Proiect

Moara cu bile

Student: Bostan Codrut

Indrumator: As. D. Despa Veronica
Specializarea: E.P.I.
Anul: IV
 Cuprins:

1. Prezentarea generala a utilajului

2. Dimensionarea tehnologica a utilajului
2.1. Consumul specific de energie
2.2. Puterea necesara actionarii morii
2.3. Dimensionarea tehnoligica a morii
2.4. Dimensionarea consumului specific de energie
2.5. Caracteristicile dimensionale ale compartimentelor
2.6. Turatia tamburului morii
2.7. Puterea motorului de actionare
2.8. Adoptarea dimensiunilor principalelor elemente constructive ale morii
2.9. Stabilirea dimensiunilor corpurilor de macinare
2.9.1. Dimensionarea corpurilor de macinare din compartimentul de macinare grosiera
2.9.2. Dimensionarea corpurilor de macinare din compartimentul II
2.9.3. Dimensionarea corpurilor de macinare din compartimentul III
3. Calculele organologice pentru principalele elemente
4. Prescriptii privind intretinerea si repararea utilajului
 Capitolul 1
Prezentarea generala a utilajului
Mori cu corpuri de macinare libere

1. Mori cu tambur rotativ, cu functionare continua

Morile cu tambur rotativ se realizează într-o largă varietate constructivă. În

principiu, o astfel de moară se compune dintr-un tambur cilindric (la unele construcţii
cilindro-conic) orizontal, a cărui axă geometrică este şi axă de rotaţie (figura 1.1).

Fig. 1.1 Schema unei mori cu tambur rotativ

1 – tambur; 2 – lagăre; 3 – perete despărţitor (diafragmă)

Tamburul 1 este rezemat între lagărele 2 şi este antrenat în mişcare de rotaţie de

către un dispozitiv de acţionare. Tamburul este umplut parţial cu încărcătura de
măcinare formată din corpuri de măcinare libere şi materialul supus măcinării, gradul
de umplere fiind  =20–45%. Datorită rotirii tamburului, cu o anumită turaţie, corpurile
de măcinare sunt antrenate de către acesta până la o înălţime H< D, de unde cad.
Măcinarea materialului se produce ca urmare a efectului combinat de lovire şi forfecare
(frecare) a acestuia de către corpurile de măcinare care cad. Ponderea efectelor de
lovire şi de forfecare în cadrul procesului de măcinare depinde de o multitudine de
factori, îndeosebi de mărimea şi forma corpurilor de măcinare. Corpurile de măcinare
mari realizează, prin masa lor mare, o măcinare preponderent prin lovire, iar cele mici
care au o arie specifică mare, preponderent prin frecare.
Aceste mori au funcţionare continuă, în circuit deschis sau închis. La funcţionarea
în circuit deschis, moara trebuie să îndeplinească condiţiile constructiv-funcţionale,
pentru ca la trecerea directă prin moară, materialul să atingă fineţea de măcinare cerută.

3
 La funcţionarea în circuit închis materialul evacuat din moară este introdus într-
un separator unde fracţiunea care a atins fineţea de măcinare cerută este separată.
Fracţiunea grosieră este reintrodusă în moară în vederea continuării măcinării.
Materialul supus măcinării poate să fie uscat ( <5% apă), semiumed (5…15% apă),
umed ( >15 % apă). Materialele uscate se macină uscat, produsul rezultat fiind o
pulbere. Materialele semiumede se macină în mori uscătoare, unde, simultan cu
mărunţirea are loc şi uscarea materialului, produsul rezultat fiind o pulbere. Materialele
umede se macină în mori cu funcţionare umedă, unde, materialului supus măcinării i se
adaugă apă, produsul rezultat fiind o pastă cu peste 30 % apă.
Măcinarea umedă, în raport cu cea uscată, prezintă avantajele că: nu produce
praf, zgomotul produs este mai atenuat, iar consumul specific de energie este mai redus,
consumul de metal, prin uzura corpurilor de măcinare şi a blindajelor, este însă mai
mare.
Schema tehnologică de funcţionare a unei mori uscătoare, în circuit închis,
utilizată pentru măcinarea materiilor prime pentru obţinerea clincherului de ciment
este prezentată în figura 1.2.
Morile cu tambur rotativ, prezintă următoarele avantaje şi dezavantaje:
- avantaje: permit măcinarea celor mai diverse materiale indiferent de natura şi
duritatea lor, obţinerea unor produse cu fineţe de măcinare ridicată, construcţie simplă,
siguranţă în funcţionare;
- dezavantaje: consumuri specifice de energie şi de metal ridicate, masă şi gabarit
mari, zgomot puternic în funcţionare.
Morile cu tambur rotativ (tubulare) se utilizează, îndeosebi, în industria
cimentului pentru măcinarea, în funcţie de unele particularităţi constructive, atât a
materiilor prime (făinii brute) cât şi a clincherului de ciment.
 Fig. 1.2 Moară cu tambur rotativ, uscătoare, cu funcţionare în circuit închis
(firma F.L. Smidth – Danemarca)
1 – moară uscătoare; 2 – cameră de alimentare; 3 – cameră de evacuare;
4 – buncărul de alimentare; 5 – generator de gaze calde; 6 – elevator cu cupe;
7 – separator dinamic; 8 – ciclon;9 – rigolă pneumatică; 10 – exhaustor;
11 – electrofiltru; A – alimentarea cu gaze calde de la cuptorul rotativ;
B – alimentarea materialului; C – evacuarea produsului măcinat; D – evacuarea gazelor;

Morile de materii prime funcţionează fie în circuit deschis, fie în circuit închis,
umed (în cazul procedeelor umed şi semiumed de fabricare a clincherului sau uscat (în
cazul procedeelor uscat şi semiuscat).
Morile pentru producerea cimentului (măcinarea clincherului) funcţionează uscat,
fie în circuit deschis, fie în circuit închis.

Construcţia morilor tubulare [1, 2, 3, 4, 5, 6, 9]

Morile tubulare au tamburul sub forma unui tub cilindric cu raportul (Di–
diametrul interior al tamburului, L–lungimea acestuia). Construcţia unei asemenea mori
este prezentată în figura 1.3 [27].
La funcţionarea în circuit închis, tamburul morii are una sau două camere
(compartimente) şi raportul , iar la funcţionarea în circuit deschis două sau trei camere
şi raportul . Compartimentarea tamburului se realizează utilizând pereţi despărţitori
prevăzuţi cu fante (diafragme). În fiecare cameră se găsesc corpuri de măcinare cu
dimensiunea adecvată particulelor de material existente în camera respectivă
(dimensiunile corpurilor de măcinare scad de la alimentare spre evacuare).

5
 Fig. 1.3 Moară cu tambur rotativ (firma Nordberg – U.S.A.)

Alimentarea materialului supus măcinării (cu dimensiuni ale granulelor sub 25

mm), se face prin fusul tubular al capacului morii de la capătul de alimentare al
tamburului, iar evacuarea produsului măcinat, prin fusul tubular al celuilalt capăt.
Transportul materialului supus măcinării şi evacuarea produsului măcinat se
poate realiza prin circulaţie naturală sau pneumatic.

1.2. Elemente constructive

Tamburul morii se realizează în construcţie sudată din virole de tablă de oţel. Se

utilizează, de obicei, tablă din oţeluri pentru cazane (K 460 STAS 2883/3, de exemplu)
datorită proprietăţilor tehnologice ale acestora (roluire lesnicioasă, sudabilitate bună).
Grosimea peretelui tamburului, din condiţia asigurării rigidităţii acestuia, trebuie
să fie unde D este diametrul nominal al tamburului.
Pentru grosimea tamburului se recomandă valorile cuprinse în tabelul 1.1 [8,
10].
Tabel 1.1 Valori ale grosimii peretelui tamburului
D, m 1,6 1,6…2,0 2,0…2,2 2,2…2,5 2,5…3,5 3,50…4,25 4,25…4,50 5,0
s, mm 18 20 25 30 40 55 60 70

Capacele tamburului se realizează, împreună cu fusurile tubulare de susţinere, prin

turnare din oţel marca 270-480 (OT 500) sau 340-550(OT 550) SR ISO 3755:1994. Forma
şi dimensiunile acestor elemente pot fi adoptate conform figurii 1.4.
 L/2

s3
s2

s4
s1

D/2
0

R
67,5

Fig. 1.4 Elementele geometrice ale tamburului, blindajului şi capacelor morii

R=0,22 D; s1=0,035 D; s2=0,025 D; s3=0,018D; s4=0,018 D; (D, se exprimă în metri).

Blindajele protejează tamburul şi capacele morii împotriva uzurii abrazive. Ele

sunt realizate sub formă de plăci, de regulă de formă dreptunghiulară, cu dimensiunile
300…400  450…650. Grosimea plăcilor de blindaj este de 30…60 mm iar masa unei
plăci de 50…125 kg. Se utilizează pentru realizarea lor materiale rezistente la uzură prin
abraziune: oţel manganos, fontă albită, fontă albită aliată cu nichel şi crom (Ni-Hard),
fonte albite înalt aliate cu crom (OB 1, OB 2), cauciuc.
Blindajele din Ni-Hard (fontă albită cu circa 2% Cr şi 4% Ni) sunt mai scumpe cu
90% decât cele din fontă albită dar cu rezistenţă la uzare mai mare de 8 – 9 ori decât cea
a oţelului manganos.
Relativ recent, la noi în ţară s-au asimilat, pentru realizarea blindajelor morilor cu
tambur rotativ, fontele înalt aliate cu crom (24,5…27% Cr) turnate în cochilă, cu
denumirile OB 1 şi OB 2. În funcţie de tratamentul termic aplicat blindajele din OB 1 au o
duritate de 500 HB şi se utilizează în prima cameră, iar cele din OB 2 au duritate de 350
HB şi se utilizează în camera a doua.
Blindajele lansate pe piaţă de firma suedeză Skega, realizate din cauciuc de înaltă
calitate, au o durabilitate mai mare decât a unor blindaje din oţel şi, în plus, o serie de alte
avantaje: reducerea cu 85% a masei blindajului, reducerea cu 75% a timpului necesar
montării, reducerea cu 50% a zgomotului.
Formele cele mai utilizate ale secţiunii transversale ale blindajelor sunt prezentate
în figura1.5.

b c
a
Fig. 1.5 Forme ale secţiunii transversale ale plăcilor de blindaj

7
 Aceste forme ale secţiunii transversale ale plăcilor de blindaj, permit, la aşezarea
acestora pe suprafaţa tamburului, obţinerea unei suprafeţe interioare în trepte sau
ondulată, ceea ce contribuie la o mai bună ridicare a încărcăturii de măcinare (figura 1.6).
Plăcile de blindaj pot fi aşezate astfel încât suprafaţa interioară să producă un efect
de sortare automat al corpurilor de măcinare, după mărimea acestora (blindaj
autosortator) (figura 1.7).

a b

Fig. 1.6

Sensul de deplasare

al materialului

Suprafeţe ale blindajului.

a - în trepte; b, c – ondulate

Fig. 1.7 Blindaje autosortatoare;

Amestecurile de corpuri de măcinare, cu dimensiuni diferite, vor fi clasate automat

după dimensiuni, cele cu dimensiuni mai mari deplasându-se spre partea largă a conului,
iar cele cu dimensiuni mai mici spre partea îngustă (fig. 8.7. b). În felul acesta,
dimensiunea corpurilor de măcinare va fi adaptată dimensiunii particulelor materialului
supus măcinării.
Fixarea plăcilor de blindaj pe tambur se realizează prin şuruburi cu cap înecat,
pentru a le feri de uzură. Forma găurii blindajului trebuie să permită acest lucru şi,
totodată, trebuie să evite rotirea şurubului la montarea şi strângerea piuliţei de fixare.
Tendinţa actuală este ca plăcile de blindaj să se fixeze într-un număr cât mai redus de
şuruburi (unu sau două). În acest scop, plăcile de blindaj trebuie astfel concepute încât
montarea să se realizeze prin efect de împănare (figura 1.8).
 Fig. 1.8 Blindaje montate prin efect de împănare

În acest mod, pe lângă faptul că scade numărul elementelor de asamblare, scade şi

numărul găurilor din mantaua tamburului, ceea ce conduce la sporirea rezistenţei
acestuia.
În figura 1.9 este prezentată modalitatea de blindare a tamburului morii utilizând
elemente din cauciuc.

Fig. 1.9 Blindaje din cauciuc (firma Skega – Suedia)

În camerele de măcinare fină, unde mărunţirea se realizează îndeosebi prin

frecare, deci nu este necesară ridicarea încărcăturii până la înălţimi mari, se utilizează
uneori blindaje netede, mai uşor de realizat.
Capacele morii sunt protejate de plăci de blindaj de formă corespunzătoare, care
să acopere suprafaţa interioară conică a acestora.
Corpurile de măcinare. Se utilizează foarte frecvent corpuri de măcinare sferice
(bile), cu diametru de 20…110 mm şi corpuri cilindrice (cilindri scurţi sau cylpebs) cu
diametrul de 15…25 mm şi lungimea de 15…30 mm. Uneori se utilizează bare de oţel cu
diametrul de 40…100 mm şi cu lungimea aproape egală cu lungimea camerei (mori cu
bare utilizate în industria prelucrării minereurilor, industria cimentului etc.). Se pot
utiliza, de asemenea corpuri cubice, tronconice, ovoidale, arcuri elicoidale, pietre de silex
etc.
STAS 1185 recomandă pentru realizarea corpurilor de măcinare următoarele
materiale:
- pentru bile obişnuite, forjate sau laminate prin rulare, OL 70 STAS 500;
- pentru bile de calitate, forjate sau laminate prin rulare, oţel pentru rulmenţi RUL
1 şi RUL 2 STAS 1456 şi oţel rezistent la uzura 65 Mn 10 STAS 11513;
- pentru bile de calitate superioară, forjate sau laminate prin rulare, oţel aliat
pentru scule 200 Cr 120 STAS 3611;
- pentru bile de calitate superioară, turnate, fontă albită aliată cu crom şi nichel (Ni-
Hard), fontă albită înalt aliată cu crom (OB 1 şi OB 2). Durata de viaţă a acestor bile este
de aproximativ de patru ori mai mare decât cea a bilelor forjate.

9
 Bilele se supun unor tratamente termice corespunzătoare care să asigure
caracteristicile mecanice cerute de STAS 1185: duritatea la suprafaţă este 50…60 HRC, iar
la jumătatea razei 40…50 HRC.
Pereţii despărţitori (diafragme) împart tamburul morii în mai multe camere
(compartimente) şi au rolul de a reţine corpurile de măcinare în camera respectivă şi de
a permite trecerea în camera următoare numai a particulelor care au atins o anumită
dimensiune.
Diafragma este supusă atât unor solicitări mecanice mari cât şi unei uzuri intense.
De aceea ea se construieşte dintr-o structură de rezistenţă pe care se montează plăci
(panouri), de formă corespunzătoare, prevăzute cu fante de diferite forme prin care să
treacă particulele de material mărunţit.
 Fig. 8.10 Tipuri constructive de pereţi
despărţitori (diafragme)
a - dublă; b – simplă; c – diafragmă dublă
(firma Hischmann – Germania, vedere de
ansamblu)

Fantele au lăţimea de 6…10 mm şi sunt evazate în sensul deplasării materialului

pentru a înlesni trecerea acestuia.
, iar restul cade pe conul 1 prevăzut cu orificii. Aici, particulele care au dimensiuni
corespunzătoare trec prin orificiile acestuia şi alunecând pe suprafaţa conului 2 sunt
conduse în camera următoare. Particulele cu dimensiuni mai mari decât orificiile din
conul 1 alunecă pe suprafaţa acestuia revenind în camera de unde au plecat şi sunt supuse
în continuare măcinării. Bilele care au tendinţa de a trece din prima cameră în a doua se
rostogolesc pe suprafaţa conului 2 şi revin în prima cameră.
Aria suprafeţei active a diafragmei (aria însumată a fantelor şi a orificiului central)
trebuie să aibă valoarea corespunzătoare realizării debitului necesar de gaze pentru
uscarea sau evacuarea pneumatică a materialului măcinat.

Lagărele morii. Pentru rezemarea morilor cu tambur rotativ se utilizează, de

regulă, lagăre de alunecare cu ungere hidrodinamică (figura 1.11) [1].
Deoarece reacţiunea din lagăr este aproape verticală (înclinarea faţă de verticală
este de aproximativ 4 … 5), pentru rezemarea fusului tubular al morii se utilizează un
cuzinet care are unghiul la centru de 120. Cuzinetul turnat din oţel, prevăzut cu canale
prin care circulă apă de răcire, este rezemat sferic pe corpul lagărului.
Cuzinetul este acoperit cu compoziţie antifricţiune YSn 90. Raportul dintre lăţimea şi
diametrul cuzinetului (lungimea şi diametrul fusului) este
L D  0,4 ... 0,5
.
Diametrul fusului se adoptă astfel încât, la turaţia de regim a morii, viteza periferică a
acestuia să aibă valoarea necesară asigurării peliculei de ulei cerută de regimul
hidrodinamic de ungere.
Ungerea se realizează cu ulei TIN 190 sau TIN 210, temperatura în lagăr fiind
limitată la 60 C.

11
 Fig. 1.11 Lagăr de alunecare pentru rezemarea morilor cu tambur rotativ.
1 – carcasă; 2 – corpul lagărului; 3 – cuzinet; 4 – dispozitiv de ungere.

Fiecare lagăr este dotat cu o instalaţie de ungere de înaltă presiune, utilizată

numai la pornirea morii şi cu o alta de joasă presiune, utilizată după ce moara a atins
turaţia de regim.
Ungerea de înaltă presiune. În momentul pornirii între fus şi cuzinet nu există
peliculă de ulei. În această situaţie, pentru a forma pelicula de ulei şi pentru a mai reduce
apăsarea fusului pe cuzinet, prin două sau trei, buzunare conice cu diametru de 180…200
mm, se introduce ulei cu o presiune de 200…250 bar. După ce moara a atins turaţia de
regim, ungerea de înaltă presiune încetează, funcţionând în continuare cea de joasă
presiune, în regim hidrodinamic.
Ungerea de joasă presiune se realizează utilizând un dispozitiv de stropire a
uleiului la partea superioară a fusului, care funcţionează la presiune redusă. Instalaţia
cuprinde bazin de ulei, pompă de recirculare, filtru, răcitor, sistemul de supraveghere a
circulaţiei şi a temperaturii uleiului.
Relativ recent, la morile tubulare de dimensiuni mari, se utilizează pentru
rezemarea acestora lagăre hidrostatice. În acest caz, tamburul morii se sprijină prin
intermediul a două bandaje plasate la capetele acestuia, pe câte un lagăr constituit din
două sau trei patine rezemate sferic. Ungerea hidrodinamică a lagărului se face cu ulei
alimentat la presiune joasă, pentru demaraj utilizându-se ulei alimentat cu presiune
ridicată. Uleiul trebuie să aibă temperatura peste 0C dar nu mai mult de 35…40C. Din
această cauză sistemul de ungere trebuie prevăzut cu instalaţie de răcire-încălzire care se
utilizează în funcţie de necesităţi. Lagărele sunt închise în carcase etanşe care să prevină
pătrunderea impurităţilor (prafului) din atmosfera înconjurătoare.
 În unele cazuri se utilizează în construcţia morilor tubulare, rezemări combinate
(la un capăt lagăr cu alunecare cu ungere hidrodinamică, iar la celălalt cu ungere
hidrostatică).

Capitolul 2
Dimensionarea tehnologica a utilajului

- debit Q = 7.5 (n+9) t/h = 7.5 ( 6+9) = 112.5 t/h

- refuz R009 = (n + 14) % = (6+14) = 20 %
- diametrul materialului de alimentare D80 = 31-n = 31 - 6= 25 mm = 25 000 μm

2.1 Consumul specific de energie [Esp]

Aceasta marime este foarte importanta pentru dimensionarea tehnologica a

utilajului, fapt pentru care s-au dezvoltat o serie de modalitati experimentale de
determinare. Dupa metoda Zeisel functie de finetea de macinare se poate determina grafic
aceasta energie specifica, fig. 2.1.

4
70
3
60 2
50
E sp kWh/t

40
30
1
20
10

100 300 500 700

A sp Blaine, m 2 /kg
1-calcar, 3-clincher de ciment,
2-nisip, 4-zgura.
Fig. 2.1 Consumul specific de energie la macinarea diferitelor materiale in functie de
finetea de macinare eprimata prin Asp Blaine

13
 Finetea de macinare depinde de refuzul R009 si se determina din figura 2.2

22
20
18
16
14
R 009 %
12
10
8
6
4
2
200 280 360 440 520
A sp Blaine, m 2 /kg
Fig. 2.2 Corespondenta intre marimile R009 si Asp Blaine
Pentru morile cu tambur rotativ, se recomanda utilizarea Bond pentru
determinarea energiei specifice cu relatia:
10 10
𝐸𝑏 = 𝐾𝑏 ( − ) [𝑘𝑊ℎ/𝑡]
√𝑑80 √𝐷80

Unde:
- Kb – indicelede maruntire, pentru cimentr K = 14.847
- d80 – dimensiunea produsului macinat carcterizata prin dimensiunea ochiului prin
care trece 80% din produs – fig. 2.3; d80 = 32 mm
- D80 – diametrul materialului de alimentare D80 = 25 mm =25 000 μm

Fig. 2.3 Corespondenta intre marimile d80 si Asp Blaine pentru ciment
 10 10
𝐸′𝑏 = 14.84 ( − ) 15.67 = [𝑘𝑊ℎ/𝑡]
√60 000 √25 000
Deoarece valorile Kb sunt valabile pentru macinarea umeda in circuit inchis intr-o
moara cu diametrul util de 2.45 m, valoarea obtinuta pentru energia specifica se
corecteaza cu ajutorul relatiei:
𝐸′′𝑏 = 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝐸′𝑏
k3 – coeficientul ce depinde de trecere produsului macinat prin sita cu ochiurile de 100μm
Tabel 2.1 Valori ale coeficientului de corecţie k3

Trecerea prin sita cu

ochiuri de 100 m, % 50 60 70 80 90 92 95 98
k3 1,035 1,050 1,100 1,200 1,400 1,460 1,570 1,700

k3 = 1.2
k4 – coeficient care tine seama de efectul de aglomerare al particulelor fine si de aderare
pe suprafetele bilelor si blindajelor pentru dimensiuni ale produsului macinat sub 70μm
𝑑80 + 10.3 60 + 10.3
𝑘4 = = = 1.023
1.145 ∗ 𝑑80 1.145 ∗ 60
𝐸 ′′ 𝑏 = 1.2 ∙ 1.023 ∙ 15.67 = 19.24 𝑘𝑊ℎ/𝑡

2.2 Puterea necesara actionarii morii

𝑁 ′ = 𝐸 ′′ 𝑏 ∗ 𝑄 = 19.24 ∗ 112.5 = 2 167 𝑘𝑊

2.3 Dimensionarea tehnologica a morii

Pentru macinarea in circuit deschis, moara are 3 compartimente.
λ = 4.5 ... 6, Se adopta λ = 5
Caracteristicile compartimentelor:
a) lungimea compartimentului
Se adopta din tabelul 2.2

15
 Tabel 2.2 Lungimea compartimentelor morii
Tipul morii Lungimea compartimentului
1 2 3
cu 2 compartimente 0,35  L u 0,65  L u -

cu 3 compartimente 0,20  L u 0,30  L u 0,5  L u

Ln1 = 0.2 Ln2

b) cota parte din puterea totala ce revine compartimentului 1
Se adopta din tabelul 2.3
𝑁′1 = 0.215 ∗ 𝑁 ′ = 0.215 ∗ 2 167 = 465.9 𝑘𝑊
Lu1
1   0,215    0,215  6  1.29
Du

Tabel 2.3 Valori ale puterii şi gradului de umplere pentru diferite compartimente ale
morii
Tipul morii Comp. Puterea aferentă Gradul de
compartimentului umplere 

1 (0,335…0,350)  N 0,32…0,23
cu 2 compartimente
2 (0,665…0,650)  N 0,29…0,20

cu 2 compartimente, cu 1 (0,260…0,280)  N 0,32…0,25

evacuare pneumatică 2 (0,740…0,720)  N 0,27…0,20

1 (0,205…0,230)  N 0,32…0,25

cu 3 compartimente 2 (0,295…0,315)  N 0,32…0,20

3 (0,480…0,485)  N 0,27…0,20

c) diametrul util provizoriu al tamburului se determina cu relatia:

1
4 ∗ 𝑁 ′1 3.5
𝐷′ 𝑛 =( ) [𝑚]
𝑐1 ∗ 𝜋 ∗ 𝜑1 ∗ 𝜆1 𝜌𝑐𝑚

Unde:
𝜑1 - grad de umplere, se adopta din tabelul 2.3 , 𝜑1 = 0.3
𝑐1- coeficient ce tine seama de tipul corpurilor de macinare si gradul de umplere al
tamburului. Pentru adoptarea coeficientului, se utilizeaza tabelul 2.4, c1 = 6.8 ( bile de otel
φ < 60 mm)
Se recomanda ca incarcatura sa fie realizata astfel:
- compartimentul 1 db = 110 ... 60 mm, db – compartimentul bilelor
- compartimentul 2 db = 60 ... 35 mm
- compartimentul 3 db = 30 ... 20 mm

Tabel 2.4.Valori ale coeficientului C1

Tipul corpurilor de măcinare Gradul de umplere 

0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Pietre din silex 9,8 8,9 7,9 6,8 5,6

Bile din oţel   60 mm 8,6 7,9 7,1 6,1 5,1

Bile din oţel   60 mm 8,3 7,6 6,8 5,9 4,9

Cilindri scurţi (cylpebs) 8,0 7,4 6,6 5,7 4,3

𝜌𝑐𝑚 - densitatea in vrac pentru diferite corpuri de macinare 𝜌𝑐𝑚 = 4 708 kg/m3 =4.708 t/m2
Tabel 2.5 Caracteristici ale unor corpuri de măcinare Bile din oţel
Aria unei
Numărul de Masa unui m tone de bile,
Diametrul 3
Masa bilei, Fracţia de
bilei, bile dintr-o de bile cm, Asp,
kg goluri, 
mm tonă kg/m3
m2/t
100 4,115 243 4560 7,6 0,420
90 2,994 334 4590 8,5 0,415
80 2,105 474 4620 9,5 0,410
70 1,410 709 4640 11,0 0,409
60 0,889 1125 4660 12,7 0,405
50 0,514 1946 4708 15,2 0,400
40 0,263 3802 4760 19,0 0,390
30 0,111 9009 4850 25,0 0,380
1
4 ∗ 465.9 3.5
𝐷′ 𝑛 =( ) = 0.42 𝑚
6.8 ∗ 𝜋 ∗ 0.3 ∗ 1.29 ∗ 4 708

17
 2.4. Determinarea consumului specific de energie corectata
𝐸𝑏 = 𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝐸 ′′ 𝑏
Unde:
k1 – coeficient de corectie al diametrului util

2.45 0.2 2.45 0.2

𝑘1 = ( ) =( ) = 1.42
𝐷𝑛 0.42
k2 – pentru macinare uscata in circuit inchis k2 = 0.3, pentru alte cazuri k2 = 1, se adopta
k2 = 1
𝐸𝑏 = 1.42 ∗ 1 ∗ 19.24 = 27.32 𝑘𝑊ℎ/𝑡
Puterea necesara actionarii morii:
𝑁 = 𝐸𝑏 ∗ 𝑄 = 27.32 ∗ 112.5 = 3 074 𝑘𝑊
Puterea aferenta primului compartiment:
𝑁1 = 0.22 ∗ 𝑁 = 0.22 ∗ 3 074 = 676.2 𝑘𝑊

2.5 Caracteristicile dimensionale ale compartimentelor

- diametrul util al tamburului
1 1
4 ∗ 𝑁1 3.5 4 ∗ 676.2 3.5
𝐷𝑛 = ( ) =( ) = 3.02 𝑚
𝑐1 ∗ 𝜋 ∗ 𝜑1 ∗ 𝜆1 𝜌𝑐𝑚 6.8 ∗ 𝜋 ∗ 0.3 ∗ 1.29 ∗ 4,708
Diametrul nominal al tamburului se determina cu relatia:
𝐷 = 𝐷𝑛 + 2𝑠 [𝑚]
Unde:
s – grosimea blindajului, s = 30 ... 60 mm
𝑠 = 0.018 ∗ 𝐷𝑛 = 0.018 ∗ 3.02 = 0.054 𝑚
𝐷 = 3.02 + 2 ∗ 0.054 = 3.128 𝑚
- lungimea primului compartiment
𝐿𝑛1 = 𝜆1 ∗ 𝐷𝑛 = 3.02 𝑚
- lungimea compartimentului al 2- lea
4 ∗ 𝑁2
𝐿𝑛2 = [𝑚]
𝑐2 ∗ 𝜋 ∗ 𝜑2 ∗ 𝜌𝑐𝑚2 ∗ 𝐷𝑛2.5
𝑁2 = 0.3 ∗ 𝑁 = 0.3 ∗ 3 074 = 922.2 𝑘𝑊
c2 = 6.8 conform tabelului 2.4
𝜑2 = 0.3 conform tabelului 2.4
𝜌𝑐𝑚2 =4 760kg/m3 = 4.760 t/m3, conform tabelul 2.5 pentru diametrul bilelor de
40 mm
 4 ∗ 922.2
𝐿𝑛2 = = 7.62 𝑚
6.8 ∗ 𝜋 ∗ 0.3 ∗ 4.760 ∗ 3.022.5
- lungimea compartimentului al 3- lea
4 ∗ 𝑁3
𝐿𝑛3 = [𝑚]
𝑐3 ∗ 𝜋 ∗ 𝜑3 ∗ 𝜌𝑐𝑚3 ∗ 𝐷𝑛2.5
𝑁3 = 0.48 ∗ 𝑁 = 0.48 ∗ 3 074 = 1 476 𝑘𝑊
c3 = 7.2 conform tabelului 2.4
𝜑3 = 0.25 conform tabelului 2.4
𝜌𝑐𝑚3 =4 850kg/m3 = 4.85 t/m3, conform tabelul 2.5 pentru diametrul bilelor de
40 mm
4 ∗ 1 476
𝐿𝑛3 = = 13.58 𝑚
7.2 ∗ 𝜋 ∗ 0.25 ∗ 4.850 ∗ 3.022.5
Se determina lungimea totala a tamburului cu relatia:
𝐿 = 𝐿𝑛 + 𝑔1 + 𝑔2 + 𝑔3 [𝑚]
Unde:
𝐿𝑛 = 𝐿𝑛1 + 𝐿𝑛2 + 𝐿𝑛3 = 3.02 + 7.62 + 13.58 = 24.22 𝑚
g – grosimea peretilor despartitori
g – pentru pereti despartitori dubli g = 250 ... 350 (g1), pentru pereti despartitori g = 30
... 60 (g2, g3)
Se adopta:
g1 = 300 mm = 0.3 m, g2 = 40 mm = 0.4 m, g3 = 45 mm = 0.45 mm
𝐿 = 24.22 + 0.3 + 0.4 + 0.45 = 25.37 𝑚

2.6 Turatia tamburului morii

Se determina cu relatia:
32 30
𝑛= = = 18.41 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
√𝐷𝑛 √3.02

Turatia critica a tamburului este:

30√2 30√2
𝑛𝑐𝑟 = = = 24.41 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
√𝐷𝑛 √3.02

Turatia relativa este:

𝑛 18.41
𝜓= = = 0.75
𝑛𝑐𝑟 24.41
19
 2.7 Puterea motorului de actionare
Se determina cu relatia:
𝑁
𝑁𝑚𝑜𝑡 = [𝑘𝑊]
𝜂
𝜂 – randamentul lantului cinematic de transmitere al miscarii, 𝜂 = 0.9 ... 0.95,
Se adopta 𝜂 = 0.93
3 074
𝑁𝑚𝑜𝑡 = = 3 305 𝑘𝑊
0.93

2.8 Adoptarea dimensiunilor principalelor elemente constructive ale morii

Fig. 2.8.1
a) Capacul morii
- raza medie a fusului tubular al morii este:
𝑅 = 0.22 ∗ 𝐷 = 0.22 ∗ 3.128 = 0.688 𝑚
- grosimea capacului tronconic in zona de racordare cu fusul
𝑆1 = 0.035 ∗ 𝐷 = 0.035 ∗ 3.128 = 0.109 𝑚
- grosimea capacului tronconic in zona de racordare cu flansa pe tambur

𝑆2 = 0.025 ∗ 𝐷 = 0.025 ∗ 3.128 = 0.078 𝑚

b) Tamburul morii
- grosimea tamburului
𝑆3 = 0.018 ∗ 𝐷 = 0.018 ∗ 3.128 = 0.056 𝑚
Se recomanda ca:
 1 1
∗ 𝐷 ≤ 𝑆3 ≤ ∗𝐷
100 75

1 1
∗ 3.128 ≤ 0.056 ≤ ∗ 3.128
100 75

0.03 ≤ 0.056 ≤ 0.041

Nu se respecta conditia, deci aleg S3 = 0.041 m

- grosimea blindajului
𝑆4 = 𝑆 = 0.045 𝑚

2.9 Stabilirea dimensiunilor corpurilor de macinare

2.9.1 Dimensiunea corpurilor de macinare din compartimentul de macinare grosiera
(preliminara)

Dimensiunea maxima a bilelor amestecului se poate stabilii cu relatia:

𝐷80 3 𝐾𝑏 ∗ 𝜌
𝑑𝑏 𝑚𝑎𝑥 = 13.7 ∗ √ ∗√ [𝑚𝑚]
𝐾 𝜓 ∗ √𝐷𝑛

Unde:
D80 – dimensiunea materialului de alimentare [mm]
K – coeficient ce tine seama de tipul macinarii, K = 335 pentru macinare umeda
Kb – indicele energetic de maruntire Bond, [kWh/t]; Kb = 14.84
ρ – densitatea intriseca a materialului maruntit [kg/m3], ρ = 2690 [kg/m3] – pentru calcar
𝜓 – turatia relativa; 𝜓 = 0.75
Dn – diametrul interior al tamburului morii [m]; Dn = 3.02 m

25 3 14.84 ∗ 2690
𝑑𝑏 𝑚𝑎𝑥 = 13.7 ∗ √ ∗√ = 117.096 𝑚𝑚
335 0.75 ∗ √3.02

Aleg db max = 120 mm

Pentru primul compartiment se adopta db min = 60 mm si se stabilesc sirul treptelor
de dimensiuni ale bilelor.
Se determina diferentele:
d b 120 = 120 mm = db max

21
 d b 110 = 110 mm
d b 100 = 100 mm
d b 90 = 90 mm
d b 80 = 80 mm
d b 70 = 70 mm = d b min
𝑑𝑏 120 + 𝑑𝑏 110 120 + 110
𝐷120 = ln(1.2 ∗ 𝑑𝑏 120 ) − 𝑙𝑛 = ln(1.2 ∗ 120) − 𝑙𝑛 = 0.225𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑏 120 + 𝑑𝑏 110 𝑑𝑏 110 + 𝑑𝑏 100 120 + 110 110 + 100
𝐷110 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 0.09 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝑑𝑏 110 + 𝑑𝑏 100 𝑑𝑏 100 + 𝑑𝑏 90 110 + 100 100 + 90
𝐷100 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 0.1 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝑑𝑏 100 + 𝑑𝑏 90 𝑑𝑏 90 + 𝑑𝑏 80 100 + 90 90 + 80
𝐷90 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 0.111 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝑑𝑏 90 + 𝑑𝑏 80 𝑑𝑏 80 + 𝑑𝑏 70 90 + 80 80 + 70
𝐷80 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 0.125 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝑑𝑏 80 + 𝑑𝑏 70 𝑑𝑏 70 + 𝑑𝑏 60 80 + 70 70 + 60
𝐷70 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 0.143 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝐷𝑛1 = ln(1.2 ∗ 𝑑𝑏 120 ) − 𝑙𝑛 𝑑𝑏 70 = ln(1.2 ∗ 120) − 𝑙𝑛 70 = 0.721 𝑚𝑚
Se determina ponderile procentuale a bilelor de diferite dimensiuni:
𝐷120 0.225
𝑃𝑑𝑏 120 = ∗ 100 = ∗ 100 = 31.20 %
𝐷𝑛1 0.721
𝐷110 0.09
𝑃𝑑𝑏 110 = ∗ 100 = ∗ 100 = 12.48 %
𝐷𝑛1 0.721
𝐷100 0.1
𝑃𝑑𝑏 100 = ∗ 100 = ∗ 100 = 13.86 %
𝐷𝑛1 0.721
𝐷90 0.111
𝑃𝑑𝑏 90 = ∗ 100 = ∗ 100 = 15.25 %
𝐷𝑛1 0.721
𝐷80 0.125
𝑃𝑑𝑏 80 = ∗ 100 = ∗ 100 = 17.33 %
𝐷𝑛1 0.721
𝐷70 0.143
𝑃𝑑𝑏 70 = ∗ 100 = ∗ 100 = 19.83 %
𝐷𝑛1 0.721
Se determina cantitatea bilelor de diferite dimensiuni cu relatia:
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2 𝜋 ∗ 3.022
𝑀𝐼 = 𝜑1 ∗ ∗ 𝐿𝑛1 ∗ 𝜌𝑐𝑚1 = 0.3 ∗ ∗ 3.02 ∗ 4.708 = 30.554 𝑡 = 30 554 𝑘𝑔
4 4
MI – masa totala a incarcaturii de bile din compartimentul I
 𝑃𝑑𝑏120 32.20
𝑀𝑑𝑏 120 = ∗ 𝑀𝐼 = ∗ 30 554 = 9 838 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏110 12.48
𝑀𝑑𝑏 110 = ∗ 𝑀𝐼 = ∗ 30 554 = 3 813 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏100 13.86
𝑀𝑑𝑏 100 = ∗ 𝑀𝐼 = ∗ 30 554 = 4 234 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏90 15.25
𝑀𝑑𝑏 90 = ∗ 𝑀𝐼 = ∗ 30 554 = 4 659 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏80 17.33
𝑀𝑑𝑏 80 = ∗ 𝑀𝐼 = ∗ 30 554 = 5 295 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏70 19.83
𝑀𝑑𝑏 70 = ∗ 𝑀𝐼 = ∗ 30 554 = 6 058 𝑘𝑔
100 100

2.9.2 Dimensionarea corpurilor de macinare din compartimentul II

Pentru compartimentul al II- lea se adopta bile cu diametrul cuprins intre 50 si 30
mm.
db50 = 50 mm = db max
db40 = 40 mm
db30 = 30 mm = db min
Se determina diferentele:
𝑑𝑏 50 + 𝑑𝑏 40 50 + 40
𝐷50 = ln(1.2 ∗ 𝑑𝑏 50 ) − 𝑙𝑛 = ln(1.2 ∗ 50) − 𝑙𝑛 = 0.288 𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑏 50 + 𝑑𝑏 40 𝑑𝑏 40 + 𝑑𝑏 30 50 + 40 40 + 30
𝐷40 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 − 𝑙𝑛 = 0.251 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝑑𝑏 40 + 𝑑𝑏 30 40 + 30
𝐷30 = 𝑙𝑛 − ln 𝑑𝑏30 = 𝑙𝑛 − ln 30 = 0.154𝑚𝑚
2 2
𝐷𝑛2 = ln(1.2 ∗ 𝑑𝑏50 ) − 𝑙𝑛𝑑𝑏30 = ln(1.2 ∗ 50) − ln 30 = 0.693 𝑚𝑚
Se determina ponderile procentuale a bilelor de diferite dimensiuni:
𝐷50 0.288
𝑃𝑑𝑏 50 = ∗ 100 = ∗ 100 = 41.55 %
𝐷𝑛2 0.693
𝐷40 0.251
𝑃𝑑𝑏 40 = ∗ 100 = ∗ 100 = 36.21 %
𝐷𝑛2 0.693
𝐷30 0.154
𝑃𝑑𝑏 30 = ∗ 100 = ∗ 100 = 22.22 %
𝐷𝑛2 0.693
Se determina catitatile bilelor de diferite dimensiuni cu relatia:

23
 𝜋 ∗ 𝐷𝑛2 𝜋 ∗ 3.022
𝑀𝐼𝐼 = 𝜑2 ∗ ∗ 𝐿𝑛2 ∗ 𝜌𝑐𝑚2 = 0.3 ∗ ∗ 7.62 ∗ 4.760 = 77.945 𝑡 = 77 945 𝑘𝑔
4 4
MII – masa totala a incarcaturii de bile din compartimentul al II- lea
𝑃𝑑𝑏50 41.55
𝑀𝑑𝑏 50 = ∗ 𝑀𝐼𝐼 = ∗ 77 945 = 32 386 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏40 36.21
𝑀𝑑𝑏 40 = ∗ 𝑀𝐼𝐼 = ∗ 77 945 = 28 223 𝑘𝑔
100 100
𝑃𝑑𝑏30 22.22
𝑀𝑑𝑏 30 = ∗ 𝑀𝐼𝐼 = ∗ 77 945 = 17 319 𝑘𝑔
100 100

2.9.3 Dimensionarea corpurilor de macinare din compartimentul al III – lea

Pentru compartimentul al III- lea se adopta bile cu diametrul cuprins intre 20 si 11
mm.
db18 = 18 mm
db12 = 20 mm
Se determina diferentele:
𝑑𝑏 18 + 𝑑𝑏 12 18 + 12
𝐷18 = ln(1.2 ∗ 𝑑𝑏 18 ) − 𝑙𝑛 = ln(1.2 ∗ 18) − 𝑙𝑛 = 0.365 𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑏 18 + 𝑑𝑏 12 18 + 12
𝐷12 = 𝑙𝑛 − ln 𝑑𝑏12 = 𝑙𝑛 − ln 12 = 0.223 𝑚𝑚
2 2
𝐷𝑛3 = ln(1.2 ∗ 𝑑𝑏18 ) − 𝑙𝑛𝑑𝑏12 = ln(1.2 ∗ 18) − ln 12 = 0.588 𝑚𝑚
Se determina ponderile procentuale a bilelor de diferite dimensiuni:
𝐷18 0.365
𝑃𝑑𝑏 18 = ∗ 100 = ∗ 100 = 62.07 %
𝐷𝑛3 0.588
𝐷12 0.223
𝑃𝑑𝑏 12 = ∗ 100 = ∗ 100 = 39.96 %
𝐷𝑛3 0.588
Se determina cantitatile bilelor de diferite dimensiuni, cu relatia:
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2 𝜋 ∗ 3.022
𝑀𝐼𝐼𝐼 = 𝜑3 ∗ ∗ 𝐿𝑛3 ∗ 𝜌𝑐𝑚3 = 0.25 ∗ ∗ 13.58 ∗ 4.85 = 141.356 𝑡
4 4
= 141 536 𝑘𝑔
MIII – masa totala a incarcaturii de bile din compartimentul al III- lea
𝑃𝑑𝑏18 62.07
𝑀𝑑𝑏 18 = ∗ 𝑀𝐼𝐼𝐼 = ∗ 141 356 = 87 739 𝑘𝑔
100 100
 𝑃𝑑𝑏12 39.96
𝑀𝑑𝑏 12 = ∗ 𝑀𝐼𝐼𝐼 = ∗ 141 356 = 52 245 𝑘𝑔
100 100

25
 Cap. 3 Calcule organologice pentru principalele elemente constructive
3.1 Determinarea fortelor ce actioneaza asupra tamburului
3.1.1 Forte datorate incarcaturii

In timpul funtionarii o parte din incarcatura morii roteste impreuna cu tamburul

iar restul se afla in zbor. Partea de incarcatura care roteste impreuna cu tamburul depinde
de turatia morii.
a) greutatea incarcaturii care roteste impreuna cu tamburul
𝐺𝑖𝑖 = 𝑁 ′ 𝑐 ∗ (𝐺𝑐𝑚𝑖 + 𝐺𝑚𝑎𝑡𝑖 )
Unde:
Gcmi – greutatea corpurilor de macinare din camera „I”,
I – numarul camerei de macinare
N’c – cota parte a incarcaturii care roteste impreuna cu tamburul ( se adopta comform
tabelului 3.1)
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2
𝐺𝑐𝑚𝑖 = 𝜑1 ∗ ∗ 𝐿𝑛1 ∗ 𝜌𝑐𝑚𝑖 ∗ 𝑔
2
Tabelul 3.1 Valorile c, N’c, N’p pentru diferite valori ale turatiei
Ψ N c* N *p C

0,50 51,073 48,927 3,175

0,55 51,594 48,406 2,637
0,60 52,301 47,699 2,231
0,65 53,251 46,749 1,918
0,70 54,522 45,478 1,672
0,75 56,228 43,772 1,478
0,80 58,545 41,455 1,324
0,85 61,779 38,221 1,202
0,90 66,529 33,471 1,107
0,95 74,330 25,670 1,037
1,00 100,000 0,000 1,000
 𝐺𝑐𝑚𝑖
𝐺𝑚𝑎𝑡𝑖 =
7 … 10
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2 𝜋 ∗ 3.022
𝐺𝑐𝑚1 = 𝜑1 ∗ ∗ 𝐿𝑛1 ∗ 𝜌𝑐𝑚1 ∗ 𝑔 = 0.3 ∗ ∗ 3.02 ∗ 4.708 ∗ 9.81 = 599.5 𝐾𝑁
2 2
𝐺𝑐𝑚1 599.5
𝐺𝑚𝑎𝑡1 = = = 66.608 𝐾𝑁
9 9
𝐺𝑖1 = 𝑁 ′ 𝑐 ∗ (𝐺𝑐𝑚1 + 𝐺𝑚𝑎𝑡1 ) = 56.228 ∗ (599.5 + 66.608) = 37 454
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2 𝜋 ∗ 3.022
𝐺𝑐𝑚2 = 𝜑2 ∗ ∗ 𝐿𝑛2 ∗ 𝜌𝑐𝑚2 ∗ 𝑔 = 0.3 ∗ ∗ 7.62 ∗ 4.760 ∗ 9.81 = 1529 𝐾𝑁
2 2
𝐺𝑐𝑚2 1 529
𝐺𝑚𝑎𝑡2 = = = 170 𝐾𝑁
9 9
𝐺𝑖2 = 𝑁 ′ 𝑐 ∗ (𝐺𝑐𝑚2 + 𝐺𝑚𝑎𝑡2 ) = 56.228 ∗ (1 529 + 170) = 95 531
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2 𝜋 ∗ 3.022
𝐺𝑐𝑚3 = 𝜑3 ∗ ∗ 𝐿𝑛3 ∗ 𝜌𝑐𝑚3 ∗ 𝑔 = 0.25 ∗ ∗ 13.58 ∗ 4.85 ∗ 9.81 = 2 314 𝐾𝑁
2 2
𝐺𝑐𝑚2 2 3140
𝐺𝑚𝑎𝑡3 = = = 257.12 𝐾𝑁
9 9
𝐺𝑖3 = 𝑁 ′ 𝑐 ∗ (𝐺𝑐𝑚3 + 𝐺𝑚𝑎𝑡3 ) = 56.228 ∗ (2 314 + 257.12) = 144 569
b) forta centrifuga datorata partii de incarcatura care roteste impreuna cu taburul, se
determina cu relatia:
𝐺𝑖𝑖 𝜋∗𝑛 2
𝑃𝑐𝑖 = ∗ 𝑅01 ∗ ( )
𝑔 30
Unde:
R01 – raza centrului de greutate al sectiunii transversale a incarcaturii din compartimentul
„I”.
2 sin3 ∗ 𝛿
𝑅0𝑖 = ∗ ∗ 𝑅𝑖
3 𝜋 ∗ 𝜑1
n – turatia tamburului morii
Ri – raza interioara a tamburului
𝐷𝑛 3.02
𝑅𝑖 = = = 1.51 𝑚
2 2
φ1 – gradul de umplere al compartimentului I
δi – unghiul la centru, care se determina din tabelul 3.2, in functie de valoarea φi

27
 Tabelul 8.11
 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
2 13220’ 14240’ 15230’ 16200’ 17100’ 18000’
sin3  0,765 0,850 0,916 0,963 0,991 1,000

Pentru φ1 obtinem
14240’
𝛿1 = = 7120’
2
2 0.850
𝑅01 = ∗ ∗ 1.51 = 0.90 𝑚
3 𝜋 ∗ 0.3
37 454 𝜋 ∗ 18.41 2
𝑃𝑐1 = ∗ 0.9 ∗ ( ) = 12 777 𝑁
9.81 30
Pentru φ2 obtinem
14240’
𝛿2 = = 7120’
2
2 0.850
𝑅02 = ∗ ∗ 1.51 = 0.90 𝑚
3 𝜋 ∗ 0.3
95 531 𝜋 ∗ 18.41 2
𝑃𝑐2 = ∗ 0.9 ∗ ( ) = 32 570 𝑁
9.81 30
Pentru φ3 obtinem
13220’
𝛿3 = = 6110’
2
2 0.671
𝑅02 = ∗ ∗ 1.51 = 0.86 𝑚
3 𝜋 ∗ 0.25
144 569 𝜋 ∗ 18.41 2
𝑃𝑐2 = ∗ 0.9 ∗ ( ) = 49 300 𝑁
9.81 30
c) rezultanta fortei centrifuge si a greutatii incarcaturii

𝑅𝑖 = √𝑃𝑐𝑖2 + 𝐺𝑖𝑖2 + 2𝑃𝑐1 ∗ 𝐺𝑖𝑖 ∗ 𝑠𝑖𝑛𝛽

Unde:
β – unghiul la care se situeaza centrul de greutate al incarcaturii fata de planul vertical
β=28°
f – coeficientul de frecare dintre material si blindaj pentru cazul suprafetelor curate si
uscate. f = 0.33

𝑅1 = √12 7772 + 37 4542 + 2 ∗ 12 777 ∗ 37 545 ∗ 𝑠𝑖𝑛28 = 42 720 𝑁

𝑅2 = √32 5702 + 95 5312 + 2 ∗ 32 570 ∗ 95 531 ∗ 𝑠𝑖𝑛28 = 109 000 𝑁

𝑅3 = √144 5692 + 49 3002 + 2 ∗ 144 569 ∗ 49 300 ∗ 𝑠𝑖𝑛28 = 164 900 𝑁

29
 Capitolul 4.
Prescriptii privind intretinerea si repararea utilajului

La punerea in functiune a unei mori tubulare se recomanda ca aceasta sa

functioneze timp de 48 de ore in gol timp in care se va observa modul de comportare a
lagarelor morii, a actionarii, etc. In continuare se realizeaza rodajul timp de 15 ore cu 50%
din incarcatura si alte 150 de ore cu 80% incarcatura. Dupa aceasta, moara poate
functiona la incarcatura totala.
Se precizeaza ca in tot acest timp, moara nu va functiona fara materialul supus
macinarii pentru ase evita uzarea inutila a corpurilor de macinare si a blindajelor..
Exploatarea corecta a morii depinde de dozarea materialului supus macinarii.
Acest lucru poate fi apreciat prin calitatea produsului finit sau prin zgomotul produs de
moara. Daca moara este alimentata cu prea putin material, bilele lovind direct pe
suprafata blindajelor, zgomotul este metalic. Din contra, la o cantitate prea mare de
material exista in moara, zgomot infundat.
Zgomotul produs de moara la o dozare corecta se afla intre cele doua niveluri. El
reprezinta, atunci cand se utilizeaza o instalatie electronica adecvata, un parametru de
reglare a debitului de material alimentat in moara.
Daca moara este goala tamburul poate fi rotit intr-un sens sau celalalt si oprit in
pozitia dorita prin reducerea la zero a frecventei curentului de alimentare.