Doctorat PDF

MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE
UNIVERSITATEA DIN ORADEA

ȘCOALA DOCTORALĂ DE ȘTIINȚE INGINEREȘTI
DOMENIUL : INGINERIE INDUSTRIALĂ
POP ALIN FLORIN
TEZĂ DE DOCTORAT
Coordonator ştiinţific:
prof.dr.ing. MIHĂILĂ IOAN
ORADEA
2014
Teză de doctorat: Pop Alin Florin, Universitatea din Oradea,2014
Cercetări și contribuții la proiectarea asistată de calculator a tehnologiilor de ambutisare
MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
ȘCOALA DOCTORALĂ DE ȘTIINȚE INGINEREȘTI
DOMENIUL : INGINERIE INDUSTRIALĂ
Pop Alin Florin
Cercetări și contribuții privind proiectarea

asistată de calculator a tehnologiilor de
ambutisare
Coordonator ştiinţific:
prof.dr.ing. Mihăilă Ioan
Oradea
2014
2
CUPRINS
PREFAȚĂ ........................................................................................................................ 7
1. Stadiul actual în procesul de ambutisare a pieselor cilindrice ambutisate ................ 8
1.1. Parametrii procesului de ambutisare ................................................................. 8
1.2. Precizia pieselor ambutisate ............................................................................ 11
1.3. Calitatea pieselor ambutisate .......................................................................... 13
1.4. Direcţii de cercetare în procesul de ambutisare............................................... 13
1.4.1. Forţa de reţinere a semifabricatului ............................................................ 15
1.4.2. Proiectarea elementelor componente a matriţelor de ambutisat ................ 16
1.4.3. Proiectarea formei semifabricatului ............................................................ 18
1.4.4. Sisteme de lubrifiere .................................................................................. 20
1.4.5. Numărul de operaţii necesare ambutisării .................................................. 21
1.4.6. Metode de optimizare ................................................................................. 21
1.5. Simularea procesului de ambutisare ............................................................... 22
1.5.1. Analiza cu element finit .............................................................................. 22
1.5.2. Simularea în procesul de ambutisare cu ajutorul analizei cu element finit . 23
1.5.3. Procesul de concepție și proiectarea matriţelor în mediul CAD tradiţional . 24
1.5.4. Procesul de planificare și proiectarea matriţelor bazat pe simulare ........... 25
1.6. Utilizarea inteligenței artificiale în stabilirea parametrilor optimi ai procesului de
ambutisare .................................................................................................................. 28
1.7. Realizări semnificative în domeniul ambutisării ............................................... 31
2. Obiectivele tezei de doctorat .................................................................................. 32
3. Contribuţii privind modelarea cu element finit a procesului de ambutisare la o piesă
cilindrică ambutisată ...................................................................................................... 34
3.1. Introducere in programul Abaqus .................................................................... 34
3.2. Analiza și modelarea procesului de ambutisare .............................................. 37
3.3. Descrierea modelului cu element finit .............................................................. 39
3.3.1. Modelul geometric ...................................................................................... 40
3.3.2. Definirea materialului.................................................................................. 42
3.3.3. Încărcări și condiții la limită......................................................................... 42
3.4. Studiul parametric cu element finit................................................................... 44
3.5. Consideraţii numerice ...................................................................................... 44
3.6. Parametrii de contact ....................................................................................... 47
3.7. Coeficientul de frecare ..................................................................................... 49
3.8. Studiul influenţei parametrilor elementelor active și forţei de reţinere a
semifabricatului asupra grosimii piesei cilindrice obţinute prin ambutisare. ................ 50
3.8.1. Analiza balanţei energiilor apărute în procesul de simulare a ambutisării .. 50
3.8.2. Analiza deformaţiilor și tensiunilor. Studiul influenței parametrilor
elementelor active și forţei de reţinere a semifabricatului asupra grosimii piesei
cilindrice obţinute prin ambutisare .......................................................................... 55
3.9. Aplicaţie integrată CAD-CAE pentru simularea procesului de ambutisare a
pieselor cilindrice......................................................................................................... 62
3
3.9.1. Modulul pentru generarea elementelor active si a semifabricatului ............ 66

3.9.2. Modul pentru definirea materialului ............................................................ 69
3.9.3. Modul pentru definirea coeficienților de frecare și încărcărilor ................... 70
3.10. Concluzii privind utilizarea metodei cu element finit în analiza a pieselor
cilindrice ambutisare ................................................................................................... 71
4. Studiu experimental al procesului de ambutisare a pieselor cilindrice .................... 73
4.1. Caracteristicele mecanice ale materialului....................................................... 73
4.2. Proiectarea și realizarea matriţei de ambutisat ................................................ 74
4.3. Planificarea și realizarea încercărilor experimentale ....................................... 78
4.4. Măsurarea pieselor ambutisate ....................................................................... 81
4.4.1. Măsurarea cu ultrasunete........................................................................... 82
4.4.2. Măsurarea cu micrometru .......................................................................... 83
4.4.3. Măsurarea cu microscopul ......................................................................... 84
4.4.4. Măsurarea grosimii pieselor ambutisate cu maşina de măsurat în
coordonate. ............................................................................................................. 84
4.5. Concluzii privind studiile experimentale ........................................................... 90
5. Cercetări și contribuții în studiul influenței parametrilor procesului de ambutisare în
cazul pieselor cilindrice .................................................................................................. 91
5.1. Defecte apărute pe parcursul încercărilor experimentale ................................ 91
5.2. Studiul influenței tipului de ungere a semifabricatului ...................................... 92
5.3. Studiul influenței razei de racordare a poansonului asupra grosimii
semifabricatului ........................................................................................................... 96
5.4. Studiul influenței razei de racordare a plăcii active asupra grosimii piesei
ambutisate................................................................................................................. 101
5.5. Influența forței de reţinere a semifabricatului asupra grosimii pieselor
ambutisate................................................................................................................. 103
5.6. Studiul fenomenului de revenire elastică la procesul de ambutisare a pieselor
cilindrice ambutisate .................................................................................................. 104
5.6.1. Influența tipului de ungere a semifabricatului asupra fenomenului de
revenire elastică.................................................................................................... 105
5.6.2. Influența razei poansonului asupra fenomenului de revenire elastică ...... 106
5.6.3. Influența razei plăcii active asupra fenomenului de revenire elastică ....... 107
5.6.4. Cercetări privind legătura între revenirea elastică și grosimea materialului
pieselor ambutisate............................................................................................... 108
5.7. Concluzii privind analiza datelor experimentale ............................................. 109
6. Utilizarea inteligenței artificiale în determinarea fenomenului de subţiere a
materialului .................................................................................................................. 110
6.1. Modele neuronale bazate pe sisteme fuzzy .................................................. 110
6.2. Sisteme fuzzy completate cu reţele neuronale .............................................. 110
6.3. Sistem neuro-fuzzy adaptiv pentru determinarea grosimi unei piese cilindrice
ambutisate................................................................................................................. 112
7. Concluzii. Contribuții ............................................................................................. 121
7.1. Contribuții generale ....................................................................................... 121
4
7.2. Principalele contribuții ale lucrării .................................................................. 126

7.2.1. Contribuții din punct de vedere al obiectivelor teoretice ........................... 126
7.2.2. Contribuții din punct de vedere cercetărilor experimentale....................... 127
7.3. Direcții viitoare de cercetare .......................................................................... 127
Bibliografie ................................................................................................................... 129
8. Anexe ................................................................................................................... 138
8.1. Dimensiuni ale grosimii pereților pieselor ambutisate .................................... 138
8.2. Cod sursa - Modul pentru generarea geometriei poansonului ....................... 151
8.3. Cod sursa - Modul pentru generarea geometriei plăcii active ........................ 153
8.4. Cod sursa - Modul pentru generarea geometriei semifabricatului ................. 155
8.5. Cod sursa - Modul pentru generarea geometriei plăcii de reținere ................ 157
8.6. Anexa 6 Definirea claselor interfețelor cu utilizatorul ..................................... 159
8.7. Cod sursa - Definirea comenzilor pentru generarea geometriei, definirea
materialului și încărcărilor.......................................................................................... 163
LISTĂ DE LUCRĂRI ................................................................................................... 171
5
1. STADIUL ACTUAL ÎN PROCESUL DE AMBUTISARE A PIESELOR

CILINDRICE AMBUTISATE
1.1. PARAMETRII PROCESULUI DE AMBUTISARE
Ambutisarea este un proces de deformare prin modificarea formei unui

semifabricat de la forma plană la cea cava, sau mărirea adâncimii unui semifabricat cu
sau fără modificarea intenționată a grosimii.[91]
După forma geometrică piesele se pot împărți în mai multe grupe:
• Piese de revoluţie;
• Piese în formă de cutii;
• Piese complexe cu forma asimetrică.
La proiectarea formei pieselor ce urmează a fi realizate prin operaţii de
ambutisare, trebuie avută în vedere necesitatea imaginării unor piese cât mai ample cu
configuraţie simetrică, cât și a trecerii line între diferite elemente geometrice.
Ca și alte procese de presare la rece, ambutisarea este caracterizată de o
deformaţie foarte complicată, influenţată de parametrii procesului care include forma
poansonul și plăcii active, forma semifabricatului, forţa de reţinere a semifabricatului,
proprietăţile materialelor și lubrifierea.[10][14]
Parametrii de influență asupra coeficienţilor de ambutisare sunt prezentați în
figura 1.1
Factori care influențează procesul de ambutisare
Material Semifabricat Matrița Procesul de

ambutisare
- caracteristici - dimensiunile - jocul dintre - numărul de

mecanice. - grosimea elementele active operații
- natura - forma - mărimea razelor - metoda de
-compozitia elementelor lucru
chimică active - viteza de lucru
- lubrifierea
Fig 1.1 Factori de influenţă asupra coeficientului de ambutisare [91]
6
1.2. DIRECŢII DE CERCETARE ÎN PROCESUL DE AMBUTISARE
Prin optimizarea procesului de ambutisare se urmărește să se îmbunătăţească

indicatori importanţi industriali, de performanţă, cum ar fi: productivitatea şi costul
bunurilor fabricate. Îmbunătăţirea unor astfel de măsuri se poate face prin creşterea
deformabilității, reducând uzura sculelor şi reducerea procentuală a deşeurilor. Pentru a
realiza acest lucru unii parametrii ai procesului trebuie să fie controlaţi, cum ar fi forma
semifabricatului, dimensiunile semifabricatului, forţa de reţinere a semifabricatului,
lubrifierea şi forma poansonului și a plăcii active. Cu toate acestea, unii parametri sunt
de obicei determinaţi pe baza unor sisteme expert.[64][68]
Recent, interesul în lumea cercetătorilor a crescut foarte mult în găsirea diferitelor
tehnici de optimizare a procesului de ambutisare.
Tehnicile de optimizare oferă o metodă sistematică pentru determinarea
parametrilor procesului, în realizarea unui obiectiv specific. Datorită naturii complexe a
procesului de ambutisare adâncă, ecuaţiile care caracterizează procesul, bazate pe
analiza teoretică a acestuia sunt ori foarte greu de lucrat cu ele, prin folosirea tehnicilor
matematice standard, ori se pot dovedi a fi inadecvate pentru aplicaţii realiste. Prin
urmare, cele mai multe dintre lucrările de cercetare în cauză, optimizarea procesului de
ambutisare adâncă foloseşte fie experimente, fie simulare cu element finit pentru a
verifică implementarea optimizării procesului.
Pe baza parametrilor de proces luaţi în considerare la optimizarea procesului de
ambutisare adâncă, patru linii principale de cercetare sunt identificate:
• Prima linie de cercetare se referă la optimizarea forţei de reţinere a
semifabricatului, pentru a evita încreţirea şi ruperea;
• A doua linie de cercetare se concentrează pe parametrii de proiectare a
elementelor active ale procesului și a elementelor de reţinere a
semifabricatului;
• A treia linie de cercetare este concentrată pe selecţia formei optime a
semifabricatului;
• A patra linie de cercetare este îndreptată spre tipul de lubrifiere și sistemul
de lubrifiere folosit. Lubrifierea este un element important în procesul de
ambutisare și ajută la reducerea energiei consumate și evitarea ruperii
semifabricatului.
O altă clasificare este bazată pe tipul tehnicilor de optimizare implementate.
Tehnicile de optimizare folosite în ambutisare pot fi clasificate în două mari categorii:
• Prima s-a evidenţiat la începutul anilor 1980 prin optimizarea parametrilor
procesului, care vor îmbunătății calitatea pieselor rezultate;
• A doua, introdusă la începutul anilor 1990, este mult mai sistematică sub
forma unor tehnici statistice avansate.
Aceste tehnici prezintă o metodologie de optimizare sub forma unor algoritmi, în
care direcţiile de cercetare sunt stabilite şi actualizate periodic.
7
1.2.1. Forţa de reţinere a semifabricatului
O forţă de reţinere prea mică va conduce la apariţia cutelor iar o forţă prea mare
va duce la apariţia rupturilor. De aceea ea trebuie să fie controlată și determinată.
Doege și Sommer [25] au făcut referire la optimizarea forţei de reţinere a
semifabricatului, în procesul de ambutisare a pieselor paralelipipedice. Pe lângă
aceasta, ei au mai studiat și efectele tipului de materiale și ungerii utilizate pentru a
evita rupturile și cutele. Bauer și Mueller [4] sunt primii care prezintă un program de
optimizare a forţei de reţinere evidenţiind-o ca și o funcţie a ambutisării. Toate aceste
eforturi au fost făcute să se evite rupturile.Astfel au existat cercetători tot mai motivaţi să
dezvolte sisteme controlate de calculator, care să optimizeze forţa de reţinere a
semifabricatului.
Recent, Chengzi și alţi [13] prezintă un algoritm de optimizare integrând metoda
elementelor finite și metoda suprafeţelor de răspuns, pentru a determina forţa optimă de
reţinere în cadrul pieselor rectangulare. Rezultatele lor au verificat importanța modelării
numerice care este verificată prin procese experimentale.
Wifi, Mosallam și alţi [95] au condus un studiu comparativ, privind folosirea
diferitelor tehnici nonconvenţionale de reţinere a semifabricatului. Rezultatele lor au
arătat complexitatea și natura parametrilor, care afectează performanța procesului de
reţinere a semifabricatului. S-a demonstrat că anumite combinaţii a acestor parametri
vor duce la o ambutisare de calitate ridicată. Au concluzionat că analiza cu element finit
este o mare consumatoare de timp dar în combinaţie cu diferite tehnici
nonconvenţionale pare a fi promiţătoare pentru viitor.
1.2.2. Proiectarea elementelor componente a matriţelor de ambutisat
Profilul plăcii active și a poansonului sunt principalele obiective care au atras mulţi
cercetători. Îmbunătățirea modului de proiectare a elementelor active ale ambutisării
ajută la evitarea obţinerii de deşeuri, reducând uzura plăcii active și în general
îmbunătățind procesul de producție.
Conry și alţii [21] au studiat optimizarea profilului plăcii active pentru a evita
rupturile. Ei au formulat problema folosind un model de programare matematic neliniar.
Datorită complexităţii modelului, ei au dezvoltat un model de optimizare bazat pe curba
de regresie. Ragab și Sommer [79] au studiat optimizarea reţinerii semifabricatului,
incluzând aici proiectarea plăcii de reţinere a semifabricatului și condiţiile de contact cu
flanşa semifabricatului și forţa cu care se acţionează asupra ei. Aceşti parametrii sunt
analizaţi în cazul pieselor de formă cilindrică cu ajutorul analizei cu elemente finite.
Eriksen [28] studiază relaţia dintre muchiile plăcii active și uzura maximă
,respectiv uzura distribuită pe muchiile plăcii active. El a dezvoltat un model numeric,
pentru a reprezenta această legătură și a verificat modelul printr-un experiment fizic. Pe
baza modelului dezvoltat, el a studiat diferite geometrii ale muchiilor plăcii active inclusiv
o muchie de formă circulară, eliptică pentru a face uzura cât mai uniformă . Acest studio
8
a scos în evidența faptul că uzura maximă la nivelul muchiilor este influenţată de

geometria ei.
1.2.3. Proiectarea formei semifabricatului
Alegerea unei forme adecvate pentru forma semifabricatului și a proprietăților

mecanice ale semifabricatului, ajută la reducerea deşeurilor și evitarea diferitelor tipuri
de erori. Iseki și Murota [42] au studiat influența formei semifabricatului în procesul de
ambutisare folosind analiza cu element finit. Au considerat ca obiectiv principal
eliminarea ondulaţiilor. Iseki și Sowerby [43] au studiat două cazuri. In primul caz ei
studiază forma semifabricatului la procesul de ambutisare al pieselor paralelipipedice. In
al doilea caz ei consideră forma semifabricatului, ca fiind o piesă de formă cilindrică cu
flanşă de dimensiuni specifice. Ei au construit o tehnică inversă de analiză cu element
finit pentru a stabili forma exactă a semifabricatului.
Gea și Ramamurthy [34] prezintă un model numeric de optimizare pentru piese
de forma paralelipipedică în care obiectivul este acela de a maximiza deformabilitatea,
variabilele care trebuiesc stabilite sunt dimensiunile și mărimile semifabricatului. Bazat
pe acest model ei au propus o procedură de optimizare. Ei au folosit analiza cu element
finit pentru a testa optimizarea în cele trei cazuri studiate
Ei au concluzionat prin a spune că, considerând deformabilitatea și
neuniformitatea profilului flanşei, forma circulară a flanşei în cazul ambutisării pieselor
paralelipipedice poate fi considerată optimă.
Park și alţii [66] propun un nou mod de proiectare a semifabricatului combinând
teoria deformării în cazul ideal și o metodă de deformare bazată pe analiza cu element
finit. Metoda consta în două etape: etapa conceperii formei semifabricatului, etapa
optimizării formei semifabricatului. Prima etapă generează o primă formă a
semifabricatului pe baza teoriei de deformare ideală. Apoi un semifabricat de forma
dorită este obţinut prin metoda iteraţiei deformării.
Pegada și alţii [67] au studiat optimizarea formei semifabricatului pentru a
minimiza ondulaţiile. In analiza lor au făcut referire la funcţia de randament propusă de
Barlat [1]. Ei au propus un algoritm iterativ pentru o selecţie optimă a formei
semifabricatului. In algoritmul dezvoltat, o simulare numerică este realizată după fiecare
iteraţie pentru a verifica ondulaţiile apărute. Ondulaţiile sunt evaluate numeric, făcând
diferența dintre partea de sus și fundul piesei obţinute. Parametrii includ frecarea și
forţa de reținere a semifabricatului.
Pentru ajustarea caracteristicilor mecanice a semifabricatului, a fost dezvoltat un
sistem de tratament termic prin încălzire cu laser, iar Geiger [32] a dezvoltat o
procedură cu element finit pentru determinarea parametrilor laserului.
Astfel Hino [41] a dezvoltat o procedură iterativă de optimizare pentru
determinarea formei optime a semifabricatului, bazată pe modele de simulare cu
fidelitate mai mică sau mai mare, capabile să reducă per total timpul de calcul. Shim și
Son [79] au dezvoltat o metodologie de optimizare, numită metoda sensibilităţii, pentru
a determina forma optimă a semifabricatului. Metoda sensibilităţii este bazată pe
9
modificări succesive a unui semifabricat nedeformat, prin mutarea poziţiilor nodale la

limita semifabricatului până când forma finală a semifabricatului este cea dorită. Două
simulări cu element finit sunt efectuate la fiecare succesiune care reprezintă un efort de
calcul foarte mare. Shim [85] a propus modificarea acestei metode. Principala diferenţă
dintre noua metodă și metoda sensibilităţii este aceea că este folosită raza vectorului,
determinat de trei limite adiacente nodurilor în timpul deformării. Direcţia razei vectorul
este utilizată ca și parametru principal în modificarea formei semifabricatului. Noua
metodă necesită doar o singura simulare, ceea ce face ca timpul de calcul să fie mai
mic.
1.2.4. Sisteme de lubrifiere
Tipul de lubrifiere poate afecta semnificativ rezultatul procesului de ambutisare

cât și cantitatea de energie consumată. Plevy [69] a studiat minimizarea consumului de
energie în timpul procesului de ambutisare, prin reducerea efectului frecării. El a
sugerat folosirea polimerilor solizi ca și lubrifiant în locul celor sub formă de uleiuri.
Această metoda s-a dovedit a fi foarte eficientă în reducerea energiei degajate. Un alt
beneficiu al acestei metode este că duce la o mai mare asigurare a integrității suprafeței
care se află în contact.
Bauer și Krebs [5] au investigat modul optim de combinare a lubrifiantului cu
microstructura suprafeţei semifabricatului. Rezultate experimentale au fost analizate
statistic.
1.2.5. Numărul de operaţii necesare ambutisării
Pentru piesele care au un coeficient de ambutisare mai mic decât limita minimă
admisibilă sunt, sunt necesare mai mult de o operaţie în procesul de ambutisare. In
acest caz este necesar să se calculeze numărul necesar de operaţii, astfel încât costul
de producţie să fie cât mai mic. Există câteva lucrări care au fost focalizate pe acest
subiect.
Cao și alţi [11] au dezvoltat o metodă de optimizare, bazată pe reguli de
proiectare și analiză cu element finit, pentru a determina formă optimă a plăcii active
pentru prima și următoarele operaţii de ambutisare. Această abordare a fost comparată
cu cea experimentală pentru mai multe cazuri din domeniul industriei auto.
Im și Hang [47] au studiat minimizarea numărului operaţiilor de ambutisare
pentru molibden. Ei au condus o serie de teste cu element finit pentru a evalua efectul
parametrilor geometrici ai plăcii active asupra procesului de ambutisare.
Ţinând cont de studiul parametric au fost selectate elementele geometrice ale
plăcii active și utilizând un proces neliniar de optimizare au obţinut numărul optim de
operaţii de ambutisare.
10
1.2.6. Metode de optimizare
Primele cercetări în domeniul optimizării procesului de ambutisare se bazau pe

reguli simple și mai puţine instrumente matematice și analitice. Acest lucru se datorează
complexității modelelor matematice, care descriu procesul de ambutisare. Cercetările lui
Conry și alţii [21] sunt un bun exemplu.
Ei au formulat un model de programare neliniară pentru a determina profilul
optim al plăcii active. Acest model s-a dovedit prea complicat pentru a fi rezolvat
analitic, iar verificarea experimentală nu a fost realizată.
Analiza cu element finit este un mediu foarte propice pentru îmbunătățirea
procesului de ambutisare.
Baier și Krebs [5] au fost primii care au introdus folosirea proiectării
experimentelor pentru optimizarea procesului de ambutisare. Proiectarea
experimentelor este o tehnică statistică care permite selectarea valorilor parametrilor
care trebuiesc folosiţi atât în experimentele reale cât și în cele simulate.
Proiectarea experimentelor pune la dispoziţie instrumente pentru analiza
rezultatelor experimentale și determinarea parametrilor care au un efect major asupra
rezultatului. Browne și Hillery [9] au folosit proiectarea experimentelor în studiul efectului
parametrilor procesului de ambutisare precum geometria plăcii active, forţa de reţinere
a semifabricatului, coeficientul de frecare, viteza de ambutisare în determinarea variaţiei
grosimii semifabricatului.
Ohata și alţii [63] a folosit analiza cu element finit pentru determinarea
parametrilor optimi ai ambutisării. Ei au dezvoltat un algoritm nonliniar numit metoda
”sweeping simplex” pentru căutarea parametrilor optimi. Ei au aplicat acestă abordare
în cazul unei ambutisări în care variau doi parametrii și apoi au extins-o în cazul unei
ambutisări cu 3 parametrii variabili.
1.3. SIMULAREA PROCESULUI DE AMBUTISARE
1.3.1. Procesul de concepție și proiectarea matriţelor în mediul CAD

tradiţional
Industria presării la rece folosește tehnologia CAD atât în procesul de planificare
cât și în cel de concepţie a matriţelor. Oricum în mediile CAD tradiţionale există soluţii
de sine stătătoare, de exemplu: o bază de cunoştinţe a procesului de planificare este
aplicată pentru a determina tipurile necesare de procese de deformare, etapele
deformării pot fi determinate împreuna cu parametrii adecvaţi procesului (Fig 1.2).
Proiectarea Tehnologia de Proiectarea Realizarea Testare Succes
produsului executie sculelor matriței
Reproiectare Reproiectare Reproiectare Reproiectare Eșec Productie

e
Fig 1.2 Ciclul de producţie convențional al produsului [93]
11
După ce s-au determinat etapele și parametrii procesului, matriţa este proiectată

folosind sisteme CAD sofisticate, dar fără a avea nici o dovadă că instrumentele de
proiectare vor furniza componentele cu proprietăţile dorite, de aceea, înainte de a intra
în producţie există o fază de test consumatoare de timp și de cost.
Dacă faza de test a reuşit, atunci matriţa produce piese fără defecte și va fi
trimisă în producţie, pe de altă parte dacă piesa nu este conformă, matriţa va fi refăcută.
Acest lucru înseamnă că va trebui să o returnăm departamentului de proiectare pentru
schimbarea parametrilor critici.
Dacă acest lucru nu rezolvă problema este necesar o nouă proiectare a matriţei
sau un nou proces de planificare. In unele cazuri trebuie să mergem până la etapa de
proiectare a produsului pentru a modifica parametrii acestuia. Cu cât mergem mai mult
în urma cu atât costul este mai mare. Ca rezultat, timpul de producere a matriţei creste,
la fel și costul de producere a matriţei.
1.3.2. Procesul de planificare și proiectarea matriţelor bazat pe

simulare
Datorită competiţiei globale există o cerere de îmbunătățire a eficienței atât în

procesul de planificare cât și în proiectarea matriţelor, cât și de a reduce timpul și costul
de producţie al acestora.
Acest lucru necesită utilizarea eficientă a metodelor de simulare din cele mai
timpurii faze ale producției pentru a da un răspuns fiecărei etape,cât și pentru a face
corecţiile și îmbunătățirile necesare cu un cost minim. Principiul este ilustrat în figura
1.3
Proiectarea Simulare Tehnologia de Simulare Fabricarea Testare Productie
produsului executie
Proiectarea matritei
sculelor
Reproiectarea Reproiectarea Corectia matritei

produsului stantei
Fig 1.3 Ciclul de producţie al produsului bazat pe simulare[93]
Cu această abordare defectele pot fi minimizate și chiar eliminate înaintea fazei

de realizare a matriţei. Dacă există vreo corecţie sau vreo reproiectare necesară,
aceasta poate fi făcută imediat într-un timp foarte scurt ducând astfel la un timp și un
cost de proiectare mai mic.
GAO Enzhi [100] prezintă în lucrarea sa simularea procesului de ambutisare a
titanului cu subţierea grosimii. Este realizat un model cu element finit tridimensional.
După analiza regulilor de deformare, un experiment virtual a fost determinat pentru a
stabili importanța fiecărui parametru în parte, cum ar fi raza, forţa de reţinere a
12
semifabricatului și coeficientul de frecare, în cadrul procesului de ambutisare.

Tisza [93] studiază posibilitatea integrării unei baze de cunoștințe, în analiza cu
element finit. In aplicaţia lui este analizat procesul de formare a unei piese din sistemul
audio a unui autovehicul. Ei au integrat întregul ciclu de dezvoltare al produsului de la
concepţie, creând un sistem bazat pe cunoştinţe și simulare.
Halil [39] realizează o cercetare privind impactul forţei de reţinere asupra grosimii
pereților pieselor paralelipipedice realizate din aluminiu. Studiul său este atât teoretic
cât și experimental. Simularea cu element finit este realizata cu ajutorul softului LS-
DYNA. Subţierea semifabricatului ajunge în experimentele lor până la 85% din
grosimea iniţiala a semifabricatului.
Rodrigues [83] realizează o analiză asupra unui aliaj format din două tipuri de
aluminiu AA 5182-H111 și AA 6016-T4. Este studiată în primă fază diagrama curbelor
limită pentru ambele materiale.
Alungirile determinate prin simulare numerică sunt comparate cu limitele de
deformare conform diagramei curbelor limita. Astfel se determină forţa maxima de
reţinere a semifabricatului
Ramezi [81] foloseşte analiza cu element finit în analiza procesului de
ambutisare prin metoda Marform. Modelul simulării este realizat cu ajutorul programului
Abaqus și rezultatele sale arată că subţirea maxima apare în zona de racordare a
poansonului și mărirea presiunii de deformare, subţierea materialului apare în pereţii
laterali ai piesei. La presiune scăzută apare fenomenul de ondulaţie în flanşa piesei.
1.4. UTILIZAREA INTELIGENȚEI ARTIFICIALE ÎN STABILIREA

PARAMETRILOR OPTIMI AI PROCESULUI DE AMBUTISARE
Se estimează că deciziile luate în stadiul de proiectare determină 70%–80% din

productivitatea de fabricare [15].
Aşadar, ca prim pas în planificarea pentru fabricaţia piesei din tablă, este
folositor să se verifice atât caracteristicile interne cât şi cel externe în evaluarea
manufacturii asupra matriței. Astfel de verificări sunt utile pentru a evita defectele de
fabricaţie, defectele din anumite zone/secţiuni şi nevoia de noi matrițe.
De-a lungul anilor, practicile industriale de verificare a caracteristicilor interne şi
externe ale piesei din tablă nu s-au schimbat în mod semnificativ. Metodele tradiţionale
implica calcule şi decizii, ce trebuie făcute pe baza experienţei şi practicii. Însă
designerii de matrițe şi-au dat seama că pot folosi aplicaţii ale inteligentei artificiale
undeva în jurul anilor '80.
J. C. Choi [17] a creat unui sistem automat de planificare a procesului de
producţie cu ajutorul căruia proiectanţii pot determina ordinea operaţiilor chiar dacă au o
experienţă mică în producţie. Programul de planificare a producţiei este făcut în
AutoLISP pentru AutoCAD, având aplicabilitate în ambutisare. Programul este compus
din 2 module principale și 6 module secundare. Este construit luând în considerare
diferiţi factori cum ar fi complexitatea geometriei piesei, a poansonului și a profilului
plăci active. Eficiența rezultatelor fiind mult mai mare utilizând acest sistem expert.
13
D. H. Park,[66] S. S. Gang și S. B. Park prezintă calculul ariei unei suprafeţe

pentru piesele non-asimetrice obţinute prin ambutisare, utilizând funcţia Autolisp din
mediul de proiectare Autocad. In acest studiu a fost dezvoltat un sistem CAPP pentru
piesele non asimetrice de forma eliptică. Sistemul este alcătuit din 4 module:
• Primul se folosește la recunoașterea formei modului, pentru a stabili care
sunt piesele non-asimetrice;
• Al doilea este un modul de modelare 3D pentru calcularea ariei suprafeţei
produselor non asimetrice;
• Al treilea este modelul de proiectare a piesei pentru crearea unei piese de
formă ovală cu forma identică cu suprafaţa;
• Al patrulea este un modul de planificare a procesului bazat pe reguli de
producţie care joacă rolul cel mai important în tot sistemul expert. Regulile
de producţie sunt generate și modificate cu ajutorul inginerilor de
producţie.
Coeficientul de ambutisare, poansonul și razele plăcii active sunt considerate ca
parametrii principali de proiectare. Valabilitatea sistemului a fost verificată prin aplicarea
sa într-un proces de ambutisare real. Calculul ariei suprafeţei și sistemul CAPP sunt
utile pentru a reduce timpul de pregătire, încheierea unui proces de fabricaţie și pentru
îmbunătățirea calităţii produsului.
H.C.W. Lau [49] prezintă un sistem integrat pe calculator care să recunoască
elementele constructive ale pieselor în vederea realizării planificării automate a
procesului de fabricaţie. Mai mult, descrie regulile de bază ale unui sistem de
recunoaștere a elementelor caracteristice de proiectare ale unor componente stocate în
format STEP, analizând fişierele unde este proiectată componenta și proiectarea
proceselor de fabricaţie. In această abordare, fişierul în format STEP este folosit ca și
sursa de informaţie pentru generarea detaliată a procesului de fabricație.
Semnificaţia acestei cercetări este că proiectarea unei produs cu formate din
diferite sisteme CAD pot fi interconectate și codate automat pentru multiple procese de
fabricație.
Mediile de lucru ca și proiectarea asistată de calculator (CAD) și planificarea
proceselor asistate de calculator (CAPP) trebuiesc legate una de alta pentru a putea
face schimb de informaţie, fără a lua în considerare diferitele formate utilizate de
programele existente pe piaţa. In particular CAD/CAPP este una din cheile dezvoltării
tehnologice a fabricaţiei care poate oferi o perspectivă alternativa la procesul de
fabricaţie, conducând la o decizie finală asupra proiectării produsului și componentelor.
Integrarea programelor CAPP cu programe de tip CAD, aduce flexibilitate în
concepţie/producţie, crește rata productivităţii și salvează verificarea costurilor de
design și evaluare a procesului de producţie. Oricum, există un decalaj intre programele
curente de tip CAD și cele de tip CAPP, care îngreunează procesul de recunoaștere al
datelor de proiectare și generare automată a informațiilor vis-a-vis de procesul de
fabricaţie, astfel încât să se realizeze legătura între concepţie și funcţiile de planificare a
proceselor.
14
STEP, este considerat ca fiind tehnologia de integrare a programelor de tip CAD

CAPP. Au fost dezvoltate astfel două module: unul de recunoaștere a formelor
geometrice și unul de planificare a proceselor care sunt aplicate în fazele de
recunoaștere a formelor și selectare a operaţiilor. Modulul de recunoaștere a formelor
extrage o formă a produsului care poate fi convertită la codul tehnologiei de grup, care
poate fi folosită ca și dată de intrare.
1.5. REALIZĂRI SEMNIFICATIVE ÎN DOMENIUL AMBUTISĂRII
Datorită complexității procesului de ambutisare, există o mulţime de metode de

îmbunătățire a calităţii pieselor ambutisate, care au fost studiate în ultimii zeci de ani.
Au existat mai multe direcţii principale care se pot desprinde din studiul literaturii de
specialitate:
• studiul influenței parametrilor geometrici a elementelor active;
• studiul influenței formei semifabricatului;
• studiul forţei de reţinere a semifabricatului;
• studiul coeficientului de frecare dintre elementele active.
Analiza cu element finit a avut un rol central în dezvoltarea metodelor de
optimizare din domeniul prelucrării prin ambutisare cât și a ciclului de fabricaţie a
produselor. In zilele noastre rezultatele simulării cu element finit sunt foarte precise
făcând din acestea un instrument foarte eficient dar fiind mare consumatoare de timp.
Direcţii de cercetare în studiul procesului de ambutisare:
• Simularea cu element finit a procesului de ambutisare, studiul variaţiei

grosimii piesei ambutisate pe parcursul procesului de ambutisare.
• Studiul parametrizat a procesului de ambutisare în care raza muchiei
plăcii active și a poansonului sunt variabile.
• Determinarea influenței geometriei elementelor active și a forțelor de
reţinere a semifabricatului asupra calității piesei ambutisate.
• Optimizarea parametrilor procesului de ambutisare prin utilizarea
elementelor de inteligență artificială cum sunt reţelele neuro fuzzy.
• Validarea experimentală a rezultatelor obţinute prin simulare numerică și
antrenare.
15
2. OBIECTIVELE TEZEI DE DOCTORAT
Realizarea acestei teze de doctorat se datorează în primul rând locului pe

care îl ocupă procesul de ambutisare în domeniul deformării tablelor. Ambutisarea
este un proces complex, în care stabilirea importanței influenței parametrilor
ambutisării este o misiune destul de dificilă.
Analiza acestei probleme a dus la necesitatea studierii principalilor parametrii
care intervin în procesul de ambutisare, iar identificarea unor metode de optimizare
este obligatorie.
1. Pornind de la materialul bibliografic existent să se realizeze un
studiu în ceea ce privește nivelul actual al cercetărilor în domeniul
ambutisării pieselor cilindrice, prin identificarea principalelor
tehnici abordate pentru optimizarea procesului de ambutisare.
2. Realizarea unui model virtual de analiză cu element finit, astfel
încât să se poată determina valoarea tensiunilor și deformaţiilor
pentru diferite valori ale parametrilor de intrare în procesul de
ambutisare. Posibilitatea de determinare a grosimii piesei
ambutisate pe toată distanța din centrul piesei până la margine,
cât și realizarea unui studiu a modificării grosimii pereților pieselor
ambutisate prin variația parametrilor de intrare in procesul de
ambutisare.
3. Realizarea unei aplicații integrată de proiectare și simulare a
procesului de ambutisare în limbajul de programare obiectual
Python. Prin intermediul aplicației să poată fi proiectată geometria
elementelor componente ale matriței. Aplicație va avea o interfață
prin care să se definească caracteristicele mecanice ale
materialului folosit în deformarea plastică, cât și forțele si
constrângerile care intervin în procesul de ambutisare. Tot în
cadrul acestei aplicații trebuie să se facă o validare a procesului
de ambutisare din punctul de vedere al forțelor inerțiale apărute,
cât și din cel al subțierii materialului în punctele critice. In cazul în
care rezultatele nu sunt satisfăcătoare se va relua ciclu de
proiectare si simulare cu alți parametri.
4. Proiectarea și realizarea unei matriţe pentru realizarea pieselor
cilindrice ambutisate cu pastile interschimbabile, astfel încât să se
poată face studiul experimental prin variaţia parametrilor
elementelor active, a forţei de reţinere și sistemului de ungere
între semifabricat și elementele active.
16
5. Analiza comparativă între principalele metode de măsurare a

pieselor ambutisate.
6. Analiza experimentală a procesului de ambutisare a pieselor
cilindrice ambutisate prin realizarea unei serie de piese în care
raza de racordare a poansonului, raza plăcii active, forţa de
reţinere a semifabricatului, sau tipul de ungere sunt variabile.
7. Realizarea unui studiu comparativ între rezultatele obţinute cu
ajutorul metodei analizei cu element finit și datele obţinute
experimental.
8. Studiul influenței acestor parametri asupra grosimii piesei pe tot
conturul acesteia. - Optimizarea procesului de ambutisare prin
utilizarea instrumentelor de inteligență artificială cum ar fi reţele
neuro fuzzy.
3. CONTRIBUŢII PRIVIND MODELAREA CU ELEMENT FINIT A

PROCESULUI DE AMBUTISARE LA O PIESĂ CILINDRICĂ
AMBUTISATĂ
3.1. ANALIZA ȘI MODELAREA PROCESULUI DE AMBUTISARE
In acest studiu analizăm procesul de deformare a unei suprafeţe de tip 3D prin

procesul de ambutisare. Cea mai eficienta metodă de analiză a acestui tip de problemă
este de a folosi metoda elementelor finite care permite atât analiza statică cât și
dinamică.[33][36][37][38][40] In acest studiu a fost folosit programul Abaqus.
Cum procesul de deformare este o problemă “cvasi statică” [22] calculul cu
Abaqus Explicit a fost realizat pentru o perioadă suficient de mare deoarece efectele
inerţiale sunt neglijabile. Procesele de deformare sunt de obicei scumpe, de aceea
există studii legate de optimizarea procesului de ambutisare.
Întradevăr alăturarea unui soft de simulare cu un algoritm matematic poate duce
la optimizarea parametrilor de deformare. S-a mai demonstrat că această alăturare
reduce costurile.
Optimizarea parametrilor procesului de deformare prin ambutisare, cum ar fi raza
de racordare, forţa plăcii de reţinere, coeficientul de frecare poate fi realizată pe baza
determinării gradului de importanță în parte pentru fiecare, în deformarea materialului
[33].
Acest studiu determină gradul de influență a diferiţilor parametrii a procesului de
ambutisare asupra grosimii tablei.
17
Metoda soluției explicite este o procedură dinamică dezvoltată pentru modelele

cu viteze mari ale impactului, evenimente în care inerția joacă un rol esențial în găsirea
soluției. Dar metoda soluție finite poate de asemenea să rezolve probleme cvasi-statice
mult mai ușor decât o poate face Abaqus/Standard. Un avantaj al procedurii explicite în
comparație cu cea implicită este ușurința cu care poate rezolva probleme care implică
problema contactului. Odată cu creșterea modelelor, procedura explicită necesită mai
puține resurse decât cea implicită.
Fig 3.2 Analiza cu element finit realizată cu soft-ul Abaqus [75]
3.2. DESCRIEREA MODELULUI CU ELEMENT FINIT
Scopul acestui model este de a simula procesul de ambutisare a unei piese cu

înălțimea de 50 mm și grosimea semifabricatului de 0.8 mm. Viteza cu care poansonul
acţionează este constantă.
Semifabricatul care este în contact cu poansonul, placa activă și placa de
reţinere va forma piesa de formă cilindrică .
3.2.1. Modelul geometric
Placa activă are dimensiunile găurii de 101,8 mm și valoarea razelor de

racordare de 3 mm, 5 mm 8 mm 10 mm. Poansonul rigid măsoară 100 de mm în
18
diametru iar razele . Placa de reţinere poate fi considerată plată deoarece materialul nu
intră în contact cu marginile sale. Geometria este ilustrată în figurile următoare.
Suprafeţele rigide ale plăcii active și plăcii de reţinere se află la o distanță de
jumătate din grosimea materialului.
Modelul realizat are 4 componente (Tabelul 3.1) care interacționează intre ele:
semifabricat, placa activă, poanson, placa de reținere . Semifabricatul este definit ca
fiind o componenta deformabilă, iar celelalte trei componente sunt definite ca fiind
rigide.
Tabelul 3.1 Componentele modelului virtual [75]
Denumire Model 3D
Semifabricat
Poanson
Placă activă
19
Denumire Model 3D
Placă de reținere
3.2.2. Definirea materialului
Proprietăţile materialului oțel pentru ambutisare adâncă DC04 sunt definite in

Tabelul 3.2[13]:
Tabelul 3.2 Caracteristicile oțelului DC04[1]

Densitatea materialului (Kg/M3) 173.1
E (GPa) 210
σus(MPa) 311.4
3.3. STUDIUL PARAMETRIC CU ELEMENT FINIT
Toate piesele sunt modelate ca fiind rigide în afară de semifabricat care este
modelat ca fiind elasto-plastic. Procesul de simulare a ambutisării are doi paşi. Primul
este aplicarea forţei de reţinere pe semifabricat iar al doilea este deplasarea
poansonului, care este egală cu adâncimea dorită.
Toate dimensiunile geometrice ale modelului pot varia și pot fi uşor schimbate.
Parametrii geometrici sunt prezentaţi în cele ce urmează:
• grosimea semifabricatului;
• lungimea poansonului;
• diametrul semifabricatului;
• raza de racordare a poansonului;
• raza de racordare a plăcii active;
• cursa poansonului.
Semifabricatul se presupune că are contact de frecare cu cele 3 elemente rigide
cu care intră în contact.
După cum am descris anterior ambutisarea constă în parcurgerea a 2 paşi. In
timpul celui de-al doilea pas, poansonul se mişcă cu o viteză constantă. Placa activă
20
este fixă, în timp ce poansonul și placa de reţinere sunt libere după o direcţie normală
pe suprafaţa semifabricatului.
3.4. CONSIDERAŢII NUMERICE

Mărirea artificială a vitezei de deformare este necesară pentru a obţine soluţii
economice din punctul de vedere al consumului de timp. In momentul în care
deformarea materialului se realizează intr-o maniera lentă este necesar să ţinem cont
de acestea. In aceste cazuri este recomandat ca viteza poansonului să nu fie mai mare
de 1% din viteza ultrasunetelor prin oțel. Se cunoaşte că viteza ultrasunetelor în
materialele de tipul oțelului este de 5000 m/s, astfel viteza poansonului nu poate depăşi
50 m/s.
Pentru a urmări modul în care viteza poansonului influenţează simularea
procesului de ambutisare au fost realizate o serie de teste, care sunt prezentate în
capitolul următor.
O valoare mică a vitezei de ambutisare este esenţială într-un proces quasi static.
Deoarece forţele inerţiale nu joacă un rol major, este posibil să mărim convergența
soluţiei numerice prin scalarea maselor. Această abordare necesită mărirea densităţii
materialului, în mod artificial, astfel încât să mărim timpul de stabilitate a integrării
numerice.
Aceasta este o metodă foarte eficientă în procesele în care inerţia are un rol
destul de mic în determinarea comportamentului materialului în urma deformării.
Scalarea maselor este aplicată doar semifabricatelor și este realizată începând cu
primul pas, adică aplicarea forţei de reţinere asupra semifabricatului.
Au fost realizate mai multe simulări astfel încât să putem alege un factor corect.
Astfel am variat acest factor intre 5 și 500. S-a urmărit ca raportul dintre energia cinetică
și energia interna să fie mai mic de 5% astfel încât forțele inerțiale să fie neglijabile și
am ales astfel factorul de 10 pentru scalarea maselor. Folosind un acest factor de
scalare avem certitudinea că, corectitudinea rezultatelor nu este distorsionată.
3.5. PARAMETRII DE CONTACT
Definirea parametrilor contactelor între suprafeţele deformabile (semifabricatul)

este realizată cu ajutorul modelului suprafață-pe-suprafață, care presupune alegerea
unei suprafeţe de tip master și una de tip slave .
Intre toate aceste elemente ulterior vor trebui definiți coeficienții de frecare, și
tipul de interacțiune dintre elemente
Interacțiunea dintre placa activă și semifabricat, respectiv dintre placa de reținere
și semifabricat, este definită începând cu prima etapă din cadrul analizei cu element
finit, adică etapa în care este aplicată forța de reținere asupra semifabricatului.
Interacțiune dintre poanson și semifabricat se definește odată cu începerea procesului
de deformare a materialului.
21
3.6. STUDIUL INFLUENŢEI PARAMETRILOR ELEMENTELOR ACTIVE ȘI

FORŢEI DE REŢINERE A SEMIFABRICATULUI ASUPRA GROSIMII
PIESEI CILINDRICE OBŢINUTE PRIN AMBUTISARE.
Defectele în procesul de ambutisare se referă la piesele deja realizate. Defectele

se împart în patru mari categorii:
1 - defecte datorită rupturilor;
2 - defecte datorită curgerii asimetrice;
3 - defecte de suprafaţă;
4 - defecte datorate distorsiunii geometrice cum ar fi ondulaţiile.
3.6.1. Analiza balanţei energiilor apărute în procesul de simulare a

ambutisării
In procesul de evaluare a corectitudinii simulării unui proces cvasi-static ,este

necesară o analiză a energiilor apărute. Suma tuturor energiilor este constantă. Este
stabilit faptul că forţele inerţiale într-un proces cvasi-static sunt neglijabile, datorită
vitezei foarte mici. Astfel putem trage concluzia că și energia cinetică a materialului
deformat nu poate depăşi un procent mic intre 5% și 10 % din energia internă pe tot
parcursul procesului. In momentul în care facem o comparaţie a energiilor, trebuie să
ţinem cont că în rapoartele programului Abaqus /Explicit, energia totală include energia
cinetică a tuturor elementelor rigide care au asociate masa. Cum singura componentă
care ne interesează este semifabricatul vom face abstracţie de celelalte componente.
Viteza poanson 50 m/s Viteza poanson 16 m/s

Viteza poanson 7 m/s Viteza poanson 3 m/s
2500
2000
Energia cinetică [J]
1500
1000
500
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016
-500
Timp [s]
Fig 3.16 Energiile cinetice comparate [75]

Având în vedere valorile procentuale ale energiei cinetice putem concluziona că
sub valori de 3 m/s ale vitezei poansonului, procesul se poate considera cvasi-static.
22
3.6.2. Analiza deformaţiilor și tensiunilor. Studiul influenței

parametrilor elementelor active și forţei de reţinere a semifabricatului
asupra grosimii piesei cilindrice obţinute prin ambutisare
In acest studiu mai mulţi parametrii au fost considerați ca fiind variabili.

Simularea prezentată în cazul de față este realizată cu următoarele consideraţii:
proprietăţile materialului, coeficientul de frecare este de 0.18 pentru placa de reţinere,
de 0,18 pentru placa activă și de 0,25 pentru poanson, viteza poansonului este de 1,66
mm/s iar forţa de reţinere a semifabricatului este de 20 kN.
In această secţiune a lucrării va fi determinată o corelaţie a razei plăcii active și a
poansonului cu grosimea piesei. Astfel au fost luate variaţii ale razei plăcii active între 3
și 10 mm și ale razei poansonului intre 3 și 5 mm.
Fig 3.3 Punctele de-a lungul razei semifabricatului, în care se fac măsurătorile
Grosime
Grosime
minima
maxima
Fig 3.4 Variaţia grosimii materialului la o piesă cilindrică ambutisată [75]
23
Se observă cum la distanta de 45 de mm față de marginea semifabricatului avem

subţierea maximă (Fig 3.5).
1
0,95 Raza placa activa 3 mm

[mm]
Raza placa activa 5 mm

0,9
0,85
Grosim e[m m ]
0,8
0,75
0,7
0,65
0,6
[mm]
0, 795
0, 52
0, 955
0, 43
0, 692
0, 479
0, 064
0, 209
0, 586
0, 917
0, 925
0, 099
0, 757
0, 455
0, 104
0, 304
0, 699
0, 537
0, 099
0, 87
0, 494
0, 7
0, 488
0, 18
0, 521
0, 91
0, 305
0, 284
7
49
31
79
79
4
4
.
7
96
96
95
91
84
81
79
78
76
74
73
76
75
75
79
79
79
79
79
79
79
79
79
79
79
0,
Distanta la margine pana la centrul piesei

Fig 3.5 Variaţia grosimii semifabricatului pentru diferite raze de racordare a plăcii active.
Pe marginea piesei se observă o tendință de îngroşare a semifabricatului iar pe
fundul piesei grosimea piesei are tendinţa de a rămâne constantă. Subţierea maximă în
acest caz apare pe peretele lateral al piesei iar a doua subţiere majoră apare la zona de
îmbinare a fundului piesei cu peretele lateral. Dacă suprapunem graficele pentru toate
cele 5 raze de racordare obţinem. La o scurtă analiză a graficului anterior observăm că
odată cu creşterea razei de racordare a plăcii active și tendinţa de subţiere a piesei mult
mai mică, în peretele lateral al piesei dispare fenomenul de subţiere.Au fost făcute
măsurători pentru diferite raze de racordare a poansonului și plăcii active iar nivelul
maxim al subţierii este evidenţiat în figura 3.6:
Raza poansonului 3 mm Raza poansonului 4 mm Raza poansonului 5 mm
0.78
0.77
0.76
Grosime [mm]
0.75
0.74
0.73
0.72
0.71
0.7
0.69
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Raza placii active [mm]
Fig 3.6 Grosimea minimă a pereților piesei pentru forţa de reţinere de 20 KN [75]
24
0.07
Abatere medie pătratică
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Fig 3.7 Abaterea medie pătratică a subţierii pereților piesei ambutisate pentru forța de
reținere de 20 KN [75]
Tot pentru aceste date a fost calculată abaterea medie pătratică a variaţiei
grosimii, scoţându-se în evidență modul în care aceasta are tendinţa de subţiere pe
distanța de la marginea piesei până în centrul piesei (Fig 3.7).Se observă că pentru
raze ale poansonului mai mari tendinţa de subţiere este mai mică. La raza de 5 mm se
obţine subţierea cea mai mică a materialului.
In cazul unei forțe de reţinere a semifabricatului care este de 30 KN, valorile
grosimii respectivei subţieri ale semifabricatului sunt ilustrate în figurile 3.8, 3.9..
0.765
0.76
0.755
Grosime [mm]
0.75
0.745
0.74
0.735
0.73
0.725
0 2 4 6 8 10 12
Raza plăcii active [mm]
Fig 3.8 Variaţia grosimii pereților piesei ambutisate pentru diferite raze de racordare,
forta de reţinere 30kN [75]
25
0.06
0.059
Abaterea medie patratica
0.058
0.057
0.056
0.055
0.054
0.053
0.052
0.051
3 4 5 6 7 8 9 10 11
Fig 3.9 Abaterea medie pătratică a subţierii pereților piesei ambutisate pentru o forţă de
reţinere a semifabricatului de 30KN [75]
Se observă că pentru aceste variante de simulări, unde a fost aplicată forţa de
reţinere de 30KN. subţierea materialului este mai pronunţată decât în cazul forţei de
20KN.
10
9
8
7
Subțiere %
6
5
4
3
2
1
0
3 4 5 6 7 8 9 10 11
Raza placii active[mm]
Fig 3.10 Subţierea pereților piesei ambutisate în procente pentru o forţa de reţinere de
30KN[75]
Pentru o rază a poansonului și a plăcii active de 8 mm ,respectiv de 10 mm,

obţinem subţierea minimă (Fig 3.11).
Un al treilea caz studiat este ambutisarea pieselor cilindrice prin aplicarea unei
forțe de reţinere a semifabricatului de 40 KN. Cum era de aşteptat și în acest caz avem
de-a face cu o subţiere mai accentuată a materialului în zona de racordare a fundului
piesei cu peretele lateral.
26
0.765
0.76
0.755
Grosime [mm]
0.75
0.745
0.74
0.735
0.73
0.725
0 2 4 6 8 10 12
Fig 3.11 Grosimea minimă a pereților piesei ambutisate pentru diferite raze de racordare
pentru o forța de reținere de 40KN[75]
3.7. APLICAŢIE INTEGRATĂ CAD-CAE PENTRU SIMULAREA PROCESULUI

DE AMBUTISARE A PIESELOR CILINDRICE
3.8.1. Interfața de programare in Abaqus
Procesul de concepție și fabricație în domeniul deformărilor plastice este susținut

cu ajutorul instrumentelor CAD CAE. Pe lângă procesul de proiectarea a sculelor și
pieselor, în ultimii 15 ani au fost foarte intens folosite și instrumentele care permit
simularea proceselor de deformare plastică.
Pentru un simularea corecta si eficienta a unui proces de ambutisare este
recomandat să folosim un model în care legăturile dintre elementele procesului de
proiectare si de validare sa fie continui.
Scopul planificării virtuale este aceea de a reduce timpul de răspuns și de a
crește corectitudinea rezultatelor. In primele fraze ale procesului este indicat să folosim
standardele. Aceste standarde permite dezvoltarea produsului sub un anumit tipar. Un
proces de concepție și fabricație eficient constă în trei mari componente:
• standardizarea geometriei și procesului tehnologic;
• instrumente rapide de proiectare a geometriei propuse;
• instrumente CAE eficiente.
Prima componentă face referire la detaliile geometrice care se repetă și care pot
fi definit prin intermediul unor combinații de parametri. Astfel este foarte ușor de
construit modelul geometric indiferent de parametrii aleși.
A doua componentă în cadrul aplicației CAD CAE, își propune să rezolve
problema definirii condițiilor în care se va desfășura procesul de ambutisare. Pornind de
27
la definirea numărului de pași necesari realizării piesei ambutisate, există forte și

constrângeri care acționează asupra componentelor care alcătuiesc sistemul.
Suprafețele care intră în contact, forțele de frecare trebuie definite tot în această etapă.
Forța de reținere a semifabricatului, cât și constrângerile impuse asupra elementelor
procesului de ambutisare vor fi definite de asemenea.
Analiza cu element finit este doar o etapa în acest lanț al aplicației CAD CAE dar
este o etapă foarte importantă. Obiectivul simulării este acela de a prezice dacă
defectele deformării materialului, fie că este vorba despre rupturi, sau ondulații.
Poanson
Placă activă
Proiectarea
elementelor
geometrice
Placă de reținere
Semifabricat
Forțe
Incărcări și
constrângeri Coeficienți de frecare
Constrângeri
Tensiune
Grosime
Analiză
cu element
finit
Fig 3.12 Schema de principiu a aplicației CAD CAE
28
Înainte de a începe crearea oricărui model este necesar să decidem care sistem
de unități de măsură vom folosi.
Aplicația CAD CAE folosește următorul sistem de unități de măsură prezentat în
tabelul 3.3:
Tabelul 3.3 Unități de măsură folosite în aplicația CAD CAE

Denumire Unitate de masura
Densitate Tone/mm3
Tensiune MPA(N/mm2)
Forța N
Lungime Mm
Timp S
Aplicația CAD CAE este compusă din mai multe module împărțite astfel:
• modul pentru generarea elementelor active si a semifabricatului;
• modul pentru definirea materialului;
• modul pentru definirea încărcărilor și constrângerilor care acționează
asupra sistemului.
3.8. CONCLUZII PRIVIND UTILIZAREA METODEI CU ELEMENT FINIT ÎN

ANALIZA A PIESELOR CILINDRICE AMBUTISARE
Realizarea simulării procesului de ambutisare presupune parcurgerea mai multor

etape: definirea modelului geometric, definirea caracteristicilor materialului folosit,
stabilirea zonelor de contact și a coeficienţilor de frecare, definirea încărcărilor și
condițiilor la limită, care acţionează asupra diferitelor componente a modelului
geometric.
Principalele probleme care apar în realizarea unei simulări corecte a procesului
de ambutisare sunt:
• definirea materialului și stabilirea caracteristicilor mecanice a
acestuia;
• utilizarea unor coeficienţi de frecare corespunzători încercărilor
experimentale;
• viteza de acţiune a poansonului.
Timpul de calcul depinde de dimensiunea discretizării și a vitezei de deplasare a
poansonului. Astfel este de dorit să facem simularea la o viteză artificială cât mai mare
decât cea fizică. Dacă viteza de simulare crește prea mult, soluţia obţinută nu este
identică, ca în cazul unei viteze mai mici datorită forţelor inerţiale care sunt dominante.
economice din punctul de vedere al consumului de timp. S-a urmărit ca raportul dintre
29
energia cinetică și cea a energiei interne să fie mai mic de 5% și am ales astfel factorul
de 10 pentru scalarea maselor.
Ambutisarea este un proces cvasi-static unde forțele inerțiale sunt neglijabile.
Pentru a stabili cu exactitate acest lucru, au fost realizate mai multe simulări ale
procesului de ambutisare la diferite viteze ale poansonului: 50 m/s, 16 m/s, 7m/s, 3 m/s.
S-a putut constata că la viteze foarte mari, cum ar fi 50 m/s nivelul energiei cinetice este
aproape egal cu cel al energiei interne, ceea ce face ca forțele inerțiale să fie
dominante. La viteze de 3 m/s, energia cinetică reprezintă procentual doar 4% din
energia internă.
In ceea ce priveşte subţierea materialului se poate constata că în zonele
caracteristice razei de racordare a poansonului avem grosimea minimă înregistrată.
4. STUDIU EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE AMBUTISARE A

PIESELOR CILINDRICE
Procesul de ambutisare este influenţat de mai mulţi factori. Trebuie ţinut cont
astfel de foarte multe variabile. Prima etapă în studiul experimental este determinarea
caracteristicilor mecanice a materialului utilizat pentru semifabricate. Pornind de la
semifabricat a fost realizată și matriţa de ambutisat. In funcţie de grosimea
semifabricatului care este de 0.8 mm se determină, jocul din elementele active ale
matriței, cât și razele de racordare ale muchiilor active ale plăcii active și ale
poansonului.
4.1. CARACTERISTICELE MECANICE ALE MATERIALULUI
Pentru realizarea încercărilor experimentale vom folosi materiale de tipul DC 04.

Acesta este un oțel carbon de calitate iar compoziţia chimică a acestui material este
prezentată în Tabelul 4.1:
Tabelul 4.1.Compoziția chimică a materialului [1]

C Mn P S
0.08 0.4 0.03 0.03
4.2. PROIECTAREA SI REALIZAREA MATRIŢEI DE AMBUTISAT
Pentru realizarea pieselor cilindrice ambutisate a fost proiectată și realizată

o matriţă de ambutisat. Deoarece unul din obiectivele tezei este acela de a studia
influența razelor de racordare a elementelor active ale matriţei, au fost proiectate
și executate mai multe variante de plăci active și poansoane. Pentru a avea o
30
eficiență mai bună din punct de vedere economic, poansoanele și plăcile active
au fost proiectate cu pastile schimbabile.
Elementele componente ale matriței de ambutisat a pieselor cilindrice sunt
următoarele:
1- placă de cap;2- bucșă de ghidare;3- coloană de ghidare; 4- bucșă;5- placă activă;6-
placă de baza;7- poanson;8- butuc;9- inel de poziționare;10- placă de reţinere;11 –
cilindri cu gaz.
Matriţa de ambutisat este prezentată în figura 4.1.
9
10
11
6
8
Fig 4.1 Matriţa de ambutisat [76]
31
Elementele active ale matriţei (Tabelul 4.2, Tabelul 4.3) au fost realizate în mai
multe variante. Poansoanele au fost proiectate ţinând cont de grosimea semifabricatului
care este de 0.8 mm și au următoarele dimensiuni.
Tabelul 4.2 Pastilele poansoanelor interschimbabile ale matriței [76]

Poanson varianta 1 Poanson varianta 2 Poanson varianta 3
dp=100 mm dp=100 mm dp=100 mm
rp=3 mm rp=4 mm rp=5 mm
Diametrul poansonului este 100 mm, razele de racordare având valorile 3 mm, 4
mm, 5 mm.
Diametrul exterior al plăcii active este de 130 mm iar diametru cavității de
formare a piesei este de 101,8. Razele de racordare a muchiilor plăcii active au valorile
5 mm, 6.5 mm, 8 mm.
Tabelul 4.3 Plăcile active interschimbabile ale matriței [76]

Varianta 1 Varianta 2 Varianta 3
Dpl=101.8 mm Dpl=101.8 mm D=101.8 mm
Rpl=5 mm Rpl=6,5 mm R=8 mm
32
4.3. PLANIFICAREA ȘI REALIZAREA ÎNCERCĂRILOR EXPERIMENTALE
Au fost realizate un număr de 56 de piese
Fig 4.5 Poziționarea semifabricatului pe matriță [76]
Fig 4.6 Obținerea piesei ambutisate prin utilizarea lubrifiantului ca sistem de ungere
lubrifiant.[76]
33
Fig 4.4 Piesele ambutisate obținute în urma încercărilor experimentale [76]
4.4. MĂSURAREA PIESELOR AMBUTISATE
Determinarea grosimii piesei ambutisate se poate obţine prin metodele prezentate

mai jos:
• măsurarea cu micrometru;
• măsurarea cu microscopul;
• măsurarea cu ultra sunete;
• măsurarea cu mașină de măsurat în coordonate.
Piesa supusă analizei a fost obținută prin ambutisare dintr-o singură trecere (Fig
4.10). Grosimea pereților piesei este de 0.8 mm, diametrul piesei este de 100 mm iar
înălțimea piesei este de 50 mm.
Fig 4.5 Piesa ambutisată supusă analizei [76]
34
4.4.1. Măsurarea grosimii pieselor ambutisate cu maşina de măsurat

în coordonate.
Maşina de măsurat în coordonate este un sistem bazat pe mişcarea a 3 axe, a

unui palpator pentru a determina coordonatele exacte ale unui punct pe o anumită
suprafaţă. Prin înregistrarea celor 3 coordonate sunt generate punctele care pot fi
supuse analizei. Modul de colectare a punctelor poate fi atât manuală cât și automată.
Utilizarea maşinii de măsurat în coordonate poate aduce o serie de avantaje.
Principala sa calitate este flexibilitatea, acest sistem putând fi adaptat indiferent de
piesa care este măsurata, nefiind necesară nici o pregătire ulterioara a piesei. Se
cunoaște faptul că măsurarea este o operaţie consumatoare de timp iar stabilirea
punctelor de referinţa în care se fac măsurătorile este foarte dificil de făcut.
Folosind această metodă de măsurare se poate lăsa la latitudinea operatorului
modul în care se face orientarea pe piesa. Măsurarea piesei se poate face într-o
singură etapă, nefiind necesară reorientarea ei pentru a ajunge la toate suprafeţele
dorite a fi măsurate.
Înregistrarea digitală a măsurătorilor făcute face ca erorile de citire caracteristice
altor măsurători să fie aproape inexistente. In sistemele asistate de calculator erorile de
alegere ale operatorului sunt eliminate. (Fig 4.6) Un alt avantaj este acela că nivelul de
pregătire al operatorului nu trebuie să fie excepţional pentru a putea face măsurătorile.
Avantajele amintite mai sus fac ca productivitatea procesului de producţie să
crească. Efectuarea măsurătorilor cu ajutorul maşinii în coordonate presupune în primul
rând crearea unui model CAD a piesei supuse analizei.
Accesul la suprafeţele dorite a fi măsurate este esenţial. Palpatorul maşinii
trebuie să fie suficient de lung pentru a putea face o măsurare corectă.
Fig 4.6 Stabilirea coordonatelor punctelor pentru alinierea piesei pe maşină [71]
35
Pentru a face o măsurătoare corectă a variaţiei grosimii piesei ambutisate din

imagine am considerat 31 de puncte pe generatoarea piesei unde se vor face
măsurătorile.
Pentru a putea face un studiu corect asupra influenței parametrilor procesului de
ambutisare au fost realizate o serie de piese variind parametri procesului de ambutisare
(Tabelul 4.5):
Tabelul 4.5 Parametrii procesului de ambutisare [76]

Raze ale
Raza plăcii Forţa de reţinere a Tipuri de ungere a
poansonului
active [mm] semifabricatului [KN] semifabricatului
[mm]
3 5 14.5 Fără Ungere
4 6.5 29 Lubrifiant
5 8 Folie
In total au fost realizate un număr de 56 de piese, care au fost analizate.

Măsurarea pieselor a fost făcută în 31 de puncte (Figura 4.7).
Fig 4.7 Dispunerea punctelor măsurate pe conturul secțiunii piesei ambutisate [76]
Cele 4 zone în care a fost împărțită piesa sunt:
• zona inferioara a piesei;
36
•raza de racordare inferioara care face legătura intre fundul piesei și

peretele lateral;
• peretele lateral;
• zona de racordare superioară și flanşa.
Distantele la care se face măsurarea față de centrul piesei sunt redate în tabelul
de mai jos. Se observă cum în zonele de racordare, distanța între puncte este foarte
mică.
Tabelul 4.5 Distanța punctelor unde s-a făcut măsurarea grosimii [77]
Nr crt Distanta fata de centrul piesei [mm]
1 4.989
2 10.437
3 15.614
4 22.184 Zona fundului piesei
5 28.767 8 puncte
6 35.767
7 43.441
8 47.467
9 48.191
10 48.677
11 49.38 Raza de racordare a
12 49.974 peretelui cu fundul piesei
13 50.537 7 puncte
14 50.992
15 57.714
16 63.494
17 67.044
18 72.13
Peretele lateral
19 75.931
7 puncte
20 80.369
21 85.81
22 90.151
23 94.986
24 96.551
25 97.313 Zona de racordare a
26 98.418 peretelui cu flanşa
27 99.374 7puncte
28 99.886
29 100.332
30 102.487 Flanşa
31 105.873 2 puncte
37
S-au format perechi de puncte de pe suprafaţa exterioară a piesei (notate în

tabelul de mai jos de la 1 la 25) și puncte pe suprafaţa interioară notată în tabel de la 26
la 50 (Tabelul 4.6).
Tabelul 4.6 Valoarea absolută a punctelor măsurate [71]
Valoare
X [mm] y [mm] z [mm] x mm] y [mm] z [mm] absoluta
[mm]
1 0.085 -0.029 4.991 26 0.12 0.742 4.953 0.771
2 0.039 -0.011 10.44 27 0.035 0.767 10.404 0.778
3 -0.152 -0.019 15.619 28 -0.165 0.759 15.604 0.778
4 -0.286 -0.025 22.187 29 -0.269 0.752 22.171 0.777
5 -0.699 -0.031 28.77 30 -0.688 0.749 28.806 0.78
6 -1.092 -0.028 35.772 31 -1.019 0.753 35.703 0.781
7 -0.9 -0.024 43.444 32 -0.819 0.756 43.446 0.78
8 -0.969 0.046 47.466 33 -1.045 0.814 47.46 0.768
9 -1.028 0.288 48.669 34 -1.195 0.974 48.373 0.687
10 -1.073 1.13 49.952 35 -1.173 1.777 49.554 0.648
11 -1.01 2.985 50.982 36 -3.504 2.239 49.761 0.747
12 -1.072 9.708 51.099 37 -1.414 9.733 50.363 0.736
13 -1.033 15.485 51.117 38 -1.287 13.795 50.378 0.739
14 -1.142 19.036 51.119 39 -1.629 17.442 50.369 0.749
15 -1.586 24.123 51.099 40 -1.461 21.77 50.365 0.734
16 -1.404 27.922 51.097 41 -1.318 25.9 50.355 0.742
17 -1.796 32.361 51.069 42 -1.068 29.745 50.342 0.726
18 -1.887 37.804 51.057 43 -1.042 34.014 50.322 0.736
19 -1.223 42.143 51.087 44 -0.809 37.565 50.302 0.784
20 -0.91 46.987 51.218 45 -1.27 47.155 50.348 0.87
21 -1.029 49.305 52.075 46 -1.18 49.175 50.988 1.086
22 -1.548 51.347 53.905 47 -1.46 51.49 52.649 1.256
23 -2.299 52.215 56.215 48 -1.634 52.923 55.113 1.102
24 -2.595 52.268 58.354 49 -2.491 53.191 58.525 0.924
25 -3.128 52.204 61.738 50 -2.587 53.139 61.28 0.935
.
Pentru fiecare punct am obţinut coordonatele x,y,z, grosimea calculându-se ca
diferenţă dintre coordonatele corespunzătoare.
4.5. CONCLUZII PRIVIND STUDIILE EXPERIMENTALE
Pe parcursul procesului de proiectare și realizare a matriţei de ambutisat, trebuie

ţinut cont de toți factori care influenţează procesul de ambutisare.
Raza de racordare a muchiei plăcii active și raza de racordare a muchiei
poansonului sunt parametrii cei mai importanţi din geometria elementelor active și a
căror influență o vom studia.
38
Au fost proiectate și executate 3 variante diferite dimensional a poansonului și

plăcii active pentru a putea determina modul de variaţie a grosimii semifabricatului.
Prin variaţia tuturor parametrilor studiaţi, au fost obţinute 56 de piese ambutisate,
care au fost supuse studiului de cercetare.
De notat faptul că toate cele 56 de piese sunt obţinute în condiţii tehnice diferite,
Pentru măsurarea suprafeţelor cu geometrie relativă simplă ca fundul sau
peretele lateral al zonei ambutisate, se pot folosi instrumente de măsurat convenţionale
gen micrometru.
Precizia măsurătorilor este foarte importantă în studiul procesului de ambutisare,
deoarece dimensiunea minimă a grosimi semifabricatului se întâlnește în punctele din
zona de racordare a fundului piesei cu peretele lateral, într-o zonă foarte greu accesibil
cu instrumente tradiţionale.
Din cele prezentate mai sus se poate concluziona că pentru a obţine o precizie
foarte bună, utilizarea maşini de măsurat în coordonate este obligatorie.
Pentru ca rezultatele obţinute să fie corecte este necesar ca numărul de puncte
în care se fac măsurătorile să fie cât mai mare.
Se observă cum grosimea minimă a materialului se înregistrează în zona de
racordare a peretelui lateral cu fundul piesei.
5. CERCETĂRI ȘI CONTRIBUȚII ÎN STUDIUL INFLUENȚEI

PARAMETRILOR PROCESULUI DE AMBUTISARE ÎN CAZUL
PIESELOR CILINDRICE
5.1. DEFECTE APĂRUTE PE PARCURSUL ÎNCERCĂRILOR EXPERIMENTALE
Principalele defecte care apar în timpul procesului de ambutisare sunt cele

apărute datorită valorilor necorespunzătoare a coeficientului de frecare sau forţei de
reţinere. Fisurile și rupturile sunt defecte care apar datorită valorilor prea mari a
coeficienţilor de frecare, sau valorii foarte mari a forţei de reţinere a semifabricatului.
Din cele 56 de piese realizate au fost obţinute câteva rebuturi (Fig 5.1, Fig 5.2).
Fig 5.1 Defecte la piesele ambutisate [76]
39
O forţă de reţinere prea mică poate duce la apariţia ondulaţiilor, datorită solicitării
la compresiune.
Fig 5.2 Apariția ondulațiilor la piesele ambutisate [76]
5.2. STUDIUL INFLUENȚEI TIPULUI DE UNGERE A SEMIFABRICATULUI
Coeficientul de frecare între elementele active și semifabricat este un parametru

care poate influența în mod pozitiv procesul de ambutisare, dacă este ales corect. Un
coeficient de frecare prea mare duce la apariţia unor defect, cum ar fi fisurile, iar un
coeficient de frecare prea mic poate duce la apariţia fenomenului de ondulaţie a flanşei
piesei.
In cercetarea realizată au fost luate în considerare 3 cazuri de semifabricate:
- fără elemente de reducere a coeficientului de frecare;
- cu ungerea semifabricatului;
- cu folie.
Parametrii procesului de ambutisare folosiţi în acest caz sunt precizați in tabelul
5.1
Parametru Valoare
Raza poansonului 3 mm
Raza plăcii active 6.5 mm
Forţa de reţinere 14.5 KN
Ungere Fără ungere
Lubrifiere
Folie
40
Pentru raza poansonului de 3 mm și raza plăcii active de 6.5 mm. au fost

obţinute următoarele rezultate în urma încercări experimentale (Tabelul 5.2):
Tabelul 5.2.Valori ale grosimii materialului măsurate din centrul spre exteriorul piesei[76]
Fără Ungere Folie Zona
1 0.756 0.762 0.782
2 0.758 0.769 0.788
3 0.759 0.762 0.789
4 0.761 0.768 0.791
Zona fundului piesei
5 0.767 0.77 0.793
6 0.766 0.768 0.79
7 0.765 0.77 0.798
8 0.772 0.785 0.804
9 0.74 0.745 0.767
10 0.671 0.681 0.711
11 0.654 0.652 0.674 Raza de racordare a
12 0.636 0.67 0.677 peretelui cu fundul
13 0.79 0.806 0.832 piesei
14 0.736 0.763 0.733
15 0.725 0.726 0.755
16 0.732 0.717 0.751
17 0.745 0.723 0.762
18 0.729 0.717 0.756
19 0.737 0.731 0.767 Peretele lateral
20 0.718 0.721 0.759
21 0.72 0.739 0.771
22 0.766 0.786 0.813
23 0.826 0.812 0.861
24 1.036 1.019 1.046
25 1.053 1.043 1.072
Zona de racordare a
26 1.192 1.17 1.208
peretelui cu flanşa
27 1.256 1.215 1.273
28 1.06 1.026 1.062
29 1.124 1.091 1.12
30 0.899 0.876 0.925
Flanşa
31 0.899 0.879 0.943
Zona studiată a fost împărțită în cele 4 zone caracteristice piesei ambutisate.

Influența acestui parametru asupra variaţiei grosimii semifabricatului poate fi vizualizată
cu ajutorul graficului din figura 5.3:
41
fara lubrifiant lubricant folie

1.4
1.3
1.2
Grosime [mm]
1.1
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0 5 10 15 20 25 30 35
Puncte masurate pe raza piesei
Fig 5.3 Variația grosimii pereților piesei ambutisate în funcţie de 3 tipuri de ungere a
semifabricatului 1. fără ungere 2.cu lubrifiant 3.cu folie [76]
Pentru a putea face observaţiile necesare și a trage concluzii cât mai concludente
graficul de mai sus a fost împărțit în 4 zone diferite astfel:
• pentru partea inferioară a piesei (fundul piesei) (Fig 5.4):
fără ungere lubrifiant folie
0.81
0.8
Grosimea piesei [mm]
0.79
0.78
0.77
0.76
0.75
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Puncte măsurate pe raza piesei
Fig 5.4 Variaţia grosimii fundului piesei în funcţie de tipul de ungere ales [77]
Conform graficului se poate spune că încercările unde nu s-a folosit nici un sistem
de ungere a semifabricatului subţiere a fundului piesei este cea mai accentuată, foarte
aproape de aceste valori dar puțin mai mare este variaţia grosimii semifabricatului în
cazul ungerii cu lubrifiant. In cazul utilizării foliei ca și mijloc de reducere a frecării intre
elementele active și semifabricat au fost obţinute cele mai bune rezultate.
• Pentru zona de racordare a fundului piesei cu peretele lateral (Fig 5.5).
42
fara ungere lubrifiant folie

0.85
0.8
0.75
0.7
0.65
0.6
8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fig 5.5 Variaţia grosimii razei de racordare a părții inferioare piesei cu peretele lateral în
funcţie de tipul de ungere ales [77]
Ca și în prima zonă studiată, utilizarea foliei este alegerea potrivită pentru a

reducere coeficientul de frecare, ceea ce ar duce la o grosime mai mare a acestei zone.
0.82
0.8
0.78
0.76
0.74
0.72
0.7
15 16 17 18 19 20 21 22 23
Fig 5.6 Variaţia grosimii peretelui lateral a piesei de tipul de ungere ales, pornind în
partea inferioară spre partea superioara [77]
Se observă că grosimea obținută pentru folie este relativ apropiată față de cea care
este obţinută prin ungerea semifabricatului cu lubrifiant.
• Pentru zona peretelui lateral (Fig 5.6)
In zona superioară a peretelui lateral grosimea piesei începe să depășească
grosimea standard de 0.8 mm a semifabricatului.
• zona de racordare a peretelui lateral cu flanșa piesei.
43
1.3
1.25
1.2
1.15
1.1
1.05
1
0.95
0.9
0.85
0.8
22 24 26 28 30 32
Fig 5.7 Variaţia grosimii pe raza de racordare superioară a piesei și flanşa piesei [77]
In cazul razei inferioare de racordare a piesei ambutisate, este indicat ca

grosimea piesei să fie mare, pentru a se evita rupturile, dar în cazul flanşei pieselor
cilindrice ambutisate la grosimi mari poate apărea fenomenul de ondulaţie, astfel
utilizarea foliei ca și mijloc de reducere a coeficientul de frecare poate duce la apariţia
ondulaţiilor. Toate aceste lucruri se pot intampla doar dacă forța de reținere nu este
suficient de mare.
5.3. STUDIUL INFLUENȚEI RAZEI DE RACORDARE A POANSONULUI

ASUPRA GROSIMII SEMIFABRICATULUI
Am considerat raza de racordare a poansonului ca fiind variabilă și având valorile

din Tabelul 5.3:
Parametru Valoare
4 mm
5 mm
Ungere Folie
Distribuţia valorilor grosimilor piesei pe scala valorilor se poate vedea în graficul

de mai jos.
44
r3.R6.5.C3. F r4.R6.5.C3. F r5.R6.5.C3. F
1.35
1.25
1.15
1.05
0.95
0.85
0.75
0.65
0.55
0.45
0.35
0 5 10 15 20 25 30 35
Fig 5.8 Variaţia grosimii sub influența razei de racordare a poansonului [77]
Conform studiului realizat am constat că valoarea cea mai mică a grosimi piesei
s-a înregistrat în cazul folosirii poansonului cu raza de 5 mm, existând posibilitatea ca în
cazul în care am fi crescut valoarea razei poansonul să apără fisuri (Fig 5.8).
Zona expusă riscului corespunde zonei de racordare a parţii inferioare a piesei
cu peretele lateral. Pentru o mai bună claritate vizuală sunt prezentate graficele de
variaţie a grosimii pe cele 4 zone ale piesei:
5.4. STUDIUL INFLUENȚEI RAZEI DE RACORDARE A PLĂCII ACTIVE

ASUPRA GROSIMII PIESEI AMBUTISATE
In funcţie de cele 3 valori ale plăcii active vor fi determinate variaţiile grosimii
pieselor. Parametrii procesului de ambutisare care au fost utilizați pentru realizarea
pieselor sunt prezentaţi în tabelul 5.4:
Parametru Valoare
Raza plăcii active 5 mm
6.5 mm
8 mm
Ungere Folie
45
Distribuţia valorilor grosimilor piesei pe scala valorilor se poate vedea în graficul

din figura 5.9.
Vor fi analizate aceleași 31 de puncte stabilite inițial.
r4.R5.C3.F.188 r4.R6.5.C3.F.188 r4.R8.C3.F.188
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Fig 5.9 Variaţia grosimii pieselor ambutisate sub influența variaţiei razei de racordare a
plăcii active [77]
5.5. INFLUENȚA FORȚEI DE REŢINERE A SEMIFABRICATULUI ASUPRA

GROSIMII PIESELOR AMBUTISATE
Am analizat variaţia grosimii pieselor ambutisate prin variaţia forţei de reţinere a

semifabricatului.
Pentru primul caz analizat, parametrii procesului de ambutisare sunt evidenţiaţi
în tabelul 5.5:
Tabelul 5.5 Parametrii procesului de ambutisare[77]

Parametru Valoare
Ungere Folie
Se obţine astfel o comparaţie a grosimii semifabricatului evidenţiata în graficul

următor:
46
r4.R6.5.C3.F r4.R6.5.C6.F
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Fig 5.10 Variaţia grosimii semifabricatului pentru forțe diferite de reţinere a

semifabricatului.[77]
Conform graficului din figura 5.10 obţinut la o forţa de reţinere mai mică se poate
constata că grosimea flanşei este mai mare,
5.6. CONCLUZII PRIVIND ANALIZA DATELOR EXPERIMENTALE
In timpul încercărilor experimentale au fost variaţi 4 parametrii ai procesului de

ambutisare, raza de racordare a poansonului, raza de racordare a plăcii active, forţa de
reţinere a semifabricatului, tipul de ungere.
Zona în care apare subţierea maximă a materialului este zona razei de racordare
a piesei, rezultate datorită fenomenelor de întindere a materialului, iar zona cu grosimea
cea mai mare este zona razei de racordare superioare și zona flanşei unde datorită
fenomenului de compresiune se produce îngroşarea materialului. Aceste 2 zone sunt
cele supuse riscului de apariţie a defectelor, rupere în cazul razei inferioare de
racordare respectiv ondulaţii pe flanşa.
Se pot face următoarele constatări cu privire la influența fiecărui factor în parte:
- variaţia razei de racordare a poansonului face ca la valori mari ale acestui (5
mm), grosimea pereților piesei ambutisate să fie mică, iar la valori mici subţierea este
minimă.
- influența razei de racordare a plăcii active este mai accentuată în ceea ce
priveşte fenomenul de îngroşare și de apariţia ondulaţiilor pe flanşa. Se poate constata
că la valori mici ale razei de racordare apariția fenomenului de îngroşare a materialului
este mai mare.
- forţa de reţinere a semifabricatului este un parametru care influenţează în egală
măsură și apariţia fisurilor cât și apariţia ondulaţiilor, astfel la valori mici ale acestuia pot
apărea ondulaţii iar la valori mari pot apărea fisuri.
47
- coeficientul de frecare dintre elementele active ale matriţei și semifabricat este

determinat în mare măsura de sistemul de ungere folosit. Au fost folosite 3 sisteme de
ungere a semifabricatului. Din punct de vedere al datelor experimentale obţinute putem
constata că folosirea foliei este varianta cea mai bună în analiza subţierii materialului.
6. UTILIZAREA INTELIGENȚEI ARTIFICIALE ÎN DETERMINAREA

FENOMENULUI DE SUBŢIERE A MATERIALULUI
6.1. MODELE NEURONALE BAZATE PE SISTEME FUZZY
In ultima perioada există un interes aparte în utilizarea sistemelor fuzzy și rețelelor

neuronale într-o maniera integrantă. Se dorește astfel să se combine două proprietăți
fundamentale, transparența care caracterizează sistemele fuzzy și proprietatea de
adaptare a rețelelor neuronale. Abordările în acest domeniul pot fi clasificate în mai
multe categorii:
• rețele neuronale care se bazează pe sisteme fuzzy;
• sisteme fuzzy care sunt completate cu modele neuronale;
• antrenarea rețelelor neuronale care se bazează pe sisteme fuzzy;
• adaptarea sistemelor fuzzy care se bazează pe folosirea modelelor
neuronale.
Din aceste abordări poate fi desprinsă ideea se bazează acest principiu este de a
folosi rețele neuronale astfel încât informația să fie procesată de către mulțimile fuzzy.
Proiectarea sistemelor fuzzy folosind reţele neuronale artificiale

După cum a fost constatat în literatura de specialitate există doua modalități de a
integra modelele neuronale și sistemele fuzzy.
• conectarea in serie sau paralele a modelelor neuronale si a celor
fuzzy;
• proiectarea unui model neuronal astfel încât să se identifice cu un
sistem fuzzy.
6.2. SISTEM NEURO-FUZZY ADAPTIV PENTRU DETERMINAREA GROSIMI

UNEI PIESE CILINDRICE AMBUTISATE
Se consideră un sistem fuzzy Sugeno de ordin întâi ce are două mărimi de intrare,
x şi y, şi o mărime de ieşire, z. Baza de reguli a sistemului fuzzy se consideră a fi
formată din două reguli de forma:
regula1: dacă x este A1 şi y este B1 atunci z este z1 = p1 * x + q1 * y + r1
regula1: dacă x este A2 şi y este B2 atunci z este z2 = p2x + q2 y + r2 .
48
Fig 6.1 Structura modelului ANFIS pentru modelul studiat [76]
Aceste grosimi ale materialului sunt obţinute în funcţie de variaţia parametrilor

elementelor active și a forţei de reţinere a semifabricatului.
Fig 6.2 Sistem fuzzy cu 3 intrări și o singura ieşire [76]

Utilizând rețele neuro fuzzy aceste date vor fi antrenata astfel încât să putem
obţine grosimea pereților piesei ambutisate pentru oricare alte combinaţii a parametrilor
de intrare.
49
Datele au fost împărțite în două categorii: prima categorie fiind destinată

antrenării iar cea de-a doua testării.
Fig 6.3 Datele de antrenare în sistemul ANFIS [76]
Antrenarea datelor presupune alegere metodei de optimizare a parametrilor

funcțiilor membre. A fost aleasă metoda „hybrid”. Valoarea toleranței erorii este setată
ca fiind zero. Iar valoarea numărul de epoci este fixat la 50. Antrenarea se termină
indiferent dacă numărul de epoci sau valoarea toleranței erorii a fost atins.
După antrenarea modelului se validează modelul folosind un set de date de
testare. In funcție de eroarea medie de testare se poate spune dacă modelul este valid
sau nu.
50
Fig 6.4 Reguli fuzzy[76]
Fig 6.6 Influența razei poansonului și forța de reținere asupra grosimii piesei [75]
51
7. CONCLUZII. CONTRIBUȚII
7.1. CONTRIBUȚII GENERALE
Cercetarea în domeniul ambutisării tablelor este împărțită în 4 mari direcții. Prima

direcție se referă la optimizarea forței de reținere a semifabricatului, cea de-a doua se
concentrează pe parametrii de proiectare a elementelor active ale procesului și a
elementelor de reţinere a semifabricatului. Se poate identifica o a treia direcție înspre
selecția formei optime a semifabricatelor. A patra direcție este alegerea corectă a
sistemului de lubrifiere.
In toate aceste direcții de cercetare au fost implementate diferite tehnici de
optimizare prin metoda elementului finit si/sau prin elemente de inteligență artificială.
Analiza cu element finit a avut un rol central în dezvoltarea metodelor de optimizare din
domeniul prelucrării prin ambutisare cât și a ciclului de fabricaţie a produselor.
Proiectarea convenționala a procesului de ambutisare presupune determinarea
parametrilor procesului de ambutisare, fără a avea siguranța că rezultatele obținute vor
furniza rezultatele dorite. Testarea se face înainte de intrare în producție, fiind o fază
consumatoare de timp. Dacă rezultatele obținute în fază de testare sunt
nesatisfăcătoare, atunci matrița este introdusă în faza de reproiectare. In proiectarea
procesului de ambutisare bazat pe simulare defectele pot fi eliminate imediat, chiar din
cele mai timpurii faze, astfel realizându-se o economie de cost semnificativă.
In cadrul simulării procesului de ambutisare din capitolul 3 a fost folosit
programul Abaqus, care folosește metoda elementelor finite pentru a determina
comportamentul materialului în timpul deformației plastice. Metoda folosită a fost cea
explicită, avantajul față de metoda standard fiind faptul că, după parcurgerea mai multor
incremente de timp, se poate determina soluția problemei fără a rezolva sisteme de
ecuații la fiecare incrementare.
Placa activă este o suprafaţă cu dimensiunile găurii de 100,8 mm cu muchiile
rotunjite la o rază variabilă. Poansonul rigid măsoară 100 de mm în diametru. Placa de
reţinere poate fi considerată plată deoarece materialul nu intră în contact cu marginile
sale.
Pe parcursul simulării procesului de ambutisare a fost studiată și problema
existentei forțelor inerțiale. Fiind proces cvasi-static, se presupune ca nivelul forțelor
inerțiale este neglijabil. Cum simularea procesul de ambutisare la viteza mici ale
poansonului este foarte mare consumatoare de timp, se încearcă simularea ambutisării.
Pentru a demonstra acest lucru pe parcursul simulării procesului de ambutisare
au fost realiza o serie de simulări privind variația energiei cinetice la diferite valori ale
vitezei poansonului. Au fost realizate simulări pentru viteze ale poansonului de 50 m/s,
16 m/s, 7 m/s, 3 m/s. S-a constatat ca maximul energiei cinetice ca si pondere in
energia interna, 90%, o inregistrăm la o viteza de 50 m/s iar la valoarea de 3 m/s a
52
poansonului nivelul energiei cinetice este la un nivel de 4% din totalul energiei interne,
ceea ce face ca procesul de ambutisare sa fie cvasi-static.
Prin utilizarea metodei elementelor finite, procesul de ambutisare a fost analizat
prin prisma variației grosimii semifabricatului, tensiunilor, deformațiilor apărute în
material.
Au fost simulate mai multe variante geometrice ale elementelor active. Astfel
pentru raza poansonului am simulat trei dimensiuni: 3mm, 4mm, 5mm. Pentru placa
activa am considerat dimensiuni ale razei de: 5 mm, 8 mm, 10 mm. Coeficientul de
frecare luat în considerare este de 0.18. Viteza de acţiune a poansonului a fost definită
ca având valoarea de 1.6 m/s, în urma studiului energiei cinetice apărute în
semifabricat.
Timpul de calcul depinde de dimensiunea discretizării și a vitezei de deplasare a
poansonului. Astfel este de dorit să facem simularea la o viteză artificială cât mai mare
decât cea fizică. Dacă viteza de simulare crește prea mult, soluţia obţinută nu este
identică, ca în cazul unei viteze mai mici, datorită forţelor inerţiale care sunt dominante.
economice din punctul de vedere al consumului de timp. S-a optat astfel pentru
procedeul de scalare a maselor care, poate duce la obtinerea intr-un timp mult mai scurt
a rezultatelor simularii. Tinand cont de valori simulate ale energiei cinetice in material a
fost ales factorul de 10 pentru scalarea materialului.
In ceea ce priveşte subţierea materialului se poate constata că în zonele
caracteristice razei de racordare a poansonului avem grosimea minimă înregistrată.
Prin procesul de ambutisare s-au realizat piese utilizându-se diferite valori ale
razelor plăci active și poansonului dar și trei variante ale forţelor de reţinere a
semifabricatului 10 KN, 20KN, 30KN.
Au fost realizate un număr de 27 de simulări. Pentru fiecare simulare a fost
determinată: grosimea minima, abaterea medie pătratică a grosimii și nivelul de subţiere
în procente.
Aceste rezultate au fost comparate prin realizarea mai multor grafice. Am
constatat că prin mărirea razei de racordare a poansonului și placi active se produce o
reducere a nivelului subţieri piesei. Mai putem constata că, cu cât forţa de reținere a
semifabricatului este mai mare cu atât piesa se subţiază mai tare.
La valori mari ale razei de racordare a elementelor active subţierea maxim se
mută pe zona de racordare a fundului piesei cu peretele lateral.
Procesul de concepție și fabricație în domeniul deformărilor plastice este susținut
cu ajutorul instrumentelor CAD CAE. Pe lângă procesul de proiectarea a sculelor și
pieselor, în ultimii 15 ani au fost foarte intens folosite și instrumentele care permit
simularea proceselor de deformare plastică.
Pentru un simularea corecta si eficienta a unui proces de ambutisare este
recomandat să folosim un model în care legăturile dintre elementele procesului de
proiectare si de validare sa fie continui.
Pentru ca în ciclul din proiectare a produsului interacțiunea dintre mediul de
proiectare CAD și cel de testare CAE este una foarte pronunțată, a fost creată o
53
aplicație integrată CAD-CAE, prin care să se automatizeze unele operații care erau
consumatoare de timp. A realizată o interfață cu utilizatorul pentru crearea elementelor
active ale matriței, a semifabricatului și a plăcii de reținere. Prin simpla introducere a
parametrilor care definesc aceste elemente, este generată automat geometria lor. Tot
prin intermediul interfeței cu utilizatorul sunt definite și proprietățile mecanice ale
materialului. Pentru ca simularea să se realizeze corect este necesar să fie specificate
de asemenea forțele care acționează asupra elementelor componente a sistemului și
care produc deformația plastică a semifabricatului.
Pentru realizarea încercărilor experimentale am proiectat și realizat o matriţă de
ambutisat piese cilindrice ambutisate cu pastile interschimbabile si care este prezentata
in capitolul 4. Au fost realizate un număr de 56 de piese ambutisate.
In realizarea acestor piese au fost folosite: 3 poansoane cu raze de racordare
diferite si anume: 3 mm, 4 mm, 5 mm, 3 plăci active cu raze de racordare diferite: 5mm,
6.5 mm, 8 mm, 2 forțe de reţinere:14.5 KN si 29 KN, 3 sisteme de ungere a
semifabricatului: fara ungere, lubrifiant, si folie.
Precizia măsurătorilor este foarte importantă în studiul procesului de ambutisare,
deoarece dimensiunea minimă a grosimii semifabricatului o întâlnim în punctele din
zona de racordare a fundului piesei cu peretele lateral, într-o zonă foarte greu accesibil
cu instrumente tradiţionale. Pentru ca rezultate obţinute să fie corecte este necesar ca
numărul de puncte în care facem măsurătoarea să fie cât mai mare.
.Măsurarea pieselor a fost realizată cu ajutorul maşinii de măsurat în coordonate,
dimensiunea grosimii fiind evidenţiata în capitolul 8 .
In urma studiului statistic al rezultatelor grosimii pieselor ambutisate au fost
făcute o serie de analize privind influenta parametrilor procesului de ambutisare. S-a
putut constata ca la încercările unde nu s-au folosit nici un sistem de ungere a
semifabricatului subţiere fundului piesei este cea mai accentuata, foarte aproape de
aceste valori dar puțin mai mare este variaţia grosimi semifabricatului în cazul ungerii cu
lubrifiant.
Dacă în cazul razei inferioare de racordare a piesei ambutisate, este bine că
grosimea piesei să nu fie mică, pentru a se evita rupturile, în cazul flanşei pieselor
cilindrice ambutisate poate apărea fenomenul de ondulaţie, astfel utilizarea foliei ca și
mijloc de reducere a coeficientul de frecare poate duce la apariţia ondulaţiilor în cazul în
care forte de reţinere a semifabricatului nu este destul de mare.
In cazul utilizaţii foliei ca și mijloc de reducere a frecării intre elementele active și
semifabricat au fost obţinute cele mai bune rezultate.
Zona razei inferioare de racordare este cea mai delicata si esite locul unde pot
apărea fisurile. Se observa apariţia a doua zona de subţiere a materialului, ceea de-a
doua fiind cea sensibila la schimbarea valorii razei poansonului. Valoarea cea mai mica
a grosimii se obține pentru o piesa realizata cu un poanson cu raza de 5 mm. La raze
mai mici cum ar fi cea de 3 mm subţierea maxima a piesei de produce în prima de
regiune de subţiere.
54
Pentru valoarea de 3 mm a razei poansonului se poate constata că petele lateral

a piesei se subţiază cel mai mult., iar profilul peretelui rămâne aproximat același pentru
toate cele 3 piese obţinute.
Zona razei de racordare superioară a piesei și zona flanșei este zona cea mai
puțin influențată de schimbarea valorii razei de racordare.
Se pot face următoarele constatări cu privire la influenta fiecărui factor în parte:
- variaţia razei de racordare a poansonului face că la valori mari ale acestui (5
mm), grosimea pereților piesei ambutisate să fie mica, iar la valori mici subţierea este
minima.
- influenta razei de racordare a plăcii active este mai accentuata în ceea ce
priveşte fenomenul de îngroşare și de apariţia ondulaţiilor pe flanşa. Se poate constata
că la valori mici ale razei de racordare apariţie fenomenului de îngroşare a materialului
este mai mare.
- forța de reţinere a semifabricatului este un parametru care influenţează în egala
măsura și apariţia fisurilor cât și apariţia ondulaţiilor, astfel la valori mici ale acestuia pot
apărea ondulaţii iar la valori mari pot apărea fisuri.
- coeficientul de frecare dintre elementele active ale matriţei și semifabricat este
determinat în mare măsura de sistemul de ungere folosit. Au fost folosite 3 sisteme de
ungere a semifabricatului. Din punct de vedere la datelor experimentale obţinute putem
constata că folosirea foliei este varianta cea mai bune în analiza subţierii materialului.
Utilizând rețele neuro fuzzy aceste date vor fi antrenata astfel încât să putem
obţine grosimea pereților piesei ambutisate pentru oricare alte combinaţii a parametrilor
de intrare.
7.2. PRINCIPALELE CONTRIBUȚII ALE LUCRĂRII
7.2.1. Contribuții din punct de vedere al obiectivelor teoretice
A fost realizat un stadiu actual al cercetărilor în domeniul tehnologiilor de

ambutisare, identificându-se patru direcții mari.
Am realizat un model parametrizat cu metoda elementului finit cu ajutorul
programul Abaqus. Analiza simularea acestui model a permis obţinerea grosimii tablei,
tensiunilor și deformaţiilor apărute în material. Am definit 31 de puncte in care a fost
măsurată grosimea, din centrul piesei pana la marginea ei.
Am realizat un studiu privind variația energiei cinetice, pentru a stabili daca
procesul simulat la diferite viteze ale poansonului este cvasi-static. Am efectuat analize
dinamice pentru diferite combinaţii ale parametrilor procesului de ambutisare (raza
poansonului, raza plăcii active, forţa de reţinere).
Am efectuat un studiu comparativ a influenței principalilor factori care
influenţează procesul de ambutisare.
55
Am dezvoltat in limbajul orientat pe obiecte Python o aplicație integrata CAD-

CAE pentru proiectarea, analiza si validarea tehnologiei de ambutisare. Aplicația a fost
împărțită in mai multe module interconectate intre ele: modul pentru definirea geometriei
componentelor matriței, modul pentru definirea materialului, modul pentru definirea
forțelor si constrângerilor, modul pentru analiză a procesului de ambutisare, modul de
validare a rezultatelor.
7.2.2. Contribuții din punct de vedere cercetărilor experimentale
Am proiectat și realizat o matriţa de ambutisat pentru piese cilindrice cu flanşa.

Au fost proiectate si realizate 3 seturi de poansoane si plăci active care pot fi
schimbate.
Am realizat un număr de 56 de piese obţinute prin parametrii diferiţi ai procesului
de ambutisate.. Pentru a afla valoarea grosimii pereților pieselor au fost comparate mai
multe metode de măsurare: măsurarea cu ultrasunete, măsurarea cu microscopul si
măsurarea cu mașina de măsurat în coordonate. Ca si metoda am ales măsurarea cu
mașinii de măsurat in coordonate în 31 de puncte pe jumătate din diametru din centru
spre marginea piesei.
Am realizat studii privind variaţia razei de racordare a poansonului, razei de
racordare a plăcii active, forţei de reţinere a semifabricatului și sistemului de ungere
folosit in procesul de ambutisare. Analiza variației grosimii a fost realizată pe 4 zone
distincte.
Am realizat un studiu utilizând reţele neuro – fuzzy privind influenta parametrilor
elementelor active asupra grosimii.
Am implementat o metodă de determinare a grosimii minime a semifabricatului
folosind rețele neuro-fuzzy. Au fost implementate trei funcții membre, pentru fiecare din
următorii parametri: raza poansonului, raza plăcii active, forța de reținere a
semifabricatului. Au fost folosite doua seturi de date, pentru antrenare, respective
pentru testare.
Am făcut a analiza a valorilor erorii rezultate la procesul de antrenare cât si la
cel de testare. Am generat grafice de dependență a grosimii materialului în funcție cei
trei parametric de intrare.
7.3. DIRECȚII VIITOARE DE CERCETARE
Rezultatele experimentale cat si teoretice obținute in acesta teza oferta o gama de

informații care pot fi folosite pe mai departe in studiul fenomenului de ambutisării.
Optimizarea procesului de ambutisare poate fi realizat prin integrarea proceselor
de realizare a produsului intr-un ciclu de fabricație de la proiectare pana la obținerea
produsului final. Poate fi realizata o aplicație CAD-CAE care sa aibă acces la o bază de
cunoștințe anterior definite de către utilizator. Materialele pot fi definite in prealabil, si
salvata in baza de date.
56
Discretizarea este unul din factorii care pot influența în corectitudinea rezultatelor
obținute prin simularea cu element finit. Se pot varia diferite valori de mărime ale
elementelor finite, stabilindu-se astfel o valoare minima admisibilă pentru discretizare,
astfel încât rezultatele analizei cu element finit să fie corecte.
Influenta coeficientul de frecare poate fi si ea studiată, putându-se utiliza valori
diferite intre placa activa si semifabricat, cât și între placa de reținere și semifabricat.
Se pot studia o serie de alte materiale folosite in domeniul ambutisării, se poate
face un studiu mai amănunțit asupra anizotropiei materialului.
Din punct de vedere experimental, pot fi identificați alți parametrii cu ar fi viteza
poansonului si jocul dintre elementele active, care pot avea valori diferite și care poate
influența calitatea pieselor obținute.
Extinderea studiului influențelor parametrilor procesului de ambutisate asupra
pieselor cilindrice fără flanșa.
Realizarea unei rețele neuro-fuzzy pentru determinarea grosimii pieselor
ambutisate cu mai mulți parametri de intrare, făcându-se astfel o predicție mult mai
precisă a valorii optime a grosimii semifabricatului.
Îmbunătățirea soluției constructive a matriței.
Bibliografie selectiva
[1] Ayari, T. Lazghab , E. Bayraktar - Parametric Finite Element Analysis of square

cup deep drawing – computational material science and surface engineering – vol
1, 2009
[2] Barlat, F., Lege, D. J., and Brem, J. C. - A six-component yield functions for
anisotropic materials - International Journal of Plasticity, Vol. 7, p. 693, 1991
[3] Bauer, D. si Mueller, M. - Computer-optimized hold-down force prevents wrinkling
in deep drawing - , Baender Bleche Rohre, Vol. 31, no. 9, pp. 48-51,1990.
[4] Bauer, D. and Krebs, R. - Optimization of deep drawing conditions for aluminium
auto body sheets using statistical design of experiments -, Metall, Vol. 47, no. 12,
pp. 1107-1112, 1993
[5] H. Bohlooli, M.M. Kaykha and M.Nakhaei - Blank Thickness and Blank Holder
Force Fuzzy Control System in Deep Drawing Process - International Conference
on Automation, Mechatronics and Robotics (ICAMR'2012) August 11-12, 2012
[6] Browne, M.T. and Hillery, M.T. (2003), “Optimising the variables when deep-
drawing C.R.1 cups”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 136, no. 3,
pp. 64-71.
[7] Chi Z, “Mining rules from stamping die designs,” 3rd Int. Conf. Innovative Compu.
Information & Control, Dalian, 2008, pp.74 – 74.
[8] Conry, T. F., Odell, E.I., and Davis, W.J. (1980), "Optimization of die profiles for
deep drawing", Journal of mechanical design, Vol. 102, no. 3, pp. 452-459.
[9] Dequan, Y., Z. Rui, C. Jun and Z. Zhen, “Research of knowledge based system for
stamping process planning,” Int. J. Manuf. Technol., 29, pp. 663-669, 2006.
57
[10] Di Lorenzo, R., Fratini, L. and Micari, F. (1999), “Optimal blankholder force path in
sheet metal forming processes: an Al based procedure”, CIRP Annals -
Manufacturing Technology, Vol. 48, no. 1, pp. 231-234.
[11] Dzitac I – Inteligenta artificiala, Editura Universitatii Aurel Vlaicu, 2008
[12] Eriksen, M. (1997) - The influence of die geometry on tool wear in deep drawing -,
Vol. 207, no. 2, pp. 10-15.
[13] GAO E., LI H., KOU H., CHANG , LI J., and ZHOU L. - Finite element simulation
on the deep drawing oftitanium thin-walled surface part - Rare Metals (2010) 29:
108-113
[14] Lau, H.C.W. ,Lee B., Jiang - Development of a computer-integrated system to
support CAD to CAPP - Int J Adv Manuf Technol (2005) 26: 1032–1042
[15] Thesis, The American University in Cairo, 2006
[16] Menezes, L.F, Teodosiu, C. (2000). Three-dimensional numerical simulation of
the deep-drawing process using solid finite elements. Journal of Materials
Processing Technology, vol. 97, no. 13, p. 100-106, DOI:10.1016/ S0924-
0136(99)00345-3
[17] Mihăila Ioan– Tehnologii Neconvenționale- Editia a II-a, Editura Universitatii
Oradea 2003
[18] Obermeyer, E. J. and Majlessi, S. A. (1998), “A review of recent advances in the
application of blank-holder force towards improving the forming limits of sheet
metal parts”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 75, pp. 222–234.
[19] Pop Alin, Grebenişan Gavril, Radu Ioan; Cylindrical parts stress study based on
the bottom geometry shape Volume XXI (XI), 2012/3, ISSN 1583-0691, CNCSIS
"Clasa B+"
[20] Pop Alin, Comparative measurements study of deep drawing parts
Nonconventional Technologies Review 2014, March, 2014 pag 39-43
[21] Satoshi Kitayama si alti - A closed-loop type algorithm for determination of variable
blank holder force trajectory and its application to square cup deep drawing - Int J
Adv Manuf Technol (2010) pag 507-517
[22] Tai, C.C. and Lin, J.C.- , “The optimisation deep-draw clearance design for deep-
draw dies”, International Journal of Advanced Manufacturing Technology, Vol. 14,
no. 6, pp. 390-398, 1998
[23] Teodorescu, M. s.a. Prelucrari prin deformare plastica la rece.Vol. I si II. Bucuresti,
Editura Tehnică, 1987.
[24] Tisza M., “Expert systems for metal forming,” J. Mater. Process. A Technol.,
vol.53, pp. 423–432, 1995
[25] Tisza M - Simulation and Knowledge Based Process Planning of Multi-Step Sheet
Forming Processes 2004
[26] Wifi, A. and Mosallam, A. “Some aspects of blank-holder force schemes in deep
drawing process”, Journal of Achievements in Materials and Manufacturing
Engineering, Vol. 24, no. 1, pp. 315-323 - 2007
[27] Zgura, GH. ,Ciocârdia, C.Prelucrarea metalelor prin deformare la rece. Bucuresti,
Editura Tehnică, 1977.
58
[28] Zhibing, Z., Yuqi, L, Ting, D., si L Zhigang, “Blank design and formability prediction
of complicated progressive die stamping part using a multi-step unfolding method,”
J. Mater. Process. Technol., vol.205, pp. 425–431, 2008.
[29] http://imechanica.org/files/l5-quasi-static.pdf
[30] http://en.wikipedia.org/wiki/Deep_drawing
[31] http://www.tu-chemnitz.de/projekt/abq_hilfe/docs/v6.12/books/gsa/default.htm
LISTĂ DE LUCRĂRI
[1] Pop Alin, Mihăilă Ioan, Radu Ioan – The influence of lubricant system in deep drawing
walls thickness, Nonconventional Technologies Review, 2014
[2] Florin Blaga, Iulian Stanasel, Alin POP, Voichita Hule, Traian Buidos - Consideration on
flexible manufacturing cell modeling with timed coloured petri nets - Annals of University
of Oradea. Fascicle of Management and Technological Engineering
ISSN 1583 - 0691, CNCSIS "Clasa B+", 2014
[3] Pop Alin, Comparative measurements study of deep drawing parts- Nonconventional
Technologies Review 2014, March, 2014 pag 39-43
[4] Pop Alin, Mihăilă Ioan, Radu Ioan, Blaga Florin - Parameters influence on wrinkling in
deep drawing cylindrical cups - Nonconventional Technologies Review September,2013
[5] Pop Alin, Grebenişan Gavril, Radu Ioan - Cylindrical parts stress study based on the
bottom geometry shape Volume XXI (XI), 2012/3, ISSN 1583-0691, CNCSIS "Clasa B+"
[6] Stǎnǎşel Iulian, Blaga Florin Sandu, Ţarcǎ Ioan, Pop Alin - The knowledge adaptability of
product lifecycle management in virtual factory - Annals of the Oradea University. Fascicle
of Management and Technological Engineering, Volume XI (XXI), 2012, NR3
[7] Florin-Sandu Blaga, Iulian Stanasel , Traian Buidos , Ioan-Eugen Radu , Alin Pop -
Parametric design integrated system for a stamping die - ModTech International
Conference - New face of TMCR Modern Technologies, Quality and Innovation - New
face of TMCR 24-26 May 2012, Sinaia, Romania
[8] POP Alin, Ioan Mihăilă, Ioan Radu, Florin Blaga - Considerations on theoretical and
practical approach to the concept of group technology - Annals of the ORADEA
UNIVERSITY. Fascicle of Management and Technological Engineering, Volume X (XX),
2011, NR1 PP 4.128- 4.129
[9] Mihaila, St., Fazecas, M., Chira, D., Pop, A., Porumb, C., (2009) - Experimental
researches regarding the influence of the injection moulding temperatures on quality
plastical with complex shape. The 20th International Daaam Symposium "Intelligent
Manufacturing & Automation: Theory, Practice & Education" 25- 28th November Vienna,
Austria. ISSN 1726-9679, pp 1083-1085
59
[10] Florin Blaga, Traian Buidoş, Iulian Stănăşel, Alin Pop, The use of critical path methods in
management of the repair activities, ModTech International Conference - New face of
TMCR, Modern Technologies, Quality and Innovation - New face of TMCR, 21-23th May
2009, ISSN; 2066-3919, pp. 63-66, 2009
[11] Blaga, F.; Pop, A.; Stanasel, I.; Pantea, I.- The use of fuzzy coloured petri net in modeling
and simulation of flexible manufacturing cell, - Annals of DAAAM for 2008 & Proceedings
of the,19th International DAAAM Symposium, ISBN 978-3-901509-68-1, ISSN,1726-9679,
pp 0103-0104, pg 2, 22-25th October 2008, Trnava, Slovakia, 2008 (ISI Web of
Knowledge [v.4.4] - All Databases Home)
[12] Pop Alin, Blaga Florin, Stansel Iulian - Performance evaluation of A007 Flexible
Manufacturing System with Colored Petri Nets, Fascicle of Management and
Technological Engineering - Volume IX (XIX), NR3, 2010, ISSN 1583-0691, pp. 3.137-
3.141, articol indexat în baza de date
ULRICH’S,http://www.cncsis.ro/userfiles/file/CENAPOSS/reviste_cat_B+(1).pdf
[13] BLAGA Florin, POP Alin, HULE Voichiţa - Comparative analysis of methods for solving
closed queueing networks - Annals of the Oradea University, Fascicle of Management
and Technological Engineering, Volume VIII (XVIII), 2009, ISSN 1583-0691, pp. 959-963,
articol indexat în baza de date ULRICH’S,
[14] POP Alin, BLAGA Florin - E-learning aplication for the performance analysis in queueing
networks - Fascicle of Management and Technological Engineering, Volume VIII (XVIII),
2009, ISSN 1583-0691, pp. 1322-1325, articol indexat în baza de date ULRICH’S,
[15] Florin-Sandu BLAGA, Ioan LUCACIU, Alin POP - Using the critical path for optimizing the
technology offabricating welded constructions in the “dipper” category - The 14th
International Conference of Nonconventional Technologies ICNcT 2009, Oradea - The
Nonconventional Technologies Review, Volume XIII, Nr. 2/ 2009, pp. XX- XX, Ed.
Politehnica Timisoara, ISSN: ISSN 1454-3087¸ 5-7 November 2009
[16] Blaga Florin, Pop Alin, Lucaciu Ioan , Pele Alexandru-Viorel - Modeling with color petri
nets of the flexible manufacturing systems using cpn tools - proceedings of the 4th
international conference on manufacturing science and education, Vol.I,. pp. 163- 166,
Ed. Univ. “Lucian Blaga” din Sibiu, ISSN 1843-2522, June 4-6, 2009
60

Doctorat PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Doctorat PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

POP ALIN FLORIN

MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE

Pop Alin Florin

Cercetări și contribuții privind proiectarea

3.9.1. Modulul pentru generarea elementelor active si a semifabricatului ............ 66

7.2. Principalele contribuții ale lucrării .................................................................. 126

1. STADIUL ACTUAL ÎN PROCESUL DE AMBUTISARE A PIESELOR

1.1. PARAMETRII PROCESULUI DE AMBUTISARE

Ambutisarea este un proces de deformare prin modificarea formei unui

Factori care influențează procesul de ambutisare

Material Semifabricat Matrița Procesul de

- caracteristici - dimensiunile - jocul dintre - numărul de

Fig 1.1 Factori de influenţă asupra coeficientului de ambutisare [91]

1.2. DIRECŢII DE CERCETARE ÎN PROCESUL DE AMBUTISARE

Prin optimizarea procesului de ambutisare se urmărește să se îmbunătăţească

1.2.1. Forţa de reţinere a semifabricatului

1.2.2. Proiectarea elementelor componente a matriţelor de ambutisat

a scos în evidența faptul că uzura maximă la nivelul muchiilor este influenţată de

1.2.3. Proiectarea formei semifabricatului

Alegerea unei forme adecvate pentru forma semifabricatului și a proprietăților

modificări succesive a unui semifabricat nedeformat, prin mutarea poziţiilor nodale la

1.2.4. Sisteme de lubrifiere

Tipul de lubrifiere poate afecta semnificativ rezultatul procesului de ambutisare

1.2.5. Numărul de operaţii necesare ambutisării

1.2.6. Metode de optimizare

Primele cercetări în domeniul optimizării procesului de ambutisare se bazau pe

1.3. SIMULAREA PROCESULUI DE AMBUTISARE

1.3.1. Procesul de concepție și proiectarea matriţelor în mediul CAD

Reproiectare Reproiectare Reproiectare Reproiectare Eșec Productie

Fig 1.2 Ciclul de producţie convențional al produsului [93]

După ce s-au determinat etapele și parametrii procesului, matriţa este proiectată

1.3.2. Procesul de planificare și proiectarea matriţelor bazat pe

Datorită competiţiei globale există o cerere de îmbunătățire a eficienței atât în

Reproiectarea Reproiectarea Corectia matritei

Fig 1.3 Ciclul de producţie al produsului bazat pe simulare[93]

Cu această abordare defectele pot fi minimizate și chiar eliminate înaintea fazei

semifabricatului și coeficientul de frecare, în cadrul procesului de ambutisare.

1.4. UTILIZAREA INTELIGENȚEI ARTIFICIALE ÎN STABILIREA

Se estimează că deciziile luate în stadiul de proiectare determină 70%–80% din

D. H. Park,[66] S. S. Gang și S. B. Park prezintă calculul ariei unei suprafeţe

STEP, este considerat ca fiind tehnologia de integrare a programelor de tip CAD

1.5. REALIZĂRI SEMNIFICATIVE ÎN DOMENIUL AMBUTISĂRII

Datorită complexității procesului de ambutisare, există o mulţime de metode de

Direcţii de cercetare în studiul procesului de ambutisare:

• Simularea cu element finit a procesului de ambutisare, studiul variaţiei

2. OBIECTIVELE TEZEI DE DOCTORAT

Realizarea acestei teze de doctorat se datorează în primul rând locului pe

5. Analiza comparativă între principalele metode de măsurare a

3. CONTRIBUŢII PRIVIND MODELAREA CU ELEMENT FINIT A

3.1. ANALIZA ȘI MODELAREA PROCESULUI DE AMBUTISARE

In acest studiu analizăm procesul de deformare a unei suprafeţe de tip 3D prin

Metoda soluției explicite este o procedură dinamică dezvoltată pentru modelele

Fig 3.2 Analiza cu element finit realizată cu soft-ul Abaqus [75]

3.2. DESCRIEREA MODELULUI CU ELEMENT FINIT

Scopul acestui model este de a simula procesul de ambutisare a unei piese cu

3.2.1. Modelul geometric

Placa activă are dimensiunile găurii de 101,8 mm și valoarea razelor de

3.2.2. Definirea materialului

Proprietăţile materialului oțel pentru ambutisare adâncă DC04 sunt definite in

Tabelul 3.2 Caracteristicile oțelului DC04[1]

3.3. STUDIUL PARAMETRIC CU ELEMENT FINIT