Cursul 13 TM

2. EXTRUDAREA
2.1. Notiuni generale. Definitie. Clasificare. Scheme de principiu.
Definitie: Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica ce consta in trecerea fortata a
materialului, datorita unor forte de compresiune, prin orificiul profilat al unei matrite, cu sectiunea
transversala mai mica decat a semifabricatului initial.
Extrudarea se caracterizeaza prin faptul ca deformarea plastica nu se realizeaza deodata in tot
volumul de material ci pe masura intrarii semifabricatului in zona de deformare.
Clasificare si scheme de principiu :

2.2. Deformatii si tensiuni in procesul de extrudare

Stadiile deformarii in procesul de extrudare :
Presarea semifabricatului in camera de presare pana la inceputul curgerii materialului prin orificiul de
calibrare al matritei (fig.2.2. a) ;
Curgerea materialului prin orificiul de calibrare al matritei pana cand lungimea semifabricatului (l s)
atinge valoarea critica (lcr) [ls > lcr] (fig.2.2. b) ;
Curgerea finala cand [l s < lcr]. In acest stadiu deformarea cuprinde intreg volumul de material
(fig.2.2. c).
Asupra materialului actioneaza urmatoarele forte (fig2.3. a):
Forta de compresiune exercitata de poanson ;

Componentele de presiune normala pe suprafetele de lucru ale sculelor ;

Fortele de frecare dintre material si suprafetele active ale sculelor.

Cursul 13 TM
Starile de tensiuni si deformatii sunt de compresiune triaxiala sau de compresiune pe 2 directii si
intindere pe a treia directie.
Variatia fortei totale de extrudare in timpul unui ciclu poate fi impartita in 4 perioade (fig.2.3. b):

Perioada I este perioada de refulare a lingoului de la diametrul initial la diametrul camerei de

presiune. Forta totala (P) creste de la zero la valoarea echivalenta rezistentei pe care o opune materialul la
deformare si cu fortele de frecare dintre material si scule.
Perioada II semifabricatul este obligat sa umple conul de deformare si sa treaca in cilindrul de
calibrare. Forta se mentine constanta la valoarea maxima din perioada I sau creste foarte putin.
Perioada III Este perioada curgerii stabile. Incepe o data cu iesirea materialului din cilindrul de
calibrare si tine pana spre sfarsitul deformarii (pana cand l s > lcr). Forta se mentine constanta sau creste ori
scade usor in functie de calitatea lubrefiantului.
Perioada III Corespunde stadiului al 3-lea (l s < lcr). Forta creste brusc deoarece deformarea
cuprinde intreg volumul de material.
2.3. Scule pentru extrudare
Principalele scule pentru extrudare
sunt : matritele si poansoanele. In
functie de tipul extrudarii matritele si
poansoanele pot fi :
Pentru extrudarea directa ;
Pentru extrudarea inversa ;
Pentru extrudarea combinata.

Cursul 13 TM
2.4. Domeniul de aplicare, avantaje si dezavantaje
Materia prima pentru extrudare o constituie lingourile sau semifabricatele de diametru (60 470) mm si
lungime (125 1200) mm din otel carbon sau aliat, oteluri inoxidabile, aliaje de aluminiu, magneziu, cupru,
zinc etc.
Principalele tipuri de produse obtinute prin extrudare :
Bare rotunde sau profilate cu lungime pana la 2o m si cu diametre de la cativa mm la 300 - 400 mm ;

Tevi cu grosimea peretelui de minim 0,025 mm si diametre de minim 0,3 mm ;

Tevi cu grosimea peretelui de 1,5 8 mm si diametre de pana la 350 -400 mm ;

Profile U, L, I, T etc ;

Butelii si recipienti mono sau bimetalici.

Avantaje :
Prelucrarea materialelor cu deformabilitate scazuta;
Precizie dimensionala si calitate de suprafata mai mari decat in cazul altor procede de deformare
plastica ;
Posibilitatea realizarii unor profile complexe care nu pot fi realizate prin alte procedee de
deformare plastica.
Dezavantaje:
Durabilitate scazuta a sculelor;

Neuniformitatea deformatiilor mai mare ca in cazul altor procedee de deformare;

Deseuri mari in special la produsele tubulare ;

Aplicatii reduse in cazul otelurilor.

2.5. Tehnologia extrudarii
Principalele operatii sunt :
Inmuierea materialului prin tratamente de recoacere ;

Operatii pregatitoare : spalare, degresare, decapare, neutralizare, ungere etc;

Extrudarea propriu-zisa;

Operatii de completare: retezare, gaurire, calibrare etc ;

Control.

2.6. Procedee speciale de extrudare

1. Extrudarea hidrostatica (fig.2.8) - Prin acest procedeu se reduce substantial sau se elimina frecarea dintre
material si scule. Se realizeaza grade mari de deformare. Prin acest procedeu se realizeaza sarme foarte
subtiri (0,01 0,5 mm).
2.Extrudarea prin explozie. (fig.2.9) Este un procedeu de deformare cu viteza mare. Se folosesc explozivi
lenti (pentru piese mici) si brianti (pentru piese mari). Se aplica la materialele cu plasticitate redusa.
4
5

6
7
4
1
2
3

5
1
2
6

Fig. 2.8 Extrudarea hidrostatica

1 - semifabricat; 2 - container; 3 - matrita; 4 - fluid; 5 poanson; 6 - garnitura; 7 - fata activa a poansonului; 8
- extrudat.

Fig. 2.9 Extrudarea prin explozie

1 - semifabricat; 2 - container; 3 - exploziv; 4 detonator; 5 - piston ; 6 - matrita; 7 - extrudat.

Cursul 13 TM
3. TRAGEREA
3.1. Definitie. Schema de principiu.
Definitie: Tragerea este procedeul de deformare plastica, la rece sau la cald, ce consta in trecerea fortata a
materialului, sub actiunea unei forte de tractiune, prin deschiderea (orificiu) unei matrite a carei sectiune este
mai mica decat sectiunea initiala a materialului.

Dimensiunile initiale ale semifabricatului : diametrul D ; lungimea l0 ; Aria sectiunii A0.

Dimensiunile produsului tras : diametrul d ; lungimea l ; Aria sectiunii A.
In urma tragerii se produc modificari dimensionale :
Alungirea absoluta l = l l0;

Reducerea absoluta de sectiune A = A0 A.

Deformarea materialului se produce sub actiunea fortelor transversale exercitate de peretii matritei.
La inceput se deformeaza numai acei graunti ale caror plane de alunecare se afla pe directia acestor forte.
Pe masura ce materialul inainteaza in matrita intreg volumul sau este deformat. La iesire din matrita
materialul este puternic intarit (ecruisat). Ecruisarea determina cresterea rezistentei la rupere de 2 2,5 ori.
Scad alungirea, gatuirea,rezilienta, capacitatea de sudare, rezistenta la acizi, permeabilitatea magnetica.
Intre material si peretii matritei apar forte de frecare. Aceste forte determina ramanerea in urma a
straturilor de material in contact cu peretii matritei. Acest aspect determina distributia neuniforma a
deformatiilor in sectiune transversala.
3.2. Semifabricate folosite si produse obtinute
Prin tragere se prelucreaza materialele metalice cu grad inalt de maleabilitate cum ar fi : otelurile cu
continut scazut de C, Cu, Al, Zn si aliajele lor. Otelurile cu peste 0,25 %C sunt supuse tratamentului de
recoacere inainte de prelucrare prin tragere.
Principalele produse obtinute economic prin tragere sunt :
Bare cu diametrul maxim de 100 mm

Sarme cu diametrul maxim pana la 5 mm ;

Sarme cu diametrul minim mai mare de 0,002 mm ;

Profile simple si complexe ;

Profile speciale care nu pot fi prelucrate prin alte procedee de deformere plastica ;

Tevi cu pereti subtiri (din semifabricate tubulare) ;

Arbori canelati, pene, spite, ghidaje etc.

Avantaje
Productivitate ridicata datorita vitezelor de tragere mari ;

Cursul 13 TM

Precizie dimensionala ridicata si rugozitate buna ;

Combinat cu tratamente termice asigura proprietati mecanice mari ;

Utilaje relativ simple ;

Procedeul este usor de automatizat.

3.3. Scule pentru tragere
Daca tragerea se realizeaza asupra barelor si tevilor cu diametru initial mai mare de 10 mm, atunci
scula se numeste matrita. Daca tragerea se realizeaza asupra barelor si tevilor cu diametru initial mai mic de
10 mm, atunci procedel se numeste trefilare, iar scula filiera.

Filierele pentru trefilarea sarmelor ultrasubtiri (sub 0,2 mm) se confectioneaza din dimant tehnic.
Pentru tragerea produselor de diametru mare matritele se realizeaza din otel de scule si aliaje dure.
Duritatea suprafetelor active trebuie sa fie de 60 65 HRC.
3.4. Instalatii pentru tragere
Instalatiile de tragere sunt :
Bancurile de tragere acestea pot fi : cu cremaliera, cu lant, hidraulice, cu cap revolver. Sunt
utilizate pentru tragerea barelor, tevilor sau a diverselor profile.
Instalatii de trefilare sunt destinate tragerii sarmelor. Ele sunt simple (cu o singura filiera fig.3.5)
sau multiple (cu mai multe filiere).

Semifabricatul (1 fig.3.3) este tras prin matrita (2) cu ajutorul dispozitivului de tragere (3) montat pe
caruciorul (4) care se deplaseaza pe batiul (5). Caruciorul este antrenat de lantul Gall (6) pus in miscare de
roata de antrenare in stea (7).

Cursul 13 TM
Bancurile de tragere dezvolta forte de tragere de 1,5 2 daN, ceea ce permite tragerea barelor cu
diametru de pana la 150 mm si a tevilor cu diametru de pana la 200 mm. Se pot trage simultan pana la 10
bare,
Semifabricatul (1 fig.3.4) este tras prin matrita (2) de mandrinele (4 si 5) ce actioneaza succesiv,
realizand miscarea de translatie alternativa I II. La cursa I mandrina (5) strange materialul si il trage in
directia A , in timp ce mandrina (4) este libera si se deplaseaza in sens invers. La cursa II rolurile
mandrinelor se schimba.

Semifabricatul (1 - fig.3.5) sub forma de colac se desfasoara de pe tamburul (2) si este tras prin
vasul de ungere (3) si matrita (4). Rezulta produsul trefilat (5) ce se infasoara pe tamburul de trefilare (6).
Acesta este actionat de motorul (7) prin intermediul reductorului (8), cuplajului (9) si a angrenajului conic
(10).
3.5. Tehnologia tragerii
Principalele operatii sunt:
1. Pregatirea matreialului. Consta in:
a)
Curatirea oxizilor (destunderizarea). Se face mecanic, chimic, electrochimic;
b)
Pregatirea suprafetei pentru fixarea si mentinerea ungerii. Se depune un strat exterior prin
operatii de cuprare, fosfatare si tratare cu var.
2. Ascutirea capatului semifabricatului pentru a putea intra in matrita ;
3. Ungerea materialului. Se folosesc lubrefianti solizi (var, talc) sau lichizi (uleiuri solubile in apa) ;
4. Tragerea propriu-zisa dintr-o trecere sau mai multe treceri ;
5. Tratamente termice intermediare pentru reducerea ecruisarii. Tratamentul aplicat sarmelor se
numeste PATENTARE si consta in incalzirea materialului peste Ac3 si racirea in medii lichide
(plumb, saruri topite) cu temperaturi de 450 500 0C (calire izoterma).
6. Tratamente termice finale : recoacere de inmuiere pentru sarme moi ; calire pentru sarme tenace
si elastice ; patentare pentru sarme din oteluri cu peste 0,25 % C, sarme pentru arcuri, cabluri,
corzi de pian etc.
7. Operatii de completare : curatire, sortare, control.