Facultatea I.M.S.T.

Specializarea T.C.M.

PROIECT DE AN
Tehnologii de Deformare Plastică la Rece

Profesor îndrumator: Gheorghe Sindilă

Numele și prenumele studentului: Pavel Andrei
Grupa: 632 AA

An calendaristic
2012-2013
 A. PROIECTAREA TEHNOLOGEI DE PRELUCRARE

Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor

considerente tehnice și economice, a succesiunii operațiilor (în cazul
desfăsurării procesului de prelucrare pe mai multe ștanțe sau matrițe) sau a
fazelor ( în cazul în care procesul de prelucrare se desfăsoară pe o singură ștanță
sau matriță).

1 Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de proiectare precum și a echipamentului necesar
(ștanțe sau matrițe) se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare:
desenul de execuție al piesei, volumul de producție, productivitatea prelucrări,
costul piesei prelucrate, volumul de investiți necesar, dotarea tehnică etc.
Deoarece desenul de execuție reprezintă pricipalul document tehnic care stă la
baza activității de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca
acesta să fie complet și corect. În mai multe situații practice desenul de execuție
al piesei nu este întocmit de specialiști în domeniu și, ca urmare, ar putea
conține greșeli sau ar putea fi încomplet. Din acest motiv înainte de începerea
oricărei activități propriu-zisă de proiectare trebuie realizată cu responsabilitate,
o analiză amanunțită a desenului de execuție. Această analiză se face din mai
multe puncte de vedere, principalele fiind menționate în continuare.

1.1 Rolul funcțional al piesei

Poiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta să se

execute, stabilirea dimensiunilor și a abaterilor acestora se face având în vedere
rolul funcțional al piesei în ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se
execută o schița a ansamblului din care face parte piesa, punându-se în evidență
(prin linii îngroșate) piesa a cărei tehnologii trebuie proiectată. Se menționează
în mod concret rolul funcțional al piesei.
Pe desenul de execuție al piesei se identifică prin numerotare suprafețele
ce o definesc.
Se menționeaza rolul fiecarei suprafețe și procedeul de deformare plastică
la rece prin care aceasta poate fi realizată. Se evidențiază suprafețele ce nu pot fi
realizate prin procedee de deformare plastică la rece, sugerându-se alte
pozibilități de prelucrare ale acestora.
 1.1.1 Determinarea caracteristicilor suprafețelor

Caracteristicile suprafețelor sunt reprezentate în tabelul 1.

Tabelul 1

Altele
Suprafaăa Forma Dimensiuni Rugozitate, Toleranța Poziție (duritate,
nominală și abateri Ra [µm] de formă relativă acoperiri de
protecție)
S1 Plană 25±0,8x1 - - - -
S2 Cilindrică 10x1 - - - -
S3 Plană 12±0,8x1 - - - -
S4 Plană 6±0,4x1 - - - -
S5 Plană 7±0,6x1 - - - -
S6 Cilindrică 20x1 - - - -
S7 Cilindrică 8x1 - - - -
S8 Plană 12±0,8x1 - - - -
S9 Plană 9±0,6x1 - - - -
S10 Plană 20±0,8x1 - - - -
S11 Cilindrică 47±1x30±1 - - - -
S12 Plană 2±0,4x20 - - - -
S13 Plană 20±0,8x20 - - - -

Fig.1
 1.1.2 Funcțiile suprafețelor
Funcțiile suprafețelor sunt reprezentate în tabelul 2.
Tabelul 2

Sk Funcția
S1, S2, S3, S4, Suprafețe de margine/
S5,S6, S10 delimitare a piesei
S11, S12, S13 Suprafețe de contact
S7, S8, S9 Suprafețe de asamblare

1.1.3 Procedeul de obține a suprafețelor prin deformare plastică la rece

Suprafețele obținute prin deformare plastică la rece sunt reprezentate în
tabelul 3.
Tabelul 3

Sk Procedeul de obținere
S1, S2, S3, S4, decupare
S5,S6, S10,
S7, S8, S9 perforare
S12 îndoire

1.2 Verificarea desenului de execuție

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul
înțelegerii formei constructive a piesei, în așa fel încat aceasta să ofere o
imagine completă și unică a piesei și să conțină toate informațiile necesare unei
proiectări corecte.
Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, încat piesa este unic
definită și să nu dea naștere la interpretări subiective. Astfel, piesa “Suport
lamă” este prezentată în plan vertical, orizontal și lateral. Desenul se consideră
complet și nu este necesară intervenția celui care a proiectat piesa. Pentru
acestea se vor avea în vedere următoarele aspecte [2, 4, 5, 7, 8, 9, 11, 18].

Masa piesei
Masa piesei am calculat-o cu ajutorul programului “Autodesk Inventor
Profesional 2012” figura 1.2.
 Fig. 1.2

1.3 Materialul piesei

Având în vedere că informațiile despre materialul din care se execută
piesa vor fi folosite în urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din
standardele corespunzătoare se vor extrage date referitoare la:
- Proprietăți fizico-mecanice;
- Compoziția chimică;
- Forme și dimensiuni de livrare;
Din standarde se vor extrage toate formele și dimensiunile de livrare pentru
grosimea de material din care se execută piesa fiind prezentate în tabelul 3.
Tabelul 3

Rezistența Greutate Forme și dimensiuni

Material Stare la rupere, Compoziție specifică, de livrare
STAS de chimică
livrare [N/ ] [%] [kg/ ] benzi foi de tablă

0 1 2 3 4 5 6
10, 12, 14, 15,
O 240…290 16, 18, 20, 21,
22, 24, 25, 26,
Cu 91-62 28, 29, 30, 32,
Pb 0,13-0,05 35, 36, 40, 42,
Cu-Zn10 Fe 0,2-0,01 45, 46, 47, 48, 500x2000
STAS HA 290..350 Mn 0,1-0,05 8,2 50, 52, 55, 56, 560x2000
289-88 Al 0,03-0,02 60, 63, 65, 70, 1000x2000
Sn 0,1-0,05 72, 75, 80, 81,
Zn - restul 85, 90, 94, 95,
100, 103, 105,
HB >350 106, 110, 115,
120, 130, 135,
140, 145, 150,
 1.4 Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan
(desfăsurarea piesei).
Lungimea desfăsuratei plane se calculează cu următoarea formulă:

L=Σ + Σ 1.1

unde: - lungimile porțiunilor rectilinii ale piesei;

- lungimea fibrei neuter de pe porțiunea curbă;

= * (r1 + x * g) 1.2

unde: 𝜑 – unghiul de îndoire;

r1 – raza de îndoire interioară;

x – coeficientul ce ține seama de deplasarea stratului neutru și a cărui

valoare se alege în funcție de ;

x= 1.3

x= →x=2

 x = 0,445

= * (2 + 0,445 * 1) = 1,57 * 2,445

= 3,838 mm

1 = 50 - r1 - g

L1 = 50 – 2 – 1 = 47 mm

L2 = 20 - r1 - g

L2 = 20 - 2 – 1 = 17 mm
L = 47 + 17 + 3,838

L = 67,838 mm
 Fig. 1.3

2 Studiul tehnologicității piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care
evidențiază gradul în care piesa poate fi executată în condiții normale de lucru.
Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți indici de tehnologicitate, caracteristici
ale procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională, de formă, de
poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, costul piesei
prelucrate etc.). Această activitate constă în compararea caracteristicilor piesei,
înscrise in desenul de execuție, cu posibilitățile pe care le oferă procedeele de
deformare respective, valorile ce se găsesc recomandate în literature de
specialitate [1, 5, 7, 8, 9, 10].
 2.1 Tehnologicitatea condițiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă,corectă și concisă se completează tabelul

5 cu valori de precizie extrase din desenul de execuție al piesei și din literatura
de specialitate [1, 7, 8].
Tabelul 5

Precizia impusă piesei prin Precizia posibil de realizat prin procedee

desenul de execuție de deformare plastică la rece
Dimen- Abateri Rugozi- Abateri
siunea Abateri la cotele Abateri tatea dimensionale Abateri Rugozi- Concluzii
nomi- dimen- libere de supra- Defor- Defor- de tatea
nală sionale STAS formă feței mare mare de formă suprafe-
11111-88 normală precizie ței
50 - ±1 - 12,5 ±0,15 ±0,05 - 6,3 DN
20 - ±0,8 - 12,5 ±0,10 ±0,03 - 6,3 DN
12 - ±0,8 - 12,5 ±0,05 ±0,03 - 3,2 DN
10 - ±0,6 - 12,5 ±0,52 ±0,25 - 6,3 DN
9 - ±0,6 - 12,5 ±0,04 ±0,02 - 3,2 DN
8 - ±0,6 - 12,5 ±0,04 ±0,02 - 3,2 DN
4 - ±0,4 - 12,5 ±0,52 ±0,25 - 6,3 DP

2.2 Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare

Se subînțelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate
orice fel de forme ale suprafețelor și nici orice dimensiuni ale acestora.
În cazul piesei “Suport lamă” sunt întâlnite următoarele situații pentru
conturul decupat reprezentat în figura 2.1
 Fig. 2.1

a > 1,2g
b > 0,8g

Fiind îndeplinite condițiile rezulta ca piesa “Suport lamă” poate fi

obținută prin decupare.

2.3 Tehnologicitatea suprafețelor obșinute prin perforare

Având în vedere limitele procesului de perforare în ceea ce privește
forma suprafețelor perforate precum și condițiile dimensionale și de poziție
relativă, se compară cu valorile posibil de realizat, în condiții normale de
prelucrare.
 Fig. 2.2

g = 1 mm

a > 1,5g → 4 mm > 1,5 mm

b > 0,5g → 12 mm > 0,5 mm

c > 0,6g → 9 mm > 0,6 mm

d > 0,8g → 8 mm > 0,8 mm

e > 0,8g → 6 mm > 0,8 mm

2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei

Pentru piesele îndoite apar, în plus, condiții de tehnologicitate referitoare
la raza minima de îndoire, distanța minima între marginea orificiilor și liniilor
de îndoire, lungimea minima a laturii îndoite etc. Valorile acestor parametric,
rezultați de pe piesa reală, se compară cu valorile posibil de realizat, în condiții
normale de prelucrare.
 Fig. 2.3

r > g → 2 mm > 1 mm

h > 2g → 20 mm > 2 mm

t > r + → 10 mm > 5 mm

Având în vedere consecințele favorabile ale acestor condiții de

tehnologicitate asupra posibilităților de realizare eficientă a pieselor rezulta că
piesa Suport lamă poate fi obținută prin deformare plastică la rece.

3 Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

Avâd în vedere cazul concret al prelucrări prin procedee de deformare
plastică exista, în general, urmatoarele variante tehnologice de desfășurare a
procesului de prelucrare [2, 5, 7, 18]:
- pe ștanțe și matrițe simple;
- pe ștanțe și matrițe complexe;
- pe ștanțe și matrițe combinate;
Având în vedere cele menționate, piesa din figura 3.1 poate fi obținută pe
baza următoarelor variante de proces tehnologic.
 Fig. 3.1

Varianta 1
- decuparea conturului exterior al piesei pe o ștanță simplă de decupare;
- perforarea semifabricatului se realizează pe o ștanță simplă de perforat;
- îndoirea în L a semifabricatului perforat, pe o matrița simplă de îndoit;

Varianta 2
- perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesivă;
- îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matriță simplă de îndoit;

Varianta 3
- perforarea și decuparea pot fi realizate pe o ștanță cu acțiune simultană;
- îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matrița simplă de îndoit;

Varianta 4
- toate prelucrările se realizează pe o matriță cu acțiune succesivă;

Varianta 5
- toate prelucrările se realizează pe un singur post de lucru pe o matriță cu
acțiune simultană;
 4 Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste

70%) împune ca etapa de analiză a semifabricatului să constituie principala cale
de eficientizare a procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în
considerare toate variantele posibile de croire [1, 5, 6, 7, 8, 9, 18], încercându-se
ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze
variantele de croire cele mai eficiente.
Calculul puntițelor laterale b și a celor intermediare a:
a = k1*k2 * k3 * a1 (4.1)
a = 1,2 * 1 * 0,8 * 1,1
a = 1,1 mm
b = k1*k2 * k3 * b1 (4.2)
b = 1,2 * 1 * 0,8 * 1,5
b = 1,5 mm

Calculul lățimii benzii sau a fâșiei:

l = n * D + ( n-1) * a + 2 * ( b+Δl ) + k * c (4.3)

- croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin

poanson de pas (figura 4,1 a,b,c);
l = 1 * 30 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,5+0,4 ) + 1 * 1,5
l = 35,3 mm

Fig. 4.1a

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 1,5

l = 71,6 mm
 Fig. 4.1b

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 0

l = 70,1 mm

Fig 4.1c

- croire dreaptă, cu deșeuri pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul

opritorului (figura 4.2 a,b);
l = 1 * 30 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,5+0,4 ) + 1 * 0
l = 33,8 mm
 Fig. 4.2a

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 0

l = 70,1mm

Fig. 4.2b

- croire față în față, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 4.3);

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,9+0,4 ) + 1 * 1,5
l = 73,9 mm
 Fig. 4.3

- croire pe doua rânduri, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 4.4);

l = 2 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,1+0,8 ) + 1 * 1,5
l = 139 mm

Fig. 4.4
 Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) rămase după
selectarea și tehnologică sunt supuse unei noi selectări, economice în urma
căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important
carestă la baza acestei selectări este coeficientul de croire Kc, iar în cazul croirii
combinate, coeficientul de utilizare a materialului Ku. Pentru calculul acestor
coeficienți [1, 5, 7, 8, 9, 18] este necesară cunoasterea lungimii benzii. Cum
aceasta, de obicei nu este standardizată se recomandă utilizarea unei relații
empirice pentru calculul lungimii ei [18]:
L=
unde: - γ este greutatea specifică [kg/ ]
- g este drosimea materialului [mm]
L= = 60m

Kc =
unde: - N este numărul pieselor sau semifabricatelor individuale care se
obțin dintr-o foaie de tablă;
- A este aria determinată de conturul exterior al piesie;
- L, l lungimea, respectiv lățimea foii de tablă.

Ku =
unde: - este aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și
contururile interioare)

Tabelul 8

CRITERII DE SELECTARE
Tehnice Tehnologice Decizie
Nr. Contur Forme Condiții Producti- Direcție Complexi- SCTA
SCTP curb complexe tehnice de vitate de tate scula sau
tangent ale piesei precizie laminare SCTN
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A A SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A A SCTA
5 A A A A A A SCTA
6 A A A A A A SCTA
7 A A A A A A SCTA
 Tabelul 9

Nr. Criteriul economic Ierarhizarea

S.C.T.A. Kc [%] Ku [%] schemelor
1 54,3 49,5 7
2 63,8 58,3 2
3 54,4 54,0 6
4 63,8 58,3 4
5 63,8 58,3 5
6 63,8 58,3 3
7 69,33 63,3 1

5 Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a

poansoanelor, pe schema de croire optimă, în așa fel încât coroborată cu avansul
semifabricatului să permită obținerea piesei. La fel ca și în cazul croirii, pe
schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de
scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel, considerând că pentru
piesa Suport lama, schema de croire optimă ar fi cea din figura 5.1, se pot
imagina mai multe modalități de dispunere a poansoanelor.

Fig. 5.1
 - schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăsoara la 3
posturi de lucru (figura 5.2a,b);

Fig. 5.2a

Fig. 5.2b
 6 Calculul forțelor și poziției centrului de presiune

Calculul forțelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona și

verifica fiecare poanson, pentru a putea determina poziția centrului de presiune
și pentru a putea alege utilajul de presare (presa). Formulele pentru calculul
forțelor de deformare pentru fiecare procedeu în parte sunt cunoscute [1, 2, 5, 7,
8, 9, 18]. Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forțe se
utilizează tabelul 10.
Tabelul 10
Forma și
dimensiunile Forța de deformare Forța
Nr. secțiunii Formula totală pe
Cr transversale a de calcul poanson
t părții active a Fst Find Fsc Fimp Fel ul ’i’ [N]
poansoanelor

1 F=kL1gτ 15288 - 1070 1223 - 17581

2
51111 - 3578 4089 - 58777
F=kL2gτ

3 9148 - 640 732 - 10520

F=kL3gτ

4
F=kL4gτ
20171 - 1412 1614 - 23176

5 - 280 - - - 280
F=

Forța totală de deformare 95718 280 6700 7658 110356

 Poansonul 1, 4
Fst = kL1gτ
Fst = 1,3*42*1*280 = 15288N
Fsc = F*Ksc
Fsc = 15288*0,07 = 1070N
Fimp = F*Kimp
Fimp = 15288*0,08 = 1223N
F = Fst+Fsc+Fimp
F = 15288+1070+1223 = 17581N
Poansonul 2, 6
Fst = kL1gτ
Fst = 1,3*140,4*1*280 = 51111N
Fsc = F*Ksc
Fsc = 51111*0,07 = 3578N
Fimp = F*Kimp
Fimp = 51111*0,08 = 4089N
F = Fst+Fsc+Fimp
F = 51111+3578+4089 = 58777N
Poansonul 3,5
Fst = kL1gτ
Fst = 1,3*55,4*1*280 = 9148N
Fsc = F*Ksc
Fsc = 9148*0,07 = 640N
Fimp = F*Kimp
Fimp = 9148*0,08 = 732N
F = Fst+Fsc+Fimp
F = 9148+640+732 = 10520N
Poansonul 9, 10
Fst = kL1gτ
Fst = 1,3*55,4*1*280 = 20171N
Fsc = F*Ksc
Fsc = 20171*0,07 = 1412N
Fimp = F*Kimp
Fimp = 20171*0,08 = 1614N
F = Fst+Fsc+Fimp
F = 20171+1412+1614 = 23176N
Poansonul 7, 8
F=

F= = 280N
 k = 1,1...1,3 Aleg k =1,3
g = 1 mm
τ = 280 N/
F = 220712 N

Calculul centrului de presiune

∑ ⁄∑

= = 144,4 mm

∑ ⁄∑

= =0
 B. Proiectarea echipamentului de deformare
(ștanță sau matriță)

1 Proiectarea desenului de ansamblu al ștanței sau matriței

2 Calculul de verificare al unor elemente component

Elementele componente ale unei ștanțe sau matrițe, care se supun în mod
curent verificării (în funcție de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt și
uneori plăcile active. Poansoanele se verifică la compresiune și flambaj. Pentru
cea de-a doua verificare trebuie cunoscută lungimea poansonului, care rezultă,
în funcție de grosimile plăcilor prin care poansoanele trec și de distanta de
siguranță dintre cele două pachete (30...40mm).
Astfel, cunoscând forța care acționează pe fiecare poanson și forma
secțiunii transversale a acestuia, această verificare nu ridică probleme deosebite.
Verificarea la compresiune se face cu formula:

σc = ≤ σac [MPa]

unde: - Fi este forța de deformare transmisă prin poansonul i;

- Amin este aria minimă a secțiunii transversale;
- σac este rezistența admisibilă la compresiune (se alege din tabel);
- σc este tensiunea efectivă de compresiune.
Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluția
constructivă adoptată pentru ghidarea acestora și coeficientul de sveltețe
determinat cu relația:
λ=

unde: - lf este lungimea de flambaj a cărei valoare este lf =2l pentru

poansoane neghidate;
- imin este raza de inerție minimă determinată cu relația:

=√

unde: - Imin este momentul de inerție minim al secțiunii transversale;

- Amin aria minimă a secțiunii transversale.
 Pentru cazurile în care nu se respectă relația λ > λ0, verificarea se face cu
relațiile Tetmayer-Iasinski.

σf= 335 - 0,62* λ

σ
Cef = > Ca
σ

Rezistența la diferite solicitări a materialului din care sunt fabricate

poansoanele sunt cuprinse în următorul table:

Material Rezistenta admisibila Rmc, [MPa]

Intindere Compresiune Incovoiere Forfecare
C 120 130...160 140...170 170...180 120...150

Verificarea la compresiune

σc = = = 209,31

Verifcarea la flambaj

=√ √ =4

λ= = = 22,5
Constatăm ca < , rezultă că folosim relațiile Tetmayer - Iasinki:

σf = 335 - 0,62* λ = 335 - 0,62*22,5 = 335 – 13,95 = 321,05 MPa

σ
Cef = = = 1,53 ≥ Ca
σ
Observăm ca poansonul rezistă la compresiune și flambaj
 3 Calculul dimensiunilor nominale și stabilirea abaterilor
elementelor active
Dimensiunile nominale și abaterile pentru elementele active sunt dispuse
pe desenul de execuție ce reprezintă sectiunea prin placa activă a matritei.

4 Realizarea desenelor de execuție

5 Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare (presa) se face în funcție de forța de
deformare necesară prelucrăii, dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței
proiectate, caracteristicile funcționale ale presei (numărul de curse duble,
posibilitățile de reglare a cursei etc.).

Prese cu excentric cu simplu efect, de fabricație romanească

Caracteristici tehnice PAI 25 UM
Forța nominala, F 25 10*10³
Număr de curse duble, n 120
Domeniul de reglare al cursei, C 10...100 mm
Reglarea lungimii bielei, M 50 mm
Distanța maximă între masă și 250 mm
berbec
Înclinarea maximă a presei 30 grade
Locașul pentru cep ( Øxl ) 40x70 mm
Dimensiunile mesei (AxB) 560x400 mm
Dimensiunile orificiului de masură 160 mm
Grosimea plăcii de înalțare 75 mm
Dimensiunile orificiului plăcii 90 mm
Puterea motorului 2,2 kW
Lungimea 993 mm
Lățimea neînclinată 1485 mm
Lățimea înclinată 1700 mm
Înălțimea 2205 mm
 6 Indicații privind exploatarea, întreținerea și
recondiționarea ștanței sau matriței

Obținerea unor piese în conformitate cu cerințele tehnice și economice

impuse prin tema de proiectare presupune, pe langă proiectarea unui proces
tehnologic optim și a unor ștanțe și matrițe adecvate, executarea unor lucrări
desfășurate înainte procesului de fabricare propriu-zisă, în timpul procesului și
chiar i după ce acesta a luat sfârșit.
După alegerea presei se pune problema orientării și fixării ștanței sau
matriței pe presa aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin
intermediul cepului, fața de berbecul presei, fixarea acestuia în berbec și, în
această poziție a ansamblului, se fixează și pachetul inferior de masa presei.
Astfel, cepul de prindere al ștanței sau matriței este presat între dop și corpul
berbecului, prin strângerea piulițelor, pe pezoane.
În timpul funcționării propriu-zise a ștanței sau matriței muncitorul
trebuie să urmarească funcționarea bună a ei, intervenind prin oprirea utilajului
de presare numai în cazul în care constată o defecțiune.
După utilizare, ștanțele sau matrițele trebuie verificate, unse și împreună
cu ultima piesa prelucrată, depozitate pe rafturi împreuna cu ștanțele sau
matrițele care concură la realizarea aceluiași produs.
Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, dacă aceasta a fost
realizată în construcție monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei, sau
segmentului de placă, dacă ea a fost realizată în construcție asamblată.

7 Norme de protecție a muncii

În toate locurile în care se desfasoară o activitate umană, măsurile de

protecție a muncii, măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului
uman, cât și a elementelor ambientale cu care acesta vine în contact, joacă un
rol deosebit de important în desfăsurarea activității în parametrii de maximă
eficiență.
Deși, normele de protecția muncii, caracteristicile acestui domeniu de
prelucrare, sunt reglementate prin norme guvernamentale totuși în afara celor
prezentate, trebuie să se mai țină seama de urmatoarele:
- la transportarea semifabricatelor se vor purta mănuși de protecție având
în vedere existența bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;
- ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoarele fixe
în locul celor mobile;
- se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și
automatizării alimentării și evacuării pieselor și deșeurilor, îndeosebi în cazul
folosirii semifabricatelor individuale;
 - presele trebuie sa fie prevazute cu dispozitive impotriva declansarii
accidentale a cursei active;
- presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune
numai dacă sunt acționate simultan toate comenzile;
- presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea
accidentală a cursei active;
- presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de
lucru, prin închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice să
oprească instantaneu cursa activă, chiar dacă aceasta a început, în momentul în
care, în spațiul de lucru, a aparut un corp străin;
- elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să
nu fie posibilă declanșarea accidentală a cursei active (butoanele de comandă
sunt înconjurate de o proeminență încât o atingere involuntară să nu declanșeze
cursa activă, iar pedalele sunt acoperite de o carcasă încât căderea accidentală a
unui obiect pe ele să nu declanșeze cursa activă);
- presele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric
de către personal specializat;
- presele vor trebui deservite de către personal calificat în acest domeniu;
- personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute
în planul de operații al procesului tehnologic respectiv.