Prof. dr. ing. EUGEN CAZIMIROVICI Dr. ing.

MARCEL VALERIU SUCIU

LAMINAREA MATERIALELOR
METALICE SPECIALE

Partea a II-a:
BAZELE LAMINĂRII UNOR OłELURI
ALIATE CU DESTINAłII SPECIALE
Capitolul 4 Laminarea oŃelurilor pentru rulmenŃi….............................. 77
4.1 Caracteristici mecanice şi structurale….................................... 78
4.2 Încălzirea semifabricatelor în vederea laminării…................... 80
4.3 Parametrii tehnologici de laminare…....................................... 84

Capitolul 5 Laminarea oŃelurilor rapide….............................................. 87

5.1 Caracteristici mecanice şi structurale…................................... 89
5.2 Parametrii tehnologici de laminare…....................................... 92

Capitolul 6 Laminarea oŃelurilor inoxidabile…...................................... 95

6.1 Caracteristici mecanice şi structurale…................................... 96
6.2 Comportarea la deformare plastică…....................................... 101
6.3 Parametrii tehnologici de laminare…....................................... 103

Capitolul 7 Laminarea oŃelurilor pentru electrotehnică…..................... 108

Capitolul 8 Laminarea unor aliaje cu proprietăŃi magnetice şi

electrorezistive…............................................……………….. 112
8.1 Caracteristici structurale…........................................................ 112
8.2 Parametrii tehnologici de laminare…........................................ 112

http://marcel.suciu.eu/
 Partea a II-a: BAZELE LAMINĂRII UNOR OłELURI
ALIATE CU DESTINAłII SPECIALE

Capitolul 4

LAMINAREA OłELURILOR PENTRU RULMENłI

OŃelurile pentru rulmenŃi se deosebesc de oŃelurile aliate obişnuite de

construcŃii printr-un conŃinut mai ridicat de carbon, acest conŃinut oscilând în
jurul valorii de 1 % faŃă de maximum 0,6...0,7 % în cazul oŃelurilor aliate de
construcŃii. Aceste oŃeluri sunt hipereutectoide conŃinând pe lângă procentul de
carbon de 0,95...1,05 % şi un procent de crom de ordinul 1,3...1,65 %.
Pentru fabricarea rulmenŃilor, cu excepŃia celor cu destinaŃii speciale cum
sunt cei pentru sapele de foraj sau cei care lucrează în medii corosive, se
utilizează oŃeluri pentru rulmenŃi conform STAS 1456/1–89 şi oŃeluri pentru
rulmenŃi tratate în vid conform STAS 11250–89 (tabel 4.1).
Tabelul 4.1
Mărci de oŃeluri pentru rulmenŃi standardizate
STAS NF
Werkstoff DIN BS GOST
1456/1-89 35551 AISI
No 17230 970 801
11250*-89 35565
RUL 1 1.3505 100Cr6 100C6 52.100 535A99 SH15
RUL 2 1.3520 100CrMn6 100CM6 - - SH15G
RUL 3V 1.3536 100CrMo6 100CD7 - - -
*La oŃelurile tratate în vid, pe lângă simbolul dat în standardul românesc se adaugă şi litera V.

CompoziŃia chimică şi abaterile admisibile, pe produsul laminat faŃă de

compoziŃia pe oŃel lichid, pentru mărcile de oŃeluri pentru rulmenŃi sunt
prezentate în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
CompoziŃia chimică a oŃelurilor pentru rulmenŃi
CompoziŃia chimică [ % ]
OŃel
C Mn Si Cr Mo S P Ni Cu
RUL 0,2...0,45 0,17...0,37 max
1V 0,08
+ 0,05 + 0,03; - 0,02 max max
1,3... + 0,01
max max
max 0,30 0,25
RUL 0,95.. 0,9...1,2 0,4...0,65 ...1,65 0,02 0,027
2V ...1,1 0,08
± 0,05 + 0,03; - 0,02 + 0,05 +0,002 +0,002
± 0,03
± 0,02 0,45....
RUL 1,05...1,35 0,17...0.37 Cu+Ni
3V ...0,6 max 0,4
± 0,05 + 0,03; - 0,02
± 0,03

77
 Dezoxidarea oŃelurilor de rulmenŃi nu se efectuează cu ferotitan pentru a
nu se introduce titan în compoziŃia acestor oŃeluri. De asemenea, nichelul nu este
recomandat în aceste oŃeluri, deoarece favorizează formarea austenitei reziduale,
cu efecte nefavorabile pentru duritatea oŃelului după călire, iar pentru asigurarea
călibilităŃii corespunzătoare conŃinutul în mangan şi siliciu va fi în limite
obişnuite.

4.1. CARACTERISTICI MECANICE ŞI STRUCTURALE

RulmenŃilor (bilelor, rolelor şi inelelor) li se cer proprietăŃi ridicate de
rezistenŃă mecanică şi rezistenŃă mare la uzură şi la oboseală, pentru a suporta
sarcini variabile mari şi foarte mari. Caracteristica de bază a oŃelurilor de
rulmenŃi este duritatea obŃinută după tratamentul termic de călire-revenire,
această duritate având valori impuse de minimum 61 HRC (circa 740 HB),
mărimea durităŃii fiind influenŃată atât de temperatura de austenitizare cât şi de
temperatura de recoacere. În stare recoaptă, duritatea acestor oŃeluri este de
170...217 HB. În general, din oŃel Rul 1 se execută bile pentru rulmenŃi, iar din
oŃel Rul 2 se execută inele şi role, deci oŃelurile de rulmenŃi se deformează prin
laminare sub formă de bare şi Ńevi cu secŃiunea rotundă.
În funcŃie de prelucrările ulterioare, oŃelurile de rulmenŃi se livrează în opt
stări de livrare care se prezintă în continuare. Astfel, oŃelul pentru prelucrare în
continuare prin deformare la cald (A) se livrează brut laminat (A1) sau laminat,
recopt şi cojit (A2); oŃelul pentru prelucrare prin aşchiere (B) se livrează laminat
şi recopt pentru globulizare (B1), laminat, recopt pentru globulizare şi cojit (B2)
sau laminat, recopt pentru globulizare şi tras (B3), iar oŃelul pentru deformare în
continuare la rece (C) se livrează laminat, recopt pentru globulizare, cojit şi
netezit (C1), laminat, recopt pentru globulizare, tras şi cojit (C2) sau laminat,
recopt pentru globulizare şi şlefuit (C3). În funcŃie de aceste stări de livrare,
duritatea maximă Brinell a oŃelurilor de rulmenŃi se prezintă în tabelul 4.3.

Tabelul 4.3
Duritatea Brinell a oŃelurilor de rulmenŃi
Duritatea Brinell, HB
Starea de livrare
RUL 1V RUL 2V RUL 3V
A1; A2 cu recoacere de înmuiere 250 250 250
B1; B2; B3; C1; C2; C3 207 217 229

Ca produse metalurgice obŃinute din oŃeluri de rulmenŃi se disting

profilurile rotunde laminate la cald cu diametre de 12...80 mm, barele trase la
rece cu diametre de 6,5...50 mm, Ńevile laminate la cald cu diametre de 56...120
mm sau la rece cu diametre de 18...90 mm, precum şi sârma trefilată cu diametre
de 4,2...26 mm. În starea de călire şi revenire joasă, oŃelurile de rulmenŃi sunt
caracterizate prin proprietăŃi ridicate de rezistenŃă (duritate, limită de elasticitate,
rezistenŃă la rupere la tracŃiune, compresiune, încovoiere şi oboseală) şi
tenacitate satisfăcătoare. După călire şi revenire joasă, la durităŃi de 60...65 HRC
78
oŃelul tip Rul 1, de exemplu, are rezistenŃa la rupere Rm=2300...2600 MPa,
limita tehnică de fluaj R0,005 = 1100...1150 MPa şi modulul de elasticitate
E = (2,1..2,15) 105 MPa.
Structura oŃelurilor de rulmenŃi depinde de starea de livrare a laminatelor.
OŃelurile Rul 1...Rul 3 laminate la cald, deci în stare recoaptă, au structura
constituită din perlită globulară. În cazul aplicării tratamentului termic de
normalizare structura obŃinută este de perlită lamelară, iar după călirea şi
revenirea produselor finite obŃinute din aceste oŃeluri structura este constituită
din martensită mai mult sau mai puŃin stabilă, în funcŃie de condiŃiile de revenire
obŃinându-se uneori şi puŃină austenită reziduală.
Avându-se în vedere elementele principale de aliere, oŃelul clasic de
rulmenŃi (Rul) poate fi considerat ca un aliaj ternar Fe-C-Cr, în care faza în
exces o reprezintă carburile fierului şi ale cromului, precum şi carburile
complexe de tipul Fe3C(Cr). Carburile complexe apar în oŃeluri cu concentraŃii
mari de crom sau în zonele segregate ale oŃelurilor cu conŃinut mai mic de crom.
La încălzirea peste 900 °C oŃelurile de tip Rul au structura austenitică şi,
cu cât temperatura este mai ridicată, cu atât carburile se dizolvă mai intens în
masa de austenită. În timpul laminării la cald, ca urmare a răcirii laminatului, o
cantitate tot mai mare de carburi precipită din soluŃia solidă, alungindu-se pe
direcŃia de laminare şi formând structuri în benzi, care sunt nedorite întrucât
acestea reduc rezistenŃa mecanică şi rezistenŃa la uzură a acestor oŃeluri.
Precipitarea cea mai intensă se produce la temperaturi de 800...900 °C, acest
interval corespunzând temperaturilor de sfârşit de laminare.
Alte aspecte structurale privind oŃelurile de rulmenŃi precizează că
microporozitatea maximă admisă la laminate cu diametre sub 80 mm trebuie să
corespundă punctajului zero, iar incluziunile nemetalice admise trebuie să aibă
punctajul mediu cuprins între 1,5...2,5 pentru sulfuri, oxizi şi silicaŃi fragili în
şiruri şi între 1,5...2,0 pentru silicaŃi plastici şi oxizi sau silicaŃi nedeformabili.
De asemenea, la oŃelurile de rulmenŃi adâncimea maximă a stratului decarburat
variază în funcŃie de diametrul produsului laminat, de la adâncimea de 0,25 mm
pentru laminate cu diametre sub 15 mm, la adâncimea de 1,5 mm pentru
laminate cu diametre de 151...200 mm.
RezistenŃa la deformare a oŃelurilor de rulmenŃi scade foarte repede în
intervalul de temperaturi 20...500 °C. Astfel, dacă la temperatura ambiantă
oŃelul Rul are rezistenŃa la rupere de peste 2,5 ori mai mare decât a oŃelurilor
nealiate de construcŃii, la temperatura de 500 °C aceasta scade de circa 5 ori şi
este de acelaşi ordin de mărime cu rezistenŃa oŃelurilor nealiate. În diagramele
din figura 4.1 se reprezintă comparativ variaŃia rezistenŃei la deformare a unui
oŃel de rulmenŃi, cu a unui oŃel nealiat, în funcŃie de temperatură, iar în cele din
figura 4.2 se reprezintă rezistenŃa la deformare a unui oŃel de rulmenŃi
comparativ cu cea a unui oŃel nealiat, în funcŃie de reducerea relativă aplicată.
Plasticitatea oŃelurilor de rulmenŃi este mare la cald, în intervalul de
temperaturi de 900...1200 °C, permiŃând reduceri prin laminare de până la 75 %.
Deci, în condiŃii industriale, oŃelurile pentru rulmenŃi încălzite normal se
laminează fără dificultăŃi, putându-se aplica reduceri mari.
79
 Fig. 4.2. VariaŃia rezistenŃei la
deformare a unui oŃel de rulmenŃi
comparativ cu a unui oŃel nealiat în
funcŃie de reducerea relativă:
H=37 mm = ct.; t=900 °C

O altă caracteristică esenŃială

Fig.4.1. Diagramele de variaŃie ale rezistenŃei
impusă oŃelurilor de rulmenŃi este
la deformare ale unui oŃel de rulmenŃi şi unui aceea de a-şi păstra în exploatare
oŃel nealiat în funcŃie de temperatură. dimensiunile constante, respectiv de
a prezenta stabilitatea dimensională
ridicată. Stabilitatea dimensională este alterată de variaŃiile de contracŃie şi de
dilatare care apar în cazul în care martensita, nerevenită suficient, dar şi
austenita reziduală, evoluează lent la temperatura ambiantă spre starea mai
stabilă.

4.2. ÎNCĂLZIREA SEMIFABRICATELOR ÎN VEDEREA LAMINĂRII

OŃelurile de rulmenŃi destinate procesării în bare, Ńevi sau sârme, din care
se vor realiza inelele şi elementele de rulare ale rulmenŃilor, sunt oŃeluri aliate cu
crom şi sunt elaborate şi turnate cu grijă deosebită, pentru realizarea unui grad
înalt de puritate. Lingourile folosite pentru laminare sunt invers conice, având
maselota cu greutate relativ mică (180...2500 kg).
Înainte de laminare, lingourile din oŃeluri de rulmenŃi se supun onor
operaŃii pregătitoare şi anume unor operaŃii de curăŃire prin frezare sau prin alte
procedee. Cojirea lingourilor se face prin frezare chiar şi la cald – procedeu
conceput iniŃial de firma Innocenti – în care caz nu mai este necesară recoacerea
de înmuiere pentru îmbunătăŃirea prelucrării prin aşchiere a oŃelului. De
asemenea, prin cojire la cald productivitatea operaŃiei este mai ridicată,
consumul de energie este mai redus cu 7...10 % şi pierderile de oŃel sunt mici.
80
 Cojirea poate fi substituită prin operaŃia de flamare care, pe maşini
moderne de flamare, poate realiza curăŃirea totală, prin arderea unui strat de
3...10 mm la lingouri de min.2,5 t în numai 5...6 minute. Pentru evitarea unor
fenomene, cum sunt călirea superficială şi apariŃia de fisuri ca urmare a unor
modificări structurale, flamarea totală a lingourilor se va efectua înainte ca prin
răcire temperatura să coboare sub 300...400 °C. Temperatura la care se execută
operaŃia depinde de valoarea coeficientului Cx numit echivalentul de carbon al
compoziŃiei oŃelului.
Pentru oŃeluri de tip Rul (STAS 1456/1-89) coeficientul Cx se determină
cu relaŃia:

Cx = (%C) + 0,4 (%Cr) + 0,3 (%Si + %Mo) + 0,16 (%Mn) (4.1)

şi are valoarea Cx = 1,748 pentru oŃelul Rul 1, Cx = 1,939 pentru oŃelul Rul 2 şi
valoarea Cx = 1,819 pentru oŃelul Rul 3. În funcŃie de aceste valori, temperatura
la care se va executa flamarea completă a lingourilor din oŃeluri de rulmenŃi va
avea valori cuprinse în limitele 400...500 °C.
Dacă nu se efectuează cojirea sau flamarea completă a lingourilor, acestea
se vor controla cu multă atenŃie pe toate feŃele pentru a se descoperi şi înlătura şi
cele mai mici defecte cum sunt fisurile şi crăpăturile longitudinale sau
transversale, stropi reci, sufluri, incluziuni nemetalice, etc.
Defectele de turnare se curăŃă cu dălŃi pneumatice, dacă nu au adâncimea
mai mare de 5 mm de la suprafaŃă. În cazul unor defecte mai adânci, lingourile
respective se vor folosi pentru laminarea barelor de rulmenŃi. OperaŃia de
dăltuire se va efectua astfel încât prin rizurile pe care le realizează să nu se
producă mascarea defectului. Pentru ca şanŃurile obŃinute prin dăltuire să nu
devină în continuare amorse de fisurare sau să nu producă suprapuneri de
laminare, se recomandă ca raportul dintre adâncimea şi lăŃimea acestora să fie de
minimum 1 : 6 şi aceste şanŃuri să prezinte pante foarte line. În cazul curăŃirii
defectelor de pe semifabricate de dimensiuni mici, care pot fi blumuri sau Ńagle,
se utilizează şi operaŃia de polizare, mai ales dacă defectele sunt pe suprafeŃe
mai mari. DirecŃia de polizare va fi perpendiculară pe direcŃia defectului cu
scopul de a se evita ascunderea defectului printre rizurile de polizare.
OperaŃia de cojire se recomandă a fi aplicată atunci când defectele sunt
mai adânci şi sunt răspândite practic pe toată suprafaŃa semifabricatului. Prin
cojire se înlătură un strat cu grosimea de 5...15 mm, ceea ce conduce la pierderi
de oŃel de până la 18...20 %.
Încălzirea semifabricatelor din oŃeluri de rulmenŃi pentru laminare este o
operaŃie foarte importantă a procesului tehnologic, deoarece încălzirea incorectă
va înrăutăŃi mult calitatea structurală a laminatelor. Unul dintre cei mai
importanŃi parametrii ai procesului de încălzire a semifabricatelor din aceste
oŃeluri îl reprezintă temperatura de încălzire care, împreună cu timpul de
încălzire, influenŃează considerabil nivelul licuaŃiei carburilor. Astfel, cu cît
durata de încălzire este mai mare, la temperaturi de peste 1000 °C, cu atât
punctajul care caracterizează existenŃa în oŃel a carburilor libere va fi mai scăzut.

81
 De asemenea, temperaturile mari de încălzire a oŃelurilor de rulmenŃi pot
influenŃa calitatea laminatelor atât pozitiv, prin reducerea neomogenităŃii
carburilor, cât şi negativ, prin creşterea granulaŃiei oŃelului. Odată cu creşterea
temperaturii de încălzire, carburile se dizolvă favorizând creşterea granulaŃiei
laminatului. Creşterea deosebit de energică a grăunŃilor începe la temperaturi de
peste 1000 °C, iar la temperaturi de 1150...1180 °C se constată supraîncălzirea
oŃelului de rulmenŃi, conducând la creşterea grăunŃilor, la scăderea rezistenŃei
limitelor grăunŃilor şi la apariŃia discontinuităŃilor (rupturilor) pe aceste limite.
OŃelul supraîncălzit este inutilizabil pentru executarea rulmenŃilor.
Temperatura ridicată de încălzire, dar şi durata mare de încălzire,
accentuează şi procesul de decarburare a oŃelului. Pentru combaterea
decarburării oŃelurilor de rulmenŃi, temperatura de încălzire a semifabricatelor,
în special a celor care urmează în final să fie supuse trefilării, nu trebuie să
depăşească 1100 °C, iar durata de încălzire va fi cea minimum necesară.
Micşorarea temperaturii de încălzire a semifabricatelor influenŃează
favorabil şi structura oŃelului obŃinută după laminare, ca urmare a temperaturii
mai scăzute la care se sfârşeşte laminarea.
Având în vedere experienŃa îndelungată în practica laminării oŃelurilor de
rulmenŃi se recomandă ca, la scoaterea din cuptor pentru laminare, lingourile să
aibă temperatura 1140...1160 °C, iar blumurile sau Ńaglele de 1060...1100°C.
Încălzirea semifabricatelor se face după diagrame şi cu viteze de încălzire
diferite, după cum acestea sunt reci sau calde, în special în cazul lingourilor.
Dacă lingourile sunt reci încălzirea se face în două etape, cu viteze de încălzire
diferite. Având în vedere plasticitatea redusă şi tensiunile structurale ale
oŃelurilor de rulmenŃi la temperaturi sub 600 °C, precum şi fenomenul de
fragilitate la albastru din intervalul 250..500 °C sau variaŃiile de volum din
domeniul temperaturilor la care se produc transformările structurale, care se
suprapun tensiunilor termice generate de conductivitatea termică redusă, pot
apare frecvent fisuri şi crăpături de încălzire, dacă viteza de încălzire în
intervalul de până la 700...800 °C nu este corespunzătoare. Pe măsură ce creşte
temperatura, apropiindu-se de 700...800°C, valoarea coeficientului de
conductivitate termică se apropie de cea a oŃelurilor nealiate şi, începând din
acest moment, gradientul de temperatură pe secŃiune este mai redus, iar
plasticitatea oŃelului, fiind suficient de mare, încălzirea se poate continua cu
viteză mult mai mare – etapa a doua de încălzire – până la limita maximă
asigurată de cuptor.
În domeniul temperaturilor înalte este necesară încălzirea rapidă nu numai
în scopul măririi productivităŃii cuptorului, ci şi pentru reducerea la minimum a
pierderilor de oŃel prin oxidare şi a adâncimii stratului decarburat. Având în
vedere aceste considerente, pentru încălzirea oŃelurilor de rulmenŃi se recomandă
următoarele măsuri:
- dacă temperatura mediului ambiant este sub +10 °C, lingourile se vor
depozita în hala cuptoarelor cu cel puŃin două zile înainte de a fi încărcate
în cuptoarele adânci de încălzire;
82
 - lingourile din oŃeluri de rulmenŃi se vor introduce în cuptor, pe cât este
posibil, numai în stare caldă, la temperaturi de 750...800 °C, iar temperatura
maximă a cuptorului adânc nu trebuie să depăşească 900...1000 °C;
- atunci când nu se poate asigura încărcarea lingourilor în cuptor în stare
caldă, acestea se vor supune necondiŃionat unui tratament termic de recoacere de
detensionare, în special când lingourile au mase mari, de circa 2,5 t sau chiar
mai mari;
- viteza medie de încălzire pentru oŃelurile de rulmenŃi este de 50 °C / h în
etapa de preîncălzire şi de 150 °C / h în etapa de încălzire (peste 800...850 °C);
- timpul de menŃinere pentru egalizarea temperaturii pe secŃiunea
lingoului va fi de 1...3 h, în funcŃie de secŃiunea lingoului.
În funcŃie de temperatura suprafeŃei lingoului, în cazul lingourilor cu mase
mari şi anume de circa 2,5...4,5 t, durata de încălzire din momentul introducerii
în cuptorul adânc a acestora este prezentată în tabelul 4.4.

Tabelul 4.4
Durata încălzirii lingourilor în funcŃie de temperatura
de încărcare în cuptoarele adânci

Temperatura lingoului, °C 800 700 600 500 20

Durata încălzirii, minute 250 290 350 400 1260

În cazul încălzirii blumurilor şi Ńaglelor, deci a semifabricatelor din oŃeluri

de rulmenŃi cu structură de deformare la cald, prescripŃiile sunt mai severe, ca
urmare a neomogenităŃii structurale mai reduse şi a unor dimensiuni ale secŃiunii
mai reduse. Astfel de oŃeluri cu conductivităŃi termice relativ mici şi coeficienŃi
de dilatare mari, dar cu plasticitate bună la temperaturi relativ joase, cum este
cazul oŃelurilor de rulmenŃi, pot fi încălzite cu viteze mari fără a se observa
modificări negative ale calităŃii produselor laminate. Astfel, semifabricatele din
oŃeluri de rulmenŃi cu latura de 100...120 mm, introduse în cuptor direct la
temperatura de 1200 °C se încălzesc până în centrul secŃiunii, fără apariŃia unor
defecte caracteristice încălzirii. Aceste semifabricate fiind încălzite, în general,
în cuptoare cu propulsie, apare totuşi o perioadă de preîncălzire în prima parte a
cuptorului, unde temperatura incintei este oricum mai joasă, ca urmare a
introducerii semifabricatelor relativ reci în cuptor şi a faptului că uşa de
încărcare este deschisă permanent.
În ceea ce priveşte temperatura de încălzire a blumurilor şi a Ńaglelor,
aceasta este cu circa 60...80 °C mai redusă ca cea recomandată pentru lingouri,
ca urmare a plasticităŃii mai mari a semifabricatelor cu structură de deformare
decât a lingourilor, acestea din urmă având structură neomogenă de turnare.
Rezultă deci că la scoaterea din cuptor blumurile şi Ńaglele trebuie să aibă
temperatura cuprinsă între 1060 şi 1100 °C, pentru ca procesul de decarburare să
fie cât mai redus. În cazul în care procesul de decarburare este frânat prin

83
diferite mijloace, cum sunt asigurarea unei atmosfere cu activitate redusă asupra
carbonului din stratul superficial al semifabricatului sau aplicarea pe
semifabricate a unor acoperiri speciale, se poate mări temperatura de încălzire
până la 1170...1220 °C.
În ceea ce priveşte durata de încălzire a semifabricatelor din oŃeluri de
rulmenŃi, aceasta depinde în special de mărimea laturii blumului sau Ńaglei şi
variază de la 1,5 h la Ńaglele cu latura de 70...100 mm, la circa 5...6 h pentru
blumuri cu latura de 300 mm. Din acest timp total de încălzire, circa 30...80 min
vor fi afectate perioadei de egalizare la temperatura finală.

4.3. PARAMETRI TEHNOLOGICI DE LAMINARE

Conform celor prezentate, rezistenŃa la deformare a oŃelurilor de rulmenŃi

depăşeşte considerabil rezistenŃa la deformare a oŃelurilor nealiate, la
temperatura ambiantă. Odată cu creşterea temperaturii, se micşorează diferenŃa
dintre cele două rezistenŃe, iar la 1000 °C şi mai sus, rezistenŃa la deformare a
oŃelurilor de rulmenŃi este cu foarte puŃin mai mare decât cea a oŃelurilor
nealiate. În intervalul 1160...1180 °C, în cazul unor reduceri considerabile, de
circa 135 mm pe trecere, rezistenŃa la deformare a oŃelurilor de rulmenŃi nu
depăşeşte 95 MPa.
LăŃirea la laminarea oŃelurilor de rulmenŃi este mai mare decât cea de la
laminarea oŃelurilor nealiate şi cu procent scăzut de carbon. În figura 4.3 se

Fig.4.3. Indicii de lăŃire a unui oŃel pentru Fig.4.4. LăŃirea la laminarea oŃelurilor
rulmenŃi şi a unui oŃel nealiat în funcŃie de pentru rulmenŃi în funcŃie de temperatura
reducerea relativă aplicată la laminare: la care se realizează deformarea:
H=36mm=ct; H/D=0,1; t=885 °C. t = 900...1200 °C

84
remarcă faptul că oŃelurile de rulmenŃi se lăŃesc de 1,2 ori mai mult decât
oŃelurile nealiate şi cu procent scăzut de carbon, iar în figura 4.4 se observă că
nu există o diferenŃă substanŃială în ce priveşte lăŃirea oŃelului pentru rulmenŃi în
funcŃie de temperatura de laminare, în limitele de 900...1200 °C.
Avansul la laminarea oŃelurilor de rulmenŃi este, de asemenea, mai mare
decât cel de la laminarea oŃelurilor nealiate şi cu procent mic de carbon (fig.4.5).

Fig.4.5. Avansul la laminarea

unui oŃel de rulmenŃi şi
a unui oŃel nealiat în condiŃii
comparabile (viteza de
laminare este de 1,1 m/s.

Laminarea blumurilor, a semifabricatelor şi a produselor finite din oŃeluri

de rulmenŃi se desfăşoară fără dificultăŃi, practic indiferent de masa lingourilor şi
de viteza de laminare, iar reducerile admisibile pe treceri pe treceri pot fi foarte
ridicate, fără pericolul de a se introduce defecte de laminare. La laminarea
blumurilor se pot aplica reduceri pe treceri de până la 120 mm, în funcŃie de
posibilităŃile prinderii, respectiv în funcŃie de diametrul calibrelor.
Laminarea profilurilor se desfăşoară, de asemenea, fără dificultăŃi, atât pe
laminoare liniare cât şi pe laminoare continue, folosindu-se calibrări clasice
romb - pătrat, pentru primele treceri degrosisoare, urmate de oval - pătrat până la
ultima trecere, în cazul profilului rotund, cât şi oval vertical - oval orizontal în
trecerile intermediare.
Răcirea laminatelor finite. OŃelurile de rulmenŃi au tendinŃa de a forma
fulgi şi, din această cauză, după laminare trebuie răcite lent sau trebuie supuse
unor tratamente termice, după regimuri speciale.
In general, se recomandă regimuri speciale de răcire. Astfel, într-o primă
variantă, blumurile, imediat după laminare, având temperatura minimă de
700oC, se încarcă în cuptoarele adânci neîncălzite şi se menŃin circa 72 h, până
la temperatura de 100...200oC. După răcire, blumurile sunt supuse revenirii
înalte în cuptoare cu vatra mobilă, cu viteza de încălzire de maximum 100 oC/h,
până la temperatura de 720oC, urmată de menŃinere timp de 15...35 h, în funcŃie
de masa încărcăturii aceasta putând fi de 20...70 t.
85
 Se practică, de asemenea, şi varianta răcirii rapide până la temperatura
inferioară celei de transformare perlitică, sub 700oC, după care răcirea continuă
foarte lent în cuptoare încălzite până la 700oC, temperatură la care oŃelul se află
în starea α pentru care hidrogenul se degajă cel mai intens. Durata de răcire a
blumurilor este egală cu aproximativ jumătate din durata primei variante.
Profilurile destinate prelucrării ulterioare la cald pot fi răcite în aer, în
pachete, iar profilurile uşoare pot fi, de asemenea, răcite în aer fără existenŃa
pericolului producerii fulgilor. La răcirea înceată a profilurilor, după laminare,
până la 650 oC, apare pericolul de formare a reŃelei de cementită. Sub 650 oC
reŃeaua de cementită nu se mai formează, chiar dacă răcirea este lentă. De aceea,
pentru evitarea formării reŃelei de cementită, răcirea profilurilor imediat după
laminare, până la circa 650 oC trebuie să se facă cât mai rapid posibil, prin
răcirea separată a barelor. Această răcire se poate face în bazine cu apă sau prin
injectarea (pulverizarea) de apă sub presiune asupra barelor, în timp ce se
deplasează pe un transportor.
Pentru evitarea formării reŃelei de carburi, viteza de răcire depinde şi de
temperatura de sfârşit de laminare. Dacă temperatura de sfârşit de laminare este
de 900...950 oC, viteza de răcire trebuie să fie de minimum 45...50 oC/min.
Aspectul produselor laminate din oŃeluri de rulmenŃi trebuie să
corespundă următoarelor cerinŃe:
- nu se admit fisuri, sufluri, suprapuneri sau incluziuni nemetalice vizibile
cu ochiul liber; de asemenea, nu se admit în stările de livrare A1 şi B1 imprimări
de oxizi cu adâncimea mai mare de jumătate din abaterea limită la dimensiunea
produsului laminat respectiv; până la această adâncime se admit şi curăŃările
locale ale defectelor prin dăltuire sau polizare;
- pe suprafaŃa produselor cojite se admit urme ale prelucrării cu înălŃimea
sau adâncimea egală cu maxim jumătate din toleranŃa la dimensiunea produsului
în timp ce la produsele şlefuite nu se admit nici un fel de defecte sau urme de
prelucrare;
- abaterea de la rectilinitate a produselor laminate nu trebuie să depăşească
1,5 mm / m în starea de livrare C3 şi, respectiv, 3 mm / m în cazul celorlalte
stări de livrare;
- ovalizarea produselor circulare nu trebuie să depăşească jumătate din
toleranŃa la dimensiunea produsului respectiv laminat.
În afara standardelor menŃionate care prezintă mărcile clasice de oŃeluri de
rulmenŃi, mai sunt două standarde care se referă la astfel de oŃeluri. Astfel, unul
din standarde, STAS 11507-80, se referă la oŃelul pentru rulmenŃi destinaŃi
sapelor de foraj, simbolizat 55SiMoX, oŃel slab aliat cu siliciu şi molibden, iar
celălalt standard, STAS 11525-80, se referă la oŃelurile pentru rulmenŃi Rollway
obŃinute prin asimilare, cooperare internaŃională şi import, sub formă de produse
deformate plastic la cald sau la rece.
CompoziŃia chimică a acestor oŃeluri se stabileşte în funcŃie de tipul
rulmentului şi va corespunde condiŃiilor de licenŃă, iar caracteristicile mecanice,
tehnologice şi de structură vor corespunde standardului STAS 11250-80 şi
specificaŃiilor din licenŃă.
86
 Capitolul 5

LAMINAREA OłELURILOR RAPIDE

OŃelurile rapide fac parte din clasa ledeburitică, fiind aliate cu un procent
de 3,8...4,5 % Cr, cu max 9% Mo, max 19,5 % W, max 2,5 %V, max 5,5 % Co
şi cu 0,7...1,0 %C. Aceste oŃeluri posedă rezistenŃă mecanică mare şi stabilitate
la roşu, respectiv prezintă duritate mare la încălzirea lor la temperaturi de până
la 550...600 oC. Stabilitatea la roşu a oŃelurilor rapide este asigurată de influenŃa
comună a elementelor generatoare activ de carburi cum sunt V, W, Mo şi Cr.
Aceste elemente formează carburi foarte dure în metalul de bază stabil la
revenire. Stabilitatea la roşu a oŃelurilor rapide asigură posibilitatea de a se putea
prelucra metalele prin aşchiere cu viteză mare şi sub sarcini dificile.
OŃelurile rapide se folosesc pentru executarea diferitelor tipuri de scule
aşchietoare cum sunt burghiele, cuŃitele aşchietoare, frezele etc. Sculele
aşchietoare se execută din oŃeluri rapide laminate sau forjate. Prin laminare se
obŃin profiluri rotunde cu diametre de 5...45 mm, profiluri pătrate până la 45x45
mm şi table având grosimea de 1,5...6,0 mm cu lăŃimea până la 1 m, iar prin
forjare se obŃin profilurile mari, cu diametre de până la 100 mm.
Utilizate iniŃial doar la fabricarea sculelor de aşchiere, oŃelurile rapide s-
au impus de-a lungul timpului şi la execuŃia unor scule pentru prelucrări fără
degajări de aşchii sau de pilitură ca, de exemplu, deformarea la rece prin
extruziune a materialelor metalice, turnarea sub presiune a metalelor, piese de
uzură şi frecare la cald îndeosebi în hidraulică etc.
De la apariŃia lor (sfârşitul secolului trecut) şi până în prezent, oŃelurile
rapide au cunoscut o serie de etape de dezvoltare care au dus la crearea unor
familii distincte de oŃeluri rapide şi anume, oŃeluri cu wolfram, oŃeluri cu
molibden, respectiv oŃeluri cu wolfram şi molibden. Dacă se mai ia în
considerare şi adaosul de cobalt şi, respectiv, carbon (oŃeluri cu conŃinuturi
normale, ridicate şi supracarburate) rezultă că principalele trei grupe de oŃeluri
menŃionate se pot subdivide în foarte multe subgrupe, fiecare conŃinând oŃeluri
cu unele caracteristici distincte. În tabelul 5.1 se prezintă principalele mărci de
oŃeluri rapide tipizate în industria noastră precum şi principalele domenii de
utilizare ale acestora. De multe ori, în locul mărcilor de oŃel, aşa cum sunt
nominalizate în tabelul menŃionat, oŃelurile rapide sunt simbolizate printr-o
serie de cifre, care reprezintă media conŃinuturilor de wolfram, molibden şi
vanadiu. De exemplu, 18-0-1 reprezintă marca Rp3 cu 18 %W, 0 %Mo şi
1%V, iar 6-5-2 reprezintă marca Rp5 cu 6%W, 5 %Mo şi 2 %V.
87
88
 5.1. CARACTERISTICI MECANICE ŞI STRUCTURALE

Structura oŃelurilor rapide, în stare turnată, este caracterizată prin marea ei

neomogenitate şi prin prezenŃa unei reŃele de ledeburită. Prelucrarea prin
laminare distruge reŃeaua de ledeburită, structura obŃinută constând dintr-o masă
de perlită sorbitică şi benzi (şiruri) de carburi. În funcŃie de dimensiunea
semifabricatului laminat şi de marca oŃelului, sunt admise diferite punctaje,
conform STAS 7382-88.
În stare călită, valoarea durităŃii oŃelurilor rapide depinde foarte mult de
temperatura de călire şi de durata de menŃinere la călire. InfluenŃează, de
asemenea, gradul segregaŃiei dendritice, precum şi durata, respectiv temperatura
de recoacere. InfluenŃa temperaturii de călire asupra valorii durităŃii se explică
prin modificările care au loc în constituŃia fazică a oŃelului rapid şi prin
cantitatea de austenită reziduală. Scăderea valorii durităŃii, cu creşterea
temperaturii de recoacere este rezultatul transformării unei părŃi din carbura
Fe3W3C în carburi de tipul WC şi W2C, care, practic, la încălzirea pentru călire
nu se dizolvă în austenită.
Stabilitatea la cald a oŃelurilor rapide depinde de gradul de aliere a soluŃiei
solide şi de modificările pe care oŃelurile le suferă în urma diverselor operaŃii de
încălzire. La aceeaşi compoziŃie chimică, stabilitatea la cald este influenŃată de
gradul de dezvoltare a segregaŃiei de carburi. Conform STAS 7382-88, se
consideră că stabilitatea la cald a oŃelurilor rapide este corespunzătoare dacă
duritatea epruvetelor nu scade sub 58 HRC, după 4 h de revenire la temperatura
de 620 oC pentru mărcile Rp3, Rp5, Rp9 şi Rp10, la temperatura de 630 oC
pentru marca Rp1 şi la temperatura de 640 oC pentru marca Rp2.
ConŃinuturi mari de carbon conduc la creşterea stabilităŃii austenitei
subrăcite, ceea ce va impune practicarea unui tratament adecvat pentru obŃinerea
durităŃii de minimum 68...70 HRC.
Ledeburita (carbura primară) care apare la turnarea şi la răcirea oŃelurilor
rapide, se amplasează pe limitele grăunŃilor sub forma unui înveliş, este foarte
stabilă şi nu trece în soluŃia solidă prin încălzire până la temperaturi foarte
ridicate. Aceste carburi primare pot fi sfărâmate numai prin prelucrare la cald şi
anume prin laminare sau forjare.
Concomitent cu carburile primare se formează şi carburi secundare, mai
mărunte, care trec în soluŃia solidă prin încălzire. Rezultă de aici că structura
oŃelurilor rapide, în stare turnată, este foarte neomogenă.
ProprietăŃile de rezistenŃă ale oŃelurilor rapide sunt determinate de
dimensiunile carburilor în exces şi de uniformitatea repartiŃiei acestora în
materialul de bază. OŃelurile rapide sunt cu atât mai calitative cu cât carburile
sunt mai mărunte şi mai uniform repartizate în masa oŃelului.
Plasticitatea oŃelurilor rapide creşte pe măsură ce temperatura de
deformare este mai ridicată, atingând un maximum de circa 78 %, plasticitatea
fiind determinată prin laminarea de probe în formă de pană, la temperatura de
1200 oC, temperatura de topire fiind 1320 oC. Limita minimă de plasticitate a
oŃelurilor rapide, de circa 55 %, apare la temperatura de 890 oC.
89
 RezistenŃa la deformare a oŃelurilor rapide este de circa 2 ori - la
temperatura de 1100 oC - până la de 3,3 ori – la temperatura de 900 oC - mai
mare decât cea a oŃelurilor nealiate, ajungând la circa 130...150 MPa la
laminarea la cald a lingourilor, la temperatura de 1200oC şi, respectiv, la
500...700 MPa la laminarea la cald a profilurilor uşoare, în ultimele treceri.
Conductibilitatea termică a oŃelurilor rapide este de aproape trei ori mai
mică decât a oŃelurilor nealiate, ceea ce contribuie la realizarea unui gradient
mare de temperatură şi, respectiv, la crearea tensiunilor termice.
LăŃirea oŃelurilor rapide este de 1,1 ori mai mare decât cea a oŃelurilor
nealiate, în timp ce avansul la laminarea oŃelurilor rapide prezintă o variaŃie
deosebită în comparaŃie cu cea a oŃelurilor nealiate, pentru condiŃii comparabile
(fig.5.1), în sensul că la reduceri relativ mici, avansul la laminarea oŃelurilor
rapide este mai mare decât la laminarea oŃelurilor nealiate, în timp ce la
laminarea cu grade de reducere mari, în cazul oŃelurilor nealiate avansul este
mai mare decât în cazul oŃelurilor rapide.

Fig.5.1. VariaŃia avansului în funcŃie de gradul de reducere

la laminarea unui oŃel rapid şi a unui oŃel nealiat.
Comportarea la încălzire. OŃelurile rapide, cu conŃinut ridicat de carbon
şi elemente de aliere, trebuie să fie supuse încălzirii cu o grijă deosebită,
deoarece conductibilitatea scăzută a acestor oŃeluri generează tensiuni termice
care pot produce fisuri şi, de asemenea, în masa semifabricatului turnat, deci a
lingoului, se formează porŃiuni de segregaŃie cu eutectice care au temperaturi de
topire scăzute şi care, la încălzirea lingourilor la temperaturi mari în vederea
90
laminării, conduc la distrugerea structurală în timpul prelucrării prin presiune.
Ca urmare, oŃelurile rapide cu structură de turnare vor fi supuse încălzirii în
vederea laminării la temperaturi ceva mai scăzute decât aceleaşi oŃeluri care au
deja structură de deformare.
Oxidarea oŃelurilor rapide, la temperaturi de încălzire relativ joase, de
circa 900...1100 oC, este mai redusă decât oxidarea oŃelurilor nealiate, în timp ce
la temperaturi de peste 1100 oC oxidarea oŃelurilor rapide depăşeşte net pe aceea
a oŃelurilor nealiate (fig.5.2).

Fig.5.2. Diagrama de variaŃie a oxidării unui oŃel rapid comparativ cu

a unui oŃel nealiat, în condiŃii similare de încălzire.

Decarburarea oŃelurilor rapide. OŃelurile rapide posedă o puternică

tendinŃă de decarburare, care se măreşte dacă în oŃel există şi molibden, ceea ce
conduce la scăderea durităŃii sculelor după încălzire. Pentru evitarea decarburării
în timpul încălzirii pentru laminare trebuiesc luate măsuri de protecŃie, ca de
exemplu, prin realizarea unei atmosfere de protecŃie corespunzătoare a
cuptorului sau prin protejarea suprafeŃelor semifabricatelor prin vopsire cu var.
Susceptibilitatea la tensiuni termice este foarte mare în cazul oŃelurilor
rapide, datorită conductibilităŃii termice scăzute. Astfel, în cazul unei încălziri
rapide a semifabricatelor, în special a lingourilor sau a răcirii în aer a acestora,
se formează frecvent crăpături sau chiar spărturi transversale ale
semifabricatelor. Din această cauză lingourile, după turnare, se vor răci foarte
lent sau se vor supune unei recoaceri la temperaturi înalte.
Formarea crăpăturilor termice în oŃelurile rapide se produce de obicei
după un timp oarecare de depozitare a lingourilor sau semifabricatelor laminate.
91
 De aceea se recomandă ca oŃelurile rapide să fie supuse tratamentelor
termice cel mai târziu la aproximativ 24 ore după răcire.
In ceea ce priveşte apariŃia tensiunilor mecanice remanente, în urma
deformării, se recomandă ca laminarea să asigure astfel de condiŃii încât să nu
apară în zona axială a semifabricatelor tensiuni de întindere generatoare de fisuri
sau crăpături. Respectiv, trebuie asigurată pătrunderea deformaŃiei spre centrul
semifabricatului prin grade de reducere cât mai mari.
Gradele mari de reducere asigură sfărâmarea avansată a ledeburitei şi
carburilor precum şi distribuirea lor cât mai uniformă. Prin aceasta se asigură
proprietăŃi superioare ale produselor obŃinute din oŃelul deformat. In general,
pentru distrugerea completă a reŃelei ledeburitice, existentă în oŃelul rapid cu
structură de turnare, se recomandă un grad mare de reducere a secŃiunii
transversale.

5.2. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE

Masa lingourilor utilizate pentru laminarea oŃelurilor rapide variază, în

general, între 200...1000 kg, cu un raport L/H variind între 2,9...4,7 aceste valori
scăzând pe măsură ce masa lingoului este mai mare.
Încălzirea lingourilor se face cu viteză mică, timpul de încălzire fiind de
circa o oră pentru fiecare 2 cm din diametrul lingoului. Se recomandă
tratamentul termic de recoacere, după stripare. De asemenea, se recomandă ca la
introducerea lingourilor în cuptor, acestea să aibă temperatura de 500...600 oC.
Semifabricatele forjate sau laminate (Ńagle) au conductibilitatea termică
mai mare decât lingourile, ca urmare a măririi prin deformare a omogenităŃii
materialului (distrugerea structurii primare de turnare). De asemenea, secŃiunea
fiind mai mică, se vor reduce şi tensiunile termice, ca urmare a micşorării
gradientului de temperatură pe secŃiune. Acestea fac ca viteza de încălzire să
poată fi crescută foarte mult, mai ales că oŃelurile rapide au şi o puternică
tendinŃă spre oxidare şi decarburare, deci nu trebuie menŃinute timp îndelungat
la temperaturi înalte.
Temperatura de încălzire nu trebuie să depăşească 1250 oC, deoarece
temperatura de topire a eutecticului ledeburitic este de aproximativ 1300oC.
Laminarea lingourilor. Lingourile din oŃeluri rapide se deformează, în
special, prin forjare. Lingourile mai mici pot fi laminate direct, însă cele mari,
înaintea laminării se vor forja pentru distrugerea structurii ledeburitice de
turnare şi pentru pătrunderea deformaŃiei spre centrul semifabricatului, ceea ce
numai prin laminare nu se poate realiza.
ConŃinutul în carbon al oŃelurilor rapide are o mare influenŃă asupra
comportării lor la deformarea prin laminare. Dacă la conŃinuturi de maximum
0,8 %C, oŃelul rapid se laminează aproximativ normal, peste această valoare
laminarea devine din ce în ce mai dificilă, ca urmare a scăderii plasticităŃii şi
creşterii pronunŃate a rezistenŃei la deformare, cât şi a apariŃiei frecvente a
crăpăturilor şi rupturilor, ceea ce conduce la creşterea cantităŃii de rebut.
Deformabilitatea lingourilor din oŃeluri rapide scade prin creşterea
92
dimensiunilor lor, ca urmare a creşterii corespunzătoare a dimensiunilor
cristalelor primare înconjurate de o cantitate de asemenea mai mare de reŃea de
ledeburită, care se comportă ca nişte incluziuni, micşorând plasticitatea oŃelului.
Dacă prin forjare se asigură distrugerea structurii ledeburitice de turnare,
laminarea se poate efectua fără probleme deosebite, dintr-un singur cald, deci
fără reîncălzire, datorită posibilităŃii aplicării prin forjare a unor reduceri mari ce
pătrund spre zona centrală a lingoului şi a unor timpi de răcire între etapele
deformării foarte scurŃi, frecvenŃa loviturilor la ciocan fiind mare. Pentru
laminare, după primele 3 sau 4 treceri, lingoul trebuie reîncălzit până la
temperatura de început de deformare, pentru anihilarea tensiunilor care au apărut
ca urmare a distrugerii reŃelei de ledeburită. Abia în timpul celei de a doua
deformări începe distrugerea învelişului ledeburitic al cristalelor situate în zona
centrală a lingoului. Şi după această deformare este necesară o nouă reîncălzire
pentru definitivarea procesului de distrugere, în toată masa lingoului, a structurii
ledeburitice şi a distribuirii cât mai uniforme a carburilor în masa de austenită a
oŃelurilor rapide. In această situaŃie se poate considera că oŃelurile rapide au
căpătat deformabilitatea corespunzătoare pentru a fi laminate fără probleme
până la dimensiunile profilului laminat finit.
La forjarea la ciocane apar uneori fisuri marginale care trebuiesc
îndepărtate prin dăltuire pentru evitarea propagării lor şi degenerării în crăpături.
Aceste defecte apar în cazul deformării lingourilor prea reci şi de calitate
necorespunzătoare. De aceea, când temperatura lingourilor a coborât la 1000 oC
(la colŃuri 950oC) laminarea sau forjarea trebuie oprită şi semifabricatul
reîncălzit.
In cazul laminării lingourilor din oŃeluri rapide, repartiŃia reducerilor pe
treceri, viteza de deformare, regimul de temperaturi şi, în special, caracterul
schimbării formei laminatului prin forma calibrelor folosite (care determină
raportul dintre tensiunile aplicate pe cele trei direcŃii asupra laminatului) au o
importanŃă hotărâtoare asupra calităŃii semifabricatelor obŃinute.
Lingourile din oŃeluri rapide se laminează atât pe laminoare specializate,
cu diametre ale cilindrilor de 600...800 mm, folosindu-se calibrări specifice,
respectiv calibre cutie - pentru prindere uşoară şi cu raze mari de racordare la
colŃuri - pentru evitarea răcirii accentuate, la primele treceri, în care se aplică
reduceri de 20...45 mm (ε = 15...20 %). Laminarea se continuă în calibrele
rotunde sau de formă apropiată. Pentru laminarea în bune condiŃii se recomandă
ca şi cilindri să fie bine încălziŃi. Deoarece prinderea la laminare a lingourilor
din oŃeluri rapide este dificilă, datorită în special rezistenŃei mari la deformare,
turaŃia maximă a cilindrilor de laminare nu trebuie să conducă la viteze de
laminare mai mari de 1 m/s.
Laminarea lingourilor mari din oŃeluri rapide se poate efectua şi la
bluming, cu una sau două reîncălziri, în funcŃie de dimensiunea finală şi de
numărul de treceri în care se efectuează laminarea. De exemplu, un lingou de
1000 kg din oŃel rapid, având secŃiunea de 360 x 360 mm se laminează într-un
blum de 160 x 160 mm în 35 treceri cu ∆hmed ≈ 15mm, în timp ce un alt lingou,
de 800 kg, având secŃiunea de 290 x 290 mm, se laminează în Ńaglă cu secŃiunea
93
de 110 x 110 mm în 17 treceri, cu o singură reîncălzire după primele 7 treceri,
realizându-se o reducere a secŃiunii de 46 %, prin aplicarea unei reduceri medii
∆hmed ≈ 27 mm (∆hi = 12...40 mm). Valoarea reducerii pe treceri şi, respectiv,
numărul total de treceri depinde, pe de o parte, de condiŃiile de prindere şi, pe de
altă parte de puterea motorului de acŃionare a cajei. La laminarea la bluming este
obligatorie răsturnarea laminatului din două în două treceri, realizându-se un
coeficient mediu de alungire λ = 1,07...1,15 valoarea unghiului maxim de
prindere fiind αmax = 23o.
Răcirea semifabricatelor obŃinute la bluming se execută lent în cuptoare
adânci, neîncălzite, cu viteze de 20...25 oC/h, până la temperatura de 120oC.
Laminarea profilurilor, în special rotunde şi a sârmei destinată trefilării,
se execută fără dificultăŃi deosebite, folosindu-se de obicei laminoare liniare cu
sisteme de calibrare romb-romb pentru trecerile degrosisoare, urmate de
sistemul pătrat-oval şi, în final, oval-rotund. De exemplu, în cazul laminării
sârmei cu diametrul de 6 mm., coeficientul mediu de alungire în calibrele
rombice are valori λm = 1,18...1,27 şi unghiul la vârful calibrelor rombice este
ϕ = 92...95 o , iar în calibrele rotunde λm = 1,23. Se recomandă laminarea de
semifabricate cu lungimi mici pentru a fi posibilă eventuala reîncălzire a
acestora, pentru care bara nu poate fi prea lungă. In condiŃiile unor laminoare
puternice, profilurile uşoare şi sârma din oŃeluri rapide pot fi laminate şi pe linii
continue cu calibrări obişnuite, pentru oŃeluri nealiate şi fără reîncălzire.
OŃelurile rapide se laminează şi în table din care se execută, de exemplu,
frezele disc. Laminarea se poate executa atât la cald, pe laminoare liniare,
folosindu-se tehnologia laminării în pachete, cât şi la rece.
La laminarea la cald se utilizează, ca semifabricate, Ńaglele late forjate, cu
grosimi de 15...25 mm, încălzite la 1100...1150 oC şi aplicându-se reduceri
descrescătoare având valori între 35...25 %. Dublarea se efectuează, în general,
după cea de a doua reîncălzire, când se urmăreşte realizarea de table cu grosimi
sub 1,5 mm. Temperatura de sfârşit de laminare se admite până la 600 ... 700oC.
Pentru laminarea la rece a tablelor cu grosimi de 0,8...1,2 mm,
semifabricatele de pornire utilizate sunt tablele laminate la cald cu grosimi de
1,25...1,35 mm sau cu alte grosimi, oricum mai mari decât grosimea tablei finite
care urmează a se lamina, astfel încât să se poată asigura reduceri totale maxime
ε tot max = 20...30 %. Tablele se supun tratamentului termic de revenire la
temperatura de 740...750 oC, urmată de răcire în apă sau în aer, după care se
execută decaparea şi spălarea în condiŃii normale, laminarea la rece în 5...8
treceri cu reduceri medii εmed = 4...5 % şi, în final, recoacerea la 720 oC după
care duritatea tablelor va avea valori de 179...238 HB. Pentru uşurarea
condiŃiilor de laminare la rece semifabricatele se încălzesc la 100...400 oC
înaintea deformării. De asemenea, pentru tablele din oŃeluri rapide cu grosimi
mai mari de 1,2 mm, se practică şi laminarea la semicald. Pentru aceasta tablele
laminate la cald folosite ca semifabricate, după recoacere, decapare şi spălare se
încălzesc până la 550...650 oC, în decurs de câteva minute, pentru evitarea
oxidării şi, în final, se laminează cu reduceri de până la 10 % pe trecere.
94
 Capitolul 6

LAMINAREA OłELURILOR INOXIDABILE

ConvenŃional se numesc oŃeluri inoxidabile aliajele fierului cu carbonul şi

cromul (Fe-C-Cr), cu minimum 12 %Cr şi maximum 0,1 %C. La aceste oŃeluri,
cromul produce acoperirea acestora cu un strat pasiv în aer, acizi, atmosferă
industrială etc., asigurându-le rezistenŃa la oxidare şi coroziune. Stratul pasiv
este format, în principal, din oxid de crom care, fiind aderent, dens, impermeabil
şi puŃin solubil, îl face rezistent la acŃiunea unui număr mare de medii agresive.
In afară de crom, oŃelurile inoxidabile mai conŃin şi alte elemente cum
sunt Ni, Mo, Cu, Mn, Ti, Nb, Si, B, Al etc. care au scopul de a mări rezistenŃa la
coroziune şi de a îmbunătăŃi proprietăŃile mecanice şi de comportare la
procesare. InfluenŃa principalelor elemente de aliere în oŃelurile inoxidabile este
prezentată în continuare.
Nichelul, cu concentraŃii de 8...25 %, este principalul element de aliere
după crom, ameliorând în special rezistenŃa la coroziune în medii acide, slab
oxidante sau neoxidante, mărind în acelaşi timp tenacitatea oŃelului şi
prelucrabilitatea acestuia prin deformare plastică. Adaosuri de cupru măresc
influenŃa nichelului ca element austenitizant.
Molibdenul, în concentraŃii de 1...3 %, îmbunătăŃeşte în special rezistenŃa
la coroziune în medii clorice şi măreşte proprietăŃile mecanice la cald ale
oŃelurilor inoxidabile.
Titanul şi niobiul au efect alfagen şi datorită afinităŃii lor faŃa de carbon
împiedică formarea carburilor de crom, reducând astfel concentraŃia acestora în
austenită. Au efect stabilizator, respectiv împiedică precipitarea carburilor de
crom în cazul încălzirii de lungă durată a oŃelurilor inoxidabile în intervalul de
temperaturi de 400...700 oC.
In afara stabilităŃii termice măresc şi rezistenŃa la coroziune intercristalină
a oŃelurilor. ConŃinutul în aceste elemente se stabileşte în funcŃie de conŃinutul
de carbon al oŃelului, astfel: %Ti = 8 x %C şi %Nb = 5 x %C.
Siliciul şi aluminiul măresc rezistenŃa la temperaturi ridicate a oŃelului, iar
câteva miimi de procente de bor ameliorează comportarea la fluaj a oŃelurilor
inoxidabile.
Manganul şi azotul sunt adăugate în oŃelurile inoxidabile ca înlocuitor al
nichelului, având efect gamagen, reducându-se astfel costurile ridicate ale
acestor oŃeluri. In oŃelurile Cr-Mn, creşterea conŃinutului de mangan, asociată cu
conŃinuturi mici de carbon, provoacă diminuarea rezistenŃei la rupere şi a
alungirii specifice.
95
 OŃelurile inoxidabile aliate cu mangan prezintă însă o rezistenŃă mai mică
la coroziune comparativ cu cele aliate cu nichel. Adaosurile de azot în oŃelurile
Cr-Ni sau Cr-Ni-Mn conduc la durificarea austenitei, iar oŃelurile prezintă
proprietăŃi mecanice mai ridicate. ConcentraŃia în azot nu se admite mai mare de
0,4 %, deoarece apare tendinŃa de fragilizare a oŃelurilor ca urmare a formării
unor nitruri de fier care se pot separa în timpul exploatării oŃelurilor inoxidabile.

6.1. CARACTERISTICI MECANICE ŞI STRUCTURALE

Structura oŃelurilor inoxidabile depinde de raportul dintre elementele

alfagene şi cele gamagene din compoziŃia oŃelului, respectiv de raportul dintre
echivalentul în crom - element alfagen şi echivalentul în nichel - element
gamagen, calculate cu relaŃiile:

Ecr = %Cr + %Mo + 1,5x %Si + 0,5x %Nb (6.1)

ENi = %Ni + 30x%C + 0,5x%Mn + 30x%N (6.2)

Pe baza acestor valori, din diagrama Schaeffler (v.fig.1.10) se pot obŃine

familiile de oŃeluri inoxidabile prezentate în continuare.
OŃelurile martensitice sunt oŃelurile inoxidabile aliate cu 12...17 %Cr şi
0,4...1,0 %C la care, pentru mărirea rezistenŃei la oxidarea la cald, se adaugă
circa 0,4 %Si, iar pentru mărirea tenacităŃii se adaugă 2...4 %Ni.
OŃelurile martensitice se subîmpart în patru grupe, în funcŃie de
conŃinuturile în crom şi în carbon, astfel:
- grupa M1 cu conŃinuturi de maximum 0,15 %C şi de 12...14 %Cr; se
utilizează pentru piese supuse la solicitări mecanice mari şi pentru piese care
lucrează în medii corosive;
- grupa M2 cu conŃinuturi de 0,2...0,4 %C şi 13...15 %Cr; oŃelurile din
această grupă au durităŃi mari, asociate şi cu tenacităŃi apreciabile;
- grupa M3 cu conŃinuturi de 0,6...1,0 %C şi 14...16 %Cr; aceste oŃeluri
asigură durităŃi mari, fără pretenŃii deosebite de tenacitate sau inoxidabilitate;
- grupa M4 cu maximum 0,2 %C, 16...20 %Cr şi 2...4 %Ni; au proprietăŃi
mecanice bune şi rezistentă la coroziune ameliorată prin prezenŃa nichelului.
OŃelurile feritice sunt oŃeluri inoxidabile cu 0,1...0,35 %C şi 15...30 %Cr,
caracterizate de structuri monofazice şi de absenŃa transformărilor structurale la
încălzire sau la răcire. Aceste oŃeluri au rezistenŃa la coroziune superioară celor
martensitice şi sunt mai ieftine decât oŃelurile inoxidabile austenitice.
In funcŃie de concentraŃia în carbon şi crom, oŃelurile feritice se împart în
două grupe, astfel:
- grupa F1 cu conŃinuturi de 0,08...0,12 %C; 15...18 %Cr; 0,5...1,0 %Si;
0...4 %Al şi 0 ...1 %Ni;
- grupa F2 cu conŃinuturi de 0,1 ... 0,35 %C; 25 ... 30 %Cr; 1 ... 4 %Ni;
0 ... 2 %Cu; 0 ... 2 %Mo şi 0,12 ... 0,25 %N.

96
 OŃelurile din grupa F1 au rezistenŃa bună la coroziune în acid azotic,
fosforic şi acetic precum şi în apă de mare, iar oŃelurile din grupa F2 rezistă bine
în medii oxidante şi sulfuroase. OŃelurile feritice sunt insensibile la coroziunea
sub tensiune, dar prezintă fragilitate după sudare. Pentru îmbunătăŃirea
comportării la sudare se adaugă nichel, cupru, aluminiu, molibden, titan sau
niobiu şi se reduce conŃinutul de carbon.
OŃelurile austenitice conŃin max.0,1%C, 12...25 %Cr şi 8...30 %Ni
(tabelul 6.1). Aceste oŃeluri au caracteristici mecanice deosebite, rezistă bine la
coroziune, se prelucrează uşor prin deformare plastică şi au o comportare
metalurgică bună la sudare. Se comportă foarte bine în tot intervalul de
temperaturi de până la 1200oC. Au însă rezistenŃa mică la coroziune sub
tensiune, în special în medii formate din cloruri cu temperaturi ridicate.
OŃelurile austenitice se împart în mai multe grupe în funcŃie de
principalele elemente de aliere, astfel:
- oŃeluri Cr-Ni cu conŃinuturi de 12...25 %Cr, 8...20 %Ni şi max.0,1 %C.
Se mai adaugă atât siliciu pentru creşterea rezistenŃei la oxidare la temperaturi
ridicate şi pentru ameliorarea rezistenŃei la coroziune sub tensiune, cât şi titan şi
niobiu pentru combaterea coroziunii intercristaline;
- oŃeluri Cr-Ni-Mo In oŃelurile Cr-Ni se adaugă 2...4 %Mo, pentru
mărirea rezistenŃei la coroziune în soluŃii de acid sulfuric, cloruri şi acizi
organici. La aceste oŃeluri, creşterea rezistenŃei la coroziune se realizează şi cu
adausuri de 1...2 %Cu sau 2...4 %W;
- oŃeluri Cr-Ni-Mn-N, la care adausul de mangan asigură menŃinerea la
temperatura ambiantă a structurii austenitice formată la temperaturi ridicate, în
oŃelurile pe bază de crom. De exemplu, oŃelul cu 12...15 %Cr, 14...15 %Mn şi
0,1 %C, la temperatura de 1200...1100oC este austenitic, iar prin răcire rapidă,
structura austenitică se menŃine. Acest oŃel este sensibil la coroziunea
intercristalină la temperaturi cuprinse între 500...800 oC, iar pentru ameliorarea
acestui inconvenient se recurge la adausuri de 2...6 %Ni. Adausul de azot în
aceste oŃeluri are scopul înlocuirii unei părŃi din conŃinutul de nichel, în vederea
reducerii preŃului de cost.
OŃelurile austenito-feritice se obŃin prin modificarea concentraŃiei
elementelor alfagene şi gamagene, conform diagramei prezentată în figura 6.1.
OŃelurile prezintă dificultăŃi de prelucrare plastică la cald şi la rece, dar sunt
practic insensibile la coroziunea intercristalină şi au proprietăŃi mecanice şi
fizice mai mari decât cele ale oŃelurilor austenitice. CompoziŃia acestor oŃeluri
conŃine 0,05 %C, 8 %Ni şi 20...22 %Cr. Mai pot fi aliate şi cu 2...2,5 %Mo,
1,5%Cu şi 3 %Mn. Adaosurile de cupru şi mangan reduc concentraŃia nichelului
la 2...3 %.
TendinŃele în realizarea oŃelurilor inoxidabile sunt următoarele:
- reducerea conŃinutului de nichel, care este deficitar şi scump şi
înlocuirea acestuia cu mangan, cupru sau azot, pentru menŃinerea proprietăŃilor
mecanice ale oŃelurilor austenitice;
- creşterea conŃinutului în crom pentru îmbunătăŃirea caracteristicilor
fizico-mecanice ale oŃelurilor feritice, care sunt mai ieftine;
97
98
99
- alierea oŃelurilor inoxidabile Cr - Ni cu molibden, bor, siliciu sau wolfram
Fig.6.1. InfluenŃa elementelor alfagene şi
gamagene asupra structurii oŃelurilor inoxidabile. (fig.6.2).
pentru a se obŃine oŃeluri cu
proprietăŃi mecanice şi
chimice deosebite, la preŃuri
mai convenabile;
- alierea oŃelurilor ino-
xidabile cu sulf, seleniu sau
plumb pentru a le mări prelu-
crabilitatea prin aşchiere;
- mărirea rezistenŃei la
coroziune, în special a celei
sub tensiune, prin micro-
alierea cu titan şi niobiu şi
prin aplicarea unor trata-
mente termice speciale de
tipul celor cu durificare struc-
turală sau termomecanice.
Prin modificări struc-
turale la oŃelurile inoxidabile,
se poate obŃine un spectru
larg de proprietăŃi mecanice

Fig. 6.2. VariaŃia proprietăŃilor mecanice ale oŃelurilor inoxidabile.

100
 6.2. COMPORTAREA LA DEFORMAREA PLASTCĂ

OŃelurile ferito-austenitice sunt oŃeluri bifazice, iar plasticitatea lor creşte

odată cu scăderea cantităŃii de fază γ. In cazul oŃelurilor austenito-feritice,
comportarea acestora la deformare este diametral opusă, respectiv creşterea
plasticităŃii este cu atât mai mare cu cât faza α este în cantitate mai mică.
Aceste efecte se datorează rezistenŃei diferite la deformare a feritei şi aus-
tenitei, limita de curgere a feritei fiind considerabil mai mică decât a austenitei.
De asemenea, aceşti doi constituienŃi ai oŃelurilor inoxidabile se lăŃesc, se
ecruisează şi recristalizează în mod diferit. Astfel, austenita se ecruisează mai
rapid şi recristalizează mai încet decât ferita. Toate acestea conduc la o
neuniformitate a deformării în masa oŃelului, la apariŃia de tensiuni interne şi, în
final, prin modificări ale compactităŃii materialului, la scăderea plasticităŃii
acestuia. Dacă se admite, de exemplu, plasticitatea unui oŃel inoxidabil
monofazic - feritic sau austenitic - ca fiind de 100 unităti, plasticitatea oŃelurilor
bifazice se va modifica în funcŃie de proporŃia feritei şi austenitei din structură,
conform celor prezentate în figura 6.3. În general se consideră că plasticitatea
este acceptabilă din punct de
vedere tehnologic, dacă în
oŃelurile feritice sau austenitice
cealaltă fază - γ, respectiv, α - nu
depăşeşte conŃinuturi de 20% .
In cazul oŃelurilor ferito-
austenitice, creşterea temperaturii
de încălzire înainte de laminare,
conduce la mărirea cantităŃii de
ferită şi micşorarea cantităŃii de
austenită. astfel încât plasticitatea
acestor oŃeluri creşte, comportarea
lor apropiindu-se mai mult de cea
a oŃelurilor monofazice.
Ca şi în cazul oŃelurilor feri-
to-austenitice, în cazul oŃelurilor
Fig. 6.3. VariaŃia plasticităŃii oŃelurilor
austenito-feritice creşterea tempe- inoxidabile în funcŃie de proporŃia
raturii de încălzire conduce la dintre ferită şi austenită.
mărirea cantităŃii de fază feritică,
dar în acest caz efectul este contrar, respectiv plasticitatea oŃelurilor scade,
acestea devenind bifazice. Pe acest considerent oŃelurile austenito-feritice se
laminează la temperaturi relativ scăzute, de circa 1100...1150 oC. La temperaturi
sub 950 oC şi la durate de menŃinere mai îndelungate, este posibilă apariŃia unei
a treia faze σ, care reduce substanŃial plasticitatea. Din această cauză
temperatura de sfârşit de laminare a oŃelurilor austenito-feritice nu se recomandă
să fie mai mică de 950...925 oC.
101
 ConŃinutul de fază α în oŃelurile austenito-feritice depinde, în special, de
compoziŃia chimică a acestora. Astfel, pentru unul şi acelaşi conŃinut de nichel,
cantitatea de fază α se măreşte o dată cu creşterea conŃinutului de crom din oŃel,
iar pentru unul şi acelaşi conŃinut de crom, cantitatea de fază α este cu atât mai
mică, cu cât cantitatea de nichel este mai mare. In general, se admite că
proporŃia cea mai favorabilă de fază α în oŃelurile Cr-Ni apare atunci când
raportul dintre conŃinutul de crom şi cel de nichel este mai mic de 1,8.
Cantitatea de fază α depinde, de asemenea şi de alte elemente alfagene
cum sunt titanul, siliciul sau aluminiul.
OŃelurile inoxidabile austenitice, cu fază în exces, pot fi deformate prin
laminare cu rezultate foarte bune. Eventualele crăpături care apar în timpul
laminării se datorează în special calităŃii nesatisfăcătoare a lingourilor, încălzirii
la temperaturi foarte ridicate sau laminării cu lăŃire liberă; oŃelul inoxidabil
austenitic prezentând lăŃire mare la laminare, apar tensiuni de întindere pe
muchiile laminatelor care sunt generatoare de fisuri şi crăpături.
Plasticitatea acestor oŃeluri cu conŃinut mic de fază α este foarte bună,
atingând valori de până la 80% la 1250oC.
Fazele în exces la aceste oŃeluri inoxidabile austenitice, sub formă de
carburi sau combinaŃii intermetalice, sunt situate de obicei pe limitele grăunŃilor,
iar plasticitatea acestor oŃeluri este determinată de cantitatea şi de starea fazelor,
care prin încălzire se modifică atât cantitativ cât şi calitativ, dizolvându-se sau
precipitând în şi din soluŃia solidă cu modificări corespunzătoare ale plasticităŃii
oŃelului.
In general, scăderea concentraŃiei fazelor în exces conduce la creşterea
plasticităŃii oŃelului, iar când fazele intermetalice formează prin precipitare reŃele
pe limitele grăunŃilor, plasticitatea oŃelului se înrăutăŃeşte vizibil.
OŃelurile feritice, ca oŃeluri monofazice, nu prezintă transformări în
punctele critice, iar prin încălzire nu se produce decât o creştere a granulaŃiei
mult mai accentuată decât la oŃelurile monofazice austenitice (fig.6.4), ceea ce
conduce la proprietăŃi meca-
nice scăzute, devenind chiar
un material fragil în cazul
creşterii exagerate a granula-
Ńiei. Acest fenomen este cu
atât mai pregnant cu cât
produsul laminat are dimensi-
uni mai mari şi temperatura
în timpul deformării se
menŃine la valori ridicate.
OŃelurile feritice, fiind mono-
Fig. 6.4. VariaŃia mărimii de grăunte în fazice, corectarea structurii
cazul unui oŃel feritic (1) şi a unui oŃel caracterizată de granulaŃie
austenitic (2) în funcŃie de temperatură. mare nu este posibilă prin
tratament termic şi, de aceea,
102
trebuiesc asigurate condiŃii optime de laminare, în vederea obŃinerii unei
granulaŃii fine, care să asigure proprietăŃile mecanice cerute.
OŃelurile martensitice, într-un anumit interval de temperaturi, prezintă o
structură austenitică şi, ca atare, laminarea se poate realiza fără dificultăŃi. La
trecerea oŃelurilor în stare bifazică, plasticitatea acestora scade, deci încălzirea
trebuie făcută la temperaturi pentru care oŃelurile sunt monofazice.
Din aceleaşi considerente, temperatura de sfârşit de laminare trebuie să fie
mai mare decât temperaturile de transformare. Astfel, temperatura de sfârşit de
laminare va fi mai scăzută la oŃelurile cu conŃinut mai mic de carbon şi anume
va fi de circa 850 oC şi mai ridicată la oŃelurile cu conŃinut mai mare de carbon,
în acest caz fiind de circa 925oC.
OŃelurile ferito-martensitice apar după răcirea în aer, iar la temperaturi
ridicate ele sunt bifazice, ceea ce determină reducerea plasticităŃii. Ca atare,
laminarea acestor oŃeluri se va realiza într-un interval foarte îngust de
temperaturi de deformare şi anume 1250 ...1100oC.
Formarea martensitei prin răcire în aer, după laminarea la cald, măreşte
duritatea oŃelului, îngreunează procesul de decapare şi accentuează tendinŃa
acestor oŃeluri de a forma crăpături şi fisuri la rece.

6.3. PARAMATRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE

Comparativ cu oŃelurile nealiate sau slab aliate, oŃelurile inoxidabile se

comportă diferit la prelucrarea prin laminare la cald sau la rece, în funcŃie de
regimul de temperaturi şi de gradul reducerilor parŃiale sau totale. Pentru a se
asigura o calitate corespunzătoare laminatelor finite (table, profiluri, Ńevi
etc,),este obligatoriu ca lingourile şi sleburile să aibă suprafaŃa perfect curată,
lipsită de defecte. În acest scop se utilizează diferite metode de curăŃire a
lingourilor, pentru îndepărtarea defectelor, cum sunt:
- frezarea la cald cu maşini speciale, care prelucrează toate cele patru feŃe
la cald, cu un ritm de 12...13 lingouri pe oră;
- flamarea, pentru îndepărtarea defectelor continue de adâncime mică;
- curăŃirea cu dălŃi pneumatice, pentru eliminarea defectelor locale;
- curăŃirea cu materiale abrazive, pentru îndepărtarea defectelor mici de
suprafaŃă ale lingourilor şi semifabricatelor laminate; se utilizează pietre din
electrocorindon sau carborund cu liant ceramic, curăŃirea făcându-se pe maşini
manuale, semiautomate sau automate.
Se mai folosesc procedee de cojire integrală, rabotarea şi frezarea, pentru
care unele lingouri sau semifabricate trebuiesc, în prealabil, recoapte.
Încălzirea lingourilor şi semifabricatelor din oŃeluri inoxidabile se
efectuează în cuptoare similare celor folosite la încălzirea oŃelurilor slab aliate
care pot fi electrice, sau cu păcură sau gaz. Încălzirea electrică poate fi cu
rezistenŃă, prin trecerea curentului direct prin lingou sau cu inducŃie. La
cuptoarele care au încălzirea cu păcură sau cu gaz este necesar să se controleze
dirijarea gazelor de combustie şi atmosfera de lucru.
OŃelurile cu conŃinut ridicat de nichel sunt foarte sensibile faŃă de prezenŃa
103
sulfului în gaze, deoarece se pot forma sulfuri de nichel care au punctul de topire
scăzut, circa 800 oC şi se separă, distribuindu-se la marginile grăunŃilor pornind
de la suprafaŃă. PrezenŃa sulfurilor de nichel slăbeşte coeziunea şi implicit
calităŃile oŃelului. Atmosfera prea reducătoare în cuptor duce la carburarea
oŃelului, iar cea oxidantă determină decarburarea oŃelului cu pierderi de crom.
La alegerea regimului de încălzire a lingourilor din oŃeluri inoxidabile
trebuie să se Ńină seama de o serie de factori, cum sunt: compoziŃia chimică şi
structura oŃelului, rezistenŃa la deformare la cald, tendinŃa de supraîncălzire,
tipul laminorului, greutatea şi dimensiunile lingourilor, precum şi de schema de
laminare, de reducerea totală şi de dimensiunile finale ale semifabricatului.
Încălzirea se face la temperaturi de 1150...1250 oC când, rezistenŃa la deformare
fiind mică, se pot aplica reduceri mari, cu un ciclu redus de laminare. Lingourile
mari cu structură feritică sau cu raportul Cr / Ni ≥ 1,8 se încălzesc până la
temperatura de 1200 oC. Cu toate acestea, blumurile şi bramele laminate pot
prezenta defecte de fisuri sau ruperi. Pentru a diminua acest pericol, încălzirea se
face în două trepte, cu regim de palier, mai întâi la 1160...1180 oC şi, al doilea
palier, la 1210...1240 oC.
OŃelurile pe bază de crom au tendinŃa de creştere rapidă a grăuntelui la
temperaturi ridicate şi rezistenŃa mică la deformare la cald, astfel că trebuie
încălzite lent până la temperatura de 800...900 oC, după care se încălzesc rapid
până la temperatura de menŃinere pentru omogenizare. Pentru câteva dintre
oŃelurile inoxidabile standardizate în Ńara noastră, domeniile de temperaturi de
laminare sunt: 1200...900 oC pentru oŃelul 40Cr130, 1250...900 oC pentru
2NiCr185 şi 1250...950 oC pentru oŃelurile 20MoNiCr175 şi 10TiNiCr180, în
care prima temperatură, din fiecare domeniu, este temperatura de început de
laminare, iar cea de a doua este temperatura de sfârşit de laminare.
La încălzirea sleburilor din oŃeluri inoxidabile în vederea laminării
trebuie să se asigure: încălzirea omogenă şi la temperatura prescrisă;
uniformizarea regimului de lucru în cazul alimentării laminorului de la mai
multe cuptoare, astfel încât diferenŃele de temperatură dintre două brame de la
cuptoare diferite să nu fie mai mare de 10...15 oC; urmărirea temperaturii în
cuptor şi după prima trecere la laminor, după îndepărtarea oxizilor; la oprirea
accidentală a laminorului trebuie redusă temperatura pentru a nu se deteriora
semifabricatul.
Laminarea lingourilor din oŃeluri inoxidabile în blumuri sau în sleburi se
execută respectând următoarele condiŃii:
- la stabilirea schemelor de laminare se aleg reduceri mai mici pe treceri
şi, implicit, se măreşte numărul de treceri comparativ cu oŃelurile nealiate sau
slab aliate, deoarece oŃelurile inoxidabile au rezistenŃa la deformare mai mare;
- laminarea trebuie să se desfăşoare în ritm alert, pentru reducerea
pierderilor de căldură şi asigurarea temperaturii ridicate de sfârşit de laminare;
- manipularea lingourilor în şi din cuptor se va realiza în ritm intens
pentru evitarea pierderii temperaturii prescrise.
În general, forŃele de laminare pentru deformarea la cald a oŃelurilor aliate
sunt, la aceleaşi reduceri de secŃiune, mai mari cu 25...250 % decât cele pentru
104
laminarea la cald a oŃelurilor nealiate. Schemele de laminare se întocmesc pentru
degroşarea lingourilor în mod similar cu cele pentru oŃelurile nealiate, pe baza
calculului forŃelor şi momentelor admisibile pentru utilajul respectiv de
laminare, unghiului de prindere şi proprietăŃilor de plasticitate ale oŃelului
respectiv, corelate cu temperaturile de maximă deformabilitate. Determinarea
plasticităŃii se va face pe şarjă sau, cel puŃin, pe marcă în mod statistic, pentru a
avea parametrii cît mai bine controlaŃi.
Tăierea capetelor şi debitarea la dimensiuni a semifabricatelor laminate se
face încă în stare caldă, la 850...800 oC, imediat după laminare. Laminoarele
moderne de semifabricate sunt dotate cu foarfece puternice acŃionate hidraulic
sau electromecanic, amplasate în fluxul de laminare. Semifabricatele din oŃeluri
inoxidabile austenitice şi feritice se răcesc în stive, în aer, iar cele din oŃeluri
inoxidabile martensitice se răcesc încet în cuptoare speciale sau în gropi
amenajate pentru răcire lentă, de obicei până la temperatura de 300 oC.
Laminarea Ńaglelor şi profilurilor. Blumurile din oŃeluri inoxidabile se
laminează în Ńagle şi în profiluri grele. Din Ńaglele pentru relaminare se obŃin, în
continuare prin laminare, profiluri mijlocii şi profiluri mici.
Pregătirea blumurilor şi Ńaglelor pentru laminare este necesară pentru toate
tipurile de oŃeluri inoxidabile. La laminare este necesar să se Ńină seama că
lăŃirea oŃelurilor inoxidabile este mult mai mare decât lăŃirea oŃelurilor nealiate
şi, când aceasta nu este stăpânită, apar suprapuneri pe laminat. Pentru aceasta se
poate asigura câte un calibraj pentru fiecare marcă de oŃel inoxidabil, luându-se
şi măsuri deosebite pentru menŃinerea temperaturilor în limite stricte, în paralel
cu limitarea elementelor alfagene în domeniile admise pentru marca respectivă.
După laminare, Ńaglele şi profilurile din oŃeluri austenitice şi feritice se
răcesc repede în aer, iar cele din mărci de oŃeluri martensitice se răcesc lent în
gropi acoperite, cu posibilităŃi de control a temperaturii. Laminatele se tratează
termic pentru îmbunătăŃirea proprietăŃilor mecanice şi se decapează, iar la unele
se îmbunătăŃeşte aspectul prin rectificare.
Laminarea la cald tablelor şi benzilor. Sleburile din oŃeluri inoxidabile
ajustate, curăŃate şi fără defecte se încălzesc pentru laminare în table groase, la
temperaturi din intervale foarte înguste şi, în general, se laminează pe agregatele
folosite la laminarea oŃelurilor nealiate însă, având în vedere rezistenŃele la
deformare mai mari, sunt necesare şi forŃe şi momente mai mari. Sunt necesare
deci, alte regimuri de încălzire, supravegherea cu atenŃie şi, bineînŃeles, alte
scheme de laminare.
După laminare, tablele groase sunt îndreptate, răcite şi ajustate sau trecute
direct, fără ajustare, la tratamentul termic, de obicei de recoacere. Decaparea
chimică se realizează în bazine cu soluŃii acide, dispunându-se de instalaŃii
speciale pentru manipulare sau se face tratament în băi de săruri topite bioxid şi
hidroxid de sodiu).
Laminarea la cald a benzilor din oŃeluri inoxidabile cu grosimi finite de
3...6 mm se execută din sleburi, utilizându-se laminoare continue, semicontinue
sau de tip Steckel cu caje cuarto reversibile şi cu înfăşurare în cuptoare.
Laminoarele continue pentru benzi late laminate la cald, utilizare şi pentru
105
oŃeluri inoxidabile sunt, în majoritate, pentru lăŃimi de 1600...1700 mm dar,
pentru table şi benzi mai late se utilizează şi laminoare cu lungimea tăbliei de
2500 mm. Laminarea oŃelurilor inoxidabile pe laminoare de benzi late la cald
continue şi discontinue se execută pe loturi condiŃionate de durabilitatea
cilindrilor. Capacitatea mare de producŃie a acestor laminoare, complexitatea şi
volumul mare de investiŃii au impus îmbinarea programelor de fabricaŃie ale
oŃelurilor inoxidabile cu cele slab aliate sau nealiate pe aceleaşi laminoare
continue sau semicontinue. Deosebirile între cele două tehnologii de fabricaŃie
sunt, aşa cum s-a văzut, în privinŃa dotării, numai în sectorul de pregătire a
sleburilor, în sectorul de încălzire a sleburilor şi în sectorul de ajustaj şi de
tratament termic.
Laminarea la rece a tablelor şi benzilor din oŃeluri inoxidabile, la grosimi
de max.3 mm, se efectuează pe utilaje şi instalaŃii speciale, similare în principiu
cu cele pentru oŃeluri obişnuite, dar care prezintă următoarele particularităŃi:
- dimensionarea corespunzătoare eforturilor de laminare, impusă de
rezistenŃa la deformare a acestor oŃeluri;
- sisteme de reglare cu viteze mari, adecvate schemelor de laminare
specifice;
- amplasarea în planul de ansamblu, corespunzătoare fluxului tehnologic,
cu depozitări interfazice şi cu posibilitatea repetării laminării, tratamentului
termic şi decapării, pentru cât mai multe scheme tehnologice specifice.
Tehnologia de laminare la rece a tablelor şi benzilor din oŃeluri
inoxidabile este diferită pentru oŃelurile austenitice faŃă de cele feritice sau
martensitice. Pentru laminarea la rece a benzilor din oŃeluri inoxidabile
austenitice se parcurg următoarele etape:
- alimentarea cu benzi în rulouri laminate la cald, cu grosimi ale benzii de
3,0...4,5 mm sau, în mod excepŃional, cu grosimi de 6,0 mm;
- pregătirea rulourilor prin sudare cap la cap a două sau mai multe rulouri
şi sudarea la capetele rulourilor obŃinute a 8...30 m bandă din oŃel nealiat care se
va îndepărta după ultima reducere;
- tratamentul termic de călire într-un cuptor continuu orizontal cu răcire cu
abur, aer şi apă, urmat de decaparea mecanică şi chimică;
- prima laminare la rece pe un laminor continuu sau pe o cajă cuarto
reversibila sau policilindrică; reducerea totală este de maximum 75 % (pentru
oŃeluri feritice maximum 80 %), cu reduceri pe treceri de circa 20 %;
- tratamentul termic de călire şi decaparea după prima laminare la rece, pe
aceeaşi linie continuă de mai sus sau pe o linie similară;
- a doua laminare la rece, similară celei menŃionate, obŃinându-se
grosimea minimă de 0,4...0,5 mm; obŃinerea grosimilor mai mici de 0,4 mm, se
realizează prin a treia sau a patra laminare la rece după alte etape de tratamente
termice de călire urmate de decapări;
- tratamentul termic final - recoacerea lucioasă – într-o linie continuă,
combinată, prevăzută cu degresare în tricloretilenă, cuptor vertical cu gaz de
protecŃie şi zonă de răcire dirijată, decaparea în amestec de acizi, spălare, uscare,
debitare şi înfăşurare cu hârtie de protecŃie între spire; tratamentul termic poate
106
fi realizat şi într-o linie de călire de la temperatura de 1100...1150 oC (încălzire
fără atmosferă de protecŃie) urmată de decapare;
- dresarea cu reducerea de 1...2 % pe un laminor de dresare cu cajă cuarto,
pentru asigurarea planeităŃii benzii şi îmbunătăŃirea rezistenŃei mecanice;
- tăierea în table sau fâşierea în benzi, sortarea, lustruirea, polizarea,
ambalarea şi expedierea.
La laminarea benzilor din oŃeluri feritice şi martensitice, alimentarea cu
benzi laminate la cald şi pregătirea rulourilor este similară cu cea pentru oŃeluri
austenitice. Tratamentul termic în cuptoare clopot monostivă constă în recoacere
sub atmosferă de protecŃie la temperatura de 760...780 oC cu răcire lentă pentru
oŃelurile martensitice şi cu răcire rapidă în domeniul 400...500 oC, pentru
oŃelurile feritice.
Decaparea mecanică şi chimică se poate face în instalaŃiiseparate sau în
aceeaşi linie continuă, combinată, de tratament termic şi decapare pentru
oŃelurile austenitice cu trecerea prin cuptor la o temperatură mai joasă.
Laminarea la rece se execută cu tratamente termice şi decapări
intermediare. Tratamentul termic final, dresarea, tăierea, sortarea, lustruirea,
ambalarea şi expedierea sunt similare oŃelurilor austenitice.
Laminarea la rece a benzilor subŃiri şi foarte subŃiri, de 0,05...0,5 mm, din
oŃeluri inoxidabile este posibilă datorită apariŃiei laminoarelor policilindrice cu
6, 12 şi 20 de cilindrii, de tip Sendzimir. FaŃă de celelalte laminoare pentru
laminarea la rece, laminoarele policilindrice prezintă următoarele avantaje:
- prinderea la laminare este asigurată la unghiuri mari şi reduceri mari pe
treceri, comparativ cu reducerile care se realizează la o cajă cuarto;
- este posibilă laminarea oŃelurilor cu rezistenŃă mare la deformare până la
grosimi foarte mici, datorită diametrului mic al cilindrilor de lucru cu deformări
elastice aproape inexistente;
- rigiditatea laminorului este mare, cu cadru complet închis, cu evitarea
bombamentului profilului transversal al benzii;
- se asigură o calitate superioară, dimensională şi ca aspect, al suprafeŃei
benzilor laminate pe aceste laminoare.
Laminoarele policilindrice permit realizarea de reduceri pe treceri mult
mai mari decât cajele cuarto, întocmirea de scheme de laminare cu mai puŃine
treceri şi simplificarea operaŃiilor intermediare cu o productivitate mai mare la
aceeaşi viteză de laminare.
Cilindrii de lucru ai laminoarelor policilindrice sunt de diametre foarte
mici, 28...60 mm şi se realizează din oŃeluri aliate cu crom, având durităŃi de
circa 60...62 HRC. Ungerea în timpul laminării se face cu ulei mineral,
recirculat pentru răcire şi purificare. Cele mai răspândite laminoare
policilindrice sunt cele cu o cajă reversibilă cu 12 şi cu 20 cilindrii.
Laminoarele policilindrice pot fi amplasate singulare sau în trenuri
continue de până la patru caje, în linie sau suprapuse pe două nivele cu câte două
caje, condiŃionate fiind de procesul de fabricaŃie, de reducerea totală şi de
capacitatea de producŃie a sectorului respectiv de laminare.

107
 Capitolul 7

LAMINAREA OłELURILOR PENTRU ELECTROTEHNICĂ

În funcŃie de conŃinutul în siliciu, de proprietăŃile magnetice şi de

proprietăŃile electrice, oŃelurile pentru electrotehnică se produc cu grăunŃi
orientaŃi sau cu grăunŃi neorientaŃi. Conform STAS 11508-89 oŃelurile cu
grăunŃi neorientaŃi se realizează în trei mărci de oŃeluri pentru electrotehnică şi
anume M43, M45 şi M47B, cu grosimi de 0,5...0,65 mm şi, conform STAS
11526-80, oŃelurile cu grăunŃi orientaŃi se produc în alte trei mărci de oŃel şi
anume FeM 89, FeM 97 şi FeM 111, cu grosimi de 0,27, 0,30 şi 0,35 mm.
ConŃinutul în siliciu al oŃelurilor electrotehnice variază între 0,8...4,8%. In
general, oŃelurile care conŃin sub 3 %Si se folosesc pentru maşini electrice de
puteri mici şi medii, iar oŃelurile cu peste 3 %Si se folosesc la maşini electrice
de puteri mari şi transformatoare electrice.
Siliciul în oŃel măreşte rezistenŃa şi scade pierderile magnetice, asigurând
în acelaşi timp, formarea unor grăunŃi mari, care îmbunătăŃesc proprietăŃile
magnetice ale benzilor laminate.
Plasticitatea la cald a oŃelurilor silicioase se consideră bună dacă raportul
%Mn / %S = 23...30, respectiv 0,14...0,15 %Mn pentru 0,005...0,006 %S. La
valori mai mici ale acestui raport, oŃelul s-a dovedit insuficient de plastic şi, ca
atare, în timpul laminării au apărut crăpături pe marginea semifabricatului.
O plasticitate nesatisfăcătoare la aceste oŃeluri se datorează şi unei
dezoxidări insuficiente în timpul elaborării. Se consideră de asemenea că o
plasticitate scăzută la aceste oŃeluri este cauzată şi de o structură nefavorabilă la
temperatura de deformare. Astfel, existenŃa celei de-a doua faze ( α ) în
structura austenitică a oŃelului duce la scăderea plasticităŃi, cu atât mai mult cu
cât şi conŃinutul fazei în exces este mai mare. OŃelurile silicioase cu
0,05...0,08% C şi cu un procent mai mic de 1,8 %Si sunt alcătuite, în intervalul
de temperaturi de 950...1250oC, numai din austenită, iar oŃelurile cu peste
1,8%Si au o structură austenitică, cu un conŃinut de fază α direct proporŃional
cu concentraŃia de siliciu.
Această compoziŃie structurală este influenŃată la temperatura de laminare
şi de concentraŃia carbonului, manganului, aluminiului, etc. OŃelurile silicioase
pentru transformatori au procentul de siliciu spre valoarea maximă a intervalului
recomandat, au structura feritică cu o plasticitate bună, care însă scade odată cu
creşterea concentraŃiei austenitei ca fază în exces.
Indiferent de tipul oŃelului silicios, cantitatea de austenită din structură
creşte pe măsură ce procentul de carbon este mai ridicat (acelaşi efect se
108
întâlneşte şi pentru mangan, nichel sau aluminiu) şi temperatura de laminare este
mai mare.
Deci motivul principal al scăderii plasticităŃii oŃelurilor electrotehnice este
creşterea concentraŃiei austenitei în baza feritică a oŃelurilor de transformator şi
a feritei în baza austenitică a oŃelului de dinam.
Plasticitatea la rece a acestor oŃeluri este importantă deoarece produsul
finit este reprezentat de benzi subŃiri care se obŃin, în final, numai prin laminare
la rece.
In general oŃelurile silicioase au plasticitatea scăzută la rece (fiind chiar
fragile), scăderea fiind accentuată de creşterea conŃinutului de siliciu, în special
la concentraŃii de peste 3,5 %, care de obicei sunt dorite ca urmare a
proprietăŃilor magnetice importante asigurate de creşterea procentului de siliciu.
Plasticitatea oŃelurilor silicioase, cu cu procent de siliciu mare scade şi ca
urmare a saturării structurii cu hidrogen în timpul procesului de decapare. Acest
fenomen poate fi însă contracarat prin încălzirea după decapare a oŃelului la
100...200 oC, prin care este favorizată degajarea hidrogenului şi restabilirea
proprietăŃilor plastice ale oŃelului.
O altă cauză a fragilităŃii oŃelurilor silicioase este separarea cementitei
structural libere pe limitele grăunŃilor, cât şi arderea carbonului în cursul
încălzirii, laminării la cald sau a recoacerilor după deformarea la rece a
oŃelului. Acest fenomen se poate evita prin recoaceri repetate în vid la
800...900oC, care au ca efect arderea în continuare a carbonului şi dispariŃia
cementitei structural liberă sau trecerea carbonului din cementită în grafit. Prin
acest tratament plasticitatea oŃelului silicios devine satisfăcătoare.
In ceea ce priveşte rezistenŃa la deformare a oŃelurilor silicioase, valoarea
acesteia creşte odată cu mărirea conŃinutului de siliciu, ajungând pentru oŃelurile
cu peste 3 %Si la de 1,4...1,45 ori mai mare decât a oŃelurilor nealiate de tip
OLC 08.
Fluxul tehnologic de procesare a benzilor subŃiri din oŃel silicios cuprinde
următoarele faze (oŃel cu 2,9...3,8 % Si pentru transformatori):
- încălzirea în vederea laminării la slebing cu o viteză de 40 oC / h până
la 1000oC şi de 60 oC / h în continuare până la 1250 oC;
- menŃinerea în cuptorul adânc timp de 1,5...2,5 ore în funcŃie de
temperatura lingourilor la introducerea în celulele cuptoarelor adânci, pentru a
se asigura şi o decarburare a oŃelului; carbonul, pe lângă scăderea plasticităŃii
reduce şi permeabilitatea magnetică a oŃelului, mărindu-i în acelaşi timp forŃa
coercitivă;
- laminarea la slebing, fără răcirea cilindrilor cu apă, până la o
temperatură de sfârşit de laminare de minimum 900 oC, aplicându-se reduceri
moderate de 40...65 mm pe treceri ( λmed = 1,15), până la grosimea finală de
150 mm;
- răcirea lentă, în termostate, a sleburilor;
- îndepărtarea defectelor de suprafaŃă;
- încălzirea sleburilor la 1250oC, în vederea laminării lor în benzi;
- laminarea pe laminorul de benzi la cald sau pe caja Stekel (cu rulourile
109
amplasate în cuptoare), până la grosimi de circa 2...2,8 mm şi o temperatură de
sfârşit de laminare de 780...800 oC;
- recoacerea neagră efectuată la 760...850 oC (fără atmosferă de protecŃie
pentru a se continua decarburare oŃelului);
- decaparea în condiŃii obişnuite, folosind soluŃie de acid sulfuric;
- laminarea la rece cu εtot = 60...70 %, pe un laminor continuu sau folosind
doar o singură cajă cuarto, cu aplicarea de reduceri descrescătoare pe treceri în
intervalul 50...10 %;
- recoacerea intermediară albă, la 750...850 oC, executată în cuptoare cu
insuflare de gaz de protecŃie (H2), urmată de răcire tot cu gaz de protecŃie. In
aceste condiŃii procentul de carbon scade la 0,004...0,008 %C;
- laminarea la rece până la dimensiunea finală a benzii, cu un coeficient
total de alungire λtot ~ 50% la o cajă policilindrică cu 20 cilindrii;
- recoacerea finală în vid la 1140...1180 oC şi răcirea tot în vid până la
600oC, pentru creşterea granulaŃiei benzii. In prealabil suprafaŃa benzii se
acoperă cu talc sau oxid de magneziu, pentru a se evita lipirea spirelor, ca
urmare a temperaturii ridicate la care se efectuează tratamentul termic;
Prin laminarea la rece se realizează texturarea benzii, astfel incât se
produce o valoare mai mică a pierderilor prin histerezis şi, respectiv, valori mai
mari ale inducŃiei magnetice pe direcŃia de laminare decât cele ale benzii
semifabricat laminate la cald. De asemenea, creşterea valorilor proprietăŃilor
magnetice ale benzilor laminate la rece se datorează şi dimensiunilor mari ale
grăunŃilor de ferită, care se obŃin în urma tratamentului termic de recoacere la
temperatură înaltă.
Din punctul de vedere al texturii realizate, oŃelurile electrotehnice sunt de
două tipuri, prezentate schematic în figura 7.1. În cazul oŃelurilor electrotehnice
cu textură Goss, caracterizată de planul cristalografic (110) în planul benzii şi cu
muchia cubului [100] pe direcŃia de laminare, proprietăŃile magnetice depind şi
de direcŃia de măsurare, valoarea maximă a inducŃiei magnetice şi minimă a
pierderilor fiind deci pe direcŃia de laminare, iar în cazul oŃelurilor cu textură
cubică, la care planul bazal al cubului (100) este dispus în planul benzii şi
muchia cubului [100] pe direcŃia de laminare, proprietăŃile magnetice nu depind
de direcŃia de măsurare (izotropie a proprietăŃilor).
In cazul oŃelurilor electrotehnice pentru maşini electrice (oŃeluri de
dinam), care au sub 1,8 %Si, se aplică o singură etapă de laminare la rece (fără
recoacere intermediară), cu reduceri totale de până la 80 %, de preferat pe un
laminor continuu.
De asemenea, recoacerea neagră aplicată benzii semifabricat laminată la
cald nu se mai efectuează, iar recoacerea după laminarea la rece are loc la 850oC
sub atmosferă de protecŃie (N2 + H2 până la 40%), iar în final se mai execută o
trecere de laminare la rece pe o cajă cuarto cu reducerea de 4...5 %.
Banda finită se acoperă cu soluŃie de oxid de magneziu (ca şi în cazul
oŃelului de transformator) şi se efectuează tratamentul de recoacere la
temperaturi înalte de 800...900 oC, folosindu-se şi în acest caz gaz de protecŃie.
Atât la banda de oŃel pentru transformatoare, cât şi la cea pentru motoare,
110
 Fig. 7.1. Textura Goss ( 1 ) şi textura cubică ( 2 )
la oŃelurile electrotehnice.
după recoacerea înaltă se curăŃă suprafaŃa de oxidul de magneziu aplicat pentru
protecŃie împotriva lipirii spirelor şi se aplică o peliculă de izolaŃie electrică,
folosindu-se un agregat continuu, care depune o soluŃie de acid fosforic şi silicat
de magneziu, soluŃie care se usucă ulterior într-un cuptor continuu orizontal.
În standardul românesc de oŃeluri electrotehnice cu grăunŃi orientaŃi nu se
prezintă compoziŃia chimică a acestor oŃeluri. Formele şi dimensiunile
produselor din oŃeluri electrotehnice cu grăunŃi orientaŃi sunt conform cerinŃelor
impuse de construcŃia aparatelor şi maşinilor electrice. OŃelurile electrotehnice
cu grăunŃi orientaŃi se livrează sub formă de table sau benzi, cu o acoperire
izolantă pe ambele feŃe, în general constituită dintr-o peliculă de silicaŃide
magneziu.
111
 Capitolul 8

LAMINAREA UNOR ALIAJE CU PROPRIETĂłI

MAGNETICE ŞI ELECTROREZISTIVE
Aliajele cu proprietăŃi magnetice şi electrorezistive ridicate fac parte din
categoria aliajelor speciale. După denumirile comerciale, dintre aceste aliaje se
menŃionează:
- aliajele de tip permalloy, care sunt caracterizate prin permeabilitate
magnetică ridicată, până la 105 Gs/Oe şi forŃă coercitivă mică; sunt compuse din
70...80 %Ni şi 20...30 % Fe, având şi adaosuri de molibden, siliciu şi mangan;
- aliajele de tip kanthal, care sunt caracterizate de rezistivitate electrică
mare, 1,35...1,45 Ωmm2/m şi sunt compuse din 20...24 %Cr, max. 2 %Co,
4,5...6,0 %Al şi restul Fe, deci este un oŃel Cr-Al;
- aliajele de tip nikrothal, care sunt caracterizate de rezistenŃă electrică
ridicată, circa 1,1 Ωmm2/m; sunt compuse din 20...80 %Ni, restul fiind crom şi
fier.

8.1. CARACTERISTICI STRUCTURALE

Aliajele de tip permalloy, în tot intervalul de temperaturi de încălzire

pentru laminare, au structura formată numai din austenită (cu fier şi nichel) care,
la temperatura ambiantă, este feromagnetică. Aliajele şi oŃelurile cu rezistivitate
electrică mare sunt monofazice, cu singura diferenŃă că aliajele Cr-Ni fac parte
din clasa austenitică, iar cele Cr-Al fac parte din clasa feritică.
Aceste aliaje, în stare de turnare, sunt caracterizate de o transcristalizare
puternic dezvoltată, cristalele primare ale structurii de turnare având o mărime
considerabilă şi o coeziune slabă. Această structură de turnare posedă o anumită
stabilitate, care se păstrează chiar şi după o deformare puternică, urmată de
tratamentul termic de recoacere.
Aliajele de tip kanthal sunt caracterizate de creşterea foarte intensă a
grăunŃilor la încălzirea după deformare, ca urmare a temperaturii scăzute de
început de recristalizare ( 700 oC pentru ε = 5...15 % ). Datorită granulaŃiei mari
a aliajelor Cr-Al şi coeziunii intergranulare mici, aceste aliaje au tendinŃa de
fragilizare, în special la temperaturi scăzute, respectiv la laminarea la rece.

8.2. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE

Studiindu-se plasticitatea aliajelor permalloy la cald prin metoda
laminării probelor în formă de pană, s-a constatat că aceste tipuri de aliaje au
plasticitatea medie, gradul maxim de reducere, la temperaturi în jurul a 1250oC
112
fiind doar de 60...65 % (fig.8.1). Plasticitatea acestor aliaje depinde, în mare
măsură, de conŃinutul în impurităŃi. Astfel, sulful şi oxigenul au influenŃe
deosebit de dăunătoare asupra plasticităŃii la cald a aliajelor permalloy.

Fig.8.1. Diagrama de plasticitate a aliajului

permalloy în stare turnată.

Aliajele de tip kanthal nu prezintă plasticitate ridicată, cu toate că la

reduceri mari, aplicate la laminarea unei probe în formă de pană, aceasta nu
prezintă fisuri. Se constată însă apariŃia fisurilor la reduceri mici. Această
comportare la deformare nu depinde de intensitatea deformaŃiei, ci este
condiŃionată de existenŃa defectelor în semifabricatul turnat (înainte de
deformare).
In ceea ce priveşte aliajul nikrothal, plasticitatea acestuia se poate
considera medie, pierderea integrităŃii structurale, respectiv apariŃia fisurilor la
laminarea unei probe în formă de pană, are loc doar la grade de reducere de circa
60 % şi la temperaturi de maximum 950 oC. La temperaturi mai mari, aliajul
nikrothal se laminează fără apariŃia discontinuităŃilor în structură, cu grade de
reducere mari, care pot să ajungă până la 70...75 %.
RezistenŃa la deformare. Aliajele Ni-Fe tip permalloy, fiind cu structură
austenitică, au rezistenŃa la deformare puŃin mai mare decât a oŃelurilor nealiate
cu conŃinut mediu de carbon, laminate la cald. La laminarea la rece, aceste aliaje
prezintă rezistenŃă la deformare mult mai ridicată decât oŃelurile nealiate.
La laminarea la cald a oŃelurilor Cr-Al de tip kanthal, rezistenŃa la
deformare depinde şi de gradul de reducere aplicat, fiind de 1,2...1,3 ori mai
mare decât cea a oŃelului nealiat tip OLC 10 (fig.8.2). Aliajele Cr-Ni (nikrothal)
113
posedă de asemenea rezistenŃă la deformare mult mai mare decât a oŃelurilor
nealiate, laminate în condiŃii comparabile.

Fig. 8.2. RezistenŃa la deformare a unui aliaj permalloy (Cr-Al)

comparativ cu cea a oŃelului nealiat OLC10, la 900 oC.
Laminarea aliajelor de tip permalloy. Temperatura de încălzire a
lingourilor în vederea laminării este de 1150...1200 oC, iar intervalul de
temperaturi pentru laminarea la cald este cuprins între 1110...1180 oC, ca
temperaturi de început de laminare şi 900...800 oC, ca temperaturi de sfârşit de
laminare.
Laminarea semifabricatelor obŃinute din lingouri se execută după
încălzirea acestora la temperaturi mai scăzute (circa 1100oC). După laminarea la
cald, tablele sau benzile - acestea fiind sortimentele de bază obŃinute din aliajul
permalloy - sunt supuse tratamentului termic de recoacere de recristalizare la
temperaturi de 950...1050 oC, în funcŃie de calitatea aliajului, urmat de răcire în
aer. In continuare, tablele sunt decapate şi laminate la rece, în mai multe etape,
cu tratamente termice intermediare. Reducerea totală între două tratamente
termice va fi de minim 60...70 %.
Laminarea acestor aliaje se execută pe laminoare cuarto, pentru grosimi
mai mari de 0,1 mm, sau pe laminoare policilindrice pentru laminarea la
grosimi foarte mici (2...5 µm).
La laminarea aliajelor tip kanthal se Ńine seama de faptul că acestea
posedă sensibilitate foarte mare la tensiunile interne care apar în timpul
prelucrării plastice sau tratamentelor termice, aceasta fiind condiŃionată de
conductibilitatea termică scăzută a acestor aliaje şi, respectiv, de fragilitatea lor
ridicată, care nu poate fi micşorată nici prin tratamentul termic de recoacere.
Pentru micşorarea sensibilităŃii la tensiuni interne a acestor aliaje, se
recomandă următoarele:
- lingourile se vor încălzi, până la temperaturi ridicate, cu viteză foarte
mică de încălzire;
- pe cât este posibil, introducerea în cuptoare a lingourilor se va face
numai în stare caldă;
114
 - îndepărtarea defectelor de suprafaŃă se va executa prin toate procedeele
cunoscute, cu excepŃia curăŃirii abrazive deoarece, în zonele polizate vor apărea
după decapare crăpături, ca urmare a încălzirii locale şi a apariŃiei tensiunilor
termice;
- răcirea se va efectua cu viteze foarte mici.
Fragilitatea aliajelor Cr-Al în stare rece este atât de mare încât
semifabricatele din acestea se sparg prin simpla cădere pe o suprafaŃă dură.
Această fragilitate va creşte odată cu mărirea conŃinutului de aluminiu şi crom în
masa de fier a aliajului.
In vederea laminării la cald, lingourile cu temperatura (după solidificare)
de minim 600...700 oC se introduc în cuptoarele de încălzire, unde procesul de
încălzire continuă până la 1150...1200 oC, timp 3,5...4,5 h, în funcŃie de
temperatura iniŃială şi de masa lingoului. Blumurile obŃinute prin laminarea
lingourilor se vor relamina în Ńagle, după reîncălzirea în cuptoare continue, iar în
final acestea se cojesc înainte de a fi laminate în profiluri, benzi înguste sau
sârmă.
Reducerile absolute aplicate la laminarea la bluming variază în limitele
35...95 mm. Reîncălzirea Ńaglelor, cu latura de 70...150 mm., se va executa
la temperatura de 1200 oC, timp de 1...2 h. Laminarea produselor finite se
efectuează folosind calibrări, care să Ńină seama de faptul că lăŃirea aliajului
Cr-Al este de 1,55 ori mai mare decât cea a oŃelului nealiat de tip OLC10, în
special ca urmare a trecerii suprafeŃelor laterale pe suprafaŃa de contact a
laminatului, lăŃirea pe suprafaŃa de contact ∆bk fiind neglijabilă (fig.8.3).

Fig. 8.3. VariaŃia lăŃirii ∆ b a aliajului Cr-Al

în funcŃie de reducerea absolută ∆h la 1095 oC;
∆bk - lăŃirea pe suprafaŃa de contact
115
 Răcirea după laminare se va face foarte încet, tot datorită sensibilităŃii
oŃelului la tensiuni interne, în acest caz de natură termică, folosindu-se
termostate în care laminatele finite se menŃin până la temperaturi de circa
100...150 oC. Această răcire lentă, care durează de obicei 24...36 ore, poate fi
înlocuită cu recoacerea izotermă. Pentru aceasta, laminatele se introduc în cuptor
la temperatura de minimum 600 oC, se încălzesc la 840...860 oC, se menŃin la
această temperatură minimum 8 ore şi, după aceasta, răcirea se face cu cuptorul
până la 200 oC, în minimum 24 ore, în funcŃie de mărimea încărcăturii.
Laminarea aliajelor de tip nicrothal. Aceste aliaje se deformează la cald
mult mai uşor prin laminare, decât prin forjare.
Comportarea acestor aliaje la deformarea plastică depinde nu numai de
temperatura de încălzire ci şi de condiŃiile încălzirii. Astfel, pentru o bună
deformabilitate la cald, se recomandă încălzirea semifabricatelor din aliaje tip
nicrothal până la temperatura de 1180...1220 oC, urmată de răcire până la
temperatura de început de laminare de 1050...1100 oC.
Temperatura de sfârşit de laminare recomandată este, în general, relativ
ridicată, situându-se în intervalul 950...990oC. Rezultă de aici că, pentru aceste
aliaje speciale, de tip nicrothal, intervalul de temperaturi pentru laminare este
foarte îngust.
O influenŃă deosebit de dăunătoare asupra plasticităŃii acestor aliaje o are
şi atmosfera cuptoarelor de încălzire, în special atunci când gazele de ardere au
un conŃinut ridicat de sulf, prin producerea fragilităŃii la roşu a aliajului. Pentru
preîntâmpinarea fragilităŃii la roşu a acestor aliaje, în special când au un conŃinut
ridicat de nichel, nu se va admite arderea combustibilului direct pe suprafaŃa
semifabricatelor încălzite la temperaturi ridicate.
Laminarea se efectuează, în general, din semifabricate cu secŃiunea relativ
mică, obŃinute prin forjare din lingouri cojite. Dacă lingourile nu se cojesc,
obligatoriu se vor coji semifabricatele forjate înainte de a fi laminate.
Laminarea acestor materiale este mult mai dificilă decât laminarea altor
aliaje înalt aliate, în special datorită dificultăŃilor care apar la prinderea metalului
între cilindrii şi a supraumplerii calibrelor, ca urmare a lăŃirii foarte mari ce
apare la aceste tipuri de aliaje, mai mare cu 60% decât a oŃelurilor nealiate.
După laminarea la cald, răcirea acestor aliaje de tip Cr - Ni cu rezistivitate
electrică mare, se realizează în aer.

http://marcel.suciu.eu/
116