http://www.rasfoiesc.

com/inginerie/tehnica-
mecanica/LAMINAREA52.php

LAMINAREA

Generalitati
Deformarea plastica este metoda de prelucrare aplicata metalelor si aliajelor in
scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite. Deformarea materialelor este
permanenta, fiind realizata in stare solida la cald sau la rece.
Metoda prezinta o serie de avantaje, dintre care se amintesc:
- se obtin produse cu proprietati mecanice superioare celor turnate;
- se obtine o structura cu cristale fine;
- consum minim de metal;
- precizie mare;
- posibilitatea realizarii unor piese cu forme complexe.

Dintre marile dezavantaje ale metodei amintim costul ridicat al masinilor si

instalatiilor si utilizarea unor forte mari de deformare. Prelucrarea prin deformare plastica
are o aplicabilitate din ce in ce mai larga deoarece piesele si subansamblurile sunt tot mai
solicitate din punct de vedere mecanic. Principalele procedee de prelucrare prin
deformare plastica folosite la scara industriala sunt: laminarea, trefilarea, forjarea,
matritarea si extrudarea.

Definitie

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece
cu ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare
consta in presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri care se rotesc in sens
invers. Laminarea se caracterizeaza prin gradul de coroiaj sau gradul de deformare al
materialului, dat de relatia:

unde:
- S0, S1 sunt sectiunea inainte de trecere, respectiv dupa trecere printre cilindrii
laminorului [mm2];
- H, h reprezinta inaltimea semifabricatului inainte, respectiv dupa laminare [mm].
Prin laminare se obtin doua mari grupe de produse: semifabricate si produse
finite. Semifabricatele se obtin prin laminarea lingourilor de otel si cuprind blumuri,
sleburi, tagle, platine. Produsele finite sunt sub forma de profile, table, benzi, sarma, tevi,
discuri, roti.
Procesul laminarii
In procesul laminarii materialul este prins si antrenat intre cilindrii laminorului
datorita fortelor de frecare care iau nastere intre suprafata metalului si suprafata
cilindrului. In zona de material cuprinsa intre cei doi cilindri, numita focar de deformare,
are loc o reducere a sectiunii materialului initial si cresterea lungimii si latimii. Inaltimea
finala a semifabricatului este egala cu spatiul dintre cei doi cilindri.

Figura 1. Schema de principiu a laminarii longitudinale

1 - semifabricat; 2,3 cilindrii; 4 - produs laminat.

Viteza cu care particulele de metal inainteaza in directia laminarii variaza de-a

lungul sectiunii si anume langa suprafata cilindrilor este mai mare decat la mijlocul
semifabricatului. In zona focarului de deformare asupra fiecarui punct lucreaza o forta
normala N si o forta de frecare T, conform figurii 1.8 a. Forta de frecare T se descompune
in doua componente: forta de presare intre cilindrii Ty si forta Tx care asigura avansarea
produsului laminat. Pentru ca materialul sa fie antrenat intre cilindri trebuie sa fie
indeplinita conditia: Tx > N x [N/mm2]

Presiunea specifica la laminare

Fie P rezultanta tuturor fortelor exercitate de cilindrii asupra semifabricatului.
Atunci: P = S·pm [daN] unde:
- S este suprafata de contact cu unul dintre cilindri [cm2];
- pm este presiunea specifica medie [daN/cm2]
In realitate presiunea pe metal nu este uniforma. Ea variaza de la o valoare
minima corespunzatoare punctului initial de contact spre o valoare maxima in dreptul
sectiunii neutre, dupa care scade treptat pana la iesirea materialului dintre cilindri.
Cunoasterea corecta a variatiei presiunii pe arcul de contact este foarte importanta
deoarece aceasta arata solicitarea exacta a materialului de laminat si a cilindrilor.
Depasirea presiunii specifice de lucru poate determina deformari degradate atat pentru
produsul laminat cat si pentru suprafata cilindrului laminorului. Pe masura ce materialul
avanseaza intre cilindri, presiunea creste atingand un maxim in sectiunea neutra dupa
care scade pe masura ce se trece in zona de avans.
 Figura 2. Variatia presiunii de laminare pe suprafata de contact
AF - zona de inta rziere; BE - sectiunea neutra; CD - zona de avans

Principalii factori de care trebuie sa se tina seama in procesul laminarii sunt:

gradul de reducere al sectiunii, regimul termic, diametrul cilindrilor, frecarea dintre metal
si cilindrii. Metalul prelucrat prin laminare este supus la urmatoarele actiuni mecanice:
comprimare, intinderea si latirea materialului si deplasarea acestuia in directia laminarii.

Laminoarele

Laminorul este definit ca fiind o instalatie complexa pentru prelucrarea prin

laminare a materialelor metalice. Un laminor (fig. 3) este construit din una sau mai multe
caje, un ansamblu format din cilindrii de laminare, cadrul acestora si o serie de
mecanisme de baza si auxiliare.
Cilindrii de laminare sunt sculele cu ajutorul carora se realizeaza procesul de
laminare propriu-zisa. Pe suprafata celor doi cilindrii care lucreaza impreuna este
executat conturul sectiunii produsului supus laminarii, contur numit calibru. Cilindrii se
executa din oteluri carbon, oteluri aliate, fonte cenusii, fonte dure, fonte aliate.

Fig.3 Schema de principiu a unui laminor

1 - cilindrii laminorului; 2 - cadru de sustinere; 1+2 - caja de laminare; 3 - motor electric ; 4 -

cuplaj;

5 - reductor de mare putere; 6 - volanti; 7 - caja rotilor de angrenare; 8 - bare de cuplare.

Laminoarele se clasifica dupa mai multe criterii:
- din punct de vedere constructiv: laminoare duo, trio, dublu duo, sexto, cu 12 cilindrii
- dupa constructia cilindrilor: cu cilindrii drepti si cu cilindrii calibrati (pentru produsele
profilate);
- dupa intrebuintare: laminoare degrosiere (bluminguri, slebinguri), degrosiere mijlocii
(pentru tagle si platine) si de profile mari (pentru sinele de cale ferata)

Tabelul 1 Clasificarea laminoarelor dupa criteriul constructiv

Denumirea cajei de
Schema montarii cilindrilor lucru si Utilizare
principiul functional
Caja duo, ireversibila,
cu doi cilindrii
orizontali, situati in
acelasi plan orizontal.
Profile grele
Materialul este trecut
(blumuri, grinzi,
printre cilindri pe
sine, tabla groasa)
directia I. Se inapoiaza
Tabla subtire
peste cilindrul
superior, pe directia II
si este introdus din
nou intre cilindri.
Caja duo,
reversibila. Are
posibilitatea de a
inversa sensul de Laminarea la rece a
rotatie al cilindrului si tablelor si benzilor
de a deplasa cilindrul
superior dupa fiecare
trecere cu distanta “e”.
Caja trio. Are trei Grinzi, sine, sarme
cilindri orizontali, blumuri;
situati in plan vertical,
care lamineaza Profile grele; Table
materialul in ambele groase,
sensuri, fara inversarea
sensului miscarii de mijlocii si uneori
rotatie al cilindrilor subtiri
Caja dublu duo. Are 4
cilindri orizontali,
situati in plane Profile mijlocii;
verticale diferite. Profile usoare;
Inlatura dezavantajele
cajei trio.
 Pentru laminarea la
Caja quarto. Are 4
cald si la rece a
cilindri orizontali,
tablelor,
situatii in acelasi plan:
platbandelor si
doi cilindri de lucru 1
benzilor.
si 2, si doi cilindri de
sprijin 3 si 4. Cilindrii
de sprijin maresc
rigiditatea si
robustetea cajei.

Caja sexto sau cu mai

multi

cilindri, cu doi cilindri

Laminarea la rece a
de lucru
tablelor si benzilor
1 si 2; restul sunt
foarte
cilindri de
subtiri.
sprijin. De obicei
cilindrii de

sprijin sunt liberi.

Caja universala. Are
perechi de cilindri
Platbande, tagle,
orizontali si verticali
si brame.
in vederea limitarii
latirii materialului
Laminarea bilelor cu
Caja periodica.
diametrul 1860 mm;
Cilindrii au calibre
variabile pe curbe
Bile pentru rulmenti;
elicoidale si se rotesc
Profile
in acelasi sens.
periodice.
Laminor pentru roti Roti dintate.
dintate. O tagla
rotunda si incalzita 1
se supune unei
laminari transversale
intre cilindrii 2 si 2,
calibrati corespunzator
formei dintelui de
 angrenare
Laminor pentru Bandaje;
bandaje si inele.
Cilindrii laterali sunt Inele de rulmenti;
tronconici, pentru
egalizarea vitezelor Coroane dintate
periferice. mari.
Procedee de laminare
Principalele scheme sunt:
- laminarea longitudinala
- laminarea transversala
- laminarea elicoidala
In timpul laminarii se produce:
- o micsorare ma grosimii materialului
- o oareceare latire a materialului
- o marire a lungimii materialului
Pentru a realiza un anumit grad de deformare se executa de obicei mai multe
treceri successive ale semifabricatului printer cilindrii laminorului, dupa micsorarea
prealabila a distantei dintre acestia.
Pe langa modificarea formei , efectuata pe cale pur mecanica, metalul este supus
unor modificari structurale care la randul lor vor determina variatia proprietatilor
mecanice.
Din aceste modificari se pot mentiona:
- modificari produse de neomogenizarea lingoului
- modificari rezultate in urma deformarii la cald a materialului
- modificari rezultate in urma modificarii la rece a materialului
Laminarea se preteaza mai ales pentru obtinerea de piese lungi cu sectiune
constanta , care nu se pot obtine prin alte procedee, dar si pentru obtinerea unor produse
finite complicate.
Ca semifabricate initiale se folosesc: lingouri, bare, turnate continuu, produse
laminate in prealabil.
Dintre produsele cu aplicabilitate mai larca se pot mentiona: bare de diverse
dimensiuni si sectiuni, profile cu configuratie simpla sau complexa, table si benzi, tevi,
sarme, produse speciale- bandaje, roti, axe, palete, profile periodice- bile, axe, nituri.
Tablele obtinute prin laminare pot fi: groase sau subtiri. O varianta a tablei subtiri
este platbanda, caracterizata de lungimea foarte mare in raport cu latimea.
O categorie aparte de table subtiri sunt asa numitele foite, caracterizate de grosimi
foarte mici folosite in industria alimentara, usoara, electronica, electrotehnica.
Clasificarea laminatelor
a) Benzi din otel laminate la rece
Fabricatia benzilor laminate la rece cu grosimi incepand cu 0.06 mm se realizeaza cu
un laminor quarto - reversibil performant, avand comenzile, controlul si monitorizarea
parametrilor asistate de calculator
Caracteristicile fizico-mecanice ale benzilor realizate sunt obtinute prin tratament
termic in instalatii tip clopot conduse cu ajutorul calculatorului de proces.
 Instalatia de taiere longitudinala permite obtinerea unei largi game dimensionale de
produse finite, livrate in ambalaj protectiv, rezistent la manipulari si transport.
 Prin controlul asistat de calculator si disciplina tehnologica riguroasa se asigura pentru
produse incadrarea in limitele de tolerante dimensionale, planeitate si aspect impuse de
cele mai exigente standarde.
b) Benzi din otel acoperite metalic
Benzile din otel acoperite metalic cu staniu sau aliaje staniu-plumb sunt realizate pe o
linie tehnologica specializata. Instalatia permite si acoperirea pe banda suport din
materiale neferoase (cupru sau alame). Procedeul de acoperire prin depunere termica
utilizat, cu imbunatatirile realizate de specialistii firmei, asigura uniformitatea stratului de
acoperire pe ambele fete ale benzii si grosimi ale acestuia comparabile cu cele obtinute
prin depunere electrolitica.
c) Benzi din otel inguste protejate anticoroziv
Fabricarea acestor produse este o noutate pentru industria romaneasca. Prin aspect si
performanta caracteristicilor, benzile sunt similare cu cele realizate de firme renumite.
Protejate anticoroziv, personalizate la cerere prin inscriptionari estetice, benzile de legat
produse de GALFINBAND sunt destinate ambalarii produselor usoare, medii si grele ce
urmeaza a fi transportate pe distante lungi, supuse unor manevre multiple si actiunii unor
medii agresive.
Compania produce clemele pentru capsare corespunzatoare si poate livra toata gama de
dispozitive si accesorii pentru ambalat.
VIDEO LAMINARE
1. http://www.youtube.com/watch?v=dE6oMHCu_bs&feature=related
2. http://www.youtube.com/watch?v=SsPaJosXvaw
3. http://www.youtube.com/watch?v=wN8XaKZdbL0&feature=related

4. http://www.youtube.com/watch?v=mKI3i0CIl1o&feature=related
5. http://www.youtube.com/watch?v=067u69Q2quc
Bibliografie
[1] Ilca, I.*- Tehnologia deformarilor plastice, E.D.P., Bucuresti, 1979
[2] Adrian, M.,*- Tehnologia laminarii, Editura Tehnica, Bucuresti, 1977
[3] Cazimirovici, E*-Teoria laminarii, Editura Bren, Bucuresti, 2001

https://www.scribd.com/doc/58039819/Tehnologia-Materialelor-CAPITOLUL-3
2.2. Bazele teoretice ale laminarii
In procesul de deformare plastica prin laminare se disting trei stadii:
1.   Stadiul prinderii materialului de catre cilindrii laminorului.
2.   Stadiul laminarii propriu-zise.
3.   Stadiul de iesire al materialului dintre cilindrii laminorului.
2. Fortele care apar in zona de deformare. Conditia laminarii.
Intre cilindri de lucru si semifabricat in zona de contact actioneaza doua forte
principale:
1.   Forta radiala de apasare N, cu componentele ei No si Nv ;
 2.   Forta tangentiala de antrenare (frecare) cu componentele To si Tv ;
Componenta orizontala a fortei de frecare To produce antrenarea materialului intre
cilindri. Componenta verticala Nv a fortei de apasare se numeste forta de laminare si
produce deformarea materialului.
Conditia laminarii:

Greutatea cilindrilor se neglijeaza, iar f reprezinta coeficientul de frecare dintre

cilindrii si semifabricat. Pentru ca laminarea sa fie posibila este necesar ca sa avem
pentru componenta orizontala urmatoarele conditii :

- unde j este unghiul de frecare;

- unde a este unghiul de atac;
pentru ca laminarea sa fie posibila este necesar deci ca unghiul de frecare sa fie mai mare
decat unghiul de atac
Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 … 0,70 -pentru otel laminat la
cald si f=0,03 … 0,12 pentru otel laminat la rece.
2.4. Avansul si intarzierea in zona de deformare
Zona de deformare poate fi impartita in trei parti distincte:
I.    zona de intarziere a vitezei semifabricatului fata de viteza periferica a
cilindrilor;
II. zona de avans a vitezei semifabricatului fata de viteza periferica a
cilindrilor;
III. zona neutra sau a vitezelor egale;
 Fig. Avansul si intarzierea in zona de laminare.

http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/Bazele-teoretice-ale-
laminarii467.php

Bazele teoretice ale laminarii

1. Conditiile de laminare
Antrenarea continua a materialului metalic intre cilindrii poate schimba
dimensiunile acestuia, se asigura prin prezenta fortei de deformare si a frecarii de contatct
dintre materialul care se prelucreaza si suprafata de lucru a cilindrilor.
Zona geometrica de deformare prin laminare ABCD poate fi determinata prin
schema corespunzatoare sectinuii normale pe axa cilindrilor.

Fig. 13. Zona

geometrica de deformare la
laminarea longitudinala.
Arcul AB se numeste arc de
prindere sau arc de contatct, iar
unghiul central α- unghi de prindere. In procesul de laminare este important respectarea a
doua conditii:
-          conditia de prindere;
-          conditia de stabilitate.
1.1. Conditia de prindere
Aceasta conditie trebuie sa se respecte pentru a asigura prinderea semifabricatului
intre cilindrii si umplerea zonei de deformare pana in momentul formarii la iesirea dintre
cilindrii a unei extremitati de o lungime determinata. In aceasta faza, pe masura umplerii
spatiului dintre cilindrii, conitiile de deformare se schimba continuu, de aceea aceasta mai
poarta denumirea de faza metastabila a procesului.
 a b

Fig. 14. Fortele care actioneaza asupra cilindrilor:

a - in faza procesului nestabilizat;
b - in faza procesului stabilizat.

Pentru caracterizarea acestei faze a procesului de laminare se considera ca: ambii

cilindrii au diametre si turatii egale, dispun de aceeasi stare a suprafetei, deci acelasi
coeficient de frecare, deformarea elstica a cilindrilor se nelijeaza,profilul care se
lamineaza are dimensiuni constante ale sectiunii pe lungime si toate celelalte conditii se
cinsidera constante.
Prin contactul semifabricatului cu cilindrii care se rotesc, intre acestia apare o
interactiune. Daca nu se ia in considerare forta exterioara care impinge semifabricatul
intre cilindrii si fortele de inertie, se observa ca metalul supus prelucrarii exercita asupra
cilindrilor o presiune radiala p in punctul de contact, iar cilindrii actioneaza asupra
acestuia cu o forta egala si de sens opus Fd. Iar datorita diferentei dintre viteza
semifabricatului si a cilindrilor, apar forte de frecare Ff care actioneaza tangential fata de
suprafata cilindrilor si perpendicular pe forta Fd(fig. 13.).
Pentru a determina capacitatea de prindere a cilindrilor, este necesra sa
suprapunem actiunile fortelor Ff si Fd in directia de laminare, adica sa se analizeze
actiunea proiectiilor lor orizontale:
Ffx = Ffcosα (1)
Fdx = Fdsinα (2)
Prinderea semifabricatului de catre cilindrii se realizeaza daca forta de tragere Ffx
va depasii forta de respingere Fdx adica daca Ffx > Fdx sau Ffcosα > Fdsinα. Atunci:

> (3)

Sau > tgα. (4)

Din conditiile frecarii, se considera ca Ff = µ Fd. Se obtine:

µ > tgα sau µ > tgα, (5)

in care: µ este coeficientul de frecare dintre semifabricat si cilindrii sau tangenta
unghiului de frecare β (µ tgβ).
Astfel se obtine conditia de prindere:
α<β cred ca este  unghi de frecare (6)
Rezulta ca antrenarea materialului metalic intre cilindrii se realizeaza la un unghi
de prindere mai mic decat unghiul de frecare. Egalitatea Ffx = Fdx, reprezinta limita
conditiei de prindere, care la o crestere neinsemnata a valorii Ffx sau Fdx prinderea poate
sa aiba loc sau apare patinarea pe extremitatea materialului metalic. Prin urmare,
considerand aceasta conditie, prinderea materialului de catre cilindrii se realizeaza daca:
α β (7)
Daca unghiul de prindere α este mai mare decat unghiul de frecare β prinderea
materialului de catre cilindrii nu va avea loc.
Din analiza conditiei de prindere rezulta ca prinderea semifabricatului este
influentata de coeficientul de frecare pe suprafata de contatct a acestuia cu cilindrii de
laminare. Coeficientul de frecare variaza in functie de numerosi factori. Semifabricatul
este prins mai usor de cilindrii din otel decat de cilindrii din fonta, de cilindrii de
rugozitate mai mare decat de cilindrii netezi si de cilindrii calzi decat de cilindrii reci.
Prin cresterea sau zimtarea suprafetei de lucru ale cilindrilor, se mareste aderenta
dintre semifabricat si cilindrii. Aceasta metoda se aplica insa numai la laminarea in
primele treceri ale cajelor degrosiere, pentru a nu diminua calitatea suprafetei laminate.
Viteza de laminare influenteaza in mare masura coeficientul de frecare. Exista un
interval critic brusca a valorii unghiului de prindere: 2…3 m/s.
Pentru obtinerea diferitelor tipuri de produse laminate, dupa date practice s- au
stabilit valorile maxime ale unghiurilor de prindere prezentate in tabelul urmator.
Tabelul 1. Valori practice ale unghiului de prindere.
Nr. Conditiile de laminare Coeficientul de Unghiul maxim
crt. frecare µ de prindere αo
A.    Laminarea la cald

1 Blumuri si alte semifabricate pe cilindrii cu zimti 0,45 - 0,62 24 - 32

2 Profile fasonate din otel 0,36 - 0,47 20 - 25
3 Table si benzi din otel 0,27 - 0,37 15 - 20
4 Aluminiu la 350oC 0,22 - 0,27 20 - 22
5 Nichel 1100oC si Alcapa la 950oC 0,40 22
6 Alama la 800oC 0,38 - 0,45 21 - 24
B.     Laminarea la rece a otelurilor si a altor metale
fara a presa cilindrii dupa prindere

1 Cu ungere pe cilindrii bine slefuiti 0,04 - 0,09 3–5

2 Fara ungere pe cilindrii cu rugozitate mai 0,09 - 0,18 5 - 10
pronuntata

1. Conditia de stabilitate

In procesul stabilizat de laminare conditiile de deformare se considera constanta

din momentul formarii unei extremitati anterioare la iesirea din zona de deformare, de
lungime detreminata, in prezenta si a unei extremitati posterioare.
Dupa indeplinirea conditiei de prindere, pe masura umplerii zonei de deformare
cu material metalic si trecerea la faza procesului stabilizat, pozitia fortei de deformare Fd
se va deplasa spre planul de iesire. Daca se admite repartizarea uniforma a presiunii de
contact pe lungimea zonei de defomare sau simetric in raport cu axa care trece radial prin
centrul arcului de contact, atunci rezultanta presiunii totale de laminare in faza procesului
stabilizat, va imparti zona de deformare in doua, unghiul care determina pozitia fortei de

laminare Fd devine egal cu (fig.13.b.).

Laminarea se poate realiza, daca Ffx > Fdx. Intrucat in procesul stabilizat de

laminare Ffx = Ff cos = µ Fd cos , iar Fdx = Fd sin , atunci µ Fd cos > Fd sin

sau µ > tg .

Trecand la unghiuri de frecare, se obtine tg β > tg , ceea ce inseamna ca:

< β sau α < 2β. (8)

Daca in cazul general pozitia fortei Fd corespunde cu unghiul φ = , atunci

conditiile limita de stabilitate se caracterizeaza prin egalitatea:
α = nβ (9)
in care: n este coeficientul de a aplicare a rezultantei (n > 1).
Din conditia (9) se observa ca procesul stabilizat se realizeaza in conditii mult mai
sigure decat faza sa initiala, adica prinderea.
Conform fig. 1 se observa ca:

R= = R cosα
(h0 – h1) = D(1- cosα)

cosα = 1 - (10)

Inlocuind 1- cosα cu 2 sin2 , se obtine h0 – h1 = D sin2

Daca se admite ca sin , atunci:

h0 – h1 = 2D ( )2 = Rx2 (11)
Aceasta relatie indica dependenta directa dintre reducerea absoluta si valoarea
unghiului de prindere. Pentru determinarea unghiului de prindere s- au construit
nomograme in functie de diametrul cilindrilor si reducerea absoluta.
1.3. Determinarea experimentala a unghiului de prindere
Cunoasterea valorii unghiului de prindere este necesara pentru aprecierea valorii
coeficientului de frecare din zona de deformare.
Pentru stadiul initial al procesului de laminare, determinarea unghiului de
prindere se efectueaza folosind probe paralelipipedice, riguros prelucrate, astfel ca sa nu
prezinte muchii sau colturi tesite, care ar favoriza prinderea.
Dupa laminare se masoare grosimea finala a probei (h1) si cunoscandu- se
diametrul cilindrilor de lucru, unghiul de prindere se va calcula cu relatia:

α = arccos (1 - ) (12)
In functie de valoarea unghiului de prindere in stadiul initial coeficientul de
frecare din zona de deformare va fi: µ= tg α.
 Pentru determinarea unghiului αmaxim in conditiile stadiului stabilizat al procesului
de laminare se va lamina la acelasi salt dintre cilindrii o proba in forma de pana.
Laminarea are loc pana cand proiectia orizontalei a fortei de frecare Ffx , devine mai mica
decat proiectia orizontala a fortei de deformare Fdx si incepe alunecarea probei intre
cilindrii. Unghiul se calculeaza cu relatia:

αmaxim = arccos (1 - ) (13)

Latirea
In procesul laminarii foarte des se observa si schimbarea dimensiunilor in directia
latimii, adica se produce deformarea si in planul transversal. Acest fenomen poarte
denumirea de latire. Latirea repreinta diferenta dintre latimea finala (b1) si cea initiala
(b0).
Gradul de latire se poate caracteriza prin:
-          valoarea absoluta a latirii Δb = b1 – bo;

-          indicele latirii ib = ;

-          latirea relativa Δb = ;

-          coeficientul de latire β = ;

Pentru scopuri practice are o impotanta deosebita determinarea preliminara a
valorii latirii. Asupra latirii la laminare influenteaza urmatorii factori:
-          marimea reducerii absolute Δh;
-          repartitia reducerii de treceri;

-          valoarea reducerii ralative ;

-          forma zonei de deformare;
-          raportul dintre latimea si lungimea zonei de deformare;

-          diametrul cilindrilor si raportul ;

-          latimea semifabricatului si raportul ;

-          coeficientul de frecare µ;
-          neuniformitatea deformatiei.
 Fig.15. Influenta principalilor factori asupra latirii:
a-reducerea absoluta; b-diametrul cilindrilor; c-latimea semifabricatului; d-
coeficientul de frecare; e-influenta reducerii relative asupra indicelui de latire; f-
viteza de laminare.
1. Relatii pentru calculul latirii:
Pentru calculul latirii de pot folosii mai multe relatii de calcul a acestuia:
-          daca latirea se considera proportionala cu reducerea:
b1 – b0 = β(h0 – h1) (14)
unde: β este coeficientul de latire, recomandat de Geuz in limitele 0,35 –
0,48;
-          latirea se considera proportionala nu numai cu reducerea, dar si cu
lungimea arcului de contact:

Δ=c (15)
In care: c este un coeficient care depinde de temperatura si natura
materialului laminat (tabelul 2);

– reducerea relativa pe inaltime;

r – raza cilindrilor.
Tabelul Valoare coeficientului c.
Aliajul Temperatura de laminare, c
o
C
Otel moale 1000 – 1150 0,31 – 0,35
Cupru 300 – 800 0,36
Aluminiu 450 0,45
Plumb 20 0,33
Aceasta relatie se aplica pentru calculul latirii la bluming.
-          latirea se considera proportionala nu cu toata lungimea arcului de contact,
ci numai cu zona de avans:

Δb = 1,15 ( - ) (16)
In care: µ reprezinta coeficientul de frecare.
 Aceasta relatie se foloseste atat in cazul laminarii pe tablie neteda, cat si la
laminarea in calibre, cu conditia ca valoarea reducerii absolute sa fie corect determinata.
-          latirea se considera ca depinde de lungimea zonei de avans, de valorea
deformatiei sub forma logaritmica, de starea de tensiune aplicata si de
latimea semifabricatului:

Δb = cσ cb a( - )ln (17)

cσ = 1 -
unde: c - este un coeficient ce tine seama de influenta starii de tensiune;
σc - tensiunea de intindere posterioara;
Rc – limita de curgere a materialului laminat;
a – coeficientul cu valoare cuprinsa intre a = 0,5…0,58;
c – coeficientul ce tine seama de influenta latimii semifabricatului
asupra latirii si ale carui valori sunt date in tabelul 3.
Tabelul 3. Valoarea coeficientului cb.
1 2 3 4
b0/
cb 1,0 0,75 0,5 0,4
Valorile obtinute pentru calculul latirii cu relatia (17) se coreleaza bine cu datele
practice.
O mare utilizare pentru calculul latirii cunoaste si relatia lui Ekelund, cu care se
obtin valori cat mai precise:

b1 = 2
+ 4nx0(3h0 – h1) – 2n(h0 – h1) - b1 (18)
in care: x0 – este lungimea arcului de contact (x0 = RΔh);
b0 – latimea initiaa;
b1 – latimea finala.

n= .