Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROCEDEE DE TAIERE
(separarea totala sau partiala a materialului prin intermediul a doua muchii conjugate)
1
Tehnologice de deformare plastică la rece
2
Tehnologice de deformare plastică la rece
3
Tehnologice de deformare plastică la rece
4
Tehnologice de deformare plastică la rece
0 1 2 3
Procedeu de deformare in
volum care consta in
micsorarea grosimii
1 Laminare
semifabricatului, prin trecere
succesiva printre mai multe
perechi de cilindri.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
2 Forjare libera
presarea materialului intre
doua suprafete plane.
Procedeu de deformare in
Forjare in volum care consta in
3
matrita presarea materialului in
cavitatile unor placi active.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
4 Latire cresterea dimensiunilor
sectiunii transversale ale
semifabricatului.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
5 Refulare
redistribuirea dirijata a
materialului.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
realizarea unor reliefuri
6 Rulare (filete,danturi etc.), de
inaltime mica, pe suprafete
cilindrice.
5
Tehnologice de deformare plastică la rece
Procedeu de deformare in
volum care consta in
impingerea materialului prin
7 Extrudare
orificiul unei placi active, sau
prin jocul dintre elementele
active.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
8 Imprimare realizarea unor reliefuri, de
inaltime mica, pe suprafete
plane.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
imprimarea unor retele de
9 Randalinare
linii paralele, incrucisate,
(moletare)
sau chiar a unor
inscriptionari, pe suprafata
corpurilor de revolutie.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
realizarea unor adâncituri
10 Punctare
conice, de adâncime mica,
pentru marcarea centrelor
unor gauri sau pentru trasaj.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
11 Tragere tragerea materialului prin
orificiul profilat al unei placi
active.
Procedeu de deformare in
volum care consta in
12 Strapungere
realizarea unor orificii, fara
indepartare de material.
6
Tehnologice de deformare plastică la rece
Ambutisare
cu subtierea Procedeu de deformare in
intentionata a volum care consta in
16
grosimii subtierea intentionata a
peretilor peretilor unei piese cave.
piesei
Prin procedee de deformare plastica la rece se pot obtine, atât piese individuale
(procedeele prezentate), cât si piese asamblate prin procedeele prezentate in tabelul 1.3.
Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece prezinta numeroase avantaje intre
care: productivitatea ridicata, usurinta executarii activitatilor, economia de material si de energie
etc., sunt numai câteva din ele.
Tabelul 1.3
PROCEDEE DE ASAMBLARE
(asamblare prin forma sau prin redistribuirea partiala a materialului)
Nr. Denumirea Definirea procedeului Exemplu
crt. procedeului
0 1 2 3
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
in indoiri paralele cu
1 Faltuire
marginile semifabricatului,
folosind sau nu material de
adaos.
7
Tehnologice de deformare plastică la rece
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
in rasfrângerea marginilor
2 Capsare
unor capse, sau a unor
gauri, peste piesele care se
asambleaza.
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
in indoirea proeminentelor
3 Agrafare unei piese, peste piesa cu
care se asambleaza, sau
crestarea simultana a
pieselor.
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
in rasfrângerea marginilor
4 Bercluire
unei piese, peste marginile
piesei cu care se
asambleaza.
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
5 Sertizare in deplasarea materialului
piesei cuprinzatoare spre
piesa cuprinsa.
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
in presare peretilor unor
6 Mandrinare
piese cave sau tubulare, in
degajarile pieselor cu care
se asambleaza.
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
7 Nituire
in formarea celui de al
doilea cap al unui nit.
Procedeu de asamblare
care consta in deformarea,
8 Autonituire
prin insurubare, a unui nit
tubular filetat.
8
Tehnologice de deformare plastică la rece
Procedeu de asamblare
prin deformare care constă
9 Ştemuire în presarea materialului în
locaşul de îmbinare al
piesei cuprinzătoare.
Procedeu de asamblare
care constă în deformarea
Cramponare unei proeminenţe, realizată
10
(clinşaj) prin poansonarea simultană
a elementelor de
asamblare.
Procedeu de asamblare
prin deformare care constă
Sudare la
11 în lipire cristalină, realizată
rece
sub acţiunea unei presiuni
locale foarte ridicate.
Marea diversitate de piese, care se por prelucra prin procedee de deformare plastica la
rece, au condus la o mare varietate de constructii de scule utilizate in procesele de deformare.
Ca urmare, exista si numeroase criterii de clasificare a acestora, din puncte de vedere care
devin importante numai in anumite situatii. Principalele criterii, care stau la baza clasificarii
sculelor folosite in prelucrarile prin deformare plastica la rece, sunt:
- dupa natura procesului de deformare care se executa, sculele pot fi [14, 90]:
- stante, daca executa numai procedee de forfecare (taiere);
- matrite, daca executa oricare din celelalte procedee de deformare.
Atât stantele cât si matritele poarta denumirea procedeelor care se executa pe ele
(stanta de perforat, de decupat, de crestat etc., matrita de ambutisat, de indoit, de
extrudat, de reliefat etc.).
- dupa gradul de asociere al proceselor de deformare, stantele si matritele pot fi:
- simple, daca pe scula respectiva se executa un singur procedeu de deformare
(scula se numeste stanta simpla de decupat, fig.1.20 a, sau matrita simpla de indoit
fig.1.20 b etc.);
9
Tehnologice de deformare plastică la rece
10
Tehnologice de deformare plastică la rece
11
Tehnologice de deformare plastică la rece
Mai exista si alte criterii de clasificare (dupa modul de asigurare a pasului, a avansului, a
modul de evacuare al pieselor si al deseurilor etc.), dar se poate considera ca cele prezentate
sunt cele mai reprezentative.
Varietatea mare de piese care se pot prelucra prin procedee de presare la rece justifica
o varietate la fel de mare de materiale prelucrate prin aceasta metoda. Astfel, din punct de
vedere al naturii materialelor folosite, se intâlnesc materiale metalice (ferose si neferoase) si
materiale nemetalice (plastice, compozite, hârtie, carton, textolit, cauciuc, piele, stofe etc.).
Deoarece marea majoritate a pieselor prelucrate prin aceasta metoda sunt piese metalice,
prelucrate prin procedee caracterizate de aceleasi fenomene, care rezulta din curgerea vâsco-
plastica a materialelor, in continuare sunt tratate procedeele de prelucrare ale materialelor
metalice. In mod similar se pot trata si procedeele de deformare (in general de stantare) ale
materialelor nemetalice.
Din punct de vedere al formelor semifabricatelor utilizate, se constata ca majoritatea
semifabricatelor sunt sub forma plana (table, fâsii si benzi), dar pot fi si semifabricate profilate
(sârme, bare, tevi, profile cu sectiuni diferite etc.), sau chiar piese in diferite stadii de executie
carora li se mai executa prelucrari prin diferite procese de deformare plastica la rece (suruburi
executate prin aschiere, iar filetul prin rulare prin deformare plastica la rece, netezirea unor
suprafete obtinute prin aschiere, prin procedee de deformare plastica la rece etc.).
Din punct de vedere al calitatii semifabricatelor, acestea se clasifica dupa: aspectul si
defectele suprafetei; abaterile dimensionale la grosime; felul marginilor etc.
In functie de caracteristicile fizico-mecanice si tehnologice materialele se clasifica
dupa: starea de ecruisare; indicii de apreciere a calitatilor de deformabilitate; proprietatile
electrice si magnetice etc.
12
Tehnologice de deformare plastică la rece
13
Tehnologice de deformare plastică la rece
14
Tehnologice de deformare plastică la rece
15
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
Croirea tablelor
In procesele de deformare plastica la rece tablele se folosesc fie pentru transformarea
acestora in semifabricate individuale de dimensiuni relativ mari (fig. 4.3), fie pentru obtinerea
fâsiilor utilizate ca semifabricate pentru piese de dimensiuni relativ mici (fig.4.4).
n A
kc = 100 [%] (4.1)
Ll
in care: n este numarul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obtin dintr-o foaie de
tabla; A – aria determinata de conturul exterior al piesei; L, l – lungimea, respectiv latimea foii
de tabla. Sunt suficiente cazuri practice in care forma conturului exterior a piesei (fig.4.5) poate
sa conduca la o cantitate mare de deseuri (fig.4. 6).
Existenta portiunilor racordate face necesara existenta puntitelor chiar in cazul decuparii
prin procedee neconventionale (laser, jet de apa sub presiune etc.). Pentru o utilizare mai
eficienta a materialului se poate realiza o modificare convenabila a formei piesei (numai cu
acordul proiectantului) fara ca acestea sa afecteze rolul functional al piesei. Astfel, pastrând
nemodificate valorile diametrelor orificiilor si pozitia acestora pe suprafata piesei, se poate
concepe piesa din figura 4.7, care conduce evident la o utilizare mai buna a foii de tabla (fig.
4.8).
Sunt alte situatii când forma contururilor interioare ale pieselor conduce la o cantitate
mare de deseuri (fig. 4.9).
Figura 4.9
Oricare ar fi modul de dispunere al acestei piese pe foaia de tabla cantitatea de deseuri,
rezultata in urma perforarii piesei, va fi considerabila. In aceasta situatie aprecierea variantelor
de croire prin intermediul coeficientului de croire nu este suficienta si se recomanda calculul
coeficientului de utilizare a materialului. Acest lucru se face cu relatia [5, 20, 34]:
n A0
ku = 100 [%] (4.2)
Ll
in care A0 este aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si contururile interioare).
Atunci când acest coeficient este mai mic decât 70 % se recomanda realizarea unei croiri
combinate (fig. 4.10 - pe deseul care ar rezulta din croirea primei piese se dispune o alta piesa).
Figura 4.10
Din aceiasi foaie de tabla se vor obtine doua forme de piese, valorificând mai bine materialul, cu
influenta benefica asupra costului pieselor. Aprecierea eficientei schemei de croire a
materialului, in aceasta situatie, se face prin intermediul coeficientului de utilizare, determinat cu
relatia:
m
n x A0i (4.3)
ku = i =1
100 [%]
L l
in care : m este numarul de forme diferite de piese care rezulta dintr-o foaie de tabla; nx -
numarul pieselor de acelasi fel.
Figura 4.14
- cu deseuri putine (fig. 4.15, 4.16), in situatiile in care forma piesei permite o astfel de
dispunere a pieselor pe semifabricat care elimina una din cele doua tipuri de puntite (a >
0; b = 0, sau a = 0; b > 0);
- fara deseuri (fig. 4.17), când forma conturului exterior a piesei permite eliminarea celor
doua tipuri de puntite ( a = 0; b = 0).
Figura 4.17
Poansonul de pas are in general o forma dreptunghiulara a sectiunii transversale (fig.4.27), dar
poate sa aiba si o astfel de forma incât sa asigure si marimea pasului, dar sa prelucreze si o
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
parte din conturul exterior al piesei (fig.4.27). In acest fel fâsia sau banda va avea o latime mai
mica, iar coeficientul de croire va fi mai mare. Atunci când piesa are elemente de contur rectilinii
este bine ca piesa sa fie dispusa pe semifabricat in asa fel incât aceste elemente sa constituie
chiar marginea fâsiei sau benzii (fig.4.28).
Exista si cazuri in care este necesara utilizarea a doua poansoane de pas si deci a doua puntite
c. Când forma conturului exterior a piesei, cu care aceasta se invecineaza cu marginile
semifabricatului, nu este rectilinie, se folosesc doua poansoane de pas profilate favorabil, in asa
fel incât sa prelucreze o parte a conturului piesei, dar sa asigure si pasul (fig.4.29). In cazul in
care schema tehnologica este lunga (pentru a se obtine piesa aceasta trebuie sa treaca pe la
mai multe posturi de lucru) si se utilizeaza ca semifabricat fâsia (semifabricat cu lungime relativ
mica, câtiva metri), se recomanda folosirea a doua poansoane de pas, dispuse unul la inceputul
schemei tehnologice, iar cel de al doilea la sfârsitul acesteia (fig. 4.30).
Figura 4.30
Astfel, primii 4 pasi ai procesului sunt asigurati de primul poanson de pas, dupa care intra in
functie si cel de al doilea poanson de pas, urmând ca ultimii 4 pasi ai procesului sa fie asigurati
numai de cel de al doilea poanson de pas. Lipsa celui de al doilea poanson de pas ar fi condus
la pierderea materialului corespunzator ultimilor 4 pasi, care ar fi continut piesa in diferite stadii
de executie. Pentru un semifabricat sub forma de banda colac (cu lungimi de zeci de metri)
aceasta pierdere nu ar constitui o pierdere importanta de material, dar pentru un semifabricat
sub forma de fâsie (cu lungime limitata) materialul, continut in ultimii 4 pasi care devine deseu,
constituie o pierdere de luat in seama. Existenta celor doua poansoane de pas mareste latimea
semifabricatului cu cele doua puntite c. Daca in cazul prezentat in figura 4.29 existenta celor
doua poansoane de pas este obligatorie, in situatia prezentata in figura 4.30 cel de al doilea
poanson de pas apare ca necesar numai in urma unui calcul de eficienta. Se compara
materialul pierdut la sfârsitul fiecarei fâsii folosind un singur poanson de pas, cu materialul
utilizat de cel de al doilea poanson de pas. Daca forma piesei si a deseului permite, poansonul
de pas poate fi dispus in deseu (fig.4.31), in aceasta situatie nu mai este necesara adaugarea
puntitei c la latimea semifabricatului. Aceasta solutie se recomanda a fi adoptata numai in cazul
in care deseul este suficient de rigid (g > 0,7).
Figura 4.31
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
- cu opritor, element component al stantei sau matritei care, folosind contururile piesei
sau deseului, prelucrate anterior, asigura pasul. Având in vedere forma piesei, seria de
fabricatie, modul de asigurare a avansului (manual sau mecanic), grosimea si natura
materialului etc., opritoarele pot fi realizate in mai multe variante constructive. Astfel opritoarele
pot fi montate in placa activa (fig.4.32) sau in placa de extractie (fig. 4.33). Opritorul fix 1,
montat in placa activa 5 se utilizeaza in cazul unei serii de fabricatie mici, in cazul avansului
manual si se impune existenta unui orificiu executat, de poansonul 2, anterior in semifabricatul
4. Acest orificiu poate fi locul din care a fost decupata piesa, un orificiu al piesei, sau un orificiu
tehnologic realizat in piesa (daca acest lucru nu afecteaza rolul functional al piesei), sau in
deseu. Semifabricatul aflat intre placa activa si placa de extractie 3, impins manual, urca pe
planul inclinat al opritorului si când acesta gaseste orificiul, semifabricatul cade din nou pe
placa activa. Pentru a asigura pasul, semifabricatul este tras inapoi pâna când opritorul ajunge
intr-o pozitie tangenta la conturul orificiului.
Opritorul fix 1 (fig. 4.33), montat in placa de extractie 2, poate fi utilizat in constructia stantelor si
matritelor in cazul unei productii de serie cu avans manual sau automat, pentru piese relativ
lungi (câtiva zeci de milimetri) realizate din materiale cu grosimi mai mari de un milimetru.
Semifabricatul 4 este impins pâna când ia contact cu opritorul 1. La cursa activa a pachetului
superior poansonul de retezat 3 desprinde piesa de restul semifabricatului si acesta cade
deoarece centrul de greutate al piesei se gaseste in afara suprafetei de sprijin. Rolul unui
opritor fix poate sa-l joace si una din riglele de conducere in cazul stantarii unor piese relativ
lungi si inguste , cu grosimi g > 1mm, avansul putând fi manual sau automat (fig. 4. 34).
4. 3. Marimea puntitelor
Alegerea corecta a valorii puntitelor este o alta activitate care poate sa constituie o
sursa de a economisi material indeosebi in cazul pieselor de dimensiuni mici. Aceste puntite
trebuie, pe de o parte sa fie cât mai mici pentru a economisi material, iar pe de alta parte sa fie
suficient de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului. La stabilirea valorii puntitelor
trebuie avute in vedere urmatoarele:
- grosimea si natura materialului;
- configuratia si dimensiunile piesei;
- tipul de croire;
- modalitatea de realizare a avansului (manual sau automat);
- tipul elementului de asigurare a pasului (poanson de pas, opritor etc.).
Cunostintele acumulate in urma unor indelungate activitati de proiectare, care au la
baza rezultate teoretice si experimentale, recomanda pentru calculul puntitelor laterale b si a
celor intermediare a urmatoarele relatii [33, 34]:
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
a = k1 k2 k3 a1
(4.4)
b = k1 k2 k3 b1
in care: k1 este un coeficient care tine seama de natura materialului si are urmatoarele valori:
0,8...0,9 pentru oteluri; 1,2...1,3 pentru cupru si aluminiu; 1,0...1,2 pentru alame, duraluminiu si
bronzuri; 1,5...2,0 pentru aliaje de magneziu si aliaje nemetalice; 1,2...2,0 pentru aliaje de titan;
k2 – coeficient care tine seama de numarul de treceri ale semifabricatului prin interiorul stantei,
având valoarea 1 pentru o singura trecere si 1,2 pentru doua treceri (o croire pe doua rânduri
poate fi materializata utilizând doua rânduri de poansoane caz in care semifabricatul trece o
singura data prin stanta sau matrita, sau un singur rând de poansoane, iar materialul, dupa ce a
fost trecut o data prin scula, este intors si trecut inca o data); k3 – coeficient care tine seama de
modul de orientare a semifabricatului in interiorul stantei sau matritei precum si de elementul de
asigurare a pasului de avans având valoarea 0,8 pentru o ghidare precisa (impingator lateral) si
o asigurare precisa a pasului si valoarea 1 pentru o orientare mai putin precisa a
semifabricatului in interiorul stantau matritei; b1 si a1 - puntite minime, laterale si intermediare,
obtinute pe cale experimentala la stantarea unor piese circulare sau dreptunghiulare (tab.4. 1 ,
4.2) [33,34].
Tabelul 4.1
Grosimea
materialului
g, [mm]
Valorile puntitelor a1 si b1 pentru piese asezate pe semifabricat inclinat sau intrepatruns sunt
date in tabelul 4.2.
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
Tabelul 4.2.
Valoarea puntitei c pe care poansonul de pas o transforma in deseu este determinata pe cale
experimentala si este data in tabelul 4.3 [5, 33, 34].
Tabelul 4.3
Grosimea materialului g, [mm] Puntita c, [mm]
< 1,0 1,5
1,5...2,5 2,0
2,5...3,5 2,5
Tabelul 4.4
Latime Abaterile la latime l, [mm]
fâsiei Grosimea materialului g, [mm]
B, [mm] <1 1...2 2...3 3...5
<100 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0
>100 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0 ± 1,5
l = n D + (n − 1) a + 2 b + l + k c (4.5)
sau relatia:
l = n D + (n − 1) a + 2 (b + l ) + k c (4.6)
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
in cazul in care nu se foloseste impingere laterala, in care: n este numarul rândurilor de croire;
D – dimensiunea piesei transversala pe lungimea semifabricatului; a - puntita intermediara; b -
puntita laterala; c - puntita taiata de poansonul de pas; l – abaterea inferioara la latime a
semifabricatului; k - numarul poansoanelor de pas.
Figura 4.38
In cazul in care procesul tehnologic este astfel conceput incât piesa sa rezulte prin
retezarea semifabricatului (fig. 4.38), atunci din considerente de rezistenta a poansonului de
retezat, puntita intermediara a va avea una din valorile prezentate in tabelul 4.5 [22].
Tabelul 4.5
Grosimea Latimea l, a benzii [mm] Grosimea Latimea l, a benzii [mm]
benzii, g benzii, g
<10 25 40 63 100 100 160 250 400 630
[mm] [mm]
<1,0 0,75
4,0 9,0
1,5 3 3,5 4,0 4,5 0,88 5,0 6,0 7,0 8,0
2,0 5,5 1,00 10
2,5 1,13
5,5 8,5 10
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 1,25 5,5 6,5 7,5
4,0 6,0 1,50 9,0 11
5,0 4,0 4,5 5,0 5,5 1,75
6,5 9,0 11
6,0 7,0 2,00 6,5 8,0
5,0 5,5 6,0 6,5
7,0 2,50 7,0 10 12
8,0 3,00 7,0 8,0 9,0 10 12
6,5 7,0 8,0
9,0 5,5 6,0 3,50 8,5 9,5 11 13
10.0 7,0 8,0 9,0 4,00 8,0 9,0 10 11 14
12,0 6,0 7,0 8,0 8,0 10 5,00 9,5 11 13 15
14,0 7,0 8,0 9,0 10 12
16,0 8,0 9,0 10 11 14
n A
kc = 100 [%] (4.7)
p lS
in care: n este numarul de rânduri de croire; A – aria piesei determinata de conturul exterior al
acesteia; p – pasul de croire; lS - latimea calculata a fâsiei sau standardizata a benzii. In cazul in
care configuratia piesei conduce la o utilizare nerationala a materialului (coeficientul de croire
mic) se pune problema cresterii eficientei croirii prin modificarea convenabila a formei piese (cu
acordul proiectantului) sau prin abordarea croirii combinate.
Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul relatiei:
N A0
ku = 100 [%] (4.8)
L lS
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
in care: N este numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat (banda sau fâsie N = L /
p);
A0 – aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si contururile interioare); lS - latimea
calculata a fâsiei sau latimea standardizata a benzii, cu o valoare egala cu cea rezultata din
calcul sau standardizata, imediat superioara acesteia; L – lungimea semifabricatului. In cazul
benzilor a caror lungime nu este standardizata aceasta se determina cu relatia empirica [38]:
500
L= [m] (4.9)
g
in care : este greutatea specifica [daN / dm3] (tab.4.6); g – grosimea materialului [mm].
Eficienta croirii combinate se apreciaza cu relatia:
N i A0i (4.10)
ku = i =1
100 [%]
L lS
in care : Ni este numarul pieselor de acelasi fel; A0i – aria efectiva a piesei i ; m - numarul
tipurilor de piese diferite .
Tabelul 4.6
Greutatea Temperatura Temperatura Duritate Rezistenta la
Elementul specifica de topire [0C] de fierbere Brinell intindere
3
[daN/dm ] [0C] [daN/mm2] [MPa]
Aluminiu 2,79 658 2270 15...25 70...110
Argint 10,5 960,5 1640 36 86
Aur 19,29 1063 2700 18,5 160
Cadmiu 8,64 390,9 767 16 64
Crom 7,1 1800 2400 - -
Cupru 8,93 1083 2330 - 210
Fier 7,87 1530 2500 35 450
Magneziu 1,74 650 1110 - 200
Nichel 8,9 1455 3000 - 400
Platina 21,45 1773 3800 557 200
Plumb 11,34 327,3 1730 4 14
Staniu 7,28 231,9 2300 0,04 27,5
Titan 4,53 1800 3000 - -
Vanadiu 6,0 1720 3000 - -
Wolfram 19,5 3380 5000 - 1100
Zinc 7,43 419,4 907 35 150
Zircon 6,53 1500 2900 - -
Proiectarea schemei tehnologice
Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere grafica a succesiunii logice a
poansoanelor, pe schema de croire optima, in asa fel incât coroborata cu avansul
semifabricatului sa permita obtinerea piesei. La fel ca si in cazul croirii, pe schema de croire
adoptata (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile
(S.T.T.P.). Astfel, considerând ca pentru piesa din figura 20, schema de croire optima ar fi
cea din figura 34, se pot imagina mai multe modalitati de dispunere a poansoanelor:
- schema tehnologica caracterizata de o diferentiere maxima a fazelor (câte un poanson la
fiecare post de lucru, fig. 47);
a b
In cazul in care distanta a dintre orificiile din placa activa este mai mica decât valoarea
recomandata de literatura de specialiotate (fig.54 b) exista pericolul ca puntita dintre orificii
sa nu reziste la solicitarile (compresiune, oboseala etc.) ce apar in timpul functionarii stantei
si sa se rupa. Ca urmare din totalitatea variantelor prezentate se vor elimina variantele in
care distanta a este mai mica decât valorile minime recomandate.
- adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare. In conditiile unor orificii cu profile complexe care trebuie realizate
in placa activa si care ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema realizarii
acestora printr–o imbinare corespunzatoare de segmente sau pastile (fig.55).
Fig. 55 Placi active in constructie partial asamblata
Marele merit al proiectantului este acela de a gasi planele de separatie ale profilului complex
in asa fel incât sa conduca la realizarea unor pastile tehnologice care, prin asamblare, sa
asigure realizarea profilului respectiv.
In situatiile in care formele gaurilor realizare in placa activa sunt tehnologice, aceasta
poate fi realizata in constructie monobloc. Atunci când numai unele profile ale orificiilor sunt
complexe, placa activa se realizeaza in constructie asamblata partial (fig.56). In aceasta
situatie se realizeaza din pastile numai acele profile care ridica probleme de fabricatie.
Exista si situatii in care majoritatea gaurilor din placa activa au forme complexe, caz
in care aceasta se realizeaza in constructie total asamblata (fig.57). In placa suport 1 se
introduc, presat, pastilele 2, 3, 4, 5 etc., care prin apropierea contururilor deschise executate
pe fiecare din ele, pot da nastere contururilor inchise, care ridicasera initial dificultati
tehnologice de executie.
Fig. 57 placa activa pastilata total
Pentru a acoperi o gama mare de situatii, studentii vor prezenta schite ale schemelor
tehnologice optime transpuse pe placi active monobloc (dintr–o bucata), pe placi active
pastilate partial (numai posturile de lucru cu profile dificil de realizat) si pe placi active
pastilate total. Pentru a pune in evidenta linia de separatie intre pastile se recomanda ca
pastilele sa fie colorate diferit. Toate aceste schite vor fi realizate la scara, pe formate
standardizate (A4).
- modalitatea de asamblare a poansoanelor in placa port-poanson. Sunt situatii in
care conditia de distanta minima intre doua gauri de dimensiuni mici si apropiate, executate
in placa activa, este respectata si, cu toate acestea montarea poansoanelor care sa
realizeze cele doua orificii ridica probleme deoarece, prin marirea dimensiunilor lor, pentru a
rezista la flambaj, nu mai pot fi montate unul lânga celalalt (fig. 58). In aceasta situatie cele
doua orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite, sau daca distantele permit se pot
freza poansoanele incât sa poata fi montate unul lânga celalalt (fig. 59).
Fig. 58 Poansoane in trepte Fig. 59 Poansoane frezate
Indoirea tevilor cu diametre relativ mici, se poate face prin incovoiere in jurul unui
punct de sprijin (fig.3.332). Semifabricatul 3, se aseaza intre rola 1 si rola de deformare 5,
role cu profile corespunzatoare sectiunii transversale a tevii. Cele doua role sunt montate pe
bratul 2, având posibilitatea reglarii distantei intre ele, printr-un sistem 6, mecanic sau
hidraulic. Deformarea se realizeaza prin rotirea bratului 8, in jurul axei rolei 1.
a b c
Fig.3.334 Dispozitive de indoit tevi
Fig.3.335 Indoirea pe masini cu comanda numerica
a b
Fig.3.338 Masini speciale de indoit tevi
Utilizând role cu profile adecvate, se pot indoi tevi sau profile cu sectiuni transversale
foarte diferite (fig.3.339).
Indoirea este unul din cele mai raspândite procedee de prelucrare prin deformare
plastica la rece, prin care semifabricate: individuale, sub forma de table, fâsii, profile etc.,
sunt transformate intr-o mare diversitate de piese spatiale (fig.3.182).
Matritele utilizate in procesele de indoire au un grad de complexitate mai mic sau mai
mare in functie de: forma semifabricatului utilizat (semifabricat individual, fâsie, banda, profil
etc.); precizia impusa pieselor indoite; forma si dimensiunile profilului indoit; volumul de
productie; gradul de mecanizare si automatizare etc.
Din punct de vedere constructiv, matritele de indoit au in componenta aceleasi grupe
organologice ca orice stanta sau matrita. Ceea ce deosebeste fundamental matritele de
indoit de stante se refera la existenta razelor de racordare ale elementelor active
(poansoane si placi, fig.3.236).
Valorile acestor raze depind de natura si grosimea materialului, de configuratia piesei etc.,
precum si de rolul constructiv (influenteaza profilul piesei) sau functional pe care-l au. Astfel,
raza poansonului in figura (3.236 a), si razele placilor active in figurile (3.235 b) si (3.236 c),
au rol constructiv, iar raza placii active din figura (3.236 a) si razele poansoanelor din figurile
(3.236b) si (3.236 c), au rol functional. In figura (3.236 d), r p si rpl2 au rol functional si rpl1 are
rol constructiv, iar in figura (3.236 e), rpl1 si rpl3 au rol constructiv si rp1, rp2 si rpl2 au rol
functional.
Matritele combinate, care utilizeaza semifabricate sub forma de banda, au in
constructia lor elemente care sa asigure pasul de avans, orientarea si fixarea benzii,
poansoane si placi active cu prelucrari specifice, care sa asigure si realizarea altor procese
in afara celor de indoire (stantari, ambutisari, fasonari etc.). In functie de forma profilului
realizat, placile de indoire 1, sunt prevazute cu canale adecvate 2, (in U, fig.3.237 a, sau
profilate, fig.3.237 b), care sa permita evacuarea piesei.
a b
Fig.3.237 Placi active de indoit
Când profilul este mai complicat, indoirea se realizeaza in mai multe faze (fig.3.237
b). Intr-o prima faza semifabricatul 3, se indoaie in U, urmând ca la postul de lucru 4, sa se
continue indoirea astfel incât, in final, sa se obtina piesa 5.
Fig. 3.238 Matrita de indoit cu elemente active schimbabile
Piesele indoite, cu precizie ridicata, trebuie realizate pe matrite la care ghidarea pachetului
superior fata de cel inferior se realizeaza prin intermediul placii de ghidare (fig.3.242 b) sau
coloanelor si bucselor de ghidare (fig.3.242 c).
In situatiile in care profilul pieselor indoite este asimetric, sau conditiile tehnice impun,
matritele de indoit sunt prevazute si cu elemente de retinere a semifabricatului (fig.3.243).
Astfel, semifabricatul 4, este presat pe placa activa 3, inaintea inceperii propriu – zise a
procesului de indoire, de catre placa de retinere 5. Dupa executarea indoirii, piesa 8, este
scoasa din placa activa de impingatorul 2, sub actiunea unor elemente elastice (arcuri
elicoidale) 1.
PROCESE SI PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN AMBUTISARE
Ambutisarea este unul din procedeele de deformare plastica la rece, cu cea mai larga
utilizare pentru fabricarea pieselor din diferite materiale metalice, cu grosimi de la câteva
zecimi de milimetru pâna la câteva zeci de milimetri, cu dimensiuni de gabarit de la câtiva
milimetri la câteva mii, cu precizii comparabile cu piesele rectificate, cu forme de la cele mai
simple la unele deosebit de complexe, utilizat atât in productia de unicat cât si in cea de
masa.
Prin acest procedeu, care confera pieselor un anumit grad de concavitate, se
prelucreaza piese din domeniul constructiilor de autovehicule (fig.3.342), constructiilor
aeronautice (fig.3.343), produselor electrocasnice (fig.3.344), bunurilor de larg consum
(fig.3.345) altor tipuri de piese (fig.3.346).
Prin ambutisare se pot obtine piese cu suprafete nedesfasurabile, imposibil sau greu
de obtinut prin alte metode sau procedee, pornind de la semifabricate plane. Starea
suprafetelor este deosebit de buna si rareori ea trebuie imbunatatita prin procedee de
finisare. Pentru productia de serie, costurile de productie sunt scazute, iar productivitatea
deosebit de mare. Pentru piese de dimensiuni mijlocii si mari (piese de caroserie, se poate
ajunge la 200 de piese pe ora, iar pentru piese de dimensiuni mici, la 4000 de piese pe ora.
Dar, ca orice procedeu de prelucrare, ambutisarea prezinta câteva dezavantaje. Astfel, in
zonele in care materialul este supus la intindere au loc subtieri ale materialului, iar in zonele
in care materialul este supus la compresiune, materialul se increteste, formeaza cute si se
ingroasa, cu consecinte negative asupra desfasurarii in continuare a procesului. Ca orice
procedeu de deformare plastica la rece si ambutisare este insotita de fenomenul de revenire
elastica, pentru prevenirea caruia trebuie luate masuri constructive si tehnologice.
Procesul de prelucrare prin ambutisare
(3.336)
(3.337)
D2 d2
4
=
4
(
+ d h + ht ) (3.338)
si se determina cu relatia:
(
D = d 2 + 4 d h + ht ) (3.339)
in care: d este diametrul mediu al piesei ambutisate (din desenul de executie al piesei); h -
inaltimea piesei (din desenul de executie al piesei); ht - adaosul de tundere, ale carui valori
sunt date in tabelul (3.81), in functie de inaltimea piesei [21,84].
Tabelul 3.81
Piese fara flansa
Inaltimea piesei, Adaosul de tundere ht, pentru inaltimea relativa, h / d [mm]
h [ mm ] 0,5…0,8 0,8…1,6 1,6…2,5 2,5…4
10 1,0 1,2 1,5 2,0
20 1,2 1,6 2,0 2,5
50 2,0 2,5 3,3 4,0
100 3,0 3,8 5,0 6,0
150 4,0 5,0 6,5 8,0
200 5,0 6,3 8,0 10,0
250 6,0 7,5 9,0 11,0
300 7,0 8,5 10,0 12,0
(3.340)
Diametrul semifabricatului plan pentru piese cilindrice in trepte (fig.3.421), fara flansa, se
determina in mod similar, cu relatia [20]:
i =n
D = 1,13 A
i =1
i + d12 (3.341)
(3.342)
D = d 22 + 4 d1 h1 + 2 ht
in care: d1 este diametrul mediu al partii cilindrice a piesei; d2 – diametrul flansei; h1 - inaltimea
piesei; ht – adaosul de tundere ale carui valori sunt date in tabelul (3.82) [21,84,126].
Tabelul 3.82
Piese cu flansa
Diametrul flansei, Adaosul de tundere unilateral pentru diametrul flansei,Df / d [mm]
Df [ mm ] < 1,5 1,5…2,0 2,0…2,5 2,5…2,8
25 1,6 1,4 1,2 1,0
50 2,5 2,0 1,8 1,6
100 3,5 3,0 2,5 2,2
150 4,3 3,6 3,0 2,5
200 5,0 4,2 3,5 2,7
250 5,4 4,6 3,8 2,8
300 6,0 5,0 4,0 3,0
In cazul unor raze de racordare mari (r > 2g), aria piesei se calculeaza analitic, ca suma a ariilor
elementare ce o compun (fig.3.423), având in vedere si razele de racordare rpl si rp.
Astfel, pentru piesa din figura
(3.423), aria semifabricatului plan cu
diametrul D (la care s-a adaugat
adaosul de tundere 2Δt), trebuie sa
fie egala cu suma ariilor A5 (aria
unui inel cu diametrele Df si d2), A4
(aria unui sfert de tor cu raza rpl), A3
(aria laterala a cilindrului cu
inaltimea h), A2 (aria unui sfert de
tor cu raza rp), A1 (aria unui disc cu
diametrul d1). In aceste conditii aria
piesei se determina cu relatia:
(3.343)
Din egalitatea intre ariile piesei (relatia 3.343) si a unui disc cu diametrul D, rezulta:
(3.344)
A = 2 RCG L (3.345)
in care : RCG este raza cercului descris de centrul de greutate al curbei care genereaza piesa
prin rotirea in jurul unei axe Y-Y; L - lungimea curbei generatoare; A - aria semifabricatului plan.
Lungimea curbei generatoare se determina din considerente geometrice, prin insumarea
portiunilor rectilinii si a celor curbilinii care alcatuiesc curba generatoare. Raza RCG se poate
determina prin mai multe metode. Cele mai des utilizate sunt metodele: analitice, grafo-analitice
si grafice.
Prin metoda grafo-analitica, raza rCG a cercului descris de centrul de greutate al curbei
generatoare, se determina cu relatia [84]:
i =n
r l i i
RCG = i =1
i =n
(3.346)
l
i =1
i
in care : ri sunt distantele de la axa de rotatie la centrele de greutate ale elementelor simple de
contur care formeaza curba generatoare; li - lungimile elementelor simple de contur. Având in
vedere relatiile (3.345) si (3.346), diametrul semifabricatului plan se va determina cu relatia:
i =n
D = 8 li ri (3.347)
i =1
Tabelul 3.84
Unghiul Distanta a pâna la axa Y-Y Distanta x de la
, Pentru arce alaturate Pentru arce alaturate de centrul de curbura
in grade de verticala (fig.2. 13 a) orizontala fig. 2. 13 b) la centrul de greutate
30 0,256R 0,955R 0.988R
45 0,373R 0,901R 0,978R
60 0,478R 0,827R 0,955R
90 0,637R 0,637R 0,900R
a b
Din centrele de greutate ale fiecarui element simplu de contur se duc paralelele 1’,….n’,
la axa de rotatie a piesei (fig. 3.428). Alaturi de profilul curbei generatoare, se traseaza axa
verticala y-y, paralela cu axa piesei. Pe aceasta verticala se traseaza, asezându-se cap la cap,
lungimile elementelor simple de contur, la aceiasi scara cu profilul curbei generatoare. Dintr-un
punct p, numit pol, care nu apartine axei y-y, se duc segmentele 1,…n+1, care unesc punctul p
cu capetele segmentelor de pe axa y-y. Dintr-un punct a, ales arbitrar pe verticala ce trece prin
centrul de greutate al primului element simplu de contur, se duce o paralela la segmentul 1. Tot
prin acest punct se duce o paralela la segmentul 2, pâna când aceasta intersecteaza verticala
care trece prin centrul de greutate al celui de al doilea element simplu de contur. Se
procedeaza in mod similar pâna când se traseaza paralela la elementul n, care intersecteaza
verticala care trece prin centrul de greutate al ultimului element simplu de profil in punctul i. Prin
acest punct se traseaza o paralela la dreapta n+1, care intersecteaza paralela dusa prin punctul
a. Distanta de la acest punct, la axa de rotatie a piesei, reprezinta raza RCG a cercului descris
de centrul de greutate al curbei generatoare.
Fig.3.428 Determinarea grafica a diametrului semifabricatului plan
Astfel, daca caracteristicile geometrice ale piesei fac ca aceasta sa se incadreze in zonele a, b
sau c, deci deasupra curbei limita 1, ambutisarea trebuie executata in mai multe operatii, iar
dacă aceste caracteristici geometrice încadrează piesa în zonele d, e, f, deci sub curba limită
2, ambutisarea poate fi facuta intr-o singura operatie.
Având in vedere caracteristicile geometrice ale pieselor de forma cutiilor, acestea pot fi
clasificate [84,117]:
- dupa inaltime relativa (H / B), in:
o cutii scunde daca, H / B < 0,5;
o cutii medii, daca 0,5 < H / B < 0,7;
o cutii inalte, daca H / B > 0,7.
- dupa lungimea relativa (A / B), in:
o cutii scurte, daca A / B < 1,5;
o cutii medii, daca 1,5 < A / B <3;
o cutii lungi, daca A / B > 3.
- dupa raza de racordare la colt rc, in:
o cutii cu raze de racordare mici, daca rc / (B – H) < 0,17;
o cutii cu raze de racordare medii, daca 0,17 < rc / (B – H) < 0,4;
o cutii cu raze de racordare mari, daca rc / (B – H) > 0,4.
In functie de aceste grupe de caracteristici geometrice se stabilesc si metodologiile de
determinarea a formei si dimensiunilor semifabricatelor plane. Astfel, pentru cutiile
dreptunghiulare scunde (H / B < 0,5), dar cu raze mari de racordare la colt (r c / (B – H) > 0,4),
forma semifabricatului plan se stabileste considerând ca peretii laterali se obtin printr-o indoire
simpla, iar colturile se obtin prin ambutisarea unor sferturi de cilindru (fig.3.432).
l = H + 0,57 r f (3.349)
R = 2 rc H , pentru rc = rf (3.350)
( )
R = rc2 + 2 rc H − 0,86 rf rc + 1,6 rf , pentru rc rf
(3.351)
Fig.3.433 Raza mare de racordare la colt Fig.3.434 Raza mica de racordare la colt
Zona de trecere, de la partea obtinuta prin indoire, la cea obtinuta prin ambutisare, din
zona colturilor, se racordeaza cu un arc de cerc de raza R. Din punctele c, aflate la jumatatea
segmentelor ab, se duc tangente la sferturile de cerc de raza R si cu aceiasi raza se racordeaza
aceste tangente cu portiunile rectilinii ale conturului.
Pentru piesele scunde, cu raza mica (rc/(B – H)<0,17) de racordare la colt, determinarea
formei semifabricatului se face in mod similar, cu deosebirea ca cele doua tangente duse la
sfertul de cerc se racordeaza intre ele cu un arc de cerc de raza R ( fig.3.434).
Semifabricatele pentru piese dreptunghiulare, cu raze foarte mari de racordare la colt
(H/rc<0,6), se determina având in vedere relatiile (3.352 si 3.353) si schema din figura (3.436).
La colturile cutiei se traseaza sferturi de cerc cu raza:
R' = x R (3.352)
2
R2
x = 0,074 + 0,982 (3.353)
2 rc
in care: A si B sunt lungimea, respectiv latimea cutiei, iar y este un coeficient care se determina
cu relatia :
y = 0,785 ( x − 1) (3.355)
in care x are valoarea data in tabelul (3.85).Valoarea lui y se poate lua direct din tabelul (3.86).
Tabelul 3.86
Valorile coeficientului y in functie de inaltimea relativa a cutiei
Raportul inaltimea relativa H / B
rc / B 0,3 0,4 0,5 0,6
0,10 - 0,15 0,20 0,27
0,15 0,08 0,11 0,17 0,20
0,20 0,06 0,10 0,12 0,17
0,25 0,95 0,08 0,10 0,12
0,30 0,04 0,06 0,08 -
Aceste forme ale semifabricatelor se stabilesc dupa metodologia mentionata in situatiile in care,
dupa operatia de ambutisare, nu mai urmeaza operatia de tundere a marginilor si când
inaltimea cutiei nu trebuie sa fie foarte precisa.
In cazurile in care, dupa operatia de ambutisare,
urmeaza tunderea marginilor, semifabricatul poate sa aiba
o forma mai simpla (un dreptunghi cu colturile taiate, fig.
3.437). In aceasta situatie se considera ca peretii laterali
se obtin prin indoire, dimensiunea l calculându-se cu
relatia (3.349), iar zona coltului se obtine din materialul
continut in triunghiul GFE, determinat de dreapta NC,
orientata in asa fel incât aria acestui triunghi sa fie egala
cu suma ariilor triunghiurilor DEC si MNG.
In situatiile in care raza la fund este aceiasi pe toate
laturile cutiei, deci la = lb = l, pentru trasarea dreptei NC
trebuie ca:
2
DC = MN = (l − rf ) (3.356)
1+ 2 Fig.3.437 Taierea colturilor
semifabricatului plan
In toate cazurile prezentate, dimensiunile semifabricatului plan As respectiv Bs, se determina cu
relatiile:
As = A − 2 r fa + 2 la
(3.357)
Bs = B − 2 r fb + 2 lb
Pentru piese de forma cutiilor dreptunghiulare inalte (0,6 < H / B < 2,5), semifabricatele
plane au forma unor elipse, ale caror semiaxe se determina cu relatiilor [117]:
(
Ap = A B − 0,86 rc2 + 2 ( A + B − 0,86 rc ) H − 0,43 r f ) (3.359)
C0 = ( A − B) ( A + B − 0,76 rc )
Pentru simplificarea constructiei, elipsa poate fi inlocuita cu un oval (fig.3.438), ale carui raze se
determina cu relatiile [21,117]:
Forma semifabricatelor plane, pentru acest tip de cutie (fig.3.439), mai poate fi aproximata cu
un dreptunghi completat cu doua semicercuri (fig.3.440). Se considera ca piesa dreptunghiulara
este compusa din doua jumatati de piese patrate, intre care se introduce o piesa indoita in
forma de U.
Semifabricatele pentru cele doua jumatati de piesa patrata, de forma unor jumatati de
discuri, au diametrele D, determinate cu una din relatiile (3.362). Lungimea semifabricatului din
care se va obtine piesa indoita in U, se determina cu relatia (3.349). Pentru a face trecerea de
la partile frontale, ale semifabricatului, la partea de mijloc se traseaza doua semicercuri cu raza
R1 (fig.3.440), calculata cu relatia:
K
R1 =
2
) ( A − B)
(3.361)
(
D ( B − 2 rc ) + B + 2 H + 0,43 r f
K=
A − 2 rf
Fig. 3.439 Cutie dreptunghiulara inalta Fig.3.440 Semifabricat plan
Considerând pentru piesa cilindrica fara flansa, din figura (3.511), realizata din otel
pentru ambutisare (A3 STAS 9485 - 80), calculele tehnologice se refera la:
D = 106 mm
(3.414)
(3.415)
(3.416)
(3.417)
Ca urmare, presa aleasa trebuie sa dezvolte o forta FT, cel putin egala cu suma celor trei forte
necesare ambutisarii:
(3.418)
Din gama de prese se va alege presa cu valoarea standardizata a fortei, imediat superioara
valorii calculate, adica presa a carei forta nominala este de 100000 N (PAI 10, PYE 10S etc.).
In situatia in care piesa cilindrica fara flansa, din figura (3.510 a), realizata din otel
pentru ambutisare (A3 STAS 9485 - 80), are dimensiunile: g = 1; ; h1 = 60; r1 = 2,
calculele tehnologice cuprind:
- Stabilirea adaosului de tundere. In functie de inaltimea h si raportul h / d, adaosul
de tundere pentru piesa luata ca exemplu este ht = 2,5 mm (tab.3.81).
- Determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Acest lucru se face cu
relatia:
(3.419)
(3.420)
(3.421)
Se adopta valoarea intreaga, imediat superioara valorii calculate. Deci sunt necesare trei
operatii de ambutisare.
- Calculul dimensiunilor intermediare. Pentru dimensionarea elementelor active ale
celor trei matrite de ambutisat, este necesara determinarea dimensiunilor intermediare ale
piesei, in cele trei stadii de deformare (fig.3.514). Ca urmare, trebuie determinate dimensiunile
piesei dupa prima ambutisare (d1, h1, r1), dupa a doua ambutisare (d2, h2, r2), urmând ca dupa
cea de a treia ambutisare piesa sa rezulte cu dimensiunile inscrise pe desenul de executie. La
ambutisarea cu retinere a semifabricatului, se recomanda ca razele de racordare ale placii
active si poansonului sa fie egale.
Adoptând pentru prima ambutisare coeficientul m1 = 0,6 (tab.3.90), se pot determina
caracteristicile geometrice, ale pieselor rezultate, cu relatiile (rel. 3.399, 3.400, 3.401):
(3.422)
Dimensiunile elementelor active ale celei de a treia matrite trebuie sa asigure piesei
dimensiunile inscrise pe desenul de executie:
(3.424)
(3.425)
Se poate adopta valoarea F = 94925 N. Deoarece d1 = 89 < 0,95D = 130,15, trebuie luate
masuri pentru ca piesa sa nu formeze pliuri in timpul ambutisarii. Pentru aceasta, asupra placii
de retinere, trebuie exercitata forta de apasare Q, calculata cu relatia:
(3.426)
Daca piesa ambutisata se evacueaza pe deasupra placii active, mai este nevoie si de o forta
Fel, care sa comprime elementele elastice care vor scoate piesa din placa activa. Aceasta forta
se determina cu relatia:
(3.427)
Ca urmare, presa aleasa, pentru prima operatie de ambutisare, trebuie sa dezvolte o forta F T1,
cel putin egala cu suma celor trei forte necesare ambutisarii:
(3.428)
Din gama de prese se va alege presa cu valoarea standardizata a fortei imediat superioara
valorii calculate, adica presa a carei forta nominala este de 160000 N (PAI 16, PEU 16 etc.).
Pentru cea de a doua ambutisare, forta de deformare va fi:
(3.429)
Forta dezvoltata de elementele elastice pentru scoaterea piesei din placa activa (daca
evacuarea piesei se va face pe deasupra placii active) se determina cu relatia:
(3.430)
Pentru realizarea celei de a doua ambutisari va fi nevoie de o presa care sa dezvolte cel putin
valoarea:
(3.431)
Se va alege o presa care sa dezvolte 100000 N (PAI 10, PYE 10 S etc.).
Pentru cea de a treia ambutisare, forta de deformare va fi:
(3.432)
iar forta dezvoltata de elementele elastice pentru scoaterea piesei din placa activa:
(3.433)
Forta totala pe care trebuie sa o dezvolte presa pentru cea de a treia ambutisare, va fi:
(3.434)
Ca urmare, se va alege tot o presa de 100000 N.
Caracterizarea matritelor de ambutisat
295
Fig.3.680 Matrita cu elemente de ghidare Fig.3.681 Matrita cu element de apasare
a b c d
Pentru orientare pot fi folosite si forme adecvate ale contururilor exterioare ale semifabricatelor
2 (fig.3.690). In aceste situatii se folosesc placutele de orientare 3, dispuse pe placa activa 1,
orientate prin intermediul stifturilor 4 si fixate cu suruburile 5.
In cazul desfasurarii proceselor tehnologice pe linii automate, timpul ciclului de lucru
(tactul liniei) este foarte mic si nu este timp suficient pentru orientarea semifabricatelor. In
aceste situatii elementele de orientare de tipul stifturilor trebuie sa fie mobile, actionate
hidraulic, sau pneumatic de cilindrii incorporati in matrita cu comenzi sincronizate cu miscarile
elementelor active.
In functie de complexitatea pieselor, de dimensiunile acestora, de volumul de productie
si de alti parametri, constructia matritelor de ambutisat poate fi foarte complexa si variata,
adaptata conditiilor tehnologice si de functionare concrete.
Ambutisare pe matrite reconfigurabile (multi – punct)
Reducerea costurilor si a timpilor de fabricatie este un obiectiv urmarit in toate procesele
tehnologice. Cu atât mai pregnant se pune aceasta problema in cazul deformarilor plastice la
rece, unde pregatirea fabricatiei (proiectarea si realizarea stantelor si matritelor necesare)
necesita timp indelungat si fonduri ridicate, cu implicatii directe asupra costurilor pieselor. Cu
atât mai importante devin aceste probleme in cazul pieselor de dimensiuni mari, in productia de
unicat, sau serie mica. Deformarea acestor tipuri de piese, utilizate cu preponderenta in
industria aeronautica, industria constructoare de autovehicule, industria alimentara etc., prin
procedee de ambutisare si tragere pe calapod, poate fi facuta in conditii de eficienta
economica, pe matrite cu elemente active reconfigurabile (fig.3.666) [77,78,79,80,111].
a b c
Fig.3.666 Scheme de ambutisare
Acest procedeu, relativ nou, ofera o tehnologie deosebit de flexibila si rapida de
fabricare a acestor tipuri de piese. Caracteristicile procedeului permit realizarea unor grade de
deformare mai mari decât in cazul deformarii cu elemente active clasice (monobloc), permit
micsorarea fortei de frecare, a fortei de deformare in conditii de precizie acceptabile. Spre
deosebire de cazul clasic (fig.3.666 a), in care caracteristicile geometrice ale suprafetei
deformate 2, se regasesc pe suprafetele elementelor active, poansonului 1 si placii active 3, la
deformarea cu elemente active reconfigurabile suprafata deformata se regaseste ca
infasuratoare a partilor frontale ale pinilor 1 si 4 (fig.3.666 b si fig.3.666 c).
Pinii, utilizati ca elemente active in componenta poansoanelor, sau placilor active, pot
avea lungime constanta (fig.3.667 a), reglabila mecanic (fig.3.667 b), sau hidraulic (fig.3.667 c).
Pinii cu lungime constanta (fig.3.667 a), sunt constituiti dintr-o parte paralelipipedica 3,
terminata cu o parte cilindrica 2, care formeaza cu placa suport 1, un ajustaj alunecator. In
partea paralelipipedica se monteaza, prin filetare, elementul activ 4, cu forma sferica care
participa efectiv la procesul de deformare. Fixarea lor intr-o anumita pozitie se face prin
intermediul unor rasini termoreactive care nu adera la suprafetele metalice.
a b c
Aceasta ultima varianta este deosebit de complexa, dar prezinta avantajul ca permite
controlul activ al tensiunilor din material si luarea unor masuri corespunzatoare chiar in timpul
deformarii, prin modificarea inaltimii pinilor (fig.3.669).
Fig.3.669 Matrita reconfigurabila