Ingineria și tehnologia

materialelor 2

CURS

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

 3.1. CLASIFICAREA
PROCEDEELOR DE
PRELUCRARE PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ

CURS 3 3.2. FORJAREA LIBERĂ

3.3. TEHNOLOGIA
FORJĂRII LIBERE
 Cuprins

• CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE PRELUCRARE PRIN

DEFORMARE PLASTICĂ
o Generalități
• FORJAREA LIBERĂ
o Operaţii de bază la forjarea liberă
• TEHNOLOGIA FORJĂRII LIBERE
o Etapele de obținere a unei piese prin forjarea liberă
o Exemplu de obținere a unei piese prin forjare liberă
3.1. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică
Procedeele de prelucrare prin deformare plastică se pot clasifica după mai
multe criterii:
cu viteze mici de
după viteza de deformare
deformare cu viteze mari de
deformare
deformarea plastică
după temperatura la la rece
care se desfăşoară deformare plastică la
cald

PROCEDEELE de degroşare
Fig. 1. Clasificarea
DE după natura
PRELUCRARE operaţiei de de prefinisare
procedeelor de prelucrare
PRIN deformare prin deformare plastică
DEFORMARE
PLASTICĂ de finisare

de eboşare
după calitatea
suprafeţei
de calibrare
produselor
deformate
de finiţie
după schema de
deformare
Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică după schema de
deformare (fig. 2).
Liberă
(forjarea propriu-
zisă)
FORJAREA
în matriță
(matrițarea)
LAMINAREA

PROCEDEELE
DE
PRELUCRARE
EXTRUDAREA
PRIN
DEFORMARE
PLASTICĂ

TRAGEREA
subțiri
s < 4mm
PRELUCRAREA
TABLELOR
groase
s > 4mm

Fig.2. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică după

schema de deformare.
3.2. FORJAREA

Forjarea este procedul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în

modificarea formei unui semifabricat prin crearea unor stări tensionale în
volumul materialului, însoţită de curgerea lui pe diferite direcţii sub acţiunea
unor forţe de presare şi/sau lovire succesivă.
În funcţie de modul cum are loc curgerea materialului sub acţiunea acestor
forţe sunt definite două procedee (fig. 3):
- forjarea liberă (forjarea propriu-zisă), unde curgerea materialului este liberă;
- forjarea în matriţă (matriţarea), unde curgerea materialului este direcţionată
de cavităţile unei scule numită matriţă.

FORJAREA

Fig. 3. Procedee de
forjare

FORJAREA FORJAREA ÎN
LIBERĂ MATRIȚĂ
Avantajele forjării libere:

- prin acest procedeu se obțin piese cu configurație simplă, cu dimensiuni

de gabarit ce pot ajunge la ordinul metrilor și cu greutăți ce pot ajunge la
sute de tone;
- se obțin piese cu proprietăți fizico-mecanice diferite pe secțiune;
- procedeul se folosește pentru producția de unicate și serie mică.

Dezavantajele forjării libere:

- prin acest procedeu se obțin piese cu precizie dimensională scăzută și

rugozități mari ce depășesc 50m
- necesită adaosuri de prelucrare mari, însemnând consum mare de
material.
Materiale şi semifabricate destinate forjării libere

Prin materiale forjabile se înţeleg toate metalele şi aliajele care pot fi deformate
plastic prin forjare, în scopul obţinerii unor piese sau semifabricate de configuraţii şi
dimensiuni diferite. Caracteristicile funcţionale şi tehnologice ale acestora sunt
influenţate în primul rând de compoziţia lor chimică (de exemplu, la oţelurile carbon,
elementul chimic de cea mai mare influenţă asupra fragilităţii este carbonul, iar la
oţelurile aliate, cantitatea de elemente de aliere).

Cele mai folosite materiale în atelierele de forjare sunt oţelurile calmate (peste 80%
din materialele care se forjează) cu un conţinut de carbon de până la 1,4% (peste
această limită oţelurile devin greu forjabile). Oţelurile aliate care conţin diferite
elemente de aliere (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, V, W, Co, B, Ti etc) au o forjabilitate diferită în
funcţie de constituenţii structurali pe care îi formează elementele chimice aflate în
compoziţie.

Dintre metalele şi aliajele neferoase cele mai des folosite la obţinerea pieselor prin
forjare sunt: aluminiul şi aliajele acestuia cu Si, Cu, Zn, Mg, Mn etc.; cuprul şi
aliajele acestuia cu Zn (alamele), cu Sn şi Al (bronzurile), aliajele de magneziu cu
Mn, Al, Zn etc. şi altele.
 3.2.1. Operaţii de bază la forjarea liberă

1. Refularea
Este operaţia de forjare liberă ce constă în mărirea secţiunii transversale a
unui semifabricat iniţial prin micşorarea lungimii sau înălţimii iniţiale a
acestuia (fig.3).
d d Modificare
F dimensiuni inițiale
1 1
2 h1 < h0
F d1 > d0
h h h
3
h h h

d
d d d
a b c

Fig. 3. Schema de principiu a refulării:

a – simplă; b – cu o proeminenţă; c – cu două proeminenţe; h0; d0 – dimensiunile epruvetelor iniţiale; h1,
d1 – dimensiunile epruvetei refulate; 1 – epruveta iniţială; 2 – scula de deformare; 3 – epruveta refulată.
- încercarea la refulare, se realizează pe epruvete cilindrice cu înălţimea h0 = =1,5…2,5 d1,
încălzite până la temperatura corespunzătoare naturii materialului. Epruveta iniţială 1 se
supune operaţiei de deformare prin lovire sau presare, în funcţie de viteza de deformare ce
trebuie realizată până capătă forma 2 (dimensiunile h1 şi d1). Deformarea se face prin
refulare la grade de deformare diferite, astfel alese încât să se poată determina gradul de
deformare la care, pe suprafaţa epruvetelor, apar primele crăpături. În acest caz
plasticitatea materialului se determină prin gradul de deformare admisibil a, care se
calculează cu relaţia:
P

1
ℎ0 − ℎ1
𝜀𝑎 = ∙ 100 % Fig. 4. Schema
ℎ0 2 h0 încercării la
refulare:
1 – epruveta
h1 iniţială;
2 – epruveta
deformată prin
d0 refulare.
d1

în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei în mm;

h1 – înălţimea epruvetei după deformarea prin refulare până la apariţia primei
crăpături pe suprafaţă, în mm;
Operaţia de refulare se execută în următoarele cazuri:

➢ pentru obţinerea pieselor forjate cu secţiunea transversală mare din

semifabricate cu secţiunea transversală mică;
➢ pentru obţinerea pieselor de genul flanşelor, cu unul sau cu două cepuri
axiale;
➢ pentru obţinerea pieselor de genul roţilor dinţate, discurilor, capacelor etc.;
➢ ca operaţie prealabilă în vederea găuririi prin forjare.
Imagini preluate de pe internet
Fig. 5. Configurații de piese obținute prin refulare

Imagini preluate de pe internet

 2. Întinderea
Întinderea − operaţia de forjare liberă prin care se modifică substanţial
lungimea unui semifabricat prin micşorarea secţiunii transversale.
Întinderea simplă (fig.6) ce constă într-o succesiune de refulări parţiale, cu
deosebirea că la refulare deformarea pe orizontală se produce liber în ambele
direcţii, iar la întindere, deformarea este frânată pe una din direcţiile
orizontale, datorită prezenţei capetelor exterioare (lăţirea este mult îngreunată).
Semifabricatul iniţial 1, de dimensiuni lo, bo, ho este deformat prin întindere cu
nicovalele 2 şi 3, rezultând produsul 4, de dimensiuni finale l1, b1, h1.

Modificare
dimensiuni inițiale
▪ o micșorare a înălţimii
semifabricatului: h1 < h0 ,
▪ o lăţire : b1 > b0
▪ o substanţială lungire l, a
Fig. 6. Schema de principiu la operaţia de întindere prin forjare semifabricatului: l1 >> l0
pe nicovale cu suprafeţe plan-paralele:
1 – semifabricatul iniţial de dimensiuni ho, lo, bo;
2; 3 – scule pentru deformare (nicovale); 4 – piesa obţinută prin
întindere de dimensiuni l1, b1, h1.
Imagini preluate de pe internet
Semifabricate obținute prin forjare
– operația de întindere simplă
Imagini preluate de pe internet
3. Întinderea pe dorn
Constă în modificarea diametrului exterior şi a lungimii unui semifabricat
tubular, sub acţiunea unor lovituri succesive (fig.7).
Semifabricatul iniţial 1, de dimensiune lo, deo şi grosimea peretelui so
se introduce pe dornul 2 şi se aşează împreună pe nicovala profilată 3. Cu
nicovala 4, ce poate fi profilată, se aplică lovituri succesive cu forţa P, până se
obţine produsul forjat de dimensiuni l1, de1 şi s1.
Modificare
dimensiuni inițiale

l1  lo ,
de1  deo
s1  so .

Fig. 7. Schema de principiu la întinderea pe dorn:

1 – semifabricatul iniţial de dimensiuni iniţiale lo, deo, şi so; 2 – dornul de întindere; 3;
4 – nicovale; 5 – produsul forjat de dimensiuni finale l1, de1, şi s1.
4. Lărgirea pe dorn
Constă în modificarea diametrului interior şi exterior al unui semifabricat
tubular pe seama micşorării grosimii peretelui (fig. 8) . Semifabricatul tubular 1,
de dimensiuni iniţiale dio, deo, bo şi so, se aşează pe dornul 2, sprijinit la rândul
său de nicovala profilată 3. Cu ajutorul nicovalei 4, i se aplică semifabricatului
lovituri succesive cu forţa P, rezultând în final produsul forjat de dimensiuni di1;
de1; b1 şi s1.
P P 4 5 2
1 Modificare
dimensiuni inițiale

d
di1  dio;
3 de0 i0 de1  deo;
s0 di1 de1
b0 b1  bo
s1  so .
b1

Fig. 8. Schema de principiu la operaţia de lărgire pe dorn:

1 – semifabricatul iniţial de dimensiuni dio, deo, bo şi so; 2 – dornul de lărgire; 3;
4 – nicovale; 5 – produsul forjat de dimensiuni finale di1, de1, b1 şi s1.
 1. Așezarea
semifabricatului pe
dornul de lărgire 2. Etapă lărgire

5. Semifabricat lărgit pe
dorn.

4. Final
lărgire
3. Etapă lărgire
Imagini preluate de pe internet
 Produse obținute prin
întindere și lărgire pe dorn

Imagini preluate de pe internet

 5. Îndoirea
Operaţia de prelucrare prin forjare liberă prin care semifabricatul sau piesa
forjată se curbează pe axa longitudinală după conturul şi direcţia ce se cer în
desenul piesei finite sau forjate (fig.9).
Semifabricatul iniţial 1 se prinde între sculele de deformare 2 şi 3 (calapoade,
poansoane sau matriţe) şi cu ajutorul dispozitivului 4 se aplică forţa de îndoire
Pi rezultând produsul deformat 5 (fig. 9. a). Indiferent de modul în care se
execută îndoirea, cu sau fără dispozitive ajutătoare, la presă sau la ciocan, în
timpul îndoirii materialului se creează în zona de curbură (fig. 9. b) atât tensiuni
de întindere i (în partea exterioară), cât şi tensiuni de compresiune c0 (în
partea interioară).
R
r s Fig. 9. Schema de principiu la îndoire:
 a – îndoirea propriu -zisă; b - starea de

Pi   tensiuni; c – modificarea secţiunii:

1 – semifabricatul iniţial; 2, 3- scule de
deformare; 4 - dispozitiv de aplicare a forţei
s de îndoire Pi;
  fibra neutră 5 - produsul îndoit; i – unghiul de îndoire; At
At b
Lt – adaosul tehnologic;  - raza fibrei medii
(neutre);
S i - tensiuni de întindere; co – tensiuni de
a
compresiune; So – secţiune iniţială; S –
secţiune finală
S
c
 Semifabricate obținute prin
operația de îndoire prin forjare
Imagini preluate de pe internet
 6. Găurirea

Operaţia de forjare liberă prin care se obţine o gaură pătrunsă sau nepătrunsă într-
un semifabricat sau o piesă forjată (fig. 10).

În funcţie de diametrul găurii necesar a fi realizată se întâlnesc două variante:

➢ găurirea cu perforatoare pline folosită pentru obţinerea de găuri cu diametre

mai mici de 400 mm;

➢ găurirea cu perforatoare tubulare folosită pentru obţinerea de găuri cu diametre

mai mari de 400 mm.
 Pr Pg
Pp

h
s
d
D=(3...5)d
I II III
Ps Pc

IV V

Fig. 10. Schema de principiu la găurirea cu perforator plin:

1 – semifabricatul iniţial; 2- semifabricatul refulat; 3 – nicovala; 4 – dornul de
pregăurire; 5 – dornul de găurire; 6 – prelungitorul; 7 – dornul de străpungere;
8 – dornul de calibrare; Pr; Pp; Pg; Ps; Pc – forţa necesară refulării, pregăurii, găuririi,
străpungerii şi respectiv calibrării; I ....V – faze ale găuririi cu perforator plin.
 semifabricatul iniţial semifabricatul refulat semifabricatul pregăurit

străpungerea găurii semifabricatul găurit semifabricate găurite

prin forjare

Etapele obținerii unei găuri străpunse prin

operația de găurire prin forjare
Imagini preluate de pe internet
7 . Răsucirea
Operaţia de prelucrare prin forjare liberă ce constă în rotirea unor părţi ale
semifabricatului în jurul axei longitudinale cu un unghi a cărui mărime este
determinată de forma şi configuraţia piesei (fig. 11). Operaţia de răsucire
poate fi executată simultan pe întreaga porţiune de răsucire a piesei (cazul
burghielor elicoidale) sau în trepte (cazul arborilor cotiţi).

Ps

Pr

90°

Fig. 11. Schema de principiu la răsucire: 1 – semifabricatul iniţial; 2; 3 – coturi ; 4 – nicovala

inferioară; 5 –nicovala superioară; 6 – furcă; 2; 3 – noile poziţii ale coturilor 2 şi 3.
Arbori cotiți și burghie obținute
prin operația de răsucire, prin
forjare

Imagini preluate de pe internet

 8. Sudarea prin forjare

Operaţia de forjare liberă ce constă în realizarea unei îmbinări nedemontabile

între două sau mai multe bucăţi de material ce vor forma piesa, sub acţiunea unor
forţe de lovire succesive (fig. 12) .

a b
Fig. 12. Variante de sudare prin forjare:
a – sudarea prin suprapunere; b – sudarea prin împletire.

Se aplică doar oţelurilor nealiate şi cu conţinut scăzut de carbon ( 0,25%

C). În vederea sudării prin forjare, capetele ce urmează a fi îmbinate între ele se
pregătesc corespunzător: se îngroaşă prin refulare, la sudarea prin suprapunere
(fig.12.a), sau se îngroaşă prin refulare şi despicare, la sudarea prin împletire
(fig. 12. b).
După ce au fost pregătite corespunzător, capetele semifabricatelor pentru sudare
se încălzesc împreună până la temperatura de 1350 - 1380C (în funcţie de
conţinutul de carbon) şi apoi se începe sudarea cu lovituri uşoare şi rare, iar
după ce piesele s-au prins se intensifică numărul de lovituri şi puterea de lovire
până se realizează îmbinarea corespunzătoare.
 I
a
9. Tăierea prin forjare
Operaţia de prelucrare prin forjare liberă ce constă în separarea totală sau
parţială a unor bucăţi din semifabricat în piese sau în semifabricate pentru
alte procedee de prelucrare (fig. 13). Ca principale operaţii de tăiere sunt:
crestarea ( fig. 13. a) prin care se realizează pregătirea semifabricatelor în
vederea schimbării de secţiune; despicarea (fig. 13. b), când semifabricatul se
taie doar pe o anumită lungime cu II o sculă aferentă, şi debitarea (fig. 13. c),
I
când se îndepărtează bucăţi
b de material din semifabricat.

I a II
c
3 Fig. 13. Schema de principiu la tăierea
2
1 prin forjare:
a – crestarea; b – despicarea; I – faza
iniţială; II – întindere simplă după
crestare, despicare sau debitare: 1-
semifabricat iniţial;
I 3 II 2 - produsul obţinut; 3 - scule folosite;
b a
 Operații de
crestare și tăiere
prin forjare
Imagini preluate de pe internet
 3. 3. TEHNOLOGIA FORJĂRII LIBERE

În vederea realizării unei piese prin forjare liberă trebuie parcurse, într-o
succesiune logică, următoarele etape distincte:
1 - Stabilirea rolului funcţional al piesei –pornind de la desenul piesei
finite folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor;
2 - Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei –
folosind metoda de analiză a valorilor optime. Se pune un mare accent pe
proprietăţile de plasticitate ale materialului.
3 – Întocmirea desenului piesei brut forjate – plecând de la desenul
piesei finite pe care se adaugă următoarele categorii de adaosuri:
- adaosurile de prelucrare Ap, pe toate suprafeţele a căror rugozitate şi
precizie dimensională nu pot rezulta prin forjare liberă. De asemenea, adaosurile
de prelucrare trebuie să asigure şi eliminarea straturilor decarburate şi oxidate de
la suprafaţa pieselor. Mărimea adaosurilor de prelucrare este în funcţie de
mărimea şi configuraţia piesei şi se aleg conform SR EN 13172-93. Se
recomandă ca atunci când se lucrează cu material decojit sau când se lucrează
piese de serie, valorile adaosurilor de prelucrare să se micşoreze;
 - adaosurile tehnologice At, pe toate suprafeţele care nu pot rezulta
prin forjare liberă (găuri de dimensiuni mici; suprafeţe conice, zona de
trecere dintre tronsoane învecinate sub diferite unghiuri etc.). Adaosurile
tehnologice au şi rolul de a simplifica conturul piesei finite în aşa fel încât
să fie posibilă obţinerea ei mai economică prin forjare liberă;
- razele de racordare constructive Rc, la toate intersecţiile de
tronsoane înclinate. Prin forjare liberă, datorită construcţiei sculelor, nu pot
fi obţinute unghiuri drepte sau ascuţite, de aceea se prevăd aceste raze de
racordare. Ele mai au şi rolul de a evita apariţia defectelor de tipul fisurilor
sau crăpăturilor la intersecţia de tronsoane;
- adaosurile de debitare Ad, pe toate suprafeţele capetelor de
prindere şi manevrare cu ajutorul sculelor de forjare pe utilajul de forjare.
Mărimea acestor adaosuri este în funcţie de dimensiunile transversale ale
tronsonului din care se execută debitarea capetelor (lungimea acestor capete
de prindere este l = 0,5...0,8 d sau l = 0,5…0,8 b, în care d este diametrul
semifabricatului iniţial sau b este lăţimea semifabricatului iniţial);
 4 - Stabilirea masei piesei forjate – pornind de la desenul piesei finite care se
descompune în corpuri geometrice cât mai simple, cărora li se poate
determina uşor volumul şi respectiv masa. La masa piesei finite se adaugă
apoi o serie de mase corespunzătoare diferitelor pierderi din timpul procesului
tehnologic. Astfel, se poate determina masa semifabricatului iniţial msf
folosind relaţia:
msf = m pf + ma + map + mat + mad + mrc + me + mcp

sau relația de mai jos:

Unde:
 - densitatea materialului piesei
Vsf final - volumul semifabricatului final, obținut prin forjare

Pp că piesa este realizată din oțel carbon obișnuit cu: densitatea  = 7,85 g/cm3

final
5 – Alegerea semifabricatului iniţial – în funcţie de configuraţia geometrică şi
dimensiunile de gabarit ale piesei forjate.

Formele cele mai uzuale de semifabricate care pot fi destinate forjării sunt
cele turnate în lingouri şi laminatele, astfel:

- pentru piesele de dimensiuni şi mase mari, chiar peste 300 t (arbori drepţi,
arbori cotiţi, axe, discuri pentru turbine, rotoare pentru generatoare, cazane
de înaltă presiune, prăjini de foraj etc.) se folosesc lingourile cu secţiune
transversală rotundă, poligonală sau de forme speciale (alungite, tubulare,
cu conicitate mare etc.);

- pentru piesele de dimensiuni şi mase medii (osii de vagoane, arbori cotiţi,

cârlige de macara, axe cu came, biele, pârghii etc.) se folosesc prelaminatele
(blumurile, bramele, ţaglele, platinele etc.);

- pentru piesele de dimensiuni şi mase mici (axe, arbori, furci, pârghii, biele,
manivele, capace, flanşe, inele etc.) se folosesc diferite profile laminate
(profile uşoare rotunde, pătrate, profile de formă specială, profile periodice
etc.).
6 - Debitarea semifabricatului iniţial la dimensiunile necesare –ţinând cont de
legea volumului constant.

7 – Controlul iniţial – un control nedistructiv pentru a depista eventualele

defecte interioare (fisuri, crăpături, incluziuni nemetalice periculoase etc.).
Se folosesc pentru control diferite metode alese în funcţie de dimensiunile
de gabarit, starea suprafeţei şi posibilele defecte ce se vor a fi detectate. Se
utilizează metodele de control: cu radiaţii penetrante; cu ultrasunete; cu
lichide penetrante; cu pulberi magnetice; cu curenţi turbionari; prin emisie
acustică; prin termografiere în infraroşu etc.;

8 – Tratamentul termic iniţial – în scopul creşterii proprietăţilor de

plasticitate ale materialului de forjat. Se alege de regulă recoacerea de
înmuiere sau normalizarea în funcţie de natura materialului de forjat;

9 – Pregătirea semifabricatului în vederea forjării – în funcţie de natura

materialului de forjat şi starea suprafeţei semifabricatului iniţial. Această
pregătire constă în curăţirea, decaparea şi degresarea suprafeţei
semifabricatului iniţial;
10 – Stabilirea parametrilor regimului de încălzire – în funcţie de natura
materialului de forjat, configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniţial şi programa de producţie:

a- determinarea temperaturilor de început și de sfârșit de deformare

b- determinarea vitzei de încălzire
c- durata încălzirii
d- mediul de încălzire

11 – Alegerea utilajului de încălzire – în funcţie de natura materialului de

forjat, mărimea valorilor parametrilor regimului de încălzire, productivitatea ce
se vrea realizată. În ţara noastră se folosesc cel mai mult instalaţiile de încălzire
cu curenţi de inducţie şi cuptoarele de încălzire cu combustibili lichizi şi gazoşi;

12 – Succesiunea operațiilor de forjare pentru obținerea semifabricatului

forjat (se vor întocmi desenele operațiilor simple de forjare liberă pentru
obținerea configurației semifabricatului forjat).
13 – Alegerea utilajului de forjare – în funcţie de tipul operaţiei ce trebuie
executată, configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniţial şi programa de producţie. Utilajele folosite frecvent la
forjare sunt: ciocanele mecanice; presele şi maşinile speciale. Ciocanele
mecanice se aleg atunci când presiunea de deformare nu trebuie să se transmită
în toată masa semifabricatului, când precizia de prelucrare este mai mică şi
materialul de forjat permite o acţiune bruscă prin lovire, fără posibilitatea
apariţiei de fisuri sau crăpături. Presele se aleg atunci când semifabricatele
sunt de dimensiuni mici şi medii, când presiunea de deformare trebuie să se
transmită în toată masa materialului şi precizia de prelucrare este mai bună.
Maşinile speciale sunt destinate unei game reduse de piese, cu o anumită
configuraţie şi de o anumită mărime, ele putând lucra fie prin lovire, fie prin
presare;
14 - Alegerea sculelor necesare forjării – în funcţie de tipul operaţiei de
forjare, forma geometrică şi dimensiunile de gabarit ale piesei forjate şi
programa de producţie. Din categoria sculelor pentru forjare liberă manuală
fac parte: ciocanele, nicovalele, cleştii de manipulare, crestătoarele,
netezitoarele, întinzătoarele, dălţile şi dornurile. Printre sculele principale
utilizate la forjarea liberă mecanică se enumeră: nicovalele, ciocanele, cleştii
de manipulare, crestătoarele, dălţile de debitare, planatoarele, împingătoarele,
manşoanele, răsturnătoarele, manipulatoarele autopropulsate, plăcile de
 CNC - Ciocane
de forjat cu
acționare
hidrauluică

Ciocan de forjat
cu acționare
electrohidrauluică

Ciocane de forjat cu
Ciocane de forjat cu
acționare pneumatică
acționare hidrauluică
16 − Forjarea propriu-zisă – respectând succesiunea logică a operaţiilor de
bază stabilite anterior;
17 – Tratamentul termic intermediar (dacă este cazul) – în vederea
recăpătării proprietăţilor de plasticitate şi pentru a putea fi deformat în
operaţia următoare de forjare;
18 − Curăţirea –în vederea îndepărtării straturilor arse de material, straturilor
decarburate şi a celorlalte impurităţi. În general se face o curăţire mecanică
cu perii de sârmă, prin sablare cu jet de nisip sau de alice sau în tobe rotitoare
– în funcţie de configuraţia geometrică a piesei forjate, dimensiunile de
gabarit şi programa de producţie;
19 − Tratamentul termic final – în funcţie de destinaţia ulterioară a piesei
forjate şi de comportarea în exploatare;
20 – Controlul final – un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare şi un control dimensional;
21 – Ambalarea şi trimiterea către beneficiar – în funcţie de destinaţia
ulterioară a piesei forjate (de regulă piesele forjate sunt duse în atelierele de
prelucrare prin aşchiere).
Exemplul nr.1

Material S235

Fig. 1 Desen de execuție Bucșă de ghidare

 3. Întocmirea semifabricatului brut forjat

864 = 800 + 2xAp = 800 + 2x32 = 864

Calculul cotelor semifabricatului
cu adaosurile de prelucrare 596 = 540 + 2xAp = 540 + 2x28 = 596
conform valorilor extrase din SR
258 = 300 - 2xAp = 300 – 2x21 = 258
EN 13172-93:
764 = 700 + 2xAp = 700 + 2x32 = 764
232 = 200 + 2xAp = 200 + 2x16 = 232
 Tabelul 7.1. Adaosurile de prelucrare Ap şi abaterile limită Td/2 pentru bare forjate cu
secţiune rotundă 9 ( Extras din SR EN 13172-93)

Lungimea piesei Diametrul piesei d, [mm]

l, [mm]
>64… >81… >101… >125… >161… >201… >250… >315… >400 >500 >630… >800… >1000… >1250
…..…... …..…... …..…... …..…... …..…... …..…. ….……. …..…… …… …… ………. ……….. ……….. ……
....80 ....100 ....125 ....160 ....200 250 315 400 …… …… 800 .1000 1250 …15
500 630 00

Peste Până la Adaosuri de prelucrare, Ad şi abateri limită, Td/2,[mm]

1000 92 103 114 135 165 186 217 227 258 289 3210 3612 4215 -

1000 1600 92 103 114 135 196 227 248 279 3010 3412 3914 4515 5117 -

1600 2500 114 124 134 155 217 248 268 299 3211 3613 4216 4816 5418 6121

2500 4000 124 135 155 176 238 268 289 3110 3412 3814 4516 5117 5719 6522

4000 6300 - 155 176 197 258 289 3010 3311 3612 4215 4917 5618 6220 6923

6300 8000 - - 217 227 279 309 3311 3612 3813 4416 5318 6018 6521 7223

8000 10000 - - 228 248 3010 3310 3611 3912 4213 4816 5618 6319 6821 7524

10000 12500 - - - - 3310 3611 3912 4313 4614 5117 5919 6619 7122 7925

12500 16000 - - - - 3711 4012 4413 4814 5215 5617 6219 7020 7522 8526

16000 20000 - - - - 4512 4713 4914 5215 5616 6018 6620 7520 8023 -
Lungimea acestor capete de prindere este
l = 0,5...0,8 d sau l = 0,5…0,8 b, în care
d este diametrul semifabricatului iniţial
sau b este lăţimea semifabricatului iniţial
 4 - Stabilirea masei piesei forjate – pornind de la desenul piesei finite care
se descompune în corpuri geometrice cât mai simple, cărora li se poate
determina uşor volumul şi respectiv masa. La masa piesei finite se adaugă
apoi o serie de mase corespunzătoare diferitelor pierderi din timpul procesului
tehnologic. Astfel, se poate determina masa semifabricatului iniţial msf folosind
relaţia:
msf = m pf + ma + map + mat + mad + mrc + me + mcp
Legenda:

Ap

Desen At
semifabricat
forjat Ad
împărțit în
elemente
Rc
simple de
volum
 sau relația de mai jos:

final
Unde:
 - densitatea materialului piesei
Vsf final - volumul semifabricatului final, obținut prin forjare

Pp că piesa este realizată din oțel carbon obișnuit cu: densitatea  = 7,85 g/cm3

final
5 – Alegerea semifabricatului iniţial – în funcţie de configuraţia geometrică şi
dimensiunile de gabarit ale piesei forjate.

Formele cele mai uzuale de semifabricate care pot fi destinate forjării sunt
cele turnate în lingouri şi laminatele, astfel:

- pentru piesele de dimensiuni şi mase mari, chiar peste 300 t (arbori drepţi,
arbori cotiţi, axe, discuri pentru turbine, rotoare pentru generatoare, cazane
de înaltă presiune, prăjini de foraj etc.) se folosesc lingourile cu secţiune
transversală rotundă, poligonală sau de forme speciale (alungite, tubulare,
cu conicitate mare etc.);

- pentru piesele de dimensiuni şi mase medii (osii de vagoane, arbori cotiţi,

cârlige de macara, axe cu came, biele, pârghii etc.) se folosesc prelaminatele
(blumurile, bramele, ţaglele, platinele etc.);

- pentru piesele de dimensiuni şi mase mici (axe, arbori, furci, pârghii, biele,
manivele, capace, flanşe, inele etc.) se folosesc diferite profile laminate
(profile uşoare rotunde, pătrate, profile de formă specială, profile periodice
etc.).
În funcţie de configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit ale piesei forjate se pot
alege astfel:
- lingouri, pentru piesele cu mase şi dimensiuni mari;
- prelaminatele, pentru piesele de dimensiuni şi mase mijlocii;
- barele şi profilele simple sau de formă specială, pentru piesele de dimensiuni
şi mase mici.

Semifabricate inițiale - Prelaminate

6 - Debitarea semifabricatului iniţial la dimensiunile necesare –ţinând cont de
legea volumului constant. Operaţia se execută prin forfecare la 20 C, 100 C
(până la 210 mm); cu flacără oxiacetilenică (până la  800 mm) şi prin rupere
(până la 230 mm);
Pentru exemplul dat s-a ales o bară de secțiune circulară cu diametrul
 700 mm și lungimea de 3000mm
Lsemifabricat initial = ???
V semif initial
7 – Controlul iniţial – un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare (fisuri, crăpături, incluziuni nemetalice periculoase etc.).
Se folosesc pentru control diferite metode alese în funcţie de dimensiunile
de gabarit, starea suprafeţei şi posibilele defecte ce se vor a fi detectate. Se
utilizează metodele de control: cu radiaţii penetrante; cu ultrasunete; cu
lichide penetrante; cu pulberi magnetice; cu curenţi turbionari; prin emisie
acustică; prin termografiere în infraroşu etc.;

8 – Tratamentul termic iniţial – în scopul creşterii proprietăţilor de

plasticitate ale materialului de forjat. Se alege de regulă recoacerea de
înmuiere sau normalizarea în funcţie de natura materialului de forjat;

9 – Pregătirea semifabricatului în vederea forjării – în funcţie de natura

materialului de forjat şi starea suprafeţei semifabricatului iniţial. Această
pregătire constă în curăţirea, decaparea şi degresarea suprafeţei
semifabricatului iniţial;
10 – Stabilirea parametrilor regimului de încălzire – în funcţie de natura
materialului de forjat, configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniţial şi programa de producţie.
a- determinarea temperaturilor de început și de sfârșit de deformare
b- determinarea vitzei de încălzire

 (Tm − Ts )  As
vp = = 0,2 xx3502 (1200 − 20) / 7,85xx1 / 1000x3502 x0,11
Ms c
c- durata încălzirii

 = k1  k2  d d = 15 x1x700 700 d
a

k2 =1,0 k2 =1,0
k1 = 10...20 a
K1=3...8-pt mase de Kg
k 2 =1,0 k2 =1,4
K1=9...12- pt mase de zeci,
sute de kg d b a
k 2 =1,35 k2 =2,0
K1=12...16- pt mase între 1000
și 2500 c
k2 =2,0 k 2 =4,0
K2=15...20 – pt mase mai mari
d
de 2500kg
11 – Alegerea utilajului de încălzire – în funcţie de natura materialului de
forjat, mărimea valorilor parametrilor regimului de încălzire, productivitatea ce
se vrea realizată. În ţara noastră se folosesc cel mai mult instalaţiile de încălzire
cu curenţi de inducţie şi cuptoarele de încălzire cu combustibili lichizi şi gazoşi;

CUPTOR TERMIC ROTATIV

Cuptorul este folosit pentru încălzirea semifabricatelor din aliaje feroase si

neferoase in vederea prelucarii prin deformare plastica la cald. Temperatura
minima de lucru este de 300 grade Celsius - temperatura maxima este de 1300
grade Celsius cu posibilitatea de mentinere constanta a temperaturii de incalzire.
Cuptorul are un diametru interior util (al vetrei) de 2200 mm si o inaltime
interioara utila de 1300 mm.
12. Succesiunea operațiilor de forjare pentru obținerea semifabricatului
forjat pentru piesa Bucșă de ghidare

I II
III IV
V
VI
VII
VIII
13 – Alegerea utilajului de forjare – în
funcţie de tipul operaţiei ce trebuie
executată, configuraţia geometrică şi
dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniţial şi programa de
producţie. Utilajele folosite frecvent la
forjare sunt: ciocanele mecanice;
presele şi maşinile speciale. Presele se
aleg atunci când semifabricatele sunt de
dimensiuni mici şi medii, când
presiunea de deformare trebuie să se
transmită în toată masa materialului şi
precizia de prelucrare este mai bună.

S-a ales o presă hidraulică de forjat de

400Tf .
14 - Alegerea sculelor necesare forjării – în funcţie de tipul operaţiei de forjare, forma
geometrică şi dimensiunile de gabarit ale piesei forjate şi programa de producţie. Din
categoria sculelor pentru forjare liberă manuală fac parte: ciocanele, nicovalele, cleştii de
manipulare, crestătoarele, netezitoarele, întinzătoarele, dălţile şi dornurile. Printre sculele
principale utilizate la forjarea liberă mecanică se enumeră: nicovalele, ciocanele, cleştii de
manipulare, crestătoarele, dălţile de debitare, planatoarele, împingătoarele, manşoanele,
răsturnătoarele, manipulatoarele autopropulsate, plăcile de refulare, topoarele de debitare şi
altele;
 15 − Încălzirea semifabricatului în vederea forjării libere – în
utilajul ales până ce s-a atins temperatura de început de deformare în toată
masa materialului (S235) – se face la Tid = 2800 +10...20 C;
16 − Forjarea propriu-zisă – respectând succesiunea logică a
operaţiilor de bază stabilite anterior;
17 – Tratamentul termic intermediar (dacă este cazul) – în vederea
recăpătării proprietăţilor de plasticitate şi pentru a putea fi deformat în
operaţia următoare de forjare;
18 − Curăţirea –în vederea îndepărtării straturilor arse de material,
straturilor decarburate şi a celorlalte impurităţi. În general se face o curăţire
mecanică cu perii de sârmă, prin sablare cu jet de nisip sau de alice sau în
tobe rotitoare – în funcţie de configuraţia geometrică a piesei forjate,
dimensiunile de gabarit şi programa de producţie;
19 − Tratamentul termic final – în funcţie de destinaţia ulterioară a
piesei forjate şi de comportarea în exploatare;
20 – Controlul final – un control nedistructiv pentru a depista
eventualele defecte interioare şi un control dimensional;
21 – Ambalarea şi trimiterea către beneficiar – în funcţie de
destinaţia ulterioară a piesei forjate (de regulă piesele forjate sunt duse în
atelierele de prelucrare prin aşchiere).
 FLUXUL DE FABRICATIE:
Rulmenți Radial-Axiali cu Role
Conice