Licenta Finala

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Facultatea Ştiinţa şi Ingineria Materialelor
Proiect de diplomă
DETERMINAREA INFLUENȚEI GEOMETRIEI MATRIȚEI ASUPRA

NEUNIFORMITĂȚII LA EXTRUDARE ÎN CAZUL PROFILELOR
CILINDRICE
Coordonator științific:
Prof. Univ. Dr. Ing. Vasile Dănuț COJOCARU
Absolvent:
Andrei Ștefan DRAGU
București 2015
DETERMINAREA INFLUENȚEI GEOMETRIEI MATRIȚEI ASUPRA NEUNIFORMITĂȚII LA
EXTRUDARE ÎN CAZUL PROFILELOR CILINDRICE
Cuprins
Capitolul 1. Noțiuni introductive
1.1 Definiție.........................................................................................................,,,,............3
1.2. Clasificarea extrudării..................................................................................................4
1.3.Etapele procesului tehnologic de extrudare..................................................................6
1.4. Produse obţinute prin extrudare...................................................................................7
Capitolul 2. Neuniformitatea deformației și metodele de punere în evidență a acesteia

2.1 Metodele utilizate pentru punerea în evidență și determinarea neuniformității
deformației...........................................................................................................................8
2.1.1. Metoda rețelei rectangulare............................................................................8
2.1.2. Metoda știfturilor…………………………………………………………..11
2.1.3. Metoda discurilor..........................................................................................12
2.1.4. Metoda analizei macrostructurale.................................................................12
2.2. Determinarea neuniformității deformației.............................................................13
2.3. Factori care influențează neuniformitatea deformației..........................................18
2.3.1. Valoarea și natura forțelor ce se dezvoltă în timpul extruziunii...................18
2.3.2. Influența diferenței de temperatură între scule și materialul ce se
extrudează...........................................................................................................................23
2.3.3. Influența forțelor de frecare exterioară.........................................................25
2.3.4. Influența formei sculelor...............................................................................31
Capitolul 3. Date experimentale

3.1. Aparatură și metodică...........................................................................................38
3.2. Date experimentale................................................................................................41
3.2.1. Setul I de probe……………………………………………………………41
3.2.2. Setul II de probe...........................................................................................48
3.2.3. Setul III de probe.........................................................................................53
3.3. Concluzii finale.....................................................................................................60
Bibliografie........................................................................................................................61
2
Capitolul 1. Noțiuni introductive
1.1. Definiție
Extrudarea reprezintă operația de prelucrare plastică în condițiile în care piesele

se obțin datorită curgerii forțate printr-un orificiu cu formă și dimensiuni impuse. La o
analiză comparativă cu matrițarea se observă că, la extrudare, deformarea se produce
succesiv pe măsura pătrunderii materialului deformat în focarul de deformare.
Fig. 1.1.1. Schema procesului de extrudare
1 – semifabricat; 2 – camera de presiune; 3 – matriţă; 4 – poanson; 5 – produs finit;

6 – suportul maşinii [1]
Schema procesului de extrudare – Pentru obținerea prin extrudare a

semifabricatului de diferite secțiuni, semifabricatul 3roduce se introduce în containerul
de deformare, care poate avea forma unei bucșe, prin apăsare cu o forță exterioară a
pistonului, prin intermediul unei presșaibe. Astfel, materialul semifabricatului este
forțat să treacă prin orificiul calibrat al matriței și să ia forma acestuia.[1]
Procesul de extrudare are loc în 4 (patru) faze:
1. Presarea până la umplerea completă a orificiului matriţei. În această

fază forţa de extrudare creşte de la zero la valoarea maximă.
2. Începutul curgerii prin orificiul matriţei.
3. Curgerea metalului prin orificiul matriţei.
3
4. La sfârşitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat,

iar forţa se reduce la zero.
Forţa de extrudare este influenţată de :
a. rezistenţa la deformarea semifabricatului;

b. gradul de reducere;
c. valoarea forţelor de frecare;
d. tipul extrudării;
e. complexitatea piesei;
f. forma şi dimensiunile semifabricatului;
În cazul în care matrița de extrudare este confecționată din mai mulți segmenți
care pot fi îndepărtați sau apropiați între ei prin deplasarea segmentelor în funcție de
necesități, semifabricatul extrudat poate fi obținut cu o secțiune variabilă.
Expresia de calcul este dată de relaţia: F=pA, unde p – presiunea de deformare a

materialelor. Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaţii empirice sau
determinate experimental. Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la
extrudarea oţelului este cuprinsă între 170 şi 280 daN/cm2, iar pentru aluminiu între 40
şi 120 daN/cm2 .
1.2. Clasificarea extrudării

I. După temperatura avem extrudare la rece sau la cald.
II. După natura forţelor de deformare avem:
 extrudare mecanică;
 extrudare hidraulică;
 extrudare prin explozie;
III. După sensul de actionare al forţei şi de deplasare al materialului avem:
 extrudare directă;
 extrudare inversă;
 extrudare combinată;
IV. După axa maşinii avem:
 Maşină de extrudat cu ax orizontal;
4
 Maşină de extrudat cu ax vertical;

 Maşină de extrudat cu ax oblic;
V. După tipul presei mecanice pentru extrudare pot fi :
 cu excentric;
 cu genunchi;
 cu manivelă;
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimată în număr de curse duble pe minut
(ncd/min). Sculele folosite la extrudare sunt formate din matriţă şi poanson.
Fig. 1.2.1 Tipuri de procedee de extrudare la rece [2]

 Procedee de extrudare la rece:
a. Extrudare directă – la care sensul de deformare a materialului este identic cu
sensul forței
b. Extrudare inversă – cu sensul de deformare opus forței
c. Extrudare combinată – compusă din cele două moduri de extrudare
d. Extrudarea transversală – caracterizată prin refularea materialului după o

direcție perpendiculară pe direcția forței
5
e. Extrudare hidrostatică – caracterizată prin acțiunea indirectă a forței de apăsare

asupra semifabricatului, prin intermediul unui fluid
f. Extrudarea prin impact (cu șoc) – care se caracterizează prin acțiunea cu viteză
mare a pistonului asupra semifabricatului. Extrudarea cu șoc se aplică atât în
cazul celei directe cât și indirecte [2]
 Extrudarea la cald
Extrudarea la cald este un procedeu similar cu forjarea sau deformarea prin rulare.
Temperaturile înalte și presiunile mari duc la uzarea agresivă a matrițelor. Din acest motiv,
pentru reducerea frecării se utilizează lubrifianți de tip uleiuri grafitate sau pulberi de sticlă.
Fig. 1.2.2 Procedee de extrudare la cald [2]
a. Extrudarea directă a pieselor cu profil plin

b. Extrudarea indirectă a pieselor cu profil complex cu goluri
c. Extrudarea inversă a pieselor [2]
1.3. Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:

1. Obţinerea semifabricatului.
2. Pregătirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curăţire, fosfatare, lubrefiere).
3. Extrudarea propriu-zisă.
4. Operaţii de completare (retezare, găurire, calibrare).
5. Control tehnic de calitate.
Procesul de extrudare la rece creează deplasări de material cu presiuni specifice
foarte mari în timp foarte scurt (10-2 – 10-1 secunde). Prin faptul că materialul
6
semifabricatului freacă pe suprafaţa sculei pot apare fenomene de uzură a sculei şi a

utilajului. Practic aceste fenomene au împiedicat multă vreme aplicarea procedeului de
extrudare la rece. A fost nevoie să se elaboreze o noua metodă care utilizează un strat
intermediar între sculă şi materialul supus deformării. Acest strat trebuie să fie legat
metalic de materialul supus deformării şi să fie poros pentru a îngloba lubrefiant. Metoda
astăzi unanim folosită este cea a fosfatării. Ea constă dintr-o transformare chimică
superficială a materialului obţinându-se un strat de fosfaţi compuşi insolubili. Fosfatarea se
execută după decapare.
În cazul extrudării la rece a oţelului, presiunea la suprafaţa de contact semifabricat
matriţă poate atinge 250 daN/mm2. Lubrifianţii nu trebuie să adere la pereţii matriţei, ci să
preia sarcinile. Ca lubrefianţi se folosesc lubrefianţii solizi, ca de exemplu bisulfura de
molibden. [2]
1.4. Produse obţinute prin extrudare
Datoritã avantajelor pe care le prezintã, extrudarea este recomandatã în urmãtoarele
cazuri:
- bare rotunde sau profilate;
- ţevi;
- tuburi şi recipienţi pentru 7roduce alimentare şi cosmetice;
- elemente pentru schimbãtoare de cãldurã;
Fig. 1.4. Tipuri de piese: a-bare; b-ţevi; c-sârme; d-profile simple; e-profile complexe;
f-elemente pentru schimbãtoare de cãldurã; g-radiatoare; h-butelii; i-recipienţi [3]
7
Capitolul 2. Neuniformitatea deformației și metodele de punere în evidență a

acesteia
În cazul extruziunii la cald (directe sau indirecte), neuniformitatea deformației

constituie factorul de bază care influențează în cea mai mare măsură calitatea
produsului obținut și valoarea forțelor de extruziune. Cu cât neuniformitatea
deformației este mai redusă, cu atât calitatea produselor obținute este mai bună, iar
forțele de extruziune sunt mai mici. La rândul sau neuniformitatea deformației se
datorează în primul rând forțelor de frecare exterioară dintre suprafața de lucru a
sculelor și materialul ce se deformează. Cu cât forțele de frecare exterioară sunt mai
mari cu atât neuniformitatea deformației în direcție longitudinală și transversală este
mai pronunțată. Pe lângă forțele de frecare exterioară în cazul extruziunii la cald
asupra neuniformității deformației mai influențează și diferența de temperatură dintre
scule și materialul ce se deformează. Cu cât această diferență este mai mare, cu atât
materialul se răcește mai mult la periferie față de centru, și prin urmare cu atât mai
pronunțată va fi neuniformitatea deformației. Din această cauză este necesar ca
materialul de ungere folosit în cazul extruziunii la cald să fie nu numai un lubrifiant de
calitate, ci și un bun izolator, adica un material rău conductor de căldură. În afara celor
de mai sus, asupra neuniformității deformației, un rol important îl are și gradul de
finețe a prelucrării suprafețelor de lucru ale sculelor. Evident că neuniformitatea
deformației este cu atât mai mică cu cât gradul de finețe al prelucrării suprafețelor de
lucru ale sculelor este mai mare.
2.1. Metodele utilizate pentru punerea în evidență și determinarea neuniformității

deformației sunt:
2.1.1. Metoda rețelei rectangulare
În esență, metoda rețelei rectangulare constă în extrudarea unei epruvete sau a

unui semifabricat format din doi semicilindrii.
8
Fig. 2.1.1.1. Epruvete pentru determinarea neuniformității deformației prin metoda

rețelei rectangulare. [4]
Pentru punerea în evidență a neuniformității deformației, pe suprafața de

contact a unui din semicilindrii se execută o rețea rectangulară având distanța dintre
canale de 5…25 mm, în funcție de mărimea epruvetei sau semifabricatului, iar
adâncimea canalelor de 0,5…2 mm. Celălalt semicilindru se execută fără rețea și pe
suprafața de contact se unge cu o unsoare care să nu permit lipirea sau sudarea
semicilindrilor în timpul extruziunii. [4]
Pentru ungere se folosește lubrifiantul utilizat în condiții industriale. În scopul

ușurării punerii în evidență a dimensiunilor rețelei deformate, canalele acesteia se
umplu în prealabil cu grafit, oxid de zinc, caolin sau alt material sub formă de praf.
Pentru a constitui un singur cilindru cei doi semicilindrii se unesc prin sudură în
puncte (un punct sau două), sau cu știfturi (un singur știft) și apoi se încălzesc la
temperatură necesară după care se extrudează la lungimi și cu grade de reducere
diferite.
După extrudare, cilindrii se desfac, și pe suprafața de contact a semicilindrilor

pe care a fost executată rețeaua rectangulară, se analizează neuniformitatea
deformației.
Ținând seama că planul de separare al semicilindrilor constituie în același timp

și planul de simetrie, rezultă că în timpul extrudării unui cilindru format din două părți
absolut omogene din punct de vedere al proprietăților fizico-chimice, în planul amintit,
9
valoarea tensiunilor este nulă. Cu alte cuvinte, curgerea materialului în cazul extrudării
cilindrului format din două bucăți este aceeași ca și în cazul extrudării cilindrului
format dintr-un întreg. Din această cauză se poate considera ca schimbarea formei
rețelei rectangulare este aceeași în ambele cazuri.
În figura 2.1.1.2. se arată aspectul rețelei rectangulare deformate care a fost

obținut pe suprafața unui semicilindru extrudat cu un grad de deformare relativ redus.
Se observă că deformarea în timpul extruziunii se produce neuniform atât în direcție
longitudinală cât și în direcție transversală. [5]
În afară de aceasta se mai observă că materialul din zona axială curge în avans
față de cel situate în zona periferică. La început, adică în timpul deformării capătului
din față al epruvetei sau semifabricatului, rețeaua rămâne aproape nedeformată.
Aceasta se datorează faptului că, în momentul inițial al extruziunii, datorită forțelor de
frecare exterioară materialul din zona periferică este menținut pe loc și se deformează
numai materialul din zona centrală, adică zona ce se găsește în dreptul porțiunii de
calibrare a orificiului matriței. Pe măsura avansării procesului de extruziune,
materialul din zona axială trage după sine și pe cel din zona periferică și în acest fel
rețeaua rectangulară își schimbă treptat aspectul și dimensiunile până când procesul se
stabilizează. Spre sfârșitul procesului de extruziune, datorită influenței forțelor de
frecare de pe suprafața de contact dintre poanson și materialul ce se deformează, forma
și dimensiunile rectangulare se schimbă mult mai intens.
De remarcat că în figura 2.1.1.2, deformarea rețelei rectangulare este întrucâtva

nesimetrică datorită faptului că în partea de jos a epruvetei curgerea materialului a fost
mai îngreunată decât în partea de sus. Îngreunarea curgerii materialului în partea de jos
se datorează apariției bavurii ce s-a format între container și matriță. [5]
Pe baza analizei făcute cu privire la denaturarea rețelei rectangulare se poate

stabili viteza și direcția de curgere a particulelor de material în diverse porțiuni ,
precum și tensiunile corespunzătoare. Cu alte cuvinte, se poate construi epura
aproximativă a deformațiilor și tensiunilor în secțiunea transversală a epruvetei
respective a semifabricatului.
10
Fig. 2.1.1.2 Denaturarea rețelei rectangulare [5]

2.1.2 Metoda știfturilor.
Această metodă constă în introducerea forțată în materialul de bază a unor
știfturi dintr-un material de altă culoare dar cu proprietăți fizico-chimice apropiate.
Uneori, în locul știfturilor se folosesc șuruburi care se introduce prin filetare. De
asemenea metalele sau aliajele pot avea aceeași culoare dacă reacționează diferit la
atacul cu reactiv.
În figura 2.1.2.1 a, se arată modul de amplasare a găurilor pentru știfturi sau
șuruburi, iar în figura 3 b și c modul în care acestea s-au deformat în timpul extruziunii
cu sau fără unsoare.
Fig. 2.1.2.1. Epruvete pentru determinarea neuniformității deformației prin metoda

știfturilor: a – înainte de extrudare, b – după extrudare fără lubrifiere, c – după
extrudare cu lubrifiere [4]
11
Punerea în evidență a curgerii materialului cu ajutorul știfturilor sau șuruburilor

se face prin secționarea longitudinală a epruvetele sau semifabricatelor extrudare.
După secționare metalele și aliajele de aceeași culoare se atacă cu reactivul potrivit
pentru a diferenția știfturile de materialul de bază.
Ca și în cazul precedent, pe baza aspectului obținut de știfturi sau șuruburi după

extruziune se analizează modul de curgere a materialului și neuniformitatea
deformației. Din figura 3 se observă că neuniformitatea deformației stabilită pe baza
deformării știfturilor longitudinale A și B și a celor transversale 1…5, precum și
extinderea focarului de deformație, este mai mare în cazul extruziunii fără lubrifiere
decât în cazul extruziunii cu lubrifiere. [4]
2.1.3 Metoda discurilor.

În esență această metodă constă în execuția unor epruvete cilindrice formate din
discuri de aceeași mărime între care se interpun plăcuțe dintr-un material de altă
culoare sau altă intensitate de atac. Cilindrul astfel executat, având discurile și plăcile
prinse prin știfturi sau alte mijloace, se extrudează și apoi se secționează longitudinal.
După aspectul obținut în urma extruziunii se determină gradul de neuniformitate
a deformației. Întrucât integritatea materialului între discuri este distrusă pe întreaga
secțiune transversală, rezultă că și curgerea acestuia este întrucâtva schimbată față de
cazul extrudării unui material compact. În consecință, și neuniformitatea deformației
este alta. Din această cauză în comparative cu metodele de mai sus, metoda discurilor
conduce la obținerea unor rezultate mai puțin exacte.[4]
2.1.4 Metoda analizei macrostructurale.

Constă în secționarea longitudinală a unui lingou extrudat și efectuarea
analizelor macroscopice în diferite porțiuni din bara extrudată și din capatul
neextrudat.
În figura 2.1.4.1 se prezintă macrostructura unui lingou de 5 kg din oțel feritic
refractor extrudat la un coroiaj egal cu 4.
12
Metoda analizei macrostructurale deși ne dă o reprezentare clară și exactă

asupra modului de curgere a materialului, prezintă dezavantajul de a nu permite
stabilirea valorilor absolute ale neuniformității deformației.
În afara metodelor [4]

descrise mai sus, în literatura
de specialitate se mai întâlnesc
și altele care principial nu
diferă de cele amintite, și care
uneori prezintă greutăți în plus,
fie în timpul efectuării
extruziunii, fie în timpul
analizării rezultatelor obținute.
Fig 2.1.4.1. Aspectul macroscopic în secțiune longitudinală a unui lingou

extrudat. [4]
2.2 Determinarea neuniformității deformației.

Deformarea plastică în cazul extruziunii se caracterizează printr-o deformare
neuniformă atât în direcția longitudinală cât și în direcția transversală. Din această
cauză, pentru determinarea neuniformității deformației la extruziune este necesar ca
deformarea locală să fie măsurată în ambele direcții. În acest scop, în figura 2.2.1[4]
este reprezentată o secțiune longitudinală printr-o epruvetă extrudată, inclusiv rețeaua
13
deformată în timpul extruziunii precum și notațiile caracteristice. De remarcat că

rețeaua deformată reproduce cu fidelitate aspectul general al rețelelor deformate
obținute pe care experimentală. Acest lucru rezultă și din comparația făcută între
figura 2.2.1 și figura 2.1.1.2 obținută pe cale experimentală.
Fig. 2.2.1. Aspectul general și dimensiunile de bază ale unei rețele rectangulare
deformate prin extruziune [4]
Se observă că pe măsura depărtării de la capătul din față al epruvetei distanța

dintre liniile transversal ale fostei rețele rectangulare se mărește spre canalul din spate.
Aceasta înseamnă că alungirea, respectiv deformarea materialului în direcția
longitudinală este neuniformă și crește pe măsura depărtării de capătul din față și
apropierii de cel din spate. Notând aceste distanțe cu l₁, l₂, l₃ și măsurând alungirea în
direcția longitudinală se pot alcătui rapoartele:
₁ ₂
λ₁ = ; λ₂ = … λn = ; (1)
în care l este lungimea initial a rețelei nedeformate.
Cu valorile alungirii λ₁ pentru porțiunea la care au fost măsurate, adică pentru

numărul de ordine al rețelei la care se referă, se poate construi graficul de variație a
neuniformității deformației longitudinale în funcție de lungimea totală l a
semifabricatului extrudat.[4]
14
În figura 2.2.2 sunt reprezentate curbele de variație a neuniformității

deformației longitudinale obținute pe cale experimentală prin extrudarea alamei (curba
1) și duraluminiului (curba 2). [5]
Fig. 2.2.2 Variația neuniformității deformației longitudinale la extruziunea

directă
1 – alamă, 2 – duraluminiu [5]
Alungirea relativă indicată în figura 6 a fost determinată prin rapoartele:
₁ ₂
; … (2)
În care: reprezintă alungirea medie a întregului semifabricat, adică raportul

dintre lungimea finală și lungimea inițială a semifabricatului. Valorile ₁, ₂ …
reprezintă alungirea locală și se determină prin raportul dintre lungimea finală și
lungimea initial a rețelei în porțiunea studiată.
15
Rezultă că neuniformitatea deformației în direcția longitudinală crește brusc de

la zero în capătul din față al semifabricatului la o valoarea de stabilizare pe care și-o
menține aproximativ constantă pe toată lungimea acestuia. La apropierea de capătul
din spate, neuniformitatea deformației crește brusc atingând valoare maximă în zona
de trecere dintre bara extrudată și restul neextrudat. Rezultă deci că neuniformitatea
deformației la extruziune în direcție longitudinală se poate împărții în trei zone: zona
neuniformității minime la capătul din față al produsului extrudat, zona neuniformității
medii în porțiunea de mijloc a acestuia și zona neuniformității maxime la capătul din
spate în vecinătatea restului neextrudat. Dintre aceste trei zone, cea mai mare este zona
neuniformității medii, iar lungimea ei este determinată în principal de lungimea
semifabricatului extrudat.
Neuniformitatea deformației longitudinale mai poate fi determinată și prin

folosirea valorilor unghiului care reprezintă unghiul de înclinare dintre direcția
initială și direcția pe care o are în punctual dat linia transversală a fostei rețele
rectangulare. După cum rezultă din figura 2.2.1, valoarea acestui unghi crește pe de o
parte pe măsura depărtării de la axa semifabricatului spre periferie, iar pe de altă parte
pe măsura depărtării de la capătul din față spre cel din spate.[4]
În direcție transversală se produce neuniformitatea deformației determinată pe

rezultatele obținute prin extrudarea aliajelor de magneziu este arătată în figura 2.2.1.
Se observă că în direcția transversaă neuniformitatea deformației este maximă la
periferie și minimă în zona axială.
Dovadă că deformația în direcție transversală se produce neuniform, o

constituie nu numai alungirea relativă sau valoarea diferită a unghiului pentru
aceeași linie a rețelei, ci și forma denaturată a rețelei rectangulare. Astfel, din figura
2.2.1 se observă că pe axa longitudinală fostele pătrățele ale rețelei rectangulare obțin
o formă apropiată de dreptunghi iar la periferie – formă de trapez.
16
Fig. 2.2.3 Variația neuniformității transversale la extruziune [5]
Cele de mai sus stabilite pentru cazul cel mai simplu, adică extruziune directă a
unei bare cilindrice dintr-un semifabricat cilindric, sunt valabile și în cazul altor
variante ale procedeului de extruziune.
În figura 2.2.4 se arată neuniformitatea deformației în direcție longitudinală

stabilită pentru cazul extruziunii indirecte. Din figura 2.2.4 rezultă că și în cazul
extruziunii indirecte ca și în cazul celei directe, zonele de neuniformitate a deformației
sunt aceleași.[6]
Ținând seama că proprietățile metalelor și aliajelor sunt influențate în foarte

mare măsură de valoarea reală a gradului de deformare plastic, rezultă că pentru a
obține produse cât mai bune, în cazul extruziunii este necesar în primul rând a reduce
al minimum neuniformitatea deformației.
17
Fig. 2.2.4 Variația neuniformității deformației la extruziunea indirectă [6]
2.3 Factorii care influențează neuniformitatea deformației
Principalii factori care influențează neuniformitatea deformației în cazul

extruziunii sunt: valoarea și natura forțelor care se dezvoltă în timpul extrudării,
diferența de temperatură între scule, și materialul ce se extrudează, valoarea forțelor de
frecare exterioară, forma sculelor, viteza și gradul de deformație și modul de extrudare
directă, sau indirectă. [7]
2.3.1 Valoarea și natura forțelor ce se dezvoltă în timpul extruziunii.
Forța totală de extruziune P necesară extrudării unui material oarecare în
condiții date constă din următoarele componente:
- Forța necesară deformării materialului în condiții de viteză și
temperatură date, fără a ține seama de condițiile de frecare exterioară și de forma
sculelor, adică forța necesară învingerii rezistenței proprii a metalului în condițiile
stării de tensiune liniară.
18
- Forța echivalentă cu forțele de fecare exterioară dintre materialul ce se

extrudează și suprafața de lucru a sculelor, adică suprafața interioară a containerului, a
pîlniei și a centurii de calibrare a matriței precum și suprafața transversală a
poansonului, inclusiv componentele N, normale la suprafața de contact. [9]
Fig. 2.3.1.1 – Schema forțelor exterioare și a tensiunilor ce se creează în timpul

extrudării [9]
În figura 2.3.1.1 este reprezentată schema forțelor exterioare și a tensiunilor ce

acționează asupra metalului în timpul extrudării directe a unei bare rotunde dintr-un
lingou sau semifabricat de formă cilindrică.
Din analiza figurii 2.3.1.1 rezultă că forțele exterioare care acționează asupra
metalului sunt: forța sau presiunea de apăsare a poansonului sau a presșaibei,
componentele de presiune normală de pe suprafața de lucru a sculelor și forțele de
frecare exterioară. Starea de tensiune a materialului în focarul de deformație pe axa
longitudinală și în apropierea ei este comprimarea triaxială. Cele 3 tensiuni de
comprimare longitudinală, radială și tangențială au fost marcate cu σl, σr, σθ. În cazul
când valoarea forțelor de frecare exterioară între scule și materialul ce se deformează
19
este mare, tensiunea longitudinală σl, în zona periferică poate să-și schimbe semnul
trecând din tensiune de comprimare în tensiune de întindere. Indiferent de felul
schemei stării de tensiune în diferite zone ale secțiunii transversale, comprimare,
triaxială sau comprimare din două direcții și întindere din cea de-a treia direcție,
schema de deformare rămâne aceeași în toate cazurile, adică comprimare în direcțiile
radială și tangențială și întindere în direcție longitudinală.
În afara schemei forțelor exterioare și a tensiunilor, în figura 2.3.1.1 este

reprezentată și schema tipică a diagramei indicatoare ”presiune-cursa poansonului”.
Din diagrama indicatoare se observă că regimul de forțe în timpul extruziunii directe
se schimbă. În linii mari, această diagramă care indică variația forței totale de
extruziune în timpul unui ciclu poate fi împărțită în patru perioade.[9]
Prima perioadă reprezintă perioadă de refulare a lingoului sau semifabricatului

de la diametrul inițial până la diametrul containerelui. În timpul acestei perioade, forța
totală P crește de la zero la o valoare echivalentă cu rezistența pe care lingoului sau
semifabricatul o opune refulării.
În a doua perioadă lingoul având același diametru cu containerul este obligat să

umple pâlnia matriței și să treacă în centura de profilare a acesteia. În această perioadă
forța totală de extruziune fie că se menține la valoarea maximă obținută în perioada I
fie că se majorează în continuare, dar cu valori reduse.
Perioada a treia reprezintă perioada de stabilizare a procesului de extruziune și

începe odată cu ieșirea semifabricatului extrudat prin orificiul matriței, continuându-se
până spre sfârșitul extrudării. În timpul perioadei a treia, în funcție de calitatea
lubrifiantului folosit, forța totală de extrudare poate să crească în continuare, să scadă
sau să se mențină constantă.
În perioada a patra datorită reducerii înălțimii lingoului neextrudat forța totală

de extruziune începe să crească brusc, creșterea fiind cu atât mai intensă cu cât
procesul de extruziune se apropie de sfârșit. Această creștere a forței totale de
extruziune se datorează forțelor de frecare exterioară de pe suprafața frontală care
influențează aproximativ în același fel ca și în cazul refulării discurilor cu înălțime
20
foarte mică. Deosebirea constă numai în faptul că la extruziune curgerea materialului

are loc de la periferie spre centru, iar la refularea discurilor de la centru spre periferie. [
Notând cu S forța necesară deformării plastice a metalului în condiții de viteză

și temperatură date, dar în condițiile stării de tensiune liniară, și cu Q creșterea forței
de deformare datorită trecerii de la starea de tensiune liniară la cea de tensiune
spațială, forța totală de extruziune poate fi scrisă sub forma:
P = S + Q (3)
Ținând seama că atât valoarea termenului Q din ecuația de mai sus, cât și
neuniformitatea deformației, depind aproape în exclusivitate de mărimea forțelor de
frecare exterioară, rezultă că pentru determinarea aproximativă a gradului de
neuniformitate a deformației se poate folosi raportul:
(4)
Evident că cu cât raportul S/P este mai mare, adică mai aproape de valoarea
unu, cu atât mai mica va fi influenţa forţelor de frecare exprimată prin litera Q şi în
consecinţă cu atât mai uniform va fi deformarea materialului extrudat. [9]
Pe baza acestor considerente metalele şi aliajele ce se extrudează pot fi

împărţite în patru mari grupe:
I - S mare , Q mic
II - S mare , Q mare
III - S mic , Q mic
IV - S mic , Q mare
Materialele ce se extrudează în condițiile grupei I se deformează cel mai

uniform, iar focarul de deformație în timpul extruziunii se concentrează în aproapierea
pâlniei matriței.
În grupa a II-a și a III-a intră materialele ce se extrudează în condițiile unei

deformări cu neuniformitate medie, iar în grupa a IV-a cele ce se extrudează cu valori
maxime pentru neuniformitatea deformației.
21
Se înțelege că pentru aceeași forță de deformare S, schimbând valoarea lui Q,

unul și același material extrudat în același interval de temperatură și cu aceeași viteză,
poate trece dintr-o grupă în alta. Astfel, alamele α+β extrudate fără unsoare se
încadrează în grupa a treia, iar cu unsoare în grupa a patra. Dacă pentru aceeași
valoarea a forțelor de frecare exterioară exprimată prin Q, se schimbă temperatura de
extrudare, adică se modifică forța de deformare S, metalul sau aliajul ce se extrudează
poate fi de asemenea trecut dintr-o grupă în alta. Datorită acestui fapt clasificarea de
mai sus se referă mai mult la neuniformitatea deformației în funcție de condițiile de
extruziune și mai puțin asupra caracteristicilor fizico-chimice ale metalelor și aliajelor
ce se extrudează.
Ținând seama că unul și același material poate fi trecut dintr-o grupă în alta în
funcție de valoarea raportului S/P, rezultă că pentru micșorarea neuniformității
deformației trebuie mers pe doua căi:
- Reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară dintre scule și

materialul ce se extrudează
- Mărirea forței de deformare plastic S prin reducerea temperaturii de
încălzire în vederea extrudării lingoului sau semifabricatului[11]
Prima variantă este cea mai indicate și trebuie folosită în toate cazurile, întrucât
prin reducerea forțelor de frecare exterioară, pe lângă micșorarea neuniformității
deformației se reduce si valoarea totală a forței de extrudare.
A doua variantă trebuie folosită numai în asociere cu prima, pentru cazurile

când se cere ca materialele să fie extrudate cu un grad de neuniformitate a deformației
cât mai redus. În acest caz în detrimental forței totale de extruziune care se majorează,
și a plasticității care se reduce, lingoul sau semifabricatul se extrudează la temperaturi
mai joase.
Alegerea temperaturii de extruziune, pentru fiecare caz în parte se face ținând

seama de gradul de neuniformitate a deformației, rezistența la deformarea plastic și
indicia de plasticitate, precum și valoarea coeficientului de frecare exterioară.
22
2.3.2 Influența diferenței de temperatură între scule și materialul ce se

extrudează.
În general cu cât este mai mare diferența de încălzire a materialului ce se

extrudează și temperatura de lucru a sculelor, cu atât mai intens va fi schimbul de
căldură dintre acestea două. Datorită acestui fapt lingoul sau semifabricatul ce se
deformează se va răci mult mai repede la periferie în comparație cu zona centrală.
Acest lucru în cele mai multe cazuri atrage după sine mărirea gradului de
neuniformitate a deformației, întrucât în timpul extruziunii straturile periferice se
deformează mult mai greu. Din cauza răcirii zonei periferice, la care se adaugă și
influența forțelor de frecare exterioară, materialul din zona centrală se deformează în
avans față de cel din zona periferică. Din aceste considerente în unele cazuri se
recomandă ca lingourile sau semifabricatele ce trebuiesc extrudate să fie încălzite
neuniform, adică la periferie temperatura să fie mai ridicată decât în zona axială. În
acest fel, prin răcirea mai intensă a straturilor periferice temperature în secțiunea
transversală se uniformizează.
O altă cale de reducere a răcirii straturilor periferice o constituie încălzirea

sculelor de lucru astfel încât diferența de temperatură între scule și materialul ce
urmează a fii extrudat să fie cât mai mică. Acest lucru este recomandabil și chiar
necesar în cazul tuturor oțelurilor cu plasticitate redusă, a aliajelor de cupru, de
magneziu și a altor aliaje neferoase grele.
În figura 2.3.2.1 se arată două epruvete din aceeași șarjă a unuo oțel feritic
refractar care au fost extrudate la 1250 °C cu scule neîncălzite (fig 2.3.2.1a) și încălzite
la 350 °C (fig 2.3.2.1b).
Fig. 2.3.2.1 Aspectul exterior al barelor extrudate, în condiții diferite.[4]

23
Datorită tensiunilor de întindere ce iau naștere din cauza curgerii în

avans a zonei centrale față de cea periferică care este frânată de către forțele de frecare
exterioară, materialul în straturile periferice crapă sub formă de solzi.[4]
La rândul său încălzirea sculelor de lucru este limitată de caracteristicile

mecanice ale oțelului din care sunt făcute și în general nu poate depăși 400...500 °C.
Spre deosebire de cele de mai sus, uneori este necesar ca temperatura de lucru a
sculelor să nu depășească 100 °C, ceea ce în cazul extruziunii la cald implică răcirea
cu apă a acestora.
În figura 2.3.2.2 se arată modul de curgere a materialului, pus în evidență prin

deformarea rețelei rectangulare, în cazul extruziunii duraluminiul cu scule încălzite la
60...80 °C (fig 2.3.2.2a) și cu scule încălzite la 230...250 °C (fig 2.3.2.2b)
Fig. 2.3.2.2 Denaturarea rețelei rectangulare la extrudarea duraluminiului [4]
24
Denaturarea mult mai pronunțată a rețelei rectangulare în cazul extruziunii

duraluminiului cu scule încălzite indică un grad de neuniformitate a deformației mult
mai accentuat. Creșterea neuniformității deformației la extrudarea aliajelor de aluminiu
cu scule încălzite se datorează măririi aderenței dintre scule și materialul ce se
extrudează. Rezultă prin urmare că pentru reducerea neuniformității deformației
datorită răcirii neuniforme a materialului în timpul extruziunii, cea mai eficientă cale o
constituie alegerea și folosirea unui lubifriant care pe lângă proprietățile de ungere să
posede și proprietăți de izolare termică, adică să fie și un material rău conductor de
căldură. În ceea ce privește încălzirea diferențiată a lingoului sau semifabricatului
aceasta implică unele greutăți în execuție, iar încălzirea sau răcirea sculelor trebuie
rezolvată de la caz la caz pentru fiecare material în parte.[4]
2.3.3 Influența forțelor de frecare exterioară.
Forțele de frecare exterioară dintre scule și materialul ce se deformează,

constituie elementul principal care concură la mărirea sau micșorarea gradului de
neuniformitate a deformației. Cu cât valorea forțelor de frecare exterioară este mai
mare, cu atât mai pronunțată va fi neuniformitatea deformației indiferent de restul
condițiilor de lucru. La rândul său valoarea forțelor de frecare exterioară este
determinată de gradul de finețe al prelucrării suprafețelor de lucru ale sculelor și de
calitatea lubrifiantului folosit. Cum însă prelucrarea suprafeței de lucru a sculelor este
ușor de realizat, rezultă că problema de bază ce trebuie rezolvată în vederea reducerii
neuniformității deformației o consituie alegerea și folosirea unui lubrifiant care să
reducă la minim valoarea forțelor de frecare exterioară. În unele cazuri, și mai ales în
cazul oțelurilor și aliajelor cu plasticitate redusă, extrudarea în condițiile folosirii unui
lubrifiant necorespunzător este practic imposibil.
În figura 2.2.3.1 se arată aspectul bavurii ce s-a format între presșaibă și

container în cazul extruziunii oțelului cu unsori necorespunzătoare. Se observă că
datorită formării bavurii înre presșaibă și container se modifică în măsură foarte mare
și caracterul curgerii materialului. În afară de aceasta forța de extruziune în cazul
folosirii unui lubrifiant necorespunzător poate crește cu până la 200% și chiar mai
mult.
25
Spre deosebire de unsorile folosite în cazul extrudării la rece, lubrifianții folosiți

pentru extrudarea la cald, pe lângă proprietățile de antifricțiune sau de lubrifiere
trebuie să posede și o conductibilitate termică cât mai redusă. În cazul când în
componența lubrifiantului intră elemente care se aprind și ard la contactul cu metalul
încălzit este necesar ca arderea acestor componente să se producă fără flacără și fum.
Fig. 2.3.3.1 Bavuri formate între poanson sau presșaibă și container [4]
Din cele de mai sus rezultă că pentru a pune în evidență calitățile unui
lubrifiant trebuie să se țină seama de valoarea coeficientului de frecare exterioară μ, de
proprietățile de izolare sau de conductibilitatea termică și de posibilitățile de folosire a
acestuia în condiții industriale. Ținând seama că măsurarea directă a valorii
coeficientului de frecare exterioară și a proprietăților de izolare termică constituie o
operație dificilă atât în condiții de laborator cât și în condiții de uzină, determinarea
acestora se face indirect prin măsurarea forței de frecare exterioară în container. În
acest scol cel mai simplu procedeu constă în măsurarea directă a forței totale de
extruziune și a celei preluată de matriță. Pentru aceasta, instalația de extruziune trebuie
executată în așa fel încât să permită deplasarea matriței în timp ce containerul stă pe
loc precum și montarea captorilor sau mezdozelor necesare măsurării celor două forțe.
26
Fig. 2.3.3.2 Schema unei instalații pentru măsurarea forței totale de extruziune și a
celei preluate de matriță [4]
27
În figura 2.3.3.2 se arată schema de execuție a unei instalații pentru o

presă hidraulică veritcală de 2000 KN, la care pot fi măsurate separat atât forța totală
de extruziune, cât și forța preluată de matriță.[4]
În scopul măsurării forței totale de extruziune instalația este prevăzută cu

captorul superior 1 amplasat între poansonul 2 și traversa mobilă a presei.
Pentru ca mezdoza sau captorul inferior 8 să măsoare numai forța preluată de

matriță, instalația este astfel executată încât matrița 5 să poate culisa liber în inelul
exterior 4. Reglarea jocului între matrița 5 și containerul 3 se face cu ajutorul penei 6,
care prin deplasarea spre interior sau spre exterior, ridică respectiv coboară matrița. Pe
de altă parte fixarea matriței de masa presei se face prin intermediul penei 6, al
suportului interior 7 și al captorului inferior. [4]
Întrucât containerul 3 prin intermediul inelului exterior 4 și al suportului 8 este

fixat de masa presei astfel încât să nu apese asupra matriței 5, captorul 9 măsoară
numai forța preluată de matriță.
Diferența dintre forța preluată de poanson și cea preluată de matriță reprezintă

forța de frecare exterioară pe pereții containerului.
Dacă într-un sistem de coordonate se reprezintă valorea forței preluate de

poanson Pt și a forței preluată de matriță, Pm în funcție de cursa l a poansonului se
obține graficul de variație a acestor forțe în timpul extruziunii. (fig. 2.3.3.3)[8]
Fig. 2.3.3.3. Variația forței totale de extruziune și a celei preluate de matriță în funcție
de calitățile lubrifianților [10]
28
Graficul din figura 2.3.3.3 a, caracterizează regimul de forțe în cazul în care

materialul de ungere posedă calități corespunzătoare, atât ca lubrifiant cât și ca
izolator. În acest caz forța preluată de matriță în timpul extruziunii se menține
constantă sau se ridică cu valori neglijabile. Spre deosebire de aceasta forța totală de
extruziune, adică forța preluată de poason scade tot timpul până la sfârșitul cursei.
Valorile reduse ale diferenței dintre Pt și Pm confirmă că forța de frecare exterioară
este mică, adică proprietățile de ungere a lubrifiantului sunt corespunzătoare. Valorile
ridicate pe care le posedă lubrifiantul din punct de vedere al izolării termice sunt
confirmate prin aceea că răcirea materialului ce se extrudează este practic neglijabilă,
fapt pentru care forța preluată de matriță se menține aproximativ constantă.[10]
Graficul din figura 2.3.3.3 b, reprezintă regimul de forțe în care lubrifiantul

posedă proprietăți de ungere corespunzătoare, dar nu corespunde din punctul de vedere
al proprietăților termoizolante. În acest caz, datorită răcirii materialului în timpul
extruziunii forța de deformare crește, ceea ce atrage după sine majorarea forțelor
preluate de matriță și poanson. Deoarece proprietățile de ungere ale lubrifiantului sunt
corespunzătoare, diferența dintre cele două este mică și se reduce tot timpul pe măsura
înaintării poansonului.[10]
Dacă lubrifiantul corespunde din punct de vedere al izolării termice, dar nu

corespunde din punct de vedere al proprietăților de ungere, graficul de variație a
forțelor în funcție de cursa poansonului este similar cu cel arătat în figura 2.3.3.3 c. În
acest caz datorită izolării termice corespunzătoare, forța preluată de matriță rămâne
practic constantă, întrucât răcirea materialului ce se extrudează este neglijabilă. Spre
deosebire de aceasta, pe măsura înaintării poansonului și deci a reducerii forțelor de
frecare între semifabricat și container, forța totală de extruziune preluată de poanson
scade mult mai intens decât în primele două cazuri. Diferența mare între forța totală de
extruziune și forța preluată de matriță la începutul procesului, precum și reducerea
acestei diferențe pe măsura micșorării suprafeței de contact între container și
semifabricat, arată ca lubrifiantul este necorespunzător din punct de vedere al
proprietăților de ungere.
29
În figura 2.3.3.3 d, este reprezentat cazul în care lubrifiantul folosit este

necorespunzător atât din punct de vedere al proprietăților de ungere cât și al
proprietăților de izolare termică. În acest caz forța preluată de matriță crește continuu
pe măsură ce poansonul înaintează, adică pe măsura în care are loc procesul de
extruziune. Variația forței totale de extruziune depinde de elementul predominant.[10]
Dacă răcirea semifabricatului este intensă și creșterea rezistenței de deformare a

semifabricatului este echivalentă cu micșorarea forțelor de frecare exterioară datorită
reducerii suprafeței de contact, forța totală se menține aproximativ constantă. În cazul
în care reducerea forțelor de frecare exterioară are loc în măsură mai mare în
comparație cu mărirea rezistenței de deformare, atunci forța totală scade. ( vezi liniile
punctate din fig 2.3.3.3 d).
Graficul reprezentat în figura 2.3.3.3 e reprezintă cazul în care lubrifiantul se

solidifică între poanson și container, împiedicând în acest fel deplasarea poansonului
indepedend de rezistența pe care o opune materialul la deformarea plastică. În acest
caz forța totală crește datorită rezistenței pe care o opune lubrifiantul solidificat între
container si poanson, iar forța preluată de matriță crește sau se menține constantă în
funcție de calitățile de izolare termică ale lubrifiantului.
Evident, că în cazul în care datorită efectului termic de deformare plastică

temperatura lingoului sau a semifabricatului se ridică, rezistență de deformare scade, și
în consecință se reduce forța totală de extruziune. Din această cauză curbele din figura
2.3.3.3 cu privire la aprecierea calității lubrifianților sunt valabile numai pentru cazul
în care efectul termic de deformare plastică este anihilat de către pierderile de căldură
în mediul ambiant, adică pentru cazul extruziunii cu viteze de deformație mici și
mijlocii.[10]
Din cele de mai sus rezultă că alegerea lubrifiantului trebuie făcută în strânsă
legătură cu particularitățile și condițiile de extruziune ale metalului sau aliajului
respectiv. Astfel pentru metalele și aliajele cu temperatură ridicată de extrudare,
proprietățile de izolare termică constituie elementul principal de care trebuie ținut
seama la alegerea și folosirea materialului de ungere. O importanță deosebită o au
aceste proprietăți în cazul metalelor și aliajelor care nu pot fi deformate cu viteze de
30
deformație foarte mari și care au un interval îngust pentru temperaturile de deformare

plastică la cald.
Spre deosebire de acestea, în cazul metalelor și aliajelor ce se extrudează la

temperaturi scăzute, sub 700...800 °C proprietățile de izolare termică ale lubrifiantului
constituie elementul secundar, care de cele mai multe ori poate fi neglijat. Astfel, în
cazul extruziunii la temperatura camerei proprietățile de izolare termică ale
lubrifiantului nu joacă niciun rol. În cazul temperaturii de extruziune cu valori sub
700...800 °C diferența de temperatură dintre scule și materialul ce se extrudează poate
fi redusă prin încălzirea sculelor până la 500...400 °C.
În ceea ce privește condițiile de extruziune, principalul factor de care trebuie

ținut seama în acest caz îl constituie viteza de deformație. Cu cât viteza de deformație
va fi mai mare cu atât efectul termic de deformare plastică va fi mai pronunțat și
încălzirea semifabricatului va fi mai intensă. Din această cauză la viteze mari de
deformație proprietățile de izolare termică ale lubrifiantului pot fi întrucâtva mai
reduse. Ținând seama că atât încălzirea cât și răcirea materialului în timpul deformării
plastice se produce neuniform în secțiune transversală, rezultă că prin micșorarea
neuniformității deformației este necesar ca extruziunea să se facă în condițiile
menținerii cât mai constante a temperaturii de încălzire. În consencință este necesar ca
determinarea proprietăților de izolare termică ale lubrifiantului să se facă în condițiile
în care influența efectului termic de deformare plastică este neglijabilă.
2.3.4 Influența formei sculelor.
Sculele care prin forma lor influențează asupra neuniformității deformației sunt
: poansonul sau presșaiba, în cazul în care între metal și poanson se introduce o
presșaiba, bucșa interioară sau containerul și matrița. Evident că asupra neuniformității
deformației influențează numai forma suprafețelor de lucru și nu forma acestora în
general.
În ceea ce privește suprafața de lucru a poansonului, adică suprafața care intră

în contact direct cu materialul ce se deformează, aceasta poate fi plană, convexă sau
concavă. Din cele trei forme cea concavă favorizează cel mai mult reducerea
31
neuniformității deformației a materialului extrudat. Aceasta se datorează faptului că

avansul cu care curge materialul în zona axială față de cea periferică este mai redus, în
comparație cu cel obținut la folosirea presșaibei plane sau convexe. Dezavantajul
suprafeței concave pentru poanson sau presșaibă constă în majorarea deșeului, adică a
restului neextrudat. Ținând seama că avantajul obținut prin reducerea neînsemnată a
neuniformității deformației este mai mic în comparație cu dezavantajul măririi restului
neextrudat, în practică la extrudarea directă, pentru poanson sau presșaibă se preferă
suprafața plană.
Bucșa interioară sau containerul influențează asupra neuniformității deformației

prin înălțimea sa în comparație cu diametrul interior, deoarece în funcție de aceste
dimensiuni este condiționat și raportul dintre înălțimea și diametrul lingoului sau al
semifabricatului inițial.
După cum a fost arătat mai sus neuniformitatea deformației în direcție

longitudinală este minimă la capătul din față al lingoului extrudat și maximă la cel din
spate. Cu alte cuvinte, pe porțiunea din mijloc gradul de neuniformitate al deformației
se menține constant, variind doar la capetele produsului extrudat.
Din aceste considerente pentru ca neuniformitatea deformației în direcție

longitudinală să fie cât mai mică este necesar ca lungimea barei extrudate să fie cât
mai mare. La rândul său lungimea barei extrudate depinde de lungimea lingoului sau al
semifabricatului inițial și de gradul de deformare plastică sau coroiajul obținut prin
extruziune. Pe de altă parte, lungimea lingoului sau a semifabricatului inițial este
condiționată de lungimea sau înălțimea H a containerului. Experimental s-a constatat
că pentru raportul H/D = 1,5, în care H și D reprezintă înălțimea respectiv diametrul
interior al containerului, neuniformitatea deformației în direcție longitudinală se
reduce la minim. Pe de altă parte pe lângă reducerea neuniformității deformației pe
măsura majorării raportului H/D în cazul folosirii unui lubrifiant corespunzător, se
reduce și forța totală de extruziune. Acest lucru se datorează faptului că în cazul
folosirii unsorii corespunzătoare și menținerii unei valori constante pentru gradul de
reducere prin extruziune, forța totală de extruziune crește mai intens pe seama măririi
diametrului decât pe seama măririi lungimii lingoului sau semifabricatului inițial.
32
Ținând seama de cele arătate mai sus, în practică pentru lungimea sau înălțimea
containerului și a semifabricatului inițial se adoptă o valoarea care să se încadreze în
limitele H=(1,5...3,0)·D.
După forma suprafeței de lucru matrițele pot fi plane și conice sau sub formă de
pâlnie (fig 2.3.4.1).
Fig. 2.3.4.1. Variante de construcție ale matrițelor:
a-plane, b-conice, c-sub formă de pâlnie [4]
Din punctul de vedere al neuniformității deformației și al forței totale de

extruziune matrițele plane sunt neindicate întrucât măresc cel mai mult atât
neuniformitatea deformației cât și forța totală de extruziune. În schimb matrițele plane
prezintă avantajul reducerii la minim a restului neextrudat și în unele cazuri la
obținerea unei suprafețe mai curate pentru semifabricatul extrudat. Din aceste
considerente, matrițele plane se folosesc în cazul metalelor și aliajelor cu rezistență de
deformare relativ redusă și platicitatea ridicată, la care nu interesează în mod deosebit
gradul de neuniformitate a deformației și la care este necesar să se obțină o suprafață
cât mai curată pentru produsul extrudat.
În figura 2.3.4.2 se arată modul de curgere a materialului ilustrat prin

denaturarea rețelei rectangulare în timpul extrudării staniului cu diverse unghiuri de
înclinare a conicității matriței.
33
Fig. 2.3.4.2. Denaturarea rețelei rectangulare în funcție de unghiul de înclinare a

pâlniei matriței. [4]
Prima bară a fost extrudată în matriță plană (α=180°) și în continuare pe măsura

deplasării spre dreapta unghiul conicității matriței a fost redus continuu.
După cum se observă gradul de neuniformitate a deformației crește pe măsura

măririi unghiului de conicitate a matriței și atinge valori maxime pentru cazul în care
α=180°, adică pentru cazul când matrița este plană.
În acest caz în apropierea matriței se formează așa zisele zone moarte care nu se
deformează, și care frânează curgerea materialului în zonele învecinate.
34
Fig. 2.3.4.3. Variația presiunii de extruziune în funcține de unghiul de înclinare al

pâlniei matriței:
1 – extruziunea oțelului la rece, 2 – extruziunea oțelului la rece, 3 – extruziunea

oțelului la cald [12]
În figura 2.3.4.3 este prezentată variația presiunii de extruziune în funcție de

valoarea unghiului de înclinare al pâlniei matriței α, restul condițiilor de lucru fiind
identice.[12]
Din diagrama de mai sus rezultă că valorile minime pentru presiunea de

extruziune se obțin în cazul matriței cu unghiul de înclinare α=90...120°.
Ținând seama de variația neuniformității deformației și de valoarea forței de

extruziune în funcție de unghiul de înclinare a matriței, în practică acest unghi se
adoptă între 90 și 120°.
În unele cazuri, în afara formelor indicate mai sus, se recomandă matrițe tot sub
formă de pâlnie, dar cu pâlnie curbată concav și nu tronconic cum se arată în figura 15,
b și c. Justificarea folosirii unei asemenea forme constă în ipoteza teoretică, dar
neverificată experimental, a ușurării curgerii materialului. [6]
În figura 2.3.4.4 se arată în secțiune longitudinală macrostructura unui rest de

alamă neextrudat din care se observă modul de curgere a materialului în stadiul final.
35
Fig. 2.3.4.4 Aspectul macroscopic prin secțiune longitudinală al unui rest de alamă
neextrudat [9]
Din analiza macrostructurii rezultă că ipoteza emisă cu privire la execuția

curbată a pâlniei matriței, merită a fi luată în seamă și studiată atât din punctul de
vedere al eficienței, cât și din punctul de vedere al determinării razei de curbură
optimă.
În ceea ce privește valoarea înălțimii centurii de profilare și a razei de racordare

la trecerea de la pâlnie la centură, aceasta pe lângă condițiile de reducere a forței de
extruziune și a gradului de neuniformitate a deformației trebuie să asigure și o
durabilitate cât mai mare a matriței. Ținând seama de aceste considerente s-a stabilit că
valorile optime pentru raza de racordare R și de înălțimea h a centurii de profilare sunt
date de relațiile:
R = 0,25·d (5)
h = 0,5·d≥10 (mm). (6)
În relațiile de mai sus d reprezintă diametrul sau grosimea cea mai mare a
produsului extrudat.
În afara formei suprafeței de lucru a sculelor, asupra modului de curgere a

materialului o importanța deosebită o prezintă și felul de îmbinare între matriță și
container sau bucșa interioară a acestuia. În cazul în care îmbinarea celor două detalii
36
nu este facută corect, între matriță și container fie că rămâne încă de la început un joc,
fie că acest joc se creează în timpul extruziunii. În ambele cazuri, în spațiul format
pătrunde materialul ce se deformează îngreunând astfel curgerea prin orificiul matriței
și mărind totodată gradul de neuniformitate a deformației, precum și forța necesară
extruziunii. În figura 2.3.4.5 sunt reprezentate două variante de îmbinare între matriță
și container, varianta a fiind cea mai indicată.[13]
Fig. 2.3.4.5 Variante de îmbinare între matriță și container [13]
37
Capitolul 3. Date experimentale
3.1 Aparatură și metodică
Procesul de extrudare s-a desfășurat conform următoarei scheme:
Fig. 3.1.1 Schema procesului de extrudare

38
Pentru obținerea datelor experimentale, s-au extrudat trei seturi de probe

cilindrice secționate pe diametru de dimensiunile d = 40 mm, h = 70 mm, unde: h –
înălțimea semifabricatului, d – diametrul semifabricatului.
Fig. 3.1.2 Probe cilindrice înainte de extrudare
După secționarea semifabricatelor, următorul pas a fost trasarea unei rețele

rectangulare pe una din suprafețele dreptunghiulare a semicilindrilor, dimensiunea
inițală a unei celule fiind l =5 mm. Pe suprafața rectangulară am aplicat un strat de
cretă pentru a evita sudarea sau lipirea semicilindrilor în timpul extruziunii.
39
După extrudare cilindrii se desfac, și pe suprafața de contact a semicilindrilor

pe care a fost executată rețeaua rectangulară, se analizează neuniformitatea
deformației.
Extrudarea s-a realizat cu ajutorul unei mașini marca “Walter+Bai” de 300 KN.
Fig. 3.1.3 – Mașina de extrudare Walter+Bai
Pentru primul set de probe s-a determinat influența poansonului asupra

neuniformității deformației, astfel s-au extrudat trei probe utilizând pe rând poanson cu
suprafață plană, convexă, respectiv concavă.
40
La cel de al doilea set de probe am determinat influența diametrului matriței

asupra neuniformității deformației. Astfel am utilizat trei matriței cu diametre de 20
mm, 25 mm respectiv 30 mm.
Pentru cel de al treilea set de probe am măsurat influența unghiului de

înclinație, extrudând astfel patru probe cu unghiuri de 180°, 125°, 110° respectiv
104,5°.
3.2 Date experimentale
3.2.1 Setul I de probe
Pentru primul set de probe am determinat influența geometriei poansonului

asupra neuniformității deformației, utilizând pe rând poanson cu suprafață plană, cu
suprafață convexă, respectiv cu suprafață concavă. Probele astfel obținute sunt
prezentate în figura 3.2.1.1.
1 2 3
Fig. 3.2.1.1. Primul set de probe extrudate:
1 – poanson cu suprafață plană, 2 – poanson cu suprafață concavă, 3 – poanson cu

suprafață convexă
41
Fig. 3.2.1.2. Dimensiunile rețelei rectangulare rezultate după extrudare
După extrudare am măsurat lungimile l₁, l₂, l₃, … ln pe cele trei linii
longitudinale I, II respectiv III, după cum este arătat în figura 3.2.1.2. Datele
lungimilor l₁, l₂, l₃, … ln sunt prezentate în tabelul 3.2.1.1. Măsurarea s-a efectuat
începând cu restul neextrudat al materialului în direcția longitudinală de curgere.
Datele experimentale pentru prima probă, cea plană, sunt prezentate mai jos.
Tabelul 3.2.1.1 Datele obținute la extrudarea probei cu suprafață plană
Numărul celulei din Alungirea (mm)

rețea
I II III
(ln)
1 5 5 5.2
2 5 5 5.3
3 11.6 11.7 6.5
4 18.4 17 15.3
5 19 19.2 19.2
6 21.3 21.1 20.9
7 21 20.5 20
8 15.6 18.5 18.5
9 14.5 17.3 18.1
10 13 16 16.4
11 11.6 14 14.1
12 7.6 8.2 9.2
13 6 6.4 7.7
14 5.6 5.3 7.6
42
După efectuarea măsurării rețelei rectangulare după extrudare, am calculat

alungirea materialului în direcție longitudinală folosind raportul:
λn = (5)
Cu valorile alungirii λ pentru porțiunea la care au fost măsurate, adică pentru

numărul de ordine al rețelei la care se referă, se poate construi graficul de variație a
neuniformității deformației longitudinale în funcție de lungimea totală a
semifabricatului extrudat.
Astfel s-au stabilit următoarele valori pentru alungirea rețelei rectangulare

prezentate în următorul tabel.
Tabelul 3.2.1.2 Valorile alungirilor în direcție longitudinală la proba plană
Numărul celulei din λ (mm)

rețea I II III
1 1 1 1.04
2 1 1 1.06
3 2.32 2.34 1.3
4 3.68 3.4 3.06
5 3.8 3.84 3.84
6 4.26 4.22 4.18
7 4.2 4.1 4
8 3.12 3.7 3.7
9 2.9 3.46 3.62
10 2.6 3.2 3.28
11 2.32 2.8 2.82
12 1.52 1.64 1.84
13 1.2 1.28 1.54
14 1.12 1.06 1.52
43
Fig. 3.2.1.3 Graficul neuniformității deformației la proba plană
Conform valorilor alungirilor pe cele trei linii în direcție longitudinală, s-a

alcătuit graficul neuniformității deformației. Din figura 3.2.1.3 se observă că alungirea
se menține aproape constantă la capătul restului neextrudat, urmând ca apoi să crească
pe măsura depărtării de către capătul restului neextrudat.
Putem observa că în direcția longitudinală valoarea alungirii variază între

minimum 1 și maximum 4,3, valoarea maximă înregistrându-se la rețeaua 7, de unde
începe să scadă treptat.
Tot din acest grafic se observă că deformarea în direcție longitudinală începe să

scadă pe măsura apropierii de celălalt capăt, pe direcția de curgere a materialului. De
precizat că prima probă s-a extrudat folosind o matriță cu diametrul de 20 mm, la un
unghi de înclinație de 180°, fapt ce înseamnă că prima probă va fi identică pentru cele
trei seturi de probe.
Pentru cea de a doua probă, cea la care am folosit poanson cu suprafață concavă
avem următoarele date experimentale, prezentate în tabelul 3.2.1.3. Măsurarea s-a
efectuat la fel ca la proba cu suprafață plană, începând din capătul restului neextrudat,
în direcția de curgere a materialului.
44
Tabelul 3.2.1.3. Datele obținute la extrudarea probei cu suprafață concave

rețea I II III
1 7.4 5.05 5
2 11.8 7.2 5.1
3 12.9 15.4 14.5
4 13.9 17.7 18.6
5 15 18.3 21.4
6 18.8 18.8 18.7
7 19.1 19.9 18.2
8 19.8 17.8 18.1
9 11.9 11.9 17.9
10 11.5 11.9 12
11 10.9 11.4 11.9
12 6.2 7.4 8.9
13 5.3 6.6 8.4
14 5.1 5.6 6.8
Utilizând relația (5) am calculat valorile alungirilor λ pe cele trei linii
longitudinale, la proba cu suprafață concavă, după care am efectuat graficul
neuniformității deformației în funcție de valorile alungirilor.
Datele obținute pentru gradul de alungire λ sunt prezentate în tabelul 3.2.1.4.
Tabelul 3.2.1.4 Valorile alungirilor în direcție longitudinală la proba concavă

rețea I II III
1 1.48 1.01 1
2 2.36 1.44 1.02
3 2.58 3.08 2.9
4 2.78 3.54 3.72
5 3 3.66 4.28
6 3.76 3.76 3.74
7 3.82 3.98 3.64
8 3.96 3.56 3.62
9 2.38 2.38 3.58
10 2.3 2.38 2.4
11 2.18 2.28 2.38
12 1.24 1.48 1.78
13 1.06 1.32 1.68
14 1.02 1.12 1.36
45
Fig. 3.2.1.4 Graficul neuniformității deformației la proba concavă
După cum se observă în graficul 3.2.1.4, deformarea în direcție longitudinală a

materialului este asemănătoare cu cea a probei plane.
Putem observa însă că alungirea nu se mai menține constantă la început, ci

începe să crească pornind chiar din capătul restului neextrudat și continuând să crească
până la rețeaua 6 , urmând ca apoi să scadă începând cu rețeaua 8. Se observă că
deformarea pe cele trei linii longitudinale, variază mai mult decât la proba plană.
Observăm ca valorea alungirii variază foarte mult pe direcție longitudinală între

1 și maximum 4.
Aplicând același principiu de măsurare și calcul ca la primele două probe,

pentru proba a treia, cea la care am utilizat un poanson cu suprafață convexă, s-au
obținut următoarele date:
46
Tabelul 3.2.1.5 Date experimentale obținute la proba convexă

rețea I II III
1 5 5 5.1
2 6.9 7.9 6.2
3 22.2 20.9 20
4 21.9 20.7 19.6
5 19.6 20 18.9
6 19 19.2 17.9
7 19 18.9 17.6
8 18.6 18.2 17.4
9 18 17.7 15
10 17.5 17.6 12.9
11 13.1 12.6 11.6
12 8 8.7 10
13 5.4 5.9 7.6
14 5.1 5.4 5.9
După măsurarea lungimilor pe cele trei direcții de deformare longitudinală

aplicăm relația (5) de calcul a alungirii rețelei rectangulare, iar rezultatele obținute sunt
prezentate în tabelul 3.2.1.5.
Tabelul 3.2.1.6 Valorile alungirii rețelei rectangulare la proba convexă

rețea I II III
1 1 1 1.02
2 1.38 1.58 1.24
3 4.44 4.18 4
4 4.38 4.14 3.92
5 3.92 4 3.78
6 3.8 3.84 3.58
7 3.8 3.78 3.52
8 3.72 3.64 3.48
9 3.6 3.54 3
10 3.5 3.52 2.58
11 2.62 2.52 2.32
12 1.6 1.74 2
13 1.08 1.18 1.68
14 1.02 1.08 1.18
47
Utilizând aceste valori, am întocmit graficul neuniformității deformației pentru

ultima probă din setul I, cea convexă.
Fig. 3.2.1.6 Graficul neuniformității deformației la proba convexă
Din figura 3.2.1.6 se observă că gradul de deformare are o creștere bruscă

începând din capătul restului neextrudat, după care observăm o scădere relativ
uniformă, cu mici variații, în direcția de curgere a materialului.
Valorea alungirii are o creștere bruscă pană la rețeaua 3, înregistrând o valoare

maximă de 4,44, după care începe să scadă.
De asemenea, putem spune că liniile I și II au o evoluție asemănătoare față de

linia III. Putem deduce astfel, că pe linia III curgerea materialului în direcție
longitudinală a fost mai rapidă decât pe celelalte două linii.
3.2.2 Setul II de probe
Pentru cel de al doilea set de probe, am determinat influența diametrului

matriței asupra neuniformității deformației.
48
Cele trei probe din set au fost extrudate pe rând, utilizând matrițe cu diametrul
de 20 mm, 25 mm respectiv 30 mm. Astfel avem cele trei probe prezentate în figura
3.2.2.1
1 2 3
Fig. 3.2.2.1 Setul II de probe extrudate
1 – Proba 1 D = 20 mm, 2 – Proba 2 D = 25 mm, 3 - Proba 3 D = 30 mm
Asemenea primului set de probe, am măsurat lungimile l₁, l₂, l₃, … ln pe cele
trei linii longitudinale I, II respectiv III, după cum este arătat în figura 3.2.1.2,
măsurarea efectuându-se începând cu capătul restului neextrudat către celălalt capăt, în
direcția de curgere a materialului.
Rezultatele obținute sunt prezentate în tabelele de mai jos. Cum a fost

menționat mai sus, prima probă va fi identică cu prima probă din setul I, deoarece a
fost extrudată utilizând o matriță cu diametrul de 20 mm. Vă voi prezenta în
continuare rezultatele obținute pentru proba la care am utilizat o matriță cu diametrul
de 25 mm, în tabelul 3.2.2.1
49
Tabelul 3.2.2.1 Date experimentale obținute la proba de diametru 25 mm

rețea I II III
1 7.8 9.1 6.3
2 8.7 10 8.6
3 9.8 10.9 11.7
4 10.8 11.8 11.9
5 13.2 11.8 12.1
6 12.5 11.9 12
7 12.3 13.7 11.7
8 12 12.5 11.2
9 11.1 11.5 11
10 9.9 9.1 9
11 7.3 8 8.2
12 6.8 7 8.1
13 5.8 6.1 6.3
14 5.7 5.4 5.3
După măsurarea lungimilor, am aplicat relația (5) de calcul a gradului de

alungire pentru a determina valorile alungirilor pentru fiecare celulă a rețelei
rectangulare, iar valorile obținute sunt prezentate în tabelul 3.2.2.2.
Tabelul 3.2.2.2 Valorile obținute ale gradului de alungire λ

rețea I II III
1 1.56 1.82 1.26
2 1.74 2 1.72
3 1.96 2.18 2.34
4 2.16 2.36 2.38
5 2.64 2.36 2.42
6 2.5 2.38 2.4
7 2.46 2.74 2.34
8 2.4 2.5 2.24
9 2.22 2.3 2.2
10 1.98 1.82 1.8
11 1.46 1.6 1.64
12 1.36 1.4 1.62
13 1.16 1.22 1.26
14 1.14 1.08 1.06
50
Conform acestor valori am construit graficul neuniformității deformației în

funcție de gradul de alungire, prezentat în figura 3.2.2.1.
Fig. 3.2.2.1 Graficul neuniformității deformației la proba de diametru 25 mm
Conform acestui grafic, putem observa că gradul de alungire variază

relativ asemănător pe toate cele trei linii de deformare longitudinală, începând să
crească continuu din capătul restului neextrudat, până la rețeaua 7 din rețeaua
rectangulară.
Se observă apoi, că începând cu rețeaua 8, variația gradului de alungire începe

să scadă în direcția de curgere a materialului către celălalt capăt.
Valoarea alungirii nu are o variație foarte mare, minimul fiind 1,2, iar maximul
2,7, valoarea maximă înregistrându-se la rețeaua 7.
La proba a treia din setul II, am utilizat o matriță cu diametrul de 30 mm. Datele
lungimilor obținute după extrudare sunt prezentate în tabelul 3.2.2.3.
51
Tabelul 3.2.2.3 Date experimentale obținute la proba de diametru 30 mm

rețea I II III
1 5.7 5.9 5
2 6.6 6.9 7
3 6.8 7 7.4
4 9.5 7.1 9.5
5 8.7 8.7 9
6 8.5 8.5 8.5
7 7.9 8.4 8.4
8 7.7 8.4 8.3
9 7.2 8 7.8
10 7 7.9 7.5
11 6.8 7.5 7
12 6.3 6.1 6.9
13 5.8 5.9 6.3
14 5.3 5.1 5.3
Gradul de alungire λ determinat pentru proba de diametru 30 mm, este prezentat

în tabelul 3.2.2.4.

rețea I II III
1 1.14 1.18 1
2 1.32 1.38 1.4
3 1.36 1.4 1.48
4 1.9 1.42 1.9
5 1.74 1.74 1.8
6 1.7 1.7 1.7
7 1.58 1.68 1.68
8 1.54 1.68 1.66
9 1.44 1.6 1.56
10 1.4 1.58 1.5
11 1.36 1.5 1.4
12 1.26 1.22 1.38
13 1.16 1.18 1.26
14 1.06 1.02 1.06
52
Conform variației gradului de alungire, am determinat graficul neuniformității

deformației pentru proba de diametru 30 mm.
Fig. 3.2.2.2 Graficul neuniformității deformației la proba de diametru 30 mm
Din graficul 3.2.2.2 putem deduce că gradul de alungire variază foarte

asemănător pe cele trei linii în direcție longitudinală, asemănător probei de diametru
25 mm. Putem observa însă faptul că la proba de diametru 30 mm, gradul de alungire
variază cu valori mai mici față de proba de diametru 25 mm.
În timp ce gradul de alungire la proba de diametru 25 mm variază între 1 și 2.8,

observăm că la proba de diametru 30 mm, acesta variază între 1 și 2.
3.2.3 Setul III de probe
La cel de al treilea set de probe am măsurat influența unghiului de înclinație al

matriței, extrudând astfel patru probe, utilizând matrițe cu unghiuri de 180°, 125°,
110° respectiv 104,5°(pentru datele experimentale ale probei de unghi 180° vezi prima
probă de la 3.2.1).
53
1 3 4
2
Fig. 3.2.3.1. Setul III de probe extrudate
1 – α = 180°, 2 – α = 125°, 3 – α = 110°, 4 – α = 104,5°
Am obținut astfel următoarele date experimentale pentru proba de unghi α = 125°,

prezentate în tabelul 3.2.3.1
Tabelul 3.2.3.1 – Date experimentale pentru proba de unghi α = 125°

rețea I II III
1 5 5 5
2 5.3 5.4 5.2
3 5.4 5.5 5.3
4 10.9 9.1 7.2
5 14.9 14.9 9.5
6 15.2 16.6 11.5
7 16.6 17 12.9
8 16.7 18.4 18.3
9 19 18.9 18.5
10 19.5 20.1 22.9
11 19.9 22.7 22.1
12 22.1 24.1 21.3
13 8.6 10.1 12.5
14 5.7 6.3 7
54
Din aceste date se observă că, la proba de unghi α = 125°, celulele rețelei
rectangulare se alungesc continuu până la celula 12, după care scade brusc către
capătul din spate al probei. După stabilirea datelor experimentale, ca și la celelalte
probe, am calculate gradul de alungire λ pe cele trei linii de deformație longitudinală.
Rezultatele sunt prezentate în tabelul 3.2.3.2

rețea I II III
1 1 1 1
2 1.06 1.08 1.04
3 1.08 1.1 1.06
4 2.18 1.82 1.44
5 2.98 2.98 1.9
6 3.04 3.32 2.3
7 3.32 3.4 2.58
8 3.34 3.68 3.66
9 3.8 3.78 3.7
10 3.9 4.02 4.58
11 3.98 4.54 4.42
12 4.42 4.82 4.26
13 1.72 2.02 2.5
14 1.14 1.26 1.4
Fig. 3.2.3.2 Graficul neuniformității deformației pentru proba de unghi α = 125°

55
Din graficul 3.2.3.1 rezultă că gradul de alungire are o creștere relativ continuă,
pornind din capătul restului neextrudat, în direcția de curgere a materialului, până în
dreptul rețelei 12, unde se înregistrează o scădere bruscă. De asemenea, între cele trei
linii de deformare longitudinală nu se înregistrează o variație foarte mare a gradului de
alungire.
Se mai poate observa din grafic, și din calculele gradului de alungire, că s-au
înregistrat valori mai mari decât la celelalte probe.
La cea de a treia proba din setul III s-a folosit o matriță cu un unghi de
înclinație de 110°. Datele experimentale ce au rezultat în urma măsurătorilor sunt
prezentate în tabelul 3.2.3.3.
Tabelul 3.2.3.3 Date experimentale obținute la proba de unghi α = 110°

rețea I II III
1 5 5 5
2 5.1 5.3 5.3
3 6.1 5.4 5.4
4 15 14.9 8.3
5 15.9 16 15.5
6 17.9 18.4 17
7 18.8 19.6 18
8 20.1 20.4 21.5
9 20.1 20.4 20.6
10 20 20.1 20.2
11 19 18.6 18.4
12 18.5 18.4 17.8
13 7 8.6 9
14 6.7 6.7 8.9
Aplicând relația de calcul a gradului de alungire pentru fiecare celulă, pe cele

trei linii de deformare în direcție longitudinală, am obținut următoarele rezultate
prezentate în tabelul 3.2.3.4
56

rețea I II III
1 1 1 1
2 1.02 1.06 1.06
3 1.22 1.08 1.08
4 3 2.98 1.66
5 3.18 3.2 3.1
6 3.58 3.68 3.4
7 3.76 3.92 3.6
8 4.02 4.08 4.3
9 4.02 4.08 4.12
10 4 4.02 4.04
11 3.8 3.72 3.68
12 3.7 3.68 3.56
13 1.4 1.72 1.8
14 1.34 1.34 1.78
Utilizând aceste valori, am întocmit graficul de neuniformitate a deformației la

proba de unghi α = 110° prezentat mai jos:
Fig. 3.2.3.3 Graficul neuniformității deformației pentru proba de unghi α = 110°

57
Conform acestui grafic putem deduce că rețeaua rectangulară se alungește

relativ constant începând cu zona neuniformității minime din capătul restului
neextrudat, înregistrând apoi o creștere bruscă și menținere în zone neuniformității
medii.
Se observă că gradul de alungire începe să scadă la fel de brusc cum a crescut în

zona de neuniformitate maximă.
Alungirea are o variație foarte mare, începând cu 1, iar maximul apropiindu-se

de 4,5. Cea mai mare variație este înregistrată între rețelele 3 și 13.
Ultima probă din setul III a fost extrudată utilizând o matriță cu un unghi de
înclinare α = 104,5°. Datele experimentale obținute sunt prezentate mai jos:
Tabelul 3.2.3.5 Date experimentale obținute la proba de unghi α = 104,5°

rețea I II III
1 6.9 6 6.9
2 9.2 6.9 7
3 16.1 16.9 16.3
4 17.1 18 18.6
5 18 18.2 18.3
6 20.8 19.4 19.9
7 20 20.5 18.7
8 18 19.5 18.1
9 17.7 18.8 17.4
10 17.4 18 17.4
11 9.7 17.1 11.4
12 6.3 11 11.1
13 6.1 7.5 7.6
14 5.9 6.3 6.5
58
Tabelul 3.2.3.6. Valorile obținute ale gradului de alungire λ

rețea I II III
1 1.38 1.2 1.38
2 1.84 1.38 1.4
3 3.22 3.38 3.26
4 3.42 3.6 3.72
5 3.6 3.64 3.66
6 4.16 3.88 3.98
7 4 4.1 3.74
8 3.6 3.9 3.62
9 3.54 3.76 3.48
10 3.48 3.6 3.48
11 1.94 3.42 2.28
12 1.26 2.2 2.22
13 1.22 1.5 1.52
14 1.18 1.26 1.3
În tabelul 3.2.3.6 au fost prezentate datele obținute în urma calculului gradului

de alungire în vederea determinării neuniformității deformației. Folosind aceste date,
am efectuat graficul neuniformității deformației pentru ultima probă.
Fig. 3.2.3.3 Graficul neuniformității deformației pentru proba de unghi α = 104,5°
59
În graficul 3.2.3.3 putem observa faptul că gradul de alungire începe să crească

pornind din capătul restului neextrudat, menținându-se constant în zona medie de
neuniformitate, urmând ca apoi să scadă pe direcția de curgere a materialului către
celălalt capăt al probei extrudate.
Ceea ce putem observa la cele patru probe din setul III, este faptul că deși se
înregistrează creșteri și scăderi bruște ale gradului de alungire, acesta nu variază foarte
mult pe cele trei direcții longitudinale stabilite.
3.3 Concluzii finale
După extrudarea celor trei seturi de probe, putem afirma că modelul rețelei
rectangulare deformate care a fost obținut pe suprafața unui semicilindru extrudat cu
un grad de deformare relativ redus. Se observă că deformarea în timpul extruziunii se
produce neuniform atât în direcție longitudinală cât și în direcție transversală.
În afară de aceasta se mai observă că materialul din zona axială curge în avans
față de cel situat în zona periferică. La început, adică în timpul deformării capătului
din față al epruvetei sau semifabricatului, rețeaua rămâne aproape nedeformată.
Aceasta se datorează faptului că, în momentul inițial al extruziunii, datorită forțelor de
frecare exterioară materialul din zona periferică este menținut pe loc și se deformează
numai materialul din zona centrală, adică zona ce se găsește în dreptul porțiunii de
calibrare a orificiului matriței. Pe măsura avansării procesului de extruziune,
materialul din zona axială trage după sine și pe cel din zona periferică și în acest fel
rețeaua rectangulară își schimbă treptat aspectul și dimensiunile până când procesul se
stabilizează. Spre sfârșitul procesului de extruziune, datorită influenței forțelor de
frecare de pe suprafața de contact dintre poanson și materialul ce se deformează, forma
și dimensiunile rectangulare se schimbă mult mai intens.
De asemenea, putem observa că pe măsura depărtării de la capătul din față al

probei distanța dintre liniile transversal ale fostei rețele rectangulare se mărește spre
canalul din spate. Aceasta înseamnă că alungirea, respectiv deformarea materialului în
direcția longitudinală este neuniformă și crește pe măsura depărtării de capătul din față
și apropierii de cel din spate.
60
Bibliografie
1. Badea, S. Forjarea și extrudarea materialelor. București, Editura

Didactică și Pedagogică, 1980
2. Teodorescu, A. Tehnologia extrudării metalelor. București, Editura
tehnologică, 1975
3. Drăgan, I. Tehnologia deformărilor plastice. București, Editura
4. Popescu, I. V. Tehnologia forjării și extruziunii. București, Editura
5. Jalobov, V. V. Prelucrarea metalelor. Moscova, Metallurghizdat, 1959
6. Perlin, I. L. Teoria prelucrării metalelor. Moscova, Metallurghizdat,
1964
7. Pearson, C. The extrusion of Metals. Londra, 1960
8. Prozorov, L, V. Prelucrarea oțelului. Moscova, Masghiz, 1956
9. Popa, A. Extrudarea metalelor și aliajelor. Brașov, Editura Lux Libris,
1994
10. Tapalaga, I. Extrudarea metalelor la rece. Cluj-Napoca, Editura Dacia,
1986
11. Socaciu. T, Extrudarea inversă la rece a metalelor. Târgu Mureș, Editura
Universității “Petru Maior”, 1998
12. Feldmann, D.H. Extruziunea oțelului. Berlin, Göttingen – Heidelberg,
1959
13. Chelu, Gh. Ghiban, N. Elemente de proiectare a pieselor forjate,
matrițate și extrudate. București, Editura Printech, 2007
61

Licenta Finala

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta Finala

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea Ştiinţa şi Ingineria Materialelor

DETERMINAREA INFLUENȚEI GEOMETRIEI MATRIȚEI ASUPRA

1.2. Clasificarea extrudării..................................................................................................4

1.3.Etapele procesului tehnologic de extrudare..................................................................6

1.4. Produse obţinute prin extrudare...................................................................................7

Capitolul 2. Neuniformitatea deformației și metodele de punere în evidență a acesteia

Capitolul 3. Date experimentale

3.2.2. Setul II de probe...........................................................................................48

3.2.3. Setul III de probe.........................................................................................53

3.3. Concluzii finale.....................................................................................................60

Capitolul 1. Noțiuni introductive

Extrudarea reprezintă operația de prelucrare plastică în condițiile în care piesele

Fig. 1.1.1. Schema procesului de extrudare

1 – semifabricat; 2 – camera de presiune; 3 – matriţă; 4 – poanson; 5 – produs finit;

Schema procesului de extrudare – Pentru obținerea prin extrudare a

Procesul de extrudare are loc în 4 (patru) faze:

1. Presarea până la umplerea completă a orificiului matriţei. În această

4. La sfârşitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat,

Forţa de extrudare este influenţată de :

a. rezistenţa la deformarea semifabricatului;

Expresia de calcul este dată de relaţia: F=pA, unde p – presiunea de deformare a

1.2. Clasificarea extrudării

 Maşină de extrudat cu ax vertical;

Fig. 1.2.1 Tipuri de procedee de extrudare la rece [2]

b. Extrudare inversă – cu sensul de deformare opus forței

c. Extrudare combinată – compusă din cele două moduri de extrudare

d. Extrudarea transversală – caracterizată prin refularea materialului după o

e. Extrudare hidrostatică – caracterizată prin acțiunea indirectă a forței de apăsare

Fig. 1.2.2 Procedee de extrudare la cald [2]

a. Extrudarea directă a pieselor cu profil plin

c. Extrudarea inversă a pieselor [2]

1.3. Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:

semifabricatului freacă pe suprafaţa sculei pot apare fenomene de uzură a sculei şi a

Capitolul 2. Neuniformitatea deformației și metodele de punere în evidență a

În cazul extruziunii la cald (directe sau indirecte), neuniformitatea deformației

2.1. Metodele utilizate pentru punerea în evidență și determinarea neuniformității

În esență, metoda rețelei rectangulare constă în extrudarea unei epruvete sau a

Fig. 2.1.1.1. Epruvete pentru determinarea neuniformității deformației prin metoda

Pentru punerea în evidență a neuniformității deformației, pe suprafața de

Pentru ungere se folosește lubrifiantul utilizat în condiții industriale. În scopul

După extrudare, cilindrii se desfac, și pe suprafața de contact a semicilindrilor

Ținând seama că planul de separare al semicilindrilor constituie în același timp

În figura 2.1.1.2. se arată aspectul rețelei rectangulare deformate care a fost

De remarcat că în figura 2.1.1.2, deformarea rețelei rectangulare este întrucâtva

Pe baza analizei făcute cu privire la denaturarea rețelei rectangulare se poate

Fig. 2.1.1.2 Denaturarea rețelei rectangulare [5]

Fig. 2.1.2.1. Epruvete pentru determinarea neuniformității deformației prin metoda

Punerea în evidență a curgerii materialului cu ajutorul știfturilor sau șuruburilor

Ca și în cazul precedent, pe baza aspectului obținut de știfturi sau șuruburi după

2.1.3 Metoda discurilor.

2.1.4 Metoda analizei macrostructurale.

Metoda analizei macrostructurale deși ne dă o reprezentare clară și exactă

În afara metodelor [4]

Fig 2.1.4.1. Aspectul macroscopic în secțiune longitudinală a unui lingou

2.2 Determinarea neuniformității deformației.

deformată în timpul extruziunii precum și notațiile caracteristice. De remarcat că

Se observă că pe măsura depărtării de la capătul din față al epruvetei distanța

în care l este lungimea initial a rețelei nedeformate.

Cu valorile alungirii λ₁ pentru porțiunea la care au fost măsurate, adică pentru

În figura 2.2.2 sunt reprezentate curbele de variație a neuniformității

Fig. 2.2.2 Variația neuniformității deformației longitudinale la extruziunea

1 – alamă, 2 – duraluminiu [5]