Tehnologie de montare la suprafață

Tehnologia de montare la suprafață ( SMT ), numită inițial montare plană , [1] este o metodă

prin care componentele electrice sunt montate direct pe suprafața unei plăci de circuit
imprimat (PCB). [2] O componentă electrică montată în acest mod este denumită dispozitiv de
montare la suprafață ( SMD ). În industrie, această abordare a înlocuit în mare măsură metoda
de construcție a componentelor prin tehnologia prin găuri , în mare parte deoarece SMT permite
o automatizare crescută a producției, care reduce costurile și îmbunătățește calitatea. [3]De
asemenea, permite ca mai multe componente să se potrivească pe o anumită zonă a
substratului. Ambele tehnologii pot fi utilizate pe aceeași placă, tehnologia prin orificiu traversant
este adesea folosită pentru componente care nu sunt potrivite pentru montarea la suprafață, cum
ar fi transformatoarele mari și semiconductorii de putere radiați.
O componentă SMT este de obicei mai mică decât omologul său prin gaură, deoarece are fie
cabluri mai mici, fie nu are cabluri deloc. Poate avea pini sau fire scurte de diferite stiluri, contacte
plate, o matrice de bile de lipit ( BGA ) sau terminații pe corpul componentei.
Tehnologia de montare la suprafață a fost dezvoltată în anii 1960. Până în 1986, componentele
montate la suprafață reprezentau cel mult 10% din piață, dar câștigau rapid popularitate. [4] Până
la sfârșitul anilor 1990, marea majoritate a ansamblurilor de circuite electronice imprimate de
înaltă tehnologie erau dominate de dispozitive de montare la suprafață. O mare parte din munca
de pionierat în această tehnologie a fost realizată de IBM . Abordarea de proiectare demonstrată
pentru prima dată de IBM în 1960 într-un computer la scară mică a fost aplicată ulterior
în computerul digital al vehiculului de lansare utilizat în unitatea de instrumente care a ghidat
toate vehiculele Saturn IB și Saturn V. [5]Componentele au fost reproiectate mecanic pentru a
avea mici file metalice sau capace de capăt care ar putea fi lipite direct pe suprafața PCB-
ului. Componentele au devenit mult mai mici și plasarea componentelor pe ambele părți ale unei
plăci a devenit mult mai comună cu montarea pe suprafață decât cu montarea prin orificii,
permițând densități mult mai mari de circuite și plăci de circuite mai mici și, la rândul lor, mașini
sau subansambluri care conțin plăcile.
Adesea, tensiunea superficială a lipiturii este suficientă pentru a ține piesele pe placă; în cazuri
rare, piesele de pe partea inferioară sau „a doua” a plăcii pot fi fixate cu un punct de adeziv
pentru a împiedica ca componentele să cadă în interiorul cuptoarelor de reflux dacă piesa
depășește limita de 30 g per inch pătrat de suprafață. [6] Adezivul este uneori folosit pentru a ține
componentele SMT pe partea inferioară a unei plăci dacă se folosește un proces de lipire prin
valuri pentru a lipi atât componentele SMT, cât și componentele prin gaură simultan. Alternativ,
componentele SMT și prin orificiu traversant pot fi lipite pe aceeași parte a plăcii fără adeziv dacă
piesele SMT sunt mai întâi lipite prin reflow, apoi o lipire selectivămasca este folosită pentru a
împiedica lipirea care ține acele părți în loc să se reverse și piesele să plutească în timpul lipirii cu
val. Montarea la suprafață se pretează bine la un grad ridicat de automatizare, reducând costul
forței de muncă și crescând considerabil ratele de producție.
Dimpotrivă, SMT nu se pretează bine pentru fabricarea manuală sau cu automatizare redusă,
care este mai economică și mai rapidă pentru prototipuri unice și producție la scară mică, iar
acesta este unul dintre motivele pentru care multe componente cu orificii traversante sunt încă
fabricate. Unele SMD-uri pot fi lipite cu un fier de lipit manual cu temperatură controlată, dar, din
păcate, cele care sunt foarte mici sau au o pasă prea fină a plumbului sunt imposibil de lipit
manual fără un echipament scump de refluere a lipirii cu aer cald [ dubios  –  discutați ]. SMD-urile pot fi de
un sfert până la o zecime din dimensiunea și greutatea și de la jumătate până la un sfert din
costul pieselor echivalente cu orificii, dar, pe de altă parte, costurile unei anumite piese SMT și
ale unui echivalent prin -partea gaură poate fi destul de asemănătoare, deși rareori partea SMT
este mai scumpă.
Diferiți termeni descriu componentele, tehnica și mașinile utilizate în producție. Acești termeni
sunt enumerați în următorul tabel: [3]

Termenul
Formă mărită
SMp

Dispozitive montate la suprafață (componente active, pasive și

SMD
electromecanice)

SMT Tehnologie de montare la suprafață (tehnologie de asamblare și montare)

SMA Ansamblu montat la suprafață (modul asamblat cu SMT)

SMC Componente montate la suprafață (componente pentru SMT)

SMP Pachete pentru montare la suprafață (forme de carcasă SMD)

IMM-uri Echipamente de montare la suprafață (mașini de asamblare SMT)

Tehnici de asamblare
Acolo unde urmează să fie amplasate componente, placa de circuit imprimat are în mod normal
plăcuțe plate, de obicei din plumb , argint sau placat cu aur, fără găuri, numite plăci
de lipit . Pasta de lipit , un amestec lipicios de flux și particule de lipit minuscule, este aplicată mai
întâi pe toate suporturile de lipit cu un șablon din oțel inoxidabil sau nichel, folosind un proces
de serigrafie . Poate fi aplicat și printr-un mecanism de imprimare cu jet, similar cu o imprimantă
cu jet de cerneală . După lipire, plăcile trec la mașinile de pick-and-place, unde sunt așezate pe o
bandă transportoare. Componentele care urmează să fie așezate pe plăci sunt de obicei livrate la
linia de producție fie în benzi de hârtie/plastic înfășurate pe role, fie în tuburi de plastic. Unele
circuite integrate mari sunt livrate în tăvi fără electricitate statică. Mașinile de preluare și plasare
cu control numeric îndepărtează piesele de pe benzi, tuburi sau tăvi și le așează pe PCB. [7]
Plăcile sunt apoi transportate în cuptorul de lipit prin reflow . Ei intră mai întâi într-o zonă de
preîncălzire, unde temperatura plăcii și a tuturor componentelor este crescută treptat, uniform
pentru a preveni șocul termic. Plăcile intră apoi într-o zonă în care temperatura este suficient de
ridicată pentru a topi particulele de lipit din pasta de lipit, lipirea componentelor conduce la
plăcuțele de pe placa de circuit. Tensiunea de suprafață a lipiturii topite ajută la menținerea
componentelor în poziție, iar dacă geometriile suportului de lipit sunt proiectate corect, tensiunea
superficială aliniază automat componentele pe plăcuțele lor.
Există o serie de tehnici pentru lipirea prin reflux. Una este să folosești lămpi cu
infraroșu ; aceasta se numește reflow infraroșu. O alta este utilizarea unei convecții cu gaz
fierbinte . O altă tehnologie care devine din nou populară este fluorocarbonul speciallichide cu
puncte de fierbere ridicate care utilizează o metodă numită reflow în fază de vapori. Din cauza
preocupărilor legate de mediu, această metodă a căzut în disgrație până când a fost introdusă o
legislație fără plumb care impune controale mai stricte asupra lipirii. La sfârșitul anului 2008,
lipirea prin convecție a fost cea mai populară tehnologie de reflow folosind fie aer standard, fie
azot gazos. Fiecare metodă are avantajele și dezavantajele sale. Cu reflow în infraroșu,
designerul plăcii trebuie să așeze placa astfel încât componentele scurte să nu cadă în umbra
componentelor înalte. Amplasarea componentelor este mai puțin restricționată dacă proiectantul
știe că în producție va fi utilizată refluxarea în fază de vapori sau lipirea prin convecție. După
lipirea prin reflow, anumite componente neregulate sau sensibile la căldură pot fi instalate și lipite
manual sau în automatizări la scară largă,
Dacă placa de circuit este pe două fețe, atunci acest proces de imprimare, plasare, refluxare
poate fi repetat folosind fie pastă de lipit sau lipici pentru a menține componentele pe loc. Dacă
se folosește un proces de lipit prin valuri , atunci piesele trebuie lipite de placă înainte de
prelucrare pentru a preveni plutirea atunci când pasta de lipit care le ține în loc este topită.
După lipire, plăcile pot fi spălate pentru a îndepărta reziduurile de flux și orice bile de lipit rătăcite
care ar putea scurtcircuita cablurile componentelor distanțate. Fluxul de colofoniu este îndepărtat
cu solvenți cu fluorocarbon, solvenți cu hidrocarburi cu punct de aprindere ridicat sau solvenți cu
viteză scăzută, de exemplu limonen (derivat din coji de portocală), care necesită cicluri
suplimentare de clătire sau uscare. Fluxurile solubile în apă sunt îndepărtate cu apă deionizatăși
detergent, urmat de o suflare de aer pentru a îndepărta rapid apa reziduală. Cu toate acestea,
majoritatea ansamblurilor electronice sunt realizate folosind un proces „No-Clean” în care
reziduurile de flux sunt proiectate pentru a fi lăsate pe placa de circuit, deoarece sunt considerate
inofensive. Acest lucru economisește costul de curățare, accelerează procesul de fabricație și
reduce deșeurile. Cu toate acestea, în general, se recomandă spălarea ansamblului, chiar și
atunci când se utilizează un proces „No-Clean”, când aplicația folosește semnale de ceas de
foarte înaltă frecvență (peste 1 GHz). Un alt motiv pentru a elimina reziduurile necurățate este
îmbunătățirea aderenței acoperirilor conforme și a materialelor de umplere. [8]Indiferent de
curățarea sau nu a acestor PCB-uri, tendința actuală a industriei sugerează să revizuiți cu atenție
un proces de asamblare a PCB-urilor în care se aplică „No-Clean”, deoarece reziduurile de flux
prinse sub componente și scuturi RF pot afecta rezistența de izolație a suprafeței (SIR), în special
pe componentele înalte. placi de densitate. [9]
Anumite standarde de fabricație, cum ar fi cele scrise de IPC - Association Connecting
Electronics Industries necesită curățare indiferent de tipul de flux de lipit utilizat pentru a asigura o
placă complet curățată. Curățarea corespunzătoare îndepărtează toate urmele de flux de lipit,
precum și murdăria și alți contaminanți care pot fi invizibili cu ochiul liber. Procesele No-Clean
sau alte procese de lipire pot lăsa „reziduuri albe” care, conform IPC, sunt acceptabile „cu
condiția ca aceste reziduuri să fi fost calificate și documentate ca fiind benigne”. [10]Cu toate
acestea, în timp ce magazinele care se conformează standardului IPC trebuie să adere la regulile
Asociației privind starea la bord, nu toate unitățile de producție aplică standardul IPC și nici nu
sunt obligați să facă acest lucru. În plus, în unele aplicații, cum ar fi electronicele de ultimă
generație, astfel de metode de fabricație stricte sunt excesive atât în ceea ce privește cheltuielile,
cât și timpul necesar.
În cele din urmă, plăcile sunt inspectate vizual pentru componente lipsă sau nealiniate și punte
de lipit. [11] [12] Dacă este necesar, acestea sunt trimise la o stație de reprelucrare unde un operator
uman repară orice erori. Acestea sunt apoi trimise de obicei la stațiile de testare (testare în
circuit și/sau testare funcțională) pentru a verifica dacă funcționează corect.
Sistemele de inspecție optică automată (AOI) sunt utilizate în mod obișnuit în fabricarea PCB-
urilor. Această tehnologie s-a dovedit extrem de eficientă pentru îmbunătățirea proceselor și
realizările calității. [13]

Avantaje
 Componente mai mici.
 Densitate mult mai mare a componentelor (componente pe unitate de suprafață) și
mult mai multe conexiuni pe componentă.
  Componentele pot fi amplasate pe ambele părți ale plăcii de circuite.
 Densitate mai mare a conexiunilor, deoarece găurile nu blochează spațiul de rutare
pe straturile interioare și nici pe straturile din spate dacă componentele sunt montate
doar pe o parte a PCB-ului.
 Micile erori în plasarea componentelor sunt corectate automat, deoarece tensiunea
superficială a lipitului topit trage componentele în alinierea cu plăcuțele de lipit. (Pe
de altă parte, componentele traversante nu pot fi ușor aliniate, deoarece odată ce
cablurile trec prin găuri, componentele sunt complet aliniate și nu se pot deplasa
lateral din aliniament.)
 Performanță mecanică mai bună în condiții de șocuri și vibrații (parțial datorită masei
mai mici și parțial datorită mai puține consolă)
 Rezistență și inductanță mai scăzute la conexiune; în consecință, mai puține efecte
de semnal RF nedorite și o performanță de înaltă frecvență mai bună și mai
previzibilă.
 Performanță EMC mai bună (emisii radiate mai scăzute) datorită zonei mai mici a
buclei de radiație (din cauza pachetului mai mic) și inductanței plumbului mai mici. [16]
 Mai puține găuri trebuie să fie găurite. (Forarea PCB-urilor este consumatoare de
timp și costisitoare.)
 Cost inițial mai mic și timp de instalare pentru producția de masă, folosind
echipamente automate.
 Asamblare automată mai simplă și mai rapidă. Unele mașini de plasare sunt capabile
să plaseze mai mult de 136.000 de componente pe oră.
 Multe piese SMT costă mai puțin decât piesele echivalente cu orificiu traversant.

Dezavantaje 
 SMT poate fi nepotrivit ca metodă unică de atașare pentru componentele care sunt
supuse unor solicitări mecanice frecvente, cum ar fi conectorii care sunt utilizați
pentru interfața cu dispozitivele externe care sunt atașate și detașate frecvent. [ necesită
citare ]

 Conexiunile de lipit ale SMD-urilor pot fi deteriorate de compușii de ghiveci care trec

prin cicluri termice.
 Asamblarea manuală a prototipului sau repararea la nivel de componentă este mai
dificilă și necesită operatori calificați și unelte mai scumpe, datorită dimensiunilor mici
și distanțelor dintre plumb ale multor SMD-uri. [17]Manipularea componentelor mici
SMT poate fi dificilă, necesitând pensete, spre deosebire de aproape toate
componentele cu orificii traversante. În timp ce componentele prin orificiu traversant
vor rămâne la locul lor (sub forța gravitațională) odată introduse și pot fi asigurate
mecanic înainte de lipire prin îndoirea a două cabluri de pe partea de lipit a plăcii,
SMD-urile sunt ușor mutate din loc printr-o atingere de lipire. fier. Fără abilități
dezvoltate, atunci când lipiți sau dezlipiți manual o componentă, este ușor să
redistribuiți accidental lipirea unei componente SMT adiacente și să o deplasați
neintenționat, lucru care este aproape imposibil de realizat cu componentele cu orificii
traversante.
 Multe tipuri de pachete de componente SMT nu pot fi instalate în prize, care asigură
instalarea sau schimbarea ușoară a componentelor pentru a modifica un circuit și
înlocuirea ușoară a componentelor defecte. (Aproape toate componentele orificiului
traversant pot fi prinse.)
 SMD-urile nu pot fi utilizate direct cu plăci de breadboard plug-in (un instrument rapid
de prototipare snap-and-play), necesitând fie un PCB personalizat pentru fiecare
prototip, fie montarea SMD-ului pe un suport cu pin. Pentru prototiparea în jurul unei
anumite componente SMD, poate fi utilizată o placă de breakout mai puțin
costisitoare. În plus, pot fi utilizate protoboard - uri în stil stripboard, dintre care unele
includ plăcuțe pentru componente SMD de dimensiuni standard. Pentru
prototipare, se poate folosi breadboarding „ dead bug ”. [18]
 Dimensiunile îmbinărilor de lipit în SMT devin rapid mult mai mici pe măsură ce se fac
progrese către tehnologia cu pas ultra-fin. Fiabilitatea îmbinărilor de lipit devine mai
mult o preocupare, deoarece este permisă din ce în ce mai puțină lipire pentru fiecare
îmbinare. Golirea este o defecțiune asociată în mod obișnuit cu îmbinările de lipit, în
special atunci când se revarsă o pastă de lipit în aplicația SMT. Prezența golurilor
poate deteriora rezistența articulației și în cele din urmă poate duce la cedarea
articulației. [19] [20]
 SMD-urile, fiind de obicei mai mici decât componentele echivalente cu orificiu
traversant, au o suprafață mai mică pentru marcare, necesitând codurile de
identificare a piesei marcate sau valorile componentelor să fie mai criptice și mai mici,
necesitând adesea citirea unei măriri, în timp ce o componentă mai mare a orificiului
traversant ar putea fi citit și identificat cu ochiul liber. Acesta este un dezavantaj
pentru prototipare, reparare, reprelucrare, inginerie inversă și, eventual, pentru
configurarea producției.