Tehnologia materialelor

CURS nr 9

Conf. dr. ing. Larisa BUȚU

 Cuprins

• LAMINAREA
– Definire. Scheme de principiu
– Produse obţinute prin laminare
– Utilajul folosit la laminare
– Clasificarea laminoarelor
• EXTRUDAREA
– Definire. Scheme de principiu
– Produse obţinute prin extrudare
– Scule folosite la extrudare
• TRAGEREA - TREFILAREA
– Definire şi scheme de principiu
– Produse obţinute prin tragere –trefilare
– Scule şi dipozitive folosite la tragere – trefilare
– Utilajele folosite la tragere
 LAMINAREA

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la cald

sau la rece, ce se realizează prin trecerea forţată a materialului prin
intervalul dintre doi sau mai multi cilindri care se rotesc în sens contrar
sau în acelaşi sens, antrenând prin frecare materialul în zona în care are
loc deformarea.

Utilajul pe care se efectuează deformarea se numeşte laminor.

Procesul de deformare se numeşte laminare.
Produsele rezultate se numesc laminate.

În funcţie de sensul de rotaţie al cilindrilor şi modul de deformare se

deosebesc următoarele scheme de laminare:
➢ laminarea longitudinală (fig.1.a);
➢ laminarea transversală (fig.1.b);
➢ laminarea elicoidală (fig.1.c).
 2

1
P
Fig. 1. Scheme de principiu la
laminare.
a – laminarea longitudinală;
b – laminarea transversală;
3
c – laminarea elicoidală:
a b 1 – semifabricatul iniţial;
2 2;3 – cilindrii laminorului;
4 - produsul laminat;
5 – tija portdop; 6 - dopul
D0 perforator;  - unghiul de
d1 V
lam înclinare al cilindrilor;
vlam - viteza de laminare.


3 4
6 5
c
Semifabricatul iniţial 1 (de obicei, de lungime l0 sau diametru D0), lăţime
b0 şi grosime h0, este antrenat între cilindri 2 şi 3 ai laminorului, rezultând
în final produsul laminat 4, de dimensiuni l1, b1, h1 sau diametru d1.
La laminarea elicoidală se foloseşte o tijă port-dop 5 şi un dop perforator
6, care are rolul de a uniformiza grosimea pereţilor ţevii în timp ce
semifabricatul are o mişcare elicoidală.
Laminarea elicoidală se mai numește și laminarea Mannesmann.

Schema de laminare Mannesmann

Obținerea țevilor prin schema de laminare Mannesmann
 Laminarea transversală Laminarea inelelor

Laminarea filetelor
Laminarea profilelor Laminarea bilelor de rulment

Scheme de laminare pentru obținerea diferitelor produse

 evazarea laminarea marginilor Laminarea de degroșare
orizontală și verticală

Etapele
laminării la cald
a unui profil I
finisarea marginilor
Laminarea de semi- Laminarea de
finisare orizontală și finisare orizontală și
verticală verticală
În timpul procesului de laminare, în semifabricatul iniţial, se produc:
➢ modificări dimensionale ce constau în:
− o micşorare (reducere) a grosimii: h = h0 – h1;
− o oarecare lăţire: b = b0 – b1;
− o mărire a lungimii: l = l1 – l0;
➢ modificări structurale ce constau în variaţia structurii materialului
(fig.2) astfel: dacă laminarea se face la rece, structura iniţială, rezultată
în urma turnării, formată din grăunţi grosolani 1 este deformată pe
măsura antrenării între cilindri rezultând o structură ecruisată 2.
Dacă laminarea se face la cald, se
produce fenomenul de recristalizare şi
grăunţii puternic deformaţi se refac,
rezultând o structură de echilibru cu
grăunţi mici 3 şi caracteristici funcţionale
şi tehnologice îmbunătăţite.
Fig. 2. Modificarea structurii materialului
laminat: 1 – grăunţi iniţiali; 2 - grăunţi
deformaţi; 3 - grăunţi recristalizaţi.
 Concluzie:

Laminarea, ca procedeu tehnologic, are următoarele scopuri:

➢ să transforme materialul (lingoul turnat sau semifabricatul iniţial) în

profile de secţiune dorită, din care pot fi prelucrate ulterior piese
finite sau pot fi folosite direct în construcţii industriale şi civile,
instalaţii sau alte ramuri ale economiei;
➢ să schimbe structura grosolană rezultată în urma turnării într-o
structură fină cu caracteristici funcţionale şi tehnologice bune.

Laminarea prezintă o importanţă deosebită pentru economie:

➢ datorită proprietăţilor bune ce le poate imprima materialului;
➢ datorită costului scăzut al procesului tehnologic.
Materiale prelucrabile prin laminare. Semifabricate iniţiale şi
produse obţinute

Peste 90% din cantitatea de oţel elaborată, precum şi o parte din

metalele şi aliajele neferoase se prelucrează prin laminare.

Prin laminare se pot prelucra materialele metalice şi nemetalice cu

proprietăţi de plasticitate (oţeluri, neferoase, nemetalice, combinaţii),
atunci când se doreşte obţinerea de piese lungi, cu secţiunea constantă pe
toată lungimea sau variabilă după anumite cerinţe, care nu pot fi
obţinute prin alte procedee.

Ca semifabricate iniţiale se folosesc lingourile turnate sau blocurile

(barele) turnate continuu, din care se obţin:
➢ fie semifabricate laminate folosite la prelucrări ulterioare –
prelaminate;
➢ fie produse laminate finite.
 Prelaminate - laminate folosite la prelucrări ulterioare

➢ semifabricatele laminate obţinute direct din lingourile turnate sau

blocurile (barele) turnate continuu:
➢ blumurile (fig. 3.a), care au secţiunea pătrată cu latura de 150 ...400
mm şi lungimea de 1 200...6 000 mm;
➢ ţaglele, care au secţiunea pătrată cu latura de 40...140 mm sau
dreptunghiulară cu grosimea de 35...70 mm, lăţimea de 140...280 mm şi
lungimi de 1500...12000 mm;
➢ sleburile (fig. 3.b), care au secţiunea dreptunghiulară cu grosimea de cel
puţin 70 mm, lăţimea de 120...1 800 mm şi de lungime de maximum 6
500 mm;
➢ platinele, care au secţiunea dreptunghiulară cu grosimea de 6...70 mm,
lăţimea 200...280 mm şi lungimea de maximum 6000 mm;
Fig. 3. Diferite tipuri de
produse laminate:
a; b – semifabricate
laminate (blumuri, ţagle,
sleburi, platine);
a b
Semifabricate
prelaminate
obținute prin
laminarea la
cald
Produsele laminate obţinute din semifabricatele laminate în urma unor
laminări ulterioare:

➢ barele de diferite secţiuni (fig. 3.c) şi diferite lungimi;

➢ tablele, benzile şi platbenzile (fig. 3.d) care pot fi groase (cu grosimea s
= 4...60 mm şi lungimea 600...3 000 mm) sau subţiri (cu grosimea s =
0,2...4,0 mm şi lungimea 600...3 000 mm).
➢ foliile, o variantă a tablelor subţiri, care au grosimea s < 0,25 mm
folosite în industria electronică, electrotehnică, uşoară şi, mai ales,
alimentară (se pot obţine folii de Zn cu grosimea s  0,05 mm; de Sn,
cu s  0,007 mm; de Al, cu s  0,005 mm sau de alamă, cu s  0,0005
mm);
➢ sârmele (fig. 3.e), care au diametrul de 6 ... 20 mm sau chiar mai mult
pentru unele calităţi de oţel beton, cu suprafaţa netedă sau striată;
➢ ţevile (fig. 3.f), cu diametrul exterior de 5...426 mm şi grosimea
peretelui de 0,5...40 mm (există şi variante de ţevi sudate cu grosimea
pereţilor de maximum 14 mm şi cu diametrul exterior de până la 3 000
mm);
 c

Fig. 3. Diferite tipuri de produse laminate:

c – bare de diferite secţiuni;
d e

f
Fig. 3. Diferite tipuri de produse laminate:
d – table, benzi, platbenzi; e – sârme netede sau striate; f – ţevi;
 g

h h i

Fig. 3. Diferite tipuri de produse laminate:

g – profile simple (cornier cu aripi egale, cornier cu
aripi inegale, profil U, profil I, profil T, şină de cale
ferată, şină de tramvai etc.); h – profile complexe
(stâlpi de susţinere pentru construcţii civile, pentru
j hale industriale, pentru automobile şi tractoare etc);
i – bile pentru rulmenţi; j – profile speciale (bandaje,
inele, toţi dinţate, flanşe etc.);
 Fig. 3. Diferite tipuri de produse laminate:
k – profile periodice (axe, nituri buloane etc.)
Utilajul folosit la laminare

Laminorul este, în cazul cel mai simplu, utilajul care execută deformarea
plastică propriu–zisă a materialului între cilindri.

În cazul general, laminorul este sistemul de maşini care realizează atât

procesul de deformare plastică, deseori în mai multe stadii, cât și
operaţiile ajutătoare, necesare la fabricarea produselor laminate, începând
şi terminând cu controlul şi ambalarea în vederea livrării către beneficiar.

Utilajul laminorului care serveşte la deformarea plastică a materialului

între cilindri se numeşte utilaj de bază sau cajă de laminare.

Utilajele destinate pentru efectuarea celorlalte operaţii se numesc maşini

şi mecanisme auxiliare ale laminorului.

Schema de principiu a unei caje de laminare se prezintă în figura 4.

 Fig. 4. Schema de principiu a unei caje de laminare:
1 – semifabricat; 2, 3 - cilindri de laminare; 4 - cadrul de susţinere ; 5 – dispozitive
de ghidare semifabricat ; 6 - bare de cuplare; 7 – cutia roţilor de angrenare; 8, 11 -
roţi dinţate danturate în V; 9, 12 - cuplaje elastice; 10 - reductor, 13 – motor
electric asincron.
Semifabricatul 1 este prins de cilindrii de laminare 2 şi 3 aşezaţi pe cadrul de
susţinere 4.
Ghidarea semifabricatelor se face cu ajutorul unui sistem de ghidare 5, iar
poziţionarea cilindrilor se face cu ajutorul unor mecanisme de reglaj şi
poziţionare.
Cilindrii de laminor primesc mişcarea de rotaţie prin intermediul barelor de
cuplaj 6, roţilor dinţate 8, danturate in V, din cutia 7, a reductorului 10, cu
roţile dinţate 11, danturate în V şi cuplajelor elastice 9 şi 12, de la motorul de
curent alternativ, asincron 13.
Motorul poate avea o putere de 30 … 1 500 (5 000) kW, în funcţie de
destinaţia şi productivitatea laminorului.
Cilindrii de laminare sunt principala sculă care execută deformarea plastică a
materialului.
Laminoare și linie de laminare
 Aplicații robot create
pentru a ajuta
operatorul să lucreze
mai bine și mai sigur
în zona laminorului

Q-ROBOT este rezultatul celei mai avansate alianțe dintre robotica

industrială și automatizarea proceselor.
Un set de soluții pentru fiecare zonă de producție permite introducerea
automatizării flexibile în locuri periculoase în care intervenția umană este
încă necesară pentru finalizarea producției.
Toate sistemele Q-ROBOT sunt proiectate special pentru utilizarea în medii
dure cu poluare severă.
https://www.danieli.com/en/products/products-processes-and-
technologies/qrobot-roll_26_107.htm
Un cilindru se compune din (fig. 5.) partea activă sau tăblia 1, două
reazeme sau fusuri 2 şi părţile de cuplare sau rozetele 3.
Cilindrii se execută din fontă sau oţeluri aliate având la suprafaţă o crustă
dură cu rezistenţă la uzură ridicată şi miezul de tenacitate înaltă. Tăblia
cilindrului poate fi netedă sau calibrată (profilată) în funţie de destinaţia
laminorului. Calibrul este conturul secţiunii ferestrei de trecere a
laminatului, formată prin suprapunerea canalelor celor doi cilindri.
Calibrele pot fi deschise (fig. 6. a), parţial închise sau închise (fig. 6. b).

b
Fig. 5. Schema cilindrului de laminor: Fig. 6. Tipuri de calibre:
1 – tăblie; 2 – fusuri; 3 - trefle de cuplare. a – deschise; b – închise.
Configurații de cilindri
de laminor
Prin calibrare se înţelege calculul şi construcţia formelor secţiunilor
succesive ale calibrelor, astfel că plecând de la secţiunea iniţială a
semifabricatului să se ajungă la secţiunea produsului finit.

Prin calibrare se urmăreşte:

➢ laminarea cu un număr minim de treceri,
➢ obţinerea cu cât mai puţine defecte a produsului laminat finit,
➢ uzura minimă a cilindrilor,
➢ productivitatea ridicată etc.

În funcție de destinația lor calibrele pot fi:

➢ degrosisoare,
➢ pregătitoare,
➢ prefinisoare,
➢ finisoare,
➢ de spintecare,
➢ de profilare etc.
O anumită profilare a acestor calibre formează sistemele de calibrare, ca
de exemplu:
− pătrat – romb,
− pătrat – oval,
− romb – romb şi altele.

Calibrele pregătitoare servesc atât pentru micşorarea suprafeţei secţiunii,

cât şi pentru prelucrarea profilului în vederea apropierii sale treptate de
dimensiunile şi forma finală.

Calibrele finisoare prelucrează profilul la dimensiunile şi forma finală a

secţiunii, dimensiunile acestora fiind identice cu dimensiunile secţiunii
finale la temperatura de sfârşit de laminare.

Schema de principiu a unor sisteme de calibrare pentru obţinerea unor

produse simple se prezintă în figura 7.
 I

Fig. 7. Schema de principiu a

II unor sisteme de calibrare
pentru obţinerea:
a – unei bare cu secţiune
rotundă; b – unei bare cu
III secţiune pătrată; c – unui
profil cornier cu aripi egale; d
– unui profil I; e – unui profil
şină de cale ferată;
IV
I, II – calibre degrosisoare,
III - calibre pregătitoare,
IV - calibre pregătitoare -
V prefinisoare, finisoare, de
spintecare, de profilare;
V – calibre prefinisoare;
VI VI - calibre finisoare;
VII - secţiunea produsului
laminat finit.
VII

a b c d e
 Diferite configurații de produse
obținute prin laminare succesivă
Clasificarea laminoarelor după schema cajei de lucru
 EXTRUDAREA
Definire şi scheme de principiu

Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a

materialelor ce constă în trecerea forţată, prin împingerea materialului,
printr-un orificiu al unei scule de deformare de formă şi dimensiuni stabilite.

Dimensiunile secţiunii sculei de deformare sunt mult mai mici decât

dimensiunile secţiunii materialului iniţial.
Extrudarea se
caracterizează prin
aceea că deformarea
plastică a
materialului nu se
produce deodată în
tot volumul său, ci
pe măsura intrării
materialului în zona
de deformare.
În funcţie de modul sau sensul de curgere a materialului şi direcţia de
aplicare a forţei de extrudare se deosebesc mai multe procedee de
extrudare:

➢ extrudarea directă (fig. 1. a) ce se caracterizează prin aceea că sensul de

curgere al materialului este acelaşi cu direcţia de aplicare a forţei de
extrudare P;

➢ extrudarea inversă (fig. 1. b) ce se caracterizează prin aceea că sensul

de curgere al materialului este opus direcţiei de aplicare a forţei de
extrudare P;

➢ extrudarea combinată (fig. 1. c) ce se caracterizează prin aceea că

sensul de curgere al materialului este oricum (şi acelaşi şi opus şi chiar
înclinat) în raport cu direcţia de aplicare a forţei de extrudare P.
Semifabricatul iniţial 1, de secţiune rotundă cu suprafaţa S0 se introduce
în camera de presare 2, unde este presat de poansonul 3 şi forţat să
treacă prin matriţa 4, cu secţiunea şi dimensiunile proiectate şi fixată în
suportul port-matriţă 5. Rezultă produsul extrudat 6 de secţiune S şi
configuraţia proiectată.
 În cazul extrudării directe (fig. 1.
a) direcţia şi sensul de curgere al
materialului ce se extrudează sunt
aceleaşi cu direcţia şi sensul de
P ve acţionare al forţei de extrudare P
introdusă de piston. Extrudarea
directă se foloseşte, de regulă, la
obţinerea unor semifabricate sau
profile de secţiune plină şi în cazul
deformării prealabile a lingourilor
din oţeluri şi aliaje cu plasticitate
3 2 1 5 4 6 redusă.
a.
Fig. 1. Schema de principiu la extrudarea:
a – directă; 1 – semifabricatul iniţial; 2 – camera de presare; 3 – poanson; 4 – scula
de deformare (matriţa); 5 – suport matriţă; 6 – produsul extrudat; P – forţa de
extrudare; ve – viteza curgerii materialului extrudat.
Variația forței de deformare la extrudarea directă
https://www.youtube.com/watch?v=Y75IQksBb0M
Forța de extrudare depinde de următorii parametri:

➢ Natura și temperatura materialului de extrudat

➢ Secțiunea transversală și configurația geometrică
➢ Complexitatea produsului extrudat
➢ Viteza de extrudare
➢ Raportul de extrudare / valoarea reducerii
 În cazul extrudării inverse (fig. 1.
A
b), forţele necesare deformării sunt
mai mici, deoarece semifabricatul
v
e nu mai are o mişcare în raport cu
B
P pereţii camerei de presare şi
v
e nu mai există forţe de frecare pe
P suprafeţele laterale ale
v semifabricatului în zona A şi B. De
e
aceea, extrudarea inversă se
utilizează mai frecvent pentru
realizarea semifabricatelor şi
1 2 4 3(5) 6 pieselor tubulare şi de configuraţie
b. complexă.

Fig. 1. Schema de principiu la extrudarea:

b – indirectă; 1 – semifabricatul iniţial; 2 – camera de presare; 3 – poanson; 4 –
scula de deformare (matriţa); 5 – suport matriţă; 6 – produsul extrudat; P – forţa
de extrudare; ve – viteza curgerii materialului extrudat.
ve'

P Extrudarea combinată
ve
se utilizează la obţinerea
unor produse de
ve' configuraţie complexă
impusă.
6 3 2 1 5 4 6
c

Fig. 1. Schema de principiu la extrudarea:

c – combinată; 1 – semifabricatul iniţial; 2 – camera de presare; 3 – poanson; 4 –
scula de deformare (matriţa); 5 – suport matriţă; 6 – produsul extrudat; P – forţa
de extrudare; ve – viteza curgerii materialului extrudat.
La extrudare, în urma deformării plastice, materialele suferă:

- modificări geometrice, ce constau într-o mărire substanţială a

lungimii şi o reducere importantă a secţiunii;

- modificări structurale, ce constau în ecruisarea puternică a stratului

superficial (în cazul extrudării la rece), ce conduce la o variaţie
importantă a proprietăţilor funcţionale.

Extrudarea se poate realiza la cald sau la rece, în funcţie de

posibilităţile de deformare ale materialului şi de precizia dimensională
şi calitatea suprafeţei ce se vor dorite la produsul extrudat,

Produsele obţinute prin extrudare au o precizie dimensională

ridicată şi o rugozitate mică a suprafeţelor ne mai necesitând
prelucrări ulterioare prin aşchiere (în majoritatea cazurilor). De
asemenea, proprietăţile funcţionale sunt îmbunătăţite ca urmare a
fenomenului de ecruisare ce apare în stratul superficial şi se pot obţine
produse şi din materiale cu plasticitatea scăzută.
Produse obţinute prin extrudare

Datorită avantajelor pe care le prezintă, extrudarea metalelor şi a aliajelor

se aplică în următoarele cazuri:
➢ obţinerea de produse finite sau profile complicate, care se pot fabrica
şi prin alte procedee, dar care se execută mai economic prin procedeul
extrudării;
➢ deformarea plastică prealabilă în vederea măririi posibilităţilor de
obţinere a unor piese complicate prin alte procedee de deformare;
➢ obţinerea de piese finite sau profile complexe (fig. 2) care nu pot fi
realizate prin alte procedee de prelucrare prin deformare plastică
(laminare, forjare, tragere, matriţare etc.)

Produsele obţinute prin extrudare au o precizie dimensională ridicată şi o

rugozitate mică a suprafeţelor ne mai necesitând prelucrări ulterioare prin
aşchiere (în majoritatea cazurilor).
De asemenea, proprietăţile funcţionale sunt îmbunătăţite ca urmare a
fenomenului de ecruisare ce apare în stratul superficial şi se pot obţine
produse şi din materiale cu plasticitatea scăzută.
Câteva din cele mai des întâlnite produse obţinute prin extrudare se
prezintă în figura 4, deosebindu-se:
➢ barele, rotunde sau profilate, cu lungimea până la 20 m (fig. 2. a) şi
diametrul de la câţiva mm până la 300 ... 400 mm;
➢ ţevile, simple sau cu aripioare, cu grosimea peretelui de 0,025 mm la
un diametru de 0,3 mm şi de 1,5...8,0 mm la un diametru de
350...400 mm (fig. 2.b);
➢ sârmele, cu diametrul mai mare de 5 mm (fig. 2. c);
➢ profilele simple (fig. 2. d), cu lungimi până la 15...20 m;
➢ profilele complexe (fig. 2. e), cu lungimi până la 10 m;
➢ elementele din schimbătoarele de căldură (fig. 2. f);
➢ elementele de radiatoare (fig. 2. g);
➢ tuburile şi recipienţii (fig. 2. h) folosite pentru îmbutelierea unor
produse alimentare sau cosmetice;
➢ recipienţii bimetalici (fig. 2. i) folosiţi în industria chimică şi
alimentară.
 a b

c
d

e
f

g h i
Fig. 2. Produse obţinute prin extrudare:
a – bare; b – ţevi; c – sârme; d – profile simple; e – profile complexe; f - elemente
pentru schimbătoarele de căldură; g – radiatoare; h – butelii şi recipienţi; i – recipienţi
bimetalici.
Produse din diferite materiale obținute prin extrudare
Produse din aluminiu
extrudat
 Scule folosite la extrudare

În general, setul de scule pentru extrudare cuprinde o matriţă, în care se

produce deformarea semifabricatului şi un poanson, care sub acţiunea
pistonului introduce forţa de deformare şi realizează deformarea
materialului. În funţie de tipul extrudării, matriţele pot fi:
➢ matriţe pentru extrudarea directă (fig. 3. a);
➢ matriţe pentru extrudarea inversă (fig. 3. b);
➢ matriţe pentru extrudarea combinată (fig. 3. c).

Matriţa pentru extrudare este formată din următoarele zone distincte (fig. 3):
➢ conul de deformare 1, caracterizat prin unghiul de deformare 2;
➢ cilindrul de calibrare 2, caracterizat prin diametrul de calibrare dc,
înălţi-mea cilindrului h şi raza de racordare r;
➢ cilindrul de scăpare 3, caracterizat prin înălţimea h1 şi diametrul ds.
O atenţie deosebită trebuie acordată unghiului de deformare 2, care se alege
în funcţie de natura materialului de extrudat, astfel:
▪ 2 < 90o, pentru materialele cu plasticitate scăzută;
▪ 2 = 90...130o, pentru materialele cu plasticitate ridicată.
 2 21
I
1 3
h 2
H r 2H r
h

h dc 3 dc II
d
a b
c
Tipuri de matriţe folosite la extrudare:
a – pentru extrudarea directă b – pentru extrudarea inversă; c – matriţă cu orificii multiple (I –
amplasare corectă a orificiilor; II – amplasare necorespunzătoare); 1 – conul de deformare; 2 - cilindrul
de calibrare; 3 - cilindrul de ieşire; 2 - unghiul de deformare; 2 1 – unghiul de ieşire; H – înălţimea
matriţei; h – înălţimea zonei de calibrare; dc - diametrul de calibrare; r –raza de racordare a cilindrului
de calibrare.
 Tipuri de matriţe
folosite la extrudare
 Poansonul pentru extrudare
Are o formă constructivă care diferă de tipul extrudării doar prin forma
zonei active (fig. 4.a). Se compune din zona de prindere 1, corpul
poansonului 2 şi zona activă 3. Forma zonei active a poansonului la
extrudare directă (fig. 4.b) diferă de forma zonei active de la extrudarea
inversă (fig. 4. c).

1
Fig. 4. Construcţia
poansonului folosit la
extrudare:
a – construcţia generală: 1 –
Dc zona de prindere; 2 – corpul
Dc poansonului; 3 –zona activă; b
Dc – zona părţii active a unui
2 poanson folosit la extrudarea
h
h directă; c – zona părţii active
a unui poanson folosit la
3 Da Da extrudarea inversă; Da –
h diametrul părţii active; Dc –
diametrul corpului
Da poansonului; h – înălţimea
a b c
zonei active.
Poansone pentru extrudare
https://www.youtube.com/watch?v=Y75IQksBb0M
Materialele din care se confecţionează sculele pentru extrudare

Materialele din care se confecţionează sculele pentru extrudare sunt:

➢ oţelurile carbon de scule, pentru extrudarea materialelor cu
plasticitate foarte ridicată;
➢ oţelurile rapide şi carburile metalice, pentru extrudarea
materialelor cu plasticitate redusă.

Pentru creşterea durabilităţii lor şi mărirea rezistenţei zonelor active,

sculele se prelucrează fin şi se tratează termic până la o duritate de
55 ... 65 HRC.
Utilaje folosite la
extrudare
 TRAGEREA – TREFILAREA

Definire şi scheme de principiu

Tragerea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a
materialelor ce constă în trecerea forţată a materialului prin
deschiderea unei scule, a cărei secţiune este mult mai mică decât
secţiunea iniţială a materialului, sub acţiunea unei forţe de tracţiune.

Există două variante:

➢ dacă semifabricatul iniţial are diametrul mai mic de 10 mm şi

produsul obţinut prin tragere este de tipul sârmelor, cu diametre mai
mici de 5 mm, atunci procedeul se numeşte trefilare, iar scula
folosită la deformare se numeşte filieră.

➢ dacă semifabricatul iniţial are diametrul mai mare de 10 mm şi

produsul obţinut este de tipul barelor, ţevilor sau profilelor, atunci
procedeul se numeşte tragere, iar scula folosită la deformare se
numeşte matriţă.
 6
4 5 do 7 4 5
d di P
P di
So S o
1 1
2 2
3 3
a b
Fig. 1. Schema de principiu la tragere:
1 – semifabricatul iniţial; 2 – matriţă; 3 – suport port – sculă; 4 –
produsul tras; 5 – dispozitiv de tragere; 6 – dorn; 7 – tijă – suport.

Semifabricatul iniţial 1, de secţiune iniţială S0 este forţat să treacă prin

scula de deformare 2, fixată în suportul portsculă 3, sub acţiunea forţei de
tracţiune P, introdusă cu ajutorul dispozitivului de tragere 5. La tragerea
ţevilor (fig. 5.76. b) se foloseşte un dorn (dop) 6, fixat pe o tijă - suport 7,
care uniformizează grosimea peretelui ţevii şi dă diametrul interior d, al
acesteia.
 Avantajele procedeului de tragere faţă de alte procedee de
prelucrare prin deformare plastică:

➢ permite obţinerea de produse cu o precizie dimensională ridicată şi

cu o înaltă calitate a suprafeţei;
➢ permite obţinerea de produse cu secţiune plină sau secţiune tubulară,
greu sau imposibil de obţinut prin alte procedee;
➢ combinat cu o serie de tratamente termice permite obţinerea de
produse cu proprietăţi mecanice ridicate (de exemplu, rezistenţa la
rupere poate creşte de 2,5...3,5 ori);
➢ dacă se efectuează la temperatura mediului ambiant, când deformarea
plastică este însoţită de ecruisare, permite îmbunătăţirea
substanţială a unor proprietăţi funcţionale ale produsului obţinut.
Produse obţinute prin tragere − trefilare

Câteva din produsele obţinute prin tragere, cu cea mai largă aplicabilitate,
se prezintă în figura 2, deosebindu-se:
➢ barele, de diferite secţiuni (fig. 2. a), trase dintr-un produs
laminat la cald;
➢ profilele simple (fig. 2. b) şi profilele clasice (fig. 2. c);
➢ sârmele, cu diametrul de până la 5,0mm (când laminarea şi
extrudarea nu sunt avantajoase), trefilate din semifabricate cu
diametre cuprinse între 5 şi 16mm.
➢ ţevile (fig. 2. e), cu diametre până la 400mm, trase din
semifabricate tubulare;
➢ penele de antrenare (fig2. f);
➢ ghidajele de diferite forme şi secţiuni (fig. 2. g);
➢ arborii canelaţi de diferite secţiuni (fig. 2. h);
➢ corzile pentru diferite instrumente muzicale (fig. 2. i);
➢ suporţii, spiţele (fig. 2. j) de diferite forme şi lungimi;
➢ barele şi ţevile calibrate la rece cu dimensiuni precise şi calitate
foarte bună a suprafeţei.
 a b

c d e f

g i j
h
Fig. 2. Produse semnificative obţinute prin tragere:
a – bare de diferite secţiuni; b – profile simple; c – profile; d – sârme;
e - ţevi; f – pene; g – ghidaje; h – arbori canelaţi; i – corzi pentru
instrumente muzicale; j – spiţe.
Produse obținute
prin tragere
 Avantajele produselor obţinute prin tragere – trefilare faţă de
celelalte similare obţinute prin laminare sau extrudare:

➢ precizia dimensională este mai ridicată;

➢ calitatea suprafeţelor este mai bună;
➢ productivitatea este mai ridicată şi necesită utilaje mai simple.

Materiale prelucrate prin tragere

Prin acest procedeu se prelucrează acele materiale care au un grad ridicat

de deformare plastică la rece, acele materiale care au proprietatea de
ductilitate.
Se prelucrează:
➢ metalele neferoase şi aliajele lor;
➢ oţelurile cu conţinut scăzut de carbon (cele care au peste 0,25%C se
supun mai întâi unui tratament termic de recoacere şi înmuiere în
vederea creşterii proprietăţilor de plasticitate).
Scule şi dipozitive folosite la tragere – trefilare

Sculele folosite pentru trefilare

Se numesc filiere şi au o construcţie diferenţiată în funcţie de condiţiile

de lucru şi proprietăţuile materialului din care se execută.

Sculele folosite la tragere

Sculele folosite la tragere sunt matriţele pentru tragere.

În funcție de plasticitatea materialului prelucrat, tragerea se poate

realiza la:
➢ cald
➢ rece.
 Materiale folosite pentru confecționarea filierelor

Filierele se execută din:

➢ fonte speciale de înaltă rezistenţă (3%C ; 0,25%Mn ; 1%Si şi

2%Cr);
➢ oţeluri speciale (2%C şi 10...15%Cr);
➢ carburi metalice dure de molibden şi wolfram (8%Co, 87%W, 3%C
şi 2%Mo);
➢ diamant tehnic pentru filierele folosite la trefilarea firelor ultrasubţiri
(cu  < 0,15 mm).
 2

1
2
7
3
4
d 5
6



Fig. 3. Secţiune printr-o filieră:

a – simplă; b – compusă: 1 – conul de intrare; 2 – conul de ungere; 3 -
conul de deformare; 4 – cilindrul de calibrare; 5 – conul de degajare; 6 –
conul de ieşire; 7 – maşon – suport; 2 - unghiul de deformare;  -
unghiul de degajare;  - unghiul de ieşire.
Configurații
de filiere
 Matriţele pentru tragere

Sunt de diferite construcţii, funcţie de tipul produselor trase.

O secţiune printr-o matriţă folosită la tragere scoate în evidenţă

următoarele zone (fig. 4):
➢ conul de deformare 1;
➢ cilindrul de calibrare 2;
➢ conul de ieşire 3.

Construcţia matriţelor diferă de cea a filierelor, ele având următoarele

caracteristici constructive:
➢ unghiul conului de deformare 2 = 12...36º,
➢ lungimea părţii calibrate b = 1...8 mm;
➢ unghiul conului de ieşire  = 60º.
 2

1 d
2°30' d H
2 H
3

60° 60°
D D
Fig. 4. Matriţe pentru tragere:
a – pentru bare rotunde; b – pentru ţevi rotunde;
1 – conul de deformare. 2 – clindrul de calibrare; 3 – conul de ieşire.

Duritatea suprafeţei orificiului de tragere trebuie să fie de circa 60...70

HRC şi se obţine în urma unor tratamente termice specifice.
Pentru tragerea ţevilor, pe lângă matriţe, din sculele de tragere mai fac
parte şi dornurile, care pot fi lungi sau scurte. Dornurile se execută din
oţeluri de scule şi aliaje dure, iar pentru creşterea rezistenţei la uzură a
acestora se procedează la cromare şi tratarea termică a acestora până la
60...65 HRC.
 Matriţe pentru tragere
confecționate din diferite
materiale
 Utilajele folosite la tragere - trefilare

cu lanț

cu cremalieră
Bancuri de
tragere cu turelă

hidraulice
INSTALAȚII
FOLOSITE LA cu cap revorlver
TRAGERE -
TREFILARE singulare (o singură
filieră)
Instalații de compuse (mai multe
trefilare filiere)
speciale

Clasificarea utilajelor folosite la tragere - trefilare

 1 2 3 10 4 5 6 8 7 9
Fig. 6. Schema de principiu a unui
banc de tragere cu lanţ cu acţionare
mecanică:
1 – semifabricatul iniţial; 2 – vasul
de ungere; 3 – matriţa;
4 – dispozitivul de tragere;
5 – căruciorul; 6 – patul de tragere;
7 – lanţul Gall; 8 – dispozitivul de
tragere; 9 – roata de antrenare;
10 – produsul tras.

Semifabricatul iniţial 1 trece prin vasul de ungere 2 şi prin matriţa 3, fiind tras de
dispozitivul 4, montat pe căruciorul 5, ce se deplasează pe patul de tragere 6.
Căruciorul este antrenat de lanţul 7, de tip Gall, prin intermediul dispozitivului 8.
Lanţul Gall este antrenat la rândul său de roata de antrenare în stea 9, rezultând în final
produsul tras 10. Lungimea produsului tras este limitată de lungimea lanţului Gall.
Bancurile de tragere cu lanţ cu o lungime de până la 15 m dezvoltă o forţă de tragere
de 1,5...2,0 MN. Aceste bancuri de tragere permit tragerea barelor cu diametrul iniţial 
150mm şi a ţevilor cu   200 mm. Se pot trage şi simultan mai multe bare (până la
10). Viteza de tragere la prelucrarea produselor relativ scurte (5...8m) este de ordinul
0,03...0,65m/s, iar la tragerea produselor lungi viteza de tragere poate atinge 1,2...2,0
m/s.
Bancuri și instalații de tragere monopost
 Instalaţie de trefilare simplă
Fig. 8. Schema de
1 2 3 4 5 6
principiu a unei
instalaţii de trefilare
simplă:
1 – semifabricat; 2 –
tambur; 3 – vas de
10 9 8 7 ungere; 4 – filieră; 5
– tambur de trefilare;
6 – produsul tras;
7 – motor electric; 8 –
reductor; 9 – cuplaj;
10 – angrenaj conic.

Instalaţia de trefilare simplă este formată dintr-o celulă de trefilare a cărei schemă
de principiu se prezintă în figura 8.
Semifabricatul 1, sub formă de colac, se desfăşoară de pe tamburul 2, trece prin vasul
de ungere 3 şi filiera 4, fiind tras de tamburul de trefilare 5 pe care se înfăşoară
produsul tras 6. Tamburul de trefilare este acţionat de motorul electric 7, prin
intermediul reductorului 8, cuplajului 9 şi angrenajului conic 10.
Viteza de trefilare pe instalaţiile de trefilare simple este de 1...2m/s şi de regulă nu
depăşeşte 5m/s. În funcţie de calitatea şi secţiunea produsului tras, aceste instalaţii de
trefilare se construiesc pentru a dezvolta forţe de tragere de 5...10 000 daN.
Linie trefilare oțel
Instalații de trefilare multiple
 Sârme obținute prin
tragere la cald și la rece