Ingineria și tehnologia

materialelor 2

CURS

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

 11.1. SUDAREA PRIN
PRESIUNE

CURS 11 11.2. DEFECTELE

ÎMBINĂRILOR
SUDATE

11.3. CONSTRUCŢII
SUDATE
 Cuprins
• SUDAREA PRIN PRESIUNE
o Generalităţi. Clarificarea procedeelor de sudare prin presiune
o Sudarea prin presiune cu energie electrică
o Sudarea prin presiune cu energie mecanică
o Sudarea prin presiune cu energie chimică
• DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE
o Fisurile şi crăpăturile
o Porii şi suflurile
o Incluziunile
o Lipsa de pătrundere
o Lipsa de topire
o Supraîncălzirea şi arderea
o Defectele de formă
• CONSTRUCŢII SUDATE
o Construcţii sudate specifice organelor de maşini
o Construcţii sudate de tipul conductelor
o Construcţii sudate de tipul recipienţilor
 SUDAREA PRIN PRESIUNE

Generalităţi. Clarificarea procedeelor de sudare prin presiune

La aceste procedee, în zona de îmbinare, materialul se află în stare
plastică sau chiar în stare topită, sudarea făcându-se fără material de
adaos.

După temperatura maximă dezvoltată în zona sudurii, procedeele de

sudare prin presiune se împart în următoarele grupe:

➢ sudarea prin presiune la rece, când temperatura în locul de formare a

sudurii este mai mică decât temperatura de recristalizare a materialelor
de sudat;
➢ sudarea prin presiune la cald în stare solidă, când temperatura în locul
de formare a sudurii este mai mare decât temperatura de recristalizare,
dar mai mică decât temperatura de supraîncălzire;
➢ sudarea prin presiune la cald cu topire, când temperatura în locul de
formare a sudurii este egală sau mai mare decât temperatura de topire a
materialelor de sudat.
 Sudarea prin presiune

cu energie electrică cu energie mecanică cu energie chimică

cu mi şcare
cap la cap prin forjare de rotaţie cu flacără
de gaze
în puncte cu mişcare
rectilinie
alternativă în stare
prin în linie solidă
rezistenţă prin puncte
de contact în relief prin frecare cu
în linie topire
în T cu ultrasunete

prin difuzie cu termit

prin inducţie
prin explozie

în câmp electrostatic

cu energie în câmp magnetostatic

înmagazinată
în acumulatoare

cu arc electric rotitor

Clasificarea principalelor procedee de sudare prin presiune

 Sudarea prin presiune cu energie electrică

La aceste procedee, piesele de sudat se apropie una de alta până la atingere

în zona de îmbinat unde se creează o rezistenţă electrică de contact.

Încălzirea locală a zonei de îmbinat se face datorită efectului Joule–Lentz.

După atingerea unei temperaturi corespunzătoare unei plasticităţi ridicate,

piesele sunt supuse unor forţe de compresiune care asigură realizarea
îmbinării sudate.

Pentru obţinerea unei cantităţi mari de căldură într-un timp foarte scurt se
folosesc curenţi de intensităţi foarte mari.
Sudarea prin presiune prin rezistenţă de contact cap la cap

4 2 9 3 1 7 10 l1 l2
5 8

pi pi

pr pr>pi
l
b

11
6 a

Schema de principiu la sudarea prin presiune cap la cap:

a – schema instalaţiei folosite; b – fazele de realizare a îmbinării: 1; 2 – piesele de
sudat; 3; 4 – bacurile de prindere; 5 – maşina de sudat; 6 – transformatorul de
sudare; 7 – ghidaje; 8 – batiu; 9;10 – opritori; 11 – îmbinarea sudată; pi –
presiunea iniţială; pr – presiunea de refulare.
În funcţie de modul în care se formează îmbinarea sudată în zona de contact
şi de procesele ce au loc în piesele de sudat se deosebesc două variante de
sudare cap la cap:
- sudarea cap la cap în stare solidă prin refulare, când piesele de sudat cu
părţile frontale prelucrate îngrijit şi curăţate chimic, sunt aduse în contact şi
supuse unei presiuni iniţiale pi (fig.2. b). La contactul dintre ele se închide
circuitul secundar al transformatorului şi capetele pieselor se încălzesc,
datorită rezistenţei electrice de contact, până la temperatura de deformare
plastică (de exemplu, la oţel până la 1 200…1 500K).
- sudarea cap la cap prin topire intermediară, care se deosebeşte de
procedeul de mai sus prin faptul că piesele sunt supuse unei tensiuni înainte
de a fi aduse în contact, şi în momentul aducerii lor în contact, punctele
iniţiale de contact se topesc datorită densităţii mari de curent. Între asperităţi
se produc şi mici arce electrice de scurtă durată, şi prin avansarea piesei, până
în bacul mobil, se creează noi puncte de contact, ceea ce permite continuarea
procesului.
 Parametrii regimului de sudare:

- densitatea de curent sau puterea electrică consumată;

- timpul de menţinere sub tensiune;
- presiunea iniţială şi de refulare;
- temperatura maximă în zona de contact la sfârşitul sudării;
- lungimea liberă a pieselor în bacurile de prindere;
- scurtarea la refulare;
- natura materialelor de îmbinat şi mărimea secţiunii în zona de contact.

Regimurile de sudare se numesc regimuri dure (când densităţile de

curent sunt mari şi timpul de sudare scurt) şi regimuri moi (când
densităţile de curent sunt mici şi timpul de sudare mare).
Densităţile de curent uzuale sunt alese între 50..70A/mm2 pentru
sudarea oţelurilor, 150…200A/mm2 pentru aluminiu şi aliajele sale şi
250..300A/mm2 pentru cupru şi aliajele sale.
Aplicabilitatea procedeului

Sudarea prin presiune cap la cap prin refulare se aplică la:

➢ îmbinarea barelor din oţel de formă circulară sau prismatică, cu
secţiunea până la 50.000mm2, şi din cupru, cu secţiunea de până la
2000mm2.
➢ se utilizează în industria producătoare de ţevi, sârme, profile laminate,
căi ferate, vagoane, bandaje de roţi dinţate, jenţi pentru autovehicule,
zale de lanţ, chesoane, scule aşchietoare etc.
➢ se poate executa o sudare cap la cap sau pe generatoare.

Sudarea prin presiune cap la cap prin topire intermediară se aplică:

➢ pieselor cu secţiuni mari ca: bare, ţevi, piese forjate, piese laminate
(tije, pârghii, buloane, tiranţi, tampoane de şoc pentru vagoane, şine de
tramvai sau cale ferată, ţevi pentru schimbătoarele de căldură etc.),
piese inelare sau în formă de cadru (jenţi pentru automobile, rame
pentru tâmplărie mecanică etc.).
Sudarea prin presiune prin rezistenţă electrică în linie

Se deosebeşte de sudarea prin presiune prin rezistenţă în puncte prin

aceea că electrozii sunt înlocuiţi de nişte role de contact, iar punctele de
sudură sunt parţial suprapuse, formând o cusătură etanşă.
Sudura se realizează datorită efectului termic al curentului electric şi
rezistenţei mari de contact între cele două piese unde se formează puncte
parţial suprapuse, ce formează cusătura sudată.

În funcţie de schema cinematică, configuraţia geometrică a pieselor şi

productivitate se deosebesc două variante:
➢ sudarea în linie din două părţi cu formarea unei singure cusături
sudate, unde piesele de sudat se introduc între cele două role –
electrod;
➢ sudarea în linie dintr-o parte cu formarea a două cusături sudate
paralele, unde cele două role electrod se aşează la distanţe
corespunzătoare pe piesele de sudat. În acest caz se foloseşte un
contra-electrod confecţionat de obicei din cupru, închiderea circuitului
făcându-se atât prin piesa superioară şi inferioară, cât şi prin contra-
electrod (circuitele I, II şi III).
 3 vs
P P
5 1 n 6

n
2
6 D/2
da P 4 P
a
Schema de principiu a sudării prin rezistenţă
electrică în linie:
a – din două părţi (o cusătură); b – dintr-o
P 5 P 3
4 singură parte (două cusături); 1; 2 – piesele de
vs sudat; 3;4 – rolele-electrozi; 5 –
D n transformatorul de sudare puternic coborâtor
de tensiune; 6;6’ − cusăturile sudate; 7 –
n 1 contraelectrodul din cupru; D – diametrul
2 rolelor-electrod; n - turaţia rolelor; vs – viteza
de sudare; da – zona activă a rolei (lăţimea
6’ 7 I II III 6 zonei de contact); I; II; III – liniile de
b
închidere a circuitului electric.
Cusătura sudată ce se poate obţine este influenţată de modul cum se
corelează curentul de sudare Is, forţa de apăsare P şi viteza de sudare
determinată de distanţa L, parcursă în timpul sudării, existând următoarele
posibilităţi:

➢ rotirea continuă a rolelor sub presiune constantă şi menţinerea

constantă a curentului de sudare cu formarea unei cusături sudate în
linie continuă;
➢ rotirea continuă a rolelor sub presiune constantă şi deconectarea
periodică a curentului electric cu formarea unei cusături sudate în
linie din puncte alăturate;
➢ rotirea rolelor în contratimp cu conectarea curentului electric sub
presiune constantă cu formarea unei cusături în paşi;
➢ rotirea continuă a rolelor şi modularea curentului prin variaţia
presiunii cu formarea unei cusături sudate în linie, din puncte parţial
suprapuse.
 Aplicații ale procedeului:

➢ la realizarea de îmbinări sudate mai compacte şi de rezistenţă mai

mare decât cele realizate prin rezistenţă în puncte;
➢ la realizarea îmbinărilor de etanşeitate (rezervoare de automobile,
avioane, autocamioane, ţevi îndoite, ambalaje etanşe, radiatoare,
jenţi, căni, recipienţi etc.).
➢ se sudează table din oţel carbon obişnuit, oţel austenitic NiCr,
cupru şi aliajele sale, aluminiu şi aliaje şi altele, a căror grosime
suprapusă nu depăşeşte 10mm.
 Variante ale sudării prin rezistenţă în linie

Sudarea pe generatoare a ţevilor

8 Cusătura sudată se formează treptat pe întreaga
secţiune a marginilor piesei 1 aduse în contact.
6 7 Piesa de sudat 1 (ţeava îndoită) se obţine dintr–
5
o platbandă debitată la dimensiunile
corespunzătoare, care este trecută prin rolele de
formare 2 şi 3 antrenate fiind de rola antrenoare
9 1
4. Pe ţeava astfel îndoită şi cu marginile
P P prelucrate, corespunzător rostului îmbinării, se
2
deplasează rolele–electrod 5 şi 6, izolate între
3
ele 7 şi legate în secundarul transformatorului
4
de sudare 8. Se formează în acest mod o
cusătură sudată 9, continuă pe generatoarea
unei ţevi din oţel carbon, cu grosimea de
0,5...15mm şi diametrul de 10…400mm;
Schema de principiu la sudarea pe generatoare a
ţevilor:
1 – ţeavă; 2, 3 – role de formare a ţevii; 4 – rolă
antrenoare; 5, 6 – role–electrod; 7 – izolaţie; 8 –
transformator de sudare; 9 – cusătura sudată.
 Variante ale sudării prin rezistenţă în linie

Sudarea în linie cu material de adaos

7 8 5 3 Este o sudare cap la cap fără o

P suprapunere a celor două piese de sudat 1 şi
9
2. Cele două piese de sudat pregătite
Pa Pa
corespunzător se aşează cap la cap şi în
1 dreptul rostului se plasează materialul de
Pd P adaos sub formă de platbandă 3 şi 4.
d
Materialul de adaos este apăsat cu forţa P de
9' rolele–electrod 5 şi 6 legate în secundarul
Pa Pa transformatorului de sudare 7. Piesele de
P sudat sunt presate la capete cu o forţă Pa >
8’ 6 P, de către rolele auxiliare 8, 8 şi 9, 9.
2 4
Datorită efectului termic al curentului
Schema de principiu la sudarea în linie cu
electric şi dilatării marginilor în zona de
material de adaos: contact mai apare o forţă de deformare Pd
1; 2 – piesele de sudat; 3; 4 – materialul de adaos care împreună cu forţa P realizează chiar o
sub formă de platbandă; 5;6 – rolele–electrod; forjare a cusăturii sudate.
7– transformatorul de sudare; 8; 8; 9; 9 - role
auxiliare
 Sudarea prin presiune cu energie mecanică

La acest procedeu îmbinarea sudată se realizează sub acţiunea unor forţe

mecanice aplicate continuu sau în impulsuri care conduc la deformarea
plastică a zonelor de îmbinat şi apropierea atomilor marginali de pe
suprafeţele pieselor de îmbinat la distanţe mai mici decât distanţele
interatomice. Deformarea plastică a zonelor de îmbinat este uşurată de
încălzirea locală a locului îmbinării, încălzire ce poate fi făcută prin diverse
metode.
Sudarea prin presiune cu energie mecanică prin frecare

Procedeul foloseşte pentru realizarea îmbinării sudate căldura produsă

prin frecarea suprafeţelor în contact ale pieselor ce se sudează. Încălzirea
suprafeţelor în contact se poate realiza:
➢ prin rotirea unei piese faţă de alta;
➢ prin rotirea în sens contrar a ambelor piese;
➢ prin rotirea unei piese intermediare introdusă între piesele de sudat
care sunt fixe ;
➢ prin deplasarea rectilinie alternativă a unei piese faţă de cealaltă.
 n
P P P P
n n
a b

P PP P
n ncd
c d

Schema de principiu la sudarea prin frecare:

a – prin rotirea unei piese în raport cu cealaltă; b – prin rotirea în
sensuri contrare a ambelor piese; c – prin rotirea unei piese
intermediare; d – prin deplasarea rectilinie alternativă a unei piese în
raport cu cealaltă; n – turaţia; ncd – numărul de curse duble pe minut.
 2 1 5 4 3
P se poate deplasa axial. Piesa 1 se
n
Schema de principiu la sudarea prin frecare cu
rotirea unei piese în raport cu cealaltă piesă:
1;3 – piesele de sudat; 2 – dispozitiv de
prindere şi rotire, 4 – dispozitiv de fixare şi
deplasare axială; 5 – zona de contact.
Piesa 1 se prinde în universalul 2
ce se roteşte cu turaţia n, iar piesa
3 se prinde în dispozitivul 4, care
roteşte până când în zona de
contact 5, datorită frecării, se
ajunge la o temperatură
corespunzătoare curgerii plastice
a materialului. În acest moment
se aplică o forţă de refulare P,
concomitent cu desfacerea piesei
1 şi oprirea bruscă a mişcării de
rotaţie.
 Parametrii procesului de sudare prin frecare sunt:

➢ viteza relativă de frecare dintre cele două piese (turaţia n);

➢ durata încălzirii;
➢ natura materialului de sudat;
➢ starea suprafeţelor în contact şi forţa de refulare P.

Aplicații ale procedeului

Procedeul se recomandă foarte bine la sudarea:

➢ pieselor cilindrice pline sau goale la interior, cu acelaşi diametru sau cu
diametre diferite, din acelaşi material sau din materiale diferite (de
exemplu, sudarea supapei de talerul ei, tijelor de corpul pistonului,
sudarea cozilor sculelor aşchietoare de partea activă a acestora, sudarea
capului hexagonal de corpul şuruburilor, sudarea conductoarelor
electrice cu secţiuni de până la 120 mm2, fabricarea de arbori, bare de
direcţie şi transmisie etc.);
➢ unor metale cu puncte de topire total diferite, de exemplu sudarea
tantalului (cu punct de topire la 3000C) cu oţelul (punct de topire la
1500C).
Sudarea prin presiune cu ultrasunete

Procesul de sudare cu ultrasunete are loc la o temperatură mult mai

joasă decât temperatura de topire a materialului de îmbinat, de aceea
nu poate fi vorba de o zonă influenţată termic ca la celelalte procedee
de sudare şi, deci, nu există o modificare substanţială a proprietăţilor
materialului în zona îmbinării.

Sudarea cu ultrasunete se efectuează fără material de adaos, la fel ca

şi sudarea prin rezistenţă electrică, îmbinarea realizându–se datorită
unor fenomene legate sau accelerate de existenţa energiei ultrasonore
ca: difuzia, cavitaţia acustică şi absorbţia.
Pentru realizarea unor îmbinări sudate folosind energia ultrasonoră se
folosesc mai multe scheme de principiu, în funcţie de tipul şi natura
oscilaţiilor ultrasonore, tipul şi natura îmbinării sudate sau natura
materialelor de îmbinat, deosebindu–se:
➢ sudarea cu oscilaţii longitudinale (fig.a), pentru materialele
metalice şi combinaţiile acestora;
➢ sudarea cu oscilaţii longitudinale şi transversale (fig. b), pentru
materialele metalice şi nemetalice sau combinaţiile lor;
➢ sudarea cu oscilaţii de înconvoiere sau forfecare (fig. c);
➢ sudarea cu oscilaţii torsionale şi radiale (fig. d), pentru cusături
sudate în linie din materiale diferite;
➢ sudarea cu oscilaţii longitudinale şi forţă de apăsare în acelaşi
sens cu direcţia de oscilaţie (fig. e), pentru sudarea maselor plastice
şi a combinaţiilor unor mase plastice – metale.
 7 6 10 5 P
7 10 4 14
P aL
aL
4
1
ar 1
Schema de principiu la sudarea cu
2
ar
ultrasunete:
9 8
9 6 8 5 3 2 a – cu oscilaţii longitudinale; b – cu
a
3
oscilaţii longitudinale şi transversale; c
13 a
a
b 13
– cu oscilaţii de înconvoiere sau
7
6 10 5
P P 6
forfecare; d – cu oscilaţii torsionale şi
4 9
at radiale pentru sudarea în linie; e – cu
7
aL
1
oscilaţii longitudinale şi forţa de
8
apăsare în acelaşi sens cu direcţia de
9 8
13 aL 5 aplicare a forţei: 1; 2 – piesele de
2
3
4 sudat; 3 – nicovală acustică; 4 –
1
sonotrod; 5 – concentrator de energie
2
aL 3 ultrasonoră; 6 – transductor
ultrasonor; 7 –generator de
aL
13 c
4 5 7
e
ultrasunete; 8 – sistem de răcire, 9 –
P
ns izolant acustic; 10 – sistem de
aL
14
1 basculare; 11 – role de presare; 12 –
a sistem de angrenare; 13; 14 –
2 12 8 6 9 diagrama de variaţie a amplitudinii
11
vitezei particulei la oscilaţiile
P
13 longitudinale şi respectiv la cele
aL d
transversale.
Tabelul 1. Schema posibilităţilor de sudare cu ultrasunete a diferitelor materiale şi
combinaţiile posibile
Ag Al Au Be Co Cu Fe Ge Mg Mo Nb Ni Pd Pt Si Sn Ta Ti W Zr

X X X X X X X X Ag
X X X X X X X X X X X X X X X X X X Al
X X X X X X X X Au
X X Be
X X X Co
X X X X X X X X X Cu
X X X X X X X X Fe
X Ge
X Mg
X X X X X Mo
X Nd
X X X X Ni
X X Pd
X X X Pt
X X X Si
X Sn
X Ta
X Ti
X W
X Zr
Parametrii tehnologici, mecanici şi acustici:

➢ condiţiile acustice de formare a îmbinării;

➢ amplitudinea oscilaţiilor ultrasonore;
➢ frecvenţa oscilaţiilor ultrasonore;
➢ starea fizică a suprafeţelor în contact;
➢ proprietăţile fizico-chimice şi fizico-mecanice ale materialelor de
îmbinat;
➢ intensitatea energiei ultrasonore;
➢ viteza de deformare plastică a materialelor ce se îmbină;
➢ presiunea de contact;
➢ tipul şi caracterul undei ultrasonore;
➢ durata procesului de activare cu ultrasunete.
Aplicații ale sudării cu ultrasunete

În industria constructoare de mașini sudarea cu ultrasunete se aplică cu

succces la următoarele materiale:
➢ aluminiul şi aliajele sale cu grosimi de până la 4,0 mm,
➢ cuprul şi aliajele sale cu grosimi până la 1,5 mm,
➢ fierul şi aliajele sale cu grosimi de până la 1,0 mm,
➢ aurul, argintul, platina şi aliajele lor fie sub formă de folii cu grosimea
minimă de 4,0 m, fie sub formă de fire cu diametrul minim de 12,0
m;
➢ materialele refractare (Mo, Co, Ta, W şi aliajele lor);
➢ Beriliu (Be); Reniu (Re) cu grosimi până la 0,75mm;
➢ nichelul, plumbul şi aliajele lor, sticla metalizată şi materialele
ceramice.
 Aplicații ale sudării cu ultrasunete

În industria microelectronică se realizează îmbinări de calitate de tipul:

➢ Au – Au, Au – Al, Al – Al din fire sau folii;
➢ joncţiuni p – n cu proprietăţi omogene;
➢ condensatori vidaţi,
➢ termocuple (fier–constantan pe aluminiu, titan, oţel etc.),
➢ microrelee electromagnetice şi altele.

În industria alimentară, medicală, farmaceutică se realizează ambalaje din

foiţe de aluminiu sau cupru cu diferite destinaţii.

Ca aplicaţie de perspectivă pentru sudarea cu ultrasunete o reprezintă

tehnologiile cosmice şi nucleare, îndeosebi de folosire a unor materiale
speciale, greu sau chiar imposibil de sudat prin alte procedee.
 Sudarea prin presiune cu energie chimică

Sudarea prin difuzie

Are la bază fenomenul de

10
9
11
migrare şi difuzie a atomilor
5 7 8 12 3 4 5 suprafeţelor în contact, în acest
mod realizându-se integritatea
materiei în zona de contact.
Pentru a se realiza o îmbinare
sudată de bună calitate trebuie ca
lichid de răcire suprafeţele în contact să fie bine
spre pompa de vid
curăţate, să fie presate până la
6
curgerea plastică în locul unde are
loc îmbinarea şi menţinute la o
Schema de principiu la sudarea prin difuzie în vid: anumită temperatură (0,6…0,8
1;2 – piesele de sudat; 3 – dispozitivul de din temperatura de topire a
susţinere; 4 – camera vidată; 5 – sistemul de
pieselor de îmbinat)
răcire; 6 – sistemul de încălzire; 7 – platou; 8 –
tijă; 9 – piston; 10 – cilindru; 11 – aer comprimat.
Parametrii regimului de sudare:

➢ natura materialului de îmbinat;

➢ temperatura la care se găsesc piesele la locul de îmbinare;
➢ presiunea exercitată asupra pieselor;
➢ timpul de menţinere în contact;
➢ condiţiile de vid (10-2…10-3 torr) şi grosimea pieselor de sudat.
Uneori, se poate utiliza un material de adaos pentru a schimba fie natura,
fie concentrarea elementelor difuzate la suprafaţa de contact.

Aplicațiile procedeului
Procedeul se aplică la sudarea unei game foarte largi de materiale:
➢ oţeluri slab aliate, oţeluri inoxidabile cu 0,5%Ti şi Al, combinaţii ale
aluminiului cu alte metale şi aliaje (Al + Cu, Al + oţel inoxidabil etc.),
precum şi la alte materiale total diferite (metal + ceramică).
➢ se realizează prin acest procedeu panouri, racorduri de tubulatură,
componente electronice şi electrotehnice, pale de elicopter,
condensatoare pentru aparate frigorifice, elemente de radiatoare
pentru tractoare şi maşini agricole, schimbătoare de căldură,
ansambluri piston − fustă din materiale diferite etc.
 Avantajele procedeului:

➢ deformaţii termice reduse;

➢ lipsa tensiunilor interne;
➢ posibilităţi de asamblare a pieselor pe suprafeţe mari;
➢ absenţa fisurilor;
➢ posibilităţi de sudare a numeroase combinaţii de materiale;
➢ continuitate metalurgică în zona de îmbinare.

Dezavantajele procedeului:

➢ optimizarea foarte greoaie a parametrilor regimului de sudare;

➢ controlul foarte dificil al îmbinării sudate;
➢ obţinerea unor legături defectoase la periferia sudurii.
Sudarea prin explozie

Foloseşte energia rezultată în urma detonării unei încărcături explozive şi

deformarea cu viteze foarte mari, ca urmare a undei de şoc create prin
detonare.
5
4 6
5
1 8 4
1
7
=7...14°
2
2
3
3
a b
Schema de principiu la sudarea prin explozie:
a – etapa iniţială; b – formarea cusăturii sudate; 1;2 – piese de sudat;
3 – placă suport; 4 – amortizor; 5 - exploziv; 6 – undă de şoc; 7 – suflul
exploziei; 8 – îmbinarea sudată rezultată.
Parametrii regimului de sudare:

➢ natura materialului de îmbinat;

➢ grosimea pieselor de îmbinat;
➢ natura explozivului utilizat (pot fi folosiţi explozivi lenţi ce realizează
viteze de deformare de până la 1 500 m/s sau explozivi violenţi sau
brizanţi ce realizează viteze de deformare de până la 7 500m/s);
➢ unghiul de înclinare  dintre piesele de îmbinat.

Avantajele procedeului:

➢ permite sudarea materialelor total diferite fără ca acestea să formeze

faze intermediare sau dure;
➢ lipsă zona influenţată termic;
➢ se aplică în zone unde celelalte procedee sunt imposibil de aplicat.

Dezavantajele procedeului:

➢ procedeul prezintă toate dezavantajele legate de lucrul cu explozivi.

Aplicații ale sudării prin explozie

Procedeul se aplică cu succes la:

➢ obţinerea tablelor placate (pe o placă suport din oţel obişnuit se
plachează un strat de Cu, Ni, Ti, Ag etc.) cu suprafeţe de la câţiva
cm2 la câţiva m2;
➢ efectuarea conexiunilor liniilor de transport a energiei electrice (din
Al sau Cu);
➢ sudarea diverselor conducte (Al sau Mg), a diverselor tuburi;
➢ sudarea schimbătoarelor de căldură;
➢ în domenii speciale ale industriei chimice, aeronautice, spaţiale şi
atomice.
 DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE

Defectele îmbinărilor sudate sunt date de: abaterile de la continuitatea,

forma, dimensiunile, aspectul exterior, structura şi compoziţia chimică
prevăzute pentru o anumită cusătură sudată în documentaţia tehnologică.
În aprecierea defectelor şi în caracterizarea lor trebuie ţinut cont de
următoarele caracteristici:
➢ secţiunea materialului în care se află defectul;
➢ tipul defectului;
➢ poziţia de îmbinare;
➢ numărul de defecte pe o anumită suprafaţă;
➢ solicitările din exploatare prescrise construcţiei;
➢ mărimea şi forma defectului.

Defectele îmbinărilor sudate pot fi superficiale, deschise, uneori vizibile

sau închise, în interior, fără vizibilitate, unele dintre ele putând fi
remediate prin lucrări suplimentare, în timp ce altele nu mai pot fi
remediate.
Producerea defectelor este rezultatul unor greşeli în proiectarea
construcţiilor sudate, în proiectarea tehnologiei de realizare şi uneori în
execuţia cusăturii sudate.
Proveniența imperfectiunilor Imperfectiuni determinate
de erori de proiectare
Imperfectiunile îmbinarilor
sudate

Imperfectiuni provenite Imperfectiuni cauzate

din tehnologia de sudare de material

Imperfectiuni Imperfectiuni Fisuri Fisuri Cavități în

externe interne la cald la rece sudură

Cratere de inceput Lipsa de topire Fisuri la Fisuri din Pori de origine

si sfarsit de sudare solidificare cauza H2 metalurgica
Incluziuni de
Stropi zgura sau alte Fisuri de Fisuri de Cratere
incluziuni solide retopire hardening
Imperfectiuni de Retasuri
forma Pori de origine Fisuri
mecanica lamelare
Santuri marginale
Fisuri de
Scurgeri de metal
precipitare
etc
Efecte posibile ale prezentei imperfectiunilor Prezenta imperfectiunilor
implica:

- acționează ca niște concentratori de eforturi; - marirea timpului de lucru-

reparare;
- reduc aria secțiunii în care se află; - cresterea costurilor
(reparatii);
- produc căi de scurgere de fluide;
- reducerea productivitatii.
- au potential de initiere a fisurarii;
- predispun zona afectată la coroziune și eroziune.

Importanța prezenței imperfectiunilor depinde de:

- microstructura materialului in zona in care se afla imperfectiunea;
- proprietatile mecanice ale materialului;
- tipul de solicitare a structurii sudate: statica, ciclica, la șoc etc.
- mediul de lucru: coroziv sau necoroziv;
- tipul si dimensiunile imperfectiunii;
- tensiunile locale generate de imperfectiune;
- tendinta de propagare (imperfectiuni bidimensionale sau tridimensionale)
Imperfectiunile pot avea mai multe provenienţe:
- din materialele care se îmbină;
- de la pregatirea pieselor şi asamblarea pieselor înaintea operaţiei de sudare;
- utilizarea unor materiale incompatibile;
- erori tehnologice sau fenomene care însoţesc sudarea propriu-zisă.

Imperfectiunile îmbinărilor sudate sunt împărţite în 6 grupe:

Grupa Imperfectiunile îmbinărilor Imperfectiunile îmbinărilor

sudate prin topire sudate prin presiune
1 Fisuri Fisuri

2 Goluri Goluri

3 Incluziuni solide Incluziuni solide

4 Lipsă de topire şi de Imperfectiuni de legătură

pătrundere
5 Imperfectiuni de formă Imperfectiuni de formă

6 Alte Imperfectiuni Alte Imperfectiuni

 Imperfectiunile îmbinărilor sudate prin topire

GRUPA 1 - FISURI
• Fisuri determinate de contracție

,
1013 fisura in zona

,
influentata
, termic

,
1014 fisura in materialul

,
de baza
,

1012 fisura
,

1011 fisura
,

in cusatura sudata in zona de trecere

101 Fisura longitudinala

Imagine preluata de pe internet

GRUPA 1 – FISURI (3) Cele mai periculoase imperfectiuni in special
din cauza tendintei de propagare

Fisura in sudura

Fisura de
racordare

Fisura in zona Fisura sub

influentata termic Fisura la cordon
Fisura la interfata Fisura la radacina
sudura - material radacina Fisura la suprafata
de baza in radacina

Imagine preluata de pe internet

GRUPA 1 – FISURI (4) Reduc
secţiunea
cusăturii.
Se propaga
in timpul
solicitărilor
dinamice
din
exploatare,
provocând
distrugerea
construcţiei
Imagini preluate de pe internet sudate.
Fisuri la cald Fisuri la rece

Principalele cauze ale fisurarii sunt:

a) Cauze tehnologice: alegerea gresita a materialului de adaos; alegerea unui procedeu
de sudare necorespunzator, nerespectarea parametrilor regimului de sudare.
b) Cauze metalurgice: conditii necorespunzatoare de racire; transformarile structurale din
zona topita; proprietati reduse de plasticitate la cald ale metalului depus; aparitia
structurilor dure; prezenta hidrogenului difuzat in imbinare; tensiunile interne care
depasesc anumite limite.

In standardul ISO 5817 Fisurile nu se admit la niciun nivel de calitate

GRUPA 1 – FISURI (5)
E - fisuri ale sudurilor
Ea – fisura la cald
Eb - fisura la solidificare
Standardul 6520-1 are o Ec – fisura determinata de licuatie
anexa informativa in care
Ed – fisura determinata de precipitare
este prezentata
recomandarea de Ee – fisura determinata de durificarea prin
completare a simbolizarii imbatranire
in cifre cu litere, dupa Ef – fisura la rece
cum urmeaza: Eg – fisura determinata lipsei de ductilitate
Eh – fisura determinata de contractie
Ei – fisura determinata de prezenta
hidrogenului
Ej - fisura prin destramare lamelara
Ek – fisura de racordare
El - fisura determinata de imbatranire
GRUPA 2 – CAVITATI (1)
200 Cavitate, 201 Suflura (2011 Por sinonim suflura
sferoidala), 2012 Porozitate, 2013 – Cuib de sufluri,
2014 Sufluri aliniate
Porii, mici cavitati care se formeaza la suprafata
sau in interiorul sudurii, au dimensiuni care
variaza de la microni la milimetri.
Gazele provenite din invelisul electrodului, din
flacara, din metalul topit supraincalzit, din In functie de viteza de
arderea impuritatilor din rost etc. au tendinta de racire bulele de gaz ajung
a iesi la suprafata metalului lichid. sau nu la suprafata
cusaturii sudate.
Porii pot fi: sferoidali sau
tubulari (vermiculari)
Porii vermiculari pot fi
canale de scurgere a
fluidelor determinand
Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri
izolate grupate aliniate uniform alungite lipsa de etanseitate
distribuite
GRUPA 2 – CAVITATI (2)
200 Cavitate
201 Suflură Cavitate formată de gaz(e)
incorporat(e) în sudură.
2011 Por Suflură de formă practic sferică
Sinonim Suflură
sferoidală

2012 Porozitate Pori uniform distribuiţi în sudură. A

Sinonim Sufluri se diferenţia de suflurile aliniate
sferoidale uniform (2014) şi cuiburi de sufluri (2013).
distribuite

2013 Cuib de sufluri Grup de sufluri repartizate sub

Sinonim Sufluri grupate formă oarecare.

2014 Sufluri aliniate Sufluri distribuite în lungul unei

drepte paralele cu axa sudurii.

2015 Suflură alungită Suflură nesferoidală apreciabilă, a

cărei dimensiune principală este
aproximativ paralelă cu axa sudurii.
GRUPA 2 – CAVITATI (3)
202 Retasura, 2011 Retasura interdendritica, 2024 Retasura de crater, 2025 Retasura de
crater deschisa
203 Microretasura, 2031 Microretasura interdendritica, 2032 Microretasura transgranulara

Retasura este o cavitate determinata de

contractia metalului in timpul solidificarii
2011 este o retasura de forma alungita care
se produce intre dendrite in decursul racirii
si in care se poate afla inclus gaz. O astfel
de imperfectiune este in general
perpendiculara pe suprafata sudurii.
Microretasurile sunt retasuri mici, vizibile la
microscop.
Spre deosebire de pori, retasurile pot
avea varfuri ascutite deci un grad de
periculozitate mai mare.
GRUPA 3 – INCLUZIUNI SOLIDE (1)
Grupa nr. 3 – Incluziuni solide
300 Incluziune solidă Corp solid încorporat în sudură.
301 Incluziune de Reziduu de zgură inclus în sudură. În funcţie de repartizarea
3011 zgură acestora, se pot întâlni incluziuni de zgură:
3012 -aliniate
3013 -izolate
3014 -împrăştiate
-în cuib

302 Incluziune de flux Flux inclus în sudură. După caz, pot fi incluziuni: A se vedea 3011…3014
3021 -aliniate (sau în şiruri)
3022 -izolate
3023 -împrăştiate
3024 -în cuib
303 Incluziune de oxid Oxid metalic inclus în sudură în decursul solidificării. A se vedea 3011…3014
3031 Astfel de incluziuni pot fi:
3032 -aliniate
3033 -izolate
3034 -împraştiate
-în cuib
3035 Peliculă de oxid Peliculă de oxizi metalici, formată în anumite cazuri şi în
special în cel al aliajelor de aluminiu, datorată acţiunii
combinate a unei protecţii neadecvate şi a turbulenţei băii se
sudare.
304 Incluziune Peliculă de metal străin inclusă în sudură. Incluziunea poate
3041 metalică fi de:
3042 -wolfram
3043 -cupru
-alt metal
GRUPA 3 – INCLUZIUNI SOLIDE (3)
Incluziunile pot fi:
nemetalice: zgură, flux, pelicule de oxizi, impuritati;
metalice: wolfram, cupru s.a.

,
incluziuni imprastiate
,
Radiografia unei suduri cu incluziuni de wolfram

incluziune izolata

Cauzele apariţiei incluziunilor:

• curăţire insuficientă;
• impurităţi pe sârma de adaos;
• solidificare prea rapidă;
• zgură inclusă în metalul depus;
• electrozi de calitate inferioară;
• neglijenţa sudorului.
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (1)
401 – lipsa de topire (de
legatura) intre materialul
depus si cel de baza sau
intre straturi succesive de
metal depus - nu se
,
,

lipsa de patrundere
admite in nicio clasa de
,

,
,

la radacina
calitate.
4021 - lipsa de patrundere
se admite in clasa D,
pentru materiale cu grosimi
mai mari de 0,5 mm, dar
,
,

lipsa de patrundere
intre straturi cu conditia ca marimea
nepatrunderii sa nu aiba
mai mult de 2 mm.
,

lipsa de topire laterala

In clasele C si B nu se
admit deloc.

Lipsa de topire si de patrundere sunt discontinuitati periculoase

– bidimensionale si cu tendinta de propagare
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (2)
Lipsa de pătrundere poate fi determinata de:
• defectelor de prelucrare sau de asamblare
(unghiul prea mic al rostului, deschiderea prea mică
a rostului, înălţimea prea mare a rădăcinii,
denivelarea marginilor la asamblare etc.);
• regimului necorespunzător de sudare (intensitatea
curentului, viteza de sudare, diametrul electrodului);
• tehnologiei incorecte de sudare;
• încălzirii electrodului şi intensificării topirii lui faţă
de încălzirea insuficientă a metalului de bază;
• prezenţei impurităţilor (zgură, oxizi) pe suprafaţa
de îmbinare sau pe stratul depus anterior.
Lipsa de topire poate fi provocata de:

403 - Patrundere foarte • poziţiei şi conducerii incorecte a electrodului;

neregulata (dinti de fierastrau) • regimului de sudare incorect;
intalnita la sudarea cu fascicul
de electroni sau laser • defectelor de prelucrare sau de asamblare etc.
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (2)
Grupa nr. 4 – Lipsă de topire şi de pătrundere

400 Lipsă de topire şi de

pătrundere

401 Lipsă de topire (topire Lipsa legăturii între metalul depus şi metalul de
4011 incompletă) bază sau între două straturi succesive de metal
1042 depus. Se disting:
4013 -lipsă de topire a marginilor de sudat
-lipsă de topire între rânduri
-lipsă de topire la rădăcina sudurii

402 Lipsă de pătrundere Diferenţa între pătrunderea reală şi pătrunderea

(pătrundere incompletă) nominală.

4021 Pătrundere incompletă la Una sau ambele margini ale rădăcinii nu sunt
rădăcină topite.

403 Imperfecţiune sub formă Pătrundere foarte neregulată, întâlnită la sudarea

de dinţi de fierăstrău cu fascicul de electroni sau cu laser, care
formează o sudură cu aspect de dinţi de ferăstrău.
Poate include cavităţi, fisuri, retasuri etc.
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (1)

Santul marginal
(crestatura) -
prezenta efectul
de increstare

,
Sant
, marginal Suprainaltare
, Exces de patrundere

5011, 5012 – sant marginal continuu sau

intermitent - nu se admite in clasa B dar se
admite in clasele de D si C de calitate, dupa
cum urmeaza:
• in clasa D, pentru grosimi de material mai
mari de 3 mm, adancimea santului poate
avea mai putin de 0,2 din grosimea
materialului, dar nu mai mult de 1 mm
• pentru aceleasi grosimi de material, in clasa
C, mai putin sau egal cu 0,1 x grosimea
materialului dar nu mai mult de 0,5 mm
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (2)

502 Ingrosare excesiva 504 - Exces de patrundere

(suprainaltare)
,

,
Suprainaltare
, Exces de patrundere

5061 Scurgere
de metal la Nealiniere intre table si tevi
ultima trecere desi suprafetele sunt paralele

506 – Scurgere de metal

5061 Scurgere de metal
la ultima trecere
5061 Scurgere de metal
la trecerea de la radacina
Nealiniere intre doua piese
sudate astfel incat suprafetele
exterioare nu sunt paralele sau la
unghiul prescris
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (3)

510 Strapungere
(caderea baii de
metal topit care
duce la perforarea
sudurii

511 Subtiere (metal

depus insuficient,
local sau continuu –
sectiune a 5211 - Grosime excesiva a
cordonului redusa) sudurii
5212 - Latime erxcesiva a
sudurii
512 Asimetrie
excesiva a sudurii 1) – grosime nominala
de colt 2) - grosime efectiva
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (4)
Grupa nr. 5 – Imperfecţiuni ale formei şi imperfecţiuni dimensionale

500 Formă defectoasă Formă imperfectă a suprafeţelor exterioare ale

sudurii sau geometrie defectuoasă a îmbinării.
501 Crestătură Adâncitură neregulată la nivelul liniei de
racordare a sudurii, situat fie în metalul de bază,
fie în metalul topit depus în prealabil,
5011 Crestătură continuă Crestătură de lungime importantă, fără
întrerupere.

5012 Crestătură intermitentă Crestătură de lungime redusă care apare cu

intermitenţă în lungul sudurii.

5013 Crestătură la rădăcină Crestătură vizibilă pe fiecare faţă a trecerii de la

rădăcină.

5014 Crestătură între rânduri Crestătură pe direcţia longitudinală a sudurii,

între rânduri.

5015 Crestătură locală Crestătură de lungime redusă, amplasată

intermitentă neregulat, pe lungimea sau pe suprafaţa
rândurilor sudurii.
GRUPA 6 – ALTE IMPERFECTIUNI (1)
Stropi
617 – Distanta excesiva
sau insuficienta intre
piesele care se sudeaza
618 – Imperfectiune
datorata unei arderi a
imbinarii sudate din aliaje
usoare ca rezultat al
mentinerii prelungite in
intervalul de solidificare
601 – Arsura
602 – Strop
603 - Ruptura locala
604 – Urma de polizare
605 – Urma de daltuire
606 – Polizare excesiva
607 – Imperfectiune a
sudurii de prindere
608 – Nealiniere intre treceri
opuse
610 – Culoare de revenire
(pelicula de oxizi)
613 – Suprafata arsa
614 - Reziduu de flux
615 - Reziduu de zgura
617 – Deschidere incorecta
a rostului unei suduri de colt
618 - Umflare
GRUPA 6 – ALTE IMPERFECTIUNI (2)
Grupa nr. 6 – Alte imperfecţiuni

600 Alte imperfecţiuni Imperfecţiuni care nu se încadrează în grupele Nr. 1…5.

601 Arsură Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază, ca rezultat al
amorsării unui arc electric în vecinătatea sudurii.
602 Strop Strop de metal topit proiectat în timpul sudării şi care aderă la
metalul de bază sau pe sudura deja solidificată.
6021 Strop de wolfram Particulă de wolfram care provine de la electrod, proiectată în timpul
sudării pe met. de bază sau pe sudura deja solidificată.
603 Ruptură locală Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază produsă ca
urmare a îndepărtării pieselor auxiliare sudate.
604 Urmă de polizare Deteriorare locală produsă de polizare.
605 Urmă de dăltuire Deteriorare locală datorată acţiunii unei dălţi sau altei scule.
606 Polizare excesivă Reducerea grosimii datorate unei polizări excesive.
607 Imperfecţiune a sudurii de prindere Imperfecţiune datorată unei suduri de prindere incorecte, de
6071 exemplu: sudura de prindere este întreruptă sau nu a pătruns
6072 -s-a sudat peste o sudură de prindere defectuoasă

608 Nealiniere între treceri opuse Abatere între liniile mediane ale două treceri executate din părţi
opuse ale îmbinării.

610 Culoare de revenire (pel. de oxid Oxidare redusă a suprafeţei în zona de sudare, de ex. la oţelurile
viz) inox.
613 Suprafaţă arsă Oxidarea puternică a suprafeţei în zona de sudare.
614 Reziduu de flux Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de flux de pe suprafaţă.
615 Reziduu de zgură Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de zgură de pe suprafaţă.
617 Deschidere incorectă a rostului unei Distanţă excesivă sau insuficientă între piesele care se sudează.
suduri în colţ

618 Umflare Imperfecţiune datorată unei arderi a îmbinării sudate din aliaje
uşoare ca rezultat al menţinerii prelungite în intervalul de
solidificare.
Imperfectiunile imbinarilor sudate prin presiune
Imperfectiunile îmbinărilor sudate prin presiune sunt asemănătoare celor ale
Extras din ISO 6520-2: 2003
îmbinărilor sudate prin topire, cu unele excepţii.

La sudarea prin presiune, imperfectiunile de

pregătire şi asamblare pot fi:
• abateri de la coaxialitatea pieselor
pentru sudarea cap la cap;
• impuritati pe suprafetele supuse
îmbinării;
• suprapuneri necorespunzatoare sau
ondulaţii ale tablelor la sudarea prin
puncte şi în linie;
Fisura stelata
• reliefuri (proeminenţe)
necorespunzătoare, mai mari sau mai
mici, la
sudarea prin puncte sau în linie.

Imperfectiune de aliniere
Lipsa de legatura
GRUPA 1 FISURI IN IMBINARI SUDATE PRIN PRESIUNE
Grupa 1 - FISURI

100 Fisură. Sinonim: Discontinuitate bidimensională care se

Macrofisură produce fie în timpul răcirii (fisurare la
cald), fie ulterior (la rece)
1001 Microfisură Fisură cu dimensiuni microscopice.

101 Fisură longitudinală Fisură a cărei direcţie este aproximativ

1011 paralelă cu suprafeţele de contact. După
1013 locul în care este situată fisura, se
1014 deosebesc:
1.fisură longitudinală în sudură ;
2.fisură longitudinală în ZIT;
3.fisură longitudinala în MB.
102 Fisură transversală Fisură a cărei direcţie principală este
1023 aproximativ perpendiculară pe suprafeţele
1024 de contact. După locul în care este situată
fisura, se deosebesc:
1.fisuri transversală în MB;
2.fisură transversală în cusătură.
1100 Fisură stelată Fisură sau grup de fisuri amorsate dintr-un
punct şi propagate radial în direcţii diferite,
în interiorul sudurii.
1200 Fisură la marginea Fisură sub formă de virgulă, situată către
nucleului marginea nucleului sudurii.
 Construcţii sudate

Construcţii sudate specifice organelor de maşini

Realizarea organelor de maşini prin tehnologia construcţiilor sudate

prezintă numeroase avantaje legate de:
➢ însemnate economii de material şi energie datorită adaosurilor de
prelucrare minime şi micşorării cantităţii de material ce trebuie turnat
sau deformat plastic (forjat, matriţat, laminat etc.);
➢ rezistenţă mai mare în exploatare deoarece sunt mai simple, mai precise
şi au o greutate proprie mai redusă.
Organele de maşini cele mai frecvent realizate prin tehnologia
construcţiilor sudate sunt:
➢ tijele,
➢ pârghiile,
➢ arborii,
➢ rotorii,
➢ roţile,
➢ tamburii,
➢ pinioanele etc
Tijele sunt formate în cele mai multe cazuri din tija propriu-zisă, la capetele
căreia se formează prin deformare plastică câte un ochi necesar asamblării.
Acestea au dezavantajele unei greutăţi proprii ridicate şi a unei manevrabilităţi
reduse, de aceea realizarea tijelor sudate permite utilizarea unor semifabricate
rezistente şi cu greutate proprie redusă pentru tija propriu-zisă (ţevi, profile
laminate, tablă rulată cu secţiune deschisă etc.), la care se sudează în capete
ochiurile de prindere. Sudurile se pot realiza prin frecare, prin presiune, în
baie de zgură, prin topire cu arc electric sau cu fascicul de electroni.

a b c
Realizarea tijelor prin sudare:
a – utilizând ţevi; b – utilizând tablă îndoită şi bare;
c – utilizând tablă şi profile.
Pârghiile, care în mod obişnuit se obţin prin matriţare sau turnare de
precizie, se pot realiza şi prin sudare, obţinându-se economii importante de
material. Cel mai uşor se realizează pârghiile din tablă decupată pe care
se aplică, prin sudare de colţ, articulaţiile confecţionate din ţevi, profile
laminate sau componente matriţate.

c
a
Realizarea pârghiilor prin sudare:
a – din tablă decupată şi ţevi; b – din tablă decupată şi componente
simple matriţate; c – din tablă şi profile laminate.
Realizarea arborilor şi rotorilor prin tehnologia construcţiilor sudate este
avantajoasă numai în cazul pieselor de dimensiuni mari, cu configuraţie
complexă şi cu diferenţe mari de secţiune. Elementele componente
obţinute prin turnare, presare, forjare, matriţare sau din profile laminate
sunt îmbinate prin sudare circulară în baie de zgură, cap la cap prin
presiune, prin frecare sau prin topire cu arc electric

a b

Realizarea prin sudarea: a – a arborilor cotiţi; b – a rotoarelor.

Roţile, rolele, tamburii turnaţi din fontă sau oţel se pot înlocui cu piese
executate prin tehnologia construcţiilor sudate, atât în cazul unicatelor sau a
seriilor mici, cât şi în cazul producţiei de serie mare (fig. 19). Principalele
avantaje în acest caz rezultă din greutatea redusă, rezistenţa sporită a
produselor din tablă, a ţevilor şi profilelor sudate, precum şi din fiabilitatea
crescută şi preţul de cost mai scăzut

a b

Realizarea prin sudare: a – a butucului unei roţi; b – a unor roţi de antrenare.

Grupurile de pinioane cu diferenţe mari de diametru şi roţile dinţate
mari se pot executa din mai multe bucăţi îmbinate prin sudare: cap la
cap, prin topire cu arc electric, prin frecare, prin presiune, cu arc rotitor.
Principalele avantaje rezultă din realizarea mult mai uşor a danturării şi
economii importante de materiale scumpe.

a b

Realizarea în construcţie sudată: a – a grupurilor de pinioane; b – a roţilor dinţate.

Înlocuirea lagărelor, carcaselor şi batiurilor turnate cu cele executate prin
tehnologia construcţiilor sudate din oţel, prezintă avantaje deosebite în ceea ce
priveşte fiabilitatea şi preţul de cost, mai ales la unicate şi la serii mici de piese
şi atunci când condiţiile de exploatare sunt severe (rame, suporturi, stative,
cadre, lagăre, carcase de reductoare şi cutii de viteză, carcase de motoare
electrice, de turbine, compresoare, batiuri de maşini, prese şi ciocane, blocuri
motoare etc.). Oricât de complicat ar fi ansamblul respectiv, el se realizează
din tablă plată sau ambutisată cu sau fără nervuri de rigidizare, ţevi şi profile
laminate asamblate prin sudare

Realizarea prin
sudare: a – a unor
lagăre; b – a carcasei
a b
unui reductor cu trei
trepte; c – a unui
batiu de maşină-
unealtă; d – a unui
batiu de ciocan
pneumatic.
c
d
Construcţii sudate de tipul conductelor
Conductele se realizează
din tablă sudată într-o
gamă foarte largă de
diametre. Conductele cu
lungime mare se execută
a b din tronsoane sudate sau
din tronsoane îmbinate
prin intermediul flanşelor
sudate. Tronsoanele se vor
îmbina astfel încât
sudurile longitudinale să
nu fie în prelungire şi să
alterneze, astfel încât să se
evite intersectările în
c cruce ale sudurilor.
Realizarea prin sudare a unor elemente ale
conductelor: a – flanşe; b – coturi; c – compensatori
elastici.
Construcţii sudate de tipul recipienţilor

Tehnologia de sudare a
diferitelor elemente
componente ale recipienţilor
se stabileşte în funcţie de
calitatea şi grosimea
a b
metalului de bază şi de
destinaţie ulterioară, fiind des
utilizată sudarea sub flux,
sudarea MIG-MAG, cu
electrod învelit, în baie de
zgură etc. Elementele
componente ale recipienţilor
se vor proiecta astfel încât
d e
c solicitările să fie repartizate
Îmbinarea prin sudare a unor componente ale cât mai favorabil în îmbinările
recipienţilor: sudate
a – mantaua şi fundul; b – ţevile colectoare sau
ramificaţiile; c – flanşele gurilor de umplere;
d – pereţii subţiri; e – elementele de rigidizare.
Construcții sudate
Construcții sudate
Construcții sudate