VERIFICAREA EXPERIMENTALĂ A CALITĂŢII

2.CONTROL NEDISTRUCTIV CU LICHIDE PENETRANTE

Controlul cu lichide penetrante trebuie considerat ca o perfecţionare şi extindere în

acelaşi timp a examinării vizuale. De peste un secol se foloseau diverse lichide (petrol cu
praf de carbonat de calciu în amestec cu alcool) pentru a se evidenţia fisurile şi pori
deschişi dintr-un material, această metodă rudimentară putând fi considerată precursoarea
metodei de control cu lichide penetrante. Modernizarea metodei a fost impulsionată de
dezvoltarea tehnicii militare din perioada celui de-al doilea război mondial. O altă etapă
importantă de modernizarea a metodei a fost dezvoltarea aviaţiei, construcţiei de rachete, a
tehnicii nucleare şi aero-spaţiale.
Metoda controlul cu lichide penetrante este productivă, ieftină, uşor de folosit, se
pretează şi la controlul pe zone mari in-situ sau în laborator. Se poate aplica la orice
material, formă şi dimensiuni de piesă pe suprafeţe uscate, la temperaturi cuprinse în
intervalul 10 0C-50 0C. Limitările în aplicarea metodei datorate temperaturii se datorează
lichidelor penetrante obişnuite nu pot fi folosiţi la temperaturi ce depăşesc 500C. Există şi
lichide penetrante speciale, cu punct de inflamabilitate de peste 2500C , care fac posibil
controlul între straturi depuse la sudare sau placare. Pentru controlul la temperaturi joase s-
au elaborat penetranţi aplicabili până la – 3500C. Rezultatele sunt relativ precise, imediate
şi uşor de interpretat şi pun în evidenţă orice discontinuitate (imperfecţiune) de suprafaţă.
. Indicaţiile provenite de la discontinuităţi sunt mărite prin absorbţia penetrantului de
câteva ori.
Controlul cu lichide penetrante implică curăţirea chimică a suprafeţei de impurităţi,
operaţii de spălare postoperatorie, mai ales atunci când se aplică interfazic, în cursul
depunerii succesive a straturilor de sudură. Limitări apar în anumite cazuri datorită
faptului că unele reţete de lichide penetrante utilizează materiale inflamabile şi toxice, care
reclamă măsuri corespunzătoare de spălare şi evacuare.
Probabilitatea de detectare a defectelor este cu atât mai mare cu cât gradul de
prelucrare a suprafeţei examinate este mai fin. Metoda de control este relevantă pentru
discontinuităţi cuprinse în intervalul 0,1-5 mm. La nivelul performanţelor maxime, nivelul
de detectabilitate ajunge până sub un micron.
Controlul cu lichide penetrante a îmbinărilor sudate implică examinarea unor zone
de minimum 20 - 30 mm de o parte şi de alta în lungul sudurii, ceea ce prezintă avantajul
de a evidenţia şi eventualele fisuri propagate în materialul de bază. El poate fi aplicat în
diferite faze de execuţie. Controlul cu lichide penetrante se foloseşte cu rezultate bune şi în
cazul placărilor şi al metalizărilor. Aria de întrebuinţare nu este practic limitată de felul
materialului, putând fi utilizat la toate tipurile de oţeluri, fonte, aliaje de aluminiu şi
magneziu şi, în general la metalele neferoase, precum şi la materiale amorfe, plastice,
ceramice, sticlă etc.

2.1.PRINCIPIUL METODEI

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a

unui lichid cu bune calităţi de penetrare în discontinuităţile superficial şi evidenţierea
acestora prin contrast cu ajutorul unui developant (figura 2.1). Penetrarea în
discontinuităţile cele mai fine se produce datorită fenomenului de capilaritate.
Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie a developantului.

Fig. 2.1 Principiul controlului cu lichide penetrante;

a. - curăţirea suprafeţei;
b. - aplicarea penetrantului şi infiltrarea în discontinuitate;
c. - îndepărtarea excesului de penetrant;
d. - aplicarea developantului şi adsorbţia penetrantului;
e. - examinarea;
Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă în exclusivitate discontinuităţile
deschise la suprafaţă, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de pătrundere îngust
deschisă la suprafaţă, crestăturile marginale, exfolierile din materialul de bază, craterele.

Fig. 2.2.

Metoda este eficientă pentru identificarea porilor singulari şi fisurile termice sau datorate
oboselii, defecte ce pot scăpa controlului vizual, fiind mai puţin eficientă pentru
suprafeţele poroase sau zonele cu densitate ridicată de pori sau foarte rugoase. În general
controlul cu această metodă se realizează înaintea aplicării tratamentelor termice sau a
prelucrărilor prin aşchiere deoarece acestea pot masca sau chiar închide discontinuităţile
mai fine.

Principalele metode de control cu lichide penetrante sunt următoarele:

1
 - Metoda colorării - Contrastul pentru relevarea discontinuităţilor este unul
de culoare, de obicei lichid penetrant roşu, developant alb;
- Metoda fluorescentă - Contrastul pentru relevarea discontinuităţilor este
obţinut prin strălucirea observată în lumină ultravioletă şi câmp de examinare
negru; de obicei lichid penetrant galben – verde, developant violet închis;
- Metoda activării cu ultrasunete unde surplusul de energie de infiltrare a
penetrantului folosit este asigurat cu ajutorul vibraţiilor ultrasonore şi emisia unde
lor elastice în mediul de penetrare sau de postemulsionare. Activarea cu ultrasunete se
aplică mai ales în cazul controlului etanşeităţii produselor contribuind la învingerea forţei
de aderenţă şi forţarea procesului de infiltrare a penetrantului. Cu bune rezultate se
foloseşte la spălarea suprafeţelor capilare de materiale contaminate. Vibraţiile contribuie
de asemenea ia minimizarea duratei de penetrare.
- Metoda cu trasor radioactiv, unde evidenţierea discontinuităţilor se realizează prin
impresionarea unui film radiografie aplicat în stare lichidă, de către substanţe radioactive
conţinute în lichidul penetrant .

2.1.1. Teoria tensiunii superficiale

Pătrunderea sau ne pătrunderea unui lichid într-un spaţiu îngust se datorează tensiunilor
superficiale interne. Între moleculele stării lichide se exercită forţe de atracţie, cunoscute
sub denumirea de coeziune. Moleculele aflate la interfaţa lichid-solid (LS). respectiv la
interfaţa lichid - gaz (LG), sunt supuse unui câmp de atracţie asimetric, care tinde să
micşoreze suprafaţa limită de separaţie. Ansamblul forţelor superficiale de atracţie
moleculară care se exercită pe unitatea de lungime a stratului limită dă naştere tensiunii
superficiale. Asupra moleculelor aflate la interfaţa lichid - solid se exercită, pe de o parte
forţele de coeziune intermoleculară proprii, iar pe de altă parte, forţele coezionale de
atracţie a mediului solid de contact. Acest joc al forţelor moleculare determină, adeziunea
lichidului pe suprafaţa solidului, care depinde de natura celor două substanţe şi în principal
de tensiunile lor superficiale.

Fig. 2.3. Fig. 2.4.

După cum rezultă din figura 2.3, lichidele cu tensiune superficială mai mică, aşa numite
tensioactive, posedă o mare capacitate de umectare (întindere pe suprafaţă) şi un unghi mic
de contact, φ. Pentru producerea umectării una din condiţiile esenţiale este ca între
2
tensiunile superficiale ale straturilor limită solid - gaz. (τ SG ). respectiv solid - lichid (τ SL ).
să se satisfacă inegalitatea.

τ SG > τ SL (2.1)

La limita de separaţie a celor trei medii (punctul triplu T) din condiţia de echilibru a
tensiunilor superficiale rezultă:

τ LG cosφ = τ so - τ st (2.2)
unde unghiul φ este cuprins între 0 şi 10°.

Datorită faptului că adeziunea la aceste lichide este superioară propriei coeziuni, ele
posedă bune însuşiri de capilaritate (capacitatea de urcare în tuburi subţiri şi menise
concav, figura 2.4.) înălţimea coloanei capilare variază invers proporţional cu diametrul,
respectiv deschiderea discontinuităţii. Astfel, în cazul apei h - 30/d (mm).

Fig. 2.5. Fig. 2.6.

Fig. 2.5. Condiţii de capilaritate ale lichide tensioinactive:

a.- echilibrul tensiunilor superficiale la tripla interfaţa:
b.- coborârea lichidului în tubul capilar.

Lichidele cu tensiune superficială τ LG mare, nu sunt umectabile şi formează în punctul

triplu un unghi mare de contact (0 > 90), care poate ajunge la 1700.

3
Fig. 2.6 Pătrunderea lichidelor tensioinactive în fisuri.
2.1.2. Lichide penetrante

Lichidele penetrante se pot clasifica după următoarele criterii:

a)după contrast :
penetranţi coloraţi;
penetranţi fluorescenţi;
penetranţi combinaţi coloraţi şi fluorescenţi;
penetranţi radioactivi.
b)după solubilitate :
penetranţi solubili în apă (PSA). de tip 1. după normele ASTM ;
penetranţi solubili în solvenţi organici(PSO), de tip 3, după normele ASTM
penetranţi cu postemuisionare (PPE). de tip 2, după normele ASTM .

Cel mai frecvent sunt utilizaţi penetranţii coloraţi şi fluorescenţi solubili în apă. Se
menţionează însă că penetranţii solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor
solubili în apă. Penetranţii fluorescenţi sunt recomandaţi în cazul observării unor
discontinuităţi liniare foarte fin deschise datorită contrastului superior creat prin strălucirea
în câmp întunecat. Strălucirea este însă negativ influenţată prin expunere îndelungată în
lumină naturală sau la raze ultraviolete înainte de examinarea propriu-zisă, sau la
temperaturi de peste 60°C,
Penetranţii cu postemuisionare (PPE) sunt penetranţii care pot fi spălaţi cu apă
numai după adăugarea unui agent emulgator.

2.1.3. Devalopant

După pătrunderea prin mecanism de capilaritate a lichidului penetrant în

discontinuităţile superficiale, urmează operaţia de spălare şi îndepărtare de pe suprafaţa
piesei a surplusului de penetrant, iar în cazul penetranţilor cu postemul-sificare, depunerea
agentului emulgator.
Experimentări comparative cu diferite substanţe developante au scos în evidenţă
performanţele developanţilor cu silicaţi pirolitici sub formă de particule sferice neporoase,
de dimensiuni submicroscopîce, care absorb cantităţi foarte mici de lichid penetrant pe
întreaga suprafaţă exterioară a acestor particule.
Developanţii sunt de patru feluri:
- developanţi pulbere uscată care se aplică prin pulverizare;
- developanţi suspensie în apă sau în solvenţi;
- developanţi de soluţii apoase.
Cel mai frecvent sunt utilizaţi developanţii de suspensie în solvent clorurat, cu toate
că developanţii pulbere uscată oferă o sensibilitate superioară de detectare a discontinuită-
ţilor Toţi developanţii obişnuiţi au o rezistenţă foarte mică la spălare, ceea ce reclamă
mânuirea îngrijită a piesei înainte de observarea discontinuităţilor şi interpretare.
Developanţii trebuie să piardă proprietăţilor de absorbţie a lichidului penetrant, într-
un timp relativ scurt , pentru a contura cât mai exact zona defectului. Trebuie să asigure
4
totodată contrastul pe alb, să posede o densitate corespunzătoare şi o distribuţie uniformă a
particulelor în suspensie, precum şi rezistenţă la contaminarea cu penetranţi.
2.1.4. Mecanismul de developare a penetrantului

Lichidul penetrant rămas în discontinuităţi după îndepărtarea excesului de pe suprafaţa

piesei examinate trebuie absorbit la suprafaţă pentru a obţine prin contrast de culoare sau contras
fluorescent, indicaţia de defect. Acest rol îl îndeplineşte developantui. care asigură următoarele
funcţii:
absorbţia restului de penetrant captiv în discontinuităţi;
fixarea penetrantului şi lăţirea indicaţiei pe măsura măririi grosimii stratului;
formarea şi îmbunătăţirea contrastului dintre penetrant şi developam.

Pentru ca absorbţia să aibă loc. presiunea de absorbţie trebuie să depăşească presiunea

capilară cu o valoare necesară punerii în mişcare a lichidului.

Fig 2.7. Developarea penetrantului:

a. cu developant conţinând particule pulverulente;
b. cu developant lichid;

2.2. TEHNOLOGIA CONTROLULUI

Controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea unei succesiuni de operaţii

relativ simple de a căror acurateţe însă depinde rezultatul şi mai ales capacitatea de
interpretare a indicaţiilor de discontinuitate (defect).Operaţiile ce trebuie parcurse,
indiferent de felul penetrantului sau a developantului, presupune următoarele operaţii:
1)pregătirea suprafeţei;
- curăţirea (mecanică, electrochimică sau cu ultrasunete)
- uscarea
2)aplicarea penetrantului;
3)îndepărtarea excesului de penetrant;
4)aplicarea revelatorului;
5)examinarea suprafeţei şi interpretarea rezultatelor;
6)marcarea pe piesă a locurilor defecte.

5
 2.2.1. Curăţirea suprafeţei.

Curăţirea suprafeţelor ce urmează a fi supuse controlului nedistructiv cu lichide

penetrante este necesară deoarece acestea pot prezenta numeroase tipuri de surse de
contaminare a indicaţiilor. Sursele de contaminare a suprafeţei piesei la examinarea cu
lichide penetrante sunt:
a) prezenţa stratului de substanţă organică - ulei, grăsimi:
b) straturi protectoare de vopsea;
c) pelicula de apă sau condens;
d) crusta de oxizi, exfolieri, zgură:
e) resturi active de acizi sau baze;
f) resturi de lichide penetrante rămase din examinări anterioare;
g) tratamente superficiale de fosfatare, cromare, brunare etc;
h) suprafeţe reliefate şi/sau având o rugozitate excesivă.

Efectele aceste surse, enunţate anterior, constau în acoperirea discontinuităţilor,

reducerea concludentei indicaţiilor de discontinuitate, micşorarea efectului de fluorescentă,
obţinerea unor indicaţii false etc.

Metodele recomandate de curăţire sunt:

Suflarea cu aer sub presiune,
Spălarea cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice:
Spălarea eu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice
(grăsimi, uleiuri, vopsele):
spălarea cu detergenţi, care nu reacţionează cu materialul controlat, pentru
îndepărtarea impurităţilor organice:
decaparea cu baze încălzite sau acizi; această operaţie se va evita în cazul
controlului cu penetranţi fluorescenţi. întrucât soluţiile decapante influenţează
luminiscenuţa.
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald. deoarece
solvenţii rămaşi în discontinuităţi obturează, respectiv influenţează pătrunderea
penetrantului

2.2.2. Aplicarea penetrantului

Penetrantul poate fi aplicat prin pulverizare mecanică la înaltă presiune eu aer

comprimat sau cu spray-uri, imersare cu pensula sau prin pulverizare electrostatică. Prima
metodă este cea mai economică şi asigură o depunere uniformă. Pulverizarea electrostatică
asigură cel mai subţire film de penetrant, ceea ce determină o acurateţe superioară în
aplicarea metodei.
Piesele de controlat se vor poziţiona astfel încât să se minimalizeze scurgerile,

6
Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului, materialul examinat şi
temperatură, iar la temperatura ambiantă este cuprins în general între 5 şi 20 de minute.
Emulgatorii (dacă este cazul) se aplică după durata de penetrare peste pelicula de
penetrant.
2.2.3. Îndepărtarea excesului de penetrant

Îndepărtarea stratului de penetrant în exces este o operaţie delicată, deoarece o

spălare intensă conduce la scoaterea penetrantului din discontinuităţi falsificând rezultatul
controlului, pe câtă vreme o spălare insuficientă face să rămână penetrant pe suprafaţă.
Penetranţii solubili în apă şi cei cu postemulsionare se îndepărtează cu apă. prin clătire
uşoară sau pulverizare oblică, până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. Se
recomandă folosirea apei calde de maximum 50°C şi ştergerea prin tamponare curată fără
scame.
Penetranţii solubili în solvenţi organici se îndepărtează prin operaţii succesive de ştergere
cu tampoane curate. Suprafaţa se usucă prin evaporare naturala sau accelerată prin suflare
de aer cald.
Developanţii pulbere se aplică prin presărare, pulverizare sau electrostatic, urmărindu-se
obţinerea unui strat cât mai fin şi mai uniform.
Developanţii suspensie se aplică prin pulverizare, imersare sau cu pensula. Nu ese
recomandă depunerea unor straturi prea groase poate prejudicia procesul de developare în
special în cazul discontinuităţilor foarte mici.

2.2.4. Examinarea suprafeţelor şi interpretarea indicaţiilor

Examinarea suprafeţei trebuie să înceapă imediat după momentul aplicării

developantului pentru a se evita indicaţiile neconcludente datorate unei absorbţii excesive
a penetrantului la suprafaţa piesei. Totodată, trebuie excluse indicaţiile false de defect
provenite, fie din lipsa de experienţă, fie din neglijenţă în aplicarea corectă a tehnologiei.
In caz de dubiu, suprafaţa trebuie spălata cu grijă şi se repetă operaţia.

2.2.5. Condiţii de iluminare şi de adaptare

Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi se examinează în lumină difuză,

asigurându-se o iluminare de 300 - 500 Ix, prin folosirea unui tub fluorescent de 80 - 100
W la distanţă de cea. 1 m. în cazuri speciale iluminarea poate ajunge Ia 1000 Ix.
Suprafeţele controlate cu penetranţi fluorescenţi se examinează în lumină ultravioletă sau
lumină neagră de lungime de undă 320-400 nm în încăperi slab luminate sau întunecate.
Sursele de lumină neagră sunt: lampa incandescentă, lampa fluorescentă, lampa cu arc
metalic sau de carbon şi lampa cu vapori de mercur, cel mai frecvent folosită. Masa de
examinare şi fondul trebuie să fie de culoare neagră, iluminarea obişnuită este de 10 -20 Ix
şi rareori întrece 30 Ix .
Pentru eliminarea factorilor subiectivi umani se impune respectarea următoarelor
reguli referitoare la condiţiile de control şi de observare vizuală:
timpul de adaptare la controlul cu penetranţi fluorescenţi în încăperi
întunecate trebuie să fie de cei puţin 10 minute;
7
 distanţa de examinare se recomandă să fie 0,4 - 0.5 m;
cel puţin un ochi trebuie să asigure o vedere normală în câmp apropiat,
apreciată la valoarea 1,0 cu ajutorul ortotipului şi o valoare de minimum 0,8 în câmp
mijlociu (0,4-5 m) şi îndepărtat;
anomaliile de distingere a culorii determinate la anomaloscop trebuie să se
încadreze, în limitele 1,4 > A c > 0,7;
capacitatea de adaptare la întuneric, capacitatea de menţinere a acuităţii
vizuale fără oboseală prematură, precum şi sensibilitatea la orbire trebuie să se situeze la
niveluri normale.

2.2.6. Indicaţii de discontinuitate

La examinarea suprafeţelor, prezenţa unei cantităţi de penetrant pe fondul

developantului, indică posibilitatea existenţei unei discontinuităţi.

Fig. 2.7.
Fig. 2.7. Tipuri de indicaţii relevante pentru caracterizarea naturii discontinuităţilor;
indicaţiile relevante se grupează în două categorii:
indicaţii liniare;
indicaţii rotunde sau eliptice;

Defectele liniare, cum sunt :

fisuri, suprapunerile şi lipsa de pătrundere, apar sub formă de linie continuă, care se
lăţeşte în timp (figura 2.6. a şi c);
fisurile termice fine apar sub formă de linie ramificată (figura 2.7. b);
fisurile foarte fine de oboseală, fisurile la rece, apar sub formă de linie fină continuă
sau întreruptă (figura 2.7. a);
fisurile provenite în urma polizării apar scurte şi grupate pe o suprafaţă mică (figura
2.7. d);
Fisurile determinate de fenomenul de coroziune sub tensiune sunt grupate formând
o reţea (figura 2.7. e);
porii apar sub formă de puncte (figura 2.7. f);
grupare de puncte (figura 2.7. g);
sub formă de cuib (figura 2.7. h).

Discontinuităţile superficiale larg deschise sunt dificil de identificat pentru că în

aceste cazuri fenomenul de capilaritate este estompat, obţinându-se tente şi nuanţe de

8
culoare. Mărimea discontinuităţii poate fi aproximată numai imediat după aplicarea
deveîopantului, recomandându-se însă evaluarea după curăţirea piesei. Culoarea
contrastului este în legătură cu adâncimea şi deschiderea discontinuităţii. Un contrast de
roşu închis indică prezenţa unei discontinuităţi adânci şi mai larg deschise. Dimpotrivă, un
contrast de roşu spălăcit, indică o discontinuitate superficială, fină. După marcarea poziţiei
discontinuităţii urmează examinarea vizuală în vederea stabilirii naturii sale, iar apoi
curăţirea suprafeţelor de penetrant şi developa. Examinarea vizuală este necesară şi pentru
evitarea interpretării eronate a unor indicaţii false provenite dintr-o aplicare
necorespunzătoare a tehnologiei de curăţire a suprafeţei şi de relevare.

2.2.7. Prelucrarea automată a indicaţiilor

Recunoaşterea optică a formei discontinuităţilor foloseşte o tehnică mixtă care arc la

bază folosirea unei camere video şi a unui calculator.

Fig. 2.8. Schema de achiziţie a indicaţiilor de defecte:

1)camera video;
2)convertor analog - digital;
3)uniune de stocare a imaginii;
4)calculator;

O cameră CCD-tip matrice de achiziţie are ca principiu reţinerea unei imagini

folosind o reţea dintr-un număr foarte mare de elemente fotosensibile. Cu ajutorul unui
convertor analog-digital având o capacitate de stocare de 512 x 512 puncte se obţin
informaţii despre intensitatea luminoasă a suprafeţei vizate de camera CCD corespunzător
celor 262.144 fotocelule. Treptele de intensitate în număr de 255 departajează fin gradul
de înnegrire de la 0 corespunzător negrului, la 255 pentru alb.
Schema instalaţiei de urmărire şi prelucrare - redare a indicaţiilor preluate de pe
suprafaţa examinată este prezentată în figura 2.8.
Calculatorul adresează fiecare unitate de memorie, citeşte informaţia alb/negru,
analizează contururi, forme şi distanţe. în câmp iluminat. Astfel discontinuitatea (defectul)
se poate măsura în puncte, care sunt convertite în unităţi de lungime. Gradul de rezoluţie a
sistemului depinde de densitatea pixelilor. Contrastul imaginii discontinuităţii poate fi
9
îmbunătăţit dacă mişcarea camerei video în raport cu suprafaţa observată se realizează
într-un câmp iluminat oblic la 45°. Având în vedere că gradul de reflexie a stratului
developator alb este foarte ridicat vor trebui folosite filtre de câmp negru sau de infraroşu,
cu ajutorul cărora se obţine o mărire substanţială a contrastului indicaţiei utile.

3.CONTROL NEDISTRUCTIV CU PULBERI MAGNETICE

Metoda defectoscopiei cu pulberi magnetice datează din jurul anului 1930, ajungând
astăzi una dintre cele mai răspândite şi eficiente metode de examinare. Ea se bază pe
punerea în evidenţă a defectelor prin analiza câmpurilor magnetice de scăpări, din jurul
defectului, create prin magnetizarea piesei sau a zonei controlate.
Metoda poate fi aplicată facil materialelor feromagnetice formate din substanţe şi
aliaje, dintre care cele mai importante sunt: Fe, Co, Ni şi aliajele acestora. La oţeluri
defectoscopia cu pulberi magnetice poate fi aplicată tuturor sortimentelor de structură
feritice, ferito-perlitice, ferito-martensitice şi martensitice, şi nu poate fi aplicată oţelurilor
cu structură, austenitice.
Modificările de permeabilitate magnetică superficială şi subsuperficială provocate de
prezenţa unor discontinuităţi, conduc la modificarea liniilor de câmp magnetic, obligând
ca acestea să se închidă la suprafaţa piesei. Astfel se formează fluxul magnetic de
dispersie, ca element de bază al observării, examinării şi înregistrării discontinuităţilor de
la suprafaţa piesei controlate.

Fig. 3.1 Câmpul magnetic de scăpări în zona defectului;

Multitudinea procedeelor de magnetizare conferă metodei o bună adaptabilitate la

complexitatea geometrică şi dimensională a pieselor.
Sensibilitatea metodei, în ceea ce priveşte identificarea celor mai mici discontinuităţi
este, pentru un control de rutină de 0,5 - 1 mm, la un control optim coordonat se poate
ajunge la detectarea unor discontinuităţi cu deschideri de până la 0,001 mm.

3.1.PRINCIPIUL METODEI

Defectoscopia magnetică cu pulberi se bazează pe punerea în evidenţă a câmpului

magnetic de scăpări din jurul defectului, cu ajutorul unor particule feromagnetice. Liniile
de forţă magnetice din piesa magnetizată, întâlnind defectul, îl ocolesc, deoarece el
reprezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică, şi formează deasupra defectului

10
un câmp de scăpări (fig. 3.1.). Datorită acestui fapt devine posibilă punerea în evidentă a
câmpului de scăpări cu ajutorul particulelor feromagnetice dintr-o suspensie magnetică.
Câmpul de scăpări este neomogen. De aceea, particulele fero-magnetice care ajung în zona
unui asemenea câmp se află sub acţiunea unor forţe de atracţie care provoacă depunerea
particulelor deasupra locului defect.
Câmpul de scăpări aflat deasupra defectului are o energie mare, deoarece
permeabilitatea magnetică a aerului este mult mai mică , decât permeabilitatea , metalului
feromagnetic. Tendinţa câmpului de a-şi micşora energia până la o valoare minimă
posibilă este satisfăcută în acest caz prin depunerea particulelor feromagnetice în lungul
liniilor de forţă ale câmpului de scăpări. Evident că micşorarea energiei are loc, în acest
caz, datorită pierderii unei părţi din energie pentru lucrul mecanic, care este efectuat în
mod inevitabil de către câmpul magnetic împotriva acţiunii gravităţii, curenţilor de aer,
vibraţiilor etc.
Sensibilitatea metodei şi, prin urmare, siguranţa ei depind de direcţia şi intensitatea
câmpului magnetizant, de momentul deconectării câmpului alternativ, de metodele de
magnetizare, de mijloacele de punere în evidenţă a câmpurilor de scăpări etc.
S-a stabilit că în cazul în care câmpul magnetizant intersectează defectul
perpendicular pe direcţia lui, câmpul de scăpări datorat acestui defect are valoarea
maximă. În cazul în care câmpul coincide cu direcţia defectului, acesta din urmă nu este
pus în evidenţă. Din această cauză pentru o siguranţă deplină a controlului, piesele trebuie
magnetizate în două direcţii perpendiculare între ele.
Este necesar, de asemenea, ca intensitatea câmpului magnetizant să corespundă cu
dimensiunile şi proprietăţile magnetice ale materialului din care este executată piesa
controlată.
Intensitatea câmpului magnetizant circular de pe suprafaţa piesei este de obicei de
80 – 120 Oe (oersted). În acest caz, curentul de magnetizare (în amperi) poate fi
determinat cu ajutorul formulei empirice I=25 d, în care d este diametrul piesei, în
milimetri. În cazul controlului în condiţiile unui câmp magnetizant aplicat pe suprafaţa
piesei este necesară o intensitate mai mică, de ordinul a 20 – 30 Oe. În acest caz, curentul
poate fi determinat cu ajutorul formulei, I=6d. La magnetizarea longitudinală a piesei,
intensitatea câmpului trebuie să fie de cel puţin 150 Oe. Formulele de calcul pot fi aplicate
numai în cazul pieselor de formă simplă, la care câmpul magnetic este omogen.
În legătură cu aceasta, se pune problema stabilirii modului în care influenţează
asupra repartiţiei fluxului magnetic o variaţie locală în grosimea piesei, care duce la
subţierea sau îngroşarea ei, precum şi schimbarea formei piesei, când direcţia câmpului se
schimbă de la o porţiune la altă variaţia în repartiţia câmpului magnetic din piesă se
datorează tendinţei curentului de a se scurge în direcţia rezistentei minime. Pe baza acestui
principiu se poate stabili aproximativ imaginea repartiţiei câmpului magnetic în interiorul
unei piese date în funcţie de variaţiile formei ei. Cu ajutorul acestei imagini se poate stabili
care dintre defecte trebuie considerate ca fiind orientate favorabil sau nefavorabil fată de
câmp şi se poate face o apreciere calitativă a porţiunilor în care magnetizarea este mai
slabă sau mai intensă.
Influenţa formei piesei de controlat nu poate fi evitată. De .aceea, în practică este
adeseori nevoie de o magnetizare suplimentară locală sau de aplicarea unei metode
speciale de magnetizare.
11
CONTROL NEDISTRUCTIV CU ULTRASUNETE

.PRINCIPIUL METODEI

Controlul cu ultrasunete constă în transmiterea unor vibraţi (unde) ultrasonice,

produse de un generator de unde în piesa care urmează a fi examinată.

Fig. 4.1. Schema de principiu a controlului cu ultrasunete.

Undele, în urma parcurgerii piesei, se vor modifica într-o formă oarecare, vor fi
recepţionate de sistemul de receptare-măsurare şi redate într-o indicaţie ce poate fi
interpretată de operator. Interpretarea indicaţiilor primite, de către operator, conduce la:
Identificarea defectelor;
Identificarea pieselor fără defecte;
Impunerea necesităţii folosirii altor metode pentru a avea certitudinea corectitudinii
rezultatelor.

În defectoscopia ultrasonică a metalelor se utilizează frecvent trei submetode:

- metoda ultrasonică prin impuls reflectat;

- metoda prin transmisie;
- metoda prin rezonanţă;

METODE ULTRASONICE FOLOSITE ÎN DEFECTOSCOPIE

4.2.1. Metoda ultrasonică prin impuls reflectat

12
 Această metodă este cea mai uzitată metodă de defectoscopie nedistructivă şi constă
în utilizarea unui palpator ce are rol şi de emiţător şi de receptor. Impulsurile de
ultrasunete sunt trimise cu intermitentă prin piesa supusă examinării (trenuri de unde), iar
în timpul de „tăcere" dintre impulsuri se recepţionează undele care se întorc.
Fiecare impuls parcurge piesa într-un anumit timp, care este determinat de
dimensiunile piesei şi de viteza de propagare a sunetului în materialul respectiv. Trenul de
unde emis parcurge piesa şi se reflectă, fie de către eventualele discontinuităţi ale
materialului, fie pe peretele opus, revenind către palpator, care le recepţionează şi le
retransmite pe ecranul osciloscopului, după ce au fost amplificate (fig.4.2.).

Fig. 4.2.

Fig. 4.1. Metoda ultrasonică prin impuls reflectat

1 – piesă; 2 – defect; 3 – unde ultrasonice; 4 – mediu cuplant; 5 – palpator;
6 – cablu; 7 – osciloscop; 8 – ecou iniţial; 9 – ecou de defect; 10 – ecou de fundal

De remarcat că la etalonarea scalei de distanţe a aparatului trebuie avut în vedere ,

faptul că ecoul de fundal apare pe ecranul osciloscopului după un parcurs dus-întors al
ultrasunetului în piesă, deci dublu.
La examinarea unei piese care prezintă o discontinuitate, o parte din energia
ultrasunetului este reflectată de aceasta înainte ca ultrasunetul să ajungă la peretele opus, şi
deci pe ecranul osciloscopului semnalul defectului va apare înaintea ecoului de fund.
În cazul în care se alege o scală cu distanţe mai mari (fig.4.3.) astfel ca pe ecranul
osciloscopului să apară mai multe ecouri de fundal succesive, se constată că acestea au
amplitudini din ce în ce mai mici, datorită faptului că energia ultrasunetului reflectată după
fiecare parcurs, este din ce în ce mai slabă (atenuată).

13
 Fig. 4.3.

Metoda este recomandată pentru determinarea grosimii pereţilor pieselor metalice la

care accesul este permis numai pe o parte şi la identificarea defectelor în interiorul
materialelor.

Metoda prin transmisie

Metoda prin transmisie sau prin transparenţă, utilizează două palpatoare ; unul
emiţător şi altul receptor plasate, unul pe o faţă iar celălalt pe suprafaţă opusă, figura 4.4.
pentru unde longitudinale şi figura 4.5. pentru unde transversale.

Fig. 4.4. Metoda ultrasonică prin transmisie pentru unde longitudinale

1 – palpator receptor; 2 – piesă; 3 – unde ultrasonice; 4 – mediu cuplant;
5 – palpator emiţător; 6 – cablu; 7 – osciloscop; 8 – ecou iniţial emis;
9 – ecou de fundal recepţionat

14
 Fig. 4.5. Metoda ultrasonică prin transmisie pentru unde transversale
a palpatori pe aceeaşi suprafaţă
b palpatori pe suprafeţe opuse
c montaj tandem

Această metodă este mai puţin întrebuinţată, deoarece cele două palpatoare necesită o
poziţionare riguroasă, de asemenea contactul între palpator-piesă nu este totdeauna la fel,
fiind influenţat de starea suprafeţei şi de presiunea exercitată pe palpator.
Metoda se aplică de regulă la examinarea în imersiune. De remarcat este faptul că la
etalonarea scalei de distanţe în cazul mai multor ecouri succesive, primul semnal apare la
o distanţă egală cu un parcurs simplu în piesă, iar următoarele după un parcurs dus-întors
în piesă, deci dublu (fig.4.6.).

a b
Fig. 4.6. Oscilograma obţinută la metoda ultrasonică prin transmisie în cazul mai
multor ecouri succesive
a) undele ultrasonice se propagă de la o faţă la alta
b) primul ecou de fundal apare la o distanţă egală cu grosimea piesei iar următoarele
la o distanţă dublă

Metoda prin rezonanţă

Metoda prin rezonanţă constă în transmiterea undelor ultrasonice în material cu

ajutorul unui singur palpator, modificând frecvenţa fasciculului, astfel ca acesta să intre în
rezonanţă, respectiv să aibă o vibraţie, cu maximum de amplitudine (fig.4.7.).

Fig. 4.7. Metoda ultrasonică prin rezonanţă

1 – piesă; 2 – palpator; 3 – mediu cuplant ; 4 – cablu; 5 – osciloscop;
15
 6 – fascicul ultrasonic

Această metodă se utilizează la măsurătorile de grosimi de material, examinări ale

tablelor placate, permiţând totodată detectarea de discontinuităţi (fig.4.8.). În poziţia (a), la
o anumită grosime se obţine rezonanţa sistemului. Mutând palpatorul în poziţia b) dispare
rezonanţa datorită unei discontinuităţi care modifică grosimea piesei examinate.

Fig. 4.8. Identificarea unui defect prin metoda rezonanţei

1 – mediu cuplant; 2 – palpator; 3 – piesă ; 4 – fascicul ultrasonic; 5 – defect

VIZUALIZAREA DEFECTELOR PRIN METODELE ULTRASONICE

Vizualizarea defectelor în cadrul defectoscopiei cu ultrasunete se poate face prin trei

metode:
- prezentarea A;
- prezentarea B;
- prezentarea C.

16
 Fig. 4.9. Modul de interpretare a unei discontinuităţi în prezentarea A, B şi C
1 – partea superioară a piesei; 2 – partea inferioară a piesei; 3 – defect;
4 – ecou iniţial; 5 – ecou de defect; 6 – ecou de fundal

În prezentarea A, monitorul osciloscopului prezintă în abscisă timpul de parcurgere a

impulsului şi în ordonată intensitatea sau amplitudinea impulsului ultrasonic recepţionat.
Investigaţia se face într-un singur punct.
Înălţimea ecoului de defect furnizează date despre mărimea acestuia. Prin
compararea înălţimii ecoului de defect cu un ecou de discontinuitate a cărui mărime este
cunoscută (piesă etalon) se poate determina comparativ mărimea defectului descoperit în
piesa examinată. Distanţa între ecoul 4 şi ecoul 5 este proporţională cu distanţa parcursă de
impulsul ultrasonic de la suprafaţa piesei până la defect şi înapoi, astfel putându-se afla
poziţia exactă a defectului. Majoritatea aparatelor de defectoscopie ultrasonică permit
ataşarea sub baza de timp (abscisă) a unui semnal care este gradat în unităţi de timp sau
chiar în unităţi de lungime. Aceste scale se pot dilata sau comprima după dorinţa
operatorului.

Fig. 4.10. Osciloscopul în prezentarea A

4 – ecou iniţial; 5 – ecou de defect; 6 – ecou de fundal

În prezentarea B, monitorul osciloscopului prezintă în abscisă drumul parcurs de

impuls şi în ordonată timpul de parcurs al impulsului ultrasonic recepţionat. Investigaţia se
face de-a lungul unei linii pe suprafaţa piesei. Pe monitor apare o secţiune a piesei tăiată în
lungul acestei linii. Prin această metodă se pot obţine informaţii despre lungimea
defectelor şi adâncimea la care se află defectele. Vizualizarea B se aplică mai mult în
medicină şi mai puţin în defectoscopia metalelor.

17
 Fig. 4.11. Osciloscopul în prezentarea B
1 – partea superioară a piesei; 2 – partea inferioară a piesei; 3 – defect
În prezentarea C se prezintă proiecţia plană a zonei examinate. Investigaţia se face
pe întreaga suprafaţa piesei. Această metodă permite aflarea formei defectului. Rezultă că
această metodă se pretează foarte bine la examinarea automată a tablelor.

Fig. 4.12. Osciloscopul în prezentarea C

3 – defect

4.4. FACTORI CARE INFLUENŢEAZĂ PROPAGAREA UNDELOR

ULTRASONICE

În cele ce urmează vom prezenta o serie de factori ce influenţează propagarea

undelor ultrasonice în cazul metodei ultrasonice prin impuls refractat (prezentarea A),
care, după cum s-a arătat anterior, este cea mai folosită metodă ultrasonică.
Starea suprafeţei piesei de analizat influenţează foarte mult transmisia şi recepţia.
Rugozitatea mare duce la pierdere de energie şi la reducerea amplitudinii semnalului.
Acest fenomen poate duce la neevidenţierea unor defecte.
Poziţia suprafeţelor una faţă de alta influenţează recepţia, deoarece metoda se
bazează pe reflexia undelor pe suprafaţa opusă suprafeţei pe care se află traductorul. În
cazul suprafeţelor neparalele, apar indicaţii false şi pierderi de energie ale semnalului.
Formele deosebite, lungimile mari ale pieselor pot duce la erori.

18
 Structura materialului are influenţă asupra rezultatelor, astfel o granulaţie mare
poate duce la prezenţa unor mici ecouri între ecoul iniţial şi ecou de fundal care (iarbă sau
zgomot), coroborată cu lipsa de experienţă a operatorului poate duce la interpretări greşite.
Orientarea discontinuităţilor poate fi o altă sursă de rezultate eronate. Atunci când
unghiul de incidenţă a undei, pe defect, este diferit de 900, energia semnalului reflectat
recepţionat este mult redusă. Există situaţii în care ecoul de defect nu mai poate fi
recepţionat.

4.5. ECHIPAMENTUL PENTRU CONTROL ULTRASONIC

Toate aparatele de defectoscopie ultrasonică, indiferent de fabricant, generaţie sau

domeniu de utilizare au o serie de elemente comune:
Generator + indicator ultrasonic;
Palpatori;
Mediu cuplant;
Blocuri etalon.

4.5.1. Aparat generator indicator

Aparatul se compune dintr-un generator de impulsuri electrice de înaltă frecventă,

care sunt aplicate unui traductor numit în practică palpator, care transformă energia
electrică în energie mecanică. Impulsurile mecanice sunt reflectate de materialul piesei
examinate şi o parte din ele sunt recepţionate de palpator, care le retransformă în impulsuri
electrice, apoi amplificate sunt retransmise pe ecranul unui oscilograf catodic. Schema de
principiu a unui aparat ultrasonic în prezentare A (având în abscisă timpul de parcurs al
impulsului şi în ordonată intensitatea sau amplitudinea ultrasonică recepţionată) este
prezentată în figura 4.13.

Fig. 4.13. Schema de principiu a unui aparat ultrasonic în prezentare A:

1 – generator de impulsuri; 2 – emiţător; 3 – palpator; 4 – piesă examinată;
5 – receptor şi amplificator; 6 – osciloscop catodic; 7 – bază de timp;
8 – imaginea piesei examinate, oscilograma.

Fiecare constructor livrează împreună cu aparatul şi schema de funcţionare cu scopul

de a se putea efectua întreţinerea, reglarea şi eventualele reparaţii. De asemenea, se dau
instrucţiuni privitoare la punerea în funcţiune şi manipularea echipamentului.

19
 Având în vedere faptul că la cele mai multe aparate sunt comune unele butoane de
comandă în cele ce urmează se vor face unele recomandări asupra manipulării acestora.
Înainte de punerea în funcţiune a unui aparat este necesar să se vadă în documentaţie
sau pe eticheta din apropierea cablului de alimentare cu energie electrică, tensiunea de
alimentare. De regulă, aparatele se livrează pentru tensiunea de 220 V curent alternativ, cu
posibilităţi de a fi alimentate şi la 240 sau 120 V. Înainte de alimentarea cu energie
electrică a aparatului trebuie verificată tensiunea sursei de alimentare, cu un voltmetru,
apoi comutat schimbătorul tensiunii de alimentare a aparatului pe valoarea tensiunii de
reţea şi eventual verificate siguranţele aparatului, pentru a se constata dacă acestea
corespund ca valoare şi sunt în perfectă stare. De asemenea, este necesar ca priza sursei de
alimentare cu energie electrică să aibă legătură la pământ, iar în caz contrar este necesar ca
aparatul să fie racordat la priza cu împământare deoarece în unele cazuri pot apărea
tensiuni periculoase în timpul exploatării. După ce s-a racordat cablul de alimentare cu
energie electrică, se alege palpatorul adecvat controlului şi se racordează prin intermediul
unui cablu coaxial la aparat. De reţinut este faptul că majoritatea aparatelor dispun de două
locuri pentru racordarea palpatoarelor; unul este pentru palpator emiţător-receptor sau
numai emiţător, iar celălalt racord este numai pentru palpator-receptor.
Aparatul se pune în funcţiune prin comutarea butonului de pornire sau la cele mai
multe aparate, prin rotirea spre dreapta a unui potenţiometru în care este înglobat, butonul
de pornire. Important este faptul că orice aparat de ultrasunete cu osciloscop are nevoie de
o perioadă de încălzire, care durează cel puţin 5 minute, după care se poate trece la reglare
şi etalonare în vederea începerii lucrului. După scurt timp de la comutarea butonului de
pornire, pe ecranul aparatului apare o linie luminoasă, orizontală, care se numeşte bază de
timp; baza de timp marchează timpul în care ultrasunetul parcurge piesa, de la suprafaţa de
intrare până la suprafaţa opusă şi înapoi. Unele aparate dispun de posibilitatea de a regla,
respectiv focaliza, lăţimea acestei linii şi în acest caz este de dorit ca aceasta să fie cât mai
subţire şi strălucitoare. Pe ecranul osciloscopului, se consideră partea din stânga ca punct
de intrare a ultrasunetului în piesă şi deci examinarea ecranului se va face de la stânga la
dreapta. Dacă se amplifică semnalul primit se obţine în partea stângă a ecranului un impuls
vertical denumit ecou iniţial, care provine de la reflexia suprafeţei de contact cu piesa
examinată. Dacă se va efectua o examinare în imersiune, ecoul iniţial va fi obţinut la
contactul dintre palpator şi apă, urmând ca prima reflexie să se obţină de la suprafaţa
piesei. Deoarece nu ne interesează zona între ecoul iniţial şi prima reflexie de la suprafaţa
piesei (parcursul prin apă), unele aparate dispun de posibilitatea de a deplasa ecoul iniţial
spre stânga, astfel pe ecran rămâne numai ecoul de la prima reflexie.
Viteza de propagare a sunetului diferă de la un material la altul şi atunci când se
folosesc unde longitudinale sau transversale este nevoie să se modifice viteza. Aparatul
dispune în acest scop de un buton de reglaj (în general aparatele sunt etalonate la livrare pe
o piesă de oţel St 52-3 tratată, în care viteza de propagare a sunetului este de 5 920 ± 30
m/s).
În cazul utilizării aparatului de ultrasunete la verificările permanente ale unor piese
din aluminiu, cupru sau alte materiale decât oţel, aparatele dispun de potenţiometre
speciale de reglare şi etalonare corespunzătoare vitezei de propagare a ultrasunetului în
aceste materiale.

20
 Dacă se ia o piesă a cărei grosime este de «g» mm şi se aşază palpatorul pe
suprafaţa de examinare se va obţine pe ecran un ecou iniţial şi un ecou de fundal de la
suprafaţa opusă. În acest, caz cunoscând că piesa de examinat are o grosime de «g» mm,
va rezulta că distanţa dintre ecoul iniţial şi ecoul de fundal reprezintă o grosime de
material de «g» mm. În cazul în care piesa ar avea o gaură (cu suprafaţa de reflexie plată)
de «g/2» mm pe ecran va apare la jumătatea distanţei dintre cele doua ecouri un ecou un
ecou ce provine de la suprafaţa de reflexie a găurii.
Pentru a uşura calcularea distanţei dintre ecouri, unele aparate dispun de unul sau mai
multe butoane, care fie că introduc în partea de jos a bazei de timp diviziuni sub forma
dinţilor de ferăstrău reprezentând centimetri sau alte unităţi de măsură, fie că în . partea
superioară a ecranului este indicată numeric scala de distanţe.
În cazul în care avem de examinat o bară cu o lungime de «L1» mm . şi alta de
«L2» mm constatăm următoarele:
Fixând palpatorul în partea frontală a barei cu lungimea de «L1» mm, obţinem o
imagine ca cea din figura 4.14.a. Trecând palpatorul pe capătul barei de «L2» mm,
obţinem o imagine ca cea din figura 4.14.b. cu alte cuvinte nu vom avea ecou de fundal. În
asemenea situaţie aparatul dispune de unul sau mai multe butoane, cu care se comprimă
sau se extinde scala. Prin comprimarea scalei pe ecranul aparatului va apărea imaginea din
figura 4.14.a.

Figura 4.14

Reglarea butoanelor de distanţe se face ţinând seama de parcursul fasciculului

ultrasonic, astfel ca pe ecranul osciloscopului să se obţină ecoul de fundal. Unele aparate
dispun de un comutator de reglaj cu poziţii fixe pentru „distanţe", de exemplu, pentru 5,
10, 25, 50, 250, 500, 1250 mm şi cu posibilităţi intermediare negradate pentru domeniul
250 – 1 250 mm.

Aparatele folosite la defectoscopia ultrasonică trebuie să îndeplinească, minim,

următoarele condiţii:
- să aibă gradaţii de-a lungul scalei orizontale, corespunzătoare sistemului zecimal;
- să aibă un spot luminos vizibil de la 500 mm fără mijloace ajutătoare;
- să permită funcţionarea în tehnica cu simplu palpator şi în tehnica cu dublu
palpator;
- să aibă baza de timp cu o liniaritate în limitele ±1 % pe întreg domeniul şi o
lungime corespunzătoare geometriei pieselor de examinat;

21
 - să fie echipat cu un reglaj al domeniului bazei de timp între 100 şi 500 mm
distanţă parcursă, atât pentru unde longitudinale, cât şi pentru unde transversale;
- să fie prevăzut cu ecran, cu o reţea de linii, atât orizontale (baza de timp), cât şi
verticale (amplitudinea), vizibile în scopul reducerii efectului de paralaxă;
- să funcţioneze la cel puţin două frecvenţe în domeniul 1 – 6 MHz;
- să aibă un amplificator cu câştigul reglabil în trepte de 1 sau 2 dB;
- să fie posibilă utilizarea, amplificatorului fără suprimarea semnalelor de nivel
mic;
- să aibă o întârziere şi/sau un reglaj suficient al deplasării pe orizontală (dependent
de tipul şi mărimea palpatorului), care să permită o corecţie corespunzătoare a punctului
de zero;
- să lucreze în sistemul de prezentare A sau o prezentare similară.

4.5.2. Palpatori

Palpatorul este numele generic dat elementului de conectat la aparatul ultrasonic de

examinare care conţine traductori electro-acustici. Traductorii electro–acustici sunt
dispozitive capabile să transforme energia acustică în energie mecanică (emiţător) sau
energia mecanică în energie acustică (receptor). Atât emiţătorul cât şi receptorul (palpatori
sau traductori) sunt nişte traductori piezoelectrici realizaţi din plăcuţe de cristal de cuarţ.
Plăcuţele din cristale de cuarţ au proprietatea ca la solicitări mecanice aplicate pe o faţă să
se încarce cu sarcină electrică pe faţa opusă şi invers, din acest motiv putând fi folosiţi ca
traductori electrosonici.
Palpatorii pot emite undele ultrasonice perpendicular pe suprafaţa piesei sau sub un
anumit unghi, aceştia din urmă poartă numele de palpatori înclinaţi.

În cazul în care pe o piesă se aplică un palpator ce transmite un fascicul de

ultrasunete, măsurând intensitatea fasciculului la diverse distanţe se constată că în zona A
intensitatea fasciculului variază neregulat, în timp ce în zona B intensitatea descreşte
continuu cu distanţa. Zona A este denumită câmpul apropiat, iar zona B câmpul depărtat
(fig.4.15).

Figura 4.15

Rezultă deci că în câmpul depărtat înălţimea ecourilor de defecte este proporţională

cu distanţa, în timp ce în câmpul apropiat înălţimea ecourilor variază de o manieră
22
complexă, neputându-se interpreta în alegerea palpatoarelor pentru examinarea unor
defecte probabile, situate la anumite distanţe, este nevoie să se cunoască în primul rând
lungimea câmpului apropiat, care este în funcţie de frecvenţa şi de diametrul traductorului,
astfel ca să se poată evita această zonă.
Pentru alegerea corectă a palpatorilor trebuie cunoscute următoarele caracteristici:
senzitivitatea şi rezoluţia. Senzitivitatea palpatorului este definită ca fiind abilitatea
acestuia de a detecta discontinuităţi mici, respectiv de a obţine un ecou cât mai mare pe
ecranul osciloscopului de la un defect cât mai mic. Acest lucru se verifică practic pe un
bloc de referinţă care are un defect artificial de o mărime şi la o distanţă cunoscută. Se face
această verificare cu palpatorul A şi se obţine înălţimea ecoului h 1 iar pentru palpatorul B
se obţine înălţimea ecoului h 2 . Dacă h 2 este mai mare ca h 1 înseamnă că palpatorul B este
mai bun ca palpatorul A din punct de vedere al senzitivităţii. Această senzitivitate variază
cu frecvenţa în sensul că scade odată cu frecvenţa şi deci palpatoarele cu frecvenţă joasă
au o senzitivitate mai redusă.
În cadrul controlului anumitor piese nu se cere întotdeauna determinarea celor mai
mici discontinuităţi şi adâncimea la care este situată discontinuitatea în material
influenţează amplitudinea ecoului.
Rezoluţia unui palpator este definită ca fiind caracteristica de a separa, respectiv a
distinge, unda reflectată de la două discontinuităţi situate la adâncimi diferite. Se spune că
rezoluţia palpatorului este cu atât mai bună, cu cât apar cele două impulsuri pe ecranul
osciloscopului mai distinct, respectiv cele două impulsuri nu sunt unite. Dacă rezoluţia
este mică pe ecran va fi un singur ecou.
Pentru a putea distinge cele două discontinuităţi apropiate, respectiv pentru o bună
rezoluţie, este necesar să se aleagă o frecvenţă înaltă. Alegerea unui traductor cu frecvenţă
înaltă mai prezintă avantajul că are un fascicul ultrasonic cu o deschidere mică (fig. 4.16),
în timp ce palpatorul cu frecvenţă joasă are fasciculul împrăştiat (fig.4.17).

Fig.4.16. Fig.4.17.

În primul caz, fasciculul fiind concentrat atenuarea este mare în material şi deci
puterea de pătrundere este mică, dar în momentul în care întâlneşte o discontinuitate
aceasta este bine redată pe ecranul osciloscopului, spre deosebire de al doilea caz, când
fasciculul este împrăştiat şi numai o mică parte din energia ultrasonica este înapoiată în
traductor, respectiv pe ecranul osciloscopului.

4.5.3. Mediu cuplant

23
 După cum ştim, ultrasunetele se propagă bine în medii solide şi lichide, în timp ce
aerul, cu impedanţa sa acustică scăzută, apare ca un ecran aproape perfect la frecvenţele
utilizate în controlul ultrasonic industrial. Pentru asigurarea continuităţii între palpator şi
piesă se foloseşte un aşa numit mediu de cuplare, căruia îi revine rolul de a elimina aerul
existent pe suprafaţa piesei, care vine în contact cu traductorul. Mediul de cuplare se
prezintă fie sub formă lichidă, fie semilichidă pastă sau chiar în unele cazuri, aproape
solid.
Astfel, mediile de cuplare cele mai des folosite în practică sunt: apa, uleiul, vaselina,
cleiul de piele sau cleiul de oase, amestecul de glicerină-apă, sirop de zahăr în amestec cu
miere de albine etc.
Un foarte bun mediu de cuplare este mercurul, care transmite cel mai bine energia
ultrasonoră, însă este foarte toxic şi foarte scump.
În practică se utilizează curent, următoarele medii de cuplare:
a) apa se foloseşte în special în cazul suprafeţelor de control orizontale, plane şi
destul de netede. Pentru reducerea tensiunilor superficiale se recomandă ca în apă să se
adauge un detergent;
b) uleiul, este un foarte bun cuplant folosit curent în cazul suprafeţelor cu rugozitate
mică şi care nu sunt orizontale;
c) vaselina, un foarte bun înlocuitor al uleiului, se recomandă ca mediu de cuplare la
suprafeţe cu rugozitate mărită;
d) cleiul de piele sau cleiul de oase, utilizat în tâmplărie, este un bun înlocuitor al
uleiului şi al vaselinei, prezentând avantajul că este uşor lavabil;
e) amestecul glicerină-apă (o parte glicerina + două părţi apă) este un foarte bun
mediu de cuplare;
f) cuplantul special livrat la cerere de diverse întreprinderi specializate, se prezintă
sub forma unui lichid vâscos sau sub formă de pastă, sub diferite denumiri comerciale.
Aceşti cuplanţi speciali se pot utiliza la temperatura obţinută de lucru sau pentru cazuri
speciale şi la temperaturi ridicate.

Un cuplant bun trebuie să prezinte următoarele proprietăţi:

- să prezinte o bună adeziune la suprafaţa de examinare pentru a elimina aerul;
- să fie omogen, fără particule solide sau bule de aer,
- să nu intre în reacţie chimică cu materialul examinat;
- să se constituie într-un strat subţire pe suprafaţa de examinat.

La alegerea cuplantului se vor avea în vedere următoarele:

- poziţia suprafeţei de examinat (verticală, orizontală);
- rugozitatea suprafeţei;
- compoziţia materialului ce se examinează;
- temperatura materialului.

Examinarea cu ultrasunete prin contact direct prezintă dezavantajul dificultăţii

menţinerii cuplajului acustic uniform.

4.5.4. Blocuri etalon

24
 Reglarea şi etalonarea aparatelor folosite în defectoscopie ultrasonică sunt absolut
necesare pentru obţinerea unor rezultate corecte şi repetabile.
Înainte de începerea încercărilor aparatele se fac următoarele verificări şi reglaje:
- aparatul corespunde domeniului de măsurare şi preciziei cerute;
- stabilirea sensibilităţii;
- corecţia de zero;
- calibrarea scărilor;
- obţinerea de rezultate identice la verificări repetate;
- rezultate identice cu aparate diferite.

Domeniul foarte vast de folosire a defectoscopiei ultrasonice a impus crearea unor

accesorii, livrate cu aparatele, cu ajutorul cărora să se poată calibra aparatele şi să se poată
aprecia defectele. Aceste sunt:

A)Blocuri de calibrare, reglare şi verificare (fig.4.18);

Cu ajutorul blocurilor de calibrare se pot face următoarele operaţii:

- calibrarea scărilor;
- corecţia de zero;
- verificarea şi reproducerea sensibilităţii aparatului;
- verificarea şi reproducerea sensibilităţii de detectare;
- verificarea zonei moarte;
- verificarea puterii de separare în adâncime.
B)Blocuri de referinţă pentru aprecierea sensibilităţii de lucru şi amplitudinea
ecoului (fig.4.19 a şi 4.19 b).

25
 Fig.4.19a. Fig.4.19b.

Blocurile de referinţă sunt în număr foarte mare, au dimensiuni şi forme variate, care
satisfac anumite cerinţe pentru un domeniu de verificare bine stabilit.
Astfel blocurile de referinţă pentru examinarea îmbinărilor sudate la elementele plane
sau cu rază de curbură peste 250 mm şi grosimi peste 15 mm inclusiv, prevăzute în
instrucţiunile tehnice CR 4-75 colecţia ISCIR, au forma ca în figura 4.20 şi dimensiunile
din tabelul 4.1.

Fig.4.20.

Tabelul 4.1.
Grosimea Dimensiunea blocului
materialului
a φ b c d L
S(mm)
15<S≤25 20 2 0,5 S
puţin 40mm

palpatorului

palpatorului
dar minim
funcţie de

sau S
Cel

două ori
puţin de

unghiul
lăţimea

În

25<S≤50 38 3,2 0,25

sau S S
50<S≤100 75 4,8 0,25
26
 sau S S
100<S≤150 125 6,3 0,25
sau S S
150<S≤200 175 8 0,25
sau S S
200<S≤250 225 9,8 0,25
sau S S
S>250 S 9,5+e 0,25
S

Pentru grosimi ale sudurii mai mici de 15mm există blocuri de referinţă cu forma din
figura 4.21.

Fig.4.21.

4.6. CONTROL ULTRASONIC AL SUDURILOR

Îmbinările sudate ocupă cel mai importat loc între îmbinările metalice, datorită
avantajelor pe care le prezintă. Folosirea pe scară largă a acestui tip de îmbinare a impus
necesitatea implementării unor metode simple şi precise de verificare a calităţii acestor
îmbinări. Defectoscopia ultrasonică aplicată îmbinărilor sudate este o metodă ieftină,
relativ precisă dar care necesită personal calificat.

4.6.1. Controlul ultrasonic al unei îmbinări sudate cap la cap

Pentru exemplificare vom considera o sudură cap la cap în «X» la 600 şi interstiţiu de
20 mm între două piese cu grosimea de 30 mm. Vom desena îmbinarea la scara 1:1 pe
hârtie milimetrică (fig. 4.22.)

27
 Fig.4.22.

Dacă vom alege iniţial un palpator de 45° vom constata că pentru a cuprinde întreaga
secţiune a sudurii va trebui să aducem palpatorul foarte aproape (poziţia A, dar în această
situaţie supraînălţarea sudurii va incomoda şi limita controlul. Se ştie că palpatorul de 45°
este foarte sensibil la denivelările de suprafaţă şi că uşor se poate confunda ecoul; provenit
de la o fisură situată într-un şanţ marginal, cu ecoul provenit, de la supraînălţarea sudurii
deoarece distanţa X este foarte mică. Pentru aceste motive palpatorulde 45° se va utiliza
numai la grosimi de peste 40-50 mm.
Dacă alegem un palpator de 70° vom constata că acesta satisface cerinţele de control,
punând în evidenţă eventualele discontinuităţi, cu condiţia ca examinarea să se efectueze
atât din partea dreaptă cât şi din partea stângă a sudurii. Examinarea numai dintr-o singură
parte face ca defectele înclinate să nu fie evidenţiate.
Odată ales, palpatorului i se va verifica punctul de incidenţă şi directivitatea.
Pentru determinarea condiţiilor de control, cunoscând de data aceasta exact
caracteristicile palpatorului utilizat, se trasează grafic parcursul fasciculului ultrasonic ca
în figura 4.23.

Fig.4.23.

28
 Presupunând că fasciculul ultrasonic are unghiul de 700 vom constata următoarele :
- atunci când palpatorul este în poziţia A la distanţa d 1 faţă de axa de simetrie a
îmbinării sudate, măsurat pe suprafaţa tablei, fasciculul ultrasonic parcurge distanţa X l
dintre punctele A A' şi aceasta corespunde cu ecoul A";
- când palpatorul este în poziţia B la distanţa d 2 faţă de axa de simetrie a îmbinării
sudate fasciculul ultrasonic parcurge distanţa X 2 între punctele BB' şi aceasta corespunde
cu ecoul B" pe oscilogramă;
- în cazul în care palpatorul este în poziţia C la distanţa d 3 faţă de axa de simetrie a
îmbinării sudate, fasciculul ultrasonic parcurge distanţa x 3 dintre punctele CC' şi
corespunde cu ecoul C" pe oscilogramă. În acest caz punctul C' este situat pe suprafaţa
sudurii.
Din acest grafic rezultă distanţa la care trebuie deplasat palpatorul pentru ca
fasciculul ultrasonic să cuprindă întreaga secţiune a îmbinării sudate, precum şi corelarea
discontinuităţilor din sudură cu poziţia ecourilor pe oscilogramă.

Etalonarea scalei de distanţă a aparatului se efectuează cât mai exact posibil,

preferându-se metoda cu ajutorul undelor longitudinale, care este cea mai precisă.
Poziţionarea exactă a unei discontinuităţi în îmbinarea sudată conduce la o apreciere
asupra naturii posibile a discontinuităţii.
Reglajul sensibilităţii se realizează pe blocuri de referinţă cu găuri special construite,
obţinându-se un ecou cu o înălţime cuprinsă între 50 şi 100% din înălţimea ecranului. În
cazul unui control rapid şi informativ se poate utiliza gaura de pe blocul de calibrare sau o
valoare aproximativă a sensibilităţii în unde longitudinale (al n-lea ecou are o înălţime de
75%).
Mediul de cuplare în cazul de faţă, când suprafaţa este orizontală şi cu o rugozitate
mică, va fi ulei, clei de tâmplărie şi mai puţin recomandat, apa.

Examinarea propriu-zisă constă fie din deplasarea dreptunghiulară a palpatorului ca

în figura 4.24a, prin executarea unei mişcări de alunecare, combinată cu una de rotire într-
un sens şi celălalt, fie din deplasarea în zig-zag a palpatorului ca în figura 4.24b. În ambele
cazuri pasul de înaintare în direcţia cusăturii sudate trebuie să fie mai mic decât lăţimea
activă a palpatorului.

Fig.4.24.

29
 Examinarea se va efectua de fiecare parte a sudurii pe o lăţime L, care s-a determinat
grafic sau pe ambele feţe ale sudurii şi aceeaşi parte.
Examinarea pe o singură parte face ca defectele orientate în lungul fasciculului
ultrasonic să nu fie puse în evidenţă. Un caz particular, al sudurilor circulare la oţelurile de
înaltă rezistenţă, îl constituie apariţia de fisuri situate transversal. În acest caz, dacă
supraînălţarea sudurii este mică sau s-a prelucrat astfel ca să existe un cuplaj acustic bun
se recomandă deplasarea palpatorului direct pe suprafaţa sudurii astfel ca fasciculul
ultrasonic să cadă perpendicular pe fisuri.

Interpretarea oscilogramelor pentru localizarea defectelor în îmbinarea sudată se

poate face de la caz la caz prin mai multe metode. Cea mai precisă metodă pentru grosimi
de suduri cuprinse între 15 şi 40 mm este metoda grafică. Pentru aceasta este nevoie de
două coli de hârtie milimetrică, din care una transparentă, procedându-se după cum
urmează:
- la deplasarea palpatorului pe suprafaţă se constată că în poziţia «I» situată la
distanţa L a palpatorului faţă de axul cordonului de sudură apare un ecou;
- pe osciloscop se citeşte parcursul fasciculul ultrasonic ce corespunde cu flancul
stâng ascendent al ecoului la distanţa x ;
- pe hârtia milimetrică transparentă se desenează o dreaptă înclinată la 70°
(corespunzător unghiului palpatorului, care s-a determinat înainte de începerea
controlului);
- pe această dreaptă ce porneşte din punctul «I» se marchează punctul «F» la
distanţa x;
- pe cealaltă hârtie milimetrică se desenează simetric la scara 1:1 cu cotele exacte
îmbinarea sudată;
- prin suprapunerea celor două hârtii astfel încât punctului «I» să corespundă se
poate localiza defectul în punctul «F» cu o precizie de 1-2mm (fig.4.25.).

Fig.4.25.

30
ÎNCERCĂRI DE DURITATE
Încercarea durităţii este cea mai frecventă încercare impusă îmbinărilor sudate prin
standardele naţionale şi internaţionale şi normele de calitate specifice produselor.
Corelându-se într-o bună măsura cu rezistenţa la rupere a materialelor, duritatea oferă un
criteriu de apreciere şi de comparare a modificărilor structurale produse în urma sudării.

.PROBLEMATICA DURIFICĂRII SUDURILOR

Durificarea îmbinării sudate se datorează în principal următorilor factori:

- folosirea unei energii liniare excesive, a unor viteze mari de sudare şi a unui număr
mic de straturi;
- răcirea forţată a cusăturii;
- folosirea unor îmbinări tritermice;
- omiterea preîncălzirii şi chiar a detensionării;
- condiţii neprielnice de degazare în special a hidrogenului precum şi utilizarea unui
metal de adaos cu caracteristici mecanice prea îndepărtate de cele ale materialului de bază.
O importanţă mare o are şi succesiunea de depunere şi de aşezare a straturilor de
închidere a cusăturii. La majoritatea oţelurilor şi la unele metale neferoase, durificările se
produc preferenţial în subzona de supraîncălzire a zonei influenţate termic, înspre linia de
fuziune, subzonă în care transformările structurale sunt cele mai defavorabile, ca urmare a
ciclului termic produs şi a particularităţilor de răcire.
Cercetarea durităţii este deosebit de oportună şi la stabilirea efectivităţii unor
tratamente termice pre- şi postsudare.
Un alt domeniu de deosebit interes îl reprezintă analizarea însuşirilor de suprafaţă în
cazul depunerilor (încărcării) cu straturi dure.

SCOPUL ÎNCERCĂRII

Încercarea durităţii are ca scop determinarea durităţii zonelor specifice unei îmbinări
sudate, în special a celei influenţate termic, precum şi a gradientului de duritate pe anumite
direcţii. În cazul încercării cu microsarcini se urmăreşte evidenţierea durităţii
constituenţilor structurali, în special al celor fragili.
Duritatea determinată în zona influenţată termic reprezintă totodată un bun estimator
al tendinţei la fisurare la rece a îmbinării sudate, având un grad de relevantă superior
criteriilor bazate pe analiza chimică , (carbon echivalent, parametru critic de fisurare etc).

CONDIŢII TEHNICE

Metoda cea mai larg utilizată astăzi, datorită spectrului foarte larg pe care îl acoperă,
este metoda Vickers, HV (HV = 3 ... 2900). Ca variante nu trebuie însă excluse şi celelalte
metode frecvent utilizate, cum sunt metoda Brinell, recomandată mai ales în domeniul
durităţilor mai mici, HV < 400, şi metoda Rockwell C, HRC, recomandată în domeniul
durităţilor mai mari, HV > 400. In cazul încercărilor la cald, ultimele metode rămân

31
alternative certe faţă de metoda Vickers care pune probleme deosebite de protecţie a
penetratorului de diamant.
Între metodele enumerate trebuie menţionate datorită autonomiei dobândite ca unităţi
mobile, ce se pretează testării pieselor şi subansamblelor complexe în poziţii diferite
precum şi suprafeţelor convexe sau concave cu raze mici de curbură, metodele dinamice
elastice cu recul sau cu ultrasunete, precum şi metoda dinamică plastică. Se menţionează
însă că şi la aceste metode se folosesc procedee de echivalare în unităţi de duritate
Vickers.

5.3.1. Metoda Vickers

Metoda Vickers, care se foloseşte aproape în exclusivitate la încercările îmbinărilor

sudate, unde gama de variaţie a durităţii este foarte largă, foloseşte durimetre fixe sau
portabile cu sarcina de 9,8; 29,7; 98 şi 296 N.. Penetratorul de diamant are forma unei
piramide patrulatere regulate având unghiul solid de 136°. Amprentarea se efectuează prin
poziţionare sub microscop în locul dorit, cu ajutorul unui dispozitiv micrometric de
mişcare în coordonate. Microscopul aparatului prevăzut cu reţea reticulară trebuie să
asigure măsurarea diagonalelor urmei sau amprentei cu o precizie de ± 0,001 mm.
Penetratorul se aplică perpendicular şi fără şocuri pe suprafaţa examinată, în absenţa
vibraţiilor, care pot denatura rezultatul determinării. Sarcina de imprimare a penetratorului
se alege de 49,6 şi 98 N (5 şi 10 kgf), când duritatea depăşeşte 120 HV, respectiv 9,8 N, (1
kgf) când duritatea este sub 120 HV, în vederea limitării pe cât posibil a volumului
deformat plastic în care se integrează influenţele structurale ale materialului.
Normativele recomandă următoarea defalcare în alegerea sarcinii de încercare: 50 N
dacă duritatea este sub 350 HV, respectiv 100 N, dacă duritatea depăşeşte 350 HV. Sarcina
de 296 N (30 kgf) se consideră prea mare pentru a putea considera concludentă încercarea,
în special când amprentarea are loc în zona influenţată termic. Această sarcină se
recomandă numai în cazul unor structuri omogene. Durata de menţinere a sarcinii este de
15 secunde.
La alegerea sarcinii de încercare se va avea în vedere şi faptul că imprecizia
determinării creşte pe măsura micşorării forţei şi a măririi durităţii. O abatere de ± 1 div. în
ocularul durimetrului la o duritate de 300 HV provoacă o variaţie de cea ± 5 HV la sarcina
de imprimare de 100 N, respectiv de cea ±15 HV la sarcina de imprimare de 10N.
Durata de menţinere a sarcinii de imprimare variază în funcţie de felul materialului.
Astfel, se recomandă 10 - 15 s în cazul oţelurilor, 30 - 55 s în cazul metalelor şi aliajelor
nefereoase şi 120 -125 s în cazul metalelor moi şi foarte moi.
Duritatea se notează prin valoarea determinată, urmată de simbolul metodei şi de
valoarea sarcinii de apăsare exprimată în daN.
De exemplu 350 HV5 înseamnă duritatea de 350 unităţi Vickers (daN/mm2) obţinută
cu sarcina de apăsare de 50 N. Amprenta de duritate se măsoară pe cele două diagonale d 1
şi d 2 , reprezentând proiecţiile în plan ale lungimii muchiilor simetrice ale piramidei,
exprimându-se prin valoarea medie: d = (dj +d 2 )/2. La unele metale şi structuri tensionate
nu se obţin urme pătrate, ci urme deformate concav sau convex, abaterea maximă fiind z,
conform figurii 5.1.

32
 F

136
d

Figura 5.1. - Aspectul amprentării Vickers

Duritatea Vickers se defineşte ca raport dintre forţa F (sarcina) de apăsare

(amprentare) a penetratorului şi suprafaţa laterală a piramidei patrulatere formată de
amprenta S,

136
2  F  sin
HV  2  1.854  F , N
d2 d 2 mm 2

33
 5.3.2. Cunoaşterea aparatului de duritate zwick 3212

Fig. 5.2. - Aparatul de duritate ZWICK 3212

Domeniul de utilizare: Determinarea valorilor de duritate, pe materiale metalice şi

îmbinări sudate, prin aplicarea unor sarcini cuprinse de la 0,05 kg. pănă la 30 kg, prin
intermediul unui penetrator piramidal, obţinându-se o amprentă de formă pătrată, la care se
măsoară mărimea diagonalei în microni, iar cu ajutorul unei tabele de conversie, se
determină valoarea durităţii VICKERS, corespunzătoare sarcinii aplicate.

Aparatul se compune din:

a. Masa aparatului care are un panou frontal, pe care se află două rozete:
- rozetă (în dreapta) pentru punerea în funcţiune a dispozitivului de iluminat - se
roteşte rozeta spre dreapta (sensul acelor de ceasornic);
- rozetă (în stânga) pentru reglarea (mărirea) intensităţii luminii, rotire spre dreapta
(sensul acelor de ceasornic);
b. Masa mobilă pentru probe cu deplasare rectangulară (x,y)
- rozeta micrometrică pentru deplasarea mesei pe direcţia x;
- rozeta micrometrică pentru deplasarea mesei pe direcţia y.
Distanţele maxime de măsurare, cu rozetele micrometrice, pe ambele direcţii sunt de 25
mm.
c. Coloană verticală filetată, ce face corp comun cu masa aparatului şi susţine prin
manşonul filetat, ansamblul microscop + sistem de aplicare a sarcinii.
Rozeta mufă filetată, cu ajutorul căreia, prin rotire, se obţine translaţia pe verticală a
ansamblului amintit, făcându-se reglajul brut al imaginii din microscop şi se blochează cu
ajutorul pârghiei de blocare a mişcării.
34
d. Microscopul optic care cuprine:
- blocul obiectivelor optice cu măriri de la 100× până la 400× (se roteşte pentru
schimbarea obiectivelor - tip revolver);
- sistemul ocularelor montat în şarnieră (culisantă), dispozitiv ce permite reglarea
distanţei pupilare, pentru fiecare operator;
- ocularele (2), care prin rotire se pot regla corespunzător dioptriilor fiecărui
operator;
- ocularele conţin şi un reticul specializat pentru măsurarea diagonalelor urmelor
(amprentelor) de duritate.
Reticulul (fig. 2)este format din următoarele părţi :
- fir vertical
- segmente liniare echidistante (unele care intersectează marginea
circulară a obiectivului, altele sunt mai scurte), toate fiind dispuse perpendicular pe firul
vertical la o distanţă constantă de 100 microni;
- scară de măsurare numerotată de la 0 – 50μ, din 5 în 5 microni (fig. 5.3), gradată
din 0,5μ în 0,5μ, care are ca referinţă de măsurare firul verical, deplasându-se în
plan orizontal.

50μ……45…… 40…... 35……. 30……. 25……. 20……15….. 10…. 5

Fig.5.3.
Scara gradată de
Firul vertical măsurare

al reticulului

Linii echidistante Linii echidistante

mobile fixe

Fig. 5.4.

Prin deplasare scării de măsurat, de la 0 la 50μ în plan orizontal, concomitent, se

produce o deplasare a segmentelor echidistante, care întretaie marginile câmpului optic
(numai acestea se deplasează la acţionarea rozetei de măsurare) în plan vertical, faţă de
segmentele scurte (fixe), pe o distanţă ce reprezintă echidistanţa dintre liniile orizontale,
adică 100 de microni. Microscopul poate fi rotit, în plan orizontal, pentru a aduce sistemul
de aplicare a sarcinii, după ce locul de amplasare a urmei, a fost vizat prin sistemul optic.
Pentru măsurători şi reglaje prezintă următoarele rozete:
- rozeta de reglaj fin, a calităţii imaginii în câmpul optic;
35
 - rozeta pentru deplasarea reticulului, în plan vertical.
e. Sistemul de aplicare al sarcinii
Foloseşte la aplicarea unei sarcini preselectate, prin intermediul penetratorului
piramidal, din diamant, pentru obţinerea unei amprente pe suprafaţa materialului metalic,
în vederea determinării durităţii acestuia.
Este format din ansamblul de greutăţi standardizate, mecanismul de amortizare a
ansamblului penetrator, greutate, mecanism de aplicare a sarcinii cu manivelă, mâner de
rabatare a întregului ansamblu.

INSTRUCŢIUNI DE LUCRU, LA APARATUL DE DURITATE ZWICK - 3212

Pentru executarea măsurătorilor de duritate cu aparatul ZWICK 3212 sunt necesare

următoarele operaţiuni succesive:

 Cuplarea aparatului la reţea 220V;

 Stabilirea sarcinii de lucru (manevrarea setului de greutăţi );
 Pornirea aparatului - reglarea intensităţii luminii;
 Aşezarea probei pe masa aparatului, executarea reglajului brut cu ajutorul mufei
filetate, obţinerea imaginii structurii în câmpul optic, blocarea poziţiei cu pârghia de
blocare a mufei;
 Reglarea şarnierei - corespunzător distanţei pupilare a fiecărui operator;
 Reglarea dioptriilor pentru fiecare ochi corespunzător operatorului (urmărindu-se
obţinerea unei imagini clare, a scării de măsurare din reticul);
 Executarea reglajului fin, a imaginii din câmpul optic;
 Verificarea vitezei de aplicare a sarcinii, prin acţionarea rozetei de reglare;
 Aplicarea urmei de control;
 Reperarea, cu ajutorul rozetelor de reglaj, în plan orizontal şi vertical;
 Executarea măsurătorilor, conform normelor recomandate;
 Determinarea valorilor de duritate, prin folosirea tabelelor de conversie (mărime
diagonalelor urmelor - în valoarea durităţii VICKERS.
ATENŢIE!
La terminarea operaţiunilor de măsurare se execută următoarele:
- înlăturarea surplusului de greutate peste 5 kg;
- întreruperea alimentării cu curent ( dispozitivul de iluminat);
- aplicarea husei de protecţie şi deconectarea de la reţea (ştecher).

C. NORME - privind aplicarea sistemului de măsurări, ale valorilor de duritate, pe

materiale metalice şi îmbinările sudate ale acestora.

SR EN ISO 6507-1: 2006: Materiale metalice - Încercarea de duritate Vickers,

Partea I : Metodă de încercare

36
SR EN ISO 1043-1:1997: Încercări distructive ale îmbinărilor sudate, din materiale
metalice;
Partea I: Încercarea de duritate a îmbinărilor sudate, cu arc
electric.

DOMENIU DE APLICARE AL METODEI

Această parte a ISO 6507, stabileşte metoda de încercare a durităţii Vickers, pentru
trei domenii diferite, de valori ale forţei de încercare, pentru materiale metalice.

Tabelul 5.1. – Domeniul de valori al forţelor de încercare

Domeniul de valori al
Simbolul durităţii Destinaţia preconizată
forţelor de încercare
F ≥ 49,3 ≥ HV 5 Încercări de duritate Vickers
1,961 ≤ F < 49,3 HV 0,2 până la < HV 5 Încercări de duritate Vickers
cu forţe de încercare redusă
0,098 ≤ F < 1,961 HV0,01 până la<HV0,2 Încercări de microduritate
Vickers

- Aparatură de încercare

Maşină de încercare, capabilă pentru aplicarea unei forţe predeterminate sau a forţelor într-
un interval cerut, conform ISO 6506-2

Penetratorul, un diamant în formă de piramidă dreaptă, cu baza pătrată, conform ISO

6507-2
Sistemul de măsurare, conform ISO 6507-2.

- Epruvetă

Încercarea trebuie efectuată pe o suprafaţă netedă şi plană fără oxizi şi corpuri străine.
Pregătirea trebuie efectuată astfel, încât orice afectare a suprafeţei , de exemplu prin
încălzire sau prin ecruisare, să fie diminuate.

- Modul de lucru
Încercarea se efectuează la temperatura ambiantă în intervalul 10ºC până la 35 ºC.
- Raport de încercare
Raportul de încercare va conţine următoarele informaţii:
 referire la această parte ISO 6507;
 informaţii necesare pentru identificarea probei;
 rezultatul obţinut.

37
ÎNCERCAREA DE DURITATE A ÎMBINĂRILOR SUDATE, CU ARC ELECTRIC.

Standardul (SR EN ISO 1043-1: 1997) stabileşte încercările de duritate, efectuate pe

secţiunile transversale ale îmbinărilor sudate, din materiale metalice.

Procedura de încercare

Şiruri de amprente - specifice îmbinărilor sudate. Amplasare urmelor de duritate Vickers,

în funcţie de tipul îmbinării, este prezentat în fig. 5.5.a, 5.5.b şi 5.6.a, 5.6.b

MBst ZITst SUD ZITst MBdr

Fig. 5.5.a - Schema de amplasare, a urmelor de duritate Vickers, la o îmbinare sudată cap
la cap, cu forma rostului în „X”.
MBst ZITst SUD ZITst MBdr

ZITsupl

Fig. 5.5.b - Schema de amplasare a urmelor de duritate Vickers,

la o îmbinare sudată cap la cap, cu forma rostului în „V”.

38
 MBin

ZIT1in ZIT2in
SUD 1 SUD 2

ZIT1ta ZIT2ta

MBta

Fig. 5.6.a - Schema de amplasare a urmelor de duritate Vickers,

la o îmbinare sudată în colţ, fără pătrundere între suduri.

MBin

ZIT1in ZIT2in
SUD 1 SUD 2

ZIT1ta ZIT2ta

MBta

Fig. 5.6.b - Schema de amplasare a urmelor de duritate Vickers,

la o îmbinare sudată în colţ, cu pătrundere între suduri.

39
 6)VERIFICAREA CALITĂŢII SUDURILOR PRIN METODE
DISTRUCTIVE

6.1.SCOPUL ÎNCERCĂRILOR DISTRUCTIVE

Scopul metodelor distructive de încercare a îmbinărilor sudate este determinarea

calităţii îmbinărilor sudate din punctul de vedere al comportării mecanice a acestora.
Încercările îmbinărilor sudate prin topire se referă la îmbinările sudate cap la cap, la
îmbinările sudate de colţ, precum şi la încercările materialului depus prin sudare şi a
pieselor placate prin sudare.
Determinările se fac pentru aflarea caracteristicilor de rezistenţă şi a caracteristicilor
tehnologice, în diverse condiţii, cum ar fi: modul de solicitare (static, dinamic, variabil),
temperatura (tendinţă de fragilizare, curgere la cald, fisurare la cald sau la rece), mediul de
lucru (forme de coroziune).

Încercările distructive sunt adaptate tipului de sudură (sudarea prin topire, sudarea
prin presiune, sudarea prin frecare), tipuri de rosturi de îmbinare (cap la cap şi de colţ) şi
diferitelor forme/dimensiuni (plate, pline, tubulare, groase, subţiri).
Încercările distructive se realizează în următoarele cazuri mai importante:
- la verificarea şi omologarea tehnologiilor noi de sudare;
- la controlul prin sondaj al execuţiei unor îmbinări şi produse sudate;
- la verificarea în timpul execuţiei produselor a capacităţii de rezistenţă a
îmbinărilor sudate;
- la verificarea practică cu ocazia autorizării sudorilor pe procedee, materiale
şi poziţii de sudare.

Metodele de control distructiv se recomandă a fi realizate în completarea metodelor

nedistructive pentru a se putea obţine rezultate cât mai precisă.
Sudurile prin topire sunt cele mai folosite şi ca urmare încercările distructive pentru
această categorie sunt cele mai larg răspândite şi mai minuţios dezvoltate.

Încercările îmbinărilor sudate prin topire cuprind, în funcţie de situaţie, următoarele

metode:
- încercarea la tracţiune la temperaturi ambiante;
- încercarea la tracţiune la temperaturi criogenice;
- încercarea la tracţiune la temperaturi înalte (fluaj);
- încercarea la îndoire;
- încercarea la forfecare;
- încercarea la încovoiere prin şoc;
- determinarea temperaturii de tranziţie, a tendinţei de îmbătrânire şi de fragilizare;
- încercarea de duritate;
- încercarea la aplatizare;
- încercări tehnologice la rupere;
- analiza metalografică macroscopică şi microscopică.

40
 Pentru a îmbinărilor sudate prin presiune şi prin frecare sunt prevăzute următoarele
metode de încercare distructive:
- încercarea la tracţiune;
- încercări la forfecare;
- încercări la răsucire;
- determinări de duritate;
- încercarea la smulgere.

6.2.PROBE ŞI EPRUVETE FOLOSITE LA ÎNCERCĂRILE DISTRUCTIVE

Încercărilor distructive se fac pe epruvetele care se extrag din probe sudate. În funcţie
de importanţa construcţiei, de experienţa constructiv-tehnologică şi particularităţile
lucrării, se folosesc următoarele tipuri de probe sudate:
- probe terminale, apendice sau ataşate, care se realizează pe aceeaşi construcţie sau
produs;
- probe simulate, martor sau paralele, care se realizează separat de construcţie sau
produs, odată cu acesta şi riguros în aceleaşi condiţii;
- probe directe, care se prelevează din structura sudată;
- probe speciale sau epruvete confecţionate pentru un anumit tip de încercare.

La realizarea probelor sudate, pentru a nu se vicia rezultatele, se recomandă

respectarea următoarelor condiţii:
- folosirea aceloraşi materiale de bază şi materiale de adaos ca şi cele utilizate în
structura sudată.
- folosirea aceloraşi tipuri de rosturi, îmbinări sudate şi grosimi de material,
echivalente cu cele din structura controlată;
- utilizarea aceluiaşi procedeu şi aceleiaşi tehnologii de sudare (regim de
sudare, număr de straturi şi rânduri, tratament termic anterior şi posterior sudării)
- folosirea aceleiaşi poziţii de sudare;
- tratamente termice identice;
- marcarea probei de serviciu calitate.

Dimensiunile probelor se stabilesc astfel încât pe de o parte să se satisfacă condiţii de

încălzire şi de răcire cât mai apropiate de cele din construcţia reală, iar pe de altă parte să
se asigure volumul necesar pentru prelevarea epruvetelor de încercare, precum şi o rezervă
de material pentru contraprobe. Din aceste motive, dimensiunile probelor nu pot fi
inferioare unor limite stabilite.

În vederea obţinerii fidelităţii, reproductibilităţii şi concludenţei necesare încercărilor,

prelevarea epruvetelor din proba sudată trebuie să satisfacă câteva condiţii de bază:
- prelevarea şi prelucrarea epruvetelor se efectuează în exclusivitate prin aşchiere,
evitându-se efectele de ecruisare care modifică în special caracteristicile de deformabilitate
ale materialului.

41
 - capetele probelor vor fi îndepărtate pe o lungime de cel puţin (1 - 2)s, dar de cel
puţin 20 mm.
- prelevarea epruvetelor trebuie să asigure perpendicularitatea faţă de axa îmbinării şi
dispunerea zonei examinate - material de adaos, zonă influenţată termic - la mijlocul
epruvetei. La grosimi mijlocii şi mari, în general de peste 40 mm, este utilă distribuirea
epruvetelor pe secţiune, astfel încât să se caracterizeze atât zona de rădăcină a cusăturii,
cât şi zonele straturilor exterioare. Această dispunere se recomandă în special la încercările
la care rezultatul se exprimă ca medie a 3 - 5 determinări, cum este cazul încercării la
încovoiere prin şoc. Epruvetele pentru caracterizarea tenacităţii materialului de adaos vor
fi centrate pe axa cusăturii, crestătura fiind dispusă de regulă pe direcţia grosimii probei.
Epruvetele pentru caracterizarea tenacităţii zonei influenţate termic vor fi centrate cu
crestătura în materialul de bază cât mai aproape de linia de separaţie cu materialul de
adaos.
Numărul epruvetelor şi volumul încercărilor este stabilit prin documentaţia de
execuţie şi control, norme de supraveghere şi standarde de produs. Planul de dispunere a
epruvetelor diferă în funcţie de tipul îmbinării şi caracteristicile materialului de bază.
Fiecare epruvetă va fi marcată imediat după operaţia de prelevare, de preferinţă pe
suprafeţele frontale înspre mijloc pentru a se conserva poziţia în urma prelucrărilor
mecanice.
Indiferent de tipul îmbinării, epruvetele pentru încercările de tracţiune, îndoire,
forfecare şi rupere se vor preleva din zonele care, potrivit filmului radiografie, prezintă
defectele admise cele mai pronunţate.
Volumul minim de epruvete necesar caracterizării comportării mecanice a îmbinărilor
sudate cap la cap sau în colţ este următorul:
- două epruvete pentru încercarea la tracţiune;
- câte două epruvete pentru încercarea la îndoire cu ultimul strat, respectiv
rădăcina întinsă şi/sau două epruvete pentru încercarea la îndoire laterală;
- câte trei epruvete de temperatură pentru încercarea la încovoiere prin şoc;
- două epruvete pentru încercarea la forfecare;
- două epruvete pentru încercarea tehnologică de rupere;
- două epruvete pentru analiza micro-macroscopică, încercări de duritate şi
micro duritate;
- o epruvetă pentru încercarea la tracţiune a materialului de adaos.

În general rezultatele privind sudurile obţinute în urma încercărilor distructive,

trebuie comparate cu limitele inferioare ale caracteristicilor mecanice prescrise
materialului de bază. Aceasta, dacă normele de verificare nu prevăd alte limite.
Încercarea cu rezultat nesatisfăcător se admite a se repeta pe un număr dublu de
epruvete prelevate din zona rezervată contraprobelor, iar rezultatul încercării repetate se
consideră definitiv.
Din multitudinea caracteristicilor care se determină prin încercări vor fi considerate
eliminatorii acelea care sunt legate în mod direct de rolul funcţional al îmbinării, cum sunt
cele care definesc rezistenţa la rupere şi tenacitatea la temperaturi joase. În situaţiile în
care condiţiile specifice de lucru şi gradul de periculozitate reclamă să se recurgă la

42
încercări mecanice neconvenţionale, rezultatul încercării respective se va considera
eliminatoriu chiar dacă rezultatele celorlalte încercări se încadrează în limitele prescrise.

6.2. ÎNCERCAREA LA TRACŢIUNE

6.2.1. Noţiuni teoretice

Din teoria elasticităţii se ştie că există o funcţie generalizată între eforturi şi

deformaţii, independentă de caracterul stării de tensiune.

σ g =φ(ε g) (6.1)

Se poate trasa curba caracteristică la tracţiune. În prima parte a curbei se observă că

funcţia «φ» este liniară adică deformaţia variază proporţional cu efortul. Este zona în care
este valabilă legea lui Hooke.
σ=Eε (6.2)
Dacă valoarea solicitării depăşeşte limita de proporţionalitate şi de elasticitate,
deformaţiile intră în domeniul deformaţiilor elasto-plastice. În acest domeniu, în care
variază atât efortul cât şi secţiunea se poate scrie relaţia:

dF
>0 (6.3)
d
d (  S )
= d S + dS  > 0 (6.4)
d d d

Primul termen exprimă mărirea tensiunii în secţiunea S prin întărire şi se numeşte

coeficient de întărire. Al doilea termen exprimă reducerea capacităţii portante a epruvetei
prin micşorarea secţiunii transversale S. La un moment dat se ajunge la echilibru, adică:

d(σS) = dF = 0 (6.5)

Rezultă că tensiunea ajunge la o valoare maximă σ 0 .

Deoarece volumul este constant, putem scrie relaţia:

S•L = S 0 •L 0 (6.6)

L = L 0 + ΔL = L 0 (1+ε) (6.7)

1
Din relaţiile 6.6 şi 6.7 rezultă: S = S 0 (6.8)
1 

La creşterea solicitărilor deformaţiile se localizează într-un volum din ce în ce mai

mic, contracţia transversală (gâtuirea) ψ mărindu-se foarte mult până în momentul ruperii.
43
 6.2.2. Scopul încercării

Încercarea la tracţiune a îmbinării sudate prin topire are ca scop determinarea

rezistenţei la rupere a îmbinării sau a cusăturii, a capacităţii de întărire precum şi obţinerea
de informaţii cu privire la localizarea ruperii, traiectul secţiunii de rupere şi a prezenţei
eventualelor defecte de sudură.
Deoarece din punct de vedere structural îmbinarea sudată este eterogenă,
determinarea limitei de curgere, a alungirii, respectiv a contracţiei (gâtuirii) la rupere este
lipsită de sens.

6.2.3. Condiţii tehnice

Încercarea la tracţiune se efectuează cu ajutorul maşinilor universale de încercare

încadrate în clasa 1 de precizie cu privire la indicarea forţei şi a deformaţiei. Viteza de
deplasare a bacurilor de prindere a epruvetei în domeniul elastic de deformare trebuie să se
încadreze între 2 - 10 N/mm2s, dacă materialul supus încercării are modulul de elasticitate
longitudinală (Young) E < 150.000 N/mm2, respectiv între 6-30 N/mm2s, dacă modulul
E < 150.000 N/mm2.

6.2.4. Tipuri de epruvete

Epruvetele folosite la determinarea rezistenţei la rupere a îmbinărilor cu sudură au

forme şi dimensiuni în funcţie de forma şi dimensiunile semifabricatului. Astfel, se
deosebesc:
- epruvete plate pentru îmbinări de piese plane sau îmbinări de ţevi cu grosime
s > 30 mm (fig. 6.1.a );
- epruvete cilindrice pline sau prismatice pentru îmbinări de bare cu diametrul,
respectiv diametrul înscris poligonului, mai mare de 30 mm; epruvete fâşii pentru ţevi cu
diametrul exterior D e > 30 mm şi grosimea s < 30 mm (figura 6.1.b);
- epruvete tronson sau tubulare, pentru ţevi cu D e < 30 mm (figura 6.1.c)

fig. 6.1.

44
 Dimensiunile epruvetelor sunt prezentate în tabelul 6.1.
Grosimea sau diametrul produsului s(d) <10 10…20 20…30 >30
Grosimea sau diametrul produsului s(d) Grosimea sau diametrul produsului 30
Lungimea totală minimă Lt 250 300 300 350
Sudarea prin b s *+60
Lc
Lungimea topire b s lăţimea maximă a cusăturii
Partea minimă pentru Sudarea prin
Lc - 35 40 45
calibretă presiune
Lăţimea Table 25±0,5
b2
minimă pentru Fâşii de ţevi 20±0,5
Lăţimea minimă a capătului de prindere b1 b 2 + 12
Raza de racordare între capătul de prindere şi
r 50±1
partea calibrată

6.2.4. Interpretarea rezultatelor

Rezistenţa la rupere se determină cu relaţia:

Fmax F
Rm= = max (6.8)
S0 s  b2
Fmax
Pentru epruvete tip fâşie Rm= (6.9)
b22
s  b2 (1  )
6 De ( De  2 s )
2 Fmax
Pentru epruvete tip ţeavă Rm= (6.10)
 ( D  d )s

Materialele tenace prezintă o creştere a rezistenţei la rupere a cusăturii (materialului

depus MD) de până la 15%.

Se consideră satisfăcătoare rezultatele încercărilor la tracţiune dacă:

a)Rezistenţa la rupere a îmbinării sudate este superioară limitei inferioare a

rezistenţei la tracţiune a materialului de bază.

R mIS ≥ R mMDmin (6.11)

b)Rezistenţa la rupere a materialului depus este superioară limitei inferioare a

rezistenţei la tracţiune a materialului de bază.

Rm
R mMD = ≥ R mMDmin (6.12)
Kd

Materialul depus MD şi materialul de bază MB trebuie să fie compatibile şi să evite

concentrări de eforturi. Pentru aceasta trebuie limitată superior rezistenţa la rupere a
cusăturii.

45
 R mMD ≤(1,30-1,35) R mMB (6.13)

6.2.5. Influenţa temperaturii asupra caracteristicii la tracţiune

Comportarea oţelurilor (cristalizate în sistem c.v.c.) la încercarea de tracţiune este

foarte mult influenţată de temperatura la care se desfăşoară. În figura 6.2. este prezentată
curba caracteristică a încercării de tracţiune pentru diferite temperaturi.

fig. 6.2.

După cum se observă la temperaturi mai mici decât temperatura ambientală, datorită
mecanismelor de difuziune îngreunate şi îngreunării mişcărilor dislocaţiilor, mişcarea
dislocaţiilor, rezistenţa la rupere şi limita de curgere se măresc semnificativ, în timp ce
alungirea şi gâtuirea la rupere se micşorează. La temperaturi ridicate, mecanismele de
activare a difuziei şi de mişcare a dislocaţiilor sunt intens susţinute, astfel încât
caracteristicile de rezistenţă scad simţitor, iar cele de deformabilitate se măresc.
Fenomenul ilustrat în figură este amplificat în prezenţa concentratorilor de tensiune,
fiind cu atât mai intens în cazul oţelurilor cu o comportare ductilă cu cât coeficientul
efectiv de concentrare k σ este mai mare:

R pk
kσ = (6.14)
Rp

În relaţie, R pk este limita de curgere a materialului în prezenţa concentrării de

tensiuni, iar R p - limita de curgere obişnuită.
Pe de altă parte raportul R pk /R m , unde R m este rezistenţa la rupere, reprezintă un bun
estimator al comportării tenaco-fragile a oţelurilor. Cu cât acest raport este mai apropiat de
valoarea 1, materialul se comportă mai fragil la temperaturi ambientale şi subambientale şi
invers.

46
 6.3. ÎNCERCAREA LA ÎNDOIRE

6.3.1. Scopul încercării

Încercarea la îndoire urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică a

îmbinării sudate pe baza următoarelor criterii: unghi de îndoire până la rupere şi alungire
maximă pe suprafaţă întinsă. Pentru încercările la îndoire a epruvetelor cu crestătură se
apreciază aspectul morfologic al secţiunii de rupere şi defectele de sudură.

6.3.2. Condiţii tehnice

Încercarea se efectuează cu ajutorul dispozitivelor de îndoire liberă sau de îndoire

ghidată ale maşinilor universale de încercare. Epruveta aşezată pe rolele de sprijin ale
dispozitivului este solicitată cu ajutorul unui dom şi îndoită fie până la apariţia pe partea
întinsă a unei fisuri de o anumită mărime, fie până la obţinerea unghiului de îndoire dorit,
îmbinarea sudată trebuie plasată şi menţinută în zona de maximă deformaţie.
La încercarea la îndoire a îmbinărilor sudate se folosesc două metode:
solicitarea cu deformare liberă;
solicitarea cu deformare impusă sau ghidată.

Încercarea cu deformare liberă se execută în două faze. Prima fază are loc în
dispozitivul de îndoire propriu-zis (fig. 6.3), urmărindu-se în oglinda retrovizoare
suprafaţa întinsă a epruvetei. Încercarea se conduce până când pe suprafaţa întinsă se
amorsează şi se propagă o fisură de o lungime convenţional admisă de 3 mm, sau până la
unghiul maxim posibil. În vederea menţinerii constante a condiţiilor de încercare şi în
special a razei de îndoire, se impune ca încercarea în această fază să fie condusă până la
unghiuri cât mai mari (130°-140°).

Figura 6.3

Dacă până la atingerea unghiului de 130°- 140° nu are loc fisurarea epruvetei,
încercarea se continuă cu cea de-a doua fază, care constă în scoaterea epruvetei din
dispozitivul de îndoire, plasarea acesteia între platourile de compresiune ale maşinii de
încercat, apăsarea ei în continuare fie până la apariţia fisurii de 3 mm lungime, fie până la
47
atingerea unghiului de 180°. Pentru a nu se depăşi unghiul de 180°, între ramurile
epruvetei se introduce un distanţier având grosimea egală cu diametrul dornului de apăsare
D. Încercarea se execută într-un dispozitiv special conform figurii 6.4. având dimensiunile
D şi Di în funcţie de grosimea epruvetei: D = 4s şi D; = (6 + 0,3)s, unde s este grosimea
epruvetei.

Figura 6.4

Se precizează că în cea de-a doua fază, în lipsa dornului de apăsare, condiţiile de

solicitare devin mai severe datorită micşorării treptate a razei de curbură în zona maxim
deformată, unde se găseşte dispusă sudura.
Încercarea cu deformare impusă sau ghidată se foloseşte la îmbinările sudate la care
se verifică dacă la unghiul de îndoire de 180° se produce sau nu fisurarea epruvetei. Având
în vedere că la îndoirea ghidată nu este posibilă micşorarea razei de îndoire la unghiuri
mari de îndoire, această modalitate de încercare se consideră superioară încercării de
îndoire liberă. Principalul dezavantaj constă în faptul că nu permite determinarea unghiului
de fisurare.
Gradul de severitate al încercării este influenţat în mod esenţial de raportul dintre
diametrul dornului de solicitare (apăsare) D, şi grosimea epruvetei s. Acest raport
determină mai ales gradul de alungire a fibrei maxim deformate pe partea întinsă a
epruvetei. Cu cât acest raport este mai mic, alungirea corespunzătoare aceluiaşi unghi de
deformare va fi mai mare. Legătura dintre factorii geometrici-dimensionali: grosimea
epruvetei s, alungirea fibrei întinse A şi raza (diametrul) dornului de îndoire, în cazul unei
îndoiri complete la unghiul a = 180°, este reprezentată în figura 6.5.

48
 Figura 6.5

Fiind daţi doi factori, nomograma permite stabilirea celui de-al treilea. De exemplu,
dacă se condiţionează alungirea minimă a fibrei maxim deformate la valoarea A = 16%, la
încercarea unei îmbinări sudate de grosime s = 12,5 mm, rezultă că raza dornului de
apăsare trebuie să fie de 37 mm, deci D = 74 mm.
Raportul D/s se prescrie în funcţie de tipul materialului şi de grosime în documentaţia
de execuţie sau standardul de produs. În lipsa unor specificaţii, se alege D/s = 3 + 4.
Una dintre cele mai importante condiţii de încercare constă în plasarea şi menţinerea
axei îmbinării sudate în planul de simetrie al dornului, deci în zona de maximă deformare,
pe toată durata încercării.
Diametrul rolelor de sprijin al epruvetei trebuie să fie de cel puţin 20 mm iar distanţa
dintre role este cuprinsă în limitele D + 2s < 1<D + 3$.
Încercarea se conduce până la propagarea pe suprafaţa maxim deformată a epruvetei a
unei fisuri de 3 mm lungime. In vederea urmăririi şi evaluării corecte, se folosesc
dispozitive proiectoare cu oglindă.

6.3.3. Tipuri de epruvete

După dispunerea sudurii faţă de rolele de sprijin, se deosebesc:

a. Încercarea la îndoire frontală, la care axa longitudinală a cusăturii este paralelă cu
axa rolelor de sprijin; ea se poate efectua fie cu rădăcina îmbinării pe partea întinsă a
epruvetei, fie cu straturile exterioare pe partea întinsă a epruvetei, figura 6.6.a.
b. Încercarea la îndoire laterală, la care axa longitudinală a cusăturii este
perpendiculară pe axa rolelor de sprijin şi paralelă cu direcţia de aplicare a forţei, figura
6.6.b;
c. Încercarea la îndoire longitudinală, la care axa cusăturii este perpendiculară atât pe
axa rolelor de sprijin, cât şi pe direcţia de aplicare a forţei de apăsare, figura 6.6.c.
Încercarea la îndoire frontală este mai utilă la caracterizarea de detaliu a ductilităţii
zonelor de rădăcină sau de închidere a sudurii.

49
 La grosimi mici sub 5 mm şi cusătură de duritate ridicată, epruveta alunecă lateral în
cursul încercării iar deformaţia plastică se produce în afara cusăturii în materialul de bază.
În aceste situaţii încercarea devine neconcludentă.
Încercarea de îndoire laterală este propice examinării îmbinărilor sudate multistrat.
Astfel, este posibilă analizarea comportării globale a secţiunii sudurii, observarea
preferinţei de localizare a fisurii, mai ales când gradul de eterogenitate structurală pe
direcţia grosimii sudurii este ridicat şi/sau sunt prezente defecte de tipul incluziunilor şi
lipsei de topire.
Încercarea la îndoire longitudinală produce tensiuni deosebit de ridicate concomitent
în cusătură, material de bază şi zona influenţată termic. Se impune mai ales atunci când,
prin materialele de adaos utilizate, regimul de sudare şi forma piesei, se provoacă
contracţii mari la
răcire.

Figura 6.6. - Dispunerea epruvetelor la încercarea de îndoire: a - frontală; b - laterală;

c - longitudinală

Principalele tipuri de epruvete sunt;

epruveta plată de secţiune dreptunghiulară;
epruveta fâşie prelevată din ţeava cu D e > 30 mm şi s < 30 mm;
epruveta cilindrică;
epruveta plată cu secţiunea micşorată în axa cusăturii.

Dimensiunile epruvetelor sunt indicate în funcţie de grosimea sau diametrul

produsului în tabelul 6.1.

Tabelul 6.1.

Grosimea sau s (d)

30 30 ...45 >45
diametrul produsului (mm)
Grosimea sau φ s(d) s sau d
epruvetă 30 ±1
(mm) produs
îndoire Lăţimea b
frontală (mm) b = (l  l,5)s
epruvetei
Lungimea L
6s + 200
epruvetei (mm)

50
 Grosimea
s (mm) s min = 10 mm
epruvetei
îndoire Lăţimea B
laterală (mm) b = l,5s
epruvetei
Lungimea L
6s + 200
minimă (mm)
Grosimea s
s min = 12
epruvetei (mm)
îndoire Lăţimea b b - l s *; + 20
longitudinală epruvetei (mm) l s lăţimea cusături
Lungimea L
6s + 200
epruvetei (mm)

Epruvetele pot fi încercate atât cu suprafaţa cusăturii prelucrată cât şi cu suprafaţa

neprelucrată. Suprafeţele de rezemare pe role în cazul epruvetei pentru încercare la îndoire
longitudinală, cele de aplicare a dornului în cazul epruvetei de îndoire frontală, precum şi
suprafeţele frontale ale epruvetei de îndoire laterală se prelucrează în mod obligatoriu până
la îndepărtarea completă a supraînălţării sau excesului de pătrundere. Pentru evitarea unei
fisurări premature a epruvetelor se recomandă prelucrarea în sens longitudinal,îndepărtarea
rizurilor transversale, precum şi rotunjirea muchiilor longitudinale cu o rază de 0,2 - 1mm.

6.3.4. Determinarea caracteristicilor încercării

Unghiul de îndoire corespunzător unei fisuri extinse la 3 mm se determină pe

epruveta descărcată. Încercarea nu se consideră validă dacă îmbinarea sudată alunecă din
zona de maximă deformare. Alunecarea are loc când diferenţa dintre rezistenţele la rupere
a metalului de adaos şi a metalului de bază este mare, când supraînălţarea sudurii este
exagerată sau când profilul îmbinării este dispus asimetric faţă de dorn şi/sau reazemele
dispozitivului de încercare.
Alungirea fibrei maxim deformate pe suprafaţa întinsă se determină cu ajutorul
relaţiei:

L u 2 s
A= • 100 (6.14)
2s

unde: Lu este lungimea fibrei exterioare, măsurată între repere după îndoirea la
unghiul corespunzător producerii unei fisuri de 3 mm lungime,
2s distanţa între reperele iniţiale, marcate pe epruvetă faţă de cusătură
înainte de încercare.

6.3.5. Interpretarea rezultatelor

51
 La încercarea de îndoire, în special la îndoirea impusă, se obţine o dependenţă
univocă între gradul de severitate a încercării D/s şi alungirea fibrei maxim deformate.
Unghiul de îndoire necesar se stabileşte din condiţia ca această alungire să fie la valoarea
alungirii minime garantate de standardul de produs (A 5 ) în urma încercării la tracţiune.
Rezultatele încercării se consideră satisfăcătoare dacă se îndeplinesc condiţiile:
a) a =180°;
b) unghiul de îndoire a îmbinării este superior unghiului de îndoire prescris a IS ≥a
prescris;
c) alungirea fibrei maxim deformate este superioară alungirii de rupere la tracţiune a
materialului de bază, A > A 5MB min ;
d) caracterul ruperii nu este fragil, iar în secţiunea de rupere nu se evidenţiază
defecte peste limitele admise la clasa de calitate pe care o reprezintă.
La interpretarea rezultatelor se va lua în consideraţie şi zona de amorsare a ruperii
(material de bază, material de adaos sau zona influenţată termic).
Unghiul de îndoire α pentru aceleaşi condiţii de încercare este influenţat de raportul
dintre rezistenţa la rupere a materialului de adaos şi rezistenţa la rupere a materialului de
bază, gradul de durificare a zonei influenţate termic şi extinderea acesteia, forma rostului
şi îmbinării, direcţia de prelucrare a semifabricatului, gradului de impurităţi în materialul
de bază, numărul, grosimea şi lăţimea straturilor depuse, tratamentul termic aplicat,
mărimea şi densitatea defectelor.

6.4. ÎNCERCAREA LA ÎNCOVOIERE PRIN ŞOC

6.4.1. Scopul încercării

Încercarea la încovoiere prin şoc urmăreşte aprecierea tenacităţii zonelor specifice

îmbinării sudate, determinarea temperaturii de tranziţie de la comportarea ductilă la
comportarea fragilă, precum şi sensibilitatea la îmbătrânire şi tendinţa de fragilizare la
detensionare pe baza următoarelor caracteristici principale:
- energia de rupere KV, respectiv energia specifică de rupere sau rezilienţa,
KCU sau KCV;
- cristalinitatea sau fibrozitatea ruperii: Cr, Fb;
- contracţia sau expansiunea laterală: C t , E l .

6.4.2. Condiţii tehnice

Încercarea la încovoiere prin şoc se efectuează cu ajutorul unui ciocan pendul

conform figurii 6.7.a.

52
 Figura 6.7. Schema încercării de încovoiere prin şoc:
a - ciocanul pendul; b – aşezarea epruvetei pe reazem

Energia consumată la ruperea epruvetei se determină, în cazul neglijării pierderilor,

ca diferenţă între energia potenţială iniţială corespunzătoare înălţimii H a ciocanului de
greutate G şi energia potenţială corespunzătoare înălţimii h la care se ridică ciocanul după
ruperea epruvetei în punctul M.

E r = G(H-h) = Gl(cosβ-cosα) (6.15)

În urma momentului încovoietor aplicat epruvetei, tensiunea maximă de la vârful

crestăturii epruvetei fiind dependentă de dimensiunile şi forma acesteia, exprimată prin
coeficientul teoretic de concentrare k t .

σ max = k t •σ n (6.16)

6.4.3. Tipuri de epruvete

Încercarea poate fi efectuată cu următoarele tipuri de epruvete:

- Charpy-V sau ISG-V;
- Charpy-U (h = 5 mm);
- DVM (h = 3 mm);
- VSM (h = 2,5 mm);
- Mesnager (h = 2 mm).

53
 Figura 6.8. – secţiunile standardizate ale epruvetelor Charpy Y

Figura 6.9. - Forma şi dimensiunile epruvetelor Charpy U, Mesnager, DVM şi

VSM

Epruveta cu crestătura în formă de V se preferă celor cu crestătura în formă de U

pentru că energia de rupere este acreditată în cea mai mare parte propagării fisurii, pe câtă
vreme energia de rupere determinată pe epruvete cu crestătura în U conţine atât
componenta energiei de propagare, cât mai ales cea a energiei de amorsare a fisurii.
Această deosebire îşi găseşte explicaţia prin diferenţa dintre coeficienţii teoretici de
concentrare a tensiunii k t la baza crestăturii în cele două situaţii. La epruveta Charpy-V,
k t = 4,1, la epruveta Mesnager (KCU-2), k t = 3,0, iar la epruveta DVM, k t , = 2,7. Din cele
arătate rezultă că influenţa defectelor tipice îmbinărilor sudate sunt mai exact reproduse cu
ajutorul epruvetei Charpy-V.

54
7) DIVERSE MĂSURĂTORI ŞI ÎNCERCĂRI PE ÎMBINĂRI SUDATE
EFECTUATE DE AUTOR SAU CU PARTICIPAREA AUTORULUI

7.1. DEFRECTOSCOPIE CU LICHIDE PENETRANTE

a) Obiectul contractului: "Verificarea calităţii sudurii de colţ la trei stâlpi cu secţiune dublu
T realizaţii din tablă sudată”.

b) Încercările s-au efectuat in-situ de către S.C. Laboratorul Central S.A.

c) Operatori ing. Vasile Roşioară şi ing. Alexe Mircea

d) Probe puse la dispoziţie de beneficiar

trei corpuri de proba (alcătuite fiecare din table sudate cu sudură de colţ),
notate după cum urmează:
- stâlp 1........................... proba 1
- stâlp 2........................... proba 2
- stâlp 3........................... proba 3

e) STAS 12181-84, Încercarea de duritate sub sudură.

f) Determinarea calităţii sudurii

Pregătirea suprafeţelor
În zonele ce urmează a fi încercate sudurii s-au curăţat prin spălarea cu solvenţi
organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi, uleiuri, vopsele):

Aplicarea penetrantului
Penetrantul s-a aplicat prin pulverizare cu spray-uri.
Piesele de controlat au fost poziţionate orizontal, astfel încât să se minimalizeze
scurgerile.
Timpul de penetrare , recomandat de producător, a fost 10 de minute.

Îndepărtarea excesului de penetrant

Îndepărtarea stratului de penetrant în exces s-a realizat cu cu apă prin clătire uşoară
oblică.

Developantul pulbere s-a aplicat prin pulverizare cu spray-uri, urmărindu-se

obţinerea unui strat cât mai fin şi mai uniform.

Examinarea suprafeţelor şi interpretarea indicaţiilor

55
Examinarea suprafeţei s-a realizat imediat după momentul aplicării developantului pentru
a se evita indicaţiile neconcludente datorate unei absorbţii excesive a penetrantului la
suprafaţa piesei.

Condiţii de iluminare şi de adaptare

Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi s-a examinat în lumină difuză, , prin folosirea
unui tub fluorescent de 100 W la distanţă de 0,7 m.

Rezultatele verificărilor
La toate cele trei probe, rezultatele au fost nesatisfăcătoare, reliefând numeroase defecte în
toate zonele controlate. Printre cele mai des întâlnite defecte au fost fisurile şi incluziunile
de zgură. Au mai fost semnalate şi defecte de genul pori, lipsă de topire şi lipsă de
pătrundere.
Recomandarea ce a însoţit buletinul de încercare a fost - REFACEREA SUDURILOR

Rezultatele verificărilor s-au înregistrat foto

Proba 1

sufluri şi incluziuni de zgură lipsă de topire şi lipsă de pătrundere.

Fisuri Pori

56
Proba 2

lipsă de pătrundere fisuri şi lipsă de pătrundere

incluziuni de zgură incluziuni de zgură şi pori

57
Proba 3

fisuri pori

incluziuni de zgură pori

58
7.2. ÎNCERCĂRI DE DURITATE LA SUDURI CAP LA CAP

a) Obiectul contractului: "Măsurători de duritate în zona sudurii la cele doua

tronsoane de şina”.

b) Încercările s-au efectuat în laboratorul de Construcţii metalice al UTCB

c) Operator ing. Alexe Mircea

d) Probe puse la dispoziţie de beneficiar

doua corpuri de proba (alcătuite fiecare din câte doua semi tronsoane de
şina de cale ferata CF 60) de 300 mm lungime, cu sudura in mijlocul lungimii
(sudura in adâncime) pentru măsurători de duritate, notate după cum urmează:
-WR.08-Nr.l ................... proba 13
-WR.08-Nr.2.................. proba 14

e) STAS nr. 492/1 din 1985 "Încercarea la duritate Vickers"

f) Măsurători de duritate
Pregătirea suprafeţelor
În zonele sudurii semi-tronsoanelor de şina furnizorul probelor a realizat o prelucrare
de fineţe a unor porţiuni de la fata superioara a şinelor pe o fâşie de cea 30 mm
lăţime şi pe lungimi de cea 130 mm de o parte si de alta a sudurii.
În aceleaşi locuri dar pe zone mai restrânse (15x120 mm) s-a efectuat in laborator o
şlefuire până s-au obţinut suprafeţe netede şi lucioase, pe care s-au executat
măsurători de duritate.

Aparatura folosita
Măsurătorile de duritate s-au efectuat cu aparatul de determinare a durităţii Vickers,
model TPP, HV10 portabil, de producţie ruseasca, aflat in dotarea laboratorului
de construcţii metalice, omologat metrologic la data de 16.01.2008, conform
buletinului de verificare metrologica nr. 23976.
Forţa aplicata pe vârful de amprentare a fost de 100 N, respectiv 10 (Kgf),
măsurandu-se cele doua diagonale ale amprentei rămase pe suprafaţa pieselor.

Zona si punctele de măsurare a durităţii

Măsurarea durităţii s-a făcut la cele 2 probe (doua scurte, cu numerele 13 si 14) în axul
sudurii şi dea lungul unei linii paralela cu axa longitudinala a şinelor în cate 10 puncte de
fiecare parte a axului sudurii, aflate la distanta de 5 mm unul faţă de celalalt; astfel s-au
făcut cate 21 de măsurători pe fiecare proba.

Rezultatele măsurătorilor de duritate s-au înregistrat in fisele încercărilor

59
Universitatea Tehnica de constructii Data:23.10.08
Catedra de Constructii metalice
Laboratorul de Constructii metalice

FISA DE INCERCARE

Tronson punct Citire (d1+d2)/2 Duritate

incercare d1 d2 Vickers
13A.0 244 243 243,5 312
13A.1 253 248 250,5 294
13A.2 249 240 244,5 309
13A.3 268 267 267,5 258
13A.4 256 253 254,5 285
13A 13A.5 257 255 256 283
13A.6 257 259 258 279
13A.7 258 250 254 287
13A.8 253 254 253,5 287
13A.9 257 257 257 281
13A.10 260 253 256,5 281
13B.1 245 241 243 314
13B.2 245 241 243 314
13B.3 255 259 257 281
13B.4 264 257 260,5 272
13B 13B.5 263 255 259 276
13B.6 262 264 263 268
13B.7 261 255 258 279
13B.8 255 257 256 283
13B.9 258 260 259 276
13B.10 262 263 262,5 268

60
Universitatea Tehnica de constructii Data:23.10.08
Catedra de Constructii metalice
Laboratorul de Constructii metalice

FISA DE INCERCARE

Tronson punct Citire (d1+d2)/2 Duritate

incercare d1 d2 Vickers
14A.0 259 248 253,5 287
14A.1 254 248 251,0 294
14A.2 260 240 250,0 297
14A.3 264 255 259,5 274
14A.4 256 244 250,0 297
14A 14A.5 263 241 252,0 292
14A.6 263 251 257,0 281
14A.7 258 250 254,0 287
14A.8 253 257 255,0 285
14A.9 262 262 262,0 270
14A.10 262 255 258,5 276
14B.1 260 253 256,5 281
14B.2 251 249 250,0 297
14B.3 252 254 253,0 289
14B.4 270 263 266,5 260
14B 14B.5 262 258 260,0 274
14B.6 262 259 260,5 272
14B.7 261 254 257,5 279
14B.8 255 258 256,5 281
14B.9 261 244 252,5 289
14B.10 258 249 253,5 287

61
7.3. ÎNCERCĂRI DE DURITATE LA SUDURI CAP LA CAP ŞI DE COLŢ

a) Obiectul contractului: "Măsurători de duritate în zona sudurii la cele doua tronsoane de

table sudate în T”.

b) Încercările s-au efectuat în laboratorul S.C.TECNOARMIT S.R.L.

c) Operator ing. Marta Ştefănescu şi ing. Alexe Mircea

d) Probe puse la dispoziţie de beneficiar

- proba 1- corp de probă 50x50 mm. (alcătuite din două table îmbinate cu
sudură de colţ
- proba 2- corp de probă 15x60 mm.(alcătuite din două table îmbinate cu
sudură cap la cap

e) STAS nr. 492/1 din 1985 "Încercarea la duritate Vickers"

62
Rezultatele măsurătorilor de duritate s-au înregistrat în anexele următoare

ANEXA 1

PROBA 1

Zonă/punct Valoarea HV
1 2 3 4 5 6
MB1 158 160 161
ZIT1 180 182 186 191 188 190
S1 208 212 206
S2 212 218 208
ZIT2 190 188 192 191 194 191
MB2 161 164 165 158 161 160

63
 ANEXA 2

PROBA 2

Zonă/punct Valoarea HV
1 2 3 4 5 6
MB1 160 156 158 164 162 161
ZIT1 168 171 172 170 176 171
S 198 196 210 212 198 206
ZIT2 171 168 170 171 174 170
MB2 156 160 162 158 164 160

64
7.4. ÎNCERCAREA LA ÎNDOIRE

a) Obiectul contractului: "Omologare procedeu de sudare”.

b) Încercările s-au efectuat în laboratorul S.C.TECNOARMIT S.R.L.

c) Operator teh. Alexandru Ursulescu şi ing. Alexe Mircea

d) Probe puse la dispoziţie de beneficiar

- proba 1- LYNN 1 corp de probă 20x15-200 mm.
- proba 2- LYNN 2 corp de probă 20x15-200mm.

e) SR ISO 7438:1993, Materiale metalice. Încercarea la îndoire.

Epruvetele au fost realizate prin sudură cap la cap în V , fără tratamente

termice.
Încercarea de îndoire s-a făcut frontal la temperatura mediului ambiant.

Marca Dimensiunile Diametru dorn Distanţă între role Unghiul de îndoire

epruvetei (mm) (mm) (mm) ( 0)
LYNN 1 10 x 15 40 65 180
LYNN 2 10 x 15 40 65 180

65
7.5. ÎNCERCAREA LA ÎNCOVOIERE PRIN ŞOC

a) Obiectul contractului: "Omologare procedeu de sudare”.

b) Încercările s-au efectuat în laboratorul S.C.TECNOARMIT S.R.L.

c) Operator teh. Alexandru Ursulescu şi ing. Alexe Mircea

d) Probe puse la dispoziţie de beneficiar

- proba 1- corp de probă 10x10-55 mm.
- proba 2- corp de probă 10x10-55mm.
- proba 3- corp de probă 10x10-55mm.

e) SR EN 10045:1993, Materiale metalice. încercarea la încovoiere prin şoc pe

epruveta Charpy.

Epruvetele au fost realizate prin sudură cap la cap în V , fără tratamente termice.
Încercarea de îndoire s-a făcut frontal la temperatura mediului ambiant
epruvetă Energia de rupare kV
(jouli)
1 138
2 140
3 142

66
BIBLIOGRAFIE

[1] STAS 10108/0-78

[2] Eurocod EC3/92

[3] C.Dalban, E.Chesaru, S. Dima, C. Serbescu – CONSTRUCTII CU STRUCTURA

METALICA. Editura Didactica şi Pedagogica – BUCURESTI, 1997

[4] R. Baus, W. Chapeau - APLICATION DU SOUDAGE AUX CONSTRUCTIONS

[5] D.Mateescu, I.Caraba - CONSTRUCTII METALICE – CALCULUL ŞI

PROIECTAREA ELEMENTELOR DIN OŢEL Editura Tehnică – BUCURESTI, 1980

[6] T. Bohăţiel, E. Năstase - Defectoscopie ultrasonică fizică şi tehnică - Editura Tehnică

– BUCURESTI, 1980

[7] M. Vlădescu – Metode uzuale de control nedistructiv - Editura Militară –1967

[8] S.T. Nazarov - Defectoscopie nedistructivă a metalelor - Editura Tehnică –

BUCURESTI, 1964

[9] V.I. Safta – Încercările tehnologice şi de rezistenţă ale îmbinărilor sudate saulipite -
Editura Sudura – Timişoara, 2006

[10] I. Helgiu – Fizică generală - Editura Didactică şi Pedagogică – BUCURESTI, 1970

[11] Proiect PHARE - TTQM – Controlul nedistructiv cu lichide penetrante – ISIM -

Timiţoara, 2004

[12] Proiect PHARE - TTQM – Controlul nedistructiv cu pulberi magnetice – ISIM -

Timiţoara, 2004

[13] Proiect PHARE - TTQM – Controlul nedistructiv cu ultrasunete – ISIM -Timişoara,

2004

67