00suport de Curs TPDP 2021-2022 - Ex

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI
Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria

Materialelor Domeniul: Inginerie Mecanică
Programul de studii: Echipamente pentru Procese Industriale
Ciclul de studii: Licență
Anul de studii: III, semestrul I
Prof.dr.hab.ing. Dorin LUCA
TEHNOLOGII DE PROCESARE
PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
©
- Suport de curs -
© Dorin Luca. Reproducerea acestui suport de curs prin orice mijloace electronice și postarea pe Internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea suportului de curs doar între studenții anului III EPI.
Lista de referințe bibliografice
Lista de referințe bibliografice
1..ADRIAN, M.; BADEA, S., Bazele proceselor de deformare plastică. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1983.
2..CAZIMIROVICI, E. et al., Teoria şi tehnologia deformării prin tragere. Bucureşti:
Editura Tehnică, 1990.
3..CHIRIŢĂ, V. et al., Matriţarea la cald a metalelor şi aliajelor. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1979.
4..CIOCÂRDIA, C. et al., Tehnologia presării la rece. Bucureşti: Editura Didactică şi
Pedagogică, 1991.
5..DRĂGAN, I. et al., Tehnologia deformărilor plastice. Bucureşti: Editura Didactică şi
Pedagogică, 1979.
6..FLORESCU, A., Tehnologii de fabricare a ţevilor prin deformare plastică. Iaşi: Editura
Cermi, 1998.
7..LUCA, D.; GHIZDAVU,V.; CIURARU, I., Tehnologii neconvenţionale de prelucrare
plastică. Iaşi: Editura Cermi, 1997.
8..LUCA, D., Prelucrări neconvenţionale prin magnetoformare şi modelări cu elemente
finite. Iaşi: Editura Tehnopress, 2002.
9..MĂLUREANU, I.; ZAHARIA, L., Tehnologia deformărilor plastice. Vol. I şi II. Iași:
Institutul Politehnic Iași, 1989.
10..SEMIATIN, S.L. et al., Metals Handbook. Volume 14: Forming and Forging. Ohio:
ASM International, 1988.
11..SUSAN, M., Deformarea metalelor prin forjare. Iași: Editura Tehnopress, 2002.
12..TĂPĂLAGĂ, I.; BERCE, P.; ACHIMAȘ, GH., Extrudarea metalelor la rece.
Cluj-Napoca: Editura Dacia, 1986.
13..TEODORESCU, M. AL. et al., Prelucrări prin deformare plastică la rece. Volumul I și
II. Bucureşti: Editura Tehnică, 1987 și 1988.
14..ZAHARIA, L., Teoria deformării plastice. Iași: Editura „Gh. Asachi”, 2001.
15..ZAHARIA, L., Bazele teoretice ale deformării plastice. Iași: Editura Tehnopress, 2011.
16..*** SURSE ONLINE, indicate de titularul de disciplină în timpul orelor de curs și la
consultații.
© Dorin Luca. Reproducerea acestui suport de curs prin orice mijloace electronice și postarea pe internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea suportului de curs doar între studenții anului III
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III
Cursul 1
Cap.1. Bazele teoretice ale procesării prin deformare plastică

1.1. Comportarea materialelor metalice la deformarea
plastică
Materialele metalice îşi modifică forma şi dimensiunile dacă asupra lor acţionează o forţă
exterioară. Până la o anumită valoare a forţei se spune că materialul se comportă elastic, adică
revine la forma şi dimensiunile iniţiale după îndepărtarea forţei (valoarea maximă a forţei reprezintă
limita de elasticitate). Prin mărirea forţei peste limita de elasticitate a materialului metalic, corpul va
prezenta după îndepărtarea forţei o deformare permanentă numită deformare plastică. Acest
fenomen se observă pe diagrama tensiune-deformaţie dată de Hooke (fig. 1.1), în care distingem:
I-domeniul deformaţiilor elastice;
II-domeniul deformaţiilor
plastice;
III-domeniul deformaţiilor de rupere.
Fig. 1.1. Variația rezistenței la deformare σ cu gradul de deformare ε.

În domeniul I există o proporţionalitate directă între forţa aplicată (F) şi deformaţia produsă
(), exprimată prin relaţia:
F
 E (1.1)
A
unde,  este tensiunea (efortul unitar) ce apare în corpul supus deformării la aplicarea forţei
exterioare F, A este aria secţiunii corpului supus deformării în direcţia perpendiculară pe direcţia
forţei, E este modulul de elasticitate longitudinal (modulul Young) şi  reprezintă deformaţia
relativă liniară obţinută (gradul de deformare).
În domeniul II între forţă şi deformaţie nu mai există o proporţionalitate directă, modulul de
1
Capitolu
plasticitate fiind o mărime ce variază în timpul procesului. Studiul comportării materialelor metalice
la deformare plastică se face cu relaţii deduse pentru domeniul elastic, la care se aplică anumiţi
coeficienţi de corecţie. Din diagramă reiese că pentru aducerea unui corp în stare plastică este
necesar ca valoarea tensiunii  să se încadreze în intervalul c ≤  < r. Se poate spune că
deformarea plastică reprezintă schimbarea ireversibilă a formei şi dimensiunilor unui corp sub
acţiunea forţelor exterioare, fără distrugerea integrităţii structurale a acestuia.
Corpurile metalice se deosebesc prin proprietăţile fizice şi mecanice, care vor condiţiona
comportarea la deformare a acestora. Se întâlnesc următoarele grupe de materiale metalice:
- materiale fragile, care se distrug la deformaţii elastice foarte mici ( < 1%);
- materiale elastice, care suportă deformaţii elastice foarte mari ( > 60%);
- materiale plastice, care suportă deformaţii permanente mari, iar rezistența la deformare 
depinde de gradul de deformare  şi nu depinde de viteza de deformaţie  și de

presiunea hidrostatică p (fig. 1.2);
Fig. 1.2. Variații ale rezistenței la deformare σ cu diferiți parametri la materialele plastice.
- materiale vâscoase, care suportă deformaţii permanente mari, iar rezistenţa la deformare 
depinde de viteza de deformaţie  şi de presiunea hidrostatică p şi nu depinde de gradul
de deformare  (fig. 1.3).
Fig. 1.3. Variații ale rezistenței la deformare σ cu diferiți parametri la materialele vâscoase.
În industrie se găsesc și se utilizează materiale metalice cu însuşiri combinate, numite
materiale elasto-fragile, elasto-plastice sau elasto-plastico-vâscoase.
Obţinerea unor produse deformate plastic fără defecte interioare sau exterioare se poate
2
realiza prin tehnologii corecte, care necesită cunoaşterea proprietăţilor ce caracterizează
deformabilitatea materialului metalic, respectiv rezistenţa lor la deformare şi modul de variaţie a
acestora în funcţie de anumiţi factori de material sau condiţii de deformare.
1.2. Starea de tensiune
1.2.1. Definirea stării de tensiune

Prin tensiune (efort unitar) se înţelege rezistenţa internă (raportată la unitatea de suprafaţă) a
unui corp metalic, care apare atunci când asupra acestuia acţionează o forţă exterioară (pe care tinde
să o echilibreze). Forţele exterioare pot fi:
- de suprafaţă, atunci când se distribuie pe suprafaţa corpului (de exemplu, presiunea
hidrostatică, forţa exercitată de un corp ce vine în contact cu altul);
- de volum, atunci când se distribuie în întregul volum al corpului (de exemplu, greutatea
proprie, forţa magnetică, forţa de inerţie).
Deformările plastice se produc în mod curent prin aplicarea forţelor de suprafaţă. Când
asupra unui corp metalic acţionează o forţă exterioară, se consideră că respectivul corp se află într-o
stare de tensiune. În interiorul corpului vor apărea forţe interne F ce acţionează pe o suprafaţă
elementară oarecare A . Tensiunea s apărută în interior se defineşte astfel:
F
s  lim (1.2)
A0 A
Pentru studierea tensiunilor dintr-un punct oarecare al unui corp se secţionează corpul cu un
plan, care conţine punctul respectiv (fig. 1.4 a, b), iar forţele din partea îndepărtată se vor înlocui cu
o forţă rezultantă F, ce va acţiona pe planul considerat, dând naştere tensiunii s. Această tensiune
face, în general, un unghi oarecare  cu normala la suprafaţa pe care acţionează şi se descompune în
două componente: o tensiune normală z perpendiculară pe suprafaţa luată în considerare şi o
tensiune tangenţială z ce se găseşte în planul secţiunii (fig. 1.5), care formează unghiuri arbitrare 
cu axele de coordonate ale planurilor pe care acţionează şi care se descompune şi ea în două
componente pe direcţiile axelor.
3
Capitolu
Fig. 1.4. Tensiunile din interiorul unui corp supus deformării plastice:
a) corpul supus acțiunii forțelor exterioare; b) corpul secționat.
Fig. 1.5. Descompunerea tensiunii totale s în componente.
Valorile tensiunilor în care se descompune vectorul tensiune s sunt:

 z  s cos
 z  s sin
 zx  s sin cos (1.3)
 zy  s sin sin 
În funcţie de aceste valori vectorul tensiune s va fi:

s   2  2  2 (1.4)
z zx zy
Starea de tensiune într-un punct de pe un plan din corpul supus deformării poate fi
4
caracterizată prin trei componente: una normală (z) şi două tangenţiale (zx şi zy). Dacă punctul
material se asimilează cu un cub elementar infinit mic tensiunea s ce acţionează în acest punct se
poate descompune în spaţiu în componentele prezentate în figura 1.6.
Fig. 1.6. Tensiunile ce acționează asupra unui cub elementar.
Prin convenţie se admite drept pozitivă tensiunea normală care exercită acţiune de întindere,
iar negativă tensiunea normală ce produce o acţiune de comprimare. Tensiunea tangenţială este
pozitivă atunci când este orientată în sensul pozitiv al axei de coordonate cu care este paralelă, cu
condiţia ca şi tensiunea normală pe planul în care acţionează tensiunea tangenţială să fie pozitivă.
Rezultă că starea de tensiune dintr-un punct se poate caracteriza prin 9 parametri (3 tensiuni
normale şi 6 tensiuni tangenţiale). Din condiţia de echilibru static al forţelor, scriind suma de
momente faţă de axa z pentru tensiunile tangenţiale xy şi yx şi egalând cu zero se obţine:
Mz = (xy dy dz) dx – (yx dz dx) dy = 0
Rezultă:
xy dy dz dx = yx dz dx dy, adicăxy = yx și similar, zx = xz , zy = yz
1.2.2. Tensorul şi deviatorul tensiunilor
Se defineşte tensiunea medie sau hidrostatică cu relaţia:
1   2  

3  (1.5)
m
3
Când m0 tensiunea hidrostatică este de întindere, iar când m0 tensiunea hidrostatică este
de compresiune.
Deviatorul tensiunilor este definit cu relaţiile:
S1=1-m; S2=2-m; S3=3-m (1.6)

5
Capitolu
Se defineşte o mărime scalară numită tensiune efectivă cu relaţia:
 ef  2 222
(     ) (1.7)
3 123
Deviatorul tensiunii efective va fi dat de relația de calcul:
Sef 2 222
 3 (S123 S  S ) (1.8)
Starea de eforturi unitare din jurul unui punct aflat în interiorul unui corp supus deformării,
poate fi perfect definită dacă se cunosc cele nouă componente menţionate mai sus. Aceste
componente pot fi scrise analitic sub formă matricială, prin tensorul:
x
  xz
T   yx xy
 yz (1.9)
 zx  y
 zy  z
Acest tensor prezintă particularitatea că are aceeaşi mărime, indiferent de direcţia axelor de
coordonate. Mărimea tensorului dă indicaţii importante cu privire la comportarea la deformare a
materialului şi anume:
- dacă tensorul are valori mari negative, atunci materialul acceptă deformaţii plastice mari
fără să fisureze, având nevoie însă de forţe mari pentru deformare;
- dacă tensorul are valori mari pozitive, materialul nu acceptă deformaţii plastice şi va fisura.
Dacă planele de coordonate coincid cu planele principale, tensiunile tangenţiale sunt nule,
astfel că tensorul (1.9) devine:
1 0 0
T   0  2 0
(1.10)
0 0 3
Dacă toate componentele tensorului sunt egale între ele şi egale cu tensiunea medie
 23
  1 , se obţine aşa numitul tensor
med
sferic: 3
 med 0 0
T 0
0  med 0 (1.11)
 0 0  med
Această nouă stare de tensiune prin care se poate produce deformarea plastică a unui corp se
6
Capitolu
poate exprima sub formă matricială printr-un tensor care se numeşte deviatorul stării de tensiune şi
este dat de relaţia:
7
x   xy  xz
D  T  T 0
med  y  me  yz (1.12)

d
  yx   z  med
 zx  zy
Din această relaţie rezultă că orice stare generală de tensiune (dată prin 3 tensiuni normale şi
6 tangenţiale) se poate descompune într-o componentă hidrostatică, de schimbare a volumului şi o
componentă de schimbare a formei, fiind evidentă relaţia:
T  T 0  D (1.13)
 
1.2.3. Schemele stării de tensiune
Schemele stării de tensiune sunt reprezentări sub formă grafică a stării de tensiune dintr-un
punct al unui corp supus deformării plastice, cu ajutorul tensiunilor principale.
În cursul procesului de deformare plastică are loc o schimbare a valorii, direcției și semnului
tensiunilor aplicate în diversele puncte materiale ale corpului metalic. Pentru simplificare se poate
admite însă că schema tensiunilor principale este aceeași pentru toate punctele materiale din
interiorul corpului metalic supus deformării plastice.
În practică se întâlnesc nouă tipuri de scheme ale stării de tensiune, după cum urmează:
- patru tipuri de scheme de tensiune spațiale (când toate tensiunile principale sunt diferite de
zero), ilustrate în figura 1.7;
- trei tipuri de scheme de tensiune plane (când una dintre tensiunile principale este nulă);
- două tipuri de scheme de tensiune liniare (când două dintre tensiunile principale sunt nule).
Fig. 1.7. Reprezentarea grafică a schemelor stării de tensiune.

Din figura 1.7 se observă că schemele stării de tensiune se pot diferenția după semnul pe
8
care îl au tensiunile principale, astfel:
9
Capitolu
- scheme de tensiune cu toate tensiunile principale negative (L1, P1, S1);
- scheme de tensiune cu toate tensiunile principale pozitive (L2, P3, S4);
- scheme de tensiune cu semne diferite ale tensiunilor principale (P2, S2, S3).
La toate cele nouă scheme ale stării de tensiune trebuie arătat că tipul unei scheme nu se
schimbă chiar dacă se modifică direcțiile tensiunilor principale, cu condiția să se mențină numărul
și sensul tensiunilor în cadrul schemei respective.
1.3. Starea de deformare
1.3.1. Definirea stării de deformare

Atunci când asupra unui corp se aplică forţe de deformare se produc modificări geometrice
ale formei acestuia, datorită faptului că toate punctele materiale se deplasează, schimbându-şi astfel
poziţiile reciproce. Aceste modificări pot fi liniare şi unghiulare. În scopul analizei spaţiale a stării
de deformare se consideră că punctele aflate în interiorul corpului supus deformării fac parte din
paralelipipede elementare. În urma deformării, aceste paralelipipede îşi vor schimba poziţia,
lungimile laturilor şi unghiurile dintre acestea, aşa cum se vede în figura 1.8.
Dacă se notează deplasările de-a lungul axei Ox cu u, de-a lungul axei Oy cu v şi de-a lungul
axei Oz cu w, atunci deformaţiile liniare şi unghiulare se determină cu relaţiile:
u
  ;   v şi   w
x
x (1.14)
y
y z
z
şi respectiv,
v u
   ;  u w şi  v w
  (1.15)
yz  

xy
x xz
z x z y
y
Din cele arătate mai sus rezultă că deformarea unui element de volum dintr-un corp supus
deformării poate fi complet determinată dacă se cunosc 9 componente: 3 deformaţii liniare (x, y,
z) şi şase deformaţii unghiulare (1/2xy, 1/2yx, 1/2xz, 1/2zx, 1/2yz, 1/2zy) egale două câte două.
1
Fig. 1.8. Schema deformațiilor unui paralelipiped elementar:

a) deformații liniare; b) deformații unghiulare.
1.3.2. Tensorul şi deviatorul deformațiilor

Starea de deformare din jurul unui punct poate fi reprezentată printr-un tensor similar
tensorului eforturilor unitare, dacă se aranjează componentele acestuia într-o formă matricială:
1
  1
x xy xz
2 2
T  1 1
yx  yz (1.16)
y2 2
1 1
zx zy z
2 2
În mod analog stării de tensiune şi pentru starea de deformare există un sistem de axe de
coordonate în lungul cărora nu există deformaţii unghiulare. În acest caz deformaţiile liniare se
numesc principale şi se notează cu 1, 2, 3. Pentru un corp izotrop deformaţiile principale se
suprapun peste direcţiile tensiunilor principale. De exemplu, în cazul deformării unui cub, în lipsa
deformaţiilor unghiulare se obţine un paralelipiped dreptunghic. Starea de deformare în acest caz
poate fi exprimată printr-un nou tensor, în care deformaţiile unghiulare sunt nule:
1 0 0
T  0  2 0 (1.17)
0 0 3
Dacă deformaţiile corespund unei stări de tensiune hidrostatice, deformaţia liniară de-a
lungul unei direcţii se poate exprima printr-o deformaţie medie:
1   2  3 v
   (1.18)
1
med
3 3
1
Capitolu
În acest caz, starea de deformare se exprimă prin tensorul sferic al deformării:
med 0 0
T  00
med 0 (1.19)

0 0 med
Deformaţia descrisă de tensorul sferic se referă numai la variaţia de volum.

Dacă în timpul deformării volumul rămâne constant, atunci suma deformaţiilor pe cele trei
direcţii este nulă şi ca urmare deformarea medie liniară va fi şi ea nulă. Rezultă deci că şi tensorul
sferic al deformaţiei va fi de asemenea egal cu zero.
Similar stării de tensiune se poate scrie deviatorul deformaţiilor:
x  
1 1
me xy 
xz
d 2 2
D  1 1
yx y me yz (1.20)
2  d 2
1 1
zx zy z med
2 2 
Deviatorul deformaţiilor reprezintă partea din deformaţia elementului de volum care se
referă numai la schimbarea formei.
Întrucât T 0  0 , rezultă că valoarea deviatorului deformaţiei este egală cu valoarea
tensorului deformaţiei,
 adică D=T.
1.3.3. Schemele stării de deformare
Schemele stării de deformare sunt reprezentări sub formă grafică a stării de deformare dintr-
un punct al unui corp supus deformării plastice, cu ajutorul deformațiilor principale.
Având în vedere că prin deformare plastică volumul corpului metalic nu se modifică, rezultă
că nu pot exista stări de deformare care au deformații principale cu același semn, deoarece suma
acestor deformații ar fi diferită de zero în acest caz. Așadar, deformația principală maximă va fi
întotdeauna egală cu suma celorlalte deformații principale. Pe acest considerent pot exista în
practică următoarele scheme ale stării de deformare:
- schema de deformare spațială DI (când o deformație este negativă și dimensiunea corpului
se micșorează, iar celelalte două deformații sunt pozitive, pe direcțiile acestora dimensiunile
corpului mărindu-se), ilustrată în figura 1.9;
- schema de deformare plană DII (când o deformație este nulă, iar celelalte două sunt egale și
de semne contrarii, situație în care dimensiunile corpului se micșorează pe o direcție și se măresc pe
cealaltă);
1
Capitolu
- schema de deformare spațială DIII (când două deformații sunt negative și dimensiunile
corpului se micșorează, iar cealaltă deformație este pozitivă, pe direcția acesteia dimensiunea
1
corpului mărindu-se).
Fig. 1.9. Reprezentarea grafică a schemelor stării de deformare.
Cele trei scheme ale stării de deformare se întâlnesc în practică în diverse procese de
deformare plastică, câteva exemple fiind următoarele:
- schema DI este caracteristică proceselor de forjare liberă și de laminare a benzilor;
- schema DII este caracteristică proceselor de matrițare și de laminare a tablelor;
- schema DIII este caracteristică proceselor de extrudare, tragere și trefilare.
1.3.4. Schemele mecanice ale deformării plastice
Reprezintă combinaţii între schemele de tensiuni şi cele de deformare, fiecărei operaţii de

deformare plastică atribuindu-se o schemă mecanică de deformare.
În figura 1.10 se prezintă schemele mecanice ale deformării pentru o serie de operaţii
caracteristice deformării plastice.
1
Capitolu
Fig. 1.10. Scheme mecanice caracteristice proceselor de deformare plastică.
1
Cursul 2
1.4. Mecanismele deformării plastice
Pentru a înţelege fenomenele ce însoţesc procesele de deformare plastică a materialelor

metalice, care sunt corpuri policristaline, se impune mai întâi cunoaşterea mecanismelor de
deformare plastică a monocristalelor.
1.4.1. Deformarea plastică prin alunecare

Alunecarea este mecanismul principal prin care se realizează deformarea plastică şi constă
în deplasarea unor pachete de atomi în anumite direcţii, pe anumite plane cristalografice numite
plane de alunecare (vezi fig. 1.11).
plan de alunecare
F
(a) (b) (c)
înainte de deformare în timpul deformării după deformare
Fig. 1.11. Schema mecanismului de deformare prin alunecare.

Deplasarea atomilor se efectuează întotdeauna cu un număr întreg de distanţe atomice,
nedistrugându-se integritatea materialului metalic. Evidenţierea alunecării pachetelor de atomi se
poate face prin aplicarea unei forţe de întindere F asupra unui monocristal cilindric. Dacă tensiunea
F deformare
F
F F
(a) înainte de deformare (b) după
1
depăşeşte limita la curgere, monocristalul
începe să se deformeze plastic şi pe suprafaţa
laterală apar familii de linii paralele sub forma
unor praguri de dimensiuni foarte mici, care
reprezintă intersecţia planelor de alunecare cu
suprafaţa laterală a monocristalului (fig. 1.12).
Fig. 1.12. Alunecarea într-o epruvetă

monocristalină supusă întinderii.
2
Capitolu
De obicei, alunecarea nu are loc uniform pe plane de alunecare singulare, ci pe grupuri
limitate de plane de alunecare, denumite benzi de alunecare, care sunt separate între ele prin
porţiuni de material nedeformat (fig. 1.13).
Fig. 1.13. Formarea treptată a benzilor de alunecare.

Indiferent de valoarea tensiunii, alunecarea nu se va produce pe toate planele existente ci
numai pe un număr restrâns (1%) dintre acestea. Alunecarea se produce sub acţiunea forţelor de
forfecare din planele de alunecare. Sub acţiunea forţelor de întindere axială F, într-un plan de
alunecare oarecare de suprafaţă A’, apare o tensiune normală la suprafaţă, notată cu  şi o tensiune
tangenţială τ, care produce de fapt alunecarea (fig. 1.14) şi care formează tensiunea totală s.
Fig. 1.14. Tensiunile de pe planul de alunecare a unui monocristal supus la întindere.

F
s F
A'  cos  (1.21)
A
F
  s sin   cos  sin  F
sin 2 (1.22)
 2A
A
Tensiunea tangenţială este maximă atunci când unghiul θ = 45o. Pentru ca alunecarea să se
producă pe un plan de alunecare este necesar ca acesta să îndeplinească următoarele condiţii:
3
Capitolu
- să aibă o densitate maximă de atomi;
- să facă un unghi cât mai apropiat de 45o cu direcţia de solicitare.
4
Tensiunea de forfecare în planul de alunecare de suprafaţă A’, pe direcţia OR (cu densitatea
maximă de atomi), are expresia:
 f    cos (1.23)

Când planul de alunecare tinde să devină perpendicular sau paralel cu axa de solicitare,
alunecarea nu este posibilă, deformarea plastică nu se produce şi materialul se rupe instantaneu
(vezi fig. 1.15).
Fig. 1.15. Cazuri când planul de alunecare este orientat nefavorabil deformării plastice.
1.4.2. Deformarea plastică prin maclare

Acest mecanism de deformare se produce mai ales în cazurile în care orientarea reţelei
cristaline faţă de direcţia tensiunii de deformare, nu este favorabilă procesului de deformare prin
alunecare. Maclarea este un mecanism al deformărilor plastice mici şi constă în deplasarea unei
părţi a cristalului în lungul unui plan, astfel încât se obţin două părţi simetrice faţă de planul de
maclare (fig. 1.16). Maclarea este un mecanism de deformare plastică a materialelor metalice ce
conţin un număr mic de plane de alunecare, cum ar fi cele cristalizate în sistemul hexagonal
compact.
Fig. 1.16. Schema mecanismului de deformare prin maclare.

Maclarea este însoţită de schimbarea orientării cristalografice de o parte şi de alta a planului
de maclare. Maclele se pot forma atât prin deformarea plastică la rece (mai ales la metalele
cristalizate în sistem h.c. sau c.v.c.), cât şi prin recoacerea unui material deformat plastic rece (la
cele cristalizate în sistem c.f.c.). Prin maclare cristalele se rotesc căpătând orientări favorabile
5
producerii alunecării, care rămâne mecanismul preponderent al deformării plastice.
6
Capitolu
1.4.3. Deformarea plastică a corpurilor policristaline

În acest caz, deformarea plastică este rezultatul deformării fiecărui cristal în parte, precum şi
a deplasării şi rotirii relative a cristalelor unele faţă de altele. Deformarea fiecărui cristal este
condiţionată de prezenţa limitelor dintre grăunţi, precum şi de procesele ce au loc în cristalele
vecine. Deformarea fiecărui cristal în parte se face tot prin alunecare şi maclare. Deformarea prin
alunecare va începe în cristalele cu plane de alunecare înclinate la 45o faţă direcţia tensiunii de
deformare, deoarece în aceste plane apar tensiuni tangenţiale maxime (fig. 1.17).
Fig. 1.17. Schema microstructurii unui corp policristalin.
Cristalele notate cu 1 au direcţia cea mai favorabilă deformării plastice (45o), în timp ce în
cristalele notate cu 2 şi 3, cu orientare perpendiculară şi respectiv paralelă cu direcţia de solicitare,
condiţiile de deformare lipsesc (τ = 0).
Cristalele cu orientări intermediare prin deplasări şi rotiri se vor orienta favorabil intrând în
continuare în deformare plastică. Rezultă de aici caracterul anizotrop al deformării plastice, care
este cu atât mai mare cu cât grăunţii cristalini sunt mai mari.
Alunecările sunt îngreunate pe măsură ce dislocaţiile deplasându-se prin cristal se apropie de
marginea cristalului, producându-se acumulări de dislocaţii în aceste zone, ceea ce conduce la
apariţia unor noi stări tensionale şi producerea alunecării în cristalele vecine.
Prin dislocaţie, se înţelege un defect de reţea, constând în existenţa

unor plane suplimentare de atomi în anumite zone ale cristalului (vezi
fig. 1.18).
Fig. 1.18. Formarea unei dislocații prin alunecare.
Dislocaţiile se pot deplasa prin cristale sub acţiunea tensiunilor de deformare, având astfel
un rol important în deformarea plastică.
Alunecările sunt cu atât mai greu de produs cu cât un cristal are mai mulţi vecini, deci
granulaţia este mai fină, iar efortul necesar pentru deformare este mai mare. Datorită acestui fapt, în
practică, policristalele necesită eforturi de deformare mult mai mari decât monocristalele (vezi
fig. 1.19).
7
Fig. 1.19. Variația rezistenței la deformare σ cu gradul de

deformare ε la deformarea zincului:
1 - deformarea unui monocristal din Zn;
2 - deformarea unui policristal din Zn.
1.5. Legile deformării plastice

Analiza proceselor tehnologice de deformare plastică se face pe baza legilor care definesc
schimbările geometrice, energetice şi structurale ale materialelor.
1.5.1. Legea volumului constant

În procesele de deformare plastică la cald sau la rece volumul semifabricatelor suferă mici
modificări astfel:
- la semifabricatele din stare turnată care sunt supuse unei deformări plastice la cald se
produce închiderea porozităţilor şi volumul scade;
- la semifabricatele din stare deformată care sunt supuse unei deformări plastice la rece se
acumulează vacanţe, dislocaţii, microfisuri şi volumul creşte;
- la semifabricatele din stare deformată care sunt supuse unei deformări plastice la cald
variaţia de volum este neglijabilă.
Pe baza acestor considerente, se poate admite că în timpul proceselor de prelucrare plastică,
volumul corpului rămâne totuşi constant.
Fie un semifabricat paralelipipedic, la care volumul va fi exprimat prin relaţia:
V  h0  b0  l0  h1  b1 
constant. Dacă se logaritmează această relaţie după ce se exprimă
l1 
sub formă de raport, obţinem:
h1b1l1 h b l
 1; ln 1  ln 1  ln 1  0 (1.32)
h0b0l0 h0 b0 l0
În această relaţie, termenii reprezintă gradele logaritmice de deformare, de forma:
h x
  ln 1   ln 1
h h0 x
x0
8
Capitolu
b1
  ln
b0  y  ln y1 (1.33)
b
y0
l1
  ln z1
  ln
l0
l z
z0
Înlocuind în relaţia (1.32) rezultă că:
 h  b  l  0 (1.34)
Fie gradele relative de deformare plastică, exprimate prin:

h h h
 h 0 h 1  h
0 0
b0  b1
 
b  (1.35)
b b0 b0
l0  l1 l
 l 
l0 l0
Legătura dintre gradele logaritmice de deformare şi gradele relative de deformare, se
exprimă prin relaţiile:
 h0   h 
h
h1  ln  ln1 h   ln(1  h )
h  ln 0 h  0 
 h
 ln(1  ) (1.36)

  ln(1  )b
l l



Dacă se dezvoltă în serie Taylor logaritmul
n se obține:
2 3 n1 
ln(1  )    h  h  ...  (1) h
h h (1.37)
2 3 n
Dacă se neglijează puterile mai mari de 2 ale lui h se va scrie:
h  h

 b  b (1.38)
 
 l l
astfel încât relaţia (1.34) devine,

 h  b  l  0 (1.39)
Dacă se înmulțesc ambii membri ai relaţiilor (1.34) şi (1.39) cu V, acestea vor avea în
coordonate carteziene formele:
xV   yV  zV  0
 (1.40)
V  V V 0
9
Capitolu
 x y z
Termenii acestor două relaţii reprezintă deplasări de volume de material pe cele trei direcţii,
1
deci se poate spune că suma volumelor de material deplasate pe trei direcţii perpendiculare este
egală cu zero.
1.5.2. Legea minimei rezistenţe

Această lege stă la baza determinării direcţiei şi intensităţii deplasărilor pe care le suferă
particulele materiale ale corpului metalic în timpul deformării plastice. Legea are mai multe
formulări:
- dacă punctele materiale ale unui corp supus deformării se pot deplasa în orice direcţie,
fiecare din acestea se va orienta în direcţia în care întâmpină cea mai mică rezistenţă (Gubkin);
- un corp de orice formă, deformat prin refulare, tinde să se transforme într-o formă având
suprafaţa de perimetru minim, adică tinde către o formă circulară (Soobe);
- deplasarea oricărui punct material de pe suprafaţa de contact a unui corp supus deformării,
are loc pe direcţia celei mai scurte normale la perimetrul secţiunii (Golovin).
În cazul deformării plane (schema DII), mărimea deformării pe o direcţie este egală şi de
semn contrar cu deformarea de pe cealaltă direcţie.
În cazul deformării spaţiale (schemele DI şi DIII), determinarea mărimii deformaţiei în plan
transversal în funcţie de deformaţia principală, este mai greu de realizat. La un corp paralelipipedic
nu se vor cunoaşte separat mărimile deformaţiilor pe lungime sau lăţime, ci numai produsul
acestora:      , unde:
 - coeficientul de deformare de înălţime;
 - coeficientul de deformare pe lăţime;
 - coeficientul de deformare pe lungime.
h
  0; b l0
  0;  (1.41)
h1
b1 l1
Pentru determinarea coeficienţilor  şi , avem nevoie de o condiţie suplimentară: dacă de
exemplu, frecarea ar fi nulă, am avea o curgere a materialului ideală, arătată în figura următoare, în
acest caz forma secţiunii transversale rămânând neschimbată, iar      .
În cazul deformării reale (cu frecare), pe baza formulării date de Golovin, secţiunea de bază
a corpului se împarte în zone cu aceeaşi direcţie de deplasare a punctelor materiale, dar cu
intensităţi diferite. Împărţirea în zone se face prin trasarea bisectoarelor unghiurilor secţiunii de
bază (fig. 1.33).
1
Capitolu
Fig. 1.33. Modul de împărțire a secțiunii în zone cu aceeași direcție

de deplasare a punctelor materiale.
În privinţa intensităţii curgerii, se cunoaşte că aceasta este proporţională cu lungimea

normalei la contur, rezultă că pe măsură ce ne depărtăm de colţurile secţiunii, deformarea va fi mai
mare, deoarece şi normalele la contur din fiecare zonă vor fi mai mari. Pe acest considerent, spre
centrul laturilor se obţin convexităţi care duc în final la o secţiune circulară (fig. 1.34.a).
Intensitatea curgerii este diferită şi în cazul în care suprafețele zonelor nu sunt egale
(fig. 1.34.b). Astfel, cu cât secţiunea este mai mică, deformarea în direcţia acestor zone va fi mai
mică (deformarea în zona I < deformarea în zona II).
Fig. 1.34. Forma finală a secțiunilor după refularea unor secțiuni cu forme diferite.
1.5.3. Legea prezenţei deformaţiilor elastice

la deformarea plastică
Orice deformare plastică este anticipată şi însoţită de o deformare elastică ale cărei valori
depind de mărimea tensiunilor care deformează plastic.
Deformarea plastică apare numai după ce se depăşeşte o anumită valoare a deformării
elastice, aşa cum se cunoaşte din diagrama lui Hooke.
Dacă se supune deformării un corp până la valoarea tensiunii egală cu B, aparatul va
înregistra deformaţia corespunzătoare B. După terminarea deformării şi scoaterea probei, se
constată prin măsurare că deformaţia acesteia este p. Rezultă că diferenţa B - p = e, care
reprezintă deformaţia elastică a probei (vezi fig. 1.35).
1
Fig. 1.35. Evidențierea deformațiilor elastice în timpul deformării plastice.

Pe această bază, se poate scrie că t  e   p .
Cele două deformaţii coexistă între ele, ponderea acestora fiind în funcţie de proprietăţile
materialului corpului. Punctul B se găseşte întotdeauna la limita dintre sfârşitul deformării elastice
(pe dreapta Bb) şi începutul deformării plastice (pe curba BC). Rezultă că deformarea în punctul B
poate fi studiată cu legi valabile atât în domeniul elastic, cât şi în domeniul plastic.
Studierea deformării corpurilor în domeniul elastic este simplă, datorită proporţionalităţii
dintre tensiune și deformație (    ).
În domeniul plastic, studiul deformării este mai dificil, deoarece această proporţionalitate
lipseşte, modulul de ecruisare
  tg , fiind variabil.
(plasticitate)
1.5.4. Legea echilibrării tensiunilor suplimentare

Această lege precizează că prin deformare plastică, în afara tensiunilor principale, vor
apărea şi alte tensiuni (eforturi unitare) de tracţiune sau compresiune care rămân în corpul deformat.
Aceste tensiuni se echilibrează reciproc şi se numesc tensiuni suplimentare. Cauza apariţiei acestora
o constituie distribuţia neuniformă a tensiunilor şi deformaţiilor în corpul deformat. Tensiunile
suplimentare care pot apărea sunt:
- tensiuni suplimentare între straturi de material;
- tensiuni suplimentare între grăunţi;
- tensiuni suplimentare între diferitele zone ale grăunţilor.
Principalii factori de influenţă asupra distribuţiei neuniforme a tensiunilor şi deformaţiilor
sunt:
- condiţiile de frecare pe suprafeţele de contact; astfel în corpurile prelucrate prin refulare
1
datorită forţelor de frecare, corpul capătă forma de butoi (fig. 1.36); astfel, între zonele I şi II, apar
1
Capitolu
eforturi suplimentare. Zona I, deformată mai puţin, frânează deformarea zonei II, creând în aceasta
tensiuni de comprimare (-). În acelaşi timp, zona II deformată mai mult, creează în zona I tensiuni
de întindere;
- diferenţa mare dintre forma secţiunii corpului înainte şi după deformare;
- neomogenitatea chimică, structurală şi a încălzirii materialului.
Fig. 1.36. Zonele caracteristice în care apar tensiuni suplimentare la refulare.
Exemplu: La deformarea lingourilor, zona centrală cu impurităţi se deformează mai greu şi

va frâna deformarea zonei periferice, supunând-o la comprimare, în timp ce această zonă supune
zona centrală la întindere.
Dacă după deformare plastică nu se efectuează tratament termic de detensionare sau de
recristalizare, aceste tensiuni rămân în material sub formă de tensiuni reziduale și pot genera fisuri
atunci când peste acestea se suprapun noi tensiuni apărute în timpul exploatării piesei.
În concluzie, în corpurile metalice tensiunile suplimentare pot fi de trei feluri:
- tensiuni ce se echilibrează între diferitele zone din material, numite de ordinul I;
- tensiuni ce se echilibrează între diverşi grăunţi, numite de ordinul II;
- tensiuni ce se echilibrează pe diversele porţiuni ale grăuntelui, numite de ordinul III.
1.5.5. Legea similitudinii

Pentru procesarea prin deformare plastică a unor piese de dimensiuni mari execuția sculelor
şi utilajelor necesare la scară reală de la început poate reprezenta un risc însemnat.
Această lege se referă la comportarea în procesul deformării plastice a unor semifabricate
asemănătoare din punct de vedere geometric, dar de mărimi diferite. Aplicarea în practică a acestei
legi necesită îndeplinirea următoarelor condiţii:
- corpurile să aibă aceeaşi structură şi compoziţie chimică;
- temperatura corpurilor metalice să fie egală în proces;
- gradul şi viteza de deformaţie să fie aceleaşi;
- frecarea piesă-sculă să fie identică.
Aceste condiţii nu pot fi satisfăcute integral în practică, având în vedere că la corpurile mari
neomogenitatea structurală, chimică, a temperaturii şi a frecării vor fi mai mari.
1
Prin legea similitudinii se admite că pentru deformarea plastică a două corpuri identice,
presiunile de deformare necesare sunt egale, raportul forţelor de deformare este egal cu pătratul
raportului a două dimensiuni liniare ale corpurilor şi raportul lucrului mecanic este egal cu cubul
raportului a două dimensiuni liniare ale corpurilor, adică:
2 3
F l L l
p = p1; F  l  ; L  l  (1.42)
1  1 1  1
Întrucât condiţiile enumerate nu pot fi respectate integral, se introduce un coeficient de
corecţie  având expresia:
- a
l
 3 a  f 1 a 
3
(1.43)
l1
 1 - raportul a două dimensiuni liniare asemenea;
- f - coeficient de frecare sculă-piesă;
-  - exponent dependent de material;
 = 0,85 ... 0,90 – pentru metale pure,
 = 0,75 ... 0,85 – pentru aliaje.
În aceste condiţii, ecuațiile (1.42) devin:
2 3
l  l 
p1    F1   1  L1    1  L (1.44)
p; F; l
l
 
1
Cursul 3
1.6. Criteriile de plasticitate

Starea în care se găseşte un corp când asupra sa acţionează forţe exterioare şi corpul
primeşte o deformare remanentă (plastică), fără ruperea legăturii dintre atomii săi, este caracterizată
a fi o stare plastică. O problemă importantă a teoriei plasticităţii este stabilirea legăturilor care
trebuie să existe între tensiunile ce apar în corpul supus deformării şi constantele fizice, astfel încât
acesta să treacă în stare plastică.
Stabilirea relaţiilor concrete de legătură între tensiuni se face pe baza diferitelor criterii:
- criteriul energetic al plasticităţii (von Mises);
- criteriul tensiunii tangenţiale maxime (Tresca).
Criteriile de plasticitate dau condiţia limită de începere a procesului de deformare și au la
bază legea care postulează independenţa energiei de deformare faţă de schimbarea formei corpului
şi de schema mecanică a deformaţiei, cu următorul enunţ: „Pentru crearea unei anumite deformări
plastice la un corp metalic, energia consumată este aceeaşi indiferent de schema mecanică
aplicată pentru efectuarea deformării şi de etapele în care s-a realizat aceasta”.
1.6.1. Criteriul energetic al plasticităţii

Pentru începerea deformării plastice este necesar ca în materialul metalic să se acumuleze o
cantitate bine determinată de energie potenţială pentru schimbarea formei corpului, energie care nu
depinde de mărimea tensiunii de deformare.
Energia potenţială pentru deformarea corpului se compune din: energia necesară schimbării
formei corpului şi energia necesară modificării elastice a volumului, conform relaţiei:
Ed  E f  Ev (1.45)
Pentru o stare spaţială de tensiuni se consideră că energia potenţială de deformare este egală
cu suma energiilor consumate pentru realizarea deformării pe cele trei direcţii:
1 1 1 1
E  E  E  E                (1.46)
   
d 1 2 3 1 1 2 2 3 3 1 1 2 2 3 3
2 2 2 2
Energia consumată pentru modificarea volumului corpului se exprimă astfel:
1
E   (1.47)
vol med

v
2
În relaţia de mai sus 1,2, 3 ,
1
1, 2,3
sunt
tensiunil
e
normale
principal
e care
produc
deformă
rile
2
Capitolu
med 1
      3 ,
1
3 2
vol este deformația specifică volumetrică, care se calculează cu relația:

3 med
vol  V  1  2  3  vol  1 2 
V E
unde: E - modulul lui Young;
μ - coeficientul lui Poisson.
Înlocuind în relaţia (1.47), obţinem următoarea formă:
2
3
Ev   med
1 2  (1.48)
2 E
E f  Ed  Ev
(1.49)
Dacă se prelucrează matematic expresia lui Ed (relaţia 1.46) şi se înlocuiesc apoi termenii în
relaţia (1.49) se obţine forma finală pentru energia potenţială de modificare a formei corpului:
1 
E    2     3 2     3 2  (1.50)
f
6E
1 
2
2 1
Deoarece energia consumată pentru deformare nu depinde de schema mecanică aplicată,

rezultă că Ef exprimată pentru o stare spaţială prin relaţia (1.50) este aceeaşi şi dacă deformarea
s-ar realiza într-o stare de tensiune liniară, caz în care am avea:
 2   3  0, iar 1   c
1 
E  2 2
(1.51)
f c
6E
Egalând relaţiile (1.50) şi (1.51), obţinem:
1  2 2    2    2  22
3 3 (1.52)
2 1 c
Deformarea plastică a unui corp metalic supus acţiunii tensiunilor principale, va începe
atunci când suma pătratelor diferenţelor tensiunilor principale luate două câte două, va fi egală sau
mai mare decât dublul pătratului limitei la curgere a materialului supus deformării.
1.6.2. Criteriul tensiunii tangenţiale maxime

Deformarea plastică a unui corp metalic aflat sub acţiunea unei stări de tensiune va începe
atunci când tensiunea tangenţială maximă generată de tensiunile principale 1, 2, 3 va fi cel puţin
egală cu o valoare limită caracteristică pentru materialul dat.
Din reprezentările după metoda cercului lui Mohr, rezultă că tensiunile tangenţiale maxime
3
Capitolu
au valorile:
12 1   2  2  3   3
 ; 23  ; 13  1
2 2 2 .
4
Dacă 1
   3   1   3 (1.53)
 2
2 max
Considerând o stare liniară de tensiuni rezultă că  2  3  0 , iar 1   c , astfel încât:
 max  c  k  constant (1.54)

2
Din relaţiile (1.53) şi (1.54), rezultă:
1   3   c
(1.55)
1   3  2k
(1.56)
Aceste relaţii se verifică bine şi experimental şi au o largă utilizare. Relaţii similare se obţin
din ecuaţia energetică a plasticităţii, considerând anumite cazuri particulare.
Înlocuind condiţiile diferitelor cazuri particulare în ecuaţia (1.52) se obţine:
- pentru starea de deformare DI:
 2  1  1   3   c
(1.57)
- pentru starea de deformare DII:
1 8
       1,155
2 1
   3 c (1.58)
2 3 1  6
1
3 c
- pentru starea de deformare DIII:

2 3   3     3 2  22
2 (1.59)
1 1 c
21   3   2 2 
2
  3  c

c 1
Din analiza relaţiilor obţinute pentru cele 3 cazuri particulare, se poate admite că relaţia
dintre tensiunile principale care condiţionează începerea procesului de deformare plastică are
expresia generală:
1   3  c (1.60)
1.7. Rezistenţa la deformare şi factorii

care o influenţează
Rezistenţa la deformare, reprezintă capacitatea metalelor şi aliajelor de a opune rezistenţă,

atunci când sunt prelucrate plastic prin presiune. Pentru ca rezistenţa la deformare să fie cât mai
mică, trebuie create condiţii ca la nivelul reţelei cristaline a materialului metalic supus deformării,
să se realizeze o uşoară deplasare a dislocaţiilor, indiferent de densitatea lor şi de blocările existente
5
în dislocaţii. Creşterea rezistenţei la deformare atrage necesitatea măririi forţelor exterioare, pentru
ca deformarea să poată continua.
Expresia generală a rezistenţei la deformare derivată din ecuaţia simplificată a plasticităţii
6
Capitolu
este următoarea:
d = k + q (1.24)
unde: d - rezistenţa la deformare; k - rezistenţa naturală a materialului metalic, corespunzătoare
unei anumite stări de tensiune; q - componenta rezistenţei la deformare datorată condiţiilor de
frecare.
Rezistenţa la deformare este influenţată de următorii factori:
- compoziţia chimică a materialului;
- temperatura de deformare;
- viteza de deformaţie;
- gradul de deformare;
- condiţiile de frecare;
- forma sculelor de deformare;
- schema stării de tensiune.
1.7.1. . Compoziţia chimică

Influenţează atât asupra componentei k, cât şi asupra componentei q. Asupra componentei k
influenţa se manifestă prin efectul elementelor de aliere şi însoţitoare prin următoarele procese:
atomii străini provoacă distorsiunea reţelei de bază, îngreunând alunecarea şi crescând rezistenţa la
deformare. Aceste fenomene vor fi mai ample, cu cât raza atomilor străini va fi mai mare şi
concentraţia acestora crescută. La oţeluri, creşterea procentului de C conduce la creşterea rezistenţei
la deformare, care poate fi exprimată prin rezistenţa la rupere, aşa cum rezultă din figura 1.23.
Fig. 1.23. Variația rezistenței la deformare în funcție de conținutul de carbon al oțelurilor.
Elementele de aliere la o temperatură dată, condiţionează şi viteza proceselor de ecruisare şi

recristalizare, care determină valoarea rezistenţei la deformare. La oţeluri cu cât procentul
elementelor de aliere este mai mare, procesul recristalizării decurge mai încet şi ca atare rezistenţa
7
la deformare datorată ecruisării va creşte mai repede. Prezenţa elementelor de aliere condiţionează
şi transformările de fază ce au loc la anumite temperaturi în materialul metalic. Prin trecerea de la o
structură monofazică la o structură bifazică (~ 40% Zn), rezistenţa la deformare creşte (fig. 1.24).
Fig. 1.24. Variația rezistenței la deformare în funcție de conținutul de zinc al alamelor.
Asupra componentei q influenţa compoziţiei chimice este mult mai mică şi se manifestă prin
influenţa oxizilor formaţi pe suprafaţa în contact asupra frecării.
1.7.2. Temperatura
Influenţa temperaturii se manifestă atât asupra lui k, cât şi asupra lui q. Prin creşterea
temperaturii, rezistenţa la deformare scade prin micşorarea lui k, datorită creşterii plasticităţii, cât şi
datorită micşorării lui q, ca urmare a reducerii valorii lui  în intervalul de temperatură caracteristic
deformării la cald. În anumite cazuri, datorită complexităţii procesului de deformare şi al
transformărilor de fază ce au loc, rezistenţa la deformare în anumite intervale de temperatură, poate
să crească, ca în figura 1.25.
Fig. 1.25. Variația rezistenței la deformare în funcție de temperatură la oțeluri.
În intervalul 250-300oC, se produce mărirea rezistenţei la deformare ca urmare a apariţiei

procesului de durificare prin precipitare. La temperatura corespunzătoare transformării
 ,
rezistenţa la deformare poate să crească (la %C scăzut), să rămână constantă (la %C mediu) sau să
scadă (la %C ridicat).
8
Capitolu
Micşorarea rezistenţei la deformare odată cu creşterea temperaturii, se poate exprima printr-
o variaţie exponenţială de forma:
d  (T T )
e 2 1 (1.25)
2

1d
 d - rezistenţa la deformare la temperatura T2;

2
 - rezistenţa la deformare la temperatura T ;
1d 1
α - coeficient ce depinde de materialul metalic deformat.
1.7.3. . Viteza de deformaţie

Viteza de deformaţie se defineşte ca derivata gradului de deformare în raport cu timpul:
d
 d (1.26)

t
Influenţa rezistenţei datorată vitezei de deformaţie, acţionează preponderent prin intermediul
componentei k. La deformarea la cald, variaţia componentei k depinde de direcţia de deformare,
orientează echilibrul proceselor de ecruisare şi de recristalizare, ce au loc simultan în timpul
deformării. Vitezele de deformare folosite uzual, duc la intensificarea ecruisării, deci la creşterea
rezistenţei la deformare, fiind important şi materialul supus deformării. Astfel, materialele plastice
îşi măresc rezistenţa la deformare mai puţin datorită influenţei vitezei de deformaţie, iar materialele
vâscoase sunt influenţate într-o măsură mult mai mare de viteza de deformaţie.
Pentru materiale reale (plastico-vâscoase) influenţa vitezei de deformaţie, poate fi exprimată
prin relaţia:
d
   m
 2 2 (1.27)
 d1  1 
d - rezistenţa la deformare la viteza de deformaţie 2 ;
 2
 d - rezistenţa la deformare la viteza de deformaţie 1 ;
1
m - coeficient care caracterizează vâscozitatea şi care depinde atât de material, cât şi de
temperatură.
Influenţa vitezei de deformaţie asupra componentei q se manifestă numai în situaţia în care
variaţia vitezei de deformaţie se datorează variaţiei unei viteze de deformare (viteza sculelor). După
cum este cunoscut, viteza de deformare influenţează valoarea coeficientului de frecare  şi implicit,
valoarea componentei q (creşterea vitezei de deformare micşorează  şi q).
1.7.4. . Gradul de deformare

Influenţează într-o măsură mai mare rezistenţa la deformare (în special la rece). Prin
9
Capitolu
creşterea gradului de deformare apare ecruisarea ca urmare a creşterii densităţii de dislocaţii şi a
1
micşorării mobilităţii acestora, ceea ce conduce la interblocări şi la creşterea rezistenţei la
deformare. Variaţia rezistenţei la deformare se poate reprezenta prin aşa numitele curbe de
ecruisare, prezentate în figura 1.26.
Fig. 1.26. Variația rezistenței la deformare în funcție de gradul de deformare.
Din figură se observă că proprietăţile de rezistenţă (HB, r, c), prin care se poate aprecia
rezistenţa la deformare, prezintă creşteri importante mai ales la început (pentru   30...40% ), după
care creşterile sunt mai lente (HB – duritatea, r – rezistenţa la rupere, c – rezistenţa la curgere).
Matematic, influenţa gradului de deformare asupra lui d , poate fi exprimată prin diferite
relaţii:
    n
d 0
 d   0  m (1.28)
    a 
b d 0
L1
 - gradul logaritmic de deformare (ex:   ln );
L0
0 - rezistenţa la deformare a materialului în stare inițială (neecruisată);
h  h1
 - gradul relativ de deformare (de exemplu:   0 );
h0
a, b, m, n - constante de material ce depind de gradul de ecruisare şi de temperatură.
Prima relaţie este valabilă pentru grade de deformare medii ( < 0,3 ... 0,4), cea de a doua
relaţie este valabilă pentru grade de deformare mai mari ( > 0,4), iar a treia este general valabilă.
1.7.5. . Condiţiile de frecare

Au o influenţă foarte mare asupra rezistenţei la deformare, aşa cum se poate vedea în
figura 1.27. Se observă că pe măsură ce condiţiile de frecare se înrăutăţesc, rezistenţa la deformare
creşte. Atunci când frecarea lipseşte (q = 0), rezistenţa la deformare este egală chiar cu componenta
k, fiind în acest caz o mărime constantă. Reducerea coeficientului de frecare  este absolut necesară
1
Capitolu
pentru reducerea forţelor şi a energiilor de deformare.
Fig. 1.27. Variația rezistenței la deformare în funcție de coeficientul de frecare.
1.7.6. . Forma sculelor de deformare

Sculele de deformare plastică folosite în practica curentă pot avea formă convexă (  > 0),
plană ( = 0), sau concavă ( < 0), acestea influențând asupra valorii rezistenței la deformare (fig.
1.28).
Fig. 1.28. Forțele ce acționează pe suprafața de contact semifabricat-sculă:

a) scule convexe; b) scule plane; c) scule concave.
a) Cazul sculelor convexe

În timpul deformării cu forţa F pe suprafaţa de contact, apare o forţă normală Nx, în sensul
deformării transversale şi Tx, care se opune acestei deformări.
Pentru efectuarea deformării în acest caz, este necesar să se asigure o forţă F > Tx – Nx.
b) Cazul sculelor plane: Nx = 0, Tx = T.
Forţa de deformare în acest caz va trebui să fie mai mare, deoarece trebuie să învingă
întreaga forţă de frecare care se opune deformării.
c) Cazul sculelor concave
Forţa va avea valoarea cea mai mare deoarece va trebui să învingă suma proiecţiilor forţelor
pe orizontală: F > Tx + Nx.
1
În concluzie, forma sculelor influenţează rezultatele la deformare, prin variaţia componentei
q (vezi fig. 1.29).
Fig. 1.29. Variația rezistenței la deformare în funcție de forma sculelor de deformare.
Pe măsură ce unghiul  scade de la plus la zero şi de la zero la minus, rezistenţa la

deformare a materialului creşte. Se observă că la o anumită valoare pozitivă a lui , efectul forţelor
de frecare de pe suprafaţă este anulat şi aceasta se întâmplă atunci când unghiul sculei este egal cu
unghiul de frecare,  =  ( = arctg ), ceea ce înseamnă că proiecțiile orizontale ale forțelor
normală și de frecare sunt egale (Nx = Tx ). În situaţia în care  >  atunci d = k - q , dar acest caz
nu mai reprezintă o deformare propriu-zisă, ci o tăiere a materialului cu ajutorul unei pene.
1.7.7. . Schema stării de tensiune

Influenţa acesteia se manifestă asupra direcţiei şi mărimii tensiunilor ce acţionează în planul
suprafeţei de contact, având în vedere că o singură tensiune (cea maximă) execută deformarea, iar
celelalte se opun sau ajută procesul de deformare.
La schema S1, considerând 1 tensiunea principală care exercită deformarea, este necesar ca
aceasta să învingă acţiunile tensiunilor 2 şi 3 care, fiind de comprimare, se opun deformării. La
schema S2, 1 va trebui să învingă o singură tensiune din planul transversal. Pentru aceleaşi condiţii
de deformare, 1 de la S2 este mai mic decât 1 de la S1.
 Concluzie 
 Rezistenţa la deformare creşte pe măsură ce trecem de la schemele de tensiune liniare la
schemele plane şi schemele spaţiale. În cadrul aceleiaşi scheme de tensiune, rezistenţa la
deformare creşte pe măsură ce valoarea absolută a tensiunii medii negative este mai mare.

Variaţia rezistenţei la deformare se estimează în funcţie de tensiunea medie (hidrostatică),
după relaţia:
d2 
 d1 
c2  m   m1 
1
(1.
29)
1
Capitolu
d2 - rezistenţa la deformare, corespunzătoare tensiunii medii m2;
d1 - rezistenţa la deformare, corespunzătoare tensiunii medii m1;
c - coeficient ce depinde de material şi de condiţiile de deformare (creşte pe măsură ce
temperatura şi presiunea de deformare sunt mai mari).
1
  
m 1
   3  (1.30)
3 2
1.8. Deformabilitatea și factorii care o influenţează
Deformabilitatea reprezintă capacitatea materialelor metalice de a se deforma plastic prin

schimbarea formei şi dimensiunilor sub acţiunea unor forţe exterioare, fără distrugerea integrităţii
structurale a acestora.
Deformabilitatea este influenţată de următorii factori:
a) factori caracteristici materialului supus deformării plastice:
- compoziţia chimică;
- structura;
b) factori caracteristici condiţiilor de desfăşurare a procesului de deformare:
- temperatura;
- viteza de deformaţie;
- gradul de deformare;
- schema de tensiune aplicată;
- schema de deformare rezultată.
1.8.1. Compoziţia chimică

Influenţează comportarea metalelor şi aliajelor în sensul că metalele pure sunt mai plastice
decât aliajele lor, deoarece atomii străini din aliaje distorsionează reţeaua cristalină şi îngreunează
procesul de alunecare. Aliajele monofazice sunt mai plastice decât aliajele polifazice. În cazul
oţelurilor, odată cu creşterea procentului de C deformabilitatea scade la deformarea la rece.
Influenţa altor elemente chimice poate fi rezumată astfel:
-Mn; influenţează favorabil deformabilitatea deoarece formează cu S sulfura de Mn, ceea ce
împiedică formarea sulfurii de Fe, care se dispune la marginea grăunților şi provoacă fragilitatea la
cald a oţelurilor; atunci când Mn este element de aliere prezenţa sa conduce la scăderea
deformabilităţii;
-Si; în procente mici nu influenţează deformabilitatea la cald dar o micşorează atunci când
1
se găseşte sub formă de oxid de siliciu;
-P; la cald influenţează puţin, dar la rece deformabilitatea scade foarte mult datorită
fenomenului de fragilitate la rece pe care îl creează;
-O; provoacă ca şi S fragilitate la cald, de aceea trebuie limitat procentual;
-H; reduce deformabilitatea şi trebuie ca procentul acestuia să fie minim;
-N; formează nitruri care în procent mare duc la scăderea deformabilităţii chiar la cald;
-Ni; efectul este de mărire a deformabilităţii;
-Cr; deformabilitatea scade;
-Mo; măreşte deformabilitatea, dar în acelaşi timp creşte şi sensibilitatea materialului la
supraîncălzire;
-V; nu influenţează deformabilitatea dar micşorează sensibilitatea la supraîncălzire;
-W; micşorează deformabilitatea şi face oţelurile sensibile la supraîncălzire.
1.8.2. Structura
Se cunoaşte că structura de turnare asigură o deformabilitatea mai scăzută decât structura de
deformare. Structura de deformare la cald asigură o deformabilitatea mai mare decât structura de
deformare la rece. Granulaţia materialului cu cât este mai fină cu atât deformabilitatea va fi mai
bună. Celula elementară cu cât este mai simplă şi simetrică cu atât creşte deformabilitatea (în
ordine: c.f.c., c.v.c., h.c.). Aliajele din metale cu aceeaşi reţea au deformabilitatea mai mică decât a
metalelor luate separat, dar mai mare ca a aliajelor din metale cu reţea diferită.
1
Cursul 4
1.8.3. Temperatura
Prin încălzirea materialului metalic, acesta primeşte o cantitate de energie termică ce
produce la nivelul reţelei o agitaţie a atomilor în jurul poziţiei lor de echilibru. În aceste condiţii
alunecarea începe la tensiuni mult mai mici. La tensiuni egale pentru acelaşi material, gradul de
deformare obţinut la cald va fi mai mare decât gradul de deformare obţinut la rece.
Însă, datorită unor transformări de fază şi a creşterii grăunţilor prin ridicarea temperaturii se
poate întâmpla ca deformabilitatea să scadă pe anumite intervale termice. În figura 1.30 se prezintă
variaţia deformabilităţii cu temperatura pentru un oţel cu procent mic de C.
Din figură se observă că acest oţel prezintă două
intervale pe care deformabilitatea scade. Astfel, în
intervalul 800-900oC, deformabilitatea scade datorită
faptului că oţelul trece de la faza α (ferita) la faza γ
Fig.1.30. Variația deformabilității

cu temperatura la oțeluri.
(austenita), aceasta având deformabilitatea mai scăzută decât ferita în limitele de temperaturi
specificate.
O a doua scădere a deformabilităţii se produce după temperatura de 1200-1250oC, atunci
când mărimea grăunţilor creşte exagerat şi se accentuează diferenţa dintre rezistenţa la deformare a
grăunţilor şi rezistenţa la deformare a zonelor intergranulare (vezi fig. 1.31).
Fig. 1.31. Variația rezistenței grăunților și marginilor de grăunți cu temperatura.
Astfel, la temperaturi mai mici decât temperatura critică Tcr, predomină deformarea
grăunţilor (intracristalină), deci avem o comportare plastică a materialului la deformare, iar pentru o
1
Capitolu
temperatură mai mare decât temperatura critică, predomină deformarea limitelor (marginilor) de
grăunţi (intercristalină), deci în acest caz comportarea materialului este preponderent vâscoasă.
1.8.4. Viteza de deformaţie

Influenţează deformabilitatea diferit, în funcţie de natura materialului şi temperatura de
deformare. Pentru un acelaşi material se poate întâmpla ca la o anumită temperatură, creşterea
vitezei de deformaţie să conducă la creşterea deformabilităţii, iar la alte temperaturi să o micşoreze
sau să nu o influenţeze. Rezultă că viteza de deformaţie este un parametru care trebuie studiat
simultan cu temperatura. Viteza de deformaţie influenţează prin modul în care orientează echilibrul
dintre procesele de ecruisare şi recristalizare. Dacă viteza de ecruisare este mai mare decât viteza de
recristalizare, materialul se durifică, deformabilitatea scade şi invers.
Observație: având în vedere valorile care se pot obţine în practică pentru viteza de
deformaţie, se poate spune că prin creşterea vitezei de deformaţie deformabilitatea scade, atât la
rece cât şi la cald, influenţă mai mare având asupra deformării la cald.
1.8.5. Gradul de deformare

În general, deformabilitatea creşte brusc odată cu trecerea de la structura de turnare la
structura de deformare, după care creșterea este mult mai lentă (vezi fig. 1.32). În figură, ε este un
indicator al deformabilităţii, iar λ este coeficientul de lungire (coroiajul) sau gradul de deformare
realizat la operaţia de forjare prin întindere a unui oţel.
Fig. 1.32. Variația deformabilității cu gradul de deformare.
1.8.6. Schema de tensiune

Influenţează deformabilitatea foarte mult, prezenţa tensiunii de comprimare conducând la
creşterea deformabilităţii. Succesiunea schemelor de tensiune, în sensul creşterii deformabilităţii
este: S4, P3, S3, L2, P2, S2, L1, P1, S1. Starea de tensiune ce prezintă cât mai multe tensiuni de
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
comprimare va asigura o deformabilitate mai bună. Pentru aceeaşi stare de tensiune,
deformabilitatea va fi mai mare, cu cât tensiunea medie, respectiv presiunea hidrostatică, vor avea o
valoare absolută mai mare. Influenţa stării de tensiune poate fi caracterizată prin coeficientul α
med
definit cu relaţia:   (1.31)
 max
1
unde: σmed este tensiunea medie  med  (     3 ) ;
1
3 2
 max este tensiunea maximă în valoare absolută.
În practică coeficientul α are valorile -1< α <+1, anume:

α = -1, pentru schema S1, cu toate tensiunile principale egale între ele;
α = 1, pentru schema S4, cu toate tensiunile principale egale între ele.
1.8.7. Schema de deformare

Schema de deformare spațială DIII, ce prezintă cele mai multe deformaţii în sens de
comprimare, asigură deformabilitatea cea mai ridicată.
Schema de deformare plană DII asigură o deformabilitatea medie, iar schema de deformare
spațială DI asigură o deformabilitate mai mică.
1.9. Principalele efecte ale deformării plastice

1.9.1. Ecruisarea materialelor metalice deformate pl astic
Deformarea plastică la rece modifică structura şi proprietăţile fizico-mecanice ale
materialelor metalice. Astfel, se modifică forma şi dimensiunile grăunţilor, orientarea spaţială şi
structura acestora. Odată cu creşterea gradului de deformare constituenţii plastici se alungesc în
direcţia deformării dând materialului un aspect fibros, în timp ce constituenţii fragili se fărâmiţează
în particule mici, ce se dispun în şiruri paralele, accentuând aspectul fibros al structurii.
Structura orientată obţinută prin deformare plastică la rece se numeşte textură de deformare.
Prin deformare plastică la rece rezistenţa la rupere, limita la curgere şi duritatea cresc, iar alungirea,
gâtuirea şi rezilienţa se micşorează. Rezultă că plasticitatea materialelor scade, iar proprietăţile de
rezistenţă se măresc. Putem spune deci, că ecruisarea este fenomenul de durificare al materialului
metalic prin deformarea plastică la rece şi se caracterizează printr-un coeficient de ecruisare numit
şi modul de plasticitate.
Corpurile policristaline au un coeficient de ecruisare mai mare decât monocristalele, datorită
3
prezenţei limitelor dintre grăunţi care constituie bariere ce frânează deplasarea dislocaţiilor. În
4
Capitolu
funcţie de ponderea proceselor de ecruisare şi de recristalizare în timpul deformării plastice,
procesele de deformare pot fi:
- procese de deformare la cald, la care lipseşte ecruisarea, iar în timpul deformării a avut loc
o recoacere de recristalizare completă a materialului (≈ 0,7 Ttop );
- procese de deformare incompletă la cald, caracterizate prin recoacere incompletă şi
structură neuniformă, cu zone deformate şi zone recristalizate, care conduc la o neomogenitate a
proprietăţilor şi apariţia tensiunilor reziduale generatoare de defecte (Tdef = (0,5 ... 0,7) Ttop );
- procese de deformare incompletă la rece, care au loc la temperaturi la care recristalizarea
lipseşte, dar apare un proces de restaurare datorat efectului termic al deformării plastice, care
asigură o încălzire a materialului în intervalul (0,3 ... 0,5) Ttop; acest lucru se întâmplă în special
atunci când se folosesc grade de deformare mari şi viteze de lucru ridicate;
- procese de deformare la rece, în acest caz lipseşte atât recristalizarea, cât şi restaurarea
materialului, apărând o ecruisare pronunţată a materialului în procesul de deformare.
1.9.2. Texturarea prin deformare plastică

Prin deformare plastică la rece se schimbă forma grăunţilor cristalini (care se alungesc), dar
are loc şi o modificare a orientării reţelelor cristalografice a acestora, preferenţial în direcţia
deformării maxime. Fenomenul descris se numeşte texturare şi este ilustrat în figura 1.20.
Fig. 1.20. Evoluția texturării cu gradul de deformare a materialului.

Prin texturare, caracteristicile mecanice ale materialelor capătă un caracter orientat,
obţinându-se o anizotropie cristalografică şi implicit o anizotropie a proprietăţilor mecanice ale
materialului. Texturarea se produce la rece şi depinde de tipul de reţea şi schema de deformare
aplicată. Cea mai puternică texturare apare la reţeaua h.c., urmată de reţelele c.v.c. şi c.f.c. Schema
de deformare conduce la obţinerea aceleiaşi texturi indiferent de procedeul de deformare folosit (de
exemplu, o bară realizată prin extrudare sau tragere). Texturarea poate fi utilă în anumite cazuri (de
exemplu, la laminarea tablei silicioase pentru transformatoare orientarea grăunţilor pe direcţia
[1,0,0] duce la obţinerea unei permeabilităţi mari şi pierderi prin histerezis mici), dar poate fi şi
nedorită ca urmare a anizotropiei proprietăţilor pe care o produce, cum ar fi la materialele folosite la
ambutisare.
5
1.9.3. Tensiuni reziduale în corpurile deformate plastic
O parte din energia consumată pentru deformarea plastică (≈ 10%) rămâne în corpul metalic,
sub formă de energie potenţială. Înmagazinarea acestei energii este determinată de deplasările
elastice ale atomilor din reţea, care determină apariţia unor tensiuni numite tensiuni reziduale.
Aceste tensiuni pot fi de două tipuri: macrotensiuni şi microtensiuni.
Macrotensiunile se extind pe regiuni mai mari decât distanţele interatomice şi apar atunci
când gradul de deformare este neuniform sau la diferenţe mari de temperatură între zonele corpului,
când se produc dilatări neuniforme. Astfel, zonele puternic deformate antrenează în deformarea lor
zonele mai puţin deformate (supunându-le la întindere), iar zonele mai puţin deformate frânează
deformarea zonelor puternic deformate (supunându-le la comprimare). Din aceste motive, apar
întotdeauna tensiuni reziduale, care se păstrează în corpul deformat şi după încetarea acţiunii
forţelor exterioare şi care pot conduce la ruperi în exploatare a pieselor care au acumulat astfel de
macrotensiuni.
Microtensiunile se concentrează în general în zonele de la limita grăunţilor, dar se pot
extinde şi în interiorul acestora. Materialul nedeformat nu conţine fisuri, deci microfisurile se
formează în timpul deformării plastice prin concentrarea dislocaţiilor la marginea diferitelor
obstacole, cum ar fi incluziunile sau limitele dintre grăunţi. În acest fel, obstacolele sunt solicitate la
comprimare, până ce acestea se sparg şi produc astfel o fisură.
Explicarea ruperii pieselor deformate plastic se poate face cu ajutorul teoriei dislocaţiilor, pe
baza unor modele. Astfel, modelul propus de Zener presupune gruparea mai multor dislocaţii la
limita unor obstacole (fig. 1.21).
Fig. 1.21. Apariția microfisurilor ca urmare a

lipirii dislocațiilor.
Tensiunile la capătul grupării de

dislocaţii pot atinge valori critice, când dislocaţiile fiind împinse foarte aproape una de alta se unesc
şi formează astfel embrionul unei fisuri.
1.9.4. Efectul termic al deformării plastice

O parte a energiei de deformare este absorbită în tensiuni reziduale, în timp ce restul
energiei se transformă în căldură, contribuind la ridicarea temperaturii corpului metalic deformat.
Efectul termic este cu atât mai mare cu cât rezistenţa la deformare este mai mare, iar gradul de
deformare şi viteza de deformaţie sunt de asemenea mai mari.
Efectul termic se datorează nu numai transformării unei părţi a energiei în căldură, ci apare
6
Capitolu
şi ca efect al frecării produse între scule şi corp. La viteze de deformaţie foarte mari, atunci când
căldura nu are timp să difuzeze în mediul înconjurător, efectul termic poate fi foarte însemnat. La
temperaturi ridicate de deformare, efectul termic poate influenţa procesul prin încetinirea răcirii
materialului metalic sau chiar prin creşterea temperaturii acestuia.
La deformările la rece, efectul termic conduce la micşorarea rezistenţei la deformare şi
creşterea deformabilităţii. Toate aceste influenţe trebuie luate în calcul la stabilirea corectă a unei
tehnologii de deformare plastică.
1.9.5. Influenţa procesului de deformare asupra

proprietăţilor rezultate după deformare
Variaţia proprietăţilor materialelor metalice datorită deformării plastice depinde de: schema
mecanică a deformării, gradul de deformare, temperatura şi viteza de deformaţie la care are loc
procesul.
Deformarea plastică la cald a unui material turnat, printr-o schemă mecanică ce conţine
compresiune triaxială, produce compactizarea materialului, ceea ce duce la creşterea
deformabilităţii şi a celorlalte proprietăţi mecanice.
Deformarea la cald caracterizată de recristalizare completă îmbunătăţeşte structura turnată şi
chiar structura de deformare (de exemplu, piesele forjate au proprietăţi mai bune decât
semifabricatele laminate din care provin). În cazul deformării cu recristalizare incompletă,
deformabilitatea scade şi rezistenţa la deformare creşte faţă de cazul recristalizării complete, viteza
de deformaţie influenţează mai mult rezistenţa la deformare iar tensiunile remanente sunt mai mari.
Deformarea plastică la rece influenţează mult mai pronunţat proprietăţile mecanice. Astfel,
proprietăţile de rezistenţă cresc (limita la curgere σc , limita la rupere σr şi duritatea), iar
proprietăţile de plasticitate scad (alungirea A, gâtuirea ψ şi rezilienţa), aşa cum se observă din
figura 1.22.
Fig. 1.22. Variația proprietăților mecanice cu gradul de deformare.

7
Conductivitatea electrică a metalelor deformate la rece scade sensibil cu creşterea gradului
de deformare. Rezistenţa la coroziune se micşorează cu creşterea gradului de ecruisare. Prin
deformarea la rece creşte forţa coercitivă, iar permeabilitatea magnetică scade. De asemenea, la
deformarea la rece există situaţii în care se schimbă chiar şi culoarea aliajelor metalice (de exemplu,
aliajul Au-Ag-Cu devine galben).
1.10. Regimul termic la deformarea plastică
1.10.1. Introducere
Pentru a putea fi deformate plastic, materialele trebuie să posede o rezistenţă la deformare
mică şi o deformabilitate ridicată. Cele două cerinţe pot fi realizate dacă materialul se supune
încălzirii.
La temperatura de deformare, rezistenţa la deformare scade de 8…10 ori, iar
deformabilitatea creşte în medie de 3…5 ori faţă de valorile aceloraşi caracteristici la temperatura
ambiantă.
Deformările la rece şi semicald se pot aplica pentru piese mici şi respectiv mijlocii din
materiale cu rezistenţă relativ scăzută şi deformabilitate ridicată. În acest caz, avantajele obţinute
sunt: calitatea bună a suprafeţei şi precizia dimensională ridicată a proceselor obţinute.
Deformarea la cald se efectuează prin încălzirea prealabilă a materialului în instalaţii, care
pot fi clasificate în două mari grupe:
- instalaţii care folosesc pentru încălzire combustibili gazoşi sau lichizi: cuptoare cu cameră,
cuptoare cu propulsie şi cuptoare cu vatră rotativă;
- instalaţii ce folosesc curentul electric, încălzirea producându-se prin inducţie, prin contact
sau cu element rezistiv.
Încălzirea în cuptoare cu combustibili se utilizează pentru semifabricatele de dimensiuni
mari (lingouri) destinate producţiilor de serie mică şi mijlocie şi se realizează pe baza schimbului de
căldură dintre mediul cuptorului şi semifabricat.
Încălzirea electrică prin inducţie sau prin contact se aplică semifabricatelor mici, în cazul
producţiilor de serie mare şi se realizează prin degajarea căldurii direct în semifabricate, ceea ce
face ca viteza de încălzire şi randamentul instalaţiilor să fie mai ridicate.
1.10.2. Stabilirea intervalului de temperatură admis

şi a intervalului tehnologic
Constă în alegerea temperaturii iniţiale la care începe deformarea plastică şi a temperaturii
finale la care trebuie să se încheie în bune condiţii deformarea materialului metalic.
8
Capitolu
Intervalul de temperatură admis se stabileşte astfel încât rezistenţa la deformare să fie cât
mai mică şi deformabilitatea să fie cât mai mare şi se obţine prin suprapunerea în acelaşi sistem de
coordonate a curbelor de variaţie cu temperaturi corespunzătoare celor două caracteristici
(fig. 1.37).
Fig. 1.37. Curbele de variație ale rezistenței la

deformare și ale deformabilității cu temperatura.
Analizând graficul prin prisma lui Rd, este preferabil ca temperatura să fie cât mai mare, însă
din punct de vedere al δ, temperatura nu poate fi atât de mare. Acest lucru se explică prin faptul că
de la o anumită temperatură (specifică fiecărui material), δ începe să scadă datorită măririi
grăunţilor cristalini şi a începerii procesului de topire intercristalină.
Temperatura minimă admisă (Tmin) se stabileşte în funcţie de gradul de deformare ce se
poate realiza la acea temperatură şi structura care vrem să o obţinem după deformare. Dacă se
urmăreşte obţinerea unei structuri complet recristalizată, atunci Tmin trebuie să fie stabilită la valori
mai ridicate, iar dacă se urmăreşte obţinerea unei structuri mai fine şi a unei calităţi de suprafaţă mai
bună, atunci se coboară această temperatură.
Pe baza celor spuse anterior, intervalul de temperatura admis pentru oțelurile carbon este
reprezentat hașurat în diagrama Fe-C din figura 1.38.
9
Capitolu
Fig. 1.38. Intervalul de temperatura admis la oțeluri.
1
Intervalul de temperatură tehnologic reprezintă intervalul în care se desfăşoară deformarea
propriu-zisă, precum şi timpul în care se produce răcirea semifabricatelor de la temperatura
superioară la temperatura inferioară a intervalului admis. Dacă durata deformării plastice este mare
şi depăşeşte durata răcirii, vor fi necesare mai multe reîncălziri, folosind la maxim întregul interval
de temperatură admis.
Dacă însă durata deformării este mai mică decât durata răcirii, atunci intervalul tehnologic
va fi mai mic decât intervalul admis.
La alegerea corectă a intervalului tehnologic trebuie să se ţină cont de încălzirea şi răcirea
semifabricatelor în timpul deformării.
1
Cursul 5
Cap.2. Tehnologii de procesare prin laminare
2.1. Descrierea procedeului şi variante de execuţie
În practica laminării se cunosc două variante de lucru principale: laminarea longitudinală

care se efectuează cu scule de formă cilindrică şi laminarea transversală care se efectuează cu scule
de formă (bi)tronconică.
 Laminarea longitudinală
Este procedeul care stă la baza fabricării tablelor, profilelor cu secţiune constantă pe
lungime, barelor etc.
Semifabricatul introdus între sculele de formă cilindrică, ce se rotesc în sensuri opuse, va
primi o mişcare de avans în lungul axei proprii. La laminarea longitudinală reducerea înălţimii
semifabricatului are loc într-o zonă restrânsă aflată în spaţiul dintre cilindri, numită zonă de
deformare (focar de deformare), delimitată geometric între secţiunea de intrare şi secţiunea de ieşire
din figura 2.1.
Procesul de laminare longitudinală poate fi caracterizat
prin trei stadii de lucru:
α
- stadiul de prindere, care începe din momentul în care
h
h
semifabricatul vine în contact cu cilindrii (fig. 2.2.a) şi durează
α
până în momentul în care zona de deformare se umple cu material
(fig. 2.2.b);
- stadiul stabilizat, care se desfăşoară din momentul în
care materialul ce părăseşte zona de deformare prezintă o grosime
constantă pe toată lungimea; din acest moment forţa de laminare
b
care şi-a deplasat continuu punctul de aplicare în sensul laminării

îşi stabilizează poziţia în punctul caracterizat de unghiul 
(fig.2.2.c); Fig. 2.1. Schema laminării
longitudinale.
- stadiul nestabilizat, care se desfăşoară din momentul în care începe golirea zonei de
deformare şi ca urmare reducerea se micşorează continuu până la zero, iar unghiul  scade de
1
Capitolu
asemenea la zero (fig.2.2.d).
Nx α Tx Nx α Tx
βp
N N
T
T
R
R
αγ α
βp
h
h
Fig. 2.2. Stadiile laminării longitudinale.
Coeficienţii de bază ce caracterizează deformarea prin laminare sunt:

- reducerea relativă a înălţimii,
h
 h (2.1)
0
- reducerea absolută a înălţimii,

Δ h  h0  h1 (2.2)
- lăţirea absolută,
Δb  b1  b0 (2.3)
- coeficientul de alungire,
l A
 1  0 (2.4)
l0 A1
- alungirea absolută,
Δ l  l1  l0 (2.5)
unde, h , b , l , sunt înălţimea, lăţimea, lungimea, aria secţiunii semifabricatului, iar
0 0 0
A0
h1, b1, l1, A1 sunt dimensiuni similare ale piesei finite.

2
2.2. Factori de influenţă la laminare

La prelucrarea prin laminare factorii de influenţă exercită o acţiune complexă şi se pot
clasifica în următoarele categorii: factori care influenţează prinderea; factori care influenţează
lăţirea; factori care influenţează avansul şi întârzierea; factori care influenţează presiunea de
laminare.
O altă clasificare a factorilor de influenţă la laminare este: factori ce depind de semifabricat
(compoziţia chimică şi structura materialului semifabricatului); factori ce depind de condiţiile de
laminare (temperatura de laminare, viteza de laminare, gradul de deformare, frecarea pe suprafeţele
de contact, starea suprafeţelor de contact, numărul de treceri, tensiunea aplicată etc.); factori ce
depind de dimensiunile zonei de deformare (diametrul cilindrilor de lucru, înălţimea şi lăţimea
iniţială a semifabricatului, reducerea aplicată).
 Compoziţia chimică a materialului semifabricatului
Influenţează asupra componentei naturale a rezistenţei la deformare, dar şi asupra
componentei de frecare a rezistenţei la deformare prin natura oxizilor ce se formează pe suprafaţa
semifabricatului. Totodată, compoziţia şi structura stratului de oxizi influenţează condiţiile de
frecare şi implicit condiţiile de prindere.
Prin creşterea procentului de carbon a oţelurilor s-a constatat, în cazul laminării la cald, o
scădere a coeficientului de frecare  datorită schimbării structurii oxizilor şi a micşorării forţelor
intermoleculare între straturile de suprafaţă ale oţelului de laminat (fig. 2.3).
Se observă că scăderea lui  şi implicit înrăutăţirea α° μ
°
condiţiilor de prindere este cu atât mai intensă cu cât °
temperatura este mai redusă. °
°
Elementele de aliere şi însoţitoare din oţeluri conduc la
micşorarea temperaturii de topire a oxizilor de pe suprafaţa
semifabricatului şi creşterea deformabilităţii acestora, %C
contribuind la scăderea lui  la laminarea la cald. Fig. 2.3. Variaţia unghiului de prindere
cu procentul de carbon.
De asemenea, creşterea procentului elementelor de aliere din compoziţia materialului

conduce la o creştere proporţională a presiunii de deformare.
 Temperatura de laminare
Temperatura este principalul factor de influenţă al procesului de laminare. Prin creşterea
3
Capitolu
temperaturii de laminare are loc o scădere exponenţială a rezistenţei la deformare şi în consecinţă o
scădere a presiunii de laminare.
De asemenea, creşterea temperaturii conduce la creşterea continuă a grosimii stratului de
oxizi şi valoarea lui  se măreşte până la un maxim (fig. 2.4), după care începe procesul de
înmuiere a oxizilor care vor avea în continuare o deformabilitate crescută, deci  scade şi condiţiile
de prindere se înrăutăţesc.
α° Fig. 2.4. Variaţia unghiului de prindere

μ
cu temperatura.
T, °C
 Viteza de
laminare
Prin creşterea vitezei are loc o mărire a componentei naturale a rezistenţei la deformare (ca
urmare a creşterii vitezei de deformaţie) şi în acelaşi timp o scădere a componentei de frecare.
Intensităţile de variaţie a celor două componente fiind diferite rezultă în final o mărire a rezistenţei
la deformare şi deci o mărire a presiunii de laminare.
În general, prin creşterea vitezei de laminare se obţine o micşorare a lui  şi deci o
înrăutăţire a condiţiilor de prindere. Creşterea vitezei, la laminarea la cald, conduce la o micşorare a
unghiului de prindere (fig. 2.5.a), iar la laminarea la rece determină o micşorare a lui  pentru
reduceri mici şi o creştere a lui  pentru reduceri mari (fig. 2.5.b).
α° μ μ
3 4 5 30 40 50
v,m/ v,m/s
s
Fig. 2.5. Variaţia unghiului de prindere şi a coeficientului de frecare cu viteza de laminare.
Prin creşterea vitezei de laminare se produce micşorarea lăţirii pentru cazul zonelor de
deformare lungi
( Ac / lc  1) , vezi figura 2.7, sau creşterea lăţirii pentru cazul zonelor de deformare
4
Capitolu
late
( Ac / lc  ca urmare a micşorării coeficientului de frecare. Totuşi, la valori ale vitezei de
1)
peste 4…5 m/s influenţa asupra lăţirii este neglijabilă.
5
De asemenea, prin creşterea vitezei de laminare se produce micşorarea avansului şi
deplasarea maximului presiunii în sensul laminării.
 Gradul de deformare
Creşterea gradului de deformare, în special la laminarea la rece, conduce la creşterea limitei
la curgere a materialului metalic şi implicit la mărirea presiunii de laminare. Astfel, presiunea la
ieşirea din zona de deformare va fi mai mare decât cea de la intrarea în zona de deformare.
 Frecarea pe suprafeţele de contact

La laminarea la rece, în special, folosirea lubrifiantului conduce la înrăutăţirea prinderii ca
urmare a reducerii valorii coeficientului de frecare.
Condiţiile de frecare influenţează şi lăţirea în mod diferenţiat, în funcţie de reducerea
aplicată şi geometria zonei de deformare (amintită în paragraful anterior).
 Starea suprafeţelor de contact

Odată cu creşterea gradului de prelucrare (finisare) a suprafeţei cilindrilor valoarea
coeficientului de frecare  se reduce, iar condiţiile de prindere se înrăutăţesc (fig. 2.6.). În acelaşi
timp scade valoarea presiunii de laminare, scade şi valoarea avansului ceea ce are ca efect
deplasarea punctului de maxim a presiunii pe lungimea de contact spre zona de ieşire.
α° μ
33 0,5
29 0,4
21 0,3
0 20 40 60 Ra, µm
Fig. 2.6. Influenţa rugozităţii cilindrilor asupra
condiţiilor de prindere.
Creşterea durităţii suprafeţei cilindrilor atrage scăderea lui  şi înrăutăţirea condiţiilor de
prindere. Folosirea cilindrilor din fontă duce la realizarea unor coeficienţi de frecare mai mici cu
15…20% decât în cazul folosirii cilindrilor din oţel. Îmbunătăţirea condiţiilor de prindere (creşterea
lui  ) pentru realizarea unor reduceri mari (la cajele degrosisoare) se poate face prin executarea
unor striaţii pe tăblia cilindrilor sau chiar aplicarea unor puncte de sudură.
 Parametrii geometrici ai zonei de deformare

Între parametrii cu influenţă însemnată din această categorie se pot aminti reducerea aplicată
6
Capitolu
Δ h şi diametrul cilindrilor D.
Prin creşterea reducerii aplicate are loc o creştere corespunzătoare a presiunii de deformare,
unghiul de prindere se măreşte şi în consecinţă condiţiile de prindere se înrăutăţesc ca urmare a
micşorării excesului de forţe de frecare din zona de deformare. Reducerea aplicată este şi
principalul factor de influenţă asupra lăţirii, cercetările efectuate de Geuze arătând că lăţirea Δ b se
modifică proporţional cu reducerea aplicată Δ h .
Mărirea diametrului cilindrilor de lucru (în aceleaşi condiţii de frecare şi cu aceeaşi
reducere) duce la micşorarea valorii unghiului de prindere şi în consecinţă condiţiile de prindere se
îmbunătăţesc ca urmare a creşterii excesului de forţe de frecare din zona de deformare. Diametrul
cilindrilor influenţează şi lăţirea prin schimbarea raportului dintre tensiunile de pe direcţiile
longitudinală  şi transversală  3 . Astfel, prin folosirea unor cilindri cu diametrul mai mare
2
creşte lungimea de contact

lc , cresc forţele de frecare în direcţie longitudinală şi în consecinţă  2
se măreşte, deci ca urmare a creşterii rezistenţei la deplasarea particulelor materiale în direcţie
longitudinală alungirea  scade şi lăţirea Δ creşte.
b
Alţi parametri geometrici care mai pot fi amintiţi sunt lăţimea b0 şi înălţimea iniţială h0 a
semifabricatului. Astfel, pentru o valoare constantă a reducerii aplicate, prin mărirea lui b0 creşte
proporţional Δ b , în timp ce prin mărirea lui s-a constatat că Δ se micşorează.

h0 b
 Concluzii 
 Pentru îmbunătăţirea condiţiilor de prindere se recomandă: îndepărtarea stratului de
oxizi prin desţunderizare; prinderea să se execute la viteze şi la temperaturi pe cât posibil
mai reduse; folosirea cilindrilor cu diametru mai mare; micşorarea reducerii aplicate
semifabricatului.

2.3. Elemente tehnologice la laminare
2.3.1. . Calculul prinderii
Zona de deformare la laminarea longitudinală poate fi caracterizată prin unghiul de prindere

 , care se determină din triunghiul (fig. 2.7):
ΔAOC
OC OB  CB (2.6)
cos   OA  OA
sau înlocuind dimensiunile cunoscute rezultă,

7
Capitolu
h0  h1
cos  
R 2  1 h0  h1  1 Δ h (2.7)
R 2R D
8
de unde,
 Δh
  arccos 1
  (2.8)
 D 
E
Condiţia necesară pentru ca materialul să fie prins de R
α/2
cilindri şi laminat este ca proiecţia orizontală a forţei αO
CB
tangenţiale (de frecare) Tx să fie mai mare ca proiecţia A
B'
h
A'
orizontală a forţei normale (de α
deformare) N x , adică:
lc
Ac
b
Fig. 2.7. Zona de deformare
la laminare.
Tx  N x (2.9)
Dacă se explicitează cele două proiecţii rezultă:
Tx  T cos  şi N x  N sin (2.10)
De asemenea, conform legii de frecare Coulomb se ştie că:
TN (2.10*)
 fiind coeficientul de frecare cilindru/semifabricat.
Înlocuind ultimele două expresii în relaţia (2.9) se poate scrie:
 N cos   N sin  (2.11)
sau încă,
sin 
  cos  (2.12)
de unde, condiţia de prindere la laminarea longitudinală va avea exprimarea,

  tg (2.13)
 Concluzie 
 Condiţia de prindere la laminarea longitudinală (2.13) arată că procesul poate avea loc
dacă valoarea coeficientului de frecare  dintre scule şi semifabricat este mai mare decât
9
Capitolu
valoarea tangentei unghiului de prindere  .

Coeficientul de frecare  se defineşte prin relaţia:
  tg  (2.14)
 fiind unghiul de frecare format de direcţia forţei normale N la suprafaţa cilindrilor în punctul de
contact şi direcţia rezultantei forţelor R în acel punct, astfel încât relaţia (2.12) se mai poate scrie
sub forma,
tg   tg (2.15)
iar, condiţia de prindere la laminarea longitudinală mai poate fi scrisă ca,
  (2.16)
2.3.2. . Calculul lungimii de contact
Cunoaşterea exactă a lungimii de contact lc este importantă deoarece de valoarea sa va

depinde precizia de calcul a forţei de laminare.
La laminarea cu cilindri de diametre egale şi tăblie netedă lungimea de contact lc se
determină geometric din asemănarea triunghiurilor
şi ΔABE (vezi fig. 2.7) din care se poate
ΔABC scrie:
AB BE
 sau AB2  BE  BC (2.17)
BC AB
în care înlocuind dimensiunile cunoscute rezultă,
h  h1
AB 2  2 R 0  R Δ h (2.18)
2
În aceste condiţii lungimea de contact va fi egală cu:
lc  AB  R Δ h (2.19)
La laminarea cu cilindri având diametre diferite sau tăblie calibrată (de exemplu, laminarea
profilelor simple) lc
se calculează cu relaţia:
2R1  R2
l  Δ h (2.20)
c
R1  R2
La laminarea la care cilindrii suferă deformaţii elastice (de exemplu, laminarea benzilor
subţiri) determinarea lc
este mai dificilă, având expresia:
1
Capitolu
lc  Δlc  R Δ h  Δlc 2 (2.21)
1
unde Δ este creşterea lungimii de contact ca urmare a aplatizării cilindrilor, care se poate
lc
determina cu o relaţie de forma,
R
Δ lc  p (2.22)
9500
p fiind presiunea de deformare la laminare.
În cazul laminării în calibre a profilelor fasonate, suprafaţa de contact (şi implicit lungimea)
se poate determina prin metode grafice.
2.3.3. . Calculul lăţirii
Calculul lăţirii la laminare este important deoarece de valoarea lăţirii depinde modul în care
are loc deformarea materialului, precum şi unii parametri ai procesului cum sunt avansul şi
presiunea de laminare.
Lăţirea reprezintă deformarea plastică ce apare în direcţie perpendiculară pe direcţia
laminării datorită micşorării înălţimii semifabricatului. În majoritatea cazurilor lăţirea are un efect
negativ, micşorând valoarea deformaţiei în direcţie longitudinală care interesează în principal. În
schimb la laminarea în calibre lăţirea are un efect pozitiv deoarece de valoarea sa depinde umplerea
completă a calibrului.
În practică pot să apară următoarele tipuri de lăţire:
- lăţirea liberă apare în timpul laminării cu cilindri cu tăblie netedă la care deplasarea
particulelor de material în direcţie perpendiculară este condiţionată numai de forţa de frecare; lăţirea
liberă poate să apară în două forme, convexă şi concavă, în funcţie de raportul dintre înălţimea
iniţială şi lăţimea iniţială a semifabricatului (fig. 2.8.a, b);
- lăţirea limitată apare la laminarea în calibrare unde deplasarea perpendiculară a particulelor
de material este condiţionată şi de pereţii laterali ai calibrului care se opun lăţirii libere (fig. 2.8.c).
b0
b0 b0
h
h
1
h
b1med b1med b1med
a. b. c.
Fig. 2.8. Tipuri de lățire la laminare.
La laminarea longitudinală lăţirea Δ b se poate stabili pentru calcule rapide cu diferite relaţii
aproximative, una dintre ele fiind relaţia Siebel:
1
Capitolu
Δh
Δ b  CnT lc (2.23)
h0
CnT fiind un coeficient ce depinde de natura materialului şi temperatura de laminare ( C  0,35
nT
la oţel la 1150C,
CnT  0,36 la cupru 800C, CnT  0,45 la aluminiu la 450C şi CnT  0,33 la
plumb la 20C).
O altă relaţie care se poate aplica cu bune rezultate şi la laminarea în calibre, dacă reducerea
absolută este bine determinată, este relaţia Bahtinov:
Δh Δh
Δ b  1,15 (lc  ) (2.24)
2 h0 2
în care  reprezintă coeficientul de frecare.
2.3.4. . Calculul avansului şi a întârzierii
Cunoaşterea valorilor avansului şi a întârzierii la laminare este necesară deoarece aceşti

parametri caracterizează repartiţia şi mărimea tensiunii în zona de deformare, lăţirea şi condiţiile
laminării continue.
La intrarea în zona de deformare particulele de pe suprafaţa de contact se deplasează în

sensul laminării, iar cele din interior în sens invers rezultând din însumarea algebrică a vitezei
acestor particule o viteză medie a semifabricatului mai mică decât viteza cilindrilor ( v0  vc ). În
zona de ieşire a focarului de deformare există un exces de forţe de frecare care împreună cu
reducerea aplicată vor conduce la obţinerea unei viteze medii a semifabricatului mai mare decât
viteza periferică a cilindrilor ( v1  vc ). Această variaţie a vitezei semifabricatului determină o zonă
de întârziere (I) şi o zonă de avans (II), despărţite de o secţiune neutră (critică) caracterizată de
unghiul  în care vitezele sunt egale (fig. 2.9).
vcα
γ
v0 v1
h
I II
vc v0 v1
vm
vc
Fig. 2.9. Variația vitezelor semifabricatului și a cilindrilor:

I – zona de întârziere; II – zona de avans.
Valorile acestui unghi sunt cuprinse între limitele:
1
 4 0 (2.25)
Cele două zone sunt caracterizate şi de o orientare diferită a forţelor de frecare: în zona de
întârziere acestea sunt orientate în sensul laminării iar în zona de avans în sens contrar. Avansul,
notat cu Sa şi întârzierea, notată Si , se calculează respectiv cu relaţiile:
cu
v v v
S  1 c  1 1 (2.26)
a
vc vc
v  v0 v v0
S  cx  1 0  1 (2.27)
i
vcx vcx vc  cos
Relaţia de legătură dintre avans şi întârziere rezultă explicitând v şi v din relaţiile (2.26)
1 0
şi respectiv (2.27) şi având în vedere că:
l v
 1  1 (2.28)
Deci, vitezele de ieşire şil0de intrare
v0 vor fi respectiv:
v1  (Sa 1) vc (2.29)
v0  ( 1 Si ) vc cos (2.30)
de unde,
(Sa 1) vc
  ( 1 S ) v  cos (2.31)
i c
şi în final,
Sa 1
S  1 (2.32)
i
  cos
1
Cursul 6
2.3.5. Calculul numărului de laminări

La laminare secţiunea transversală a semifabricatului iniţial este mult mai mare decât cea a
produsului finit, adică reducerea necesară de obţinut depăşeşte cu mult reducerea maximă posibilă,
motiv pentru care este necesar să se aplice un anumit număr de laminări parţiale. Dacă A0 este aria
secţiunii iniţiale şi A este aria secţiunii finale după n laminări (treceri printre cilindri), se poate
n
scrie relaţia evidentă:

A0 A0 A1 A2 A A
    ... n  2  n (2.33)
1 An A1 A2 A3 An 1 An
Rapoartele din membrul drept al relaţiei (2.33) sunt coeficienţii de alungire pe fiecare
trecere, presupuşi egali cu o valoare medie med , adică:
A0
       ...     n
(2.34)
1 2 3 n 1 n med
An
de unde prin logaritmare se obţine numărul de laminări,
lg A0  lg An
n (2.35)
lg med
 Observaţie 
 În practică, valorile coeficienţilor de alungire se vor micşora de la secţiunea iniţială A0
spre secţiunea An .
finală

2.4. Materia primă şi produsele laminate
2.4.1. Materia primă şi pregătirea pentru laminare
În procesele de laminare ca materie primă se folosesc lingourile care au forme şi mase

diferite în funcţie de produsele ce urmează a fi obţinute prin laminare.
Obţinerea unor produse laminate de calitate este condiţionată de lingourile folosite. Astfel,
cu cât mărimea şi gradul de aliere a lingourilor este mai mare, calitatea acestora se înrăutăţeşte. Alte
cerinţe pentru lingouri se referă la retasură, sufluri, incluziuni metalice, defecte exterioare şi
interioare care trebuie să fie în limite cât mai mici.
Pentru obţinerea unor lingouri de calitate se preferă folosirea unor metode de turnare mai
1
noi, ca de exemplu turnarea în vid sau elaborarea prin retopire electrică sub zgură.
2
Capitolu
După turnare şi solidificare în lingotiere, lingourile se introduc în stare caldă în cuptoare
adânci, deci fără a fi controlate. Din acest motiv defectele conţinute de lingouri vor putea fi
evidenţiate numai după efectuarea primei operaţii de laminare. Rezultă că este recomandat să se
efectueze o operaţie de laminare preliminară prin care să se obţină un semifabricat intermediar pe
care să poată fi depistate defectele care provin din lingou.
Deci, o schemă de laminare poate fi imaginată astfel:
Lingou  Semifabricat intermediar  Produs laminat.
Semifabricatele intermediare se folosesc pentru operaţii ulterioare de deformare plastică,
care pot fi tot o laminare sau o forjare, o matriţare etc.
Principalele categorii de semifabricate intermediare sunt:
- blumurile au secţiunea pătrată cu dimensiunile de la 150×150 mm până la 400×400 mm
şi lungimea între 2 și 6 m;
- țaglele pătrate cu dimensiuni de la 40×40 mm până la 140×140 mm şi lungimi
de 2-12 m;
- sleburile sunt semifabricate cu secţiune dreptunghiulară, cu grosimea minimă de 80 mm
şi lăţimea maximă de 1800 mm;
- țaglele plate sunt semifabricate destinate laminării ulterioare în bare şi benzi, având
grosimea între 35 și 70 mm şi lăţimea între 140 și 280 mm.
Semifabricatele intermediare se supun unui control atent, iar defectele observate pe
suprafaţa acestora se înlătură pentru a nu fi transmise produsului finit. Eliminarea defectelor se
poate face manual, mecanic sau prin flamare.
Curăţarea manuală constă în îndepărtarea defectelor cu un ciocan pneumatic şi o daltă,
curăţarea mecanică se realizează prin frezare sau polizare iar curăţarea prin flamare se execută cu
ajutorul unor arzătoare cu oxigen.
2.4.2. Produse laminate
Toate produsele laminate sunt fabricate în baza unor standarde care reglementează
dimensiunile, proprietăţile fizico-mecanice şi metodele de încercare ale acestora.
Gama produselor laminate este foarte largă şi se referă la produsele obţinute prin
relaminarea semifabricatelor intermediare din care se obţin: profile, table, benzi, ţevi, produse
speciale (bile, roţi, bandaje etc.).
Profilele se împart în funcţie de destinaţie astfel:
3
- Profile rotunde
- Profile pătrate
Cu destinaţie - Profile speciale (semirotund, hexagonal, lat)
generală - Profile I
Profile - Profile L cu aripi egale sau neegale
- Profile T
- Profile U)
Cu destinaţie - Şine de cale ferată

specială - Şine de tramvai
Tablele se clasifică la rândul lor în:

- subţiri, cu grosimi de la 1 la 4 mm;
- groase, cu grosimi de la 4 la 200 mm;
- ondulate.
Ţevile se pot clasifică după forma secţiunii:
- cu secţiune rotundă;
- cu secţiune pătrată;
- cu secţiune dreptunghiulară.
2.5. Defectele produselor laminate
Controlul calităţii are scopul de a depista defectele ce apar la piesele laminate şi de a

identifica cauzele care conduc la defecte.
Prin defect se înţelege orice abatere de la forma, dimensiunile, masa, aspectul exterior,
microstructura, caracteristicile mecanice sau chimice prevăzute de standarde sau norme de
fabricaţie.
Defectele produselor laminate au două cauze generale de provenienţă: defecte care provin
din lingouri şi defecte care provin din procesul laminării. Defectele ce provin din procesul laminării
pot avea următoarele cauze: încălzirea incorectă a lingourilor, reglarea incorectă a parametrilor de
laminare, uzura pronunţată a cilindrilor, uzura ghidajelor etc.
În continuare se prezintă principalele defecte ale pieselor laminate.
4
Capitolu
 Bavurile
Apar pe ambele laturi ale produsului şi se datorează excesului de material care iese afară
prin cordoanele calibrului, dar şi reducerii prea mari la o trecere. Recomandări: micşorarea saltului
în calibrul anterior (pentru micşorarea bavurii) şi mărirea saltului în calibrul curent (pentru
micşorarea reducerii).
 Suprapunerile de material
Se datorează presării bavurilor apărute la laminarea în calibrul anterior. Acest tip de defect
apare cel mai frecvent la laminarea în sistemul de calibre romb-pătrat, când bavurile formate la
romb se răcesc mai repede şi se imprimă pe laminat la trecerea prin calibrul pătrat. Recomandări:
acest defect poate fi înlăturat prin micşorarea bavurilor şi prin manevrarea cât mai rapidă a
semifabricatului de la calibrul romb la calibrul pătrat pentru evitarea răcirii pronunţate.
 Torsionarea
Constă în rotirea unei secţiuni faţă de alta, de-a lungul axei longitudinale, fiind cauzată de
deplasarea axială a cilindrilor, de reduceri prea mici, de introducerea necorespunzătoare a
semifabricatului în calibre, de încălzirea necorespunzătoare pentru deformare.
 Ovalitatea
Constă în apariţia unei diferenţe dintre două diametre perpendiculare aflate în aceeaşi
secţiune de-a lungul axei longitudinale. Cauzele sunt umplerea cu material incompletă în calibrul
finisor, saltul necorespunzător şi deplasarea axială a cilindrilor. Recomandări: asigurarea saltului
normal şi înlăturarea deplasării axiale a cilindrilor.
 Deplasarea axială
Apare datorită dezaxării celor două semicalibre. Recomandări: înlăturarea cauzelor care
conduc la dezaxarea cilindrilor calibraţi.
 Rombicitatea
Apare datorită diferenţei dintre diagonalele iniţiale ale lingoului, a încălzirii neuniforme,
deplasării axiale sau neparalelismului axelor cilindrilor.
 Zgârieturile
Apar pe toată lungimea produsului laminat şi se datorează unor rizuri existente fie pe căile
de conducere a semifabricatului spre caja de laminare, fie pe suprafaţa exterioară a cilindrilor de
lucru.
5
 Defectele periodice
Apar cu intermitenţe pe suprafaţa produsului laminat datorită unor defecte apărute pe
suprafaţa calibrelor sau a cilindrilor netezi (de exemplu, lovituri).
În afara acestor defecte generale, mai există şi o serie de defecte specifice care apar la ţevile
laminate.
 Cutele transversale
Se produc atunci când capătul din faţă al ţevii se blochează într-un calibru sau pe calea de
ghidare, iar cajele anterioare continuă să împingă materialul.
 Cutele longitudinale
Apar pe suprafaţa ţevilor, în laminoarele calibroare sau reductoare, atunci când reducerea
într-un calibru este prea mare sau când lăţimea unui calibru este mai mică decât înălţimea calibrului
anterior.
 Ruperile transversale
Se produc din cauza unor reduceri neuniforme pe lungimea ţevii, care generează subţieri ale
materialului datorită unor eforturi de întindere care depăşesc rezistenţa la rupere a materialului.
Defectele produselor laminate pot fi clasificate în defecte remediabile şi defecte iremediabile

(rebuturi).
6
Capitolu
Cap.3. Tehnologii de procesare prin forjare
Forjarea, sau forjarea liberă cum mai este denumită, este procedeul de deformare plastică la
care materialul semifabricatului este forţat să se deformeze între suprafeţele sculelor de lucru, sub
acţiunea unor forţe sau momente de deformare.

Variantele tehnologice prin care se execută forjarea vor fi descrise în cele ce urmează.
3.1.1. Procesarea prin refulare
Refularea este operaţia tehnologică prin care semifabricatul supus deformării plastice îşi
micşorează înălţimea şi îşi măreşte dimensiunile secţiunii transversale, conform legii volumului
constant. Operaţia se realizează printr-o apăsare pe direcția înălţimii semifabricatului, deci pe o
singură direcţie aşa cum se observă în figura 3.1.
Schemele de tensiune şi de deformare specifice refulării (fig. 3.2) pot avea ca rezultat
deformarea plastică uniformă sau neuniformă a materialului, aceasta depinzând de mai mulţi
factori.
Fig. 3.1. Schema refulării. Fig. 3.2. Schema mecanică a refulării.

Refularea poate fi considerată uniformă în următoarele condiţii (ideale):
- materialul supus deformării plastice are compoziţia chimică şi proprietăţile mecanice
omogene;
- temperatura este uniformă în întregul volum;
- nu există zone din material rămase în afara acţiunii directe a sculelor;
- nu există frecare între scule şi semifabricat.
7
Capitolu
În cazul refulării uniforme forma semifabricatului iniţial se va păstra, înălţimea va fi mai
mică şi suprafaţa secţiunii transversale mai mare, în timp ce muchiile piesei rămân paralele cu cele
8
ale semifabricatului iniţial.
În condiţii normale de lucru refularea se va realiza întotdeauna cu deformare neuniformă,
manifestată prin apariţia unor zone deformate cu grade diferite. La refularea unei probe cilindrice
aspectul exterior al piesei după deformare este al unei forme de „butoi”. Apariţia acestei forme
depinde atât de valoarea forţelor de frecare de pe suprafeţele de contact, cât şi de raportul dintre
înălţimea iniţială şi diametrul iniţial al semifabricatului, aşa cum se arată în figura 3.3.
Fig. 3.3. Influența raportului dimensional asupra formei piesei refulate.
Frecarea determină în volumul

semifabricatului apariţia a trei zone aşa cum se
prezintă în figura 3.4.
Fig. 3.4. Zone caracteristice la refulare:
I – zonă cu deformare mică;
II – zonă cu deformare mare;
III – zonă cu deformare medie.
3.1.2. Procesarea prin întindere
Întinderea este operaţia tehnologică prin care semifabricatul supus deformării plastice îşi
măreşte lungimea şi îşi micşorează dimensiunile secţiunii transversale, conform legii volumului
constant. Operaţia se realizează printr-o succesiune de refulări parţiale pe lungimea
semifabricatului, pe una sau două direcţii opuse. În funcţie de scopul urmărit întinderea poate fi
executată în următoarele variante: întinderea simplă; întinderea cu lăţire; întinderea profilată;
întinderea cu dezaxare; întinderea pe dorn.
Întinderea simplă se caracterizează prin micşorarea secţiunii transversale la valoare
constantă pe întreaga lungime a semifabricatului. Eficienţa întinderii simple creşte prin folosirea
unor scule înguste (fig. 3.5.a), atunci când în baza legii minimei rezistenţe se va obţine ca efect
principal întinderea.
Întinderea cu lăţire urmăreşte atât alungirea cât şi lăţirea semifabricatului. Lăţirea se obţine
9
atunci când avansul este cât mai mare iar sculele sunt late, atunci când în baza legii minimei
1
Capitolu
rezistenţe se va obţine ca efect principal lăţirea (fig. 3.5.b).
De mare importanţă este respectarea avansului care poate fi realizat prin tragerea
semifabricatului (fig. 3.5.c) sau prin împingerea acestuia (fig. 3.5.d).
Fig. 3.5. Schemele întinderii simple și întinderii cu lățire.

În timpul lucrului se execută şi rotirea cu 90 a semifabricatului prin rotire alternativă sau
prin rotire în şurub.
Întinderea profilată are ca scop alungirea diferită a secţiunii transversale şi se realizează prin
crestarea prealabilă a semifabricatului (fig. 3.6.a).
Întinderea cu dezaxare urmăreşte, pe lângă alungirea semifabricatului, deplasarea unor
tronsoane de material faţă de axa iniţială a semifabricatului și se execută printr-o succesiune de
operaţii aşa cum se arată în figura 3.6.b.
Fig. 3.6. Schemele întinderii profilate și a întinderii cu dezaxare.
Întinderea pe dorn are ca scop fie alungirea semifabricatului cu păstrarea diametrului

interior (fig. 3.7.a), fie alungirea cu modificarea diametrului interior (fig. 3.7.b).
1
Fig. 3.7. Schemele întinderii pe dorn.
3.1.3. . Procesarea prin găurire
Găurirea este operaţia tehnologică prin care, în semifabricatul supus deformării plastice se
execută găuri de dimensiuni mari, străpunse sau nestrăpunse.
Operaţia de găurire se realizează prin aplicarea unei forţe de apăsare prin intermediul unui
dorn asupra corpului supus procesării. Se cunosc în principal două variante de lucru: găurirea
deschisă (fig. 3.8.a), când semifabricatul este aşezat liber pe masa utilajului de lucru şi închisă
(fig. 3.8.b), când semifabricatul este aşezat într-o matriţă.
a) b)
Fig. 3.8. Variante de găurire prin forjare.
Găurirea deschisă are ca efecte micşorarea înălţimii semifabricatului H şi mărirea

0
diametrului D0 . Mărirea diametrului iniţial este influenţată de valoarea d0 / d şi

acestuia raportului
este cu atât mai pregnantă cu cât valoarea acestui raport este mai mică. Găurirea deschisă se execută
în mai multe faze de lucru (ilustrate în fig. 3.9) şi anume:
- centrarea dornului pe suprafaţa frontală;
- găurirea nestrăpunsă, în urma căreia la baza semifabricatului rămâne o porţiune de
1
material numită membrană;
- străpungerea găurii după ce semifabricatul a fost întors cu 180 şi dornul a fost centrat
1
Capitolu
pe suprafaţa opusă;
- calibrarea găurii realizate (atunci când se cere).
Fig. 3.9. Fazele găuririi deschise.
La găurirea deschisă se poate utiliza şi un dorn tubular mai ales atunci când se urmăreşte
eliminarea miezului semifabricatului care poate conţine impurităţi din fazele de elaborare şi turnare.
Găurirea închisă se recomandă în cazul metalelor cu deformabilitate redusă, matriţa având
rolul de a crea în semifabricat o stare de compresiune triaxială care contribuie la micşorarea
pericolului de fisurare.
1
Cursul 7
3.1.4. . Procesarea prin îndoire
Îndoirea este o operaţie tehnologică de forjare liberă prin care se execută curbarea unor zone
ale semifabricatului după axa sa longitudinală, conform unui contur indicat în desenul piesei finite.
Această operaţie are două variante de bază:
- îndoirea după şablon (fig. 3.10.a);
- îndoirea în matriţă (fig. 3.10.b – stadiu iniţial, fig. 3.10.c – stadiu final).
Operaţia de îndoire se realizează prin aplicarea unui moment de încovoiere şi are loc printr-o
deformare plastică locală caracterizată de următoarele scheme mecanice ale deformării:
a) b) c)
Fig. 3.10. Variante de lucru la îndoirea prin forjare.
- în partea interioară a zonei de curbură (I) starea de tensiune este de compresiune triaxială
(S1), ce generează o stare de deformare de tip DIII , care realizează mărirea dimensiunilor pe cele 2
direcţii ale secţiunii transversale şi micşorarea lungimii zonei de curbură.
- în partea exterioară a zonei de curbură (II) starea de tensiune este de tracţiune triaxială (S4),
în general, ceea ce generează o stare de deformare de tip DI , care asigură micşorarea dimensiunilor
secţiunii transversale şi mărirea lungimii zonei de curbură. În unele cazuri (de exemplu, bare cu
lăţime mare, b  3h) starea de tensiune corespunde schemei S3, tensiunea radială fiind de
compresiune, iar starea de deformare este plană (D II) ca urmare a faptului că deformarea pe lăţimea
semifabricatului este practic neglijabilă. La îndoirea barelor foarte înguste (de exemplu, bare cu
lăţime mică, b  3h), starea de tensiune devine plană (P2) tensiunea de pe direcţia înălţimii fiind
1
Capitolu
aproximativ nulă, iar starea de deformare rezultată este DI.
Ca urmare a stării de deformare create, secţiunea transversală se modifică ca formă
(secţiunea pătrată trece în trapezoidală, iar cea rotundă în eliptică) cu atât mai pronunţat cu cât raza
de curbură r este mai mică în raport cu grosimea (h), iar secţiunea transversală este mai mare.
Schimbarea semnului tensiunii în cele două părţi ale zonei de curbură conduce la ideea existenţei
unei linii neutre unde tensiunile şi deformaţiile sunt nule. Poziţia acestei fibre neutre depinde de
raza de curbură pe care se efectuează îndoirea şi de grosimea semifabricatului. Astfel, raza de
curbură a fibrei neutre se calculează cu relaţia:
rn  r  K h sau rn  r  K d (3.1)
în care, K este un coeficient ce ţine cont de grosimea h sau diametrul d a semifabricatului.
Cu o oarecare aproximare, raza
rn a fibrei neutre se poate calcula cu:
rn  R r (3.2)
unde, R este raza la exteriorul zonei de curbură şi r este raza la interiorul zonei de curbură.
3.1.5. . Procesarea prin răsucire
Răsucirea este o operaţie tehnologică a forjării libere prin care se execută decalarea
unghiulară a unor zone la unele piese sau se urmăreşte realizarea unui fibraj elicoidal la alte piese.
Operaţia de răsucire se realizează prin aplicarea unui moment de torsiune.
În categoria pieselor cu zone care trebuie răsucite la diferite unghiuri se încadrează arborii
cotiţi, a căror manetoane trebuie orientate la diferite unghiuri în spaţiu. Arborii cotiţi se matriţează
cu manetoanele în acelaşi plan pentru uşurarea execuţiei, după care manetoanele se răsucesc pentru
obţinerea formei finale.
O altă categorie de piese o formează cele care se forjează din bare laminate, dar la care se
urmăreşte ca fibrajul să nu fie paralel cu axa semifabricatului ci elicoidal (fig. 3.11.a – înainte de
răsucire şi 3.11.b – după răsucire).
Fig. 3.11. Schema răsucirii prin forjare.

Fibrajul elicoidal se impune la piesele tubulare cu solicitări radiale şi care sunt sensibile la
fisurare în cazul fibrajului paralel. De asemenea, prin acest tip de fibraj se obţine o mărire a
rezistenţei la oboseală.
2
Răsucirea constituie şi o metodă de încercare pentru determinarea caracteristicilor de
deformare la cald.
Executarea corectă a răsucirii prin forjare presupune cunoaşterea următoarelor aspecte:
- momentul necesar răsucirii;
- tensiunile remanente după răsucire;
- unghiul maxim de răsucire;
- modificarea lungimii semifabricatului pe porţiunea răsucită;
- elementele tehnologice specifice operaţiei de răsucire.
3.2. Factori de influenţă la forjare

Principalii factori care influenţează procesarea prin forjare liberă se vor prezenta în cele ce
urmează.
 Compoziţia chimică şi structura materialului

Influenţează direct asupra temperaturii de forjare şi a vitezei de încălzire. Astfel, oţelurile
carbon hipoeutectoide în domeniul cuprins între A1 şi A3 (vezi diagrama de echilibru Fe-C) au
structura formată din austenită şi ferită, ce posedă o deformabilitate ridicată. Cu toate acestea, nu se
recomandă forjarea în acest domeniu deoarece la grade reduse de deformare poate provoca creşterea
grosolană a grăunţilor de ferită prin fenomenele însoţitoare de recristalizare. Din aceste motive, se
recomandă ca forjarea oţelurilor să se execute la temperaturi mai mari cu cu circa 50C-100C peste
curba A3 , în domeniul temperaturilor dintre A1 şi A3 fiind recomandate numai operaţii de finisare
care nu introduc tensiuni reziduale. Oţelurile carbon hipereutectoide au în domeniul temperaturilor
de forjare structura formată din austenită și cementită, ceea ce le conferă o deformabilitate mai
redusă.
 Temperatura de forjare
Dacă forjarea se execută la o temperatură cât mai mare posibil, rezistenţa la deformare a
semifabricatului va fi mai mică şi de asemenea uzura sculelor de forjare va fi mai redusă.
Temperatura de forjare se stabileşte în corelaţie cu materialul semifabricatului, dar şi cu
gradul de deformare ce trebuie realizat.
Temperatura la care se execută forjarea are influenţă şi asupra tensiunilor reziduale din
material. Astfel, dacă forjarea se termină la o temperatură suficient de mare faţă de temperatura de
sfârşit de deformare tensiunile reziduale se vor putea echilibra prin temperatura piesei forjate.
3
Capitolu
 Efectul termic
Lucrul mecanic de deformare efectuat la forjare nu este folosit integral pentru schimbarea
formei şi dimensiunilor semifabricatului, o parte a energiei transformându-se în căldură, iar cealaltă
parte a energiei rămânând înmagazinată în piesa forjată. Partea de energie care se transformă în
căldură poate fi uneori foarte mare, contribuind la creşterea temperaturii semifabricatului cu câteva
sute de grade. Această creştere a temperaturii semifabricatului în timpul procesului de forjare se
defineşte ca efect termic al procesului de deformare plastică şi se exprimă cantitativ prin relaţia:
ΔT  T1  T0 (3.3)
în care T1 este temperatura medie a piesei după forjare şi T0 este temperatura iniţială a
semifabricatului.
Creşterea temperaturii unui material metalic supus forjării se poate stabili prin echivalarea
energiei mecanice cu energia calorică, la baza acesteia stând egalitatea cunoscută:
4,18 Joule = 1 calorie
Astfel, dacă se consideră că energia necesară pentru forjarea unui volum de material V este
de fapt energia consumată pentru creşterea temperaturii ΔT
a materialului de masă m, atunci se
poate scrie egalitatea:
h0
V   ln  418 m  c ΔT
(3.4)
dm
h1
de unde rezultă,
h0 h0
V   ln   ln
dm
h1  h1
dm (3.5)
ΔT 
418 m  c 418   c
în care,  este rezistenţa la deformare medie, în daN/mm2, h0 h1 sunt înălţimile iniţială şi
dm şi
respectiv finală, în mm,  este densitatea materialului semifabricatului, în kg/cm3 şi c este căldura
specifică a materialului la temperatura T0 , în kcal/kgC, cu valori în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Valorile căldurii specifice în funcţie

de temperatură pentru oţeluri carbon.
Temperatura, T0 [C] 100 200 400 600 800 1200
Căldura [kcal/kgC] 0,110 0,115 0,125 0,135 0,160 0,160
specifică, c [kJ/kgC] 0,46 0,48 0,52 0,56 0,66 0,66
 Observaţie 
 Peste valori de 800C ale temperaturii semifabricatului, se constată că valoarea
căldurii specifice a oţelurilor rămâne aceeaşi.

4
3.3. Elemente tehnologice la forjare
3.3.1. . Stabilirea adaosurilor şi a abaterilor limită
La procesarea prin forjare liberă pe anumite porţiuni ale piesei forjate trebuie prevăzute
adaosuri de prelucrare şi adaosuri tehnologice.
 Adaosurile de prelucrare
Reprezintă surplusul de material ce se prevede pe suprafeţele care necesită valori ale
rugozităţii ce nu pot fi realizate prin forjare (fig. 3.12). În mod curent, prin operaţiile de forjare
liberă se pot obţine rugozităţi Ra cu valorile 12,5; 6,3 şi 3,2. Pentru valori mai mici ale rugozităţii pe
anumite suprafeţe este necesar să se prevadă adaosuri în vederea prelucrării prin aşchiere. Mărimea
adaosurilor de prelucrare se stabileşte conform standardelor în funcţie de dimensiunile pieselor
forjate.
Fig. 3.12. Adaosuri de prelucrare şi abateri dimensionale la forjare.
 Adaosurile tehnologice
Reprezintă materialul prevăzut suplimentar pe anumite tronsoane ale piesei în scopul de a
asigura condiţiile necesare forjării libere. Adaosurile tehnologice la forjare sunt reprezentate de
(vezi fig. 3.13):
- adaosurile pentru tronsoane cu formă cilindrică;
- adaosurile pentru tronsoane cu formă tronconică.
Adaosurile pentru tronsoane cu formă cilindrică se prevăd atunci când anumite tronsoane nu
pot fi forjate datorită lungimii prea mici faţă de tronsoanele vecine sau datorită diferenţei prea mici
faţă de diametrele tronsoanelor vecine.
Adaosurile pentru tronsoane cu formă tronconică se prevăd în scopul transformării acestora
în tronsoane cu formă cilindrică, care pot fi forjate în condiţii obişnuite.
5
Capitolu
Fig. 3.13. Adaosuri tehnologice la forjare.
Aceste adaosuri conduc în final la simplificarea conturului exterior al pieselor forjate.
 Abaterile limită
Abaterile de la dimensiunile şi formele pieselor forjate liber reprezintă devierile în plus sau
în minus de la dimensiunile nominale ale piesei forjate sau de la coaxialitatea tronsoanelor piesei.
Pentru stabilirea valorii abaterilor limită se prevede a se lua în considerare dimensiunile de gabarit
ale piesei forjate liber şi calcularea dimensiunilor:
- dimensiunea nominală a piesei forjate liber,
D  d  Ad (3.6)
- dimensiunea minimă a piesei forjate,
Dmin  D  Td (3.7)
- dimensiunea maximă a piesei forjate,
Dmax  D  Td   d  Ad  dT  (3.8)
unde, d este dimensiunea piesei finite, Ad reprezintă adaosul de prelucrare şi Td reprezintă
toleranța dimensională (abaterea limită) pozitivă sau negativă.
3.3.2. . Calculul numărului de lovituri la forjare (

calculul lucrului mecanic total)
În mod analog, lucrul mecanic de deformare la o singură lovitură de ciocan sau cursă a
presei se determină cu relaţia:
h0
L1  p V 0 ln (3.9)
h1
în care, p este presiunea (medie) de deformare, V0 este volumul semifabricatului iniţial, iar h0 şi h1
sunt înălţimile înainte şi respectiv după deformarea plastică.

În cazul întinderii cu rotire alternantă la 90, dimensiunile secţiunii transversale îşi modifică
mereu rolul trecând din înălţime în lăţime şi invers.
6
Rezultă că lucrul mecanic total de deformare plastică este suma lucrurilor mecanice de la
fiecare lovitură, astfel încât se pot scrie relaţiile:
h0
L1  p 1V 1 ln
h1
b1
L2  p 2V 2 ln
h2
(3.10)
b2
L3  p 3V 3 ln
h3
⁝
bn 1
L  p V  ln
n n n
hn
Rezultă aşadar,
n
Lt   Li (3.11)
i1
unde, n este numărul loviturilor de ciocan sau numărul curselor de presă.
Considerând că presiunea de deformare rămâne constantă şi că volumul este constant
rezultă:
 h b b b 1 
Lt  pV ln 0  ln 1  ln 2  ... ln n 
h h h h (3.12)
 1 n 
 h0 2b1 b23 bn 1 
L  pV ln     ... 
t
h h h h (3.13)
 n 1 2 n 1 
 Observaţie 
 Lt va fi cu atât mai mare cu cât raporturile bi / hi vor fi mai mari şi prin urmare
deformarea optimă se obţine atunci când aceste raporturi au valori 1.

3.3.3. . Calculul coroiajului la întindere

Prin întinderea lingourilor, care au o structură grosolană şi neomogenă din stare turnată, se
urmăreşte şi îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale materialului. Pentru aceasta este necesar ca
prin întindere să se obţină o anumită reducere a secţiunii transversale a semifabricatului turnat.
Mărimea acestei reduceri impuse se numeşte coroiaj sau grad de preforjare. Cantitativ, coroiajul C
se stabileşte prin raportul dintre aria secţiunii semifabricatului iniţial A0 şi aria secţiunii piesei
forjate prin A1 :
întindere
C  A0 / A1 (3.14)
O altă exprimare matematică a coroiajului rezultă imediat:
7
C  h0 b0 / h1 b1 (3.15)
adică în funcţie de dimensiunile celor două secţiuni.
8
Capitolu
Coroiajul are o mare importanţă la alegerea mărimii semifabricatelor de tip lingou destinate
obţinerii unor anumite piese. De aceea, în practică este util să existe date privind mărimea
coroiajului pentru fiecare stare a semifabricatului. Spre exemplu, pentru oţeluri carbon valorile
minime recomandate ale coroiajului sunt indicate în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Valorile recomandate ale coroiajelor.
Locul considerat Tipul semifabricatului Coroiajul (minim)
Lingou 2,0
Corpul piesei
Laminat sau forjat 1,5
Lingou 1,5
Flanşe sau proeminenţe
Laminat sau forjat 1,3
La piesele întinse din oţeluri rapide, dar şi la cele din oţeluri mediu şi înalt aliate, s-a
observat pe microstructuri că odată cu creşterea coroiajului repartizarea carburilor în masa
materialului a fost mult mai uniformă. De aceea, se recomandă ca valoarea coroiajului pentru aceste
oţeluri să fie minim 3…4, iar la oţelurile cu segregaţii puternice să fie chiar 6…8.
3.3.4. . Calculul razei minime la îndoire
La îndoirea prin forjare liberă există pericolul de apariţie a fisurilor pe partea exterioară a
piesei finite. Din acest motiv, raza de curbură interioară r va trebui să fie mai mare decât o valoare
minimă a razei rmin :
r  rmin (3.16)
Valoarea razei de curbură minime se stabileşte pornind de la calculul deformaţiei de
alungire relativă  a porţiunii curbe delimitate de unghiul  şi având raza de curbură a fibrei
neutre rn :
d0 d
  (rn  2 )  r n   0
(3.17)
rn  2 rn
Dacă în relaţia (3.17) se înlocuieşte  cu deformaţia admisibilă a materialului supus îndoirii
 a şi raza fibrei neutre se exprimă prin:
d0
r r (3.18)
n
2
se obţine,
d0
 
a
2 (r  d0 ) (3.19)
2
Din această relaţie se determină valoarea razei minime de îndoire:
9
Dorin LUCA, Tehnologii
  de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III
1 a
r  d
(3.20)
min 0
2 a
d0 fiind diametrul iniţial al barei supuse îndoirii.
3.3.5. Stabilirea semifabricatului iniţial la refulare
La stabilirea semifabricatului iniţial pentru refulare se vor avea în vedere următoarele

condiţii:
- gradul de deformare pe diametru  propus pentru refulare trebuie să fie mai mic decât
d
gradul de deformare admisibil  a , adică,

d d
  1 0 
(3.21)
d a
d0
unde, d1 este diametrul piesei finite şi d 0 este diametrul semifabricatului.
- factorul geometric al semifabricatului  trebuie să fie mai mic decât factorul geometric
admisibil  a , adică,
h0
 
(3.22)
a
d0
unde, h0 şi d 0 sunt înălţimea şi respectiv diametrul semifabricatului.
Mărimea gradului de deformare admisibil 

a
se stabileşte pe cale experimentală pentru
materialul utilizat în condiţiile de lucru date, iar mărimea factorului geometric admisibil  a , din
condiţii de stabilitate la flambaj, se limitează la valorile:
 a  1,8 ... 2,0
Volumul semifabricatului iniţial la refulare se stabileşte prin relaţia:
Vsi  C pa Vp (3.23)
unde, Cpa  1,005...1,025 este coeficientul pierderilor prin ardere ce depinde de metoda de încălzire
adoptată şi Vp este volumul piesei forjate.
Dimensiunile semifabricatului se stabilesc în funcţie de forma secţiunii transversale alese.

Astfel, pentru un semifabricat cu secţiune rotundă, pe baza condiţiilor prezentate, se poate scrie
expresia:
π dsi2 π dsi3
Vsi  hsi   a (3.24)
4 4
de unde diametrul şi lungimea (înălţimea) semifabricatului iniţial vor fi,
1
4 Vside Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III
Dorin LUCA, Tehnologii
d 3 (3.25)
si
π a
1
Capitolu
4 Vsi
hsi  2
(3.26)
π d si
Similar, pentru un semifabricat cu secţiune pătrată, din egalitatea:
Vsi  asi2  hsi  asi3  a (3.27)
va rezulta latura şi lungimea (înălţimea) semifabricatului iniţial,
Vsi
asi  3 (3.28)

a
Vsi
h  (3.29)
si 2
a si
 Observaţie 
 În situaţia când semifabricatul disponibil nu respectă condiţia (3.21) se vor aplica
refulări alternate cu deformări pe partea laterală a semifabricatului.

3.3.6. Stabilirea semifabricatului iniţial la întindere
Pentru stabilirea masei semifabricatului iniţial se pleacă de obicei de la masa piesei finite,
luându-se în considerare materialul care urmează a fi prevăzut sub formă de adaosuri de prelucrare
şi tehnologice, precum şi materialul ce se va pierde prin ardere datorită încălzirii, prin tronsoanele
de capăt datorită debitării etc.
Astfel, masa semifabricatului iniţial va putea fi estimată cu relaţia:

msi  mp  m pa (3.30)
unde, m p este masa piesei forjate (cu adaosuri) şi m pa este masa pierderilor prin ardere, capete etc.
Volumul semifabricatului iniţial la întindere se stabileşte cu relaţia:

Vsi  msi /  (3.31)
unde  este densitatea materialului semifabricatului iniţial.
Pentru forjarea pieselor de dimensiuni mari se utilizează de obicei semifabricate laminate
sau lingouri. Se pune deci problema să se stabilească dimensiunile secţiunii transversale şi lungimea
acestor semifabricate necesare realizării piesei forjate liber.
În cazul semifabricatelor iniţiale laminate aria secţiunii lor transversale Asi trebuie să
asigure un coroiaj minim de 1,5 pentru tronsonul cu diametrul cel mai mare al piesei forjate, adică:
Asi  1,5 Amax (3.32)
unde Amax este aria transversală a tronsonului cu diametrul maxim.
Rezultă că diametrul semifabricatului iniţial va fi:
1
4 1,5 Amax Capitolu
d  sau d  1,9 A (3.33)
si si max
π
1
Pentru piesele forjate din lingouri valoarea coroiajului ce trebuie asigurat este mai mare (3…
6) şi depinde de compoziţia chimică a materialului semifabricatului. În acest caz trebuie avut în
vedere ca materialul rămas după îndepărtarea maselotei şi a piciorului să aibă masa cel puţin egală
cu valoarea stabilită prin relaţia de calcul (3.30).
Lungimea semifabricatului iniţial se calculează apoi cu relaţia:

lsi  Vsi / Asi (3.34)
După determinarea dimensiunilor semifabricatului iniţial urmează stabilirea succesiunii
fazelor tehnologice de execuţie a piesei forjate.
1
Cursul 8
Cap.4. Tehnologii de procesare prin matriţare
Matriţarea este procedeul de deformare plastică la care materialul semifabricatului este

forţat să ia forma unei cavităţi existente într-o sculă de lucru numită matriţă, sub acţiunea unei forţe
de compresiune.

În practică se folosesc mai multe variante de procesare prin matriţare, dintre care de bază
sunt: matriţarea cu bavură (numită şi matriţare deschisă) şi matriţarea fără bavură (numită şi
matriţare închisă).
 Matriţarea cu bavură
Foloseşte scule de lucru care sunt prevăzute cu un locaş de o anumită formă numit canal de
bavură (vezi fig. 4.1).
Fig. 4.1. Diferite tipuri de piese matrițate cu bavură.
Canalul de bavură se dispune în jurul cavităţii finale de-a lungul perimetrului în planul de
separaţie, în scopul preluării surplusului de material cu care este dimensionat în mod voit
semifabricatul. Acest surplus de material este necesar pentru a asigura umplerea corectă şi sigură a
cavităţii matriţei cu material. Canalul de bavură se compune din două părţi: puntiţa canalului de
bavură şi magazia canalului de bavură, care au forme constructive şi roluri funcţionale diferite.
Puntiţa are rolul de a frâna curgerea materialului în magazia canalului, curgerea fiind
posibilă numai după ce a avut loc umplerea completă a cavităţii corespunzătoare piesei. Magazia
canalului de bavură are rolul de a prelua surplusul de material în timpul deformării plastice.
Curgerea metalului la matriţarea cu bavură are loc în trei stadii:
- stadiul de refulare, care se desfăşoară din momentul în care semifabricatul vine în contact
semimatriţa superioară şi începe curgerea materialului şi până în momentul în care materialul
ajunge în dreptul canalului de bavură;
1
Capitolu
- stadiul de matriţare care se desfăşoară din momentul în care materialul semifabricatului
începe să curgă în canalul de bavură şi până în momentul în care locaşul cavităţii active se umple cu
material;
- stadiul final care se desfăşoară din momentul în care locaşul cavităţii active s-a umplut cu
material şi până în momentul în care se termină curgerea surplusului de material în magazia
canalului de bavură.
 Matriţarea fără bavură

Utilizează matriţe care nu sunt prevăzute cu canal de bavură şi se poate aplica la piese care
permit alegerea unui plan de separaţie fără muchii ascuţite la nici una din cele două semimatriţe,
cum ar fi piesele de tip disc, roţile dinţate etc. (vezi fig. 4.2).
Fig. 4.2. Diferite tipuri de piese matrițate fără bavură.
La matriţarea fără bavură volumul semifabricatului trebuie stabilit în limite de toleranţă

foarte restrânse.
În funcţie de mărimea şi complexitatea piesei ce urmează a se obţine prin matriţare, operaţia
se poate desfăşura într-o singură fază cu matriţe cu o singură cavitate sau în mai multe faze folosind
matriţe cu cavităţi multiple.
Atunci când sunt necesare mai multe faze de matriţare, operaţia de aducere a
semifabricatului spre forma finală a piesei se numeşte operaţie de preforjare şi poate fi executată
prin forjare liberă sau prin forjare în cavităţi pregătitoare, care de regulă nu au canal de bavură.
4.2. Elemente tehnologice la matriţare
4.2.1. . Stabilirea adaosurilor şi a abaterilor limită
La procesarea prin matriţare cu bavură adaosurile ce trebuie stabilite sunt: adaosuri de

prelucrare şi adaosuri tehnologice.
 Adaosurile de prelucrare
Reprezintă materialul suplimentar ce se prevede numai pe suprafeţele ce urmează a fi
2
prelucrate prin aşchiere în vederea înlăturării defectelor de suprafaţă şi a restrângerii toleranţelor
dimensionale. Pentru piesele matriţate din oţel valorile adaosurilor de prelucrare se stabilesc
conform standardelor în funcţie de masa piesei, clasa de matriţare, calitatea oţelului, complexitatea
de formă şi clasa de abateri limită a piesei prelucrată prin aşchiere.
 Adaosurile tehnologice
Reprezintă partea de material prevăzută suplimentar pe anumite porţiuni ale piesei în scopul
de a asigura condiţiile necesare matriţării. Adaosurile tehnologice la matriţare sunt reprezentate de:
înclinaţii de matriţare şi raze de racordare.
Înclinaţiile de matriţare se prevăd în scopul de a uşura extragerea piesei din matriţă după ce
aceasta a fost deformată. Aceste înclinaţii, din punct de vedere poziţional, pot fi: înclinaţii interioare
şi exterioare. Se recomandă ca înclinaţiile interioare să aibă valori mai mari, iar cele exterioare
valori mai mici.
Razele de racordare se împart, la rândul lor, în raze interioare şi exterioare. Rotunjirea
colţurilor interioare şi exterioare ale cavităţilor matriţei se face în scopul de a uşura curgerea
materialului în timpul deformării, precum şi pentru a mări rezistenţa matriţei la şocuri şi uzură. La
stabilirea razelor de racordare trebuie ţinut cont, pe de o parte, de pierderile de material prin adaosul
tehnologic, iar pe de altă parte, de calitatea piesei şi durabilitatea matriţelor.
 Abaterile limită
Abaterile de la dimensiunile şi formele pieselor matriţate reprezintă devierile în plus sau în
minus de la dimensiunile nominale ale piesei matriţate sau de la coaxialitatea părţilor de piesă
realizate în cele două semimatriţe. Pentru stabilirea mărimii abaterilor dimensionale se prevede în
SR 10243-1: 2003/AC: 2005 a se lua în considerare dimensiunile de gabarit, masa și factorul de
complexitate al piesei matriţate, calitatea materialului şi clasa de precizie la matrițare.
Dimensiunile piesei care se măsoară paralel sau aproape paralel la planul de separaţie sunt
considerate lungimi sau lăţimi.
Dimensiunile piesei care se măsoară în direcţie verticală faţă de planul de separaţie sunt
considerate înălţimi.
Dimensiunile piesei care trec peste planul de separaţie sunt considerate grosimi.
 Observaţie 
 Abaterile limită se stabilesc pentru dimensiunile de gabarit ale piesei matriţate.

Pentru execuţia matriţelor pe desenul de piesă matriţată mai trebuie prevăzut şi planul(rile)
de separaţie. La matriţare planul de separaţie reprezintă planul care separă corpurile matriţei în
3
Capitolu
vederea introducerii semifabricatului şi a evacuării piesei matriţate. Matriţarea pieselor cu
configuraţie complexă se realizează cu mai multe planuri de separaţie, în funcţie de numărul
corpurilor care formează matriţa.
4.2.2. . Calculul membranei
Găurile pieselor matriţate ce urmează a fi obţinute prin deformare (cu diametrul mai mare de
30 mm) se execută nestrăpunse, în interiorul găurii executate rămânând o porţiune de material
numită membrană.
Pentru ca pierderile de material să fie cât mai mici este indicat ca membrana să aibă o
grosime cât mai mică, dar aceasta face ca forţa de matriţare să crească foarte mult. Astfel, pe baza
cercetărilor experimentale, s-a stabilit ca înălţimea membranei să se calculeze cu ajutorul unei
relaţii empirice de forma:
hm  0,45 d  0,25 h  5  0,6 h (4.1)
d unde, d este diametrul găurii la partea superioară şi h este înălţimea

R găurii până la planul de separaţie (fig. 4.3).
h
h
Înclinaţiile de matriţare şi razele de racordare se stabilesc

plan de
dm separaţie
pentru membrană după aceleaşi reguli general valabile pentru piesele
Fig. 4.3. Forma unei matriţate. În practică forma membranei poate fi dreaptă, dublu
membrane drepte.
concavă sau dublu convexă în funcţie de dimensiunile găurilor ce se
vor executa.
Forma membranelor prezentate în figura anterioară se foloseşte numai în cazul găurilor

relativ mici, când este îndeplinită condiţia:
0,9dm  2 R  25 mm (4.2)
Pentru găuri mai mari, care respectă condiţia de mai jos, forma membranei care se
recomandă a se alege este cea dublu concavă (fig. 4.4. a).
0,9dm  2 R  25 mm (4.3)
d d
RR
h
h
R1
h
dm1
h
plan de separaţie
(a) (b)
Fig. 4.4. Forme constructive de membrane pentru piese matriţate.
Diametrele acestei forme de membrană se pot calcula pornind de la membrana stabilită
4
iniţial, de diametru d m şi înălţime hm , folosind următoarele relaţii:
dm1  0,1 dm  5 mm (4.4)
dm  d  2 x ; x  y tg 7 ∘ (4.5)
hm1  0,65 hm (4.6)
hm2  1,35 (4.7)

hm
Forma de mai sus are însă dezavantajul că pentru găuri mari înălţimea h devine relativ
m2
mare şi debavurarea decurge mai greu, mai ales pentru piese cu înălţime mică care în timpul
debavurării se pot deforma mult. De aceea, pentru piese matriţate care au înălţime relativ mică şi
diametrul găurii mare (când h / d  0,07 ) este recomandată forma membranelor din figura 4.4.b
(dublu convexă).
hm1  0,4 d (4.8)
hm2  5 hm1 (4.9)
4.2.3. . Calculul canalului de bavură
Canalul de bavură joacă un rol important în realizarea unei curgeri corespunzătoare a

materialului în cavitatea finală. În funcţie de complexitatea piesei matriţate pot fi utilizate diferite
forme constructive de canale pentru colectarea bavurilor, cel mai frecvent canal de bavură utilizat la
matriţarea pe ciocane având forma prezentată în figura 4.5. Canalul de bavură se compune din două
părţi principale: puntiţa şi magazia.
b2b1
h
h
puntiţa
magazia
Cg Pentru stabilirea elementelor geometrice ale canalului de
xg rp bavură se pleacă de la determinarea înălţimii puntiţei h1, astfel:
Fig. 4.5. Elementele - pentru matriţarea la ciocane,
unui canal de
bavură.
h1  0,015 Ap (4.10)
- pentru matriţarea la prese,
h1  0,020 Ap (4.11)
Ap fiind aria piesei în planul de separaţie.
După calcularea înălţimii puntiţei h1, celelalte dimensiuni ale canalului de bavură b , b şi
1 2
5
h2 se extrag din tabele după ce în prealabil s-a stabilit modul de curgere al materialului în locaşul
6
Capitolu
finisor.
Volumul de material care curge în bavura piesei se determină cunoscând volumul canalului
de bavură ce se stabileşte cu relaţia generală:
Vcb  Pcb ( A1  A2 ) (4.12)
unde P reprezintă perimetrul canalului de bavură ce trece prin centrul de greutate al acestuia, A1
c
b
este aria puntiţei și A2 este aria magaziei.

Pentru cazul particular al canalului de bavură din figura 4.5, relaţia de calcul a volumului
canalului de bavură are forma:
h1
V  P [h b  (h  )b ] [mm3] (4.13)
cb cb 1 1 2 2
2
Perimetrul canalului de bavură pentru piesele cu formă rotundă în planul de separaţie este
lungimea cercului cu raza (rp  xg ) , adică:
Pcb  2π (rp  xg ) (4.14)
unde rp este raza piesei matriţate în planul de separaţie şi x reprezintă poziţia centrului de
g
greutate Cg al canalului de bavură.
În cazul pieselor cu variaţii de formă în planul de separaţie perimetrul se va determina prin

metoda grafică. Aceasta presupune construirea la scară a piesei în planul de separaţie, trasarea
perimetrului care trece la distanţa xg de marginea piesei şi măsurarea acestei lungimi trasate.
Poziţia centrului de greutate xg se stabileşte plecând de la ecuaţia de momente statice faţă
de marginea puntiţei cu relaţia generală:

x1 A1  x2 A2
xg  (4.15)
A1  A2
unde x1 este poziţia centrului de greutate al puntiţei şi x2 este poziţia centrului de greutate al
magaziei.
Pentru cazul particular al canalului de bavură din figura 4.5, relaţia de calcul a poziţiei
centrului de greutate are forma:
b12 h b
h1 2  (h2  12) (b1  22) b2
xg 
h (4.16)
Astfel, prin determinarea lui xg se poate stabili apoi perimetrul şi ulterior volumul
canalului
7
Capitolu
h1 b1  (h2  1 ) b2
2
Astfel, prin determinarea lui xg se poate stabili apoi perimetrul şi ulterior volumul
canalului
8
4.2.4. . Întocmirea desenului piesei matriţate
Desenul de execuţie al piesei matriţate (vezi fig. 4.6) se face ţinând seama de desenul piesei
finite la care trebuie specificate: adaosurile de prelucrare, înclinaţiile de matriţare şi razele de
racordare, abaterile limită şi planul de separaţie. În afară de aceste elemente concrete, pentru reuşita
procesului şi execuţia sculelor de matriţare la întocmirea desenului de piesă matriţată mai trebuie
avute în vedere detaliile:
- înclinaţiile de matriţare vor fi mai mari pe porţiunile piesei care prin răcire au tendinţa să
se strângă pe proeminenţele matriţei, faţă de porţiunile piesei care prin răcire au tendinţa să se
depărteze de pereţii matriţei;
- razele de racordare vor fi suficient de mari la muchiile piesei cu deplasări axiale de
material, pentru evitarea suprapunerilor de material;
- planul de separaţie dintre cele două semimatriţe (la lucrul pe ciocane sau prese) sau dintre
matriţă şi poanson (la lucrul pe maşini de forjat orizontal) trebuie să aibă o poziţie astfel încât să
asigure scoaterea rapidă a piesei din matriţă şi ulterior debavurarea uşoară;
- la piesele matriţate cu găuri, adâncimea găurii dintr-o parte nu trebuie să depăşească
diametrul găurii, deoarece proeminenţele semimatriţelor care realizează gaura se supraîncălzesc şi
se uzează rapid.
De asemenea, la executarea matriţei trebuie ţinut seama şi de contracţia materialului ce se
matriţează.
dp ± Abl
d
Re
Ri
plan de separaţie
hp ±
adaos tehnologic
dm adaos de prelucrare
conturul piesei finite
conturul piesei matriţate
αe αi
Fig. 4.6. Desenul piesei matriţate cu exemplificarea modului de cotare.
4.2.5. . Stabilirea semifabricatului iniţial
Pentru stabilirea masei semifabricatului iniţial se pleacă de obicei de la masa piesei
7
Capitolu
matriţate, luându-se în considerare şi materialul care urmează a fi eliminat în timpul procesării sub
formă de bavură şi pierderi prin ardere.
Relaţia de calcul a masei semifabricatului iniţial este:
m0   V0 [kg] (4.17)
unde  este densitatea şi V0 este volumul semifabricatului iniţial.

Volumul V0 la matriţarea deschisă se stabileşte prin relaţia:
V0  Vp Vmb V pa (4.18)
unde V p este volumul piesei, Vmb este volumul materialului din bavură, iar V pa reprezintă volumul
materialului pierdut prin ardere.

Volumul piesei matriţate se calculează prin însumarea algebrică a porţiunilor geometrice ce
formează piesa matriţată, conform relaţiei:
n
V p  Vi (4.19)
i 1
Vi fiind volumele porţiunilor în care poate fi divizată piesa.

Volumul materialului care curge în bavură trebuie să ocupe cel mult 60…80% din volumul
canalului de bavură, așadar se va stabili cu o relaţie de calcul de forma:
Vmb  (0,6 ... 0,8) Vcb [mm3] (4.20)
Volumul pierderilor prin ardere se calculează cu relaţia:

Vpa  C pa (Vp Vmb ) (4.21)
C pa fiind coeficientul pierderilor prin ardere ( C  la încălzirea prin inducţie şi

pa
1,005...1,010
Cpa  1,020...1,025 la încălzirea cu flacără).
După înlocuirea relaţiilor (4.20) şi (4.21) în relaţia (4.18) rezultă pentru volumul
semifabricatului iniţial următoarea formulă de calcul:
V0  ( 1 C pa ) (Vp Vmb ) (4.22)
Pentru matriţarea pieselor de dimensiuni mici se utilizează de obicei bare laminate. Se pune
deci problema să se stabilească forma secţiunii transversale şi lungimea acestor bare necesare
realizării piesei matriţate. Prin noţiunea de formă a semifabricatului iniţial se înţelege atât profilul
secţiunii transversale, cât şi raportul dintre lungimea şi diametrul sau latura suprafeţei frontale a
acestuia.
Pentru secţiuni rotunde valoarea diametrului semifabricatului iniţial se stabileşte preliminar
8
Capitolu
cu relaţia:
9
d0  3 4V0 / π  a (4.23)
valoare care se rotunjeşte conform dimensiunilor standardizate ale barelor rotunde laminate
(SR EN 10060: 2004),  a  2,2... 2,5 fiind factorul geometric admisibil.
Dacă secţiunea aleasă a semifabricatului are forma pătrată, atunci latura pătratului se
determină conform relaţiei:
a0  3 V0 /a (4.24)
iar apoi se adoptă cea mai apropiată valoare conform dimensiunilor standardizate ale barelor pătrate
laminate (SR EN 10059: 2004).
Lungimea semifabricatului iniţial se stabileşte apoi cu relaţia:
V
l  0
(4.25)
0
A0
A0 fiind aria secţiunii transversale a semifabricatului iniţial.
Privind alegerea formei secţiunii se dă prioritate ţaglelor care sunt cele mai ieftine. Profilele
rotunde se aleg numai atunci când ţagla nu este accesibilă sau în următoarele situaţii:
- când se aplică o îndoire pentru a nu apărea suprapuneri sau crăpături la vechile muchii;
- când piesa matriţată are porţiuni circulare care nu se mai forjează;
- când se lucrează la maşina de forjat orizontal.
La stabilirea dimensiunilor trebuie făcută deosebirea dacă se obţin piese de rotaţie sau piese
alungite. Semifabricatele laminate cu secţiunea constantă au ponderea cea mai mare în producţia de
piese matriţate. Cele mai des folosite sunt semifabricatele cu secţiune rotundă şi pătrată ale căror
dimensiuni sunt date în standarde.
1
Cursul 9
4.3. Stabilirea regimului termic la matriţare
4.3.1. Stabilirea temperaturii cuptorului

Pentru realizarea unei matriţări bune este necesar ca materialul să posede o rezistenţă mică
la deformare şi o deformabilitate ridicată. În vederea realizării acestor cerinţe materialele metalice
se supun încălzirii în cuptoare cu flacără sau electrice.
Cunoscând intervalul termic admis pentru deformare a oţelului respectiv, temperatura
cuptorului se stabileşte cu relaţia:
Tc  Tid  (30... 50) ∘ C (4.26)
Problema care se pune în continuare este de a stabili dacă semifabricatele pot fi introduse
direct sau nu în cuptorul aflat la temperatura Tc , în vederea înlăturării pericolului apariţiei fisurilor.
Orientativ se poate folosi pentru acest lucru criteriul Biot care se calculează cu relaţia:
R
Bi  (4.27)

unde  este coeficientul de transmitere a căldurii, de forma,
Cr (Tc / 100)4  (Tsi / 100)4 (4.28)

 T T
c si
unde Cr este coeficientul de radiaţie, Tc şi Tsi sunt temperaturile cuptorului şi respectiv ale
semifabricatului iniţial, R reprezintă raza sau semigrosimea semifabricatului, iar  este coeficientul
de conductivitate termică.
 În practică se pot întâlni situaţiile:
(a) Bi < 0,25 semifabricat subţire ce poate fi introdus direct în cuptor;
(b) 0,25 < Bi < 0,5 semifabricat mijlociu ce necesită încălzire în două trepte;
(c) Bi > 0,5 semifabricat gros ce necesită încălzire în mai multe trepte, adoptându-se valori
pentru Tc (pe fiecare treaptă) şi recalculând Bi astfel încât cu valorile adoptate să rezulte Bi < 0,25.
4.3.2. Stabilirea duratelor regimului termic
Determinarea regimului termic presupune stabilirea timpilor de încălzire, menţinere şi răcire

(în care are loc deformarea plastică).
(a) Calculul timpului de încălzire
În cazurile practice pentru calcularea duratei de încălzire se foloseşte relaţia lui
1
Capitolu
Dobrohotov, de forma:
 i  K1  K2  d d [h] (4.29)
unde coeficientul K1 = 10; 20 (valorile mici se aleg în cazul semifabricatelor laminate şi forjate din
oţel carbon sau slab aliat cu masa până la 2500 kg, iar cele maxime pentru oţel aliat cu masa mai
mare de 2500 kg); coeficientul K2 = 1...4 valorile depinzând de modul de aşezare a semifabricatelor
pe vatra cuptorului; d este diametrul (sau grosimea) semifabricatului inițial, în m.
(b) Calculul timpului de menţinere
Durata de încălzire, calculată cu relaţia (4.29), asigură atingerea temperaturii tss la suprafaţa
semifabricatului, în timp ce temperatura miezului tsm rămâne mai mică.
Pentru o deformare uniformă pe secţiune este necesar ca diferenţa de temperatură dintre
suprafaţă şi miez să fie cât mai mică. De aceea este indicat ca semifabricatul să fie menţinut în
cuptor, pe lângă durata de încălzire şi o durată de egalizare a temperaturii pe secţiune. Durata pentru
perioada de uniformizare se poate calcula cu relaţia:
R2 T1
m  ln1,11 [h] (4.30)
5,78 a T2
unde R este raza sau semigrosimea semifabricatului, în m; T1 este diferenţa de temperatură dintre
suprafaţă şi miez la sfârşitul perioadei de încălzire, în ºC; T2 este diferenţa de temperatură admisă
între suprafaţă şi miez la sfârşitul perioadei de menţinere, în ºC; a este coeficientul de difuzibilitate
termică, în m2/h, stabilit cu relaţia,

a [m2/h] (4.31)
c
unde  este coeficientul de conductibilitate termică, în kcal/mhºC; c este căldura specifică a
oţelului, în J/kgºC;  este densitatea materialului, în kg/m3.
Termenul T1 se stabileşte cu relaţia:
T1  Tss  Tsm  f1 (Tc  Tsi ) (4.32)
unde Tss este temperatura semifabricatului la suprafaţă, în ºC; Tsm este temperatura semifabricatului
în miez, în ºC; f1 este un coeficient funcţie de criteriile Biot şi Fourier, având exprimările,
R a
Bi  ; Fo  i (4.33)
 2
R
unde Bi are termenii cunoscuţi din relaţia (4.27); a este coeficientul de difuzibilitate termică definit
conform relaţiei (4.31), în m2/h; 
este timpul de încălzire, în h; R este raza sau semigrosimea
i
semifabricatului, în m.
2
Capitolu
Termenul T2 are valoarea T2  5ºC (se adoptă).
3
(c) Calculul timpului de răcire

În timpul deformării plastice la cald semifabricatele se răcesc ca urmare a schimbului de
căldură cu sculele şi mediul şi se încălzesc ca urmare a efectului termic al deformaţiei.
Pentru oţeluri timpul de răcire între temperatura de început de deformare şi temperatura de
sfârşit de deformare se determină cu relaţia:
 r  m C [min] (4.34)
unde C este coeficientul de temperatură şi m este un coeficient care ţine seama de elementele
geometrice ale semifabricatului,
1
m
1 1 1 (4.35)
abc
unde a, b și c sunt dimensiunile semifabricatului, în mm.
(d) Trasarea diagramei termice
Având determinate duratele ciclului termic la care este supus semifabricatul în vederea
deformării se trasează diagrama termică în coordonate temperatură - timp (fig. 4.6).
Fig. 4.6. Diagrama termică de încălzire pentru matrițare.
4.4. Calculul forţei de matriţare şi a lucrului

mecanic de deformare
Calculul forţei de matriţare este necesar pentru dimensionarea optimă a grosimii pereţilor
matriţei precum şi pentru alegerea utilajului de matriţare.
Pentru calculul forţei de matriţare se va considera ultimul stadiu al matriţării, când are loc
deformarea materialului atât în locaş cât şi în canalul de bavură.
În acest caz forţa de matriţare se va determina cu relaţia:
4
Capitolu
F  Fp  Fb (4.36)
unde Fp este forţa pentru deformarea piesei şi Fb este forţa pentru deformarea bavurii.
Forţa pentru deformarea piesei se stabileşte cu relaţia:
Fp  p p Ap (4.37)
unde Ap este aria piesei în planul de separaţie şi pp este presiunea de deformare a piesei, care pentru
piese circulare are expresia,
b Dp
p  2k (1,5  1  0,1 ) (4.38)
p
h1 h1
unde 2k este efortul tangenţial maxim la matriţare, b1 este lăţimea puntiţei canalului de bavură, h1
este înălţimea puntiţei canalului de bavură şi Dp este diametrul piesei în planul de separaţie.
Valoarea efortului tangenţial maxim din relaţia (4.38) se stabileşte cu formula:
2k  wM Rc (4.39)
unde w este coeficientul de corecţie al vitezei de deformare, M este coeficientul de corecţie al
mărimii semifabricatului şi Rc este rezistenţa la curgere la temperatura de deformare.
Forţa pentru deformarea bavurii se stabileşte cu relaţia:
Fb  pb Ab (4.40)
unde Ab este aria puntiţei canalului de bavură în planul de separaţie şi pb este presiunea de
deformare a bavurii, care pentru piese circulare se poate calcula cu expresia,
b
pb  2k (1,5  1 ) (4.41)
2 h1
Stabilirea lucrului mecanic de deformare permite alegerea corectă a utilajului folosit la

matriţare şi calcularea numărului de lovituri necesare matriţării unei piese date pe un ciocan ales.
1
L  F h (4.42)
3
unde F este forţa de matriţare şi h este reducerea considerată din momentul atingerii
semifabricatului până la închiderea completă a matriţelor.
4.5. Alegerea utilajului de matriţare
Alegerea ciocanului matriţor se face pe baza greutăţii părţilor căzătoare ale ciocanului
respectiv. Greutatea efectivă a părţilor căzătoare Ge se determină cu relaţia:
Ge  Gb  Gpt  Gm (4.43)
unde Gb este greutatea berbecului, Gpt este greutatea tijei cu piston şi Gm este greutatea semimatriţei
5
superioare.
Lucrul mecanic de deformare va trebui să fie egal cu lucrul mecanic (energia) dat de
greutatea părţilor căzătoare ale ciocanului:
  Ge 
v2 (4.44)
L
2g
unde  este randamentul ciocanului ( = 0,80…0,85), Ge este greutatea efectivă a părţilor căzătoare
ale ciocanului, v este viteza de cădere a părţilor căzătoare ale ciocanului în momentul lovirii piesei,
care poate avea valorile v  5 m/s pentru ciocane cu cădere liberă şi v  6,5 m/s pentru ciocane cu
dublu efect.
Rezultă că:
2gL (4.45)
Ge   v 2
Cunoscând valoarea Ge se alege ciocanul matriţor cu tonajul cel mai apropiat de valoarea
determinată prin calcul.
4.6. Operaţii ulterioare matriţării
4.6.1. Debavurarea şi perforarea

(a) Elemente constructive
Debavurarea şi perforarea sunt operaţii tehnologice ulterioare matriţării şi care se aplică
pieselor în vederea ridicării gradului lor de prelucrare. Alte operaţii ce se efectuează după matriţare,
sunt: redresarea, răcirea dirijată, curăţirea suprafeţelor, tratamentul termic şi controlul de calitate.
Debavurarea are ca scop înlăturarea plusului de material rezultat la periferia piesei matriţate
în planul de separaţie. Perforarea are drept scop eliminarea membranei de la piesele matriţate cu
găuri. Piesele care prezintă atât bavură cât şi puntiţă pot fi debavurate şi perforate simultan sau
succesiv, atât la cald cât şi la rece.
Pentru debavurare se folosesc ştanţe simple, ştanţe multiple şi ştanţe combinate. Alegerea
tipului de ştanţă se face în funcţie de mărimea seriei de fabricaţie şi de complexitatea pieselor.
Schemele debavurării şi perforării se prezintă în figurile 4.7.a) şi b): 1 – poanson de apăsare
(debavurare); 2 – piesa matrițată; 3 – placă de debavurare; 4 – poanson de perforare; 5 – placă de
așezare; 6 – tiranții extractorului legați la excentricul presei; 7 – extractorul piesei matrițate.
În timpul debavurării, piesa trebuie să se aşeze pe placă cât mai bine, dar numai pe porţiunea
puntiţei. Rolul de tăiere îl are placa de debavurare, iar poansonul are rolul de apăsare (presare).
La perforare profilul poansonului se execută după desenul piesei matrițate, acesta având rol
6
de tăiere în timp ce placa serveşte la aşezarea piesei.
7
Capitolu
Fig. 4.7. Scheme de debavurare și perforare.
(b) Calculul forţei de debavurare şi perforare

Calculul forţei necesare debavurării şi perforării se face cu relaţia:
F  C  Lb  hb  r (4.46)
unde C este un coeficient în funcţie de viteza de lucru a presei şi de uzura muchiilor ştanţei de
debavurat (C  1,2…1,5), Lb este lungimea de debavurat, hb este înălţimea maximă a bavurii în
porţiunea de forfecare ( hb  1,2h  A, cu h - înălţimea bavurii şi A - abaterea pozitivă admisă la
înălţimea piesei matriţate, r este rezistenţa la forfecare a materialului piesei la temperatura de
debavurare (  r  0,7 r , cu r - rezistenţa la rupere a materialului la temperatura de debavurare,
conform relaţiei  r  w M  Rc , termenii având semnificaţiile din relaţia (4.39).
La debavurarea şi perforarea simultană în ştanţe succesive sau combinate, forţa necesară

presei pentru debavurare se determină cu relaţia:
Ft  Fd  Fp (4.47)
unde Ft reprezintă forţa totală necesară, Fd este forţa necesară debavurării, Fp este forţa necesară
perforării.
Dacă debavurarea şi perforarea nu coincid în timp şi se realizează succesiv, forţa Ft necesară
se determină după operaţia care necesită forţe mai mari.
(c) Alegerea utilajului pentru debavurare şi perforare

Utilajele cele mai utilizate pentru efectuarea debavurării şi perforării sunt presele cu
excentric şi presele hidraulice verticale. În practică, presa de debavurare se alege în funcţie de
mărimea ciocanului la care s-a făcut matriţarea.
Pentru 10 kN greutatea părţilor căzătoare ale ciocanului se adoptă 1000 kN forţă pentru
8
presa de debavurat.
4.6.2. Îndreptarea, calibrarea, răcirea şi curăţirea pieselor

matriţate
De la matriţare piesele pot rezulta cu unele abateri de la forma geometrică, motiv pentru care
se aplică ulterior operaţii de îndreptare.
Îndreptarea se execută în cavitatea finală a matriţei sau mai recomandabil într-o matriţă
specială montată la presa de debavurat.
Îndreptarea se efectuează la cald, între cavitate şi dimensiunile pieselor calde trebuie să
existe un joc egal cu 1/2 din toleranţa pozitivă a dimensiunilor piesei matriţate în planul de
separaţie.
Calibrarea urmăreşte fie realizarea unor suprafeţe paralele fie o anumită formă sau greutate a
piesei. Se deosebesc următoarele trei tipuri de calibrări:
- plană (de suprafaţă);
- volumetrică;
- combinată.
Dacă se face la rece precizia creşte.
Utilajele folosite sunt prese cu viteze mari de lucru aşezate în fluxul tehnologic după presele
de debavurare şi perforare.
În funcţie de piesă (mărime, complexitate, material) răcirea după matriţare se face
diferenţiat.
O viteză mare determină tensiuni interioare, deformări şi fisurări iar o viteză mică determină
scăderea productivităţii.
Răcirea trebuie dirijată pentru piesele mari şi complexe din oţel aliat. Se face în cutii cu
nisip, pulberi refractare sau cenuşă. Pentru piese speciale răcirea se face în cuptoare.
După matriţare şi calibrare piesele se supun curăţirii de oxizi, impurităţi etc. prin metode
mecanice şi chimice.
Metodele mecanice:
- pentru piese simple, cu masa mai mică de 6 kg, se folosesc tobe rotative în care piesele se
curăţă prin contact între ele sau cu alte corpuri abrazive;
- pentru piesele mari se foloseşte sablarea cu jet de nisip sau alice oţel, sârmă tocată, alice
fontă.
Prin sablare stratul superficial se deformează şi se încălzeşte.
9
D electrochimic.
e
c
a
p
a
r
e
a
s
e
p
o
a
t
e
f
a
c
e
c
h
i
m
i
c
s
a
u
1
Capitolu
Decaparea chimică se realizează cu soluţii calde (50oC) de H2SO4 10% în apă sau HCl 20%
în apă, după care se neutralizează cu NaOH, se spală şi se usucă (piese oţel).
Decaparea electrochimică se realizează în băi cu acid sulfuric (10-15%) cu piesele legate la
catod sau anod (curent continuu). După decapare se execută neutralizarea, spălarea şi uscarea.
Piesele din Al şi Cu (şi aliajele lor) se decapează după aceeaşi schemă folosindu-se însă
soluţii şi condiţii specifice acestora.
1
Cap.5. Tehnologii de procesare prin extrudare

Extrudarea este procedeul de prelucrare plastică la care materialul semifabricatului este
forţat să treacă prin orificiul calibrat al unei scule de lucru numită matriţă, sub acţiunea unei forţe de
compresiune.
Extrudarea se aplică atât ca proces primar cât şi ca proces secundar de fabricaţie. Ca proces
primar extrudarea se efectuează la cald cu ajutorul preselor hidraulice orizontale, cu viteze de
deformaţie reduse, utilizând semifabricate laminate sau turnate a căror dimensiuni transversale ating
150…500 mm. Ca proces secundar se efectuează în general la rece cu ajutorul preselor mecanice,
cu viteze de deformaţie mari, utilizând semifabricate cu dimensiuni relativ mici.
Avantajele mai importante ale procedeului sunt:
- obţinerea unor grade de deformare mari care asigură o productivitate ridicată;
- obţinerea unor profiluri cu configuraţie complexă, care nu pot fi realizate prin alte
procedee de prelucrare plastică;
- obţinerea unor piese cu precizie dimensională şi calitate de suprafaţă ridicate;
- obţinerea unor piese din materiale care sunt dificil de procesat prin alte procedee de
prelucrare plastică, datorită prezenţei tensiunilor de compresiune în zona de deformare.
Se cunosc în practică următoarele scheme de extrudare numite „clasice” (fig. 5.1):
extrudarea directă (a); extrudarea inversă (b); extrudarea combinată (c); extrudarea laterală (d).
Notaţiile comune din cele patru scheme reprezintă : 1-poanson; 2-semifabricat; 3-matriţă.
F F F F
11
2 2
3 3
(a) (b) (c) (d)

Fig. 5.1. Variante de execuţie la procesarea prin extrudare.
La extrudarea directă se disting trei stadii de lucru (fig. 5.2):
- stadiul de refulare, care se desfăşoară din momentul în care semifabricatul vine în contact
cu poansonul şi până în momentul în care zona de deformare se umple cu material (a);
1
Capitolu
- stadiul staţionar (laminar), care începe din momentul în care materialul ce părăseşte zona
de deformare prezintă o dimensiune constantă pe toată lungimea şi până în momentul în care
înălţimea semifabricatului scade până la o valoare critică hcr (b);
- stadiul nestabilizat (turbulent), care se desfăşoară din momentul în care înălţimea
semifabricatului scade sub valoarea critică hcr şi până în momentul în care zona conteinerului se
goleşte de material (c);
F F F
h
(a) (b) (c)
Fig. 5.2. Stadiile de deformare plastică la extrudarea directă.
Primul stadiu se caracterizează prin creşterea bruscă a forţei de deformare datorită refulării
semifabricatului iniţial a cărui diametru creşte până la anularea jocului dintre semifabricat şi
conteiner (fig. 5.3). În stadiul al doilea forţa de deformare scade continuu prin micşorarea forţelor
de frecare, ca urmare a reducerii continue a suprafeţei de contact conteiner/semifabricat. Stadiul al
treilea se caracterizează printr-o nouă creştere a forţei de deformare prin mărirea forţelor de frecare,
ca urmare a apariţiei unor deplasări ale materialului pe suprafaţa de contact poanson/semifabricat.
Rezistenţa la deformare scade mai întâi şi apoi creşte brusc; acest stadiu începe când înălţimea
semifabricatului iniţial scade la jumătate din diametrul iniţial; în centrul semifabricatului începe
formarea unui orificiu datorită tensiunilor radiale, presiunea axială a poansonului nu se mai
distribuie uniform pe toată suprafaţa frontală, iar curgerea metalului prin orificiul de calibrare are
loc pentru h0<hcr (c).
Fig. 5.3. Variația forței de extrudare cu cursa poansonului.

Aceste trei stadii sunt bine evidenţiate pe diagrama de variaţie a forţei de deformare, în
funcţie de cursa poansonului (fig. 5.3). În primul stadiu, forţa de deformare atinge o valoarea
1
maximă; în stadiul doi, valoarea forţei atinge un minim (corespunzător înălţimii critice hcr); în al
treilea stadiu, forţa creşte din nou.
Deformarea plastică prin extrudare a profilelor pline şi tubulare poate fi caracterizată cu
ajutorul următorilor parametri:
- reducerea relativă de secţiune, calculată cu relaţia,
A  A1 A
 0  1 1 (5.1)
A0 A0
- raportul de extrudare, stabilit prin expresia,
l A nl A
  1  0 sau   1  0 (5.2)
l0 A1 l0 n A1
unde A şi l sunt aria secţiunii şi lungimea semifabricatului iniţial, A şi l sunt aria secţiunii şi
0 0 1 1
lungimea piesei finite, iar n reprezintă numărul profilelor pline sau tubulare extrudate simultan.
Schemele „clasice” sunt însoţite de o serie de dificultăţi, legate în special de presiunile
specifice de deformare extrem de ridicate. Din acest motiv, au apărut soluţii constructive noi, la care
sculele fixe sunt înlocuite cu scule mobile, cum ar fi (fig. 5.4):
- extrudarea printre valţuri (reprezentarea a);
- extrudarea cu conteiner mobil (b);
- extrudarea hidrostatică (c).
Fig. 5.4. Scheme de extrudare neconvenționale.
Obţinerea produselor extrudate de bună calitate impune cunoaşterea factorilor de influenţă,

cum ar fi: starea de tensiune din zona de deformare; modul de curgere al materialului; rezistenţa la
deformare a materialului; forma şi geometria matriţelor etc.
1
Cursul 10
5.2. Factori de influenţă la extrudare

Dintre factorii de care depinde procesarea prin extrudare se vor prezenta în continuare cei
mai importanţi.
 Compoziţia chimică a materialului semifabricatului

Influenţează direct valoarea raportului de extrudare care va fi cu atât mai mic cu cât
procentul elementelor însoţitoare şi de aliere va fi mai mare. Astfel, dacă la extrudarea aluminiului
valoarea maximă a raportului de extrudare poate fi 1000, la extrudarea aliajelor Al-Mn valoarea
raportului poate fi de numai 500, iar la duraluminiu de numai 80.
 Temperatura de extrudare
Prin creşterea temperaturii semifabricatului raportul de extrudare poate fi mărit semnificativ
ca urmare a creşterii deformabilităţii materialului semifabricatului. Însă la rapoarte şi viteze de
extrudare mari se poate depăşi uşor temperatura de început de deformare a semifabricatului, datorită
efectului termic al deformaţiei, piesa extrudată rezultând de o calitate inferioară. Din acest motiv,
pentru a obţine calitatea dorită, trebuie avută în vedere corelaţia dintre temperatura semifabricatului,
raportul de extrudare rezultat şi viteza poansonului folosită. Astfel, la rapoarte de extrudare mari se
vor folosi viteze de deplasare a poansonului mici şi invers.
 Viteza de extrudare
Viteza de extrudare se defineşte prin relaţia:
A
v  0 v v
(5.3)
1 0 0
A1
unde v1 este viteza de extrudare (de curgere a materialului prin orificiul de calibrare) şi v0 este
viteza de deplasare a poansonului.

Din relaţia (5.3) se observă că pentru o viteză constantă a poansonului, prin creşterea
raportului de extrudare va rezulta şi o creştere a vitezei de extrudare. Aceasta poate avea însă ca
efect creşterea temperaturii semifabricatului ca urmare a efectului termic. De aceea, în practică se
recomandă adoptarea următoarelor valori pentru viteza de extrudare:
v1  1,0...6,0 m/s pentru extrudarea oţelurilor (5.4)
v1  0,025...0,150 m/s pentru aluminiu şi aliajele sale (5.5)
v1  0,6...1,5 m/s pentru cupru şi aliajele sale (5.6)
1
Capitolu
5.3. Analiza deformaţiilor la extrudare

La extrudarea directă datorită forţelor de frecare semifabricat/matriţă, deformarea este
neuniformă în volum. Forţele de frecare frânează curgerea materialului în vecinătatea zonelor de
contact cu matriţa, ajungându-se la concluzia că volumul materialului poate fi împărţit în zonele
arătate în fig. 5.5.
Fig. 5.5. Delimitarea convențională a zonelor de deformare plastică:

1, 4 – zone de deformare elastică; 2 – zonă de trecere a materialului din suprafaţa
laterală în partea centrală; 3 – zonă supusă deformării plastice.
Mărimea şi forma zonelor elastice depind de condiţiile de deformare. Dacă se foloseşte

ungerea în proces iar unghiul de înclinare al matriţei are valori mici, zona 4 se micşorează sau
dispare. Pentru o anumită valoare, optimă, a unghiului de înclinare, zona elastică 4 nu mai apare. De
formarea zonei elastice inferioare depinde calitatea suprafeţei şi apariţia fisurilor. Posibilitatea
apariţiei fisurilor este accentuată şi de curgerea diferenţiată a materialului, prin tendinţa zonelor
interioare de a se deplasa mai repede decât cele exteriore şi ca atare în zona de deformare este
posibil să apară efecte de întindere care duc la apariţia fisurilor transversale ce pornesc de la
suprafaţă spre interior.
Căile de înlăturare a pericolului de fisurare sunt:
- folosirea unui unghi optim de înclinare a matriței;
- folosirea corespunzătoare a ungerii;
- folosirea încălzirii neuniforme pe secţiunea semifabricatului;
- folosirea unei contrapresiuni la ieşirea materialului din matriţă.
5.4. Stabilirea semifabricatului iniţial la extrudare

Mărimea semifabricatului iniţial folosit la extrudare se va stabili în funcţie de forţa de
deformare a presei folosite pentru procesare.
2
Cunoscând diametrul conteinerului, dc , diametrul semifabricatului iniţial se va stabili cu
relaţia:
1
d0  (dc  j ) (5.7)
1  ΔT
unde j reprezintă jocul dintre semifabricat şi conteiner şi 1  ΔT este binomul de dilatare termică
liniară.
Mărimea jocului dintre semifabricat şi conteiner se adoptă astfel:
j  1…2 mm; pentru lucru la prese verticale (5.8)
j  5…10 mm; pentru lucru la prese orizontale (5.9)
Lungimea semifabricatului iniţial se va stabili pe baza condiţiilor:
- raportul dintre lungimea şi diametrul semifabricatului iniţial trebuie să aibă valorile
cuprinse între,
l0 / d0  1,5…3,0 (5.10)
pentru a asigura o neuniformitate a deformaţiei minimă;
- raportul dintre lungimea semifabricatului iniţial şi înălţimea conteinerului trebuie să aibă
următoarele valori,
l0 / hc  0,3 ... 0,5; pentru lucru la prese verticale (5.11)
l0 / hc  0,5 ... 0,7; pentru lucru la prese orizontale (5.12)

Procesarea prin extrudare este precedată de obicei de o operaţie de refulare, motiv pentru
care raportul dimensiunilor semifabricatului iniţial se mai micşorează, deoarece trebuie să respecte
şi condiţia impusă la refulare:
l0 / d0  2,2 ... 2,5 (5.13)
La aceste condiţii se mai adaugă şi condiţia impusă de gradul de deformare admis la
extrudare, care se limitează la valoarea:
d0 / d1  1,7 (5.14)
Dimensiunile semifabricatului iniţial se vor definitiva având în vedere atât forma cât şi
dimensiunile piesei finite.
5.5. Utilaje pentru extrudare

5.5.1. Clasificarea şi caracteristicile utilajelor de
extrudare
În funcţie de particularităţile procesului tehnologic se folosesc pentru extrudare două grupe
3
Capitolu
mari de utilaje:
- prese de extrudare;
- maşini specializate (automate de extrudare).
După modul de acţionare, presele de extrudare pot
fi:
- cu acţionare mecanică;
- cu acţionare hidraulică.
Presele cu acţionare mecanică se clasifică la rândul lor după tipul mecanismului pentru
mişcarea de lucru în:
- prese cu manivelă;
- prese cu genunchi.
Presele cu acţionare hidraulică se clasifică după forma batiului în:
- prese cu batiul deschis;
- prese cu batiul închis.
Automatele de extrudare se împart în două grupe:
- automate cu un singur post de presare;
- automate cu mai multe posturi de presare.
Utilajele pentru extrudare pot fi diferenţiate după anumite caracteristici tehnico-funcţionale
şi geometrice.
Caracteristicile tehnico-funcţionale principale sunt:
- forţa nominală, FN, exprimată în kN;
- lucrul mecanic nominal, LN , exprimat în daNm;
- numărul de curse duble/min, n, exprimat în min-1;
- cursa nominală minimă si maximă, Hmin si Hmax , exprimate în mm;
- rigiditatea, C, exprimată în kN/mm;
- puterea instalată, P, exprimată în kW.
Caracteristicile geometrice mai importante
sunt:
- dimensiunile de gabarit, L×l×h, exprimate în mm;
- dimensiunile mesei, L×l, exprimate în mm;
- distanţa masă – berbec, H0 , exprimată în mm;
- distanţa de la axa berbecului până la cel mai apropiat punct al batiului, m, exprimată în
mm;
- dimensiunea canalelor T de fixare din masă, exprimată în mm.
4
Capitolu
Forţa nominală a preselor pentru extrudare se încadrează în
limitele:
FN  10…104 kN (5.15)
5
Lucrul mecanic nominal (disponibil) se stabileşte cu o relaţie de forma:
L  0,0099FN FN (5.16)
Numărul de curse duble/min se stabileşte cu relaţia:
298,5 (5.17)
n 4 F
N
Cursa totală a berbecului se stabileşte cu relaţia:
H  20 4 FN (5.18)
Rigiditatea presei se va calcula cu:
C  3,16 K FN (5.19)
unde: K = 2,8 … 8 la presele cu precizie redusă,

K = 25 … 100 la presele cu precizie ridicată.
Puterea nominală a motorului de antrenare:
Ln
PN  6120  (5.20)
unde: η = 0,585 pentru transmiterea mişcării de la volant la arborele cu manivelă prin cuplaj,
η = 0,475 pentru transmiterea mişcării prin reductor cu roţi dinţate.
5.5.2. Alegerea preselor pentru extrudare şi scheme

cinematice
Alegerea presei pentru o anumită operaţie de extrudare trebuie să se facă după mai multe
criterii, enumerate mai jos.
1. Criteriul forţei, care spune că forţa necesară pentru extrudare trebuie să fie mai mică
decât forţa nominală a presei, adică:
Fnec  FN (5.21)
2. Criteriul puterii, care spune că puterea necesară, calculată pe baza lucrului mecanic
disponibil, trebuie să mai mică decât puterea nominală a presei, adică:
Pnec  PN (5.22)
3. Criteriul rigidităţii, care se exprimă prin relaţia:
C  Cnec (5.23)
unde Cnec este rigiditatea necesară pentru a satisface condiţiile de precizie ale piesei.
4. Lungimea cursei berbecului, care trebuie să asigure realizarea operaţiei de extrudare.
5. Distanţa minimă berbec – masă, H0, să fie mai mare sau egală cu înălţimea matriţei în
6
Capitolu
poziţie închisă Hnec ,
H0  Hnec (5.24)
6. Dimensiunile mesei şi ale berbecului să fie suficient de mari pentru a fi posibilă fixarea
elementelor active ale matriţei.
7. Numărul de curse duble/min să asigure productivitatea necesară.
8. Deservirea presei să poată fi făcută în condiţiile asigurării normelor de securitate a
muncii.
Observaţie. Criteriile enunţate anterior vor fi luate în considerare în ordinea importanţei,
plecând de la tipodimensiunile existente de prese şi având în vedere ca presa să nu fie
suprasolicitată.
Presele mecanice cu manivelă reprezintă cea mai importantă categorie de utilaje de presare,
datorită gamei largi de posibilităţi tehnologice, simplităţii lor constructive şi productivităţii ridicate.
Presele cu manivelă se caracterizează prin aceea că în ansamblul lor cinematic conţin un mecanism
tip bielă–manivelă (fig. 5.6.a). Presele cu genunchi se caracterizează prin existenţa unui mecanism
de tip genunchi în schema cinematică (fig. 5.6.b), dar se observă că mai conţin şi un mecanism
bielă–manivelă.
Elementele notate în cele două scheme sunt: 1-mecanism bielă-manivelă; 2-berbecul presei;
3-ghidajele berbecului; 4-masa presei; 5-mecanism tip genunchi.
5
4
3 1
2 2
1
3
a) b) 4
Fig. 5.6. Scheme cinematice de prese pentru extrudare.
7
Presele hidraulice se caracterizează prin aceea că dispun de o forţă mare la berbec pe toată
lungimea cursei, în condiţiile asigurării unei viteze de lucru relativ constante. Se recomandă pentru
extrudarea pieselor masive ce necesită forţe mari şi curse foarte lungi, ce nu pot fi realizate pe prese
mecanice din cauza cursei scurte a acestora.
5.6. Particularităţi ale extrudării la rece şi la cald
Extrudarea la rece se aplică de obicei pentru obţinerea pieselor sau a semifabricatelor din
metale şi aliaje neferoase sau din oţeluri carbon şi aliate. Metalele şi aliajele neferoase permit
realizarea unor grade de deformare ridicate. Oţelurile însă posedă o plasticitate mai redusă şi o
rezistenţă la deformare mai mare, fapt ce determină ca extrudarea să nu se poată desfăşura cu grade
prea mari de deformare.
Din punct de vedere al structurii, se recomandă ca oţelurile să nu posede carburi sub formă
aglomerată, iar perlita să se găsească sub formă globulizată. De asemenea, trebuie avut în vedere ca
elementele de aliere să nu fie din categoria celor care difuzează în ferită, mărind capacitatea acesteia
de a se ecruisa la grade de deformare reduse. În acelaşi sens se recomandă ca oţelurile să nu posede
segregaţii puternice, iar incluziunile nemetalice să fie în cantităţi cât mai mici pentru a nu limita
capacitatea de extrudare a materialului.
Extrudarea la rece se desfăşoară în urma unor operaţii pregătitoare cum ar fi: recoacere,
curăţire de oxizi, degresarea suprafeţelor, decapare, neutralizare, spălare, ungere.
Recoacerea urmăreşte punerea structurii într-o stare cât mai apropiată de echilibru, prin care
carburile să difuzeze în masa de bază, iar perlita să se globulizeze. După acest tratament suprafaţa
semifabricatului se curăţă de oxizi, apoi se decapează şi se spală. Recoacerea nu se mai aplică
atunci când semifabricatele au o structură ce permite reducerea la o operaţie de peste 60%,
operaţiile fiind numai cele de decapare şi spălare. În ambele situaţii, se mai efectuează o ultimă
operaţie, care constă în ungerea semifabricatului.
Extrudarea la cald se aplică pentru obţinerea profilelor din metale şi aliaje neferoase sau
din oţeluri. În funcţie de varianta tehnologică de extrudare, trebuie avut în vedere să se respecte
vitezele de curgere şi intervalul termic de deformare, astfel încât acestea să se găsească în limitele
admise.
Încălzirea pentru extrudare trebuie efectuată într-un domeniu de temperaturi care să permită
obţinerea unei structuri monofazice. Dacă nu se îndeplineşte această condiţie, deformabilitatea
materialului scade şi odată cu aceasta creşte neuniformitatea deformaţiei.
8
Capitolu
5.7. Defectele produselor extrudate

În cazul procesărilor prin extrudare defectele care pot apare cel mai frecvent la piesele finite
sunt: abaterile dimensionale şi zgârieturile longitudinale, răsucirile, ciupiturile transversale, fisurile,
crăpăturile în formă de solzi, curbarea longitudinală etc.
 Abaterile dimensionale şi zgârieturile longitudinale

Se datorează, în special, uzurii accentuate a matriţelor. De asemenea, rizurile şi zgârieturile
pot fi provocate şi de sudarea pe matriţă a materialului extrudat sau de frecarea produsului pe
transportoarele sau patul de răcire ale presei de extrudat.
 Răsucirile
Se datorează neuniformităţii deformaţiei în zona de deformare a matriţei, cauzată de valori
diferite ale coeficientului de frecare pe suprafeţele de contact dintre bara extrudată şi pereţii
orificiului matriţei.
 Ciupiturile transversale
Apar ca urmare a unei lubrifieri necorespunzătoare. Acesta produce suduri ale materialului
extrudat pe pereţii matriţei, care sub acţiunea presării în continuare a semifabricatului se rup de pe
piesă şi rămân pe matriţă.
 Fisurile
Se produc la muchiile pieselor extrudate datorită adoptării unor raze de racordare
necorespunzătoare la matriţă şi la poansonul de extrudare.
 Crăpăturile în formă de solzi

Apar în special la extrudarea la cald a barelor. Acestea se datorează curgerii în avans a zonei
centrale faţă de cea periferică, ca urmare a temperaturii mult mai mici a matriţei în comparaţie cu
temperatura semifabricatului. Scăderea temperaturii matriţei măreşte coeficientul de frecare
exterioară şi în consecinţă scade viteza de curgere a stratului periferic al barei extrudate.
 Curbarea longitudinală
Aceasta apare în special la profilele de formă complexă nerotunde. Se datorează curgerii
diferenţiate a materialului prin matriţă ca urmare a amplasării necorespunzătoarea a orificiilor de
extrudare faţă de axa centrală a semifabricatului iniţial.
9
Cursul 11
Cap.6. Tehnologii de procesare prin

tragere şi trefilare
Tragerea/trefilarea este procedeul de prelucrare plastică la care materialul semifabricatului

este forţat să treacă prin orificiul calibrat al unei scule de lucru numită matriţă/filieră, sub acţiunea
unei forţe de tracţiune.
Tragerea şi trefilarea sunt procedee tehnologice de prelucrare plastică asemănătoare din

punct de vedere al modului de deformare a materialului. Atunci când forţa de tracţiune se aplică cu
ajutorul unui organ de lucru intermediar procedeul se numeşte tragere iar scula de lucru matriţă, iar
atunci când forţa de tracţiune este dezvoltată de o tobă pe care se înfăşoară produsul procedeul se
numeşte trefilare iar scula de lucru filieră.
Semifabricatele folosite pentru tragere sunt bare laminate sau forjate, produsele obţinute
având diametrul de maxim 100 mm, în timp ce la trefilare materia primă este sârma laminată la
cald, obţinându-se tot sârmă la care dimensiunea minimă poate ajunge până la 0,002 mm.
De regulă, tragerea şi trefilarea se execută la rece şi doar în cazul materialelor metalice cu
deformabilitate redusă se execută la semicald (700…800C). În cazul tragerii la rece, apare
fenomenul de ecruisare care duce la obţinerea unor caracteristici mecanice ridicate ale produselor,
iar calitatea de suprafaţă şi precizia dimensională realizate sunt foarte bune.
Operaţiile de tragere şi trefilare se întâlnesc sub următoarele variante de execuţie (fig. 6.1).
1 2 3
F F F
(a) (b) (c)

Fig. 6.1. Variante de execuţie la procesarea prin tragere/trefilare.
Notaţiile reprezintă: tragerea/trefilarea barelor/sârmelor (a); tragerea ţevilor fără subţierea

peretelui sau fără ghidaj interior (b); tragerea ţevilor cu subţierea peretelui sau cu ghidaj interior (c).
1
Capitolu
Notaţiile din cele trei scheme reprezintă : 1-matriţă; 2-semifabricat; 3-ghidaj interior.
Deformarea plastică prin tragere/trefilare a barelor şi ţevilor poate fi caracterizată cu ajutorul
unor coeficienţi stabiliţi cu relaţiile:
- reducerea relativă de secţiune,
A  A1 A
 0  1 1 (6.1)
A0 A0
- coeficientul de reducere a diametrului,
d
 0 (6.2)
d1
- coeficientul de alungire,
l A 1
 1  0  (6.3)
l0 A1 1 
- reducerea relativă a grosimii peretelui,
Δg (6.4)
g g
0
- reducerea absolută a grosimii peretelui,

Δ g  g0  g1 (6.5)
unde A0 , d0 , l0 , sunt aria secţiunii, diametrul, lungimea, grosimea semifabricatului;
g0
A1, d1, l1, g1 sunt dimensiuni similare ale piesei finite.

Ca şi la extrudare, la tragere şi trefilare există preocuparea de a înlocui sculele fixe cu scule
mobile pentru reducerea forţelor mari necesare deformării,
precum şi pentru reducerea neuniformităţii deformaţiei.
F
Procedeul neconvenţional se numeşte ,,trefilare printre
role” şi este caracterizat prin faptul că filiera clasică este
(a) (b)
Fig. 6.2. Scheme de trefilare printre înlocuită (fig. 6.2) cu două (a) sau trei role (b). Trefilarea
role.
printre role se foloseşte numai ca operaţie pregătitoare datorită preciziei mai reduse, cauzată de
abaterile rolelor care se transmit asupra piesei finite.
6.2. Factori de influenţă la tragere

Principalii factori de care depinde procesarea materialelor prin tragere şi trefilare se vor
prezenta în continuare.
2
Capitolu
 Caracteristicile materialului semifabricatului
Între rezistenţa la rupere a materialului şi forţa de tragere există practic o dependenţă liniară.
3
Cercetările experimentale efectuate la tragerea barelor din oţel, precum şi la trefilarea sârmelor din
cupru sau alamă au arătat existenţa unei dependenţe liniare între tensiunea medie de tragere şi
rezistenţa medie la rupere.
 Viteza de tragere
Influenţa vitezei asupra procesului de tragere este diferită în cele două stadii (de prindere şi
stabilizat) şi se evidenţiază prin intermediul forţei de tragere. Astfel, în stadiul de prindere al
procesului de tragere valoarea forţei de tragere este de 1,4…2,0 ori mai mare faţă de valoarea care
apare în stadiul stabilizat, ca urmare a forţelor de inerţie şi a coeficientului de frecare mai mare. În
stadiul stabilizat, pentru viteze mici (sub 5 m/min) s-a constatat o creştere a forţei de tragere, în
timp ce pentru viteze de tragere medii şi ridicate (2…12 m/s) s-a observat o menţinere constantă sau
chiar o scădere a forţei de tragere. Acest aspect poate fi explicat prin micşorarea rezistenţei la
deformare ca urmare a efectului termic produs prin transformarea lucrului mecanic de deformare în
căldură odată cu creşterea vitezei de tragere. În acelaşi timp, prin creşterea vitezei de tragere are loc
o scădere a coeficientului de frecare prin creşterea efectului hidrodinamic şi a grosimii peliculei de
lubrifiant având ca efect scăderea forţei de tragere.
 Gradul de deformare
La tragerea barelor şi trefilarea sârmelor odată cu creşterea gradului de deformare are loc o
creştere proporţională a forţei de tragere.
La tragerea ţevilor cu subţierea peretelui forţa de tragere va creşte mai mult sau mai puţin în
funcţie de ponderea pe care o au reducerea în diametru şi reducerea în grosime a peretelui în
reducerea totală. Astfel, cercetările experimentale au demonstrat forţa de deformare a crescut mai
mult atunci când reducerea în diametru a avut o pondere mai mare în reducerea totală. De aceea, la
proiectarea tehnologiei de tragere a ţevilor se indică să se majoreze reducerea grosimii de perete şi
să se micşoreze reducerea diametrului ţevii.
 Starea suprafeţelor de contact

Suprafaţa de lucru a matriţelor şi filierelor trebuie să fie prelucrată îngrijit (lustruită), caz în
care produsele trase vor rezulta de calitate superioară, iar condiţiile de lucru se vor îmbunătăţi.
Suprafaţa semifabricatelor pregătite pentru tragere trebuie decapate, caz în care se asigură
menţinerea unui film de lubrifiant şi se îmbunătăţeşte procesul de tragere.
 Frecarea pe suprafeţele de contact

Frecarea pe suprafeţele de lucru ale matriţelor şi filierelor înrăutăţeşte procesul de tragere şi
de aceea forţele de frecare vor trebui micşorate cât mai mult. Acest lucru se poate realiza prin
4
Capitolu
pregătirea suprafeţelor, utilizarea lubrifianţilor şi crearea condiţiilor pentru formarea frecării lichide.
 Efectul termic
În focarul de deformare o parte a lucrului mecanic de deformare se transformă în căldură.
Astfel, are loc o creştere a temperaturii semifabricatului, a sculelor şi a lubrifiantului în timpul
tragerii.
O serie de cercetări experimentale ale procesării prin tragere la rece au permis stabilirea unei
relaţii de calcul a temperaturii pe suprafaţa de contact a matriţelor sau filierelor cu semifabricatul,
de forma:
2
Crt   m v1 d d0
Tsc  6,62  1
 ln  Tse (6.6)
 l tg d1
unde C reprezintă coeficientul de rezistenţă termică ce depinde de conductibilitatea termică şi
rt
dimensiunile sistemului semifabricat-matriţă,  este coeficientul de frecare pe suprafaţa de contact

semifabricat/matriţă,  m
este tensiunea medie pe suprafaţa de contact, v1 este viteza de tragere (de
curgere a materialului prin orificiul de calibrare), l este lungimea focarului de deformare, T este
se
temperatura suprafeţei exterioare a matriţei.
Aplicând relaţia (6.6) la procesarea prin trefilare a sârmelor din oţel s-au obţinut temperaturi
de circa 600C pe suprafaţa de lucru a filierelor.
6.3. Elemente tehnologice la tragere
6.3.1. . Calculul reducerii maxime
Stabilirea reducerii maxime admisibile a secţiunii la o tragere este dictată de condiţia evitării
ruperii materialului semifabricatului.
Considerând cazul tragerii barelor se impune deci ca forţa de tragere/trefilare F să respecte
condiţia:
π d12
F  a (6.7)
4
unde  este rezistenţa admisibilă a materialului supus tragerii.
a
Ţinând cont de cazul ideal fără frecare (   0 ) rezultă o forţă de tracţiune minimă:
π
Fmin   (d 2  d 2 )  2 k (6.8)
0 1
4
Considerând  a   c  2k , rezultă combinând ultimele două relaţii:
5
Dorin 2
π LUCA, Tehnologii de
π dProcesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III
 2
 2
  
(d0 d1 ) 1 (6.9)
c c
4 4
de unde,
d 2  2 d 2 sau d  0,7 d (6.10)
0 1 1 0
Din relaţia (6.10) rezultă că la o tragere nu se poate realiza o reducere prea mare, iar pentru
evitarea ruperii porţiunii trase în calcule, ţinând cont şi de simplificările făcute, se va considera:
d1  (0,75 ... 0,80) d0 (6.11)
La tragerea ţevilor fără/cu subţierea pereţilor condiţia necesară pentru evitarea ruperii
materialului, prin analogie cu tragerea barelor, va fi:
π
F   (d 2  d 2 )  (6.12)
1 ext 1 int a
4
6.3.2. . Calculul numărului de trageri
Tragerea sau trefilarea unui semifabricat de la o secţiune iniţială A0 până la o secţiune
finală A necesită un anumit număr n de trageri parţiale (treceri prin matriţă), iar la fiecare tragere
n
reducerea efectivă trebuie să nu depăşească reducerea maximă admisibilă. Dacă se scriu coeficienţii
de alungire pentru fiecare tragere parţială:
A A A A
  0 ;   1 ; ...   n 2 ;   n 1
(6.13)
1 2 n 1 n
A1 A2 An 1 An
atunci se poate scrie,
A0 A0 A1 A 2 A 1
   ... n  n  1  2  ...n1  n
An A1 A2 An 1 An (6.14)
Considerând coeficienţii de alungire egali cu o valoare medie:

1  2  ...  n1  n  med (6.15)
atunci relaţia (6.14) devine,
A0
 n
(6.16)
med
An
de unde prin logaritmare obţinem numărul de trageri,
lg A0  lg An
n (6.17)
lg med
Pentru coeficientul de alungire medie se pot considera valorile indicate în literatura de

specialitate pentru operaţia concretă de tragere sau trefilare executată, natura materialului şi
6
mărimea semifabricatului.
7
Capitolu
6.3.3. . Stabilirea semifabricatului iniţial
Mărimea semifabricatului iniţial folosit pentru tragere/trefilare se va stabili în funcţie de

reducerea maximă admisibilă şi numărul de trageri între două tratamente termice intermediare de
recristalizare.
6.3.3.1. . Cazul tragerii produselor rotunde
În această categorie intră barele şi ţevile cu secţiune rotundă.

Pentru tragerea barelor diametrul semifabricatului iniţial se stabileşte în funcţie de diametrul
final d1 şi reducerea relativă de secţiune aplicată  :
d0  d1 / 1  (6.18)
Mărimea reducerii relative de secţiune se stabileşte în funcţie de natura materialului (tabelul
6.1) dar şi de mărimea semifabricatului.
Tabelul 6.1. Valorile medii ale coeficienților

de deformare la tragerea barelor.
Coeficientul Materialul semifabricatului
de deformare Oţel Cupru Alamă Aluminiu
 med [%] 7…21 13…30 8…17 17…30
med - 1,15…1,40 1,10…1,20 1,20…1,40
 Observaţii 
 Valorile alese pentru med vor fi din ce în ce mai mici pe măsură ce diametrul barei
trase este din ce în ce mai mare.
 Pentru tragerea în mai multe treceri reducerea relativă a secţiunii se va considera ca o
valoare medie la fiecare trecere.
 Diametrul semifabricatului iniţial stabilit prin calcul se rotunjeşte la cea mai apropiată
valoare standardizată.

În cazul ţevilor, determinarea dimensiunilor semifabricatului iniţial se face diferenţiat pentru
tragerea ţevilor fără sau cu subţiere de perete.
Pentru ţevile fără subţiere de perete, dimensiunile semifabricatului iniţial se stabilesc
plecând de la dimensiunile finale cunoscute ale ţevii trase (diametrele exterior
dn ext , interior dn int
şi grosimea de perete g ). Cu aceste dimensiuni, obţinute după n treceri, se stabilesc dimensiunile

n
corespunzătoare trecerii anterioare n-1 şi apoi din aproape în aproape dimensiunile iniţiale. Astfel,
se calculează mai întâi diametrul mediu:
8
Dorin LUCA,
1 Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III
dn med  (dn ext  dn int )  dn ext  gn
(6.19)
2
Cu această valoare se poate calcula diametrul mediu al ţevii la trecerea anterioară n-1 cu
relaţia:
dn1 med  dn med n (6.20)
n fiind coeficientul de reducere a diametrului la tragerea n, cu exprimarea,
dn 1 med
n  dn med (6.21)
Mărimea coeficienţilor de reducere pe fiecare trecere se va stabili ţinând cont de rezistenţa la

rupere a materialului ţevii.
Lungimea ţevii la trecerea n-1 se va stabili cu formula:
l  nl
A (6.22)
n n 1
An 1
La tragerea ţevilor cu subţiere de perete (cu ghidaj interior) mărimea semifabricatului se va

stabili pornind de la valorile recomandate ale coeficienţilor de deformare indicate în tabelul 6.2.
Tabelul 6.2. Valorile recomandate ale coeficienților

de deformare la tragerea ţevilor cu ghidaj interior.
Tipul ghidajului  adm, %  Δ d [mm] Δ g [mm]
Dorn 40…54 1,7…2,4 6…7 0,30…0,35
Dop susţinut 35…40 1,2…2,0 6…8 0,40…0,60
Dop autocentrat 35…42 1,2…2,0 4…5 0,10…0,20
Dacă se adoptă valorile recomandate pentru reducerea admisibilă  adm , coeficientul de
alungire  , reducerea absolută a diametrului Δ

d sau pentru reducerea absolută a grosimii Δ g se
pot stabili dimensiunile semifabricatului iniţial. Astfel, având cunoscute dimensiunile finale ale
ţevii trase se pot calcula aria secţiunii, diametrul (exterior) şi grosimea de perete pentru
semifabricatul iniţial, după cum urmează:
A0    A1 (6.23)
d0  d1  Δ d (6.24)
g0  g1  Δ g (6.25)
 Observaţie 
 Valorile stabilite prin calcul se corectează după caz, astfel încât să nu se depăşească
valoarea deformaţiei admisibile  adm .
9

1
Capitolu
Diametrul inter ior al ţevii semifabricat se stabileşte simplu cu relaţia:
d0 int  d0  2 g0 (6.26)
6.3.3.2. . Cazul tragerii produselor nerotunde
Prin tragere se pot obţine şi bare sau ţevi care au secţiunea transversală de altă formă decât
forma rotundă.
Barele trase nerotunde se pot obţine pornind de la semifabricate cu secţiune rotundă, caz în
care diametrul acestora se stabileşte astfel:
- pentru obţinerea barelor pătrate cu muchii drepte,
d0  1,128 a1 / 1  (6.27)
- pentru obţinerea barelor pătrate cu muchii rotunjite,
d0  1,128 (a12  0,86 R2 ) / ( 1  ) (6.28)
- pentru obţinerea barelor hexagonale,

d0  1,05 c1 / 1  (6.29)
unde a , R şi c1 sunt latura pătratului, raza de racordare şi respectiv latura hexagonului pieselor
1
finite trase.
De asemenea, pentru tragerea barelor pătrate şi hexagonale se pot folosi şi semifabricate
iniţiale cu aceeaşi formă a secţiunii, dimensiunile acestor semifabricate stabilindu-se după caz
astfel:
- pentru obţinerea barelor pătrate,
a0  a1 / 1   (6.30)
- pentru obţinerea barelor hexagonale,
c0  c1 / 1  (6.31)
Ţevile trase nerotunde se pot realiza fie din semifabricate rotunde prin tragere fără ghidaj
interior, fie din semifabricate nerotunde prin tragere cu ghidaj interior (dorn sau dop profilat).
Tragerea ţevilor nerotunde fără ghidaj interior se execută cu semifabricate al căror diametru
iniţial se stabileşte după caz în funcţie de forma ţevii trase, cu următoarele relaţii:
- pentru obţinerea ţevilor pătrate,
d0  (4 / π) a1  1,273 a1 (6.32)
- pentru obţinerea ţevilor dreptunghiulare,
1
d0  (2 / π)  (a1  b1)  0,637 (a1  b1) (6.33)
- pentru obţinerea ţevilor hexagonale,
d0  (6 / π) c1  1,909 c1 (6.34)
- pentru obţinerea ţevilor ovale,
d0  0,5 (a1  b1) (6.35)
unde a b1 şi c1 sunt latura pătratului, laturile dreptunghiului/ovalului şi respectiv latura
1
,
hexagonului pieselor trase (considerate ca dimensiuni exterioare).
 Observaţii 
 Pentru alte forme ale secţiunii ţevilor nerotunde, diametrul semifabricatului iniţial se va
stabili din condiţia ca perimetrul ţevii nerotunde să fie egal cu circumferinţa
semifabricatului.
 Dacă ţevile nerotunde trebuie să posede muchii drepte, diametrul semifabricatului
iniţial se va majora cu 3…8% .

Tragerea ţevilor nerotunde cu ghidaj interior se execută cu semifabricate de formă
asemănătoare obţinute însă prin extrudare.
6.3.3.3. . Cazul trefilării produselor rotunde
Cunoscând diametrul piesei finite, d , care se obţine după trecerea prin n filiere, diametrul
n
semifabricatului iniţial se va stabili cu relaţia:

dn
d  (6.36)
0
(1  )n/2
med
 med fiind reducerea medie de secţiune.

Reducerea medie se poate calcula cu relaţia:
med  1 n 1  (6.37)
 fiind reducerea relativă de secţiune, care în acest caz are exprimarea,
2
A0  An d 
  1  n  (6.38)
A0  d0 
Determinarea diametrului sârmei la o trecere oarecare i se va putea face cu ajutorul relaţiei:
i 1 Cr n d
lg d  lg d    lg 0 (6.39)
i 0
n 1 Cr i dn
unde Cr este un coeficient cu valorile,
1
Cr  0; la trefilarea cu reduceri constante (6.40)
1
Capitolu
Cr  0,01 ... 0,03; la trefilarea cu reduceri descrescătoare (6.41)
6.3.3.4. . Cazul trefilării produselor nerotunde
Pentru trefilarea sârmelor nerotunde (pătrate, triunghiulare, hexagonale etc.) se utilizează ca

semifabricate iniţiale sârme cu secţiune rotundă, a căror diametru se stabileşte astfel:
- pentru obţinerea sârmelor pătrate,
d0  2  a1  1,414 a1 (6.42)
- pentru obţinerea sârmelor triunghiulare,
d0  (2 / 3) a1  1,155 a1 (6.43)
- pentru obţinerea sârmelor hexagonale,
d0  (2 / 3) a  1,55 a (6.44)
unde a1 este latura pătratului sau a triunghiului (echilateral) şi c1 este latura hexagonului pieselor
trefilate.
 Observaţie 
 Pentru alte forme ale secţiunii sârmelor nerotunde, diametrul semifabricatului iniţial se
va stabili din condiţia ca diametrul cercului în care se poate înscrie secţiunea sârmei
nerotunde să fie egal cu diametrul semifabricatului iniţial.

1
Cursul 12
6.3.4. Calculul forței de tragere
Forţa de tragere (trefilare) se poate calcula cu diferite relaţii existente în literatura de

specialitate, care se deosebesc între ele prin ipotezele de lucru folosite.
Cazul tragerii/trefilării barelor/sârmelor
Pentru cele două cazuri, procedura de calcul a forţei de tragere / trefilare este comună și se va
prezenta în cazul simplu al prelucrării unui semifabricat cu secţiune circulară, conform schemelor din
figura 6.3.
Fig. 6.3. Schema tensiunilor și forțelor la tragerea barelor și trefilarea

sârmelor (a) și schema de calcul a forței din zona de deformare (b).
Din figura 6.3.a se disting următoarele zone ale sculei de lucru:

- zona tronconică cu unghiul de înclinare  (zona de deformare);
- zona cilindrică cu diametrul d1 şi lungimea h1 (zona de calibrare).
Conform distribuției de forțe ce acționează în cele două zone, forţa de tragere / trefilare F
(totală) va fi egală cu suma tuturor forţelor (proiectate pe axa matriţei / filierei) care se opun
tragerii / trefilării (de deformare propriu-zisă şi de frecare) din cele două zone, deci se poate scrie
relaţia:
F  F  F1 (6.45)
unde F este forţa de tragere din zona de deformare (înclinată cu unghiul  ) şi F este forţa de
1
tragere din zona de calibrare.
1
Capitolul 6
Forța de tragere din zona de deformare va fi egală
F  N sin  T cos (6.46)
unde N este forţa normală (de deformare) şi T este forţa tangenţială (de frecare) din zona

tronconică.
Pentru calcularea forţei normale N
se admite ipoteza că distribuția forțelor în zona
tronconică de deformare se prezintă ca în figura 6.3.b. În această zonă se consideră un element de
volum infinit mic de lungime d x , astfel că se poate scrie relația:
dx
d N  p  π dx (6.47)
cos
unde p este presiunea pe suprafața de contact sculă - semifabricat pe porţiunea elementului de volum
a cărui lungime d x se determină din expresia tangentei unghiului  aplicată elementului de volum,
ddx
dx (6.48)
2 tg
Dacă se aproximează
p  c ( este limita la curgere) rezultă:
că
c
π
d N   c  dx ddx (6.49)
2 sin
Integrând relaţia (6.49) se obţine expresia componentei normale:
d0
π π 2 12
N    c  dx ddx   c   (d0  d1 ) (6.50)
d1 2 sin  sin  4
Între forţa tangenţială şi forţa normală există relaţia de legătură:
T     N (6.51)
 fiind coeficientul de frecare pe suprafaţa semifabricat - sculă, astfel că expresia finală pentru forţa
de tragere din zona de deformare va fi,
π
F   c  (1  ctg  )  (d 2  d 2 ) (6.52)
0 1
4
Forţa de tragere din zona de F1 se stabileşte ţinând cont că în această zonă acționează
calibrare
doar frecarea de pe suprafaţa de contact dintre sculă și semifabricat, deci se poate scrie că:
F1 T1   π d1 h1    pπ d1 h1 (6.53)
unde  este valoarea tensiunii tangenţiale de pe suprafaţa de contact din zona de calibrare și p este
2
Capitolul 6
presiunea de pe aceeași suprafață.
Forța de tragere din zona de deformare va fi egală
3
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Întrucât în zona de calibrare nu se produce deformare plastică, se poate considera că p   c

relaţia (6.53) devine:
h1 π d 2
F1   c   π d1 h1   c  4  1 (6.54)
d1 4
Forţa de tragere / trefilare (totală) va avea deci expresia finală:

π 2 2 h1 π d 2
F   c  ( 1   ctg )  (d0  d1 )   c  4  1 (6.55)
4 d1 4
Având în vedere că  c  2 k , relaţia (6.55) capătă forma:
 d2d2 h1  π d 2
F  2 k ( 1   ctg ) 2  4  1
0 1
(6.56)
 d1 d1  4
Pentru cazul secţiunilor necirculare relaţia (5.56) devine:

 A A h 
F  2 k ( 1   ctg ) 0 1
 4 1  A1 (6.57)
 A1 d1 ech 
und A0 este aria secțiunii semifabricatului (rotund sau nerotund), d

1ec este diametrul echivalent al
e h
secțiunii necirculare de arie A1 (a piesei obținute), iar restul mărimilor au semnificațiile precizate
anterior.
Cazul tragerii țevilor
Deformarea prin tragere a ţevilor se realizează în două variante:

- fără subţierea pereţilor (tragere fără ghidaj interior);
- cu subţierea pereţilor (tragere cu ghidaj interior, dorn sau dop).
 Tragerea ţevilor fără subţierea pereţilor
Schema tragerii în acest caz se prezintă în figura 6.4.

Forţa de tragere trebuie să învingă toate forţele rezistente din proces:
F  N sin  T cos  F1 (6.58)
4
Capitolu
Fig. 6.4. Schema tensiunilor și forțelor

la tragerea țevilor fără dorn / dop.
Forţa normală N se stabileşte corespunzător unui element de volum de lungime d x ,

asemănător celui de la tragerea barelor, deci:
dx
d N  p  π dx (6.59)
cos

und p este presiunea pe suprafața țeavă - matriță pe porţiunea elementului de volum, a cărui
e
lungime d x (vezi figura 6.3.a) se determină cu relația,
ddx
dx (6.60)
2 tg
şi prin înlocuire în relaţia (6.59) rezultă,

π
d N  p  d x ddx (6.61)
2 sin

Prin integrarea expresiei (6.61) de la d1e la d0e se obţine:
d0e
π d x ddx  p  1 π (d20e  d21e )
N   p 
2sin  sin  4 (6.62)
d1e
Presiunea p se consideră ca o valoare medie între presiunea la nivelul diametrului iniţial şi


presiunea la nivelul diametrului final, adică:

1  d d  d0e d1e
p   2 k ln 0e  ln 1e   k ln
2 d d d d (6.63)
 0i 1i  0i 1i
După înlocuire în relaţia (6.62) rezultă expresia:

k d0e d1e π
N  ln  (d 2  d 2 )
 0e 1e (6.64)
sin d0i d1i 4
5
Capitolu
Forţa tangenţială se calculează simplu cu relaţia:
T
6
T    N (6.65)
astfel încât se poate considera determinată forţa din zona de F .
deformare
Forţa din zona de calibrare
F1 este practic egală cu forţa de frecare şi se calculează ca atare cu
o relaţie de forma:
F1  T1    p1 π d1e h1 (6.66)
p1 fiind presiunea de pe suprafața ţeavă - matriţă din zona de calibrare.
Presiunea p1 se determină aproximativ cu o relaţie de la teoria tuburilor, după raţionamentul
că în locul presiunii interioare care măreşte diametrul acţionează o presiune exterioară care-l
micşorează:
d1e
p1  2 k ln (6.67)
d1i
După înlocuire în relaţia (6.67) se obţine:

d
F1  2 k ln 1e    π d1e h1 (6.68)
d1i
Însumând toate componentele deduse analitic se obţine relația:

1 d2 d2 d d h1 d  πd2
1e
F  2 k  (1   ctg ) 0e
2
 ln 0e 1e
 4  ln 1e  1e (6.69)
 2 d1e d d
0i 1i d1e d1i  4
în care toți termenii au semnificațiile cunoscute.
 Tragerea ţevilor cu subţierea pereţilor
Schema tragerii în acest caz se prezintă în figura 6.5.
Fig. 6.5. Schema forțelor la

tragerea țevilor pe dop.
Calculul forţei de tragere F se va prezenta în acest caz pentru operația de tragere pe dop a unei
7
Capitolu
țevi rotunde din semifabricat rotund (figura 6.5). Forţa de tragere va fi şi în acest caz egală cu suma
forţelor din zona de deformare F
şi din zona de calibrare F1 care se opun tragerii materialului
(practic suma proiecțiilor tuturor forţelor pe direcţia de tragere), adică:
F  F  F1 (6.70)
Componenta F va fi dată la rândul ei de suma proiecţiilor pe direcţia de tragere a tuturor
forţelor din zona de deformare a matriţei:

F  N sin  T cos  Td (6.71)
Forţa normală N se calculează după acelaşi raţionament ca în cazul tragerii ţevilor fără
subţierea pereţilor:
dx
d N  p  π dx (6.72)
cos
în care presiunea p   c , iar lungimea d x se poate exprima sub forma,

ddx
dx (6.73)
2 tg
astfel că după înlocuiri rezultă,

π
d N   c  dx ddx (6.74)
2 sin
şi integrând de la d1e la d0e se obține,
d0e
π 1 π 2 2
(6.75)
N  
d1e
c 
2 sin
dx ddx   c 
sin 4
 (d0e  d1e )
Forţa tangențială se calculează cu relația T   N , iar ultimul termen din relaţia (6.71) se
T
va exprima ca o forţă de frecare:
Td   c  π d1i hd (6.76)
astfel încât este determinată complet forţa din zona de F .
deformare
Component
a F1 va fi dată de suma forţelor de frecare a țevii cu matriţa T1 şi respectiv cu
dornul / dopul Td1 , din zona de calibrare:
F1  T1  Td1 (6.77)
Componentele forţei F1 vor avea expresii asemănătoare relației (6.76):
8
Capitolu
T1   c  π d1e h1 (6.78)
Td1     c  π d1i hd1 (6.79)
9
Întrucât  c  2k şi dacă se admite că h1  hd1 se obţine expresia:
 h1  d1i  d1i hd d2 d2  πd2
F  2 k 4 1   4 2
 1  ctg  0e 2 1e  1e (6.80)
 d1e  d1e  d d1e  4
 1 e
în care toți termenii au semnificațiile cunoscute.
6.3.5. Alegerea utilajului de tragere/trefilare
Deformările prin tragere şi trefilare se efectuează uzual cu ajutorul maşinilor de tragere şi

respectiv a maşinilor de trefilare.
Alegerea maşinilor de tragere
Principalele tipuri de maşini folosite la tragerea barelor şi ţevilor sunt: maşinile de tragere din
colac în colac, maşinile de tragere din colac în bară şi bancurile de tragere. Maşinile de tragere se
folosesc pentru produse cu diametrul până la 35 mm, iar bancurile de tragere se utilizează pentru
produse cu diametrul începând de la 35 mm, dar uneori pentru produse cu diametrul începând chiar de
la 14 mm. Utilajele de tragere pot dezvolta forţe de deformare cuprinse între 2…1500 kN.
Alegerea maşinilor de tragere se face pe baza puterii motorului de acţionare Pmot , care trebuie
să aibă o valoare minimă dată de relaţia:
Pmot  P /  [kW] (6.81)

unde P este puterea necesară pentru tragere şi  este randamentul procesului, compus din
randamentul deformării d  0,75 ... 0,90 şi randamentul transmisiei utilajului t  0,85 ... 0,95.
Puterea necesară pentru tragere P se determină cu relaţia:

P  F  v1 / 102 [kW] (6.82)
unde F este forţa de tragere calculată cu relaţii specifice pentru tragerea barelor sau tragerea ţevilor,
în daN; v1 este viteza de tragere, în m/s.
În afara maşinilor şi bancurilor de tragere, care sunt utilajele de bază la tragere, în secţiile
prelucrătoare se mai folosesc: utilaje/instalaţii pentru curăţirea mecanică/chimică a semifabricatelor
pentru tragere, instalaţii de tratament termic, maşini de ascuţit, maşini de îndreptat, utilaje de cojire şi
şlefuire şi instalaţii pentru protecţia/acoperirea suprafeţelor.
Alegerea maşinilor de trefilare
Principala clasificare a maşinilor de trefilare se face după numărul de treceri pe care-l
1
Capitolu
realizează în: maşini singulare de trefilare (cu o singură trecere) şi maşini multiple de trefilare (cu mai
multe treceri).
Alegerea maşinilor de trefilare se face pe baza puterii motorului de acţionare Pmot , după
metodologia prezentată la subcapitolul anterior.
În cazul maşinilor multiple de trefilare trebuie asigurată condiţia:
Ff  F (6.83)
adică forţa de frecare pe tobă F trebuie să depăşească ca valoare forţa de tragere F.

f
Calculul forţei F se face cu o relaţie de forma:

f
2πn
Ff  Fs  e (6.84)
unde Fs
este forţa specifică;   este coeficientul de frecare pe tobă şi n este numărul de
0,05...0,10
spire de pe tobă.
Maşinile de trefilare sunt utilajele de bază în secţiile de trefilare şi sunt deservite de o serie de
utilaje şi dispozitive auxiliare: maşina de ascuţit, cleştele de prindere, vârtelniţe, dispozitivul de
contratragere, mecanismul de reglare a înfăşurării sârmei pe tobă şi dispozitivul de evacuare a sârmei.
6.4. Operaţii anterioare tragerii

Operaţiile de tragere şi trefilare se desfăşoară după efectuarea unor operaţii pregătitoare, care
constau în: tratament termic, desţunderizare şi pregătirea suprafeţei semifabricatelor pentru asigurarea
ungerii în proces.
Tratamentul termic, în cazul oţelurilor, constă în încălzirea peste Ac3, urmată de răcire la
450…500C în băi de plumb sau săruri topite. Tratamentul termic se poate aplica şi între fazele de
tragere succesive pentru înlăturarea ecruisării.
Desţunderizarea se realizează prin metode mecanice, chimice şi electrochimice.
Metoda mecanică constă în îndoirea periodică a semifabricatului prin trecerea printre role şi
curăţarea în final cu perii de sârmă.
Metoda chimică constă în decaparea semifabricatelor în soluţii de acid sulfuric sau clorhidric
pentru oţeluri carbon şi în amestecuri de acizi (sulfuric + clorhidric + azotic) pentru oţeluri înalt aliate.
Metoda electrochimică poate fi anodică sau catodică. De regulă se aplică metoda anodică la
care produsul supus decapării conţine anodul iar catodul este din Pb, Cu sau Fe, introduse în soluţii de
acizi. După decapare se face spălarea cu apă caldă.
1
Capitolu
Pregătirea suprafeţei se realizează prin cuprare, fosfatare sau tratare cu var şi are rolul de a
1
crea o peliculă fină în care să se fixeze lubrifiantul şi totodată să neutralizeze eventualele urme de
acizi de la decapare.
Cuprarea realizează o peliculă fină cu rol de lubrifiant.
Fosfatarea constă în acoperirea suprafeţei semifabricatului cu o peliculă fină de fosfaţi.
Această peliculă are aspect poros, în porii ei menţinându-se lubrifiantul.
Tratarea cu var se aplică mai ales la prelucrarea sârmei şi rezolvă două probleme:
neutralizarea urmelor de acizi în realizarea unui ingredient necesar ungerii uscate cu praf de săpun.
6.5. Operaţii ulterioare tragerii

După executarea operaţiilor de tragere şi trefilare produsele obţinute sunt supuse unor operaţii
de tratament termic, îndreptare, debitare, cojire, şlefuire şi acoperire de suprafaţă.
6.5.1. Tratamentul termic
Procesarea prin tragere/trefilare la rece face ca produsele obţinute să se găsească într-o stare în
afară de echilibru fazic şi structural. Prin tratament termic se pot obţine stări de echilibru care conferă
anumite caracteristici fizico-mecanice produselor trase. În funcţie de proprietăţile finale cerute
produselor trase/trefilate se execută tratamente termice cum ar fi: recoaceri, căliri şi reveniri.
Tratamentele termice executate în procesele de tragere/trefilare se pot clasifica în:
- tratamente primare, aplicate semifabricatelor înainte de tragere;
- tratamente intermediare, aplicate între operaţiile de tragere parţială;
- tratamente finale, aplicate produselor finite după tragere.
Recoacerile aplicate produselor trase pot fi recoaceri de recristalizare şi de detensionare.
Recoacerile de recristalizare se aplică produselor trase ca tratamente finale atunci când se urmăreşte
obţinerea unei anumite stări de livrare (moale, ¼ sau ½ tare). Recoacerea de detensionare se aplică tot
ca tratament final în scopul eliminării tensiunilor interne a produselor trase la rece, concomitent cu
menţinerea unei stări parţial ecruisate datorită executării la temperaturi mai mici celor de
recristalizare.
Un procedeu special de călire aplicat barelor trase este călirea superficială prin inducţie prin
care se obţine durificarea suprafeţei piesei trase fără a modifica structura miezului. Călirea se execută
succesiv pe suprafaţa barei, între bară şi inductor existând o mişcare de deplasare relativă. Prin acest
procedeu se asigură condiţii identice de tratament termic pentru un întreg lot de bare, concomitent cu
evitarea oxidării şi decarburării superficiale sau creşterii exagerate a granulaţiei. Procedeul se aplică
1
Capitolu
pentru bare cu diametre cuprinse între 10…130 mm.
Revenirile aplicate produselor trase pot fi reveniri medii (la 400…500C) şi reveniri înalte
(500…650C). Revenirea se aplică produselor trase după călire pentru îmbunătăţirea proprietăţilor de
deformabilitate şi tenacitate.
6.5.2. Îndreptarea şi debitarea
În cazul barelor şi ţevilor trase îndreptarea se execută pe:

- maşini cu role hiperbolice, la care se efectuează rotirea produsului tras (cu 3…5 role),
folosite pentru bare şi ţevi rotunde;
- maşini cu role cilindrice, dispuse în două plane perpendiculare (cu 5…9 role profilate în
fiecare plan), folosite pentru produse trase nerotunde;
- prese de îndreptat, folosite pentru produse trase cu secţiuni mari.
Debitarea la lungime a barelor şi ţevilor se efectuează cu ajutorul ferăstraielor cu disc sau
panglică, cât şi cu ajutorul maşinilor de tăiat cu cuţite ce se montează într-un cap rotativ care se roteşte
în jurul produsului.
Operaţii asemănătoare de îndreptare şi debitare se execută şi la sârmele trase, principiul de
lucru şi utilajul folosit fiind însă diferite. Astfel, pentru îndreptarea sârmelor se folosesc:
- maşini cu cap rotativ cu bacuri reglabile (cu 5…7 perechi de bacuri), folosite pentru sârme cu
diametrul mai mic de 2 mm;
- maşini cu cap rotativ cu bacuri dispuse în zig-zag, folosite pentru sârme cu diametrul între
2…4 mm;
- maşini cu cap rotativ cu bacuri dispuse, folosite pentru sârme cu diametrul între 4…6 mm;
Debitarea sârmelor la lungime (de exemplu, pentru electrozi de sudură) se efectuează cu
ajutorul foarfecelor cu cuţite profilate.
6.5.3. Cojirea și șlefuirea
Cojirea se execută în scopul îndepărtării unui strat de material care poate conţine defecte de
suprafaţă cum ar fi: zgârieturi longitudinale, ovalizări, fisuri, oxidări şi decarburări. Grosimea stratului
îndepărtat prin cojire poate fi de 0,2…1,0 mm la produsele cu diametre de 5…16 mm şi de 0,5…2,5
mm la produsele trase cu diametrele cuprinse între 8…100 mm.
Operaţia de cojire se poate executa pe maşini speciale cu cuţite aşchietoare ce se montează
într-un cap rotativ care se roteşte în jurul produsului cu o turaţie cuprinsă între 200…8000 rot/min, în
1
timp ce produsul tras se deplasează în direcţie axială cu o viteză de 1…40 m/min. Mărimile turaţiei şi
vitezei axiale se stabilesc în funcţie de diametrul produsului şi grosimea stratului ce trebuie îndepărtat.
Cojirea se mai poate executa şi prin tragere prin matriţe/filiere speciale cu muchie ascuţită.
Abaterile dimensionale şi de la formă rezultate după cojire sunt mici, abaterea la diametrul
produselor cu o lungime de 6 m fiind de  0,040 mm, iar ovalizarea fiind mai mică de 0,025 mm.
Dacă însă aceste abateri nu pot fi acceptate se recurge la o operaţie suplimentară de şlefuire.
Şlefuirea se aplică atunci când se cer toleranţe sub 0,01 mm la diametru şi mai mici de
0,005 mm la ovalizare.
6.5.4. Acoperirea de suprafață
Acoperirea de suprafaţă a pieselor trase se aplică fie pentru asigurarea protecţiei anticorozive
la factorii de mediu, fie pentru asigurarea aspectului estetic al acestor piese. Aceste acoperiri se pot
clasifica în două mari categorii: acoperiri metalice şi acoperiri nemetalice.
Din prima categorie fac parte: zincarea, cuprarea, cositorirea, plumbuirea, aluminarea,
aluminizarea, alămirea, nichelarea, cromarea, cromizarea etc. În categoria acoperirilor nemetalice
intră: uleierea, bitumarea, vopsirea, lăcuirea, fosfatarea, brunarea, emailarea, acoperirea cu mase
plastice (plastifierea) etc.
Reuşita operaţiei de acoperire este condiţionată de asigurarea unei bune aderenţe a materialului
de acoperire pe suprafaţa piesei trase. În acest scop, suprafaţa piesei va trebui să fie perfect curată, fără
oxizi, grăsimi etc. Curăţirea suprafeţei pieselor trase se realizează prin:
- decapare chimică în acizi sau săruri topite, decapare electrochimică sau ultrasonică;
- degresare chimică sau electrochimică în hidroxizi sau carbonaţi alcalini.
6.6. Defectele produselor trase/trefilate

Principalele defecte care apar la sârmele trefilate, în special în procesul propriu-zis de
deformare plastică sunt: abateri dimensionale, zgârieturi longitudinale, fisuri, aşchii, adâncituri locale,
pete de rugină etc.
 Abaterile dimensionale
Se datorează unei uzuri accentuate şi pot fi prevenite prin schimbarea filierei în timp util, astfel
încât gradul de uzură al acesteia să nu depăşească toleranţele admise.
 Zgârieturile longitudinale
Apar pe suprafaţa pieselor ca urmare a prezenţei în zona de deformare a filierei a unor corpuri
1
Capitolu
străine cu duritate mare (de exemplu, granule de nisip), care sunt antrenate de lubrifiant.
Zgârieturile admise nu pot depăşi jumătate din valoarea toleranţei la diametrul sârmei trefilate.
Acestea pot să apară şi ca urmare a existenţei unor zgârieturi pe suprafaţa de ghidare a filierei. Pentru
evitarea apariţiei acestui defect se recomandă curăţarea periodică a orificiului filierei când acesta
prezintă zgârieturi.
 Fisurile
Sunt defecte care se dispun de la suprafaţa barei spre interiorul acesteia. Pot proveni de la
sârma laminată la cald, folosită ca semifabricat, sau din procesul propriu-zis de tragere prin folosirea
unor grade de deformare prea mari.
 Aşchiile
Apar pe unele porţiuni de sârmă şi provin din defecte de turnare a oţelului (stropi reci, sufluri,
incluziuni nemetalice) sau de laminare a acestuia (arsură sudată superficial), deci provin de la
semifabricat.
 Adânciturile locale
Se datorează durităţii mari a sârmei cauzată de ecruisare şi apar sub forma unor dinţi de
fierăstrău.
 Petele de rugină
Se datorează stropirii sârmei cu apă sau cu alte soluţii corozive.

În afară de aceste defecte generale, la tragerea ţevilor pot apărea o serie de defecte specifice
prezentate în continuare.
 Ruperea capului ţevii

Se produce datorită aplicării unor reduceri prea mari, lipsei lubrifiantului, vitezei de tragere
prea mari sau unui profil incorect al orificiului matriţei.
 Grosimea de perete neuniformă

Apare datorită reglării necorespunzătoare a dopului în zona de deformare.
 Urme inelare
Apar pe suprafaţa exterioară sau interioară a ţevii. Cele exterioare se datorează vibraţiei care
apare în zona de deformare a matriţei din cauza lipsei lubrifiantului de pe ţeavă, sau a profilului
necorespunzător al orificiului matriţei. Urmele inelare interioare pot apărea din cauza poziţiei
incorecte a dopului în zona de deformare. În ambele cazuri procesul de tragere nu are loc continuu, ci
se desfăşoară cu intermitenţe generând aceste urme.
1
Cursul 13
Cap.7. Tehnologii de procesare prin

procedee neconvenționale
7.1. Deformarea plastică în mediu hidraulic
7.1.1. Principiul de lucru al procedeului
Ambutisarea hidraulică a pieselor cave se execută prin intermediul presiunii exercitate de un

lichid asupra metalului de deformat. Literatura de specialitate consacră acestui procedeu spaţii
însemnate şi o importanţă deosebită. Deşi s-au descoperit şi pus în practică mai multe variante de
formare hidraulică, principial se pot delimita două variante de lucru mai importante:
- ambutisarea hidraulică cu poanson fluid;
- ambutisarea hidraulică cu placă activă fluidă.
În cazul primei variante, lichidul îndeplineşte rolul poansonului presând semifabricatul în
cavitatea plăcii de ambutisat. Lichidul de lucru poate fi închis în interiorul unei huse din cauciuc
(fig. 7.1.a: 1 - placă de susţinere; 2 - husă din cauciuc; 3 - inel de reţinere; 4 - lichid hidraulic; 5 -
piesă în formare; 6 - placă activă) sau poate fi introdus direct în interiorul unei carcase metalice,
presiunea fiind creată prin deplasarea unui piston (fig. 7.1.b: 1 - piston; 2 - carcasă; 3 - garnitură de
etanşare; 4 - semifabricat; 5 - placă activă) sau prin introducerea lichidului în carcasă cu ajutorul
unei pompe hidraulice.
Fig. 7.1. Ambutisarea cu poanson fluid.
Procedeul se utilizează la ambutisarea pieselor conice, semisferice, parabolice etc. care se
1
pot realiza printr-o singură operaţie, în timp ce prin ambutisarea clasică sunt necesare mai multe
2
Capitolu
operaţii.
Ambutisarea cu placă activă fluidă foloseşte lichidul de lucru în locul plăcii de ambutisare,
presiunea hidrostatică ridicată asigurând mularea semifabricatului pe poansonul rigid fără întinderea
şi subţierea materialului. Deformarea se poate executa prin acţiunea directă a lichidului asupra
semifabricatului (fig. 7.2.a: 1 - carcasă metalică; 2 - garnitură de etanşare; 3 - semifabricat; 4 - inel
de reţinere; 5 - poanson; 6 - piesa ambutisată; 7 - placă activă fluidă; 8 - conductă evacuare lichid)
sau prin intermediul unei membrane din cauciuc (fig. 7.2.b: 1 - poanson; 2 - semifabricat; 3 -
membrană din cauciuc; 4 - piesa formată).
Fig. 7.2. Ambutisarea cu placă activă fluidă.
Presiunea lichidului la racordarea flanşei conduce la micşorarea treptată a razei de racordare,

producând o apăsare a materialului pe placa de ambutisare. Datorită acestui fapt se creează stări de
tensiune şi de deformare favorabile obţinerii unei adâncimi de ambutisare considerabil mai mari.
Ambutisarea cu cel mai mare grad de deformare se obţine aplicând presiunea radială
(fig. 7.3) a lichidului asupra suprafeţei periferice a semifabricatului. Notaţiile din figură reprezintă:
1 - poanson; 2 - semifabricat; 3 - inel de reţinere;
4 - corp metalic; 5 - placă activă; 6 - conductă de
aducţiune lichid; 7 - cameră de presiune). Presiunea
radială este asigurată printr-o aducţiune de la camera de
presiune (care asigură şi o contrapresiune asupra piesei
în formare). Se asigură astfel şi lubrifierea între
semifabricat şi inelul de reţinere. Eficienţa metodei a
fost demonstrată prin ambutisarea unor piese cilindrice
din aluminiu prin mai multe metode, obţinându-se
următoarele valori ale gradului de deformare:
fluidă - 2,61; ambutisare cu presiune radială
ambutisare clasică - 2,33; ambutisare cu placă activă
- 3,31.
3
Capitolu
Fig. 7.3. Schema de principiu a ambutisării cu presiune
radială.
4
În tabelul 7.1 se prezintă valorile limită şi valorile recomandate ale coeficienţilor de
ambutisare m  d / D la deformarea cu placă activă fluidă. Din datele bibliografice existente rezultă
că acest procedeu se poate folosi pentru executarea pieselor cu adâncimi de 200...500 mm, din
semifabricate cu grosimi de până la 10 mm, la o presiune maximă a lichidului de 700...1000 at.
Tabelul 7.1. Coeficienţi pentru ambutisarea cu placă fluidă.

Materialul Coeficientul de ambutisare, m
de ambutisat Limită Recomandat
Aluminiu 0,41 0,44
Duraluminiu 0,43 0,46
Cupru 0,42 0,45
Oţel carbon moale 0,42 0,45
Oţel inoxidabil 0,41 0,43
O altă variantă a ambutisării hidraulice este cea care foloseşte contrapresiunea asupra
materialului de ambutisat. Astfel, într-o lucrare se prezintă procedeul ,,Aquadraw” brevetat în SUA
la Armco Steel Co. pentru ambutisarea adâncă a tablelor din oţeluri moi, dar şi a celor din oţeluri
inoxidabile. Se utilizează o placă activă în cavitatea căreia se introduce apă, aşa cum se observă în
figura 7.4, în care: 1 - poanson rigid; 2 - inel de reţinere; 3 - semifabricat; 4 - placă activă; 5 - apă.
Fig. 7.4. Ambutisarea hidraulică cu contrapresiune.
În timpul desfăşurării procesului apa iese forţat afară din cavitate, dând naştere în acest mod
la un regim de lubrifiere hidrodinamică ce reduce frecarea şi uşurează tragerea flanşei, iar presiunea
din interiorul cavităţii se distribuie uniform pe pereţii exteriori ai piesei. Se reduce subţierea locală a
materialului şi eventualele rupturi devin mai puţin probabile.
Se reduce subţierea locală a materialului şi eventualele rupturi devin mai puţin probabile.
Lucrarea prezintă, de asemenea, rezultate ale cercetării procesului de ambutisare cu contrapresiune.
5
Capitolu
Autorul semnalează că au fost ambutisate semifabricate din tablă de oţel marca A3 cu grosimea de 1
mm, obţinându-se o valoare limită a coeficientului de ambutisare, m  0,43. Pe lângă avantajele
prezentate s-a înregistrat însă o mărire a forţei totale de ambutisare cu circa 55 % faţă de
ambutisarea clasică. Presiunea din cavitatea plăcii active a înregistrat valori de circa 670 bar.
Presiunea necesară ambutisării hidraulice se determină din condiţia de rupere a materialului
în secţiunea periculoasă a piesei. Pentru aceasta se scrie ecuaţia de echilibru între forţa critică de
rupere a materialului şi forţa necesară de deformare a semifabricatului:
π  2d
π  d  g  Rt  p (7.1)
4
de unde,
4g (7.2)
p  d Rt
unde:
p - presiunea necesară ambutisării hidraulice;
g - grosimea semifabricatului;
d - diametrul piesei;
Rt - rezistenţa la rupere a materialului.
Dependenţa adâncimii de ambutisare de presiunea folosită pentru executarea unei piese
paralelipipedice din aluminiu cu grosimea de 1,5 mm se prezintă în figura 7.5.
Interesul crescut faţă de procedeul de ambutisare hidraulică se justifică şi prin studiul acestui
proces cu metoda elementelor finite. Cu ajutorul metodei
elementelor finite se obţin informaţii precise despre valorile
presiunii, a eforturilor şi deformaţiilor în fiecare punct al
piesei.
Avantajele procedeului ar fi următoarele:
- dispozitivele de ambutisare sunt simple, numai un
element este rigid şi deci jocul nu este necesar a fi realizat
foarte precis;
- presiunea transmisă de lichid este uniformă, ceea ce
creează stări de tensiune şi de deformare mai avantajoase,
favorabile obţinerii pieselor de adâncime mare;
- prelucrarea se poate realiza şi fără utilizarea unei
prese. Fig. 7.5. Dependenţa adâncimii de
ambutisare de presiune.
Dintre dezavantajele majore se pot aminti:
6
- productivitate mai scăzută, procedeul fiind recomandat în producţia de serie mică;
- pierderi de lichid hidraulic.
7.1.2. Dispozitive de ambutisare hidraulică
Dispozitivele de formare hidraulică se execută în principal în două variante constructiv-

funcţionale:
- dispozitive la care lichidul îndeplineşte rolul de poanson, presând semifabricatul în
cavitatea plăcii active;
- dispozitive la care lichidul îndeplineşte rolul de placă activă, deformând semifabricatul
după poanson.
Cele două tipuri de dispozitive sunt arătate în figura 7.6.a şi b, în care s-au notat: 1, 2 -
elemente de fixare-etanşare; 3 - husă din cauciuc; 4 - poanson fluid; 5 - element de reţinere-ghidare;
6 - placă activă, la schema a, respectiv 1 - poanson; 2 - element de reţinere-ghidare; 3 - element de
etanşare; 4 - placă activă fluidă, la schema b.
Fig. 7.6. Dispozitive pentru ambutisarea hidraulică cu poanson

fluid (a) şi cu placă fluidă (b).
Elementele noi care apar la aceste dispozitive sunt elementele de etanşare şi husa din
cauciuc care trebuie să reziste la presiuni foarte mari, precum şi elementele de reţinere-ghidare care
au deci funcţiune dublă.
Deformarea hidraulică se realizează aplicând asupra semifabricatului presiunea unui lichid,
care îndeplineşte rolul plăcii active sau a poansonului.
În cazul lucrului după varianta cu poanson fluid, lichidul de lucru este introdus, în general,
într-o husă din cauciuc cu duritatea de 50...60 unităţi Shore, care trebuie să reziste la presiunile
ridicate din proces. Alte elemente specifice la acest tip de dispozitiv sunt cele legate de introducerea
lichidului în husa din cauciuc şi asigurarea etanşării întregului sistem.
La varianta cu placă activă fluidă, lichidul se găseşte într-o incintă metalică şi este închis cu
7
o membrană din cauciuc, care asigură şi etanşarea incintei. Presiunea în incinta de lucru este
8
Capitolu
controlată cu ajutorul unei supape de presiune speciale.
Tabelul 7.2 furnizează un exemplu privind modul cum variază raza de racordare a plăcii
active fluide în timpul ambutisării unei piese axial simetrice din oţel inoxidabil.
Tabelul 7.2. Raze de racordare a plăcii fluide la ambutisarea hidraulică.

Adâncimea de ambutisare [mm] 13 25 50 75 88 100
Presiunea exercitată [MPa] 20 35 62 90 103 103
Raza de racordare [mm] 13 12 10 8 6 6
Această variantă asigură posibilitatea modificării razei de racordare a plăcii în timpul

deformării, fixând acest parametru la valori optime, ceea ce conduce la evitarea apariţiei cutelor
şi reducerea tensiunilor excesive în tablă.
7.1.3. Instalaţii de ambutisare hidraulică
Ambutisarea hidraulică realizează deformarea semifabricatului ca urmare a presiunii

exercitate de un lichid, transmisă direct sau indirect asupra semifabricatului şi se poate executa pe
prese sau cu ajutorul unor
instalaţii hidrostatice
speciale. Presele utilizate
pot fi cu simplă sau dublă
acţiune, dispozitivele
folosite având o construcţie
corespunzătoare. O
instalaţie hidrostatică
specială este cea de tip
,,Hydroform”, arătată în
fig. 7.7, care funcţionează
după principiul procedeului
,,ASEA”.
Conteinerul 3,
acţionat în mişcare de un
piston superior 1 prezintă
un circuit independent de
umplere. Poansonul este
Fig. 7.7. Instalaţie hidrostatică după procedeul ,,ASEA”.
9
fixat pe batiul inferior. În sarcină, conteinerul coboară antrenând inelul de reţinere 4, în timp ce
poansonul pătrunde în conteiner. Coborârea este frânată de pistoanele inferioare 6, care prin
rezistenţa opusă controlează cursa de coborâre. Conteinerul, a cărui volum intern este constant, se
deplasează în jos comprimând resoartele compensatoare 2. Presiunea uleiului în conteiner este
reglată printr-un circuit de control electrohidraulic care este programat în funcţie de adâncimea de
ambutisare. Modificarea unei came care se deplasează de-a lungul a 100 celule fotoelectrice,
permite schimbarea presiunii conform piesei dorite, corespunzător raportului între suprafeţele
poansonului şi masei mobile. ASEA este o firmă suedeză care la începutul anilor ’70 a lansat un
program de fabricaţie a unor instalaţii de ambutisare/formare cu celulă fluidă. Acestea au în
componenţa lor un cadru ,,Quintus”, pretensionat prin înfăşurare cu sârmă din oţel şi permite
instalaţiei să realizeze forţe cu valori de 60000 tf sau presiuni de 1000 bar la dimensiuni de gabarit
reduse.
Într-o lucrare științifică se prezintă o instalaţie de ambutisare hidromecanică, a cărei
funcţionare poate fi explicată pe baza figurii 7.8.
Uleiul din pompa de înaltă
presiune 9 prin distribuitorul 7,
supapa de presiune 6 şi supapa de
siguranţă 5 intră în cavitatea camerei
4 umplând-o până la nivelul
determinat. Semifabricatul 16 se
aşează pe placa activă 3, după care se
cuplează deplasarea poansonului 1 în
jos. Uleiul, prin conducta principală
de joasă presiune de la pompă, intră
în cilindrul de strângere 15, inelul de
reţinere 2 presează semifabricatul cu
forţa necesară închizând cavitatea
umplută cu ulei. La coborârea Fig. 7.8. Instalaţie pentru
culisorului, poansonul deformează ambutisarea hidromecanică.
semifabricatul, ridicând simultan presiunea în cameră, a cărei valoare maximă este reglată prin
regulatorul de presiune 12. Instalaţia este dotată cu manometrele 11 şi 14, cu supapa de siguranţă
10, filtrele de înaltă presiune 8 şi 13. La cursa de ridicare a culisorului, cavitatea camerei se umple
cu ulei prin distribuitorul 7 şi astfel piesa ambutisată se ridică şi este evacuată în magazia de piese
finite.
1
Capitolu
7.2. Deformarea plastică prin detonarea gazelor
Detonaţia este un proces de ardere a amestecurilor combustibile aflate într-un spaţiu închis,
cu viteze foarte mari (1000...4000 m/s) şi eliberarea aproape instantanee a gazelor de ardere. La
detonaţie, straturile succesive de amestec se aprind prin compresiune adiabatică, într-o undă de
mare presiune (undă de explozie) care se propagă cu aceeaşi viteză ca şi unda de reacţie. Timpul de
reacţie este mult mai mic decât la arderea normală, căldura nu are timp să se îndepărteze şi
compresiunea nu scade. Ca o consecinţă se produce o creştere însemnată a temperaturii locale a
amestecului de reacţie, iar presiunea în undă este mult mai mare ca la amestecurile obişnuite.
Arderea nu se mai produce prin reacţii înlănţuite care se propagă după un front de reacţie.
Moleculele amestecului de gaze au o energie de activare mărită, iar arderea se produce aproape
instantaneu.
În regim de detonaţie, presiunea finală în camera de ardere poate ajunge de 150 de ori mai
mare decât presiunea iniţială. Deci, la deformarea metalelor, detonaţia amestecurilor combustibile
este foarte utilă deoarece realizează presiuni mari chiar dacă presiunea iniţială a fost mică. Se
rezolvă în acest caz şi problema etanşării camerei de ardere. Detonaţia în amestecuri de gaze
combustibile nu se poate produce printr-o aprindere obişnuită. Numai în anumite condiţii, arderea
obişnuită a amestecului combustibil poate să se transforme în detonaţie. Detonaţia se produce atunci
când în amestecul gazos o undă de şoc se propagă cu o amplitudine suficientă pentru aprinderea
amestecului în stratul comprimat de ea. Dintre metodele de iniţiere a undelor de şoc în gaze
amintim: explozia unui exploziv de iniţiere, o descărcare electrică puternică, detonaţia într-un tub
de secţiune mică. Ultima metodă se întrebuinţează la prelucrarea plastică a metalelor, fiind relativ
simplă. Unda de detonaţie obţinută în tubul cu diametru mic (2,5 mm la acetilenă sau 9 mm la
metan) şi lungime egală cu 5...10 diametre se propagă apoi în camera de ardere a gazelor. Iniţierea
arderii în tub se face cu ajutorul unei bujii obişnuite.
Într-o lucrare se prezintă rezultatele obţinute la deformarea prin detonare a unui amestec
butan-oxigen, într-o instalaţie specială ce foloseşte un tub de detonaţie. Folosind presiuni iniţiale de
2...6 atm, în camera de ardere s-au obţinut viteze de deformaţie între 2103 şi 5,5103 s-1.
Presiunea în unda de detonaţie se poate calcula destul de precis, cu următoarea relaţie:
p  po  o  u  w [daN/cm2] (7.3)
unde
:
p0 - presiunea iniţială a amestecului, în daN/cm2;
1
0 - densitatea amestecului, în daNs2/cm4;
u - viteza produselor detonaţiei în frontul undei, în cm/s;
w - viteza de detonaţie, în cm/s.
Vitezele u şi w se determină pe baza parametrilor termochimici ai gazelor din amestec.

Presiunea în unda de şoc se poate calcula aproximativ cu relaţia:
ps  2 p [daN/cm2] (7.4)
unde p este presiunea de detonaţie.
Dispozitivele folosite la prelucrarea plastică prin detonarea amestecurilor de gaze sunt
asemănătoare cu cele folosite la prelucrarea cu explozivi lenţi. Deosebirea constă în faptul că, la
utilizarea gazelor forma camerei de ardere trebuie să fie adecvată pentru producerea detonaţiei în
gaze (fig. 7.9). Notaţiile utilizate reprezintă: 1 - suport; 2 - placă activă; 3 - semifabricat; 4 - inel de
reţinere; 5 - membrană din cauciuc; 6 - cameră de ardere; 7 - tub de detonaţie; 8 - amestec de gaze
combustibile; 9 - bujie.
Fig. 7.9. Schema ambutisării prin

detonarea amestecurilor de gaze.
La deformarea plastică cu ardere în regim detonant se pot procesa şi semifabricate din tablă
mai groasă sau din metale cu rezistenţă la deformare mare. Comparativ cu dispozitivele clasice, pe
astfel de dispozitive se pot realiza aceleaşi piese, în condiţiile în care preţul acestora este de circa 20
de ori mai mic.
1
Cursul 14
7.3. Deformarea plastică prin magnetoformare
Particularitatea procesării materialelor metalice prin prelucrare plastică în câmpuri

magnetice constă în faptul că deformarea se produce datorită apariţiei câmpului magnetic într-un
inductor, energia acestuia transmiţându-se direct piesei fără a fi necesare alte medii (gaze sau
lichide) intermediare. Prelucrarea prin magnetoformare a început să fie tot mai intens cercetată ca
urmare a unor avantaje deosebite:
- mare flexibilitate tehnologică, pe aceeaşi instalaţie putându-se realiza o mare gamă de
prelucrări;
- fiind un procedeu pur electromagnetic, viteza de repetare nu este influenţată de inerţia
mecanică a unor elemente în mişcare;
- se poate controla precis presiunea magnetică utilizând astfel numai energia necesară
deformării şi nu se consumă energie la mersul în gol;
- presiunea de deformare nu este rezultatul unui contact fizic între sculă şi semifabricat şi ca
urmare nu este afectată calitatea iniţială a suprafeţei;
- nu sunt necesare adaosuri de prelucrare şi se obţine o precizie ridicată de prelucrare;
- instalaţiile de prelucrare se pretează uşor la mecanizare şi automatizare;

- instalaţiile de prelucrare sunt simple şi nu necesită o specializare deosebită a personalului
de deservire.
În figura 7.10 se prezintă schema ambutisării prin magnetoformare.
Procesarea prin magnetoformare se
bazează pe acumularea unei mari cantităţi de
energie electrică într-o baterie de condensatoare şi
eliberarea acestei energii în timp foarte scurt într-o
bobină care dezvoltă un câmp magnetic intens.
Interacţiunea dintre câmpul magnetic dezvoltat şi
curenţii induşi de acest câmp în mediul conductor
Fig. 7.10. Schema ambutisării prin magnetoformare: generează forţe de natură electromagnetică care
1 - bobină-sculă; 2 - răşină; 3 - carcasă;
4 - semifabricat; 5 - placă activă. deformează mediul conductor, acesta fiind chiar
semifabricatul supus deformării. Mecanismul
prelucrării prin magnetoformare rezultă din figura 7.11.
1
Capitolu
Dacă presiunea dezvoltată în urma

interacţiunii dintre câmpul magnetic
inductor şi curenţii induşi este mai mare
decât limita de curgere a materialului
semifabricatului se produc deformări
plastice până la anularea efectului
impulsului magnetic. Presiunea care se
Fig. 7.11. Mecanismul procesării exercită asupra materialului variază sub
prin magnetoformare.
formă de impulsuri care se amortizează în
timp (fig.
7.12).
Presiunea dezvoltată în proces

trebuie să fie suficient de mare pentru a
putea ceda materialului energia cinetică
necesară deformării plastice, în timpul scurt
cât are loc impulsul magnetic. Presiunea
care se obţine este direct proporţională cu
inducţia magnetică B şi cu intensitatea
câmpului magnetic H, conform relaţiilor:
Fig. 7.12. Variaţia în timp a presiunii magnetice.
p  B / 20
2
(7.5)
p  0,91 H 2 (7.6)
unde 0 reprezintă permeabilitatea magnetică a spaţiului liber dintre bobină şi semifabricat.
Viteza ridicată de deformare la magnetoformare are consecinţe importante influenţând
puternic atât desfăşurarea proceselor, cât şi rezultatele finale obţinute, ca de exemplu:
- poate modifica tranziţia ductil-fragil;
- împreună cu temperatura reglează mecanismele deformării;
- influenţează asupra rezistenţei la deformare;
- are consecinţe asupra structurii, influenţând condiţiile termodinamice, cinetica
recristalizării şi a transformărilor de fază cu sau fără difuzie.
Procedeul prezintă şi câteva limite. Una dintre acestea este rezistivitatea materialului de
prelucrat, care se recomandă să fie mai mică de 30 cm. Pentru materialele cu rezistivitate mai
2
Capitolu
mare, cantitatea de căldură disipată în piesă prin efect Joule este însemnată şi deci energia
3
acumulată în bateria de condensatoare nu este folosită în scop util. Majoritatea materialelor au
rezistivitatea mai mare decât valoarea admisă, de aceea este important să se găsească modalităţile
de deformare a acestor metale, printre acestea fiind:
- încălzirea în prealabil a semifabricatului;
- utilizarea unui mediu bun conducător electric între bobina sculă şi piesă (piesele din oţel se
acoperă cu cupru depus galvanic);
- proiectarea unor circuite cu frecvenţe mari ale curentului de descărcare;
- trecerea curentului prin intermediul piesei.
La ambutisarea prin magnetoformare rolul poansonului este preluat de bobina inductoare,
care prin câmpul său magnetic realizează presiunea necesară deformării plastice. Bobinele utilizate
sunt plate având, în general, forma de spirală (fig. 7.13: 1 - bobină spirală; 2 - placă activă; 3 -
semifabricat; 4 - piesa ambutisată).
În privinţa tipului de spirală, există lucrări în
care se spune că spiralele pot fi arhimedice, pot fi
spirale cu pas constant, sau chiar mai mult, că bobinele
pot avea forma unei curbe oarecare. Bobinele se
fixează în interiorul unei carcase din material
nemetalic (textolit, bachelită, lemn etc.) şi se
rigidizează cu răşini sintetice, în general, de tip
epoxidic. Materialul din care se execută bobinele
trebuie să fie bun conducător de electricitate (de Fig. 7.13. Schema ambutisării cu
bobină plată.
exemplu, cupru). Parametrii geometrici ai bobinei
inductoare au o influenţă hotărâtoare asupra solenaţiei specifice maxime, factor important pentru
realizarea unei presiuni magnetice ridicate.
Asupra desfăşurării procesului de deformare plastică în câmp electromagnetic influenţează
şi natura materialului semifabricatului. Astfel, în lucrarea mai sus amintită se apreciază că rezultate
bune se obţin la deformarea plastică a unor piese din materiale a căror rezistivitate este scăzută
(< 30  cm), în timp ce în lucrarea se afirmă că materialul semifabricatului are o mică influenţă
asupra caracteristicilor optime, o influenţă mare având distanţa dintre bobină şi semifabricat.
Un alt element important este stabilirea adâncimii de pătrundere. Acest parametru are
influenţă directă asupra producerii efectului skin în conductori parcurşi de curenţi de înaltă
frecvenţă. Efectul skin se caracterizează prin faptul că în secţiunea conductorului curentul are o
distribuţie neuniformă, fiind maxim spre exterior şi minim în centrul secţiunii. Adâncimea de
pătrundere, notată ap , trebuie bine determinată astfel încât efectul skin să se producă în
4
Capitolu
semifabricat şi nu în placa activă. Acest lucru se poate realiza punând condiţia ca, ap < g, unde, g
reprezintă grosimea tablei supusă ambutisării. Adâncimea de pătrundere se poate calcula cu o
relaţie de forma:

ap  (7.7)
π o r f
unde:  - rezistivitatea materialului de prelucrat;
0 - permeabilitatea magnetică a vidului;
r - permeabilitatea materialului de prelucrat;
f - frecvenţa curentului de descărcare.
Principiul de funcţionare al instalaţiilor de magnetoformare are la bază legea inducţiei
electromagnetice. Deformarea plastică se produce ca urmare a fenomenului de respingere reciprocă
a câmpurilor magnetice create de curenţii inductor, care circulă prin bobina sculă şi indus, care trece
prin semifabricat. Schema de principiu a unei instalaţii de magnetoformare este dată în figura 7.14.
Fig. 7.14. Schema unei instalaţii de procesare prin magnetoformare.
Din schema instalaţiei se pot evidenţia două unităţi distincte:

- circuitul de încărcare;
- circuitul de descărcare.
Funcţionarea unei instalaţii de magnetoformare se poate explica pe baza figurii de mai sus.
De la sursa de alimentare (S), prin transformatorul de ridicare a tensiunii (T r), curentul este redresat
cu ajutorul punţii redresoare (Rd), care încarcă bateria de condensatoare (C). Când energia
acumulată în bateria (C) este suficient de mare pentru a deforma materialul semifabricatului 4, fixat
între carcasa 3 şi placa de ambutisare 5, se închide întrerupătorul (K) şi energia acumulată este
brusc descărcată în bobina 1 fixată în carcasă cu o răşină epoxidică 2. Curentul care parcurge
bobina creează un câmp magnetic care va induce un curent în materialul semifabricatului. Curentul
indus creează un câmp magnetic propriu. Din acţiunea de respingere a celor două câmpuri
magnetice, semifabricatul este supus unei presiuni, care depăşind limita de curgere a
materialului produce deformarea plastică a acestuia. Având în vedere tensiunile mari care se
utilizează (5...35
kV), circuitul de încărcare şi întreaga instalaţie trebuie să îndeplinească pe lângă condiţiile
funcţionale, tehnologice, şi condiţiile de securitate a muncii.
Partea energetică a instalaţiilor de prelucrare prin magnetoformare este caracterizată prin
următorii parametrii: energia maximă, tensiunea de descărcare, frecvenţa de lucru şi productivitatea.
În funcţie de frecvenţa de lucru, instalaţiile pot fi împărţite în trei grupe:
- instalaţii cu frecvenţă înaltă, 50...200 kHz;
- instalaţii cu frecvenţă medie, 20... 50 kHz;
- instalaţii cu frecvenţă joasă, 5... 20 kHz.
Instalaţii de prelucrare prin impulsuri magnetice, tip MIU au fost realizate în fosta URSS.
Aceste instalaţii se fabrică în trei grupe de tipodimensiuni. În afara acestei game au fost proiectate,
realizate şi introduse în industrie un număr mare de instalaţii cu destinaţie specială şi universală. În
SUA s-au construit instalaţii de magnetoformare (tip Magneform şi Magnapack) cu inducţii
cuprinse între 200...1000 T şi cu energii de 6...180 kJ. În fosta RDG s-au fabricat instalaţii tip
UUEm cu energii până la 40 kJ, folosite în special în domeniul electrotehnic.
Principalele caracteristici ale instalaţiilor folosite pentru magnetoformare sunt prezentate în
tabelul 7.3.
Tabelul 7.3. Caracteristici principale ale instalaţiilor uzuale de magnetoformare.
Mărimea caracteristică Valori uzuale
Capacitatea bateriei, în F 60...360
Tensiunea de încărcare, în kV 8
Energia de încărcare, în kJ 2...11,5
Numărul de descărcări pe minut ~10
Viteza de deformare, în m/s max.300
Durata de acţiune a presiunii, în s 25...50
Presiunea maximă realizată, în N/m2 3108
În ultimul timp, datorită realizării unor instalaţii capabile să înmagazineze o cantitate

considerabilă de energie, în afară de materialele obişnuite (cupru, alame, bronzuri, aluminiu şi aliaje
de aluminiu, oţeluri carbon şi slab aliate) a devenit posibilă deformarea în condiţii de eficienţă
economică şi a unor materiale ca oţeluri speciale şi înalt aliate, oţeluri greu deformabile, aliaje de
titan etc. În prezent, procedeul se aplică în multe domenii de prelucrare a metalelor, în special
pentru industria aerospaţială, industria de automobile, electrotehnică, mecanică fină etc.
7.4. Deformarea plastică cu viteze ridicate cu explozivi
Utilizarea în industria modernă a unor materiale de mare rezistenţă ridică probleme în

tehnica deformării clasice. Deoarece presarea la rece este limitată de capacitatea utilajelor existente
5
Capitolu
se poate recurge la deformarea la cald, care prezintă însă dezavantaje legate de cheltuielile
suplimentare de încălzire şi pierderi de material prin oxidare. Acestea, pot fi eliminate prin
introducerea procedeelor noi de deformare plastică cu energii şi viteze mari.
Explozivii fac parte din categoria surselor de energie folosite de noile procedee de
deformare. Modul cel mai practic de clasificare a explozivilor este după durata lor de transformare,
astfel:
- explozivi lenţi (deflagranţi), care au durate de transformare mai mari, de ordinul
milisecundelor (ms);
- explozivi violenţi (detonanţi), caracterizaţi prin durate foarte scurte de transformare, de
ordinul microsecundelor (s);
Explozivii lenţi ard mai încet, viteza de deflagraţie este mică (0,6...1000 m/s), presiunea
undei de şoc este de ordinul 3103 daN/cm2, astfel încât procesul de deformare este mai stabil şi mai
uşor de controlat decât în cazul folosirii explozivilor violenţi. Spre deosebire de explozivii violenţi
care produc unde de şoc prin explozie, explozivii lenţi (numiţi şi pulberi explozive) ard într-un
spaţiu de volum mic (spaţiu închis), iar gazele rezultate în urma procesului de ardere produc
presiunea care acţionează asupra semifabricatului. Pulberile explozive pot fi pregătite foarte simplu
şi economic sub formă de capsule. Presiunile dezvoltate în timp de cele două tipuri de explozivi
sunt reprezentate în figura 7.15.
Transformarea pulberii explozive în gaze se produce ca urmare a unei reacţii lente de ardere
(deflagraţie), presiunea şi viteza de deformare putându-se ridica prin limitarea spaţiului de ardere,
prin creşterea cantităţii şi mărimii grăunţilor pulberii şi prin sporirea presiunii iniţiale în camera de
ardere. Aprinderea se produce prin contact direct cu o sursă de foc sau, mai frecvent, de la o
rezistenţă electrică încălzită până la 200...300°C.
Fig. 7.15. Variaţia presiunii în timp la:

1 - explozivi violenţi; 2 - explozivi lenţi.
6
Principalii factori care influenţează desfăşurarea procesului de deformare cu explozivi sunt:

- natura materialului semifabricatului;
- natura şi mărimea încărcăturii explozive;
- volumul camerei de ardere;
- mediul de transmitere a undei de şoc;
- construcţia dispozitivelor de lucru.
7.4.1. Prezentarea deformării cu explozivi lenți
Principalele aplicaţii ale deformării semifabricatelor cu explozivi lenţi sunt următoarele:

fabricarea pieselor de tip calotă sferică din componența recipienţilor şi în general a pieselor cu
diametre până la 1500 mm, peste care, instalaţiile necesare cresc dimensional şi valoric simţitor.
Tipul cel mai întrebuinţat de pulbere explozivă este pulberea fără fum (pulberea cu
nitroceluloză, pulberea cu nitroglicerină). Aceasta permite condiţii mai bune de lucru decât pulberea
cu fum (pulberea neagră), prin lipsa fumului care murdăreşte piesele şi impurifică atmosfera cu
gaze şi pulbere fină de carbon.
În funcţie de mediul de transmitere a presiunii de deformare asupra semifabricatului se
întâlnesc următoarele tipuri reprezentative de prelucrări cu explozivi lenţi (fig. 7.16):
- ambutisarea cu mediu de transmitere gazos (aer - a);
- ambutisarea cu mediu de transmitere lichid (apă - b);
- ambutisarea cu transmitere prin piston şi lichid (c).
Fig. 7.16. Variante de ambutisare cu explozivi lenţi.
Notaţiile din figura 7.16 reprezintă: 1 - placă activă; 2 - semifabricat; 3 - mediu de

transmitere; 4 - capac; 5 - locaş pentru capsula de pulbere; 6 - cameră cu lichid; 7 - piston.
Masa pulberii explozive necesare se stabileşte prin relaţii de calcul. În figura 7.17 se dau
curbele de variaţie a masei încărcăturii de pulbere necesară, în funcţie de adâncimea de ambutisare a
7
Capitolu
unor piese în formă de segment de sferă. Curbele 1 şi 2
corespund ambutisării unor table din oţel inoxidabil cu
grosimea de 0,8 şi 0,5 mm, iar curbele 3 şi 4 unor table
din duraluminiu de grosimea de 1,0 şi 0,8 mm.
Scoaterea aerului dintre semifabricat şi placa activă este
necesară numai dacă se ambutisează semifabricate
foarte subţiri şi se realizează deformaţii mari. Procesul
ambutisării cu explozivi lenţi poate fi caracterizat prin
efectele mecanice ale deflagraţiei. O mărime
caracteristică a pulberilor explozive este ,,forţa
pulberii”, care se poate calcula cu relaţia:
Fig. 7.17. Variaţii ale masei încărcăturii

cu adâncimea de ambutisare.
po Vs Ta
f  [daN·m/kg] (7.8)
273
unde: p0 - presiunea atmosferică, în daN/m2;
Vs - volumul specific al gazelor rezultate la 0°C (sau la temperatura absolută 273 K), în
m3/kg;
Ta - temperatura de ardere, în K.
Aceste caracteristici pentru câteva tipuri de pulberi explozive se prezintă în tabelul 7.4.
Tabelul 7.4. Caracteristicile unor pulberi explozive.

Pulbere cu Pulbere cu Pulbere
nitroceluloză nitroglicerină neagră
Forţa pulberii [daN·cm/kg]×106 7,7...9,5 9,0...12,0 2,8....3,0
Volumul specific al gazelor [l/kg] 990 962 285
Covolumul [l/kg] 1,00 0,96 0,49
Temperatura de ardere [C] 2230 2377 2000
Presiunea realizată de gazele de ardere rezultate prin deflagraţia unei încărcături de pulbere
explozivă se determină aproximativ cu relaţia:
f 
p [daN/cm2]
(7.9)
1 
unde:  - covolumul gazelor de ardere, în cm3/kg;
 - densitatea încărcăturii, în kg/cm3.
8
Densitatea încărcăturii  se determină prin raportarea încărcăturii de pulbere (m, în kg) la
volumul camerei de ardere (V0 , în cm3):
m
 [kg/cm3] (7.10)
V0
Deoarece în instalaţiile de ambutisare cu pulbere densitatea încărcăturii este foarte mică,
influenţa covolumului este neglijabilă şi relaţia de calcul a presiunii se poate considera de forma:
p  f  [daN/cm3] (7.11)
Cunoscând presiunea necesară pentru obţinerea unei anumite piese, în baza relaţiilor
(7.10) şi (7.11) se poate determina printr-un calcul simplu masa încărcăturii de pulbere explozivă:
p V0
m [Kg] (7.12)
f
Relaţia (7.12) este aproximativă, de aceea pentru calcule mai exacte este necesar să se
folosească ecuaţia de bază a pirodinamicii:
f pm (V0 V ) (7.13)
  m      iL
unde   n - 1, iar n este exponentul politrop;
 - coeficient care ia în considerare partea arsă a pulberii (la ardere completă   1);
pm - presiunea medie în camera de ardere care în momentul expansiunii gazelor ar
produce un efect identic ca presiunea variabilă de explozie;
V0 - volumul iniţial al camerei de ardere;
V - volumul variabil creat prin deformarea semifabricatului;
 Li - lucrul mecanic total necesar pentru deformarea plastică a semifabricatului şi pentru

învingerea frecărilor.
Procedeul este avantajos prin sursa ieftină de energie şi simplitatea instalaţiei. La
dezavantaje trebuie menţionate productivitatea scăzută şi dificultăţile legate de asigurarea
etanşeităţii, care este foarte greu de realizat la presiuni de 2000...3000 daN/cm 2. De asemenea,
pulberile explozive pot fi folosite numai în spaţii închise, ceea ce limitează domeniul lor de
aplicare.
7.4.2. Prezentarea deformării cu explozivi violenţi
Folosirea explozivilor violenţi face posibilă obţinerea unor forţe de presare mari pe instalaţii
foarte simple cu gabarite mici, prelucrarea pieselor mari şi/sau de formă diferită, precum şi din
aliaje rezistente sau speciale. Explozivii violenţi se caracterizează prin viteze mari de detonaţie
9
Capitolu
(1800...8500 m/s) şi presiuni înalte ale undei de şoc (104...26104 daN/cm2).
Prelucrarea pieselor din tablă cu ajutorul explozivilor violenţi se face, de obicei, în spaţiu de
explozie deschis, în următoarele variante (fig. 7.18, exemplificate pentru operaţia de ambutisare):
- ambutisarea cu explozie în aer (a);
- ambutisarea cu explozie în bazin cu apă (sub nivelul solului - b);
- ambutisarea cu explozie în vas cu apă (deasupra solului - c);
- ambutisarea cu explozie în nisip (d);
- ambutisarea cu explozie în dispozitiv cu reflector (e).
Procedeul constă în detonarea încărcăturii de exploziv violent (detonant, brizant) la o
anumită distanţă faţă de semifabricat.
Fig. 7.18. Variante ale ambutisării cu explozivi violenţi. Notaţii: 1 - placă

activă; 2 - semifabricat; 3 - exploziv; 4 - mediu de transmitere; 5 - inel de
reţinere; 6 - orificiu de evacuare aer; 7 - bazin (b), respectiv vas (c) cu
apă.
Unda de şoc obţinută prin explozie acţionează în locul poansonului de la ambutisarea clasică
şi obligă semifabricatul să se deformeze şi să ia forma cavităţii plăcii active. Prin deformarea cu
explozivi violenţi se pot obţine piese cu forme şi dimensiuni impresionante (fig. 7.19) din materiale
de mare rezistenţă.
Încărcătura explozivă se aşează la o anumită distanţă R faţă de semifabricat, care depinde de
cantitatea de exploziv utilizat, natura materialului semifabricatului, forma şi dimensiunile piesei de
obţinut. Iniţierea încărcăturilor explozive se face în general cu ajutorul capselor electrice şi mai rar
1
Capitolu
cu capse pirotehnice. Dacă explozivul are o sensibilitate redusă este necesar să se utilizeze un
1
detonator suplimentar numit şi amorsor (de obicei, trotil). Ca explozivi se folosesc: trotilul, pentrita,
hexogenul, nitroglicerina, tetrilul, acidul picric. Ca aspect fizic, explozivii se pot prezenta sub formă
de pulberi, blocuri presate (cartuşe) sau sub formă de gelatine.
Fig. 7.19. Piese ambutisate cu explozivi violenţi: a - piesă semisferică;

b - piesă ogivală; c - cameră de motor rachetă; d - capac de recipient.
Mediul de transmitere a energiei poate fi gazos (aer), lichid (apă) sau solid pulverulent
(nisip), cu precizarea că randamentele de transmitere ale acestor medii se găsesc în relaţia:
apa  nisip  aer (7.14)
Pentru mărirea efectului exploziei în aer se foloseşte un reflector, astfel încât unda este
reflectată în direcţia semifabricatului mărind efectul deformării (fig. 7.18.e). Matriţele utilizate sunt
monobloc şi se construiesc din oţeluri mai ieftine pentru piese mici şi din beton pentru piese mari.
Inelul de reţinere se presupune că lucrează ca la ambutisarea clasică, de aceea şi calculul lui se
poate face la fel. La acest procedeu, o condiţie care trebuie asigurată este evacuarea aerului existent
în cavitatea plăcii active. Datorită vitezelor mari de deformare, aerul nu are timp să iasă din cavitate
şi fiind comprimat împiedică deformarea normală sau chiar poate distruge semifabricatul. Metoda
cea mai simplă de evacuare a aerului la ambutisarea pieselor groase este practicarea unor găuri în
placa activă. Dar, pentru a evita deformaţiile locale, diametrul găurilor trebuie să fie mai mic decât
grosimea semifabricatului. Cea mai bună metodă este totuşi vidarea cavităţii, care trebuie să fie cu
atât mai înaintată (cel puţin 80%) cu cât semifabricatul este mai uşor deformabil. Pentru micşorarea
frecării, suprafeţele semifabricatului care vin în contact cu placa de ambutisare şi inelul de reţinere
1
Capitolu
se ung cu o unsoare rezistentă la viteze şi presiuni mari.
Contribuţii importante la studiul ambutisării cu explozivi violenţi au adus şi cercetătorii
români. În cadrul experienţelor efectuate s-au ambutisat prin explozie calote sferice şi eliptice cu
diametre şi respectiv, lungimea axelor de la 310 la 1500 mm, precum şi piese cu forme ondulate sau
nervurate. Semifabricatele folosite au fost din tablă de oţel carbon (OL 37, St.3, OLK 1), oţel
inoxidabil (13 NC 185X) şi aluminiu (Al 99,5) cu grosimi de 0,75...10,0 mm. Încărcăturile folosite
au fost de trotil cu diferite forme, explodate electric sau pirotehnic în apă, în nisip sau în aer.
Din prezentarea făcută rezultă că la deformarea cu explozivi violenţi intervin o serie de
parametri, cum ar fi: mărimea încărcăturii explozive; forma încărcăturii explozive; distanţa de la
semifabricat la încărcătura explozivă; numărul de explozii succesive; natura mediului de
transmitere; construcţia matriţei; materialul semifabricatului. Mărimea încărcăturii se stabileşte
plecând de la presiunea necesară realizării deformaţiei şi de la presiunea obţinută la suprafaţa
semifabricatului în urma exploziei.
Presiunea necesară deformării este dată de relaţia:
r r
pnec   c  g  1 2 [daN/cm2] (7.15)
r1  r2
unde: c - limita la curgere a materialului, în daN/cm 2;
g - grosimea semifabricatului, în cm;

r1, r2 - razele de curbură ale piesei, în două plane perpendiculare, în cm.
Presiunea undei de şoc obţinută la o anumită distanţă R de locul exploziei se calculează cu:

1
 m 3 
pK [daN/cm2] (7.16)
 R 
e
 
unde: Ke ,  - coeficienţi în funcţie de tipul explozivului;
m - masa încărcăturii, în kg;
R - distanţa de la încărcătură la semifabricat, în m.
Din egalitatea relaţiilor (7.15) şi (7.16) se determină mărimea încărcăturii explozive. În
tabelul 7.5 se prezintă valorile coeficienţilor Ke şi  pentru câţiva explozivi uzuali.
Tabelul 7.5. Coeficienţii Ke şi  pentru diferiţi explozivi.

Tipul explozivului Densitatea [g/cm3] Ke 
Trotil 1,52 21,6 1,13
Tetril 0,93 21,4 1,15
Pentolit 1,60 22,5 1,13
1
Presiunea maximă de explozie într-un punct aflat la distanţa R de centrul exploziei scade
repede în timp până la valoarea presiunii atmosferice (fig. 7.20), curba de variaţie fiind dată de:
t
p  pmax  e tc [daN/cm2] (7.17)
unde: pmax - presiunea maximă de explozie, în daN/cm2;
e - baza logaritmilor naturali;
t - timpul în care unda de şoc ajunge în punctul respectiv al lichidului, în s;
tc - timpul caracteristic, care determină intensitatea scăderii presiunii în punctul
respectiv cu timpul, în s.
Forma încărcăturii determină forma undei de şoc,
intensitatea şi durata acţiunii presiunii asupra
semifabricatului. Pentru forme diferite de
încărcături explozive, în tabelul 7.6 se dau
adâncimile de ambutisare h ale pieselor semisferice
cu diametrul de 250 mm, din tablă de aluminiu de 1
mm grosime obţinute prin explozia în apă a unor
încărcături de trotil de 12 g.
Fig. 7.20. Variaţia presiunii maxime
cu timpul la explozia în apă.
Tabelul 7.6. Adâncimi de ambutisare h pentru diferite forme de încărcături.

Forma încărcăturii h [mm] Forma încărcăturii h [mm]
Conică cu unghiul la vârf de 18 49 Inelară cu diametrul de 200 mm 38
Sferică 47 Inelară cu diametrul de 100 mm 35
Cilindrică 45 Plată 28
Distanţa de la încărcătură la semifabricat se alege în funcţie de forma şi materialul piesei, de

natura, forma şi mărimea încărcăturii. În mod concret, pentru încărcături concentrate (sferice)
distanţa se stabileşte în funcţie de grosimea relativă a piesei (g/d). Cu cât grosimea relativă este mai
mare, distanţa de la semifabricat la încărcătură (R) se ia mai mică (tabelul 7.7).
Tabelul 7.7. Distanţa R în funcţie de grosimea relativă g/d.

Grosimea relativă 2/1000 3/1000 4/1000 5/1000 6/1000
Distanţa 2,0 d 1,3 d 1,1 d 0,9 d 0,8 d
1
Capitolu
La ambutisarea în apă cu încărcătură de tetril

se observă din figura 7.21 că presiunea scade foarte
rapid cu creşterea distanţei. Informaţii detaliate
privind parametrii de lucru menţionaţi mai sus se
găsesc în literatură. Din datele publicate reiese că au
dat rezultate bune la deformarea prin explozie un
număr mare de materiale metalice: oţeluri cu
procent mic de carbon, oţeluri inoxidabile, oţeluri
refractare, oţeluri cu rezistenţă ridicată, aliaje de
aluminiu, titan, beriliu, zirconiu, tantal, columbiu şi
altele, dar au fost prelucrate şi materiale noi, cum ar
Fig. 7.21. Variaţia presiunii cu fi: materiale amorfe, compozite, pulberi metalice.
distanţa pentru diferite încărcături
explozive (1 - 4,5 kg; 2 - 0,45 kg; 3 -
Ambutisarea cu explozivi violenţi are un potenţial
0,045 kg). tehnologic ridicat în producţia de serie mică, la
deformarea unor prototipuri sau în cazul unor piese mari la care costul sculelor necesare execuţiei
este foarte ridicat. Deci, costul scăzut al operaţiei, sculele simple şi toleranţele mici care se obţin
sunt factori hotărâtori în alegerea procedeului. De asemenea, posibilitatea deformării unor materiale
cu rezistenţă ridicată trebuie avută în vedere. Dintre dezavantajele procedeului, cele mai importante
sunt productivitatea scăzută şi riscurile pe care le implică asupra securităţii şi sănătăţii muncii.

00suport de Curs TPDP 2021-2022 - Ex

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

00suport de Curs TPDP 2021-2022 - Ex

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI

Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria

Prof.dr.hab.ing. Dorin LUCA

Lista de referințe bibliografice

Cap.1. Bazele teoretice ale procesării prin deformare plastică

Fig. 1.1. Variația rezistenței la deformare σ cu gradul de deformare ε.

depinde de gradul de deformare  şi nu depinde de viteza de deformaţie  și de

1.2. Starea de tensiune

1.2.1. Definirea stării de tensiune

Fig. 1.5. Descompunerea tensiunii totale s în componente.

Valorile tensiunilor în care se descompune vectorul tensiune s sunt:

În funcţie de aceste valori vectorul tensiune s va fi:

Fig. 1.6. Tensiunile ce acționează asupra unui cub elementar.

1.2.2. Tensorul şi deviatorul tensiunilor

Se defineşte tensiunea medie sau hidrostatică cu relaţia:

Deviatorul tensiunilor este definit cu relaţiile:

S1=1-m; S2=2-m; S3=3-m (1.6)

1.2.3. Schemele stării de tensiune

Fig. 1.7. Reprezentarea grafică a schemelor stării de tensiune.

1.3. Starea de deformare

1.3.1. Definirea stării de deformare

Fig. 1.8. Schema deformațiilor unui paralelipiped elementar:

1.3.2. Tensorul şi deviatorul deformațiilor

lungul unei direcţii se poate exprima printr-o deformaţie medie:

Deformaţia descrisă de tensorul sferic se referă numai la variaţia de volum.

1.3.3. Schemele stării de deformare

Fig. 1.9. Reprezentarea grafică a schemelor stării de deformare.

1.3.4. Schemele mecanice ale deformării plastice

Reprezintă combinaţii între schemele de tensiuni şi cele de deformare, fiecărei operaţii de

Fig. 1.10. Scheme mecanice caracteristice proceselor de deformare plastică.

1.4. Mecanismele deformării plastice

Pentru a înţelege fenomenele ce însoţesc procesele de deformare plastică a materialelor

1.4.1. Deformarea plastică prin alunecare

Fig. 1.11. Schema mecanismului de deformare prin alunecare.

Fig. 1.12. Alunecarea într-o epruvetă

Fig. 1.13. Formarea treptată a benzilor de alunecare.

Fig. 1.14. Tensiunile de pe planul de alunecare a unui monocristal supus la întindere.

1.4.2. Deformarea plastică prin maclare

Fig. 1.16. Schema mecanismului de deformare prin maclare.

1.4.3. Deformarea plastică a corpurilor policristaline

Fig. 1.17. Schema microstructurii unui corp policristalin.

Prin dislocaţie, se înţelege un defect de reţea, constând în existenţa

Fig. 1.18. Formarea unei dislocații prin alunecare.

Fig. 1.19. Variația rezistenței la deformare σ cu gradul de

1.5. Legile deformării plastice

1.5.1. Legea volumului constant

Fie gradele relative de deformare plastică, exprimate prin:

astfel încât relaţia (1.34) devine,

1.5.2. Legea minimei rezistenţe

Fig. 1.33. Modul de împărțire a secțiunii în zone cu aceeași direcție

În privinţa intensităţii curgerii, se cunoaşte că aceasta este proporţională cu lungimea

1.5.3. Legea prezenţei deformaţiilor elastice

Fig. 1.35. Evidențierea deformațiilor elastice în timpul deformării plastice.

1.5.4. Legea echilibrării tensiunilor suplimentare

Fig. 1.36. Zonele caracteristice în care apar tensiuni suplimentare la refulare.

Exemplu: La deformarea lingourilor, zona centrală cu impurităţi se deformează mai greu şi

1.5.5. Legea similitudinii

1.6. Criteriile de plasticitate

1.6.1. Criteriul energetic al plasticităţii

vol este deformația specifică volumetrică, care se calculează cu relația:

Deoarece energia consumată pentru deformare nu depinde de schema mecanică aplicată,

1.6.2. Criteriul tensiunii tangenţiale maxime

Considerând o stare liniară de tensiuni rezultă că  2  3  0 , iar 1   c , astfel încât: