Tehnologii moderne de imbinare a materialelor avansate

prin deformare plastica

1. Introducere

Pana in prezent se cunosc mai multe metode de imbinare a tablelor sau pieselor
cave din metal, cum ar fi imbinarea prin sudare, sudare prin impact, cu suruburi si prin
nituire. In ultimii ani exista tendinta de a folosi tot mai frecvent metalele usoare cum ar fi
aluminiul, magneziul si aliajele lor in locul materialelor clasice cum ar fi otelul. In
industria auto, in cea aeronautica sau in cea a obiectelor de uz casnic exista multe
componente usoare realizate din table, care necesita a fi imbinate intre ele. Tehnologiile
clasice de sudare impun multe restrictii la imbinarea componentelor realizate din
materiale de natura diferita, din table acoperite prin vopsire, precum si din table de
aluminiu sau de magneziu [1]. Folosirea tehnologiilor de sudare prin impact, de imbinare
prin suruburi, sau de nituire pot elimina dezavantajele sudarii clasice.
In ultimii ani, materialele ca aluminiul, mangneziul si aliajele lor au fost utilizate
adesea la componentele usoare din industria auto, cea aeronautica si in cea de uz casnic.
O problema a imbinarii componentelor din metale usoare este aceea ca metodele
conventionale de sudare nu sunt potrivite pentru imbinare.
Departamentul Formarii Metalelor - Universitatea de Tehnologie din Hanoi - a
cercetat si dezvoltat o noua metoda de imbinare a componentelor din metale usoare.
Metoda de imbinare cu poanson si matrita (PM) are un principiu asemanator cu metoda
clasica de imbinare prin nituire, la care niturile raman in piesele imbinate. Noua metoda
de imbinare se remarca prin faptul ca nu are nevoie de nituri. In principiu aceasta metoda
se bazeaza pe deformarea plastica a tablelor metalice pentru a crea legatura dintre
straturile de metal sub actiunea fortelor de presare dintre poanson si matrita.
O alta metoda de imbinare este compresiunea electromagnetica (CEM), care este
o tehnologie adecvata pentru imbinarea profilelor tubulare din aliajele de aluminiu.
Pentru a evalua posibilitatea imbinarii unor profile din magneziu, au fost efectuate
incercari cu diferite profile extrudate din aliaje de magneziu [2-5]. Cerintele importante
pentru piesele de imbinat prin CEM sunt: conductibilitate ridicata si plasticitate buna,
verificarea celor doua cerinte urmarindu-se in cadrul incercarilor experimentale.
De asemenea, au fost efectuate incercari pentru imbinarea prin CEM a
componentelor pentru caroserii auto. S-au realizat incercari de rezistenta si de simulare
cu elemente finite pentru a analiza influenta parametrilor geometrici asupra rezistentei
imbinarilor. Pe baza rezultatelor obtinute, au fost elaborate tehnologiile de imbinare
axiala si imbinare prin torsiune si s-au stabilit recomandari pentru aplicarea practica a
imbinarii prin CEM.
Lucrarea prezinta aceste noi metode de imbinare, toate bazate pe deformarea
plastica a metalelor.

1
 2. Metode neconventionale de imbinare
prin deformare plastica

2.1. Metoda poanson-matrita de imbinare

a componentelor din tabla

Aceasta metoda se poate folosi la imbinarea materialelor de natura diferita si a

componentelor din metale usoare. In varianta prezentata in figura 1, se folosesc niste
nituri cu tija tubulara care sunt presate cu un poanson, odata cu tablele de imbinat, intr-o
matrita, realizandu-se imbinarea dorita. Aceasta varianta este insa scumpa deoarece
trebuie fabricate niturile, care au o forma speciala, cu captul tijei ascutit pentru a putea
intra in materialul pieselor de imbinat.

Figura 1. Imbinarea cu poanson si matrita folosind nituri tubulare.

Metoda de imbinare PM prezinta multe avantaje in comparatie cu sudarea clasica,

in figura 2 fiind prezentate unele aplicatii de imbinare a componentelor auto [2] .

Figura 2. Piese realizate prin procedeul de imbinare poanson-matrita

2.1.1. Prezentarea metodei de imbinare PM

2
 Schema imbinarii cu poanson si matrita este prezentata in figura 3, unde se
observa ca sculele folosite la aceasta metoda au o geometrie speciala.

Figura 3. Schema imbinarii cu poanson si matrita:

a) Starea initiala (inainte de imbinare); b) Starea finala a procesului de imbinare;
c) Imbinarea realizata dupa indepartarea sculelor.

Initial, doua table metalice sunt pozitionate pe suprafata matritei. Poansonul si

matrita sunt fixate intr-un dispozitiv, asigurandu-se astfel coaxialitatea celor doua scule
de imbinare. Cand poansonul coboara, materialele sunt deformate asemanator cu
deformarea prin ambutisare, materialul suferind o subtiere a grosimii. Cavitatea matritei
are o forma speciala, astfel ca la sfarsitul procesului de imbinare materialul va avea
tendinta sa curga in canalul practicat pe fundul cavitatii matritei. Materialul tablei
inferioare umple complet cavitatea matritei, iar sub actiunea fortei poansonului
materialele tind sa se retraga de-a lungul peretelui matritei, ca rezultat obtinandu-se o
imbinare in forma de “S”. Materialul de deasupra este puternic presat, ceea ce face ca
atomii de la suprafata de contact a celor doua materiale sa difuzeze unul in altul. Pentru
analizarea imbinarii cu poanson si matrita se prezinta schema din figura 4.

Figura 4. Schema imbinarii cu poanson si matrita:

a) Starea initiala (inainte de imbinare); b) Starea finala a procesului de imbinare;
c) Imbinarea realizata dupa indepartarea sculelor.

Pe baza figurii de mai sus putem trage urmatoarele concluzii:

3
 - Imbinarea in forma de “S” a fost creata prin deformarea plastica a materialelor, in
functie de geometria speciala a cavitatii matritei. Cu cat este creata mai bine
forma “S”, cu atat este mai puternica imbinarea.
- Fortele de imbinare Fk (fortele interactive) apar intre cele doua straturi prin forta
puternica de presare dintre poanson si matrita. Pentru ca forta de presare este
foarte mare la finalul procesului de imbinare, atomii pot sa difuzeze unul in altul
pe suprafata de contact dintre cele doua straturi la partea inferioara a partii
imbinate.

Exista multe avantaje ale îmbinării cu poanson si matrita, cum ar fi: forta de
îmbinare nu este ridicata, pot fi imbinate materiale diferite (de exemplu, aluminiu cu
otel), economie de material (fata de imbinarea cu nituri), economie de timp (evitarea
operatiilor suplimentare). Insa, la aceasta metoda exista si unele dezavantaje, de exemplu
este necesar sa calculam parametrii optimi de proces si sa fabricam matrita de imbinare
cu o forma speciala.

2.1.2. Simularea procesului de imbinare PM

Determinarea analitica a parametrilor procesului de îmbinare cu poanson si

matrita este dificila. Acest lucru poate fi făcut însa cu usurinta prin simulare cu elemente
finite (figura 5). In continuare sunt prezentate unele rezultate ale simulării îmbinării
dintre doua table, din aluminiu si respectiv din aliaj de aluminiu (Al 99.5, respectiv
AlMg2 si AlMg5).

Figura 5 Simularea îmbinării cu poanson si matrita.

Figura 5 prezintă starea finala a procesului de îmbinare cu poanson si matrita. Se

poate observa ca la finalul procesului materialele au umplut cavitatea matritei si s-a creat
forma “S”. Distributia tensiunilor si deformatiilor in material este prezentata in Figura 6.

4
 Figura 6. Distributia tensiunii si intinderii in material

Prin simulare, la o tabla cu grosimea de 1.5 mm, tensiunea efectiva va atinge

valoarea maxima de 2.0 la partea inferioara a părtii îmbinate. In aceasta zona tensiunile
sunt foarte mari însa nu depă cesc limita la rupere a materialului.
Figura 7 prezinta forta de imbinare in functie de miscarea poansonului. Forta
maxima a ajuns la 6530 N. La inceput forta a fost scazuta pentru ca procesul este
asemanator cu ambutisarea, insa la sfarsitul procesului forta a fost foarte mare, in special
prin umplerea cu material a cavitatii matritei. Starea de tensiune a fost de compresiune
triaxiala. Datorita tensiunii de compresiune mare atomii celor doua materiale pot difuza
la suprafata de contact dintre cele doua straturi.

Figura 7. Variatia fortei de imbinare in functie de miscarea poansonului.

2.1.3. Rezultate experimentale ale imbinarii PM

Rezultatele obtinute la simularea imbinarii cu poanson si matrita a doua table din

aluminiu au fost foarte bune. Insa ele trebuie reconfirmate prin rezultate experimentale.
Figura 8 prezinta schita procesului experimental de imbinare si instrumentele
componente. Geometriile poansonului si matritei au fost stabilite pe baza rezultatelor
obtinute prin simulare.

5
 Figura 8. Elementele procesului experimental de imbinare PM.

Figura 9 prezinta cele doua piese ale unui model de imbinare cu poanson si
matrita.

Figura 9. Epruvete imbinate prin metoda cu poanson si matrita.

Imbinarea prin acest procedeu a fost realizata cu o forma foarte buna, insa
calitatea legaturii poate fi evaluata prin analiza sectiunii transversale.

2.2. Metoda de imbinare prin comprimare electromagnetica

Comprimarea electromagnetica (CEM) este o tehnica non-contact, cu viteza foarte

mare, care foloseste energia campurilor electromagnetice cu impulsuri pentru a aplica
forte de deformare plastica pieselor din materiale cu o conductibilitate electrica ridicata.
In ultimii ani s-a cercetat potentialul CEM pentru procesarea aliajelor din
aluminiu [6-9]. Datorita avantajelor legate de raportul rezistenta/densitate, aliajele de
magneziu ofera un potential si mai ridicat pentru realizarea componentelor usoare fata de
aliajele din aluminiu. Utilizarea componentelor din magneziu este inca limitata, motivele
fiind legate de problemele de deformare si imbinare a aliajelor de magneziu care au
plasticitatea redusa, in special in procesele de deformare la rece [10].

2.2.1. Principiul metodei si cerintele de material

6
 In figura 1 se prezinta schema tipica a piesei de prelucrat, a sculei de lucru
(bobina) si a instalatiei de deformare pentru comprimarea electromagnetica a unui tub.
Schema echivalenta a circuitului instalatiei de comprimare electromagnetica este
reprezentata de un circuit rezonant in care este simbolizat condensatorul C, rezistenta
interioara R si inductanta interioara L. Descarcarea brusca a condensatorului determina un
curent sinusoidal amortizat I(t) in bobina, care creeaza un camp magnetic corespunzator
H in timp de cateva microsecunde. In acest fel, un curent este indus in piesa de prelucrat
care are sensul opus fata de sensul curentului din bobina in care apare campul magnetic.
Densitatea energiei campului magnetic creeaza o presiune magnetica care actioneaza
ortogonal pe camp. Presiunea rezultata care actioneaza asupra tubului cauzeaza o
deformare plastica radiala imediat ce limita de curgere a a piesei de prelucrat este
depasita.

Figura 10. Principiul metodei de compresiune electromagnetica.

Cerintele esentiale pentru materialul tubului pot fi enumerate astfel [11]:

 O geometrie inchisa a sectiunii transversale a piesei de lucru este esentiala pentru
mecanismul de prelucrare CEM
 O conductibilitate electrica ridicata a piesei de prelucrat este necesara pentru a
permite o eficacitate ridicata a procesului
 O plasticitate suficienta a materialului in conditii dinamice ridicate este necesara
in procesul CEM
Privitor la aceste cerinte a fost examinata potrivirea diferitor aliaje de magneziu
pentru procesul CEM.

2.2.2. Experimente de CEM

Un tub extrudat din Al 6063-T5 a fost folosit ca material pentru piesa de prelucrat
a experimentului. Piesa de prelucrat are un diametru exterior de 46 mm, o grosime a
peretelui de 1 mm, o lungime axiala de 150 mm. Tubul intern cu canal este facut din otel
de rezistenta ridicata. Acest model experimental este prezentat in figura 3 (a) si a fost
folosit in toate experimentele.

7
 O instalatie Maxwell Magneform cu o energie maxima de deformare de 16 kJ a
fost folosita pentru realizarea compresiunii electromagnetice. O bobina pentru
compresiune universala cu un diametru interior de 150 mm si o inaltime de 110 mm a
fost folosita ca bobina de formare. Formatorul de camp cilindric a fost facut din Al 6061
si a avut diametrul exterior de 50 mm si grosimea peretelui de 10 mm. Partea
proeminenta din interior a formatorului de camp, care este folosita pentru concentrarea
presiunii magnetice, a avut un diametru de 40 mm si o grosime de 10 mm. Deformarea
tubului de aluminiu a fost facuta prin realizarea catorva descarcari in impuls magnetic.
Cerintele experimentului sunt aratate schematic in figura 3(b).

(a) Dimensiunile modelului experimental

(b) Aranjarea pieselor in dispozitiv

Figura 11. Prezentarea schematica a dispozitivului experimental.

Presiunea magnetica a fost calculata cu relatia:

8
unde, µ0 este permeabilitatea aerului, B este densitatea fluxului magnetic dintre
formatorul de camp si piesa de prelucrat, iar δ este adancimea de patrundere [12].
Adancimea de patrundere sau adancimea de penetrare poate fi calculata cu relatia:

unde ρ este rezistivitatea piesei de prelucrat si ω este frecventa unghiulara a densitatii

fluxului magnetic.
In acest sistem CEM, adancimea de patrundere a fost aproximata la 0.8 mm, astfel
incat grosimea tubului trebuia sa fie mai mare de 0.8 mm pentru a contine mare parte din
curentul turbionar. In acest studiu, o piesa de lucru groasa de 1 mm a fost folosita pentru
a preveni scurgerile de curent turbionar.
Densitatea fluxului magnetic masurata este folosita pentru a calcula presiunea
magnetica prin ecuatia (1). Figura 12 prezinta presiunea magnetica doar pentru prima
jumatate a ciclului la 16 kJ pentru ca cea mai mare parte a deformarii prin compresiune
are loc in timpul primului impuls. Densitatea fluxului magnetic dintre formatorul de
camp si piesa de lucru a fost masurata cu un gaussmetru.
Presiunea rezultata a tubului este calculata prin:

unde σy este rezistenta rezultata a materialului, t este grosimea peretelui piesei de lucru, r0
este raza exterioara si N este factorul de dependenta a cresterii rezistentei la deformare la
viteze mari de deformare.

Figura 12. Variatia presiunii magnetice in functie de timp.

9
 2.2.3. Exemple de imbinari prin CEM

Figura 13 ilustreaza tipurile de imbinari frecvent folosite la metoda de imbinare

prin CEM.
Forta de imbinare care confera capacitatea de a rezista la sarcinile exterioare poate
fi exprimata astfel:

Primul termen al ecuatiei (4) este forta de frecare care apare datorita presiunii de
contact, iar termenul al doilea este forta de reprimare cauzata de canal. In cazul in care
forta de frecare ce rezulta din tensiunea reziduala circulara nu este suficient de mare
pentru a sustine sarcinile externe grele, forta de reprimare trebuie sa fie maximizata
pentru a rezulta o imbinare puternica.

(a) Imbinarea axiala

(b) Imbinarea prin torsiune

Figura 13. Exemple tipice de imbinari CEM.

Figura 13 arata imbinarea deformarii electromagnetice cu dimensiunle studiate ale

canalului. Simularea cu elemente finite si experimentul au fost realizate pe imbinarea
studiata. Ca rezultat al simularii, rezistenta imbinarii normalizate a atins 100%. Totusi, in
testul tensiunii, rezistenta imbinarii normalizate a atins 88%.Pentru ca a avut loc ruperea
la sectiunea nedeformata a tubului, se poate spune ca imbinarea axiala studiata are
rezistenta ridicata.

10
 Figura 14. Vederea unei imbinari realizata prin cem

La incercarea la torsiune a imbinarii cu capat fixat, a avut loc curbarea tubului asa
cum se vede in Figura 15(a). Ruperea a avut loc in zona gulerului datorita concentrarii
tensiunii in acea zona. La incercarea imbinarii cu un capat liber, ruperea a avut loc langa
capatul liber si in directia axiala, asa cum se vede in Figura 15 (b).

In materialul cu textura in directia axiala cum este tubul extrudat de aluminiu,

rezistenta la forfecare este mai mica decat rezistenta la forfecare in directia
circumferentiala datorita anizotropiei materialului, astfel ca ruperea se va face in directia
axiala. Din punct de vedere al rezistentei imbinarii, acest tip de rupere nu este de dorit
deoarece scade rezistenta imbinarii.

(a) Capat fixat

(b) Capat liber

Figura 15. Forma deformata a imbinarii tensiunii.

2.3. Imbinarea elementelor de caroserie

prin deformare electromagnetica

In ultimi ani, problema reducerii greutatii vehiculelor a capatat un mare interes si

in consecinta folosirea materialelor cu densitate scazuta in industria automobilelor este in

11
continua crestere. Inlocuirea unui material cu un altul cu densitate mai mica nu este
avantajos.Inlocuirea materialului nu poate asigura aceiasi rigiditate si rezistenta, de aceea
structura automobilului ar trebui reproiectata total. Caroseria este adoptata ca o structura
corporala pentru a indeplini conditiile de greutate redusa, duritate si rezistenta La
fabricarea caroseriilor, este frecventa imbinarea partilor tubulare cu parti avand diferite
forme ale sectiunii transversale si din materiale diferite. Insa exista cateva metode
potrivite pentru satisfacerea acestor cerinte, astfel ca, un interes crescut s-a axat pe
testarea metodelor potrivite de imbinare. Imbinarea prin comprimare electromagnetica
(CEM) poate fi o metoda eficienta si la fabricarea caroseriilor. Aceasta ,etoda este mai
avantajoasa decat metodele conventionare de imbinare, cum ar fi sudarea.
Reducerea greutatii autovehiculelor este una dintre metodele principale de
eficientizare a cosumului de combustibil. Inlocuirea otelului cu materiale cu densitate
mica cum ar fi aluminiul, magneziul, materialele plastice etc. este o buna metoda de
reducere a masei vehicolului [13, 14]. Utilizarea aliajelor de aluminiu in industria
automobilelor ete in continua crestere.Inlocuirea unui material cu un altul cu o densitate
mai mica nu poate asigura aceeasi duritatea si rezistenta, de aceea structura
autovehicolului trebuie sa fie reporiectata in intregime. Caroseria, sau structura de
rezistenta a unui autovehicul poate fi fabricata din elemente cu sectiuni inchise care se
pot obtine prin extrudate sau hidroformate care asigura conditia de duritate, rezistenta si
greutate ca o alternativa la monococa. In igura 16 este prezinta schita unei caroserii auto
ale carei elemente au fost imbinate prin deformare elrctromagnetica.
Pentru fabircarea caroseriilor, este necesara imbinarea partilor tubulare cu diferite
forme ale sectiunii transversale si cu materiale diferite. In acest scop in ultimii ani
cercetatorii au studiat diferite metode de sudare. De exemplu, rezistenta sudarii intr-un
punct, ce a fost folosita pentru construirea monococului conventional, prezinta dificultati
in imbinarea materialelor diferite si a elementelor tubulare. Alte cateva metode de
imbinare au fost luate in considerare in construirea caroseriei. De exemplu, caroseria
Audi, a fost construita prin sudarea cu laser, sudarea MIG si prin aplicarea niturilor [15,
16]. Imbinarea prin CEM poate fi o metoda mai buna. Poate fi folosita pentru a asambla
materiale diferite si elemente tubulare. Prin metoda CEM materialele imbinate nu sunt
afectate de temperatura. Mai mult decat atat, caldura nu are nici un rol in procesul EMF,
problemele asociate cu sudarea, distorsionarea si slabirea rezistentei fiind eliminate.
Pretul scazut al echipamentelor si imbinarea rapida sunt alte beneficii ale acestui proces.
In lucrarea prezenta, imbinarea prin EMF a fost cercetata ca un pre-studiu pentru a fi
aplicata caroseriilor auto. Testele de simulare a elementelor finite si de rezistenta au fost
realizate pentru a analiza influenta parametrilor geometrici asupra rezistentei imbinarii.
Pe baza acestor rezultate,au fost realizate imbinarea axiala si imbinarea prin torsiune si s-
au stabilit elementele ajutatoare pentru crearea imbinarii EMF.
Tipul de tensiune rezultat la metoda CEM, cum ar fi: tensiunea de intindere sau de
compresiune depinde de tipul de bobina folosita si de asezarea piesei de lucru fata de
bobina. Piesele tubulare pot fi comprimate sau expandate cu ajutorul bobinele
solenoidale, in timp ce tablele de metal pot fi deformate cu bobine plate [17, 18].
Domeniile tipice de aplicare a acestor procese de formare sunt operatiunile de
calibrare, precum si imbinarea, profilarea, sau operatiunile de forfecare. Printre aceste
aplicatii, procesul de imbinare este cea mai utilizata operatiune astazi, fie ca o alternativa

12
fie suplimentar proceselor conventionale de imbinare cum ar fi sudarea, sudarea prin
impact, imbinari cu surub sau nituire [19].

Un exemplu de aplicare a metodei CEM este aratat in figura de mai jos.

Figura 16. Schita caroseriei auto

3. Concluzii

Exista multe avantaje ale imbinarii cu poanson si matrita pentru imbinarea

tablelor din diferite materiale in comparatie cu alte metode. Rezistenta partii imbinate
este asigurata de trei tipuri de legaturi: imbinarea in forma “S”, fortele interactive si
difuzarea atomilor la suprafata de contact a celor doua materiale. Folosirea simularii
procesului de imbinare ne ajuta sa determinam rapid parametrii procesului si sa evaluam
calitatea imbinarii. Experimentele imbinarii straturilor de aluminiu au demonstrat
posibilitatea aplicarii metodei, in special in constructiile din materiale usoare.
In ceea ce priveste imbinarea prin deformare electromagnetica, s-a dovedit prin
testele efectuate, ca acest tip de legatura asigura o imbinare solida ,rezistenta,
fara”cutarea” materialului in zona imbinata. Metoda poate fi aplicata in diverse domenii
de activitate, atuul principal fiind pretul scazut al echipamentelor si imbinarea rapida a
diverselor componente ,chiar daca acestea sunt din materiale diferite.

13
 Bibliografie

[1] U. Fuessel, ...: Methods for punched rivets, Institute of production engineering,
Dreseden University of Technology, 2001
[2] Nguyen Duc Minh: Investigation of clinching for joining of aluminum sheets, Master
thesis, Hanoi University of technology, 2006
[3] M. Kleiner, C. Beerwald, W. Homberg, Analysis of process parameters
and forming mechanisms within the electromagnetic forming process,
Ann. CIRP 54 (1) (2005) 225–229.
[4] C. Beerwald, Fundamentals for process dimensioning and design of
electromagnetic forming (in German), Ph.D. Thesis, Institute of Forming
Technology and Lightweight Construction, University of Dortmund, 2004.
[5] M. Kleiner, D. Risch, C. Beerwald, A. Brosius, Influence of the velocity
distribution and die geometry on the deformation process of electromagnetic
sheet metal forming, Ann. German Acad. Soc. Prod. Eng. (WGP) XII-2 (2005).
[6] M. Kleine, M. Marr´e, C. Beerwald, W. Homberg, D. L¨ohe, P. Barreiro,
V. Schulze, Investigation of force-fit joints produced by electromagnetic
tube compression, Ann. German Acad. Soc. Prod. Eng. (WGP) XIII/1 (2006).
[7] M. Marr´e, C. Beerwald, V. Psyk, W. Homberg, M. Kleiner, Einfluss der
Geschwindigkeit beim kraftschl¨ussigen F¨ugen rohrf¨ormiger Werkst¨ucke durch
elektromagnetische Kompression, 11. Paderborner F¨ugesymposium, Mechanisches
F¨ugen und Kleben, 24–25 November 2004, Paderborn, ISBN 3-9809524-1-X,
pp. 162–172.
[8] V. Psyk, C. Beerwald, W. Homberg, M. Kleiner, Electromagnetic compression
as preforming operation for tubular hydroforming parts, in:
Proceedings of the First International Conference on High Speed Forming,
ICHSF 2004, Dortmund, Germany, March 31–April 1, 2004, ISBN
3-00-012970-7, pp. 171–180.
[9] V. Psyk, C. Beerwald, W. Homberg, M. Kleiner, Extension of forming
limits by using a process combination of electromagnetic forming and
hydroforming, in: Proceedings of the Eighth International Conference
on Technology of Plasticity (ICTP), Verona, Italy, October 9–13, 2005,
ISBN 88-87331-74-X.
[10] Bokhari N. Self-piercing riveting—process and equipment. Welding Metal
Fabrication 1995;63(5):186–8.
[11] Langdon R. New ways to join vehicle body components. Automotive Eng
1995;22(2):58–60.

14
[12] Chunfeng L, Zhiheng Z, Jianhui L, Yongzhi W, Yuying Y. Numerical simulation of
the magnetic pressure in tube electromagnetic bulging. J Mater Process Technol
2002;123:225–8.
[13] Kleiner M, Geiger M, Klaus A. Manufacturing of lightweight components by metal
forming. CIRP 2003;52: 521–42.
[14] Patrick EP, Sharp ML. Joining methods for Al car body structures. Proceedings of
automotive technology international conference 1993 p. 61–70.
[15] Barnes TA, Pashby IR. Joining techniques for aluminum spaceframe used in
automobiles Part I—solid and liquid phase welding. J Mater Process Technol
2000;99:62–71.
[16] Barnes TA, Pashby IR. Joining techniques for aluminum spaceframe used in
automobiles Part II—adhesive bonding and mechanical fasteners. J Mater Process
Technol 2000;72–9.
[17] Panshikar HM. Computer modeling of electromagnetic forming and impact welding.
MS Thesis. Ohio State University; 2000.
[18] Zhang SB, Neghishi H. Curling of square tube by eletromagnetic forming. Impact
Eng Appl 2001;285–90.
[19] Golovashchenko S. Methodology of design of pulsed electromagnetic joining of
tubes. Innovations Process Manuf Sheet Mater 2001;283–99.

15