Argument

Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă orice discontinuitate (imper-

fecţiune) de suprafaţă. Se poate aplica la orice material, formă şi dimensiuni de
piesă în condiţii de hală sau şantier pe suprafeţe uscate, la temperaturi de peste 10
~ 15°C.
Metoda este productivă, ieftină, uşor de folosit, se pretează şi la controlul pe
suprafeţe (lungimi) mari. Rezultatele sunt concludente, imediate şi uşor de
interpretat. Indicaţiile provenite de la discontinuităţi sunt mărite prin absorbţia
penetrantului de câteva ori.
Controlul cu lichide penetrante implică curăţirea chimică a suprafeţei de impu-
rităţi, operaţii de spălare postoperatorie, mai ales atunci când se aplică interfazic, în
cursul depunerii succesive a straturilor de sudură. Limitări apar în anumite cazuri da-
torită faptului că unele reţete de lichide penetrante utilizează materiale inflamabile şi
toxice, care reclamă măsuri corespunzătoare de spălare şi evacuare.
Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă în exclusivitate discon-
tinuităţile deschise la suprafaţă, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de
pătrundere îngust deschisă la suprafaţă, crestăturile marginale, exfolierile din
materialul de bază, craterele. Relevante pentru controlul cu lichide penetrante sunt
mai ales porii singulari şi fisurile, fie ele termice, fie de oboseală, care în majoritatea
cazurilor sunt dificil decelate la controlul vizual.

Proiectul de certificare a competentelor profesionale nivel 3 este structurat pe

patru capitole astfel :
Capitolul 1. Metode de control nedistructiv
Capitolul 2. Analiza macroscopică
Capitolul 3. Examinare cu lichide penetrante
Capitolul 4. Măsuri de tehnică a securităţii muncii

1
 Capitolul 1.
Metode de control nedistructiv

Primele încercări nedistructive au fost aplicate pentru detectarea fisurilor de

suprafaţă ale şinelor de cale ferată sau ale unor componente de tren. Părţile
suspecte erau unse sau introduse în ulei, după care se curăţau şi se acopereau cu o
pudră. În locurile în care existau fisuri, pudra absorbea uleiul intrat în acestea şi, pe
suprafaţa examinată, se întindea o pată de ulei cu o mărime dependentă de
mărimea fisurii. Această metodă a stat la baza dezvoltării inspecţiei, cunoscută
astăzi, sub denumirea de “inspecţie cu lichide penetrante”.
Prin anii ’70 două elemente au condus la schimbarea opiniei specialiştilor
privind inspecţia calităţii prin metode nedistructive:
- dezvoltarea tehnicilor de detectare, care a permis semnalarea defectelor din ce în
ce mai mici, ceea ce însemna respingerea unui număr tot mai mare de produse în
controlul automat;
-apariţia şi extinderea rapidă a disciplinei intitulate mecanica ruperii, care permitea
predicţia comportării produselor cu defecte în exploatare.

1. Metoda de examinare cu lichide penetrante

Metoda constă în aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe suprafața de
examinat ( figura 1 ), îndepărtarea penetrantului rămas în afara discontinuităților și
aplicarea unui material absorbant, ce absoarbe penetrantul aflat în discontinuități
punând astfel în evidență, prin contrast, defectele existente.

2
 Figura 1. Examinare cu lichide penetrante.
1-Defect nevizibil; 2-Aplicarea penetrantului;
3-Îndepărtarea excesului de penetrant; 4-Defect vizibil
Această metodă se aplică pentru depistarea defectelor de suprafață. Se pot
pune de asemenea în evidență fisurile de oboseală și de coroziune. Pentru control
trebuie curătată și pregatită suprafața de examinare.

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă

controlului a unui lichid cu bune calităţi de penetrare în discontinuităţile superficiale şi
evidenţierea acestora prin contrast cu ajutorul unui developant (figura 2). Penetrarea
în discontinuităţile cele mai fine – pori, fisuri ş.a. – se produce datorită fenomenului
de capilaritate. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie a
developantului.

Figura. 2 Principiul controlului cu lichide penetrante:

a.- curăţirea suprafeţei; b.- aplicarea penetrantului şi infiltrarea in discontinuitate;
c. – îndepărtarea excesului de penetrant; d. – aplicarea developantului şi adsorbţia
penetrantului;
Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă în exclusivitate discon-
tinuităţile deschise la suprafaţă, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de
pătrundere îngust deschisă la suprafaţă, crestăturile marginale, exfolierile din
materialul de bază, craterele. Relevante pentru controlul cu lichide penetrante sunt
mai ales porii singulari şi fisurile, fie ele termice, fie de oboseală, care în majoritatea

3
cazurilor sunt dificil decelate la controlul vizual. Suprafeţele poroase sau zonele cu
densitate ridicată de pori sau foarte rugoase, nu pot fi controlate eficient datorită
dificultăţilor de interpretare a indicaţiilor relevate. In principiu piesele se supun
controlului înaintea aplicării tratamentelor termice sau a prelucrărilor prin aşchiere
întrucât, mai ales cele din urmă, pot masca sau chiar închide discontinuităţile mai
fine.
Principalele metode de control cu lichide penetrante sunt următoarele:
- Metoda colorării la care contrastul pentru relevarea discontinităţilor este unul de
culoare, de obicei roşu pe fond alb, este cea mai frecvent utilizată;
- Metoda fluorescentă la care contrastul pentru relevarea discontinuităţilor este
obţinut prin strălucirea observată în lumină ultravioletă şi câmp de examinare negru;
contrastul este de regulă galben – verde pe fond violet închis;
- Metoda activării cu ultrasunete unde surplusul de energie de infiltrare a pene-
trantului folosit este asigurat cu ajutorul vibraţiilor ultrasonore şi emisia undelor
elastice în mediul de penetrare sau de postemulsionare. O frecvenţă mai joasă
măreşte capacitatea de pătrundere dar poate avea efecte perturbatorii sub 20 kHz.
Activarea cu ultrasunete se aplică mai ales în cazul controlului etanşeităţii
produselor contribuind la învingerea forţei de aderenţă şi forţarea procesului de
infiltrare a penetrantului. Cu bune rezultate se foloseşte la spălarea suprafeţelor
capilare de materiale contaminate. Vibraţiile contribuie de asemenea la minimizarea
duratei de penetrare, metoda cu trasor radioactiv, unde evidenţierea discontinuităţilor
se realizează prin impresionarea unui film radiografie aplicat în stare lichidă, de către
substanţe radioactive conţinute în mediul de penetrare.
Indiferent de felul penetrantului sau a developantului, controlul cu lichide
penetrante comportă următoarele operaţii:
1. pregătirea suprafeţei;
2. aplicarea penetrantului;
3. îndepărtarea excesului de penetrant;
4. aplicarea revelatorului;
5. examinarea suprafeţei şi interpretarea rezultatelor;
6. marcarea pe piesă a locurilor cu indicaţii.
In cazul folosirii penetranţilor cu postemulsionare este necesară o fază su-
plimentară de adăugare a agentului emulgator după epuizarea timpului de
pătrundere a penetrantului.

4
 Componentele se livrează în seturi de flacoane de 250 – 500 ml. Consumul
de soluţii este obişnuit de aproximativ un flacon de 350 cm 3 la 50 – 100 m cusătură
sudată. Proporţia consumului între degresant – penetrant – developant este funcţie
de starea suprafeţei, în general în limitele de 2-2,5:1,2:1. Pentru aplicaţii diferite de
cea prin pulverizare, componentele se livrează la bidoane speciale.

2. Controlul vizual
Orice tip de investigare trebuie să fie precedată de o examinare vizuală a
supafeței.
Procedeul este simplu dar indispensabil, examinarea vizuală presupune
respectarea condițiilor de claritate satisfăcătoare a suprafețelor materialelor,
echipamentelor și sudurilor luând în considerare caracteristicile și proprietățile
acestora.
Pentru control vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi endoscop,
lupe, lămpi etc. Prin control vizual sunt furnizate o serie de indicii legate de aspectul
suprafeței metalului precum și estimarea unor defecte interne (recipiente metalice,
butelii de gaze, conducte, tuburi etc).
Alegerea metodei de control nedistructiv utilizată se face în funcție de diferite
criterii legate de utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricată piesa,
amplasament, tipul de structură, costuri etc.

3. Metoda de examinare cu radiaţii penetrante ( radiografică ) constă din

interacțiunea radiațiilor penetrante cu pelicule fotosensibile. Se poate efectua cu
raze X sau raze gamma.
Examinarea cu raze X constă în bombardarea piesei supuse controlului cu
radiații X, obținându-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne
a piesei. Generatoarele de raze X, în funcție de energia ce o furnizează și de
domeniul lor de utilizare:

5
- generatoare de energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oțel de
grosime mică (< 70 mm),
- generatoare de energii medii (tensiuni de 300...400 kV) pentru controlul pieselor din
oțel de grosime mijlocie (100...125 mm)
- generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1...2 MV și betatroane de 15...30
MV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mare (200...300 mm).
Examinare cu raze gamma (gammagrafie) constă în iradierea piesei supuse
controlului cu radiații gamma, după care se obține pe filmul radiografic imaginea
structurii macroscopice interne a piesei respective, prin acționarea asupra emulsiei
fotogafice.
Creșterea permanentă a parametrilor funcționali ai instalațiilor industriale
moderne (presiune, temperatură, solicitări mecanice, rezistență la coroziune), au
impus examinarea cu raze gamma ca o metodă modernă de control cu grad ridicat
de certitudine.
Elementul de bază al gammagrafiei este sursa de radiații gamma care
datorită proprietăților sale (energie ridicată, masă de repaus nulă, sarcină electrică
nulă), o fac deosebit de penetrantă. Principala sursă de radiații folosită în
gammagrafie o constituie izotopii radioactivi de Cobalt-60, Iridiu-192, Cesiu-137,
Cesiu-134, Tuliu-170 și Seleniu-75, obținuți prin activare deoarece au un preț de cost
mai scăzut și avantajul obținerii unor activități mari.

4. Metoda de examinare cu pulberi magnetice permite detectarea

defectelor materialelor feromagnetice. Poate fi efectuată cu pulberi magnetice sau
bandă magnetografică. Un material este considerat ca fiind feromagnetic atȃta timp
cȃt este supus la un cȃmp continuu de 2400 A/m şi prezintă o inducție de cel puțin 1
tesla.
Controlul cu pulberi (particule) magnetice constă în supunerea zonei de
controlat la acțiunea unui câmp magnetic continuu sau alternativ. Se creează astfel
un flux magnetic intens în interiorul materialului feromagnetic. Defectele întâlnite în
calea sa determină devierea fluxului magnetic generând un câmp magnetic de
dispersie la suprafața piesei. Câmpul de dispersie generat este materializat prin
intermediul unei pulberi feromagnetice (particule colorate sau fluorescente) uscate
sau în suspensie liuchidă foarte fine pulverizate pe suprafața de examinare și atrasă

6
în dreptul defectelor de către forțele magnetice. Aceasta furnizează o semnatură
particulară ce caracterizează defectul.
Metoda magnetografică utilizează o bandă feromagnetică flexibilă care se
așează peste sudura ce trebuie examinată. Prin aplicarea unui scurt puls magnetic
de aproximativ 15 ms, prin intermediul unui acumulator ce magnetizează un jug,
câmpurile de distorsiuni sunt puse în evidență prin imprimarea lor pe bandă. Banda
este examinată cu ajutorul unui traductor magneto-electric, după forma indicațiilor
putându-se aprecia natura defectelor din îmbinarea sudată. Echipamentul constă din
jugurile pentru diferite geometrii ale îmbinărilor sudate, sursa de curent, banda
feromagnetică, magneții de fixare ai benzii și traductorii magnetoelectrici.

5. Metoda de examinare cu ultrasunete

Metoda este bazată pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un
element piezo-magnetic excitat la o frecvență cuprinsă de regulă între 2 și 5 Mhz.
Controlul presupune transmiterea, reflexia, absorbția unei unde ultrasonore ce
se propagă în piesa de controlat. Fasciculul de unde emis se reflectă în interiorul
piesei și pe defecte, după care revine către defectoscop ce poate fi în același timp
emițător și receptor. Poziționarea defectului se face prin interpretarea semnalelor.
Metoda prezintă avantajul de a găsi defectele în profunzime datorită unei
rezoluții ridicate, însă este lentă datorită necesității de scanare multiplă a piesei.
Metoda de control prin ultrasunete este foarte sensibilă la detectarea defectelor
netede.

6. Metoda curenților turbionari este folosită ca o alternativă sau extensie a

controlului nedistructiv cu particule magnetice, fiind utilizată, în special, pentru
controlul țevilor cu diametrul exterior de maximum 140 mm. Sensibilitatea metodei

7
este maximă la grosimi de perete de până la 5 mm. O dată cu creșterea grosimii
pereților, scade eficiența metodei de evidențiere a defectelor interne, ea rămânând
eficace pentru evidențierea defectelor de suprafață și din imediata apropiere a
acesteia.
Metoda constă în inducerea unor curenți turbionari în pereții țevii controlate.
Câmpul magnetic al curenților turbionari induși, datorită prezenței unor discontinuități
și neomogenități în material, modifică impedanța bobinei de măsurare, ceea ce
afectează amplitudinea și faza curenților turbionari. Amplitudinea, defazajul și
adâncimea de pătrundere a curenților turbionari, depind de amplitudinea și frecvența
curentului de excitație, de conductibilitatea electrică, de permeabilitatea magnetică a
materialului, de forma piesei controlate, de poziția relativă a bobinelor față de piesă,
precum și de omogenitatea materialului controlat.

8
 Capitolul 2.
Analiza macroscopică

Analiza macroscopică (makro = mare) este o metodă de cercetare a structurii

materialelor metalice, care se poate realiza cu ochiul liber, cu lupa, care poate mării
de câteva ori, sau cu stereomicroscopul, la o mărire de până la 50 de ori a suprafeţei
exterioare sau a unor secţiuni special pregătite detaşate din acestea.
Ea se completează sau se finalizează prin înregistrarea fotografică sau
imprimarea macrostructurii sub forma macrografiilor sau a amprentelor.
Examinarea de ansamblu a produselor metalice (semifabricate sau produse
finite), fără sau cu o pregătire prealabila, permite sesizarea rapida a unor defecte
generale sau
particular specifice care intervin:
- defecte de compactitate (retasuri, porozităţi, fisuri);
- neomogenităţi structurale (grăunţi cristalini de mărimi, forme sau orientări diferite,
etc.);
- neomogenităţi chimice (segregaţia elementelor de aliere, a impurităţilor nocive,
etc.);
- neomogenităţi mecanice (zone sau straturi din materiale diferite îmbinate prin lipire,
sudare sau placare, depuse electrolitic, etc.);
- alte defecte de material sau din prelucrare (incluziuni nemetalice grosolane,
suprapuneri, decarburare, etc.), precum si aspecte de degradare în timpul serviciului
(rupere, uzura, coroziune, ardere, etc.).
Analiza macroscopică se efectuează pe 3 categorii de suprafeţe metalice:
I. - suprafeţe naturale ale produselor care rezulta după anumite procese
tehnologice sau după utilizare îndelungata (solidificare, depunere electrolitica,
deformare plastica, uzare, degradare prin coroziune, etc.);
II. - suprafeţe de rupere;
III. - suprafeţe special pregătite (secţiuni).
In primul caz, interesând aspectul suprafeţei exterioare a produsului, uneori
se impune îndepărtarea prealabila a stratului de oxizi prin curăţire de nisip, cu alice
prin decapare chimica superficiala sau prin degresare.

9
 Examinarea suprafeţei de rupere denumita şi macrofractografie se face pe
suprafeţe proaspăt rupte (neoxidate, nealterate) rezultate la ruperea voita a
epruvetelor cu ocazia încercărilor mecanice (la sarcini maxime) sau a probelor
tehnologice. Foarte important este cazul examinării ruperilor accidentale în zona de
rupere constituind o "proba materiala" elocventa asupra cauzelor si caracterului de
propagare a ruperii.
Suprafeţele special pregătite constituie "probe macroscopice" prelevate din
piese sau semifabricate prin secţionarea (transversala sau longitudinala) a acestora.
Probele se prelevează prin taiere cu mijloace mecanice (cu răcire abundenta) şi se
pregătesc metalografic, după polizare şi rectificare, prin şlefuire pe hârtii abrazive
(asemănătoare probelor microscopice).
In funcţie de fineţea detaliilor şi caracterul neomogenităţilor care se urmăresc
a fi puse în evidenţă, pregătirea metalografică preliminara se opreşte la o simpla
şlefuire sau se continua cu o lustruire avansata la postav. In acest stadiu devin
vizibile defectele de compactitate (goluri, porozităţi, fisuri) şi incluziunile nemetalice
grobe (exogene).

Defecte care apar la macroanaliză

Prin analiza macroscopică se pot obtine informaţii despre tehnologia de
fabricaţie (turnare, deformare plastică, sudare, acoperire galvanică, etc.), dar şi
detalii asupra condiţiilor de exploatare ( ruperi la solicitări statice sau prin oboseală,
pete de coroziune ).
Prin macroanaliză pot fi evidenţiate şi determinate defecte care s-au format în
diferite stadii tehnologice de fabricaţie, şi anume:
- defecte de capacitate (retasuri, porozităţti, sufluri, fisuri), de la suprafaţă sau din
profunzimea produsului; acestea diferă ca natură (geneză), mărime, distribuţie
relative (concentrate sau dispersate) şi pot constitui cauze de rebutare a produselor;
- defecte de material : prezenta incluziunilor nemetalice exogene (zgura, material
refractar sau de formare) sau metalice (picături reci, corpuri străine);
- natura sau cauza unor ruperi, provocate sau accidentale ( rupere ductile, fragile, la
cald, la oboseală);
- grosimea stratului superficial (călit, carburat, etc) şi uniformitatea acestuia.

10
 Informaţii privind calitatea materialului se pot obţine prin corelarea culorii
acestuia cu densitatea, proprietăţile magnetice, rezistenţa la coroziune.

Tipuri de defecte la maşini, utilaje şi instalaţii

Multe piese importante ale maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor au suprafeţe
active insuficient protejate (ghidajele batiurilor, meselor etc.) fiind supus în acest fel
unei uzări abrazive intense.
Adeseori, distrugerea suprafeţelor începe în urma strivirii lor, care se produce
atât în procesul de frecare cât şi în cazul lipsei unei mişcări relative, precum şi din
cauza aşa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii
sau din alte cauze.
Cele mai caracteristice aspecte ale interacţiunii dintre două suprafeţe în
contact sunt reprezentate în figura 4.

Figura 3. Schema celor mai caracteristice interacţiuni dintre două suprafeţe.

11
 În cazul interacţiunii suprafeţelor în contact fără deplasare relativă (figura 3, a
şi b), suprafeţele se distrug, de obicei, ca urmare a strivirii. Acest fapt este
caracteristic pentru îmbinările cu pană, cu caneluri, cu filet, pentru ştifturile cilindrice,
reazeme etc.
În cazul mişcării de rotaţie (figura 3, c), sau rectilinii alternative (figura 3, d),
distrugerea suprafeţelor are loc mai ales datorită uzării şi strivirii. În aceste condiţii
funcţionează majoritatea organelor de maşini, utilaje şi instalaţii: lagărele cu
alunecare, bucşele, discurile cuplajelor de fricţiune şi ale frânelor, şuruburilor
conducătoare, batiurile, mesele, cărucioarele, etc.
În cazul rulării fără alunecare (figura 3, e), se observă exfolierea particulelor
de metal datorită oboselii straturilor superficiale, în cazul unei durităţi insuficiente a
materialului şi al unor presiuni mari, are loc în acelaşi timp şi strivirea. Dintre piesele
care sunt distruse în urma oboselii straturilor superficiale ale metalului fac parte
cuplajele cu gheare, rulmenţii etc. În cazul rostogolirii, caracteristică angrenajelor
(figura 3, f), metalul se distruge datorită uzării şi oboselii stratului superficial, iar în
unele cazuri şi din cauza strivirii.
Organele maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor pot fi distruse şi scoase din uz
datorită cauzelor arătate mai sus, cât şi unor defecte constructive sau a reparaţiilor
defectuoase.

După provenienţa defectului putem avea patru tipuri:

1. Defectele de concepţie sunt greu de descoperit şi necesită cunoaşterea bazelor

teoretice care au stat la baza construcţiei respective, apelându-se în general la
cercetători sau cadre didactice din învăţământul superior. Defectele de concepţie
apar, în general, la maşinile de tip constructiv recent, la care nu există documentaţie
pentru rezolvarea teoretică a problemelor pe care le pune proiectarea sau datele
experimentale pe baza cărora a fost conceput utilajul sunt insuficiente.

2. Defectele de execuţie apar în urma neglijării condiţiilor tehnice prescrise şi a

nerespectării disciplinei tehnologice în timpul fabricaţiei. În atelierele slab dotate cu

12
utilaje, cu SDV-uri necorespunzătoare şi personal insuficient calificat se produc
frecvent asemenea defecte.

3. Defectele de montaj apar datorită intervenţiilor manuale, greu controlabile, în

timpul montajului. Aceste defecte depind de cunoştinţele şi conştiinciozitatea
montatorului, care poate corecta anumite defecte în timpul execuţiei, dar totodată
poate provoca şi deranjamente.

4. Defectele de exploatare sunt cauzele frecvente ale avariilor şi influenţează

hotărâtor siguranţa în funcţionare a utilajului ( vibraţiile şi deranjamentele provocate
de oboseala materialului, ca urmare a suprasolicitărilor de orice fel).
Vibraţiile sunt considerate ca un instrument util de diagnosticare a stării
maşinilor. Vibraţiile pot fi o consecinţă a echilibrării incomplete a pieselor rotative sau
a apariţiei oscilaţiilor autoexcitante a căror frecvenţă nu corespunde cu frecvenţa
turaţiei de regim şi a căror intensitate este foarte mare.

Capitolul 3.
Examinare cu lichide penetrante
Prezenta procedură stabileşte condiţiile de examinare cu lichide penetrante a
îmbinărilor sudate ale elementelor instalaţiilor mecanice sub presiune şi instalaţiilor
de ridicat.

13
 Examinarea cu lichide penetrante se aplică îmbinărilor sudate ale oricăror
materiale metalice.
Examinarea cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv care
permite punerea în evidenţă a discontinuităţilor deschise la suprafaţă ale cusăturilor
sudate.
Pentru examinarea cu lichide penetrante se foloseşte un set de produse
format din următoarele materiale :
- penetrant ;
- produs de îndepărtare a excesului de penetrant;
- developant;
În setul de produse, fabricantul poate include şi degresantul utilizat la
curăţirea chimică prealabilă a pieselor de examinat.
Setul de produse va fi procurat, în mod obligatoriu, de la acelaşi fabricant în
conformitate cu instrucţiunile acestuia.
Produsele folosite nu trebuie să dea reacţii chimice cu materialul examinat şi
să nu reacţioneze chimic între ele. Ca precauţie se va avea în vedere :
- oţelurile inoxidabile austenitice şi titanul sunt atacate de halogenii Cl şi F.
- oţelurile cu conţinut ridicat de nichel sunt atacate de sulfuri, etc.
Pentru examinarea cu lichide penetrante fluorescente se foloseşte lampă U.V.
tip NAMICOM, cu lungimea de undă de 365 nm. Dotarea laboratorului permite
măsurarea iluminării zonei de examinat pentru lumină albă şi pentru lumina
ultravioletă. Aparatura va fi verificată metrologic, în conformitate cu prevederile
legale.
Cusăturile sudate examinate, volumul faza tehnologică de control, tipul de
lichide penetrante, vor fi stabilite de proiectant, responsabilul cu supravegherea şi
verificarea tehnică autorizat sau inspectorul ISCIR.

Pregătirea şi curăţirea prealabilă

Îmbinarea sudată care urmează a fi controlată precum şi zonele învecinate

acesteia pe o lăţime de minim 25mm vor fi curăţate de oxizi, zgură, stropi de
sudură, grăsimi, uleiuri, vopsea. Înainte de efectuarea controlului se va face un
control vizual prealabil, pentru alegerea metodei de curăţire.

14
 Curăţarea prealabilă se efectuează în două etape :
a) curăţarea mecanică se efectuează prin periere cu perii de sîrmă, pilire.
Nu se va folosi metoda de curăţare mecanică prin sablare cu alice sau nisip,
deoarece aceasta poate duce la obturarea discontinuităţilor deschise la suprafaţă.
b) curăţarea chimică se efectuează în scopul îndepărtării materialelor
organice : grăsimi, uleiuri, vopsea, etc. Curăţarea se poate efectua cu solvenţi
organici, cu detergenţi sau soluţii de decapare.
c) uscarea
Uscarea, după curăţarea prealabilă, se face prin evaporare naturală sau
forţată cu aer cald sau rece, până dispare orice urmă de umezeală de pe suprafaţă.
Temperatura piesei controlate trebuie să fie cuprinsă între 10 şi 50 0C pe toată
durata examinării. Dacă controlul se face în afara acestor temperaturi şi setul de
produse de examinare permite acest lucru ( vezi instrucţiuni producător ) se va face
o testare conform Anexa B din CR6-2003.
Tehnica de examinare

Figura. 5 Principiul controlului cu lichide penetrante:

a.- curăţirea suprafeţei; b.- aplicarea penetrantului şi infiltrarea in discontinuitate;
c. – îndepărtarea excesului de penetrant; d. – aplicarea developantului şi adsorbţia
penetrantului;
a.Aplicarea penetrantului.
- Penetrantul se aplică pe suprafaţa de contact prin pulverizare (spray).
- Timpul de penetrare este cuprins între 5 şi 60 minute.
- Pe toată durata de penetrare se urmăreşte ca lichidul să nu se usuce şi să
acopere toată suprafaţa examinată. Dacă este necesar este permisă completarea
cantităţii de penetrant aplicată.
b.Îndepărtarea excesului de penetrant.
- Excesul de penetrant solubil în apă se îndepărtează prin ştergere cu tampoane
de pînză umezite sau cu ajutorul unui jet de apă cu temperatura cuprinsă între 10 şi
400C, presiunea mai mică de 2,5 bar sub un unghi mai mic de 30 0C faţă de
suprafaţă.

15
- Se va evita spălarea excesivă care poate conduce la îndepărtarea
penetrantului din discontinuităţile deschise la suprafaţă. Indepărtarea excesului de
penetrant se consideră terminată cînd dispare orice urmă de culoare vizibilă.
c.Uscarea suprafeţei
- Suprafaţa supusă examinării se usucă conform punctelor 5.6.
- Uscarea este considerată terminată în momentul în care dispare de pe
suprafaţa de examinat orice urmă de pată de umezeală, evitându-se uscarea
excesivă care poate conduce la uscarea penetrantului din discontinuităţi.
d.Aplicarea developantului
- Developantul se aplică într-un strat uniform şi subţire, pe întreaga suprafaţă
de examinat, numai după ce în prealabil a fost bine agitat.
- După aplicarea developantului suprafaţa examinată trebuie să fie uscată fie
prin evaporare naturală fie prin evaporare forţată.
Durata de developare începe imediat după uscarea suprafeţei. Aceasta poate
fi cuprinsă între 10 şi 30 minute.
Interpretarea finală a rezultatelor se efectuează la terminarea timpului prescris
pentru developare.
Factorii care influenţează negativ concluziile examinării, se datorează calităţii
operaţiilor din tehnica de examinare şi sunt prezentaţi în tabelul 3 din CR6-2003.
Iluminarea suprafeţei controlate se efectuează astfel încât direcţia fascicolului
de lumină să nu depăşească cu 300 unghiul format cu normala la suprafaţă.
Iluminarea se efectuează astfel încât să nu se creeze umbre sau reflexii de pe
suprafaţa controlată.
Fascicolul de lumină trebuie astfel direcţionat încât să fie ecranat faţă de
ochii interpretatorului.
Interpretarea pentru lichidele penetrante cu contrast de culoare se efectuează
la lumina naturală sau lumină albă artificială conform SREN 571-1, măsurându-se
iluminarea suprafeţei la începutul examinării sau când operatorul consideră necesar.

16
 Indicatori de discontinuităţi
Indicaţiile de discontinuităţi pot fi :
a) Indicaţii concludente
- liniare, la care lungimea este mai mare decât triplul lăţimii maxime;
- rotunjite, la care lungimea este mai mică sau egală cu triplul lăţimii maxime;
b) Neconcludente, datorate modului necorespunzător de pregătire a
suprafeţei de controlat sau efectuării defectuoase a operaţiilor din tehnica de lucru.
Se recomandă repetarea examinării cu acelaşi set de lichide şi tehnică.
c) False, datorate configuraţiei suprafeţelor, crustelor, oxizilor.
Indicaţiile rotunjite apar datorită porilor de suprafaţă.
a) Linie continuă ( fisuri, lipsă de topire, exfolieri ).
b) Linie întreruptă sau punctată, datorită fisurilor foarte înguste, exfolierilor
parţial acoperite la prelucrări.
Fiecare laborator care efectuează examinări cu lichide penetrante trebuie să
aibă un registru de evidenţă care va cuprinde următoarele date :
- data examinării;
- comanda internă;
- produs;
- subansamblu;
- tipul de lichide penetrante utilizat şi fabricantul;
- număr buletin emis;
Rezultatele examinării cu lichide penetrante vor fi consemnate într-un buletin
de examinare conform Anexa A din CR6-2003.
Anexă la buletinul de examinare va fi schiţa produsului cu indicarea zonelor
controlate, astfel încât să permită identificarea ulterioară.
Buletinul de examinare se emite în două exemplare din care unul va rămâne
în arhiva laboratorului.

Prezenta procedură de control va fi respectată de personalul autorizat în

cadrul laboratorului.
Anexele sunt ataşate prezentei proceduri de lucru cu lichide penetrante.

17
 Metoda de control cu lichide penetrante este cunoscută şi aplicată sub
formă rudimentară (de exemplu: petrol cu praf de carbonat de calciu în amestec cu
alcool) de peste un secol. Tehnicile moderne, într-o manieră similară celor folosite
astăzi, se cunosc din preajma celui de-al doilea război mondial. Perfecţionările
ulterioare îşi au originea în dezvoltarea aviaţiei, construcţiei de rachete, a tehnicii
nucleare şi aerospatiale.
Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă orice discontinuitate (imper-
fecţiune) de suprafaţă. Se poate aplica la orice material, formă şi dimensiuni de
piesă în condiţii de hală sau şantier pe suprafeţe uscate, la temperaturi de peste 10
~ 15°C. Metoda este productivă, ieftină, uşor de folosit, se pretează şi la controlul pe
suprafeţe (lungimi) mari. Rezultatele sunt concludente, imediate şi uşor de
interpretat. Indicaţiile provenite de la discontinuităţi sunt mărite prin absorbţia
penetrantului de câteva ori.
Controlul cu lichide penetrante implică curăţirea chimică a suprafeţei de impu-
rităţi, operaţii de spălare postoperatorie, mai ales atunci când se aplică interfazic, în
cursul depunerii succesive a straturilor de sudură. Limitări apar în anumite cazuri da-
torită faptului că unele reţete de lichide penetrante utilizează materiale inflamabile şi
toxice, care reclamă măsuri corespunzătoare de spălare şi evacuare.
Controlul cu lichide penetrante trebuie considerat ca o perfecţionare şi extin-
dere în acelaşi timp a examinării vizuale. Controlul cu lichide penetrante a îmbinărilor
sudate implică, ca şi controlul cu pulberi magnetice, examinarea unor zone de
minimum 20 – 30 mm de o parte şi de alta în lungul sudurii, ceea ce prezintă
avantajul de a evidenţia şi eventualele fisuri propagate în materialul de bază. El
poate fi aplicat în diferite faze de execuţie. Limitările în aplicarea metodei pot fi
cauzate numai de temperatură, întrucât penetranţii obişnuiţi nu pot fi folosiţi la
temperaturi ce depăşesc 50°C. Există şi lichide penetrante speciale, cu punct de
inflamabilitate de peste 250°C, care fac posibil controlul între straturi depuse la
sudare sau placare. Pentru controlul la temperaturi joase s-au elaborat penetranţi
aplicabili până la – 35°C.
Controlul cu lichide penetrante se foloseşte cu rezultate bune şi în cazul pla-
cărilor şi al metalizărilor. Aria de întrebuinţare nu este practic limitată de felul mate-
rialului, putând fi utilizat la toate tipurile de oţeluri, fonte, aliaje de aluminiu şi
magneziu şi, în general la metalele neferoase, precum şi la materiale amorfe,
plastice, ceramice, sticlă etc.

18
 Capitolul 4.
Măsuri de tehnică a securităţii muncii
1. Înlăturarea eventualelor cauze de provocare a incendiilor şi exploziilor, prin
proiectarea procesului tehnologic.
2. Evitarea formării în hale de producţie a amestecurilor explozive prin curăţarea în
mod periodic a prafului de pe toate suprafeţele încărcate cu electricitate statică.
3. Mărirea umidităţii relative a aerului, acolo unde produsele permit.
4. Prevederea unor aparate de deconectare automată în caz de avarie.
5. Prevederea în depozitele de materiale combustibile a instalaţiilor speciale de
declanşare automată a stropirii cu apă la ridicarea temperaturii.
6. Folosirea ecranelor dispozitivelor de protecţie, ochelarilor şi a altor mijloace
individuale de protecţie.
7. Întreţinerea maşinii, locului de muncă şi a sculelor în perefctă stare tehnică şi de
curăţenie.
8. Verificarea stării tehnice a maşinii, sculelor şi dispozitivelor, atât înainte, cât şi
după încetarea lucrului şi anunţarea la predarea schimbului a tuturor defecţiunilor
constatate.
9. Uneltele de mână trebuie să fie confecţionate din materiale corespunzătoare
operaţiilor ce se execută.
10. În cazul activităţii în atmosferă cu pericol de explozie, se vor folosi unelte
confecţionate din materiale care nu produc scântei prin lovire sau frecare.
11. Este strict interzisă folosirea uneltelor cu suprafeţe fisurate, deformate, ştirbite
sau a uneltelor improvizate.
12. Instruirea muncitorilor şi răspândirea cunoştinţelor tehnice referitoare la cauzele
şi prevenirea incendiilor.
13. Dotarea cu utilaje şi materiale tehnice de combatere a incendiilor ( lopeţi, pompe
de mână, stingătoare manuale, motopompe, autopompe, instalaţii cu reţele de apă
etc.).
14. Purtarea echipamentului individual de protectie este obligatorie.

19
 Bibliografie

1. BRÂZAN C., RADU R. , " Controlul nedistructiv al materialelor prin metoda

radioactivă". Editura Tehnică, București, 1975.
2. GHEORGHE I., VOICU M., PARASCHIV I., HUZUM N., RANTZ G.," Utilajul şi
tehnologia meseriei - tehnologia asamblării şi montajului", Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1990
3. HUZUM N., RANTZ G., "Maşini, utilaje şi instalaţii din industria construcţiilor de
maşini", Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1979
4. IONESCU C., MǍRCULESCU E., " Utilajul şi tehnologia prelucrării metalelor –
manual pentru şcoli de maiştri, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1997
5. POPESCU N., " Materiale pentru construcţii de maşini", Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti 1995
 www.forus.ro
 http://stud.usv.ro
 www.sudură.ro
 www.asr.ro

20