Prelucrarea pieselor prin electroeroziune

Procedeul se foloseşte la prelucrarea unor piese din materiale dure sau a unor scule, la rectificarea unor piese încărcate prin
sudură, la executarea de găuri profilate, de canale înguste şi de forme complicate, de canale de pană, sau la debitarea materialelor
dure. O aplicaţie foarte importantă a electroeroziunii este extragerea unor scule (tarozi, burghie) sau a prezoanelor rupte în piese.
Procedeul se bazează pe eroziunea materialului în prezenţa unui arc electric. În timpul formării arcului electric, în canalul
(punctul) de descărcare se ating densităţi de curent de 104A/mm2 şi temperaturi de ordinul a 10000º C, care produc topirea şi
evaporarea parţială a metalului piesei. Pentru mărirea eficienţei arcului electric şi accelerarea procesului, în spaţiul dintre electrod
şi piesă se introduce un lichid dielectric (petrol, ulei mineral, etc).
În funcţie de mediul folosit şi de polaritatea curentului, metalul poate fi expulzat din zona de lucru de fluidul de răcire, sau
depus pe piesă. Se întâlnesc deci 2 situaţii:
1. Anodul (+) este constituit de piesă şi catodul (-) de electrod. Se produce desprinderea materialului de pe piesă şi migrarea către
electrod. Prin acest procedeu se realizează canale de forma şi dimensiunile exacte ale catodului. (Cavitatea prelucrată este
„negativul” formei catodului.
2. Catodul (-) este piesa şi anodul (+) este electrodul. Prin această metodă se realizează o acoperire şi durificare a piesei prin
depunerea materialului desprins de pe electrod.
Instalaţiile pentru producerea descărcării electrice pot fi:
a. cu condensator (fig. 6.8.a)
b. fără condensator
b1. fără contact (fig. 6.8.b1)
b2.cu contact (fig. 6.8.b2)
1 – sculă (catod)
2 – piesă (anod)
3 – baterie de condensatori
4 – sursă tens. continuă
5 – sist. reglare tensiune
 Prima metodă (cu condensator) se bazează pe încărcarea unei baterii de condensatori de la o sursă de curent continuu.
Catodul (electrodul) are o mişcare alternativă, încărcarea condensatorilor având loc atunci când electrodul se deplasează în sus iar
descărcarea se produce la apropierea acestuia de piesă. Descărcarea are loc în momentul când sarcina acumulată în condensatori
este suficientă pentru străpungerea distanţei dintre electrozi. Metoda presupune folosirea unui lichid dielectric în spaţiul dintre
electrozi. Această metodă se poate folosi şi pentru depuneri de material pe piesă, schema modificându-se prin inversarea polarităţii
şi prin introducerea unui vibrator electromagnetic, care realizează contactul intermitent între piesă şi electrod. Prelucrarea se face
în acest caz fără lichid.
Schema din figura 6.8.b1 este tot o schemă fără contact, electrodul efectuând şi în acest caz o mişcare alternativă dar fără a
atinge piesa. Se foloseşte la maşinile de debitat şi polizat.
În schema 6.8.b2 atât electrodul cât şi piesa se găsesc în mişcare de rotaţie, contactul între ele realizându-se intermitent, datorită
formei profilate a electrodului. Pe lângă mişcarea de rotaţie, acesta trebuie să efectueze şi o mişcare rectilinie de avans.

Recondiţionarea pieselor prin galvanizare

Galvanizarea este procesul de depunere pe cale electrolitică a unui strat de metal pe suprafaţa de prelucrat a piesei. În
industria auto, depunerile electrolitice şi chimice se utilizează la protecţii anticorozive, acoperiri cu scop funcţional sau tehnologic
şi la acoperiri decorative.
În principiu acoperirile electrolitice (galvanice) se realizează prin introducerea piesei, pregătită anterior într-o baie de
electrolit care conţine ioni ai metalului ce urmează a fi depus şi legarea acesteia la polul negativ ai sursei de energie.
Avantajele principale ale depunerilor galvanice sunt realizarea de depuneri cu durităţi ridicate (62 ÷ 68 HRC sau 760 ÷ 950
HV) şi rezistenţă mare la uzare; se pot depune straturi omogene, cu grosimi controlabile în condiţii de automatizare a procesului
tehnologic; structura piesei de bază nu se modifică deoarece se lucrează cu temperaturi sub 100ºC. Dezavantajele principale ale
procedeelor de depunere electrolitică sunt determinate de: complexitatea procesului tehnologic de pregătire şi depunere a
materialului de aport (Cr, Fe, Ni, Zn, Sn, Pb, Cd şi Co) precum şi a celor de încheiere; scăderea rezistenţei la oboseală a pieselor
acoperite, în condiţii de solicitări variabile; randamentul de curent scăzut, mai ales la cromare.
Procedeul se bazează pe legile electrolizei stabilite de Faraday. Practic este vorba despre un proces electrochimic produs de
un câmp electric stabilit între doi electrozi introduşi într-un electrolit (soluţia unui acid, baza, sare), legaţi la bornele unui generator
de curent continuu. Moleculele se disociază în particule încărcate electric care migrează către electrozii de semn contrar. Astfel,
particulele pozitive (cationi) migrează la catod (-), iar cele negative (anioni)la anod (+).
 La acoperirile galvanice utilizate în industria auto, electrolitul este o soluţie a metalului depus, iar catodul este materializat
chiar de piesa ce urmează a fi acoperită. Anodul poate fi solubil (caz în care este confecţionat din metalul ce trebuie depus – Cu,
Fe, Cr, şamd) sau insolubil (Pb. Pt, cărbune).
Cantitatea de metal depus se calculează cu formula lui Faraday:
m = e∙I∙t∙η
în care: e – echivalentul electrochimic al soluţiei
I – intensitatea curentului;
t – timpul cât durează operaţia;
η – randamentul utilizării curentului electric.

Randamentul de curent poate diferi foarte mult în funcţie de metalul depus, variind de la 12 ÷ 28% în cazul cromării la 95 ÷
98% în cazul cuprării în electrolit acid. De aici şi preţul foarte diferit al acoperirilor în funcţie de metalul utilizat.

Cromarea este acoperirea electrochimică a suprafeţei piesei cu un strat de crom. Poate fi de mai mult tipuri: cromare decorativ –
protectoare, cromare dură, cromare poroasă sau cromare colorată.

Cromarea decorativ – protectoare este un procedeu tehnologic complicat şi presupune de obicei o acoperire multistrat (primele
starturi fiind de obicei de Cu şi Ni) Este un procedeu scump şi de aceea se utilizează numai în industria producătoare de
autovehicule pentru finisări de calitate superioară. În procesele de recondiţionare a pieselor auto, se folosesc numai cromările dure
şi cromările poroase.

Cromarea dură conferă pieselor auto duritate superficială ridicată, rezistenţă mare la uzură şi coroziune şi se recomandă pentru
piesele din oţel cu durităţi ridicate (50 ÷62 HRC). Depunerea cromului dur se realizează direct pe piesă, fără starturi intermediare,
stratul depus având grosimi de ordinul sutelor de μm.
În mod tipic se foloseşte la recondiţionarea bolţurilor, a bucşelor pentru locaşurile de rulmenţi, a arborilor şi fusurilor pentru
rulmenţi şi a pistoanelor de pompă de injecţie.
Dezavantajul principal al cromării dure este că nu asigură condiţiile de ungere necesare, datorită aderenţei reduse a
lubrifianţilor la suprafața cromată. De asemenea, posibilităţile de prelucrare ulterioară a piesei sunt reduse.
Anodul este o placă de crom, rezultate optime obţinându-se la raporturi supraunitare între suprafaţa anodului şi cea a
catodului (piesei).Grosimea stratului depus variind între 0,003 ÷ 0,5 mm.
Procesul tehnologic de cromare dură cuprinde:
 - rectificarea suprafeţei uzate;
- spălare şi degresare (în baie de clorură de metil sau tetraclorură de carbon);
- izolarea suprafeţelor care nu trebuie acoperite;
- degresare chimică în baie de sodă caustică;
- spălare cu apă;
- decapare anodică pt. îndepărtarea stratului de oxizi;
- cromarea propriu – zisă;
- spălare;
- control de calitate;
- prelucrare mecanică (rectificare) pentru aducerea la dimensiunile iniţiale.
Cromarea poroasă elimină principalul neajuns al cromării dure, aderenţa peliculei de ulei fiind de aprox. 80 ÷ 120 de ori
superioară. Suprafaţa obţinută prezintă o microreţea de pori şi canale care reţine lubrefiantul, reducând viteza de uzare de 3 ÷ 4 ori.
Cromarea poroasă cuprinde aceleaşi operaţiuni ca în cazul cromării dure, incluzând însă şi etape de asperizare a suprafeţei
piesei prin procedee electrochimice, chimice sau mecanice, incluse în procesul tehnologic.
Se foloseşte tipic pentru acoperirea cămăşilor de cilindri, a segmenţilor şi a oricăror piese care lucrează în condiţii de ungere
insuficientă.
Fierarea (oţelizarea) este procedeul de recondiţionare prin depunere electrochimică a unui strat de fier. Are o serie de avantaje
faţă de cromare:
- productivitate ridicată (viteză mare de depunere: 0,3 ÷ 0,6 mm/h)
- densitate de curent mai mică (10 ÷ 20 A/dm2);
- randament de curent ridicat (η = 0,85 ÷ 0,9);
- grosime mare a stratului depus (până la 1,5 mm);
- aderenţa stratului depus este bună;
- consum redus de energie electrică.
Dezavantajele sunt legate de duritatea şi rezistența la uzură mai reduse şi de tehnologia complicată care necesită controlul şi
reglarea automată a concentraţiei băilor de electroliză şi tratamente termochimice ale stratului de fier depus.
Anozii utilizaţi sunt solubili, fiind alcătuiţi din bare sau profile laminate de OLC10 sau OLC20, iar soluţia de electrolit este
formată din sulfaţi sau clorură de fier.
Depunerile electrolitice de fier sunt acoperiri microcristaline de culoare alb – argintie, care pot fi cementate şi apoi călite
CIF. Tratamentul clasic al stratului depus este o recoacere la 330 ÷ 350ºC.
 Procesul tehnologic al ferării are o structură similară cu cel al cromării dure.
Procedeul este folosit tipic la recondiţionarea arborilor de pompă de apă, semiarborilor planetari, a fuzetelor, şamd.
Nichelarea se foloseşte în industria auto pentru acoperiri decorative şi de protecţie şi pentru creşterea rezistenţei la uzare a pieselor
de tipul segmenţilor şi pistoanelor de cilindri hidraulici (ex. – pistonaşe de etrier).
Anozii pentru nichelare electrolitică se confecţionează din nichel pur. Electroliţii cei mai utilizaţi sunt cei pe bază de sulfat
sau clorură de Ni.
Nichelarea poate fi lucioasă sau dură. Nichelarea lucioasă se foloseşte în industria auto la acoperiri protector – decorative
(bare de protecţie, oglinzi, etc) şi se aplică în sistem multistrat de tip Cu – Ni – Cr.
Nichelarea dură se recomandă în locul cromării, deoarece straturile de nichel, deşi mai puţin dure, prezintă tenacitate
ridicată pot avea grosimi mai mari, iar nichelul are un coeficient de dilatare termică apropiat de cel al oţelului şi mult mai mare
decât al cromului.
Cuprarea este depunerea pe piesa de prelucrat a unui strat de cupru. Se aplică pieselor din alamă, bronz, sau ca strat intermediar la
acoperirile de protecţie şi decorative (nichelarea şi cromarea) a pieselor din oţel. De asemenea, se practică cuprarea tehnologică,
pentru izolarea suprafeţelor care nu trebuie tratate la cementarea pieselor din oţel. Cuprul se poate depune şi pe fontă, zinc sau
unele materiale plastice.
Reţetele de electrolit utilizat la cuprare sunt foarte diverse, cele mai frecvent utilizate fiind cele alcaline - pe bază de cianuri
– (cianură de potasiu 103 g/l şi cianură de cupru 53 g/l), sau acide – (sulfat de cupru 170 g/l+ acid sulfuric 25 g/l). Cuprarea se
execută în băi de oţel căptuşite cu cauciuc, catodul fiind din cupru pur.
Procesul tehnologic se desfăşoară la aproximativ 45ºC şi este asemănător cu cel al cromării sau ferării.
În cazul cuprărilor tehnologice, după realizarea tratamentului termochimic al piesei, aceasta se poate supune decuprării, în acelaşi
electrolit, dar la densităţi de curent de 6 ÷ 8 A/dm2 şi temperaturi de 10 ÷ 35ºC.

Recondiţionarea prin deformare plastică

Această grupă de procedee de recondiţionare se bazează pe plasticitatea metalelor şi presupune schimbarea formei, dimensiunilor
şi proprietăţilor fizico – mecanice prin deformare plastică a piesei. Practic, materialul este redistribuit din zonele pasive ale piesei
în zonele supuse uzurii.
Procedeele de deformare plastică cele mai des 4
utilizate sunt: refularea electromecanică sau mecanică, - G +
îndreptarea (redresarea), contracţia (tasarea), alungirea
(subţierea), restrângerea, mandrinarea (umflarea),
1 2 3 5
evazarea şi ecruisarea. De multe ori deformarea V 6

plastică a pieselor cuprinde simultan mai multe

procedee. A
Procedeul de prelucrare electromecanică presupune
F
acţiunea simultană a sculei de deformare şi căldurii
generate de curentul electric. Schematic, modul de
aplicare al procedeului pentru o piesă de tip arbore
este prezentat în figura 6.9.

Refularea electromecanică pentru arbori sau fuzete

cuprinde 2 operaţii: evazarea şi netezirea – fig. 6.10
Fig. 6.9. Instalaţie de prelucrare electromecanică
1 – strung; 2 – contact mobil; 3 – sist. reglare tensiune; 4 – sursă tensiune; 5 – sculă de prelucrare
electromecanică; 6 - piesă

a) Refularea
b) întinderea
Fig 6.10. Evazarea şi netezirea 1 – piesă; 2 – sculă de netezire; 3 – sculă de evazare
Îndreptarea (redresarea) este unul dintre cele mai folosite procedee de recondiţionare prin deformarea plastică. Prin îndreptare se
pot corecta deformaţii prin încovoiere sau torsionare ale pieselor de tip arbore, ale bielelor, axelor de punţi pasive, cadrelor de
şasiu, elementelor de caroserie, şamd. Se poate realiza la rece sau la cald. În cazul îndreptării la rece, sa recomandă stabilizarea
redresării prin menţinerea piesei timp de 5 ÷ 6 ore la 200ºC, deoarece îndreptarea la rece poate reduce cu 10 ÷ 15 % rezistenţa la
oboseală a pieselor.
Contracţia (tasarea) reprezintă mărirea prin deformare plastică a dimensiunilor exterioare şi micşorarea celor interioare odată cu
reducerea înălţimii piesei. Prin această metodă se pot recondiţiona tacheţi, bucşe de pivoţi, biele, furci de cruce cardanică, şamd.
Alungirea (întinderea sau subţierea) este un caz particular al refulării care constă în mărirea lungimii piesei prin micşorarea
(subţierea) secţiunii sale transversale. Metoda se aplică la tiranţi, pârghii, biele, şamd.
Restrângerea se utilizează pentru recondiţionarea dimensiunilor interioare a pieselor prin micşorarea (contracţia) dimensiunilor
exterioare cu max. 7-8%. Prin restrângere se recondiţionează piese de tip bucşă, furci cardanice, alezajele din fuzete, etc.
a – umflare (carcasa diferenţialului)
b – evazare (caneluri)
c – refulare (tija tachetului)
d – restrângere (locasul conic al levierului de direcţie)
e – tasare şi evazare (discul roţii dinţate)

Majoritatea procedeelor de deformare plastică sunt însoţite de

ecruisare, care înseamnă modificarea structurii cristaline a
materialului însoţită de creşterea durităţii suprafeţei piesei în
zona de acţiune a sculei de deformare.

Recondiţionarea prin lipire cu aliaje sau cleiuri

Lipirea este un procedeu tehnologic de îmbinare a pieselor metalice sau nemetalice, folosind ca materiale de legătură aliaje
pentru lipit sau adezivi sintetici. Încălzirea materialelor de bază se face sub temperatura de topire (în general sub 650ºC), iar
materialul de legătură are natură diferită de cel al pieselor de asamblat.
 În industria auto se folosesc pe larg lipirea moale (T < 500ºC) şi lipirea tare sau brazura (T = 500 ÷ 650ºC) la fabricarea şi
repararea radiatoarelor, a rezervoarelor şi conductelor de combustibil, a carburatoarelor, a elementelor de caroserie, a pieselor
echipamentului electric, şamd. Lipirea cu adezivi sintetici se utilizează la asamblarea garniturilor de fricţiune pentru frâne şi
ambreiaj, la recondiţionarea defectelor caroseriilor auto, la recondiţionarea pieselor din materiale plastice, precum şi la refacerea
asamblărilor lagărelor din carcase.

Lipirea cu aliaje
Procedeele tehnologice de lipire cu aliaje sunt: lipirea moale cu ciocanul de lipit, lipirea moale şi lipirea tare cu flacără,
lipirea prin inducţie cu CIF, prin imersiune, prin reacţie sau cu ultrasunete (pentru Al şi aliajele sale).
Avantajele lipirii cu aliaje sunt simplitatea operaţiei, costul redus, calitate satisfăcătoare, influenţa termică şi tensiunile
interne induse în piesă – neînsemnate.
Lipiturile se clasifică în moi sau tari, după tipul sau rezistenţa mecanică a aliajului folosit la lipire. Astfel, lipirea moale se
realizează cu aliaje de Sn şi Pb, în timp ce lipirea tare se face cu aliaje de cupru, de obicei alamă. Pentru topirea alamei se foloseşte
flacără oxiacetilenică, iar ca decapant, boraxul.
Structura procesului tehnologic de lipire a metalelor cu aliaje de lipit topite este următoarea:
1. Curăţirea suprafeţelor prin polizare, şlefuire, decapare şi degresare
2. Alegerea procedeului de lipire adecvat. Lipirea moale se alege când se cere conductivitate electrică bună, etanşeitate şi
rezistenţă până la 100 – 150ºC, iar lipirea tare când se cere rezistenţă mecanică mare.
3. Alegerea corectă a aliajelor de lipit şi a fluxului în funcţie de materialul de bază.
4. Determinarea temperaturii de lucru. Temperatura optimă de lipire este cu 20–50ºC peste temperatura maximă de topire a
aliajului respectiv.
5. Lipirea propriu-zisă – constă în umplerea rostului dintre piese cu materialul de adaos (aliajul de lipit), prin depunere sau
capilaritate.
6. Tratarea piesei după lipire – răcirea piesei, îndepărtarea resturilor de flux, prelucrarea mecanică de finisare, acoperirea de
protecţie a lipiturii, etc.
7. Controlul operaţiei.

Lipirea cu cleiuri şi adezivi sintetici

Se foloseşte în industria de reparaţii auto la: recondiţionarea pieselor cu crăpături sau spărturi (cartere, carcase, rezervoare,
filtre), lipirea pieselor rupte, înlocuirea niturilor la repararea saboţilor şi discurilor de frână şi de ambreiaj, uniformizarea
suprafeţelor caroseriilor înainte de vopsire, etanşări şi asigurări de rezistenţă a unor asamblări fixe, etc.
 Se pot recondiţiona prin acest procedeu atât piesele metalice cât şi cele din materiale plastice. Folosire adezivilor reduce cu
până la 25% lucrările de lăcătuşerie şi reduce cantitatea de metal folosită.

Avantaje metodei:
- permite îmbinarea şi recondiţionarea pieselor de dimensiuni mici;
- exclude găurirea pieselor pentru fixarea cu şuruburi sau nituri;
- permite dispersarea uniformă a tensiunilor în îmbinare;
- se obţin îmbinări ermetice.
Dezavantaje:
- aderenţa pieselor îmbinate relativ scăzută;
- rezistenţă scăzută în timp.
Pentru recondiţionarea pieselor rupte sau pentru asamblarea diferitelor repere se folosesc cleiurile. Cleiurile cele mai
utilizate în reparaţiile auto sunt:

- Cleiuri pe bază de carbinol (sirop de carbinol + catalizatori)

- Cleiurile BF (soluţie alcoolică de smoală + polivinil + butiral)
- Cleiuri pe bază de celuloid (diluant acetonă sau eter etilic) – se folosesc pentru lipirea maselor plastice, a lemnului şi a pielii.
- Cleiurile pe bază de sticlă organică (diluant diclor-etan)

În afară de cleiuri, în reparaţia autovehiculelor se folosesc o serie de adezivi. Dintre aceştia:

- Adezivii fenolici modificaţi – se folosesc la asamblarea garniturilor de fricţiune pe discuri sau saboţi;
- Adezivii policlorvinilici izolanţi (chituri) – se folosesc la uniformizarea suprafeţelor caroseriilor, asamblarea panoului capotei,
şamd;
- Elastomeri butilici (masticuri) – folosiţi la montarea parbrizelor şi lunetelor şi etanşarea rosturilor caroseriilor;
- Aditivi fenoloneoprenici – pentru lipirea căptuşelilor clorvinilice sau din piele pe feţele de portieră, pavilion, şamd;

O răspândire tot mai largă o au în prezent răşinile epoxidice, care sunt aditivi bicomponenţi (înainte de utilizare, răşina se
amestecă cu un întăritor – ex.: etilendiamidă), cu întărire la rece sau la cald, care pot fi folosite atât pentru lipire cât şi pentru
completarea unor porţiuni lipsă ale piesei. Răşinile epoxidice pot fi şi armate cu ţesătură de fibră de sticlă, fapt care mărește
semnificativ rezistenţa adezivului.
Procesul tehnologic al lipirii cu cleiuri sau adezivi cuprinde următoarele etape:
 1. Pregătirea suprafeţelor – spălare, curăţare, ajustarea marginilor, limitarea crăpăturilor, degresare;
2. Pregătirea peticelor (în cazul spărturilor), care pot fi metalice sau din materiale plastice, textile, etc. Peticele se
confecţionează cu 20 – 30 mm mai mari decât zona de reparat, pe toate laturile;
3. Aplicarea stratului de clei, cu o grosime de aprox. 0,1 mm – pe ambele suprafeţe de lipit;
4. Aplicarea peticului sau asamblarea părţilor rupte ale piesei. Până la întărirea aditivului, se recomandă menţinerea
presată a celor două suprafeţe, cu ajutorul unor dispozitive adecvate;
5. În funcție de tipul aditivului folosit întărirea se face la rece sau la cald. Încălzirea se poate face în cuptor sau local, cu
gaz încălzit sau cu radiatoare electrice;
6. Răcirea se va efectua cât mai încet ( de preferinţă în cuptor);
7. Demontarea dispozitivelor de presare;
8. Verificarea calităţii lipiturii – se efectuează vizual sau după caz prin probe hidraulice
9. Prelucrarea finală – înlăturarea bavurilor şi a excesului de aditiv.

Tehnologii specifice de reparare a autovehiculelor şi subansamblelor componente

Deşi se aseamănă mult cu tehnologia de fabricaţie, tehnologia de reparare a autovehiculelor prezintă o serie de particularităţi în
ceea ce priveşte obiectul, teoria conţinutul şi metodele utilizate. Astfel, în cadrul procesului tehnologic de reparare a unui
automobil, se deosebesc ca etape principale:
- pregătirea subansamblurilor şi pieselor pentru reparare;
- recondiţionarea pieselor reparabile şi fabricarea sau aprovizionarea pieselor ce nu pot fi recondiţionate;
- repararea subansamblurilor principale folosind piese noi, recondiţionate sau reutilizabile;
- montajul general al autovehiculului;
- control, probe de verificare şi rodaj.

Pregătirea pieselor şi subansamblelor pentru reparaţii

Înainte de începerea procesului de reparare sunt necesare următoarele grupe de operaţii premergătoare: primirea
autovehiculului în reparaţie, prespălarea exterioară şi interioară, demontarea în subansambluri şi piese componente, spălarea,
controlul şi sortarea pieselor demontate.
La primirea în reparaţie autovehiculul se supune unui control atent în ceea ce priveşte aspectul şi funcţionarea, cu scopul de
a determina starea tehnică generală, a stabili defectele şi strategia de reparaţii. Urmează prespălarea exterioară şi interioară
(compartimentul motorului), care se realizează manual sau mecanizat, în locuri special amenajate şi dotate corespunzător.
 După spălare se procedează la demontarea autovehiculului în subansamble componente mari (motor, cutie de viteze, punţi,
sistem de direcţie, şamd) şi transportul lor spre locurile de spălare, constatare şi demontare în piese componente. În uzinele
specializate pe reparaţii, ultima operaţiune se execută în secţii specializate, pe bancuri sau mese de lucru, o importanţă deosebită
având utilizarea de scule şi dispozitive adecvate (prese, extractoare, chei potrivite, şamd), pentru a preveni deteriorarea pieselor.
Spălarea şi curăţirea pieselor demontate este o operaţiune esenţială pentru stabilirea corectă a uzurilor, a defecţiunilor şi
stabilirea metodei de recondiţionare. Spălarea se poate face pe cale chimică, electrochimică sau cu ultrasunete şi constă degroşare,
spălare cu apă caldă (pentru a evita efectul coroziv al soluţiilor de spălare) şi uscare. În unităţile specializate de reparaţii se
utilizează instalaţii de tip tunel, compuse în general din 4 compartimente succesive: preîncălzire cu abur, spălare cu soluţie
alcalină, spălare cu apă caldă şi uscare, prin care piesele trec aşezate pe o bandă transportoare.
Ca soluţii pentru spălarea chimică se utilizează solvenţi organici (benzină, petrosin, alcool etilic, tricloretilena, freoni,
şamd), soluţii apoase de substanţe alcaline sau detergenţi.
În cazul spălării electrochimice, se foloseşte o soluţie de NaOH 100 g/l şi NaCO3 117 g/l. Spălarea se face într-o baie de
oţel, piesa fiind legată la catod.
Pentru dizolvarea pietrei depuse pe instalaţia de răcire se foloseşte o soluţie de sodă caustică 70 – 80 g/l în care se adaugă
petrol 15 g/l. Soluţia se introduce în blocul motor sau chiulasă unde se menţine 10 – 12 h. În final se face o spălare cu apa caldă
pentru îndepărtarea completă a sodei şi o spălare cu apă rece sub presiune.
Pentru curăţirea pieselor cu gabarit mic şi configuraţie interioară complicată (pulverizatoare de injector, elemente de pompă de
injecţie, etc) se poate folosi spălarea în mediu lichid cu ultrasunete. Piesa este scufundată într-o baie de percloretilenă. Sub efectul
ultrasunetelor, în lichid se formează bule de cavitaţie, care prin efect mecanic şi în combinaţie cu acţiunea undelor sonore duc la
sfărmarea stratului de impurităţi.
După spălare şi degresare, piesele sunt controlate întâi vizual pentru depistarea defectelor structurale şi apoi dimensional,
conform desenului de execuţie. În urma controlului şi măsurătorilor, se împart pe categorii şi se marchează:
- piese bune (reutilizabile) – marcate cu alb;
- piese ce urmează a fi recondiţionate – marcate cu galben;
- rebuturi – marcate cu roşu.

În funcţie de numărul pieselor din fiecare categorie raportat la numărul total de piese, se alege strategia de reparaţie care
trebuie sa fie cât mai simplă şi mai ieftină.