de Clasa II de

matriţare matriţare
- 25 2 4 4
25 40 3 5 6
40 63 4 6 10
63 100 6 8 16
100 160 8 10 25
160 250 10 16 40
250 400 16 25 63
400 630 25 - -
 Fig. 4. Desenul semifabricatului matrițat pentru piesa "Bucșă de ghidare"
58,8 = 54 + 2xAp = 54+ 2x2,4 = 58,8
Calculul cotelor semifabricatului cu
adaosurile de prelucrare conform valorilor 25,2 = 30 - 2xAp = 30 - 2x2,4 = 25,2
extrase din SR EN 10254-2001:
22,4 = 20 + Ap = 20 +2,4 =22,4
 4 – Alegerea poziţiei planului de separaţie X-X. Planul de
separaţie este necesar pentru desfacerea matriţei înainte şi după
matriţare şi pentru execuţia canalului de bavură.

5 – Calculul masei piesei brut matriţate. Este necesară pentru

determinarea masei semifbricatului iniţial. Masa piesei brut
matriţată mbm se calculează pornind de la masa piesei finite mpf la
care se adaugă toate masele apărute cu adaosurile alese la punctul 3,
deci :

mmb = m pf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mrt + mei

(Vezi curs 4)
 Masa semifabricatului matrițat, msf, se calculează cu relaţia:

msf =   Vsf
în care:  este densitatea materialului oțel pentruu construcții 7,85kg/dm3, iar
Vsf este volumul semifabricatului.
Volumul se calculează după împărţirea semifabricatului matrițat în corpuri
geometrice simple.

Împărţirea semifabricatului
matrițat în corpuri
geometrice simple.
 Volumul semifabricatului matrițat este:

Cunoscând că densitatea oţelului pentru construcții C45 utilizat

pentru obținerea Bucșei de ghidare este =7,85kg/dm3 se determină masa
semifabricatului matrițat conform relaţiei:

msf =   Vsf = 7,85  0.20 = 1,57 Kg

 6- Alegerea semifabricatului iniţial

Ca semifabricate iniţiale pentru matrițare se folosesc semifabricate

laminate.
Semifabricatul iniţial supus matrițării, în cazul piesei studiate, se alege
din tabelul de mai jos, ca fiind o bară laminată cu diametrul de 60 mm și
lungimea de 3000mm.
7 - Debitarea semifabricatului la dimensiuni

Lungimea la care va fi debitat semifabricatul ales, lsfi se determină cu

relația astfel:

𝒍𝒔𝒇𝒊 ≅ 𝟕𝟒 𝒎𝒎
 8 – Controlul iniţial – un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare ale materialului (incluziunile nemetalice sau de altă natură,
fisurile intercristaline, crăpăturile şi defectele de suprafaţă). Se pot folosi pentru
control diferite metode alese în funcţie de dimensiunile de gabarit, starea
suprafeţei, posibilele defecte ce pot apărea în timpul obţinerii semifabricatului şi
proprietăţile materialului (controlul cu radiaţii penetrante, cu ultrasunete, cu
lichide penetrante, cu pulberi magnetice, cu curenţi turbionari, prin emisie
acustică, prin analiză termografică etc.);

9 – Tratamentul termic iniţial – în scopul creşterii proprietăţilor de

plasticitate ale materialului de matriţat. Se alege de regulă recoacerea de
înmuiere sau normalizarea în funcţie de natura materialului de matriţat;

10 – Pregătirea semifabricatului iniţial în vederea matriţării – în funcţie

de natura materialului de deformat plastic, starea suprafeţelor şi configuraţia
geometrică a semifabricatului, metoda de matriţare, modul de matriţare şi
utilajul pe care se desfăşoară procesul. Acestă pregătire constă în curăţirea,
decaparea, deformarea şi ungerea suprafeţelor semifabricatului iniţial;
 11 - Stabilirea parametrilor regimului de încălzire (dacă matriţarea se
face la cald) – ţinând cont de:
➢ natura materialului de matriţat (mărimea grăuntelui,
➢ rezistenţa la deformare, plasticitatea la cald,
➢ conductibilitatea termică etc.);
➢ configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniţial;
➢ programa de producţie.

Se stabilesc următorii parametri ai regimului de încălzire:

▪ temperatura de început de matriţare; temperatura de sfârşit de
matriţare;
▪ viteza de încălzire;
▪ durata încălzirii numărul de încălziri şi numărul de deformării
(respectiv gradul unitar de deformare) şi
▪ mediul de încălzire.
a. Determinarea temperaturilor de început și de sfârșit de deformare

Pentru C45:

Tîd = 1200oC

Tsd = 850oC
b- determinarea vitzei de încălzire

𝛼(𝑇𝑚 − 𝑇𝑠 )𝐴𝑠
𝑣𝑖𝑛𝑐 = [K/s]
𝑀𝑠 ∙ 𝐶
➢ Semifabicatul inițial are dimensiunile: 60x74mm
Materialul C45 are:
➢ Tîd = 1200oC
➢  = 50W/mK
➢ C = 0,117 cal/gK
➢ Ts = 20oC
➢ As = 302 = 2826mm2 = 0,002826m2
➢  = 7,85g/cm3
➢ Ms = 7,8528267410-3 = 1641,6g

𝛼(𝑇𝑚 − 𝑇𝑠 )𝐴𝑠 50 ∙ (1200 − 20) ∙ 0,0028

𝒗𝒊𝒏𝒄 = = = 0,86 [K/s]
𝑀𝑠 ∙ 𝐶 1641,6 ∙ 0,117
 c- durata încălzirii
𝜏 = 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑑 𝑑 [s]
a
d
k1 = 10...20 k2 =1,0 k2 =1,0
k1 =3...8-pt mase de Kg a
k1 =9...12- pt mase de zeci, k 2 =1,0 k2 =1,4
sute de kg
k1 =12...16- pt mase între 1000 d b a
k 2 =1,35 k2 =2,0
și 2500
k1 =15...20 – pt mase mai mari c
k2 =2,0 k 2 =4,0
de 2500kg
d
Pentru semifabricatul inițial (60x74mm) se aleg următoarele
valori:
k1 = 3
k2 = 1,35
𝜏 = 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑑 𝑑 = 3 ∙1,35 ∙60 ∙ 60 = 1882,26 [s]
 12 – Alegerea utilajului de încălzire – în funcţie de natura materialului de
matriţat, configuraţia geometrică şi dimensiunile semifabricatului iniţial,
mărimea valorilor parametrilor regimului de încălzire, volumul producţiei şi
productivitatea ce se vrea realizată. La matriţare se folosesc următoarele
sisteme de încălzire : încălzirea cu flacără, cu combustibil lichid, cu
combustibil gazos şi mediu protector, încălzirea electrică cu rezistenţă şi prin
inducţie.

Utilaje folosite pentru încălzirea materialelor

metalice

Pentru încălzirea semifabricatului piesei Bucșă de ghidare s-a folosit un cuptor

cu inducție.
13 – Stabilirea succesiunii logice a operaţiilor de deformare la matriţare –
ţinând cont de caracteristicile materialului de matriţat, forma şi dimensiunile
de gabarit ale piesei de matriţate şi de mărimea lotului de fabricaţie.
Pentru piesa Bucșă de ghidare s-a realizat o singură operație de matrițare.

14 – Alegerea utilajului de matriţare – în funcţie de configuraţia geometrică

a piesei finite şi a semifabricatului iniţial, de tipul operaţiei ce trebuie
executată (pregătitoare, matriţare propriu-zisă, ulterioară matriţării, retezare
etc.), condiţiile tehnice de generare şi programa de producţie. Utilajele
folosite la matriţare sunt : ciocanele, presele, mașinile de forjat orizontal,
maşinile şi instalaţiile speciale.

Pentru piesa Bucșă de ghidare s-a ales o

presă hidraulică de 500tf.

Presă hidraulică
 15 – Încălzirea semifabricatului iniţial în vederea matriţării –în utilajul
de încălzire ales, până ce s-a atins temperatura de început de matriţare în toată
masa semifabricatului ce urmează a fi matriţat.
Pentru piesa Bucșă de ghidare încălzirea semifabricatului inițial se
realizează până la temperatura de început de deformare Tîd = 1200oC.

16 – Pregătirea matriţelor în vederea deformării – pentru a reduce ten-

siunea termică a matriţei şi pentru reducerea frecărilor la interfaţa material-
locaşurile de matriţare.
Pentru piesa Bucșă de ghidare pregătirea constă în preîncălzirea matriţei
şi lubrifierea locaşurilor de matriţare.
Matriţele se preîncălzesc la 150….200C, uniform, pe cât posibil în toată
masa lor pentru a evita spargerea lor datorită şocurilor termice la care sunt
supuse.
Pentru lubrifierea semimatrițelor se pot utiliza ca lubrifiant: uleiurile,
apa sărată, grafitul, bisulfura de molibden, sicla solubilă, topituri pe bază
de fosfaţi şi alţii.
 17 – Matriţarea propriu-zisă – respectând succesiunea logică a fazelor de
deformare stabilită anterior.

Fig. 5. Schema de principiu la matrițarea piesei:

1 - semifabricat inițial; 2- semimatrița inferioară; 3, 10- presă; 4, 9 - pană plan-paralelă; 5,8 -
ghidaj "coadă de râdunică"; 6 - semicavitatea inferioară de matrițare; 7 - semimatrița
superioară; 11 - semicavitatea superioară de matrițare; 12 - canal de bavură.
Semifabricatul inițial 1 este așezat în semimatrița inferioară 2
pinsă cu ajutorul ghidajului "coadă de râdunică" 5 și a penei plan
paralele 4 de nicovala (șabota) ciocanului (presei) 3.
În semimatrița inferioară 2 este prelucrată prin așchiere
semicavitatea inferioară de matrițare 6.
Semifabricatul 1 este deformat cu forța de matrițare Pm prin
coborârea semimatriței superioare 7 prinsă cu ajutorul ghidajului
"coadă de râdunică" 8 și a penei plan paralele 9 de berbecul
(culisoul) ciocanului (presei) 10.
În semimatrița superioară 7 este prelucrată prin așchiere
semicavitatea superioară de matrițare 11, care formează prin
închiderea de-a lungul planului de separație X-X împreună cu
semicavitatea inferioară cavitatea de matrițare.
După deschiderea matriței rezultă piesa brut matrițată (fig. 5).
Matrița este prevazută în planul de separație X-X cu canalul de
bavură 12, care are rolul de a prelua surplusul de material.
 18 – Tratamentul termic intermediar (dacă este cazul) – în
vederea recăpătării proprietăţilor de plasticitate şi pentru a
putea fi continuată deformarea cerută de locaşurile matriţoare.

19 – Debavurarea – în scopul îndepărtării bavurii rezultate

ca urmare a colectării plusului de material în canalul de bavură.
Operaţia se execută pe matriţe de debavurat şi se poate face la
cald sau la rece.

Pentru piesa Bucșă de ghidare, debavurarea se realizează atât

pe contur exterior cât şi pe contur interior.

20 – Curăţirea pieselor matriţate – în scopul îndepărtării

arsurilor şi eventualelor defecte superficiale ce apar în urma
procesului de încălzire şi matriţare-debavurare.
21 – Îndreptarea – în scopul îndepărtării anumitor deformaţii generale sau
locale ce au apărut în timpul procesului tehnologic de matriţare, la debavurare
sau în timpul tratamentului termic primar sau intermediar

22 – Tratamentul termic final – în funcţie de destinaţia ulterioară a piesei

matriţate şi pentru a îmbunătăţi caracteristicile de exploatare ale piesei matriţate.
Tratamentele termice care se aplică pieselor matriţate sunt:

▪ recoacerea completă, izotermă sau de detensionare ce se face cu scopul

aducerii materialului într-o stare de echilibru fizic, fizico-chimic şi
structural.
▪ călirea şi revenirea ce se aplică pieselor matriţate, realizate din oțel de
îmbunătățire, când acestea necesită prelucrări prin aşchiere.

Pentru piesa Bucșă de ghidare, confecționată din oțelul C45 (oțel pentru
îmbunătățire), se aplică un tratament termic de călire + revenire.
23 – Calibrarea – în scopul obţinerii dimensiunilor finale ale piesei matriţate şi a
unei calităţi mai bune a suprafeţelor.

Pentru piesa Bucșă de ghidare se aplică o calibrare a golului interior.

24 – Controlul final – un control nedistructiv pentru a depista eventualele

defecte interioare şi un control dimensional.

Pentru piesa Bucșă de ghidare se poate realiza o examinare cu lichide

penetrante, urmată de o examinare cu ultrasunete.

25 – Ambalarea şi trimiterea către beneficiar – în funcţie de destinaţia

ulterioară a piesei matriţate (fie se trimite secţiilor de montaj, fie secţiilor de
prelucrare prin aşchiere).
 5.2. DEFECTELE PIESELOR MATRIŢATE
Defectele ce pot apărea la piesele matriţate se împart în două categorii:
a) defectele de material datorate elaborării necorespunzătoare a
materialului sau laminării necorespunzătoare. Dintre defectele de material
cele mai des întâlnite pot fi menţionate:
- incluziunile nemetalice care sunt particule de impurităţii (oxizi, silicaţi,
fosfaţi etc.) care nu aparţin masei metalice de bază. Nu pot fi înlăturate prin
matriţare ;
- fragilitatea la cald care este dată de tendinţa oţelurilor de a se fisura sau
crăpa în timpul deformării plastice la cald. În timpul matriţării poate apărea
fragilitatea la cald (la temperaturi apropiate de temperatura de început de
deformare) sau/şi fragilitatea la roşu (la temperaturi apropiate de temperatura
de sfârşit de deformare). Fragilitatea la roşu conduce la apariţia fisurilor şi
crăpăturilor în timpul matriţării;
- fisurile intercristaline sunt defecte ce se întâlnesc mai des la oţelurile aliate
şi care pot fi înlăturare dacă deformarea plastică se face la temperaturi cât
mai ridicate şi cu caroiaje mari;
- defectele de suprafaţă care constau din crăpături la cald, suprapuneri de
material, suduri la rece şi alte defecte ce se văd cu ochiul liber. Se înlătură
prin curăţire, iar dacă depăşesc limitele admisibile, materialul iniţial nu poate
fi folosit;
b) defectele de deformare plastică sunt acele defecte care apar în timpul
operaţiilor pregătitoare, în timpul matriţării şi în timpul operaţiilor
ulterioare matriţării. În timpul operaţiilor pregătitoare pot apărea
următoarele defecte:
- decarburarea, ce constă în micşorarea conţinutului de carbon în stratul
exterior al piesei matriţate şi apare în timpul procesului de încălzire. Deoarece
în stratul decarburat proprietăţile mecanice ale oţelurilor sunt diferite de cele
ale masei metalice de bază, prezenţa decarburăii este admisă numai pentru
piesele matriţate care se prelucrează apoi prin aşchiere, iar adâncimea totală a
stratului decarburat trebuie să fie mai mică decât valoarea adaosului de
prelucrare;
- supraîncălzirea, ce constă într-o creştere exagerată a mărimii grăunţilor în
timpul încălzirii şi menţinerii la temperatură ridicată. Apare atunci când se
depăşeşte temperatura de început de deformare şi conduce la o reducere
considerabilă a proprietăţilor mecanice. Acest defect poate fi înlăturat folosind
un tratament termic de recoacere sau normalizare;
- arderea, ce constă în creşterea exagerată a mărimii grăunţilor însoţită şi de
topirea limitelor dintre grăunţi. Apare atunci când s-a depăşit cu mult
temperatura de început de deformare, ajungându-se imediat sub curba solidus.
În timpul matriţării propriu-zise pot apărea următoarele categorii de defect:

- fisurile şi crăpăturile, ce constau în discontinuităţi interne şi respectiv

externe de material (în funcţie de locul unde apar, în inerior sau cele care
comunică cu exteriorul). Principala cauză a apariţiei fisurilor longitudinale o
constituie neuniformitatea deformaţiei şi valoarea indicilor de plasticitate.
Cauza apariţiei fisurilor transversale o constituie tensiunile de întindere
longitudinală care se creează în timpul deformării plastice în zona axială a
semifabricatului;
- suprapunerile de material (stratificările), ce constau în distrugerea
integrităţii materialului în straturile interioare şi împărţirea acestuia în
două sau mai multe părţi. Apar de regulă la trecerea de la o secţiune la alta
şi se datorează întocmirii greşite a tehnologiei de matriţare, alegerii
necorespunzătoare a semifabricatului şi lipsei unor operaţii pregătitoare.
Stratificările sunt nişte goluri alungite cu grosimea foarte mică (aproximativ
0,001 mm) şi lăţime (2….30 mm) şi lungimi de până la 50 mm. Pentru
evitarea acestora este necesar ca atât tehnologia de matriţare, cât şi
dimensiunea matriţei să fie cât mai corecte;
- amprentele, ce constau în urme de arsuri matriţate împreună cu piesa.
Sunt de dimensiuni variabile în funcţie de cantitatea de arsură şi se mai
numesc şi imprimări.
- abaterile dimensionale, ce constau în neconcordanţe dintre dimensiunile
reale ale piesei obţinute prin matriţare şi cele indicate pe desenul de
execuţie. Aceste defecte sunt datorate greşelilor de proiectare sau debitării
semifabricatului la dimensiuni mai mici decât cele necesare. Abaterile
dimensionale pot fi pozitive, constituind defecte remediabile prin aşchiere, şi
negative, constituind defecte neremediabile;
- matriţarea incompletă, ce constă în mărirea tuturor dimensiunilor piesei
matriţate în direcţie perpendiculară pe suprafaţa se separaţie. Cauzele
matriţării incomplete sunt: încălzirea insuficientă a semifabricatului,
matriţarea cu lovituri de intensitate pre mică, locaşul de bavură dimensionat
greşit etc. Defectul se remediază prin matriţare în continuare;
- dezaxarea, ce constă în deplasarea, în suprafaţa de separaţie, a
unei jumătăţi a piesei matriţate faţă de cealaltă jumătate. Cauza acestor
defecte o constituie montarea greşită a matriţelor sau dezaxarea acestora în
timpul matriţării;
În timpul operaţiilor ulterioare operaţiei de matriţare propriu-zisă mai pot
apărea următoarele defecte:

- crăpăturile şi fisurile la rece, ce constau în discontinuităţi de material în

interior sau care comunică cu exteriorul piesei matriţate. Apar după răcirea
totală a materialului şi uneori chiar după 3…10 zile. Cauza apariţiei
crăpăturilor la rece o constituie prezenţa tensiunilor interne care se formează
în piesă datorită răcirii cu viteză necorespunzătoare. Prevenirea apariţiei
crăpăturilor la rece se face supunând piesa matriţată, imediat după scoaterea
din matriţă, unei recoaceri izoterme;
- fulgii, ce constau în nişte fisuri filiforme cu lungime şi orientări diferite în
secţiune transversală sau în nişte pete argintii, de formă aproximativ
rotundă, în secţiune longitudinală. Apar în aceeaşi direcţie cu fibrajul
piesei şi micşorează substanţial caracteristicile mecanice ale secţiunii piesei;
- loviturile, ce constau în deteriorări ale suprafeţei piesei matriţate la
scoaterea greoaie din locaşul de matriţare ca urmare a neungerii sau a
închiderii incorecte a matriţei.
- tensiunile interne, care apar în timpul răcirii pieselor matriţate cu o anumită
viteză de răcire. Ele sunt cu atât mai mari cu cât grosimea pieselor şi viteza
de răcire sunt mai mari.
Principalele cauze ale apariţiei defectele pieselor forjate sunt:

• defectele existente în semifabricatul folosit, provenite din prelucrările

anterioare: abateri de la compoziţia chimică, defecte de turnare, când
semifabricatul este un lingou turnat sau defecte de turnare plus laminare, când
semifabricatul este un produs laminat etc.;
• fenomenele care însoţesc prelucrarea prin deformare plastică: apariţia
fibrajului, reducerea plasticităţii, ecruisarea, curgerea plastică etc. atunci când
acestea nu sunt corect prevăzute sau luate în consideraţie la proiectarea
tehnologiei de prelucrare;
• nerespectarea regimului de tratament termic sau încălziri / răciri neuniforme
• dimensionarea sau debitarea greşită a semifabricatului;
• erorile de proiectare a tehnologiei de prelucrare;
• uzura sculelor sau a maşinilor folosite pentru realizarea deformării: matriţe,
prese, ciocane etc.;
• neîndepărtarea unor resturi metalice din matriţă sau de pe nicovală, ceea ce
conduce la formarea unor incluziuni de suprafaţa prin imprimarea.
Terminologia, clasificarea şi simbolizarea defectelor din produsele forjate au fost
standardizate, ele fiind cuprinse în STAS 6092/1– 83, pentru produse din oţel şi
STAS 6092/2-84, pentru produse din aliaje neferoase.

În aceste standarde defectele sunt

împărţite în următoarele grupe şi
categorii:

• DF1: Forme, dimensiuni şi mase

necorespunzătoare
• DF2: Defecte de suprafaţă
• DF3: Discontinuităţi, goluri
• DF4: Incluziuni
• DF5: Defecte de structură
• DF6: Compoziţie chimică,
caracteristici mecanice şi fizice
necorespunzătoare
Un defect frecvent întâlnit la piesele matrițate este cauzat de
erorile de stabilire a mărimii semifabricatului ceea ce conduce la
obţinerea unei piese incomplete, cu porţiuni lipsă.

Un alt defect, specific prelucrării prin matrițate este imprimarea

de mici resturi de material metalic, scoarţe sau oxizi pe
suprafaţa piesei, ca urmare a lucrului neglijent şi curăţării
necorespunzătoare a semifabricatului, matriţei sau nicovalei pe
care se face prelucrarea.
Aplicarea greşită a forţei de deformare, în raport cu direcţia
optimă determinată de centrul de presiune sau de uzura sculelor,
poate conduce la defecte tip dezaxare.

Piese matrițate cu defecte tip dezaxare.

Exemple de diferite defecte ale pieselor forjate și matrițate