Cursuri ELP

Examinare
cu lichide penetrante
CURS
Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

Obținere punctaje la disciplina
Examinare cu lichide penetrante
Activitatea semestrială: Examen:
- Laborator – 30p (=nota 10) - Examen final – 40p

- Referat – 30p (=nota 10)
TOTAL = 60p TOTAL = 40p
Puncte credit disciplină = 4p

1. INTRODUCERE ÎN NDE
2. STANDARDE ȘI NORME
CURS 1 FOLOSITE LA
EXAMINAREA CU
LICHIDE PENETRANTE
3. INTRODUCERE ÎN
EXAMINAREA CU
LICHIDE PENETRANTE
Cuprins
• INTRODUCERE ÎN NDE
o Generalități. Definiții
o Scurt istoric
o Domenii de aplicare
• STANDARDE ȘI NORME FOLOSITE LA EXAMINAREA CU LICHIDE PENETRANTE
o Standarde referitoare la examinarea cu lichide penetrante

o Standarde referitoare la terminologia specifică domeniului NDE
o Standarde referitoare la neconformități, defecte, imperfecțiuni
o Standarde și norme referitoare la calificarea personalului
• INTRODUCERE ÎN EXAMINAREA CU LICHIDE PENETRANTE
o Generalități
o Defecte detectate
o Avantajele metodei
o Dezavantajele metodei
o Eficacitatea metodei
1. INTRODUCERE ÎN NDE
1.1. Generalități. Definiții
 Metodele de examinări nedistructive sunt definite ca fiind ansamblul de
metode folosit pentru examinarea sau inspecția materialelor,
semifabricatelor, pieselor sau sistemelor și care permit caracterizarea stării
lor de integritate fără a le distruge structura sau a le afecta utilizarea lor
ulterioară. Termenul este în general folosit pentru investigațiile nemedicale
destinate integrității materialelor.
 Evaluarea nedistructivă (Nondistructive Evaluation – NDE). Deși uneori
noțiunile de evaluare și încercare sunt utilizate ca sinonime, din punct de
vedere tehnic, prin evaluare nedistructivă se înțelege, în primul rând,
măsurarea și descrierea unui defect, stabilirea formei și poziției acestuia,
determinarea caracteristicilor unui material, proprietăților fizice,
magnetice etc.
Domenii de aplicare ale NDE
 industria auto;
 industria navală (controlul corpului navei si a structurilor sudate);
 industria aeronautică (aripile avioanelor, diferite piese de motor, etc);
 industria energetică (reactoare, turbine, cazane de încălzire, țevi, etc);
 industria aerospațială și armată;
 transporturi feroviare (diferite structuri feroviare);
 industria petrochimică (țevi sau tuburi subterane supuse coroziunii);
 sectoare primare de prelucrare (piesele turnate, deformate plastic,
structuri sudate);
 industria electronică;
 medicină.
1.2. SCURT ISTORIC
Evenimente notabile petrecute la începuturile industriei de control

nedistructiv
 1854 – Hartford, Connecticut, S.U.A.: un boiler al Fales and Gay Gray

Car a explodat, omorând 21 oameni și rănind grav 50. De atunci, în
decurs de un deceniu, statul Connecticut a adoptat o lege care a impus o
verificare anuală a boilerelor (în acest caz o inspecție vizuală);
 1895 - Fizicianul Wilhelm Conrad Röntgen a descoperit ceea ce acum

sunt cunoscute ca raze X. În prima sa lucrare el a discutat despre
posibilitatea detectării unui defect folosind radiația X;
Cazan cu abur vechi
(Courtesy of C. Hellier.)
Explozia cazanului cu
abur
Reclama companiei
Hartford
În primăvara anului 1866, legiuitorul din Connecticut a aprobat un act de constituire a

companiei de inspectare și asigurare a cazanelor cu abur Hartford.
Acest lucru este important deoarece premisa pe care a fost fondată această societate era
de a se ocupa de siguranța în funcționare a cazanelor.
 1880 – 1920 - S-a folosit metoda "Oil and Whiting" (ungere şi albire) de
detectare a fisurilor și crăpăturilor în industria feroviară.
Metoda consta în îmbibarea în ulei diluat a unei porțiuni a piesei controlate și
apoi aplicarea unui strat de culoare albă care se usuca și forma o pulbere. Prin
scurgerea uleiului din eventualele crăpături, pulberea se colora în maro,
evidențiind defectele.
• Etapele - similare cu cele de acum
• Problemele metodei: procedurile, obiectivitatea, determinarea cu
exactitate a dimensiunilor defectelor
• Declin în 1930 (ca urmare a apariției metodei de examinare cu pulberi
magnetice)
• Revenire odată cu utilizarea pe scară largă a pieselor din Al, ceramice,
plastice
Această metodă a fost precursoarea metodei moderne de control cu lichide
penetrante;
 1920 – 1924 - Dr. H. H. Lester a început dezvoltarea radiografierii la nivel
industrial a metalelor. Folosește radiografia cu raze X pentru examinarea
unor piese turnate utilizate la echiparea unor instalații ce lucrează sub presiune
în Boston Edison Company;
 1926 – este disponibil primul instrument pe bază de curent electromagnetic

folosit în măsurarea grosimii materialelor;
 1930 - Robert F. Mehl demonstrează imagistica radiografică folosind radiaţii

gamma obținute din Radium, care poate examina componente de grosimi
mai mari decat cele controlate cu ajutorul aparaturii cu raze X disponibile la
acel moment;
 1935 - 1940 – Au fost dezvoltate metodele de control cu lichide penetrante (Betz,
Doane, şi De Forest);
 1940 – 1944 - Dr. Floyd Firestone a dezvoltat în S.U.A, controlul nedistructiv cu
ultrasunete;
 1950 - J. Kaiser a introdus ca metodă de control nedistructiv emisia acustică;
Unele metode, considerate tradiționale, cum ar fi lichidele penetrante,

radiațiile penetrante și pulberile magnetice au o evoluție lentă, chiar ușor
descendentă (radiațiile), în ceea ce privește aplicabilitatea, în timp ce alte
metode au cunoscut în ultimele decenii o dezvoltare explozivă.
Principalele metode de examinare nedistructivă
 Examinarea optico-vizuală (visual testing – VT);
 Examinarea cu lichide penetrante (penetrant testing – PT) – 1850;
 Examinarea cu pulberi magnetice ( magnetic testing – MT);
 Examinarea cu curenți turbionari (eddy current testing – ET) – 1879;
 Examinarea cu radiații penetrante (radiography testing – RT) – 1895;
 Examinarea cu ultrasunete (ultrasound testing – US) – 1930;
 Analiza emisiei acustice (acoustic emission testing – AET) – 1950;
 Verificarea etanșeității (leak testing – LT) – 1860.

2. STANDARDE ȘI NORME FOLOSITE LA
EXAMINAREA CU LICHIDE PENETRANTE
2. 1. Standarde referitoare la examinarea cu lichide penetrante
Nr. Data
Indice Titlu română
crt. aprobării
Examinări nedistructive. Examinarea cu lichide penetrante

1 SR EN ISO 3059:2013 31/05/2013
şi cu pulberi magnetice. Condiţii de observare
SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinarea cu lichide

2 29/11/2013
1:2013 penetrante. Partea 1: Principii generale
SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinare cu lichide penetrante.

3 30/04/2014
2:2014 Partea 2: Încercarea produselor de penetrare
SR EN ISO Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

4 31/05/2010
12706:2010 Vocabular
SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinare cu lichide penetrante.
5 30/04/2014
3:2014 Partea 3: Blocuri de referinţă
SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

6
4:2002 Partea 4: Echipament
26/09/2002
Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

SR EN ISO 3452-
7 Partea 5: Examinări cu lichide penetrante la temperaturi
5:2009
mai mari de 50 grade C
20/05/2009
Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

SR EN ISO 3452-
8 Partea 6: Examinări cu lichide penetrante la temperaturi
6:2009
mai mici de 10 grade C
20/05/2009
2.2. Standarde referitoare la terminologia specifică domeniului NDE
Nr. Data
crt. aprobării
Examinări nedistructive. Terminologie. Partea 1: Lista

1 SR EN 1330-1:2015 29/05/2015
termenilor generali
Examinări nedistructive. Terminologie. Partea 2: Termeni

2 SR EN 1330-2:2002 26/11/2002
comuni pentru metodele de examinare nedistructivă
SR EN ISO 9000 - Sisteme de management al calității. Principii fundamentale

3 30/09/2015
2015 și vocabular.
SR EN ISO Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

4 31/05/2010
12706:2010 Vocabular
2.3. Standarde referitoare la neconformități, defecte, imperfecțiuni
Nr.
crt.
Clasificarea imperfecțiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale

1 SR EN ISO 6520-1:1999
materialelor metalice. Partea 1: sudare prin topire.
Clasificarea imperfecțiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale

2 SR EN ISO 6520-1:1999
materialelor metalice. Partea 2: sudare prin presiune.
Defectele produselor laminate, extrudate și trase din oțel. Clasificare

3 STAS 6656-80
și terminologie.
Defectele pieselor forjate din oțel. Terminologia, clasificarea și

4 STAS 6092/1 - 83
simbolizarea defectelor.
Defectele pieselor forjate din material metalice neferoase.
5 STAS 6092/2 – 84
Terminologia, clasificarea și simbolizarea defectelor.
6 STAS 782 – 79 Defectele pieselor turnate. Clasificare și terminologie.
7 STAS 12077 – 82 Defectele îmbinărilor lipite. Clasificare și terminologie.
2.4. Standarde și norme referitoare la calificarea personalului care
execută examinări nedistructive
Nr.
crt.
Examinări nedistructive. Calificarea şi certificarea personalului
pentru examinări nedistructive (armonizat cu directiva europeană D
1 SR EN ISO 9712-2013
97/23/CE Echipamente sub presiune)
3. INTRODUCERE ÎN EXAMINAREA CU LICHIDE
PENETRANTE
3.1.Generalități
Metoda de examinare cu lichide pentrante este o metodă utilizată
pentru a detecta discontinuitățile de la suprafață și cele din aproprierea
suprafețelor materialelor, care comunică cu suprafața (de exemplu, fisuri,
crăpături, pori etc.), în materiale neporoase.
Este folosită la examinarea:
- materialelor metalice feroase și neferoase (fonta, oțelurile,
aluminiul, magneziul, cuprul, titanul și aliajele acestora),
- materialelor nemetalice (materiale ceramice, materiale plastice,
cauciucuri sau sticlă).
3.2. Defecte detectate
 defecte ale materialelor, semifabricatelor sau pieselor obținute prin

procedee primare de fabricare: turnare, laminare, forjare, extrudare,
tragere, etc. (exemple tipice: pori la suprafață, sufluri deschise, crăpături la
cald sau la rece, pliuri etc);
 defecte ale pieselor rezultate în urma proceselor tehnologice de prelucrare
prin așchiere, prin sudare, prin lipire, sau în urma tratamentelor termice etc.
(exemple tipice: fisuri de rectificare, pori, fisuri, crăpături și nepătrunderi
ale îmbinărilor sudate etc.);
 defecte ale pieselor apărute în procesul de exploatare al acestora (exemple
tipice: fisuri de oboseală, uzuri, crapături, ruperi etc.).
Fig. 1. Tipuri de defecte puse în evidență la examinarea cu lichide penetrante
Sensibilitatea controlului cu lichide penentrante este

foarte mare, permiţînd detectarea unor fisuri deschise la
suprafaţă cu lăţime minimă de 0,001 mm, adâncime minimă
de 0,01 mm şi lungime minimă de 0,1 mm.
3.3. Avantajele metodei de examinare cu lichide penetrante
 se pot examina toate suprafețele exterioare ale pieselor indiferent de

complexitatea acestora;
 sensibilitatea examinării cu lichide penetrante este foarte mare, permițând
detectarea unor fisuri deschise la suprafață cu lățime minimă de 0,001
mm, adâncime minimă de 0,01 mm și lungime minimă de 0,01 mm;
 poate fi aplicată unei game varietate de materiale: metale și aliaje feroase
și neferoase, ceramică arsă, piese sinterizate, sticlă și anumite tipuri de
materiale organice, cu condiția ca acestea să nu fie poroase și să nu fie
afectate de lichidele penetrante;
 este o metodă relativ ieftină, care nu necesită echipamente, sofisticate;
 inspecția poate fi efectuată și cu echipament portabil, dacă suprafața de
examinat este mică,
 mărește dimensiunea aparentă a discontinuităților prin extragerea la
suprafața piesei a penetrantului din discontinuități, rezultând o indicație
mai vizibilă;
 sunt indicate poziția discontinuității în piesă, orientarea acesteia și
lungimea aproximativă, făcând posibilă interpretarea și evaluarea
rezultatelor;
 metoda este ușor adaptabilă procesării unui volum mare de piese,
permițând inspecția de 100% a tuturor suprafețelor accesibile, piesele de
dimensiuni mici putând fi plasate în coșuri;
 instalațiile specializate de examinare pot fi semi-automate sau complet
automatizate pentru a procesa cât mai multe piese pe oră, în scopul
creșterii productivității;
 sensibilitatea metodei poate fi crescută prin selectarea adecvată setului de
penetranți și a tehnicilor de examinare.
 poate fi utilizată pentru verificarea etanșeității diverselor conducte sau
recipienți care lucrează sub presiune de exemplu, pentru detectarea
scurgerilor;
 această metodă are cea mai mare aplicabilitate pentru piesele cu pereți
subțiri în care accesul este permis atât pe suprafețele interioare, cât și pe cele
exterioare, iar discontinuitatea se propagă transversal prin material.
3.4. Dezavantajele metodei de examinare cu lichide penetrante
 sensibilitatea medodei depinde de capacitatea lichidelor penetrante de a

intra și de a umple discontinuitatile;
 metoda are restricții privind deschiderile defectelor - orice condiție privind
starea suprafeței, cum ar fi: acoperirea de protecție a acesteia (de exemplu:
cu vopsea, prin placare, brunare etc.), murdăria, uleiul, vaselina sau diverse
rășini care interferează cu intrarea sau ieșirea lichidului penetrant, scade
eficiența metodei;
 prin această metodă pot fi puse în evidență doar discontinuități deschise de
la suprafață;
 nu poate fi aplicată materialelor poroase, cum ar fi unele piese din
aluminiu anodizat sau alte piese metalice care necesită acoperiri de protecție
 dificultatea controlului la temperaturi scăzute sau ridicate – exista
standarde pentru examinări cu lichide penetrante la temperaturi mai mari de
50C si mai mici de 10C.
 suprafețele obiectelor care trebuie inspectate trebuie să fie curate și lipsite de
contaminanți organici sau anorganici care vor împiedica acțiunea mediilor de
penetrare. De asemenea, este esențial ca suprafața interioară a
discontinuităților să fie liberă de materiale cum ar fi oxizi, produsele de
ardere sau alți contaminanți care ar limita pătrunderea penetrantului.
 penetranții sunt, de obicei, materiale uleioase, care conțin solvenți puternici
și coloranți foarte concentrați. Acestea pot ataca anumite materiale
nemetalice, cum ar fi cauciucul și materialele plastice. Există, de asemenea,
riscul de colorare permanentă a unor materiale poroase.
3.5. Eficacitatea metodei de examinare cu Lichide penetrante
Conform SR EN ISO 3452-1: 2013

Atenție!
 procedeele mecanice de curățire a suprafeței supuse examinării

pot afecta suprafața metalelor și pot închide sau reduce
deschiderea oricăror discontinuități existente pe suprafață cum ar fi:
• curățarea prin ciocănire a cusăturilor sudate,
• honuirea,
• sablarea abrazivă cu alice de fontă sau cu nisip,
• șlefuirea și periajul
 orice operațiune de curățire care are drept rezultat creșterea
rugozității suprafaței materialului NU ar trebui să preceadă
examinarea cu lichide penetrante decât dacă se efectuează o
decapare chimică efectivă.
 datorită naturii uleioase a majorității penetranților, NU vor fi utilizați pe
piese sau ansambluri de piese de pe care nu pot fi îndepărtate complet și care
ulterior, în funcționare, vor intra în contact cu oxigenul gazos sau lichid.
Uleiurile, chiar și cantități reziduale, pot exploda sau arde foarte rapid în
prezența oxigenului;
 unele lichide penetrante pot conține compuși de sulf și/sau halogeni
(cloruri, fluoruri, bromuri și ioduri). Acești compuși pot cauza fragilizarea
sau crăparea oțelurilor inoxidabile austenitice dacă nu sunt îndepărtate
complet înainte de tratarea termică sau dacă piesele sunt expuse în
funcționare la temperaturi ridicate. Compușii de halogen introduși pot
provoca, de asemenea, coroziunea aliajelor de titan dacă nu sunt îndepărtați
complet după finalizarea inspecției și piesa este expusă la temperaturi
ridicate.
Personalul care aplică metoda de examinare cu lichide penetrante sau
examinează piesele pentru analiza indicațiilor de defect TREBUIE să fie
calificat după cum este specificat în conformitate cu SR EN ISO 9712-2013.
Este esențial ca personalul care efectuează examinarea cu lichide penetrante să

fie instruit și cu experiență.
!!!Simplitatea aparentă a examinării cu lichide penetrante este înșelătoare.

Variațiile foarte ușoare ale performanței procesului de inspecție pot duce la o
reducere a sensibilității de examinare și la erori grave.
https://www.multilab.ro/densimetre/densimetru_portabil.html
Examinarea
cu lichide penetrante
CURS
Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

1. PRINCIPIILE ȘI TEORIA
EXAMINĂRII CU LICHIDE
PENETRANTE
2. TENSIUNEA
SUPERFICIALĂ
CURS 2
3. CAPACITATEA DE
UMECTARE
4. FENOMENE CAPILARE
Cuprins
• PRINCIPIILE ȘI TEORIA EXAMINĂRII CU LICHIDE PENETRANTE
o Generalități. Definiții
• TENSIUNE SUPERFICIALĂ
o Definiții
o Forțele de coeziune
o Metode de determinare a tensiunii superficiale
• CAPACITATEA DE UMECTARE
o Forțe moleculare la contactul solid - lichid

o Unghiul de umectare
• FENOMENE CAPILARE
o Capilaritatea
o Lichide tensioactive
o Legea lui Jurin
o Factori care influențează capilaritatea
1. PRINCIPIILE ȘI TEORIA EXAMINĂRII CU LICHIDE PENETRANTE
1.1. Generalități
Procesul de examinare cu lichide penetrante necesită un lichid care
curge și poate umezi o suprafață.
Capacitatea unui lichid de a acoperi suprafața unei piese și de a intra

în orice deschidere de la suprafață depinde de următorii factori:
1) tensiunea superficială;
2) capacitatea de umezire (umectare);
3) acțiunea capilară.
2. TENSIUNEA SUPERFICIALĂ
2.1.Definiții
Tensiunea superficială este proprietatea generală a lichidelor de a lua o
formă geometrică de arie minimă în lipsa forțelor externe, datorată acțiunii
forțelor de coeziune dintre moleculele lichidului.
O substanţă lichidă este separată de atmosfera înconjurătoare printr-un strat
superficial.
Fig. 1. Generarea
presiunii interne în
lichide
Strat superficial – strat alcătuit din moleculele situate la o distanță d mai mică
decât raza de acțiune moleculară r.
Presiunea internă – presiunea exercitată de stratul superficial pe unitatea de
suprafaţă a lichidului.
Pentru apă:
d = 5x10-5 cm
pi = 11x108 N/m2
Valoarea presiunii interne este foarte mare –
consecința: lichidele își păstrează suprafața
către exterior, fără a se dezintegra.
Când molecula se găseşte în apropierea suprafeţei lichidului la o

distanţă mai mică decât raza de acţiune moleculară, sfera de acţiune
moleculară nu se mai găseşte în întregime în interiorul lichidului şi de aceea,
apare o forţă rezultantă (F), care nu mai este nulă, fiind orientată către
interiorul lichidului. Valoarea acestei forţe creşte pe măsură ce molecula se
apropie de suprafaţa fluidului, având valoarea maximă când molecula se
găseşte chiar la suprafaţă.
Prin urmare, tensiunea
Diagrama forţelor ce
superficială se datorează acţionează asupra a
atracției două molecule de
dintre moleculele lichidului lichid.
prin intermediul forțelor
intermoleculare.
În interiorul masei lichidului, fiecare moleculă este atrasă în egală măsură în

toate direcțiile de către moleculele învecinate, în condiții de echilibru
termodinamic, din care cauză rezultanta tuturor forțelor este nulă, în raport
cu centrul de masă al moleculei considerate.
La suprafața lichidului, moleculele sunt atrase înspre interior de alte molecule
aflate în adâncimea lichidului și mai puțin de moleculele din mediul învecinat (fie
el vid, aer sau un alt lichid).
Astfel, toate moleculele de la suprafață sunt supuse unei forțe rezultante de
atracție moleculară îndreptate spre interior, echilibrată în celălalt sens doar
de rezistența la compresie a lichidului, ceea ce înseamnă o forță rezultantă
nulă.
Există, însă, o forță ce determină diminuarea suprafeței libere a lichidului, și în acest sens,
suprafața unui lichid se aseamănă cu o membrană elastică. Din cauza aceasta, sub
acțiunea forțelor moleculare din partea masei de lichid, suprafața liberă a lichidului
tinde să ia forma ce corespunde celei mai mici suprafețe locale.
Din alt punct de vedere, se constată că o moleculă în contact cu o altă moleculă
vecină este într-o stare de energie mai mică decât dacă nu ar fi în contact cu cea
de-a doua moleculă. Moleculele interioare au toate numărul maxim de vecini pe
care îl pot avea. Dar moleculele de la margine au mai puțini vecini decât cele
interioare și deci sunt într-o stare de energie mai mare.
Pentru ca lichidul să-și minimizeze starea energetică, el trebuie să minimizeze

numărul de molecule de la margine și deci să-și minimizeze aria suprafeței.
Ca rezultat al minimizării ariei, suprafața unui lichid va prelua forma cea mai
uniformă pe care o poate avea (demonstrația matematică a faptului că formele
„uniforme” minimizează aria suprafeței se bazează pe ecuația Euler–Lagrange).
Cum orice curbură a formei suprafeței duce la mărirea ariei, va rezulta și o
energie mai mare. În consecință, suprafața va împinge înapoi înspre orice curbură,
în același fel în care o minge împinsă la deal va împinge înapoi pentru a-și
minimiza energia potențială gravitațională.
Efectele tensiunii superficiale pot fi văzute în cazul apei:
Formarea de picături de apă pe suprafața caroseriei ceruite a unui automobil. Apa are
aderență slabă cu ceara și puternică cu ea însăși, și astfel apa se adună în picături.
Tensiunea superficială le dă o formă cvasisferică, fiindcă sfera are cel mai mic raport
între aria suprafeței și volum.
Tensiunea
superficială Apă formând
a apei ilustrată un bob de rouă
în cazul unei pe o frunză
frunze de
agavă
Plutirea de obiecte mai dense ca apa are loc când obiectul nu se umezește și greutatea
sa este suficient de mică pentru a fi contrabalansată de forțele ce rezultă din tensiunea
superficială.
Separarea uleiului de apă este cauzată de o diferență între tensiunile superficiale ale
lichidelor diferite.
https://ro.wikipedia.org/wiki/Tensiune_superficial%C4%83
Tensiunea superficială apare și în alte fenomene comune, mai ales când se
folosesc unele substanțe care o reduc:
Baloanele de săpun au suprafețe foarte mari cu volum foarte mic. Baloanele

de apă pură sunt instabile. Adăugarea de surfactanți, însă, poate avea efect
stabilizator asupra baloanelor (efectul Marangoni). Surfactanții reduc
tensiunea superficială a apei de cel puțin trei ori.
Emulsiile sunt un tip de soluție în care joacă un rol și tensiunea superficială.

Mici fragmente de ulei suspendate în apă pură se adună spontan în mase mult
mai mari. Dar prezența unui surfactant duce la scăderea tensiunii superficiale,
care permite stabilitatea micilor picături de ulei în masa apei (sau viceversa).
O monedă de aluminiu
Un balon de săpun Tensiunea superficială
pluteşte pe o suprafaţă a
echilibrează forţele de împiedică scufundarea
apei la 10 °C.
tensiune cu presiunea unei monede: moneda este
Orice greutate suplimentară
pneumatică internă. în mod cert mai densă ca
ar duce la scufundarea
apa, deci nu poate pluti
monedei.
doar din cauza
flotabilităţii.
Coeficientul de tensiune superficială
Coeficientul de tensiune superficială - mărimea fizică ce caracterizează
tensiunea superficială, notată de regulă cu litera grecească σ. Are dimensiune de

forță pe unitatea de lungime, sau de energie pe unitatea de arie, caracteristică
fiecărei substanțe în condiții fizice date (constantă de material).
𝐹 = 𝜎∙𝑙 (1.1)
unde: F este forța care se exercită pe lungimea unui contur l, din stratul superficial.
Formula coeficientului de tensiune superficială:
𝐹
𝜎= (1.2)
𝑙
În Sistemul Internațional de Măsuri forța se măsoară în N iar lungimea în m, rezultă că
unitatea de măsură pentru coeficientul tensiunii superficiale în SI este:
𝜎 = 𝑁 ∙ 𝑚−1 (1.3)
2.2. Forțele de coeziune
Forțele de coeziune – Între molecule se manifestă forțe de interacțiune

numite forțe intermoleculare. Aceste se exercită pentru distanțe mai mari
de 5x10-6 cm. Dacă moleculele se apropie la distanțe mai mici apar forțele
de respingere.
La interfața lichid – solid se iau în considerare interacțiunile:
Lichid – lichid, caracterizate prin forțe de coeziune Fc
Lichid – solid, caracterizate prin forțe de adeziune Fa
Dacă:
Fa > Fc - lichidul udă vasul

Fa < Fc - lichidul nu udă vasul
Concluzie:
 - unghiul de contact
 - tensiune superficială
SL < SG
Echilibrul tensiunilor superficiale la interfața tiplă L-S-G
Tensiunea superficială – Moleculele aflate la interfața lichid-solid (LS),

respectiv la interfața lichid – gaz (LG) sunt supuse unui câmp de atracție
asimetric, care tinde să micșoreze suprafața limită de separație.
Ansamblul forțelor superficiale de atracție moleculară, care se exercită pe

unitatea de lungime a stratului limită, constituie tensiunea superficială.
Coeficientul de tensiune superficială
Coeficientul de tensiune superficială - mărimea fizică ce caracterizează
tensiunea superficială, notată de regulă cu litera grecească σ. Are dimensiune de

forță pe unitatea de lungime, sau de energie pe unitatea de arie, caracteristică
fiecărei substanțe în condiții fizice date (constantă de material).
𝐹 = 𝜎∙𝑙 (1.1)
unde: F este forța care se exercită pe lungimea unui contur l, din stratul superficial.
Formula coeficientului de tensiune superficială:
𝐹
𝜎= (1.2)
𝑙
În Sistemul Internațional de Măsuri forța se măsoară în N iar lungimea în m, rezultă că
unitatea de măsură pentru coeficientul tensiunii superficiale în SI este:
𝜎 = 𝑁 ∙ 𝑚−1 (1.3)
2.3. Metode de determinare a tensiunii superficiale
Metoda optimă depinde de natura lichidului măsurat, de condițiile în care

se măsoară tensiunea și de stabilitatea suprafeței la deformare.
 Metoda inelului lui Noüy: Metoda tradițională utilizată pentru

măsurarea tensiunii superficiale sau interfaciale. Proprietățile suprafeței
legate de umezire au o influență restrânsă asupra acestei tehnici. Se
măsoară forța maximă exercitată de suprafață asupra inelului.
 O versiune minimizată a metodei Du Noüy utilizează un ac metalic cu

diametru mic în loc de inel, în combinație cu o microbalanță de mare
sensibilitate pentru măsurarea forței maxime. Avantajul acestei metode
este acela că se pot măsura volume foarte mici (până la ordinul zecilor
de microlitri) cu foarte mare precizie, fără a trebui să se efectueze
corecții pentru flotabilitate (pentru un ac cu geometria corectă). În plus,
măsurarea se poate efectua foarte rapid, în aproximativ 20 de secunde.
 Metoda plăcilor lui Wilhelmy: O metodă universală potrivită pentru
măsurarea tensiunii superficiale pe intervale de timp lungi. O placă verticală
de perimetru cunoscut se atașează la o balanță, și se mășoară forța datorată
umezirii.
 Metoda rotației picăturii: Această tehnică este ideală pentru măsurarea

tensiunilor interfaciale mici. Se măsoară diametrul unei picături într-o fază
grea în timp ce ambele se rotesc.
 Metoda lui Jaeger: O tehnică de măsurare pentru determinarea tensiunii

superficiale la durate de rezistență mici ale suprafețelor. Se măsoară
presiunea minimă pe fiecare balon.
 Metoda volumului picăturii: O metodă pentru determinarea tensiunii

interfaciale ca funcție de vârsta interfeței. Un lichid cu o densitate este
pompat într-un al doilea lichid cu o densitate diferită și se măsoară timpul
între formarea picăturilor.
 Metoda picăturii: Prin această tehnică se pot măsura tensiunea superficială și cea
interfacială, chiar la temperaturi și presiuni ridicate. Geometria unei picături se
analizează optic.
Tensiunea superficială poate fi măsurată folosind

metoda picăturilor pe un goniometru.
 Metoda creșterii în tub capilar: Capătul unui tub capilar este scufundat
într-un lichid. Înălțimea până la care urcă lichidul în interiorul tubului
capilar este legată de tensiunea superficială prin ecuația legii lui Jurin.
 Metoda stalagmometrică: O metodă folosită frecvent în practică, care

foloseşte o consecinţă a fenomenelor superficiale, şi anume formarea
picăturilor care se scurg printr-un orificiu de diametru mic, de exemplu
dintr-o pipetă. Constă în cântărirea și analizarea unei picături de lichid.
 Metoda picăturii legate: O metodă de determinare a tensiunii superficiale

și a densității prin plasarea unei picături pe un substrat și
măsurarea unghiului de contact.
 Metoda cu cerneală de test: O metodă de măsurare a tensiunii superficiale

a substratelor folosind cerneală de test și interpretând reacția cernelii.
Principalele metode folosite pentru determinarea tensiunii
superficiale
1. Metoda presiunii maxime de formare a bulelor de aer
(metoda Rebinder)
2. Metoda stalagmometrică sau metoda numărării picăturilor
3. Metoda ascensiunii capilare
4. Metoda desprinderii inelului.

Metoda Rebinder
Se bazează pe relaţia între presiunea maximă P de formare a bulelor de aer

şi raza capilarului de sticlă – r la care se formează bula de aer.
Metoda stalagmometrică
Metoda se bazează pe determinarea numărului de picături ce

rezultă la scurgerea unui volum dat de lichid prin capătul unui capilar.
Scurgerea unui lichid printr-un tub capilar

se face discontinuu, sub forma de picături,
dacă în afara de gravitație nu mai intervine
și altă forță. Picătura care se formează se
aseamană cu o sferă elastică în care se
acumulează lichid și care, datorită
tensiunii superficiale, rămâne atârnată de
capătul tubului.
Observațiile au aratat ca viteza de scurgere a lichidelor printr-un tub
capilar este invers proporțională cu tensiunea lor superficială.
Forța de tensiune superficială (F) care se exercită pe întreg conturul

orificiului tubului are forma:
F = 2π∙r∙σ (1)
unde: r este raza orificiului iar
σ – coeficientul de tensiune superficială al lichidului din care este
formată picătura.
Metoda ascensiunii capilare a lichidului
(Metoda ridicării lichidului în tubul capilar)
Atunci când un tub cu un diametru interior mic este introdus într-un

lichid, nivelul lichidului din interiorul tubului poate să se ridice
deasupra, să rămână uniform sau să fie mai mic decât nivelul
lichidului exterior.
Dacă unghiul de contact dintre peretele lichidului și cel al tubului
este mai mic de 90 de grade (lichidul umezește peretele tubului),
lichidul va urca mai mult în tub decât în exterior. Atunci când
unghiul de contact este de 90 de grade sau mai mult (umectarea
este slabă), lichidul nu se va ridica deasupra nivelului exterior și
poate fi chiar apăsat.
Metoda desprinderii inelului
Se folosesc o plăcuţă şi un inel, suspendate de talerul unei balanţe. Sub

taler se fixează o masă reglabilă pe care se aşează o cuvă transparentă
umplută cu un lichid. Se ridică masa reglabilă până când muchia lamei sau
inelul intră în apă. Pentru a le desprinde se aşează etaloane de masă m pe
talerul opus. Valoarea lor înmulţită cu g reprezintă forţa necesară
desprinderii plăcuţei sau inelului de lichid. Dacă l este lungimea plăcuţei, r
raza inelului, iar σ coeficientul de tensiune superficială:
2σl =mg sau (1)
4πrσ = mg rezultă (2)
σ = mg/2l , în cazul plăcuţei, sau (3)
σ mg/4πr = , în cazul inelului (4)

3. CAPACITATEA DE UMECTARE
3.1. FORŢE MOLECULARE LA CONTACTUL LICHID – SOLID
Când cele două suprafețe se întâlnesc, ele formează un unghi de contact ,

numit unghi de udare sau umectare care este unghiul pe care tangenta la
suprafața lichidului îl face cu suprafața solidă, și este o măsură a capacității de
udare.
Fig. 2 Echilibrul tensiunilor superficiale la interfața triplă L – S - G

Fig. 4. Forţele în punctul de contact
pentru:
a. unghi de contact mai mare de 90°
b. unghi de contact mai mic de 90°.
a. b.
Dacă un lichid este într-un recipient, atunci în afara interfeței lichid/aer la

suprafața de sus, există și o interfață între lichid și pereții recipientului.
Tensiunea superficială între lichid și aer este de regulă mai mare decât
tensiunea superficială de la contactul cu pereții recipientului. Și acolo unde
se întâlnesc două suprafețe, geometria lor trebuie să fie în așa fel ca toate
forțele să fie în echilibru.
Forțele de tensiune (f) sunt prezentate pentru interfața lichid-aer, interfața lichid-
solid și interfața solid-aer. În exemplul din stânga, diferența dintre tensiunile
superficiale lichid-solid și solid-aer, 𝜎𝑙𝑠 − 𝜎𝑠𝑎 , este mai mică decât tensiunea
superficială lichid-aer, 𝜎𝑙𝑎 , dar totuși pozitivă, și anume:
𝜎𝑙𝑎 > 𝜎𝑙𝑠 − 𝜎𝑠𝑎 > 0 (1.4)
Întrucât forțele sunt direct proporționale cu tensiunile superficiale respective,
avem și:
𝜎𝑙𝑠 − 𝜎𝑠𝑎 = −𝜎𝑙𝑎 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜃 (1.5)
unde:
𝜎𝑙𝑠 este tensiunea superficială lichid-solid,
𝜎𝑙𝑎 este tensiunea superficială lichid-aer,
𝜎𝑠𝑎 este tensiunea superficială solid-aer,
 este unghiul de contact - un menisc concav are unghi de racordare mai  < 90o
iar un menisc convex are unghi de racordare  > 90o .
3.2. UNGHIURI DE UMECTARE
a. b. c.
Fig. 3 Tipuri de lichide funcție de valoarea unghiului de umectare:
a.  > 90o Lichid cu capacitate de umectare foarte mică

b.  = 90o Lichid cu capacitate de umectare mică
c.  < 90o Lichid cu capacitate de umectare bună
Dacă unghiul de contact este zero, lichidul se va "umezi" și se va împrăștia.

Dacă unghiul de contact este de 90 de grade sau mai mult, lichidul nu va
"uda" suprafața și va rămâne ca o picătură sferică.
4. FENOMENE CAPILARE
4.1. Capilaritatea
Capilaritatea – capacitatea de urcare a

unui lichid într-un spațiu capilar
Înălțimea la care urcă un lichid într-un

vas capilar variază invers proporțional
cu diamentrul tubului.
Fenomenele capilare sunt determinate de forţele de interacţiune
dintre un lichid şi un corp solid şi conduc la abaterea păturii superficiale
de la forma plană.
Aceste fenomene sunt mai evidente în cazul tuburilor de secţiuni
mici, (cu  < 1mm) , numite capilare.
c.  > 90o
a.  < 90o b.  = 90o
Lichid cu
Lichid cu capilaritate Lichid cu capilaritate
capilaritate scăzută
crescută (crește coloana uniformă (nici nu crește
(scade coloana de
de lichid) nici nu descrește coloana
lichid)
de lichid)
Fig. 5. Formarea meniscului în tuburile capilare

4.2. Lichidele tensioactive
Lichidele tensioactive – lichide cu tensiune superficială mică 𝜎𝑙𝑎 . Au
capacitate mare de umectare și un unghi mic de contact  = (0 ÷10o).
Coeficientul de tensiune superficială depinde de temperatură.
Tendința generală este ca tensiunea superficială să scadă cu creșterea

temperaturii, ajungând la o valoare de 0 la temperatura critică.
Lichid în contact cu Temperatura, Tensiunea superficială,

aerul T [°C]  [N.m-1]
Apă 0 75.64
Apă 25 71.97
Apă 50 67.91
Apă 100 58.85
În funcție de raportul forțelor de adeziune și de coeziune, într-un tub capilar
(cu  < 1mm) poate să apară una din următoarele situații:
• pentru un lichid tensioactiv ( = 0...10o), adeziunea este superioară

propriei coeziuni, lichidul urcă în tubul capilar și formează un menisc
concav (fig 4.a);
• pentru lichidele cu tensiune superficială 𝛔𝐥𝐚 mare, unghiul de

contact este mai mare ( = 90... 170o), iar adeziunea este mai mică
decât coeziunea, lichidul coboară în tubul capilar și se formează un
menisc convex (fig 4.b).
Agenţi tensioactivi
Influenţa unor agenţi tensioactivi asupra coeficientului de tensiune superficială
Dacă se dizolvă o substanţă (solvit) într-un lichid (solvent) coeficientul de tensiune

superficială σ a solventului se poate modifică.
Cazul moleculelor tensioactive - în acest caz forţele de atracţie intermoleculare

între solvent şi solvit sunt inferioare forţelor intermoleculare între moleculele ce
alcătuiesc pelicula superficială, cele ale solvitului vor avea o energie inferioară
moleculelor solventului: σ soluţie < σ solvent.
Aer
Apă
Rezultatul va fi:
- energia de suprafaţă a soluţiei nou formate va fi mai mică decât cea a
solventului pur:
σ soluţie < σ solvent
- energia de menţinere în interiorul soluţiei fiind mai mică pentru moleculele

solvitului, acestea din urmă vor avea tendinţa de a se aduna la suprafaţă,
fenomen care este însă contrabalansat într-o oarecare măsură de agitaţie
moleculară.
Moleculele care scad mult coeficientul de tensiune superficială al solventului

pur, chiar dacă sunt adăugate în doză infirmă, poartă numele de molecule
tensioactive.
Ele sunt formate dintr-un radical hidrofil, situat la o extremitate a unui lanţ
hidrocarbonat, hidrofob.
Hidrofob hidrofil
Structura tip a unei molecule tensioactive

4.3. Legea lui Jurin
Legea lui Jurin - înălțimea h a unei coloane de lichid aflată în echilibru

într-un spațiu capilar cilindric de rază r se determină cu relația:
unde: h - înălțimea coloanei de lichid;
 - masa volumică a lichidului;
g – accelerația gravitațională
𝜎 – coeficientul de tensiune
superficială;
 - unghiul de udare
G – greutatea coloanei de lichid
b – dimensiunea spațiului capilar
Discontinuitățile cu deschidere mică asigură o presiune capilară ridicată, ceea
ce explică marea sensibilitate a metodei de examinare.
Pentru a obține o sensibilitate mare ar trebui să se utilizeze:

- penetranți cu tensiune superficială cât mai mică:   0,1 N/m
- penetranți cu capacitate mare de umectare:   0; cos   1
Atenție !!!! Reușita examinării cu lichide penetrante depinde de valoarea

tensiunii superficiale, care este puternic influențată de temperatură și de
starea de curățenie a suparfeței.
4. FACTORI CARE INFLUENȚEAZĂ CAPILARITATEA
Pătrunderea lichidului în discontinuitățile fine depinde de:
 Tensiunea superficială a lichidului penetrant;

 Forma discontinuităților;
 Temperatura suprafeței și a lichidului penetrant, care influențează
vâscozitatea și tensiunea superficială;
 Presiunea atmoferică;
 Factorii mecanici: straturile de oxizi care au energie superficială mai mare
decât metalul și micșorează unghiul de contact, favorizând pătrunderea
lichidului;
 Pătrunderea altor lichide în discontinuități, ceea ce produce mărirea
unghiului de umectare, a tensiunii superficiale specifice amestecului
penetrant – lichid parazit, micșorând capilaritatea;
 Praful și particulele coloidale, care măresc unghiul de umectare și scad
capilaritatea;
 Substanțele organice (uleiuri, unsori, vopsele) obturează discontinuitățile,
modifică negativ tensiunea superficială, măresc vâscozitatea penetrantului,
reduc contrastul și afectează negativ procesul de emulsionare, în cazul
folosirii penetranților cu postemulsionare.
Fig. 5. Felul și poziția discontinuităților materialelor:
 1 și 5 discontinuități deschise, înfundate, cu acces de sus în jos. Pătrunderea

lichidului este favorizată deoarece forțele F și G au același sens;
 2 – discontinuitate deschisă, înfundată cu acces de jos în sus. Pătrunderea
este mai redusă, deoarece cele două forțe au sens opus, însă rămâne destul
de însemnată , ca urmare a marimii forței F;
 3 – discontinuitate străpunsă, cu acces din ambele părți. Pătrundere foarte
bună;
 4 și 6 – discontinuități închise. Pătrundere imposibilă.
Fisura la rece Porozitate
Fisura la cald
Porozitate accentuata
Fisuri de rectificare Porozitate fina
Fisura adanca
Porozitate foarte fina
Pori Fisuri de coroziune
Fig. 6. Tipuri de indicaţii de defect obţinute la examinarea cu lichide penetrante.

Fig. 7. Discontinuități de suprafață detectabile cu lichide penetrante.
Pregătire și curătare prealabilă
Uscare
Metoda A și E Metoda B și D Metoda C
Aplicarea unui penetrant cu post- Aplicarea unui penetrant solubil în

Aplicarea unui penetrant solubil în apă
emulsionare și alocarea timpului de solvenți organici și alocarea timpului
și alocarea timpului de penetrare
penetrare de penetrare
Metoda A Metoda E Metoda B Metoda D
Îndepărtarea celei
mai mari părți a
Îndepărtarea excesului de
Aplicarea unui Îndepărtarea
Îndepărtarea excesului de penetrant cu apă
emulgator lipofil și excesului de
excesului de penetrant cu apă
alocarea timpului penetrant cu un
penetrant cu apă și apoi cu un
de emulsionare solvent
solvent
Aplicarea unui
emulgator hidrofil
și alocarea
timpului de
emulsionare
Îndepărtarea emulgatorului/penetrantului
cu apă
Verificarea îndepărtării excesului de

penetrant
Forma a Forma b Forma c Forma d și e
Uscare Uscare
Aplicarea unui Aplicarea unui Aplicarea unui

Aplicarea unui
developant developant developant pe
developant uscat
hidrosolubil suspensie în apă baza de solvent
Uscare Uscare Alocarea

uscării
Alocarea timpului de developare
Examinare
Curățare finală și protejare, dacă se cere

Examinarea cu lichide penetrante 2021
CURS 8
METODE DE ÎNDEPĂRTARE A EXCESULUI DE LICHID PENETRANT
8.1. Îndepărtarea excesului de penetrant prin spălare cu apă (Metoda "A")

Metoda "A" la care îndepărtarea excesului de lichid penetrant se realizează cu apă este
contraindicată pentru toate componentele critice ale unei aeronave și pentru toate componentele
motorului unei aeronave. Penetrantii care pot fi spălați cu apă nu pot fi utilizați fără autorizarea
scrisă, specifică, din partea autorității de inginerie aerospațială.
În cazul Metodei "A" (fig. 1) de examinare cu lichide penetrante trebuie respectate
următoarele recomandări:
 Excesul de lichid penetrant poate fi îndepărtat prin spălarea directă a piesei cu jet de apă
(spray-ere), care se poate realiza: manual, semiautomat sau automat sau prin imersie.
 Presiunea apei trebuie menținută constantă și să nu depășească 50 psi (345 kPa).
 Temperatura apei pentru o curățare eficientă ar trebui să fie de cel puțin 16oC până la 50
o
C, cu condiția de a nu depăși punctul de fierbere al penetrantului.
 Durata ciclului de clătire nu trebuie să fie excesiv de mare pentru a nu provoca o spălare
excesivă.
 În cazul penetranților fluorescenți, operația de spălare trebuie monitorizată sub lumină
neagră, UV-A.
 Cârpele și tampoanele din materiale textile trebuie să fie curate și fără scame.
Atenție!
• Se va evita spălarea excesivă prin pulverizare sau imersare pentru a evita îndepărtarea
penetrantului din discontinuități.
• Un timp de pulverizare excesiv sau o presiune mare de spray-ere, precum și imersiune
îndelungată a pieselor în apa de clătire, pot provoca îndepărtarea penetrantului din
discontinuități și ar trebui evitate.
• Acest lucru este valabil în mod special în cazul defectelor largi și superficiale, unde
există șanse de eliminare a penetrantului din astfel de defecte (fig. 2).
1
Fig. 1. Metodele „A” și „E” de examinare cu lichide penetrante.
2
Fig. 2. Unghiul recomandat, sub care se

aplică jetul de apă caldă pentru
îndepărtarea excesului de penetrant
lavabil în apă.
În figura 3 se prezintă un bloc de comparare cromat, cu fisuri transversale, care ilustrează

efectele îndepărtării optime, insuficiente și excesive a excesului de lichid penetrant cu apă.
Suprafața netedă a panoului cromat este înșelătoare. Dacă suprafața ar fi mai rugoasă, s-ar fi
putut păstra o parte din fundal rezidual pe proba de spălare optimă.
Fig. 3. Panouri de control cromate cu fisuri

transversale, care prezintă efectele
înlăturării cu apă a excesului de lichid
penetrant:
spălăre excesivă
spălăre optimă
spălăre insuficientă
3
Avantajele îndepărtării excesului de penetrant cu apă (metoda "A"):

 eliminarea pasului separat al procesului de emulsificare are ca rezultat economii de
costuri:
- costul agentului emulgator ;
- nu este necesar un rezervor sau o stație separată pentru emulgator;
- costul automatizării este redus.
 timpul total al procesului de examinare este redus:
- amestecul emulsifiabil este ușor de îndepărtat de pe piesele complexe, făcându-l avantajos
pentru utilizarea pe filete și caneluri;
- sunt eliminate variabilele asociate cu timpul de controlul după emulsifiere.
Dezavantajele îndepărtării excesului de penetrant cu apă (metoda "A"):
 Nu există control asupra stratului de difuzie sau emulsionat. Penetrantul încorporat în
defecte conține agent de emulsifiere, făcându-l susceptibil la îndepărtarea prin spalare.
De asemenea, este ușor de îndepărtat din defecte largi, superficiale.
 Timpul de clătire cu apă este critic și trebuie să fie atent controlat.
 Fundalul rezidual este mai mare decât în cazul aceluiași sistem de penetrare
postemulsifiabil la același nivel de sensibilitate.
 Amestecul agentului de emulsionare penetrant este sensibil la contaminarea apei.
 Este necesară tratarea sau eliminarea unor cantități mari de apă de clătire contaminată
cu penetrant ușor de spălat cu apă.
8.2. Îndepărtarea excesului de penetrant cu emulgator hidrofil (Metoda “D”) și cu

emulgator lipofil (Metoda „B”)
Avantajele Metodei “D” față de Metoda „B”

O comparație din punct de vedere a aspectelor fizice, chimice și de aplicare între cele
două metode de îndepărtare a excesului de lichid penetrant (cea cu emulgator hidrofil și cea cu
emulgator lipofil) sunt prezentate în tabelul 1.
Metoda de îndepărtare a excesului de lichid penetrant cu emulgator hidrofil ( prezintă
mai multe beneficii în comparație cu metoda cu emulgator lipofil. Emulgatorul hidrofil are
capacitatea de a îndepărta excesul de penetrant de pe suprafața de examinat cu un efect redus
asupra penetrantului prins într-o discontinuitate. Un alt avantaj major al emulgatorilor hidrofili
4
este toleranța crescută a procesului (de exemplu, timpul de îndepărtare a hidrofilului nu este la
fel de important ca în cazul utilizării emulgatorilor lipofili). În cazul emulgatorilor hidrofili,
timpii de îndepărtare, de 1 sau 2 minute, au un efect redus asupra penetrantului prins într-o
discontinuitate, în timp ce timpii maximi de emulsionare în cazul emulgatorilor lipofili, mai mici
de 10 sau 15 secunde, pot afecta grav o indicație de defect. În figura 4 se prezintă un bloc de
comparare cromat, cu fisuri transversale, care ilustrează efectele îndepărtării optime, insuficiente
și excesive a excesului de lichid penetrant cu un emulgator hidrofil. Fisurile din blocul de
comparare sunt progresiv mai mici de la stânga la dreapta. Un alt avantaj al utilizăzii
emulgatorului hidrofil este o relativă lipsă de reacție chimică a penetrantului prins într-o
discontinuitate la îndepărtarea excesului de pe suprafața de examinat. Acest lucru permite, în
majoritatea cazurilor, îndepărtarea completă a resturilor de lichid fluorescent de pe suprafață.
Dimpotrivă, atunci când se utilizează emulgator lipofil pe suprafețe cu o anumită rugozitate , este
de dorit să se lase un fond rezidual slab de penetrant atunci când este necesară o sensibilitate
maximă. În cazul emulgatorilor hidrofili, reducerea fluorescenței de fundal îmbunătățește
contrastul dintre developant si penetrant, făcând indicațiile mult mai vizibile și mai ușor de
identificat. Metoda de îndepărtare cu emulgator hidrofil permite, de asemenea, în timpul clătirii
finale a piesei cu apă, o retușare a zonelor pe care au mai rămas urme de penetrant. Acest lucru
nu se mai poate realiza în cazul metodei cu emulgator lipofil, deoarece emulgatorul fiind pe bază
de ulei nu este miscibil cu apa. Metoda de îndepărtare cu emulgator hidrofil permite reciclarea
materialelor implicate în proces. Acest lucru poate reduce semnificativ costurile de tratare a
apelor reziduale și poate reduce la minimum poluarea apei.
Tabelul 1. Comparație între emulgatorii hidrofili și emulgatorii lipofili
Emulgatorii hidrofili Emulgatorii lipofili
1. Livrat sub formă concentrată 1. Livrat ca lichid gata pentru utilizare
2. Este pe bază de apă când este amestecat 2. Este pe bază de ulei
3. Are vâscozitate scăzută, 9 până la 12 cs 3. Are vâscozitate ridicată 35 până la 120 cs
4. Are toleranță limitată la penetrant 4. Este miscibil cu penetrantul în toate
concentrațiile
5. Este miscibil cu apa în toate concentratiile 5. Are toleranta limitată la apă
6. Se aplică prin imersarea/cufundarea pieselor 6. Se aplică prin imersarea/cufundarea pieselor
sau prin spray-ere
7. Acțiune: spălare cu detergent 7. Acțiune: Difuzie activată prin spălare
8. Timp de acțiune redus 8. Timp critic de emulgare
5
a.
Fig. 4. Efectele timpului de acționare
a unui emulgator hidrofil în vederea
îndepărtării excesului de penetrant:
a. îndepărtare optimă,
b. îndepărtare insuficientă
c. îndepărtare excesivă
b.
c.
8.2.1. Îndepărtarea excesului de penetrant cu emulgator lipofil (Metoda "B")

Metoda B de examinare folosește un lichid penetrant cu postemulsionare, care necesită
aplicarea unui emulgator lipofil pentru îndepărtarea execesului de penetrant (fig. 5).
Emulgatorul lipofil se aplică, după un timp suficient de penetrare, prin scufundarea sau
prin imersarea piesei într-o baie/rezervor cu emulgator. Se utilizează un emulgator lipofil
furnizat de un producător autorizat. Aplicarea emulgatorului pe piesă NU se realizează prin
pulverizare, curgere, periere sau ștergere cu o cârpă. Cele două probleme majore legate de
pulverizare și curgere sunt: dificultatea aplicării unei grosimi uniforme de emulgator și
dificultatea de a aplica o cantitate suficientă emulgator fără ca prin forța mecanică a pulverizării
să se îndepărteze stratul de penetrant. Aplicarea emulgatorului prin periere sau ștergere cu o
cârpă din material textil, produce o acțiune de amestecare necontrolată și neuniformă. La ora
actuală există câteva sisteme automate în care emulgatorul este aplicat pe piesă ca o ceață fină.
După ce suprafața piesei a fost acoperită cu emulgator, se scoate piesa din baia de lichid și se
lasă să se scurgă. Piesa NU trebuie să rămână scufundată în emulgator pe perioada de acționare a
emulgatorului.
6
Fig. 5. Metodele „B” și „D” de examinare cu lichide penetrante.

7
8.2.1.1. Timpul de emulsionare a emulgatorului lipofil

Atenție! Timpul de staționare este esențial în acest proces și trebuie monitorizat
îndeaproape pentru a evita emulsionarea excesivă.
După ce emulgatorul a fost aplicat și piesa este scursă, este necesară o perioadă de timp
pentru difuzia celor două materiale: emulgatorul cu penetrantul. În timpul difuziei, se formează
un amestec coloidal care poate fi îndepărtat cu apă. Acesta este timpul de emulgare și este unul
dintre cei mai critici parametri ai acestei metode. Este necesar un dispozitiv de cronometrare
pentru a controla acest proces. Obiectivul este de a opri difuzia atunci când emulgatorul a atins
doar suprafața piesei și înainte de a se difuza în orice penetrant blocat într-o discontinuitate. Fără
aplicarea emulgatorului, lichidul penetrant rezistă eliminării de pe suprafața de examinat. Dacă
timpul de staționare este prea lung, emulgatorul va difuza în penetrantul închis într-o
discontinuitate, îndepărtându-se cu ușurință, provocând pierderea sensibilității metodei și
implicit a detectării defectelor. Dacă timpul este prea scurt, stratul subțire de penetrant de
suprafața de examinat, care nu este emulsionat, va cauza un fundal excesiv pe suprafața piesei ce
poate duce la o indicație de discontinuitate.
8.2.1.2. Factorii care influențează timpul de emulsionare a emulgatorului lipofil
Suprafeța piesei. Suprafețele lustruite, foarte netede, cu rugozități foarte mici, rețin doar
un strat subțire de penetrant și necesită o perioadă relativ scurtă de emulsionare. Pe de altă parte,
pentru suprafețele rugoase, care păstrează un strat mai gros de penetrant, sunt necesare durate
mai lungi de emulsionare. Examinarea componentelor cu suprafețe rugoase, cum ar fi piesele
turnate, necesită un timp mai îndelungat pentru ca emulgatorul să difuzeze în discontinuitățile de
suprafață.
Tipul și forma discontinuităților. Discontinuitățile înguste, cu deschidere mică la
suprafața piesei, cu o adâncime semnificativă în raport cu lățimea, sunt mai tolerante față de
timpul de emulsionare mai lung, în comparație cu defectele cu deschidere mare și adâncime
mică, superficiale. Viteza de difuzie a celor mai activi emulgatori este încetinită atunci când
difuzează în deschideri înguste. Viteza de difuzie în cazul defectelor largi, superficiale poate fi
rapidă și există riscul de supraemulgare. O emulsionare excesivă poate avea rezultate doar în
cazul defectelor profunde, care asigură rezervoare mari pentru stocarea penetrantului. Atunci
când este necesară detectarea defectelor superficiale în piese cu suprafețe rugoase poate fi
8
necesar un grad de subemulsionare, o emulsionare incompletă (sau un fundal rezidual de

penetrant).
Timpul de penetrare. Timpii mai mari de penetrare asigură o pătrundere mai bună a
lichidului penetrant în discontinuități și timpi mai mari pentru ca acesta să se scurge din piesă,
rezultând la suprafața piesei un strat mai subțire. Deoarece viteza de difuzie pentru un emulgator
dat este constantă, timpul necesar de emulgare este proporțional cu grosimea stratului penetrant
(de exemplu, straturile mai groase necesită un timp mai mare de emulsionare în timp ce straturile
mai subțiri necesită un timp mai mic).
Contaminarea emulgatorului. Pe măsură ce piesele de examinat sunt procesate,
emulgatorul se contaminează cu lichid penetrant încă din momentul imersiei inițială a pieselor,
cât și din ciclul de scurgere. În timp ce penetrantul și emulgatorul sunt solubili în toate
combinațiile, creșterea treptată a cantității de penetrant în baia de emulgator încetinește acțiunea
acestuia de emulsionare. În cazul amestecării celor două substanțe, amestecul rezultat va înceta
în cele din urmă să funcționeze ca un emulgator. Acțiunea de încetinire datorată contaminării cu
lichid penetrant este foarte graduală și, la concentrații mai mici de 25% (penetrant în emulgator),
performanța emulgatorului nu este, în general, afectată.
8.2.1.3. Determinarea timpului de emulsionare a emulgatorului lipofil
Atenție! În timpul procesului de emulsionare lipofilă nu este permisă nicio abatere de la
timpul de acționare optim. Chiar și un timp relativ scurt de 10 secunde în plus față de un timp
predefinit de acționare a emulgatorului, de 1 minut, poate duce la imposibilitatea de a indica
defectele de dimensiuni mici.
Timpul de acționare a emulgatorului lipofil NU trebuie să depășeacă 5 minute.
Deși timpul de acționare a emulgatorului este important pentru majoritatea defectelor,
numărul mare de factori care influențează acest timp face imposibilă perspectiva de a întocmi un
tabel cu valori ale timpului de acționare. Timpul de acționare optim al emulgatorului trebuie să
fie determinat pentru fiecare tip de piesă în parte prin experimente, dar chiar și așa, timpii de
acționare pot necesita ajustări pentru a compensa condițiile locale. La extreme, timpii de
acționare pot varia de la 10 secunde la 5 minute; totuși, timpii normali de acționare mai mici de
un 1 minut sunt cei adecvați. În figura 6 este prezentat bloc de comparare, cromat, cu fisuri
transversale, care ilustrează efectele timpului de acționare a unui emulgator lipofil, optim,
insuficient și excesiv.
9
a.
Fig. 6. Efectele timpului de

acționare a unui emulgator lipofil în
vederea îndepărtării excesului de
penetrant:
a. excesiv;
b. optim;
c. insuficient.
b.
c.
8.2.1.4. Clătirea – Stoparea acțiunii de emulsionare

Există următoarele recomandări:
 Agentul de post-emulsionare rămas în defecte, care nu este dispersat de emulgator, este
relativ rezistent la stropirea cu apă și clătire, și deși timpul de clătire nu este important, iar
presiunea mare a jetului sau apa fierbinte pot îndepărta agentul rămas, totuși VOR FI
evitate.
 În cazul unei clătiri prin scufundare cu agitarea apei, timpul de acționare VA FI minimul
necesar pentru a îndepărta agentul emulgator. După clătire, piesele trebuie examinate la
o lumină corespunzătoare. Este necesară clătirea și reprocesarea acelor piese care prezintă
un fundal de penetrant în exces.
10
 Duza de aer VA FI ținută la o distanță suficient de mare de piesă pentru a asigura faptul
că indicația de defect nu este pătată cu jetul de aer.
După timpul de acționare potrivit, emulsionarea SE VA opri prin scufundare în apă
agitată sau prin clătire cu apă. Dacă se folosește clătirea cu apă, se va aplica un jet ușor de apă
peste întreaga suprafață a piesei. Această clătire inițială oprește procesul de difuzie și elimină
emulgatorul în exces rămas pe suprafață. Se continuă apoi clătirea cu jet de apă pentru a
îndepărta stratul în exces emulsionat de pe suprafața piesei, doar atunci când întreaga suprafață a
fost udată și procesul de difuzie a fost stopat. După clătire, trebuie îndepărtată apa de pe piesă
prin uscare. Îndepărtatrea apei de pe piese se poate realiza prin tamponare cu materiale textile
curate, absorbante sau aer filtrat la mai puțin de 30 psi, pentru a împiedica strângerea într-un loc
a apei.
8.2.1.5. Folosirea emulgatorului lipofil la procesarea în serie a pieselor de examinat
Atenție! Când trebuie examinat un număr mare de piese, dacă acestea nu sunt suficent de mici
pentru a fi procesate în lot, ele VOR FI procesate pe rând, una câte una, prin aplicarea
emulgatorului și apoi a etapele de spălare.
Deoarece timpul de emulsionare este foarte important la metoda B, timpul de acționare
pentru fiecare piesă trebuie monitorizat îndeaproape.
Acționarea în exces va avea loc atunci când emulgatorul se aplică individual pe
suprafețele unui anumit număr de piese, care apoi sunt spălate individual.
Procesarea în lot a pieselor este metoda recomandată pentru examinarea ansamblurilor cu
componente multiple sau în cazul producției de serie și masă, cu condiția ca piesele să fie
suficient de mici pentru a fi procesate simultan dar fără a se atinge una de alta.
8.2.1.6. Emulsionarea insuficientă sau în exces
Atenție! Piesa va fi complet reprocesată dacă, în timpul sau după etapa clătirii, se supectează că
timpul de emulsionare a fost prea scurt (emulsificare insuficientă) ori prea lung (emulsificare în
exces).
Corectarea timpului de emulsionare nu poate fi făcută prin scufundarea în lichid penetrant
sau emulgator. Piesa trebuie să fie curățată pentru a îndepărta toate reziduurile penetrantului și
apoi reluat întregul proces de examinare. Un bun indicator de spălare în exces sau îndepărtare în
exces a surplusului de penetrant de pe suprafața piesei este evidențiat de lipsa completă a
reziduurilor care ar putea să rămână în toate zonele sau numai în anumite zone ale piesei.
11
8.2.2. Îndepărtarea excesului de penetrant cu emulgator hidrofil (Metoda ‘‘D’’)

Metoda ‘‘D’’ de examinare folosește un lichid penetrant cu postemulsionare, care
necesită aplicarea unui emulgator hidrofil pentru îndepărtarea execesului de penetrant (fig. 5).
8.2.2.1. Concentrația emulgatorului hidrofil
Penetrantul și emulgatorul sunt considerați ca făcând parte din același set de lichide
penetrante, fiind folosiți împreună și NU vor schimbați unul cu celălalt.
Fiecare fabricant de lichide penetrante are propria formulă care diferă funcție de puterea
de acțiune a acestora. Concentrațiile emulgatorilor hidrofili (solubili în apă) pot varia de la 5 la
35 procente. Concentrațiile utilizate nu trebuie să fe depășite fără aprobarea autorității de
inginerie responsabilă. Se recomandă precauție atunci când sunt schimbați furnizorii, deoarece
concentrațiile emulgatorilor pot fi altele.
8.2.2.2. Utilizarea emulgatorului hidrofil (Metoad ‘‘D’’)
Metoda necesită o pre-clătire cu apă pentru îndepărtaterea celei mai mari cantități de
penetrant în exces și apoi aplicarea emulgatorului hidrofil. Metoda ‘‘D’’, cu emulgator hidrofil
diferă de Metoda ‘‘B’’, cu emulgator lipofil din două puncte de vedere: băile cu emulgator
hidrofil necesită o agitație moderată și este necesară o pre-clătire înainte ca piesele să fie
introduse în baia cu emulgator. Metoda ‘‘D’’ necesită spălarea cu jet de apă a piesei imediat
după tereminarea timpului de acționare a penetrantului. Acțiunea mecanică a jetului de apă
îndepărtează peste 80% din excesul de penetrant de pe suprafață, lăsând doar un strat foarte
subțire și uniform de lichid penetrant pe piesă. Spălarea cu jet de apă de după acționarea
penetrantului ajută la optimizarea procesului de îndepărtare a acestuia prin reducerea cantității de
emulgator consumat, iar imersiunile minimalizează contaminarea decapantului, datorită
îndepărtării lichidului penetrant.
De asemenea, se reduce timpul de contact cu emulgatorul, cu aproximativ 50 %, în
comparație cu Metoda ‘‘B’’, la care nu se folosește pre-clătirea. Etapa de pre-clătire nu poate fi
folosită în cazul Metodei ‘‘B’’ deoarece emulgatorul pe bază de ulei nu este miscibil cu apa.
Agitarea ușoară a băii cu emulgator în timp ce piesa este scufundată. sau îndepărtarea piesei din
baie este de regulă necesară pentru a menține emulgatorul proaspăt pe suprafața piesei.
8.2.2.3. Procedura de pre-clătire.
Etapa de pre-clătire VA FI folosită datorită faptului că îmbunătățește eficiența procesului
de examinare și minimalizează deșeurile, rezidurile periculoase. Ciclul de pre-clătire VA consta
12
într-o spălare cu jet de apă simplă la o presiune de maxim 40 psi (275 kPa) timp de 30 până la
120 secunde. Temperatura apei VA FI între 10°C și 38°C. Apa pentru pre-clătire VA FI aplicată
un timp minim necesar pentru a realiza îndepărtarea penetrantului de pe întreaga suprafață.
Obiectivul este reducerea cantității de penetrant de pe suprafața de examinat și de a rămâne doar
un strat subțire pe piesă.
Existe diferite metode de aplicare a emulgatorului hidrofil. Îndepărtarea excesului de
penetrant cu emulgatori hidrofili se realizează prin metoda ‘‘scufundării’’, ‘‘spray-erii, sau o
combinație a acestor două metode. Fiecare tehnică are anumite avantaje și dezavantaje.
8.2.2.4. Aplicarea emulgatorului hidrofil prin metoda scufundării/imersării
Avantajul principal al metodei de scufundare/imersare în baie de emulgator hidrofil,
comparativ cu metoda de spălare cu jet, constă în eficacitatea sa în cazul pieselor cu goluri sau cu
o configurație geometrică foarte complexă, unde configurația interferează cu jetul care
acționează pe suprafață. În practică, piesa sau piesele sunt scufundate în rezervorul/baia cu
emulgator, acestea fiind deja umede din etapa de pre-clătire. Pentru a reîmprospăta soluția la
contactul cu suprafațețele piesei, este necesară o agitare ușoară a băii. Agitarea se poate realiza
fie prin mișcarea piesei prin soluție, fie, cel mai adesea, prin introducerea de aer pe la baza
rezervorului. Timpul de scufundare depinde de un număr mare de factori și va varia între 30
secunde până la 2 minute și NU TREBUIE să dureze mai mult decât este necesar. Durata
maximă de 2 minute este foarte rar necesară, cu excepția suprafețelor foarte rugoase sau atunci
când emulgatorul are un grad mare de contaminare. Timpul de scufundare în emulgatorul NU
trebuie să depășesacă 2 minute.
Obs. Se va evita agitarea excesivă a băi evidențiată prin formarea de spumă.
8.2.2.5. Aspectul emulgatorului
O baie cu un emulgator proaspăt este o soluție limpede, clară de culoare roz. În timpul
utilizării, atunci când penetrantul este îndepărtat de pe piese și reținut în aceasta, baia devine
tulbure sau neclară cu schimbarea clară a culorii. Pe măsură ce alte piese sunt procesate în
vederea examinării, iar penetrantul se apropie de punctul de toleranță, moleculele penetrantului
se vor ridica la suprafața băii, iar apoi se vor dispersa încet în amestec. Acest efect, de regulă, nu
este observat atunci când baia este agitată, dar este vizibil atunci când agitarea este oprită. Când
este atins punctul de toleranță al emulgatorului, penetrantul va rămâne plutind în apă. O
caracteristică a băii este că penetrantul în exces nu se răspândește pe suprafața acesteia, ci se
13
strânge în colțuri. Emulgatorul va continua să acționeze în aceste condiții, dar având o eficiență
mai redusă. Pe lângă timpul de îndepărtare mai lung, o altă problemă legată de utilizarea
emulgatorului după ce penetrantul atinge punctul său de toleranță, este tendința penetrantului,
care plutește la suprafața băii, de a se depune pe piesă până când aceasta este scoasă din soluție,
ducând la formarea unui fond discutabil. Dacă baia trebuie folosită după ce punctul de toleranță a
fost atins, cea mai mare parte a penetrantului care plutește la suprafață VA FI îndepărtat. Această
operație se realizează prin ștergerea marginilor rezervorului cu hârtie absorbantă, prosoape din
hârtie, sau lavete.
8.2.2.6. Limitele de toleranță ale emulgatorului la contaminarea cu lichid penetrant
Unul dintre dezavantajele metodei de imersie în emulgator hidrofil este toleranța limitată
a agentului de îndepărtare la contaminarea cu penetrant. Pe măsură ce piesele sunt procesate,
cantitatea de penetrant din agentul de îndepărtare crește treptat. Dacă procesul de îndepărtare este
atent monitorizat, contaminarea cu penetrant a băii va ajunge la un punct în care are loc o
schimbare distinctă de performanță a agentului de îndepărtare. Cantitatea de penetrant care
cauzează această modificare a performanței este numită „punctul de toleranță al emulgatorului”.
Cantitatea de penetrant torelată de baia cu agent de îndepărtare a lichidului penetrant este legată
direct de concentrația emulgatorului și de nivelul de sensibilitate al penetrantului. Nivele de
toleranță tipice pentru o concentrație a emulgatorului de 33% este de 5 până la 6% pentru nivelul
de sensibilitate 3 al penetrantului, și de la 3% până la 4% pentru nivelul de sensibilitate 2 al
penetrantului.
8.2.2.7. Aplicarea emulgatorului hidrofil prin metoda pulverizării
Mecanismul aplicării emulgatorului hidrofil prin pulverizare. Modurile de acțiune sunt
aceleași atât în cazul metodelor de aplicare a emulgatorului hidrofil prin scufundare/imersie, cât
și în cazul celor de aplicare prin spray-ere; cu toate acestea, relația dintre acțiunea chimică și
mecanică complică mecanismul în cazul metodei de aplicare prin pulverizare. Odată cu creșterea
presiunii apei de pulverizare, crește și rata de îndepărtare a excesului de penetrant.
În mod obișnuit există o concepție greșită că rata crescută de îndepărtare a excesului de
penetrant se datorează exclusiv acțiunii mecanice mărite. De fapt, cu cât crește presiunea apei, cu
atât mai mare este atât acțiunea mecanică, cât și cea chimică. Deoarece presiunea apei crește, o
cantitate mai mare de soluție vine în contact cu suprafața pe unitatea de timp, în consecință
crescând astfel acțiunea chimică.
14
8.2.2.8. Echipamentul folosit pentru aplicarea emulgatorului hidrofil prin pulverizare

Un mod practic și eficient de a acționa în cazul concentrațiilor mici ale emulgatorului este
de măsurare continuă a concentrației direct în fluxul de apă. Acest lucru poate fi făcut cu un un
dispozitiv cu pompă aspiratoare care folosește fluxul de aer pentru a crea un vacuum (Efectul
Bernoulli), scoțând afară, direct din container, concentrația. Metoda nu este scumpă, necesită
doar un echipament minimal și asigură oprirea și pornirea intermitentă a acțiunii.
Un dezavantaj al acestui sistem este variația de concentrație a presiunii apei. Aceasta
necesită un control atent al presiunii apei cât și al ratei de amestecare. Cel mai comun sistem
folosit este instalarea unei supape cu trei căi la clătirea cu apă ori la linia de spălare. Aspiratorul
este conectat pe o latură, apa simplă la a doua latură, în timp ce a treia poziție este oprită.
Acest lucru permite rezervorului existent pentru spălare să fie folosit atât pentru
aplicarea emulgatorului prin pulverizare cât și pentru clătirea cu apă simplă. Pentru aplicații
portabile, un simplu jet de apă pentru udat grădina poate fi folosit, de asemenea, dacă nu se
depășește maximum 5% concentrație.
Emulgatorul hidrofil poate fi aplicat prin pulverizarea asupra piesei a unui amestec de apă
și emulgator. Această metodă de aplicare are câteva avantaje: nu necesită un rezervor separat;
acționează bine pe piesele simple, cu contur bine defint; este ușor de automatizat. Procedurile,
echipamentul și parametrii sunt identici cu aceia folosiți la clătirea cu jet de apă. Variația
obișnuită de concentrație este de 1% la 5% emulgator la cantitatea de apă.
Atentie! Concentrația emulgatorului NU va depăși 5%.
8.2.2.9. Clătirea finală cu apă a piesei după aplicarea emulgatorului hifrofil
După etapa aplicării emulgatorului hidrofil fie prin scufundare/imersare fie prin
pulverizare și alocarea timpului de emulsionare trebuie efectuată o clătire cu apă curată. Scopul
este de a elimina orice reziduuri de emulgator de pe suprafețele piesei de examinat, care ar putea
contamina developantul sau ar influența procesul de developare. Etapa de clătire se realizează cu
un jet de apă în stația sau rezervorul folosit pentru operația de pre-clătire. Această etapă a
procesului de examinare nu este critică și necesită foare puține controale. Se va folosi un jet de
apă cu o durată de maxim 120 secunde, cu o presiune de cel mult 40 psi (172 kPa) și o
temperatura apei între 10°C și 38°C. În cazul penetranților fluorescenți, clătirea se va realiza sub
lumină neagră.
15
Unul dintre avantajele acestei metode este posibilitatea de a realiza local, mici retușuri,
pe anumite zone ale piesei incomplet curățate, după etapa de clătire inițială cu apă. Acest lucru se
poate realiza, cu condiția ca timpul de acționare, combinat al primei și celei de-a doua aplicări, să
nu depășească 120 de secunde (2 minute). În această etapă suplimentară, concentrația
emulgatorului va fi aceeași sau sub valoarea concentrației folosită în prima etapă, iar aplicarea
acestuia se va realiza fie prin scufundare, fie prin pulverizare. Dacă se folosește metoda
pulverizării, concentrația emulgatorului NU trebuie să depășească 5%. După retușare, piesa
trebuie să fie clătită cu apă curată. Verificarea concentrației emulgatorului hidrofil, aplicat prin
pulverizare, se va realiza prin una din metodele prezentate mai sus.
8.3. Îndepărtarea excesului de lichid penetrant cu solvent (Metoda “C”)

8.3.1. Generalități
Toți penetranții pe bază de ulei sunt solubili într-un număr mare de lichide organice;
totuși, penetranții postemulsionabili sunt utilizați cel mai frecvent în cazul Metodei “C” (fig.7).
Majoritatea substanțelor de eliminare a solventului sunt din clasa 2 (nehalogenați) și pot fi
subdivizate, în continuare, pe baza punctelor lor de aprindere sau punctelor de fierbere. Pentru
aproape toate substanțele de eliminare a solventului, îndepărtarea penetrantului în exces de pe
suprafața pieselor se realizează prin dizolvare și diluare. Excepția la această regulă este atunci
când se utilizează, ca agent de îndepărtare a solventului, un amestec de detergent pe bază de apă.
Mai mult, atunci când se utilizează solvenți cu punct de fierbere ridicat, trebuie să se acorde
atenție controlului cantității de solvent aplicat pe suprafața de examinat. Solventul în exces poate
îndepărta penetrantul din eventualele discontinuități sau poate dilua penetrantul dintr-o
discontinuitate, avand ca rezultat obținerea unor indicații de defect slabe, neclare.
8.3.2. Factorii care influențează selectarea agentului de îndepărtare a solventului
Selectarea adecvată a unui agent de îndepărtare a solventului depinde de o serie de
factori. Factorii cei mai importanți sunt: viteza de evaporare a acestuia (punctul de fierbere),
inflamabilitatea și costul. Solvabilitatea este un factor, dar devine semnificativă doar atunci
când procesul de îndepărtare permite ca excesul de solvent să rămână pe suprafața piesei, diluând
astfel penetrantul prins în defecte. Pentru suprafețe netede, solvenții cu punct de fierbere ridicat
pot fi utilizați cu prudență maximă deoarece solventul rezidual poate fi ușor șters de pe suprafața
de examinat cu o cârpă uscată.
16
Fig. 7. Metoda „C” de examinare cu lichide penetrante.
17
Solvenții cu punct de fierbere mai înalt sunt mai puțin inflamabili decât solvenții cu punct
de fierbere scăzut. Pentru suprafețe mai rugoase, este necesară prudență la utilizarea materialelor
cu punct de fierbere mai înalt; solvenții cu punct de fierbere mai scăzut pot fi mai potriviți,
deoarece orice solvent rezidual s-ar evapora înainte de a putea dilua penetrantul într-un defect. În
cazul solvenților cu punct de fierbere mai scăzut, există totuși o îngrijorare legată de siguranța
privind gradul de inflamabilitate a acestuia.
8.3.3. Procedura de îndepărtare a solventului (Metoda ‘‘C’’)
Atenție!
• Pentru a elimina excesul de penetrant, agentul de îndepărtare a solvenților NU trebuie
aplicat direct în zona de examinare.
• În cazul metodei C de îndepărtare a excesului de penetrant, VOR fi utilizați doar
solvenții acreditați sau alcool izopropilic de calitate tehnică.
Utilizarea penetrantului cu grad ridicat de sensibilitate, postemulsionabil, prin aplicarea
metodei C de îndepărtare a solventului, va duce la obținerea de indicații pentru defecte mici, cu
deschidere mică. Cu toate acestea, o aplicare necorespunzătoare a procedurii de examinare va
afecta serios obținerea unor indicații de defect și implicit rezultatul examinării. Utilizarea de
solvent în exces va îndepărta sau dilua penetrantul prins în discontinuități, ceea ce va duce la un
rezultat eronat privind obținerea unei indicații de defect vizibilă.
În practică, la aplicarea Metodei C de examinare cu lichide penetrante, se recomandată
respectarea următoarelor indicații:
a. După expirarea timpului de penetrare, suprafața este ștearsă cu o cârpă curată și uscată
fără scame sau un prosop de hârtie pentru a îndepărta cea mai mare parte din excesul de lichid
penetrantul de pe suprafața piesei. Procedura corectă, care trebuie urmată, impune efectuarea
unei singure treceri și apoi, cârpa sau prosopul se pliază pentru a asigura o suprafață proaspătă
pentru fiecare ștergere ulterioară.
b. Atunci când cantitatea de penetrant de pe suprafață a fost redusă la minimum, orice
urmă de penetrant rămasă este îndepărtată cu o cârpă proaspătă sau un prosop umezit cu solvent.
Cantitatea de solvent aplicată pe cârpă sau prosop este critică. Pânza sau prosopul se umezesc
ușor doar prin aplicarea pe aceastea unui a unui spray fin de solvent. Pânza NU trebuie să fie
imbibată cu solvent prin turnarea, scufundarea sau pulverizarea excesivă de solvent.
18
c. Se va folosi o lumină neagră pentru a examina suprafața piesei în timpul etapelor de

ștergere intermediare și finale. Suprafața cârpei trebuie, de asemenea, să fie examinată în lumină
neagră după ștergerea finală cu solvent. În cazul în care cârpa prezintă mai mult decât o urmă de
penetrant, aceasta trebuie să fie pliată din nou pentru a expune o suprafață curată, pentru a o
umezi cu solvent și a șterge din nou piesa.
d. Această procedură trebuie repetată până când cârpa nu mai prezintă deloc sau foarte
puțin penetrant.
e. În final, piesa trebuie ștersă cu o cârpă curată și uscată pentru a îndepărta orice solvent
rezidual de pe suprafața de examinat.
8.4. Îndepărtarea excesului de lichid penetrant cu apă și solvent (Metoda "E")
Mai întâi trebuie îndepărtat excesul de penetrant lavabil cu apă (vezi subcapitolul 8.1 –
Metoda "A"). Ulterior trebuie efectuată o curățare cu o cârpă curată, fără scame, ușor umezită cu
solvent (fig. 1).
8.5. Verificarea îndepărtării excesului de penetrant
În timpul îndepărtării excesului de penetrant, suprafața de examinat trebuie verificată
vizual dacă sunt reziduuri de penetrant.
Conform SR EN ISO 3452-1:2013, capitolul 8.5.6.: „în cazul folosirii penetranților
fluorescenți, aceasta trebuie efectuată sub o sursă UV-A. Iradierea UV-A minimă a suprafeței de
examinat nu trebuie să fie mai mică de 1W/m2 (100W/cm2), iar iluminarea cu lumină vizibilă
nu trebuie să depășească 100 lx.
Pentru penetranții colorați, iluminarea cu lumină albă pe suprafața de examinat trebuie să
fie mai mare de 350 lx.
Un fond excesiv trebuie să necesite în mod normal un nou tratament, dacă nu există o
autorizație contrară dată de o persoană calificată corespunzător.”
19
CURS 9
9.1. Metoda spălării/clătirii cu apă

Spălarea cu apă sau clătirea prin pulverizare se realizează, de obicei, într-un rezervor de
clătire staționar, care este prevăzut cu un furtun, duză, sistem de scurgere, iar în cazul utilizării
unui penetrant fluorescent și o lampă cu lumină neagră (UV-A). Procedeul de clătire utilizat
pentru îndepărtarea penetrantului lavabil cu apă, Metoda "A" și a penetrantulului
postemulsifiabil, Metoda "B" (după emulsionare) și Metoda "D" (după îndepărtarea
emulgatorului) sunt aproape identice. Diferența constă în controlul timpului de clătire. Timpii de
clătire pentru penetranții folisiți la Metoda "A" sunt foarte critici, deoarece penetrantul lavabil cu
apă, prins în eventualele duscontinuități, poate fi îndepărtat complet din discontinuități dacă acet
timp nu este bine controlat. Penetranții postemulsifiabili (folosiți la Metoda "B" și Metoda "D"),
prinși în eventualele discontinuități, care nu difuzează cu emulgatorul, rezistă la îndepărtarea
excesului și, în consecință, timpul de clătire nu este la fel de critic ca în cazul Metodei "A".
Condițiile și procedurile descrise în paragrafele următoare sunt aplicabile atât penetrantilor care
se pot spăla cu apă, cât și penetranților postemulsifiabili.
9.1.1. Factorii care influențează eficacitatea spălării / clătirii cu apă
Dimensiunea picăturilor de apă.
Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafața de examinat depinde de forța
mecanică a apei aplicată, care afectează suprafața piesei. Forța de impact constă în masa
picăturilor și viteza la impact. Cei doi factori sunt corelați, iar creșterea lor va produce, în
consecință o forță mecanică mai mare. Există limite atât pentru dimensiunea picăturilor, cât și
pentru viteză, aceasta din urmă fiind derivată din presiunea apei. Dacă picătura este de
dimensiuni mici sau dacă presiunea este prea mare, rezultatul va fi o ceață sau o pâclă cu
capacitate mică de îndepărtare. Pe de altă parte, un flux solid de apă nu este de dorit fie pentru că
acoperă la un moment dat doar o suprafață mică a piesei, fie pentru că este de fapt ca o picătură
continuă mare.
1
Presiunea apei
Creșterea presiunii apei mărește viteza de îndepărtare; totuși, presiunea excesivă poate
atomiza apa într-o ceață care devine ineficientă pentru îndepărtare penetrantului. În general este
utilizată și acceptată o valoare normală a presiunii, de aproximativ 10 până la 40 psi. Este
interzis a se utiliza o valoare mai mare de 40 psi a presiunii apei sau introducerea de gaz sau aer
comprimat în sistemul de injecție a apei de clătire.
Temperatura apei
Temperatura apei de clătire va afecta rezultatul spălării. Unele combinații de penetranți-
emulgatori pot forma un gel la temperaturi ale apei de 10°C sau mai mai mici. Acest gel poate fi
îndepărtat, dar necesită un timp de spălare mai lung. Alte combinații de emulgatori - penetranți
au capacitatea de îndepărtare redusă la temperaturi ridicate, peste 43°C. Efectul temperaturii
asupra rezultatului spălării depinde de tipul de penetrant folosit, care variază de la furnizor la
furnizor. Sunt acceptate combinații de penetranți-emulgatori care îndeplinesc cerințele
standardului și pot fi spălați în intervalul de temperaturi 10°C - 38°C. Prin urmare, temperatura
apei de clătire trebuie menținută între 10°C și 38°C.
Unghiul de pulverizare
Atenție! NU se pot folosi duze de apă care să formeze o ceață fină sau fluxuri solide de
apă de spălare. Spălarea penetrantului colorat de pe suprafețele pieselor se realizează cu un
pulverizator în formă de ventilator.
Unghiul de pulverizare poate fi variat într-o gamă largă de valori, cu efecte mici asupra
timpului de spălare. Când unghiul este aproape de 80 până la 90 de grade, picăturile vor reveni în
apa de spălare, deviind picăturile proaspete, fapt care reduce acțiunea de frecare dintre apă și
suprafața piesei. De asemenea, frecare este redusă atunci când pulverizatorul este menținut
aproape paralel cu suprafața piesei (10 până la 20 de grade), deoarece în punctul de impact există
un transfer redus de energie. În general, cel mai eficient unghi, sub care se recomandă
pulverizarea apei, este de 45 până la 70 de grade.
Procedura recomandată la clătirea prin pulverizare
Spălarea se realizează cel mai bine cu un pulverizator în formă de ventilator.
Temperatura apei trebuie să fie cuprinsă între 10°C și 38°C, iar presiunea apei din
conductă NU trebuie să depășească 40 psi. Timpul de spălare va depinde de rugozitatea
suprafeței piesei. Penetrantul lavabil cu apă poate fi spălat cu ușurință, iar timpul de spălare
2
trebuie controlat îndeaproape. Spălarea penetrantului fluorescent se efectuează sub lumină

neagră UV-A, într-o zonă semi-întunecată. Spălarea trebuie oprită atunci când se atinge un nivel
scăzut al fundalului. Dacă trebuie detectate defecte de dimensiuni mici în piese cu suprafețe
rugoase, este posibil să fie necesar un fond rezidual de penetrant. Timpul total de clătire NU
trebuie să depășească 120 de secunde.
9.2. Uscarea pieselor examinate
După îndepărtarea penetrantului în exces de pe suprafațele piesei de examinat, piesa
trebuie uscată înainte de a se aplica un developant neapos sau uscat. Atunci când sunt utilizați
developantți apoși, nu este necesară o uscare parțială înaintea aplicării developantului.
În standardul SR EN ISO 3452-1:2013, paragraful 8.5.7., sunt precizate următoarele:
“pentru a facilita uscarea rapidă a excesului de apă, trebuie îndepărtați orice stropi și apa de pe
suprafața piesei.
Cu excepția cazului în care se utilizează un developant pe bază de apă, suprafața de
examinat trebuie uscată cat mai repede posibil după înedepărtarea excesului de penetrant,
utilizând una din următoarele metode:
a) Ștergere cu o cârpă curată, uscată, fără scame;
b) Evaporare la temperatură ambiantă, după cufundare în apă fierbinte;
c) Evaporare la temperatură ridicată;
d) Circulație forțată a aerului;
e) O combinație a metodelor de la a) până la d).
Dacă se utilizează aer comprimat, trebuie acordată o atenție special pentru a se asigura că
acesta este lipsit de apă și ulei și că presiunea pe suprafața piesei este menținută cât mai mică
posibil.
Dacă pentru uscare se utilizează un sistem de uscare cu aer forțat, la joasă presiune (de
exemplu un cuptor), temperatura aerului nu trebuie să depășească 70oC. Timpul de uscare nu
trebuie să conducă la o temperatură a suprafeței mai mare de 50oC.
Metoda de uscare a piesei de examinat trebuie aplicată astfel încât să se asigure că
penetrantul inclus în discontinuități nu se usucă.
Temperatura suprafeței de examinat nu trebuie să depășească 50oC în timpul uscării, dacă
nu s-a aprobat altfel.“
Fiecare dintre metodele de uscare folosite, are avantajele și dezavantajele ei:
3
➢ Uscarea pieselor la temperatura camerei, în aer liber. Durata de timp necesară

pentru această metodă depinde de temperatura și umiditatea aerului din încăpere și este de obicei
prea mare pentru a fi utilizată, în cazul folosirii unor developanți umezi, mărindu-se timpul de
uscare a acestuia.
➢ Utilizarea suflantelor cu aer cald. Sunt adesea folosite pe piese mari, care nu pot
fi uscate în cuptor. Folosirea acestei metode poate să conducă la o uscare neuniformă în cazul
folosirii unor developanți umezi.
➢ Utilizarea cuptorului cu aer cald cu recirculare. Este metoda cea mai frecvent
utilizată de uscare a pieselor. Acesta oferă un mijloc rapid de uscare în mod corespunzător a
pieselor și a developantului umed, este adaptabilă producției de serie și permite controlul
temperaturii.
9.2.1. Efectele timpului și temperaturii de uscare asupra rezultatului examinării
În cazul utilizării sistemelor automate și semi-automate de examinare cu lichide
penetrante, temperatura din interiorul cuptorului de uscare poate depăși valoarea de 60° C, dar
temperatura piesei NU trebuie să depășească 60° C. Toate piesele menținute la 60°C mai mult de
zece minute sau cele menținute la temperaturi de peste 60°C, TREBUIE reprocesate (curățate și
reexaminate.
La uscarea pieselor de examinat într-un cuptor cu recircularea aerului cald, atât timpul de
expunere, cât și temperatura de uscare TREBUIE urmărite cu atenție. În această situație, în cazul
folosirii penetranților colorați, cantitățile mai mici de lichid penetrant, prins în discontinuități,
poate duce la degradarea acestuia și / sau la pierderea lui prin evaporare. În cazul utilizării
penetranților fluorescenți, la căldură, culorile fluorescente își pot pierde eficacitatea sau poate
avea loc o pierdere permanentă a fluorescenței acestora la temperaturi ridicate. Pierderea
eficacității prin căldură a penetrantului începe la circa 78° C și crește rapid cu creșterea
temperaturii și a timpului. Pierderea prin evaporare poate scădea cantitatea de penetrant prinsă
într-o discontinuitate, la un nivel atât de scăzut încât aceasta nu va mai intra în contact cu
developantul aplicat ulterior pe suprafața de examinat și, în consecință, nu se va obține nicio
indicație de defect. Efectele temperaturii și timpului de uscare prezintă o mai mare importanță
atunci când se utilizează un developant uscat. Developanții apoși sau umezi sunt aplicați înainte
de aplicarea căldurii, într-un cuptor de uscare, și astfel pot interacționa cu penetrantul în timpul
ciclului de uscare. Developantul pe bază de apă, tinde să se amestece cu penetrantul prins în
4
discontinuități. Acțiunea sa de evaporare ajută la extragerea penetrantului din discontinuități

pentru a forma indicația de defect. În figura 1 se prezintă două imagini ale unor suprafețe uscate:
adecvat și excesiv, înainte de aplicarea developantului, pe care s-a aplicat un lichid penetrant cu
nivelul 3 de sensibilitate. Uscarea corespunzătoare a fost efectuată la 49°C timp de cinci minute,
iar uscarea excesivă a fost realizată la 66°C timp de zece minute. După cum se observă, primele
care dispar sunt idicațiile fine.
Fig. 1. Efectele uscării adecvate
versus uscarea excesivă:
a. suprafață uscată adecvat

a.
b. suprafață uscată excesiv
b.
9.2.2. Procedură pentru determinarea parametrilor de uscare premergătoare aplicării

developantului.
În timpul uscării, piesele nu trebuie să fie lipite una de cealaltă ci distanțate având un
spațiu de aer între ele. Dacă temperatura piesei atinge și rămâne la 60°C timp de peste zece
minute, sensibilitatea metodei poate fi redusă. Ca îndrumare, piesele trebuie scoase din instalația
de uscare înainte ca acestea să devină prea fierbinți pentru a le putea manevra cu mâinile goale.
Aceasta este o temperatură de aproximativ 49-52°.
Este ușor de monitorizat și de controlat temperatura cuptorului, dar este aproape
imposibil de monitorizat temperatura pieselor de examinat. Un alt factor complicat este viteza cu
care se încălzește piesa supusă examinării. Secțiunile subțiri ale piesei vor atinge temperatura
cuptorului și se vor usca înainte ca secțiunile groase să se încălzească. Procedura recomandată
stabilirea temperaturii cuptorului între 49° și 60° C și verificarea piesei la fiecare 5-10 minute.
Imediat ce piesa s-a uscat trebuie scoasă din cuptor.
5
9.3. Aplicarea developanților

Developantul este un material absorbant, aplicat pe suprafața de examinat, după
îndepartarea execesului de penetrant. Rolul său este de a axtrage penetrantul din discontinuități și
de a forma un fond deschis la culoare în contrast cu penetrantul. Principalele substanțe folosite ca
developanți sunt: creta, caolinul, talcul oxidul de magneziu, toate de culoare albă.
Conform SR EN ISO 3452-1:2013 (tabelul 1) există următoarele tipuri de developanți
folosiți în metodele de examinare cu lichide penetrante: developant uscat (pulbere) – forma a;
developant hidrosolubil – forma b; developant suspensie (umed) - forma c; developant pe bază
de solvent (neapos pentru tipul I) – forma d; developant pe bază de solvent (neapos pentru
tipurile II și III) și developant pentru aplicații speciale – forma f.
Tabelul 1. Extras din SR EN ISO 3452-1:2013
Produs pentru îndepărtarea
Lichid penetrant Developant
excesului de penetrant
Tip Denumire Metoda Denumire Forma Denumire
I Developant uscat
Penetrant fluorescent A Apă a
I (pulbere)
I Emulgator cu Developant
Penetrant colorat B b
II postemulsionare, lipofil hidrosolubil
*Solvent
− Clasa 1, halogenat Developant
C c
− Clasa 2, nehalogenat suspensie (umed)
− Clasa 3, aplicații speciale
Developant pe
Penetrant mixt Emulgator cu bază de solvent
D d
(penetrant
I postemulsionare, hidrofil (neapos pentru
III fluorescent și tipul I)
colorat) Developant pe
bază de solvent
e
(neapos pentru
E Apă și solvent tipurile II și III)
Aplicații speciale
f
Notă: Pentru cazuri specifice este necesară utilizarea de produse pentru examinare cu
lichide penetrante care îndeplinesc cerințe referitoare la inflamabilitate, in privinta
componentilor corozivi cerinte speciale privind inflamabilitate, continutul de sulf, de halogeni și
de sodiu și alți contaminanți. A se vedea SR EN ISO 3452-2.
*Clasa metodei C nu face parte din notare
9.3.1. Developant uscat (pulbere) – forma a
6
9.3.1.1. Descriere
Atenție! Developanții uscați NU vor fi folositi cu penetranți colorați, deoarece nu
asigură un contrast adecvat.
Developantul uscat se caracterizează prin densitatea scăzută în vrac, fiind ușori, adică o
jumătate de kilogram de developant uscat ocupă de 2 sau 3 ori volumul necesar pentru pulberile
sub formă uscată ale developantului umed. Developantul uscat este menținut ușor pe suprafața
piesei datorită aderenței crescute, iar stratul depus este foarte subțire și uniform. De fapt,
developanții uscați lasă urme foarte puțin vizibile, iar prezența lor devine evidentă doar atunci
când se trece ușor cu un deget sau o cârpă peste suprafață. Developanții uscați pot fi utilizați în
cazul oricărei metode care folosește penetranți fluorescenți, dar nu în cazul celor care folosesc
penetranți colorați.
Avantajele developantului uscat - forma a:
• nu necesită o baie lichidă;
• sunt mai ușor de transportat față de cei care necesită o baie lichidă.
Dezavantajele developantului uscat - forma a:
• este posibil să fie necesare dispozitive de filtrare a aerului din încăpere și măști
de protecție respiratorii pentru operatori;
• piesa trebuie să fie complet uscată înainte de aplicarea developantului.
9.3.1.2. Utilizarea developantului uscat - forma a
Prepararea developantului uscat - forma a. Nu necesită nici o pregătire specială cu
excepția necesității existenței unui container care să ajute la menținerea umezelii developantului.
Aplicarea developantului uscat - forma a
Particulele de developant uscat nu sunt materiale toxice; totuși, ca orice corpuri străine
în stare solidă, acestea NU trebuie inhalate. Este posibil să fie necesare dispozitive de filtrare a
aerului din încăpere și măști de protecție respiratorii pentru operatori. Va fi consultat inginerul
responsabil cu managementul mediului din companie, dacă procesul generează particule în aer.
OBS. Developanții uscați NU se aplică pe o piesă până când suprafața și eventualele
discontinuități sunt complet lipsite de umiditate. Prezența unei umidități, chiar și la valori
scăzute, va interfera cu acțiunea developantului, afectînd sensibilitatea metodei și, astfel, existînd
riscul ca defectele mici să nu fie puse în evidență.
Developanții uscați pot fi aplicați în mai multe moduri:
7
• suflarea pulberii cu o suflantă tip balon;

• scufundarea piesei într-un recipient cu pulbere de particule uscate;
• turnarea pulberii peste piesele de examinat;
• utilizarea unei încăperi speciale “de praf sau ceață”, în care particulele sunt
suflate cu o turbosuflantă;
• pulverizarea cu un sistem electrostatic sau cu un pistol de joasă presiune.
După aplicare, excesul de developant este scuturat sau îndepărtat cu ajutorul unui balon
de aer acționat manual sau prin suflare. În principiu nu există riscul ca particulele de developant
să cadă de pe suprafața piesei, dar trebuie luate măsuri pentru a nu le îndepărta în timpul
manipulării. Se interzice folosirea aerului comprimat la presiuni mai mari de 0,35atm, ștergerea
sau periajul piesei. Trebuie luate măsuri speciale pentru a preveni contaminarea developanlui
uscat. Cei mai frecvenți contaminanți al developantului uscat sunt apa (sau umiditatea) și lichidul
penetrant. Apa dintr-un developant uscat poate proveni din piesele care nu au fost complet
uscate, înainte de aplicarea acestuia, sau de la stropirea sa accidentală în timpul etapei de spălare
a piesei. Contaminarea cu apă sau umiditatea din atmosferă va determina developantului uscat să
formeze umflături sau să se usuce, reducând astfel eficiența acestuia. Contaminarea
developantului uscat cu lichid penetrant apare atunci când particulele de developant sunt
îmbibate cu penetrant provenit din piesele ineficient spălate. Această contaminare cu penetrant
va produce indicatii false de defect atît asupra piesei examinate, cât și fie asupra celor care
urmează a fi ulterior examinate.
9.3.2. Developantul hidrosolubil (solubil în apă, apos, umed) - (Forma b)
9.3.2.1. Descriere
Developanții hidrosolubili sunt particule de developant dizolvate într-o soluție apoasă.
Developanții solubili în apă conțin agenți de umezire, inhibitori de coroziune și biocide. Ei diferă
de developantul suspensie (umed), deoarece particulele se dizolvă în apă pentru a forma o soluție
clară, ușor colorată. În timpul procesului de uscare, particulele developantului cristalizează din
soluție, pe măsură ce apa se evaporă. Stratul rezultat este alb, dens și ușor vizibil. Stratul uscat
este mai gros decât stratul developantului suspensie (umed), și mult mai gros decât un strat de
developant uscat.
Avantajele developanții hidrosolubili – (Forma b)
8
• avantajul principal al faptului că este solubil în apă, comparativ cu developantul

suspensie (umed), este acela că nu mai este necesară agitarea sa pentru a menține
particulele în suspensie;
• la depunerea sa pe piesă nu se produc dungi sau scurgeri ale stratului depus, care apar
adesea la depunerea developanților suspensie (umezi);
• particulele developantului, fiind solubile în apă, sunt foarte ușor de îndepărtat în
timpul post-curățării.
Dezavantajele developanții hidrosolubili – (Forma b)
• developanții hidrosolubili NU vor fi folosiți pe piese examinate cu penetrant lavabil
cu apă sau cu penetranți colorați.
OBS.
• În developanții hidrosolubili există riscul dezvoltării de bacterii. Această
susceptibilitatea depinde de zona geografică și de tipul apei locale. Primul indiciu
privind dezvoltarea de bacterii îl reprezintă un miros neplăcut sau o creștere vizibilă a
contaminării.
• Developanții hidrosolubili conțin agenți de umezire care pot acționa ca agenți de
îndepărtare a penetranților și, în consecință, se utilizează cu mare atenție. Această
acțiune de îndepărtare accelerată a penetranților lavabili cu apă este și motivul pentru
care developanții hidrosolubili în apă nu trebuie utilizați în cazul metodelor de
examinare cu penetranți lavabili cu apă.
• Deși la depunerea lor pe piesă formează un strat alb, gros, developanții hidrosolubili
nu sunt compatibili cu penetranții colorați.
• Ca și în cazul developanții suspensie (umezi), biocidele în revelatoriisolubili în apă
întârzie doar creșterea. Developanții solubili în apă se aruncă atunci când se observă o
creștere bacteriană și rezervorul sau recipientul SE dezinfectează complet înainte de
amestecarea unei noi soluții.
9.3.2.2. Utilizarea developantului hidrosolubil - (Forma b).
Prepararea developantului hidrosolubil (Forma b). Developanții solubili în apă sunt
furnizați sub formă de pulberi uscate și se vor dizolva complet în apă înainte de utilizare.
Proporțiile de pulbere uscată în apă depind de tipul de developant și de producător.
9
Atenție! Trebuie respectate recomandările producătorului privind concentrația. Atunci

când se realizează baia de developant, pulberea uscată se amestecă în apă până când aceasta se
dizolvă complet. Deoarece particulele developantului sunt dizolvate în soluție apoasă, nu mai
este necesară agitarea băii după ce acesta a fost amestecat cu apă.
Aplicarea developanților hidrosolubili - (Forma b)
Developanții solubili în apă NU vor fi folositi pe piese examinate cu penetranți
fluorescenți lavabili cu apă, metoda A, sau cu orice tip de penetranți colorați.
OBS. Developantului hidrosolubil aflat în rezervoare deschise, pentru aplicarea prin
imersie este supus evaporării. Pe măsură ce apa se evaporă, concentrația developantului crește.
Se vor stabili și menține un nivel al concentrației soluției prin adăugarea de apă sau pulbere
uscată. Vor fi aplicate metodele de măsurare a concentrației soluției de developant și se vor face
verificări conform prevederilor din standardul metodei.
Developantul poate fi aplicat prin următoarele metode: pulverizare, curgere sau
imersare/scufundare. Dacă se folosește procesul de imersare/scufundare, piesa NU trebuie să
rămână în soluție mai mult decât este necesar pentru a asigura o acoperire completă.
Developantul poate fi aplicat pe piese în timp ce acestea sunt încă ude, ca urmare a spălări cu
apă pentru îndepărtarea excesului de penetrant. Trebuie avută în vedere prevenirea prinderii
developantului hidrosolubil în cavitățile piesei sau aglomerarea acestuia pe/în suprafețele
concave ale acesteia. Developantul ar trebui, după aplicare, să ude complet suprafața piesei fără
să existe zone neacoperite. După aplicarea developanului, piesele ar trebui să fie uscate în
cuptor, deoarece evaporarea lui la temperatura camerei este prea lentă și ar dura mai mult timp.
Acțiunea sa de developare nu va începe până când racesta nu este uscat.
9.3.3. Developantul suspensie apoasă (umed) - (forma c)
9.3.3.1. Descriere
Acțiunea de developare în cazul developanților suspensie (umezi) nu va începe până când
nu va fi absorbită și eliminată toată apa adsorbită. Timpul de acționare al developantului nu
trebuie sa înceapă până când piesa nu va fi complet lipsită de umezeală.
Developanții suspensie (umezi) constau în particule inerte aflate în suspensie, în apă.
Dezvoltatorii sunt furnizați fie sub formă de pulbere concentrate, lichidă sau uscată, în vrac și
trebuie amestecați cu apă înainte de utilizare. Față de particulele revelatoare, aceștia mai conțin
în plus, agenți chimici de dispersie pentru a reduce tendința particulelor revelatoare de a se lipi
10
unele de altele și/sau de a forma aglomerări. În plus, pentru a asigura o acoperire completă și
detaliată a pieselor, mai sunt adăugați și agenți de umezire. De asemenea, se adaugă și inhibitori
de coroziune pentru a proteja piesa împotriva coroziunii. Nu în ultimul rând, se mai adaugă și
biocide pentru pentru a asigura o durată de viață rezonabilă a băii rezervorului prin întârzierea
dezvoltării de bacterii. După aplicare, developanții suspensie (umezi) se evaporă foarte lent la
temperatura camerei și de aceea, necesită, pentru o uscare adecvată, un cuptor cu aer cald.
Avantajele developanților suspensie (umezi) - (forma c).
• particulele developantului sunt insolubile în apă, iar când sunt uscate sunt foarte
absorbante;
• acești developanți poat fi folosiți în cazul metodei A - penetranți lavabili apoși;
Dezavantajele developanților suspensie (umezi) - (formei c) .
• este necesară agitarea băii pentru a menține particulele în suspensie;
• developanții suspensie (umezi) pot produce striații sau curgeri pe/de pe piesă.
9.3.3.2. Utilizarea developantului suspensie - (forma c)
Prepararea developantului suspensie - (forma c)
Utilizarea developantului suspensie umedă - (forma c) necesită utilizarea unui cuptor de
uscare, de aceea el poate fi utilizat întotdeauna doar în sistemele fixe de examinare cu lichide
penetrante. Pentru obținerea unei concentrații adecvate a developantului suspensie umedă trebuie
să se amestece cu apă în proporțiile recomandate de producător. Concentrațiile variază între
tipurile de developanți și producători. Se va adăuga în apă, o cantitate măsurată de pulbere sau
concentrat lichid, amestecând constant până la obținerea unei suspensii fără probleme, cât mai
omogenă. Un lot nou de developant suspensie, proaspăt amestecat, trebuie sa fie lasat 4 sau 5
ore înainte de utilizare pentru a permite particulelor developantului să fie umede.
Aplicarea developantului suspensie - (forma c)
Timpul de scurgere al developantului suspensie (umed) - (forma c) nu trebuie să
depășească 30 de secunde.
Developanții suspensie (umezi) pot fi aplicați prin pulverizare, curgere sau
imersare/scufundare. Acești developanți, fiind pe bază de apă, pot fi aplicati pieselor încă ude
după îndepărtarea execesului de penetrant. După ce piesa a fost bine acoperită cu soluția
developantă, aceasta trebuie imediat scoasă din soluție și lăsată să se scurgă pentru o perioadă
11
scurtă de timp. Trebuie să se acționeze cu atenție pentru a preveni rămânerea developantului în

cavitățile pieselor sau în suprafețele concave. După aplicare, trebuie verificat dacă developantul
a udat toată suprafața piesei, fără să existe întreruperi. De asemenea, după aplicarea produsului
de developare, piesele ar trebui să fie uscate în cuptor, deoarece uscarea la temperatura camerei
este prea lentă și durează mult.
9.3.4. Developant pe bază de solvent, neapos pentru tipul I și tipurile II și III - (Forma d și
Forma e)
9.3.4.1. Descriere
Developanții pe bază de solvent, neapoși sunt compuși din particule de developant
suspendat într-un amestec de solvenți volatili. Acești developanți sunt în mod obișnuit ambalați
în tuburi de aerosoli, sub presiune (spray-uri), gata de utilizare. Developanții pe bază de solvent,
neapoși se clasifică în două categorii: forma d, destinați sistemelor de penetranți fluorescenți, de
tip I și forma e, destinați sistemelor de penetranți colorați, de tip II. Cei mai mulți developanții
pe bază de solvent, neapoși sunt dezvoltați de producători, să poată fi folosiți atât ca developant
de forma d cât și ca developant de forma e.
Solvenții acestor developanți sunt selectați cu atenție pentru a exista o compatibilitate a
lor cu penetranții. Developanții pe bază de solvent conțin, de asemenea, agenți tensioactivi și
dispersanți, care au rolul de a acoperi particulele revelatoare și de a reduce tendința lor de a se
aglomera sau aduna împreună. Acești developanți pe bază de solvent au cea mai mare
sensibilitate dintre toate formele de developanți datorită acțiunii solvenților care contribuie
îmbunătățirea mecanismelor lor de adsorbție. Există multe situații, de piese pe care există
discontinuități cu deschideri de dimensiuni mici, și în care, developanții uscați și apoși nu
reușesc să pătrundă, pentru a intra în contact cu penetrantul captiv în acestea. Acest lucru are ca
rezultat eșecul developantului de a crea forțele capilare și de tensiune superficiale necesare
extragerii penetrantului din defect. Solvenții developanților neapoși reușesc să intre în
discontinuități, indiferent de dimensiunea acestora, dizolvându-se în penetrant. Această acțiune
duce la creșterea volumului și reducerea vâscozității penetrantului. Producătorii de seturi de
lichide penetrante trebuie, însă, să selecteze și să compună cu mare atenție amestecul de solvenți
pentru acești developanți. Volatilitatea sau solubilitatea excesivă sau inadecvată a acestora vor
afecta negativ performanța acțiunii de developare. Volatilitatea ridicată reduce timpul de
acționare a developantului înainte de a se evapora, în timp ce volatilitatea redusă crește timpul de
12
uscare. Solubilitatea scăzută reduce acțiunea de dizolvare a penetrantului, ducînd astfel la o

extracție mai dificilă a penetrantului din discontinuități.
Avantajele developanților neapoși - forma d și forma e
• developanții pe bază de solvent, neapoși sunt ambalați în recipiente cu aerosoli,
portabile;
• developanții pe bază de solvent, neapoși sunt volatili și se uscă rapid în aer liber,
eliminând astfel necesitatea unui cuptor de uscare;
• developanții pe bază de solvent, neapoși sunt sigilați în recipientele lor și nu sunt
recuperabili după utilizarea lor inițială, ceea ce elimină orice posibilitate de degradare
prin contaminare;
• atunci când se utilizează metode adecvate de aplicare, developanții neapoși se pot
depune pe piesă într-un strat uniform, a cărui grosime poate fi controlată de operator;
• acești developanți pot fi utilizați atât cu penetranți fluorescenți cât și cu cei cu
contrast de culoare;
• datorită acțiunii solvenților lor, au capacitatea de a produce cel mai înalt nivel de
sensibilitate, indiferent de formă.
Dezavantajele developanților neapoși - forma d și forma e
• developanții neapoși conțin solvenți care pot fi inflamabili și atunci când sunt utilizați
în locuri închise prezintă un pericol pentru sănătate. Atenție! Este necesară o
pregătire corespunzătoare a locului de muncă, pentru a preveni aprinderea și pentru a
evita inhalarea vaporilor.
• particulele developanților neapoși se află în susie în solvent și tind să sedimenteze
rapid. De aceea, este necesară agitarea recipientului înainte și în timpul aplicării.
• containerele /spray-urile în care sunt îmbuteliați acești developanți sunt de capacitate
mică și asigură o acoperire pe suprafețe mici , fapt care face ca acoperirea unei
suprafețe mari, întinse să dureze mult timp.
• acești developanți îmbuteliați se pretează cel mai bine pentru aplicații pe suprafețe
reduse ca întindere (piese de dimensiuni mici) sau aplicații locale ale unor piese de
dimensiuni mari.
• buteliile de aerosoli prezintă în timp o pierdere treptată a presiunii și, ocazional, pot
13
exista scurgeri de substanță din cauza sigilarii necorespunzătoare. Când nu mai există
presiune în recipient, deși mai conține o anumită cantitate de developant (recipientul
s-a defectat) sau când acesta s-a golit trebuie să fie aruncat în locuri special
amenajate.
• dacă pe duză raman particule de developant uscat, starul depus prin pulverizare pot fi
foarte neregulat. Este necesar ca duza să fie curățată după fiecare utilizare, inversând
recipientul și apăsând duza de pulverizare până când este eliminat doar developant.
9.3.4.2. Utilizarea developanților pe bază de solvent, neapoși - forma d și forma e
Prepararea - pregătirea developanților pe bază de solvent, neapoși - forma d și forma e
Atenție! Prezența umidității va interfera cu acțiunea developantului și mici defecte pot fi scăpate.
Precum developanții uscați pudră, developanții pe bază de solvenți NU TREBUIE aplicați pe o
piesă până când suprafața și eventualele discontinuități sunt complet lipsite de umiditate.
Deoarece acești developanți sunt depozitati într-o tub de pulverizare presurizat, singura acțiune
necesară este agitarea recipientului pentru a amesteca bine developantul, solventul purtător și
propulsorul.
Aplicarea developanților pe bază de solvent, neapoși - forma d și forma e
OBS: Stratul de developant NU trebuie sa fie excesiv de gros. Piesele pe care s-a depus
developant în exces trebuie să fie complet reprocesate. Trebuie să se evite scurgerea lichidului
pe suprafața piesei.
Developanții pe bază de solvent, neapoși sunt întotdeauna aplicați prin pulverizare.
Pulverizarea corectă produce un strat subțire, uniform, foarte sensibil în producerea indicațiilor.
Inmuierea, turnarea sau perierea nu sunt potrivite pentru aplicarea dezvoltatorului suspendat cu
solvent. Inuierea și turnarea măresc timpul în care solventul se dizolvă și se diluează penetrantul
prins, astfel încât acesta sfarseste în stratul de developant lichid neevaporat. În timpul scurgerii,
penetrantul va curge de la locul defectului, iar indicațiile ce se formează vor fi slabe și
distorsionate. Aplicarea dezvoltatorului de solvenți prin periere va lăsa striatii și va deforma și
denatura indicațiile defectuoase în forme nerecunoscute. Developantul neapos trebuie sa se
aplice numai ca o pulverizare fină.
Pulverizarea developantului neapos este realizată cel mai adesea din recipiente sub
presiune, cu aerosoli. Există câteva linii de producție automatizate sau semiautomate care
folosesc vase de presiune și pistoale de pulverizare. Este posibilă și pulverizarea electrostatică,
14
dar este rar folosită din cauza puterii slabe de aruncare a pulverizatorului. Înainte de aplicare prin
pulverizare, recipientul trebuie agitat.
Developantul neapos este, de obicei, o suspensie, iar particulele se depun în câteva
minute. Tubul de spray sau pistolul de pulverizare trebuie să fie ținute suficient de departe de
suprafața piesei de examinat, pentru a produce un strat subțire, fin și umed. Tehnica
recomandată este aplicarea unui strat foarte subțire și uscat, iar pentru formarea unei anumite
grosimii se recoamndă mai multe treceri, mai degrabă ,decât aplicarea unui singur strat umed.
Grosimea optimă a stratului de acoperire depinde de tipul de sistem de lichide penetrante (adică
de tipul penetrantului, colorat sau fluorescent) și trebuie să fie analizat după aspectul său, pe baza
experienței anterioare.
În figura 2 se prezintă o comparație între două imagini ale unei placuțe din aluminiu,
crăpată, care a fost examinată cu un set de lichide penetrante de tip II (cu contrast de culoare), c
azul în care s-a aplicat un strat de dezvelopant cu o grosime optimă și cazul în care a fost aplicat
strat de dezvelopant cu o grosime excesivă.
a. b.
Fig. 2. Comparație între rezultatele examinării cu lichide penetrante, metoda colorării, a unei
plăcuțe din aluminiu fisurată: a. developant aplicat într-un strat de grosime optimă; b. developant
aplicat într-un strat de grosime excesivă.
Atunci când se utilizează sisteme penetrante de tip I, textura suprafeței piesei sau luciul
nu trebuie sa fie total ascunse sub developant. Dacă nu se poate vedea strălucirea metalică a
piesei, înseamnă că stratul de developant este prea gros, iar discontinuitățile de dimensiuni mici
pot fi mascate ori prea răspândite sau neclare. Dacă, însă stratul de developant este prea subțire,
acesta nu poate extrage o cantitate suficientă de penetrant captive în discontinuități pentru a
15
forma o indicație. De asemenea, un strat prea subțire nu permite penetrantului să se răspândească

la suprafața piesei și să mărească indicația de defect.
Pentru sistemele penetrante de tip II, este necesară o acoperirea suprafeței cu un strat mai
gros de developant, pentru a oferi un fundal alb solid, ce va contrasta cu indicația de culoare
roșie.
9.3.5. Developant pe bază de apă sau solvent pentru aplicații speciale – forma f
9.3.5.1. Descriere
Un exemplu de developant pe bază de apă sau solvent pentru aplicații speciale este
developantul pelicular
Conform SR EN ISO 3452-1:2013, cap.8.6.6, atunci când, prin procesul de examinare cu
lichide penetrante, se descoperă o indicație care trebuie înregistrată, se recomandă utilizarea
următoarei proceduri:
− Se îndepărtează developantul prin ștergere cu o cârpă curată, uscată, fără scame;
− Se aplică același penetrant prin orice mijloc convenabil, apoi se urmează aceeași
procedură ca și cea utilizată inițial, până la aplicarea developantului;
− După îndepărtarea excesului de penetrant și uscarea piesei, se aplică developantul
pelicular în conformitate cu recomandările producătorului;
− După trecerea timpului de developare recomandat, se detașează cu grijă stratul de
acoperire cu developant. Indicația (indicațiile) arare (apar) pe fața stratului care a fost
în contact direct cu piesa.
9.4. Tipul și granulația developantului
Efectul de “aspirare” al developantului și grosimea stratului de developant sunt decisive

privind cantitatea de lichid penetrant extras din discontinuități pentru formarea indicației. Dacă
grosimea stratului de developant este prea mare, atunci indicația este greu de vizualizat sau chiar
deloc pe suprafața de examinat. Dacă grosimea stratului de developant este prea este prea mică,
indicația nu se poate forma de loc sau se formează incomplet. Efectul de aspirare al
developantului depinde de natura developantului sau de finețea granulației particulelor.
Developanții uscați, care conțin granule poroase, aspiră lichidul penetrant producând, astfel,
efectul de capilaritate. Developanții neporoși actionează ca urmare a existenței cavităților între
granule.
16
Forma și mărimea unei indicații sunt determinate de efectul de “aspirare” al

developantului raportat la discontinuitatea de evidențiat și de grosimea stratului. Concluzii sigure
privind tipul defectului sunt posibile doar după o analiză optimă a suprafeței piesei. Dacă de
exemplu o indicație „sângerează” prea mult, poate fi rational pentru interpretare, ca stratul de
developant să se îndepărteze și să se aplice un strat nou de developant. Dacă o indicație
„sângerează” prea puțin, poate fi logic ca pe piesă piesă să se aplice un strat de lichid penetrant.
17
Examinare cu lichide penetrante 2022
CURS 10
10.1. Timpul de developare
Standardul SR EN ISO 3452-1:2013, cap.8.6.7, recomandă ca “timpul de developare să
fie între 10 min și 30 min; timpi mai lungi pot fi conveniți între părțile contractante.
Timpul de developare începe:
- imediat după aplicare, dacă se aplică developant uscat sau
- imediat după uscare, dacă se aplică developant umed.”
Timpul de developare se va cronometra doar după ce piesa de examinat este complet
uscată.
Timpul maxim de developare, specificat de producătorii de lichide penetrante, se
bazează pe examinarea discontinuităților de mici dimensiuni. Discontinuitățile de dimensiuni
medii sau mari, care se dezvoltă mai repede, vor fi estompate la aceste valori ale timpilor de
developare; totuși, discontinuitățile de dimensiuni medii sau mari conțin suficient penetrant
pentru a forma o indicație observabilă, chiar dacă aceasta este neclară. Pe de altă parte, indicațiile
de la discontinuitățile de dimensiuni mici ar putea fi ratate dacă sunt depășiți timpii maximi de
așteptare. În tabelul 1 sunt prezentate valorile minime și maxime ale timpului de developare
pentru diferite tipuri de developanți, care se recomandă a nu fi depășite.
Extragerea penetrantului captiv într-o discontinuitate depinde de timpul de developare și
de cantitatea de penetrant existent în acea discontinuitate. Developantul trebuie sa aibă timp
suficient pentru a extrage penetrantul prins de defect și a-l răspândi pe suprafața piesei pentru a
forma indicația. Timpul de developare poate varia de la caz la caz, fiind influențat de un număr
de factori.
Pentru a spori eficiența sistemului de lichide penetrante folosit, piesele de examinat
trebuie verificate periodic în timpul developării; totuși, este obligatoriu să se respecte durata
minimă de developare și se recomandă de exemplu, evitatarea unui timp de developare prea lung,
deși acesta poate fi atins. Acțiunea developantului începe când acesta s-a uscat complet la
suprafața piesei și continuă până când se extrage întregul lichid penetrant disponibil în
discontinuități. O indicație se va forma treptat, va atinge un punct de rezoluție maximă (luminos
și ascuțit) și apoi imaginea acesteia începe să se degradeze. Difuzarea laterală a penetrantului pe
1
o perioadă de timp poate fi atât de mare încât indicația devine neclară. Discontinuitățile medii
sau mari vor apărea ca picături sau pete de penetrant. Indicațiile mici sunt deosebit de
importante, deoarece cantitatea mică de penetrant nu poate fi observată atunci când difuzează.
Tabelul 1. Valorile minime și maxime ale timpului de developare pentru diferite tipuri de developanți
Timp de Timp de
Tipul developantului
Tipul defectului developare developare
Temperatura 5° - 16°C
Minim Maxim
Defecte de funcționare /fisuri 20 de minute 60 de minute
Developant pe bază de la oboseală
solvent (neapos) Fisuri la solicitarea la 60 de minute 120 de minute
coroziune
Developant suspensie la oboseală
(umed) Fisuri la solicitarea la 60 de minute 120 de minute
coroziune
Developantul pulbere la oboseală
(uscat) Fisuri la solicitarea la 60 de minute 240 de minute
coroziune
Timp de Timp de
Tipul developantului
Tipul defectului developare developare
Temperatura 16° - 52°C
Minim Maxim
Developant pe bază de Defecte de funcționare /fisuri 10 de minute 30 de minute
solvent (neapos) la oboseală
Fisuri la solicitarea la 30 de minute 60 de minute
coroziune
Developant suspensie Defecte de funcționare /fisuri 15 de minute 60 de minute
(umed) la oboseală
Fisuri la solicitarea la 30 de minute 120 de minute
coroziune
Developantul pulbere Defecte de funcționare /fisuri 15 de minute 120 de minute
(uscat) la oboseală
Fisuri la solicitarea la 30 minutes 240 minutes
coroziune
Timpii minim și maxim de developare ar trebui să fie specificați în directivele tehnice

sau în procedurile specifice piesei de examinat, care impun inspecția. În absența unor directive
sau proceduri tehnice specifice, pot fi utilizati timpii minimi și maximi de developare
recomandați în Tabelul 1. Acești timpi de developare sunt calculați funcție de pe tipul/forma
developantui, temperatura ambiantă și tipul defectului pus în evidență.
2
10.2. Comparararea developanților

Sensibilitatea relativă a metodelor de examinare cu lichide penetrante, care folosesc
diferite forme de developanți este influențată de o serie de factori. Metoda de aplicare a
developantului produce o serie de sensibilități pentru fiecare dintre formele developantului. În
tabelul 2 sunt prezentate, în ordinea descrescătoare a sensibilității, o parte dintre formele uzuale
de developant și metoda de aplicare a acestora. Este recunoscut faptul că developanții pe bază de
solvent suspensie, aplicați prin pulverizare, prezintă cea mai mare sensibilitate. Acordul
industrial privind ordinul de sensibilitate pentru dezvoltatori se încheie în acest punct. Tipul
piesei de examinat, tipul, dimensiunea și forma defectului, tipul penetrantului, metoda de
îndepărtare a excesului de penetrant și metodele de uscare folosite, sunt factori care vor
influența sensibilitatea sistemului penetrant. Numărul de variabile implicate a dus la apariția
unor diferențe privind performanța relativă a developanților uscați față de a celor pe bază de apă
(suspendați și solubili). Dacă se aplică corect, este cunoscut faptul că developanțrii pe bază de
apă realizează o acoperire foarte bună a suprafeței piesei cu un strat mai fin, format de particule
de developant, care se află în contact mai bun cu suprafața piesei, comparativ cu developanții
uscați. Argumentul contra este că o acoperire neuniformă a piesei cu developanți pe bază de apă
poate masca indicațiile. Există un acord ca developanții solubili în apă NU trebuie sa fie
utilizați cu penetrați lavabili cu apă. În figura 1 sunt prezentate imaginile blocului de referință
Tip 1 pentru testarea sensibilitații penetranților fluorescent și cu contrast culoare. S-a folosit un
singur panou placat cu nichel-crom, fisurat, care a fost prelucrat cu patru forme de developant
folosind metode de aplicare de bază, disponibile în laboratoarele NDT.
Tabelul 2. Forme de developant și metode de aplicare prezentate într-o ordine descrescătoare a
sensibilității
Forma developantului Metoda de aplicare Sensibilitate
pe bază de solvent (neapos) spray foarte sensibil
/formele d și e
hidrosolubil /forma b spray foarte sensibil
suspensie (umed) /forma c spray foarte sensibil
suspensie (umed) /forma c imersiune foarte sensibil
hidrosolubil/ forma b imersiune foarte sensibil
uscat (pulbere) /forma a spray electrostatic sensibilitate redusă
uscat (pulbere) /forma a pat fluidizat sensibilitate redusă
uscat (pulbere) /forma a nor de praf agitat sensibilitate redusă
uscat (pulbere) /forma a înmuiere și turnare cel mai putin sensibil
3
Fig. 1. Imaginile unui panou de testare a sensibilității unui lichid penetrant fluorescent, examinat
prin patru metode de examinare, cu developanți cu diferite niveluri de sensibilitate.
10.2.1. Auto-developarea
Atenție! Este interzisă utilizarea auto-developării în inspecția motoarelor aeronavelor
sau în vederea întreținerii acestora, în cazul în care trebuie detectate defectele induse. Auto-
developarea NU trebuie utilizată pentru inspecția componentelor aeronavelor și a
componentelor motoarelor, cu excepția cazului în care acestea sunt aprobate în mod special de
autoritatea tehnică responsabilă de NDT.
Auto-developarea constă în formarea unei indicații fără aplicarea unui material
developant. Practic toți penetranții au un anumit grad de auto-developare, deoarece vor ieși dintr-
o discontinuitate și se vor răspândi peste o suprafață. Factorii critici sunt dimensiunea și volumul
discontinuităților care trebuie detectate. Este necesar un volum relativ mare de penetrant captiv
într-o discontinuitate, de aceea auto-developarea nu este fiabilă în cee ace privește detectarea
defectelor de dimensiuni mici.
10.3. Examinarea (observarea) suprafeţei
Standardul SR EN ISO 3452-1:2013, cap.8.7, recomandă următoarele:
Condițiile de observare trebuie să fie conform ISO 3059. Pentru a decela indicaţiile care se
pot contopi datorită difuziei excesive a penetrantului în developant, se recomandă ca examinarea
să se facă din momentul aplicării developantului, continuându-se apoi la diferite intervale de
timp, înainte şi după scurgerea timpului minim de developare.
10.3.1. Metodele de examinare care utilizează lichide penetrante fluorescente
Suprafeţele controlate cu penetranţi fluorescenţi se examinează în incinte întunecate
4
folosind lămpi ce emit radiaţii ultraviolete în domeniul de 330-390nm lungime de undă.

Suprafeţele se iluminează astfel încât să NU se producă umbre sau reflexii. Unghiul dintre
normala la suprafaţă şi direcţia de examinare nu va depăşi 300.
Trebuie lăsat un timp suficient, de cel puțin 1min. pentru a permite ca ochii operatorului
să se adapteze la obscuritatea din zona de examinare.
În anumite cazuri poate fi avantajoasă furnizarea unui iluminat UV-A de fond. Iradierea
UV-A pe suprafața de examinat trebuie să fie de 10 W/m2 (1000W/cm2) sau mai mare, cu un
nivel scăzut al luminii vizibile (total maxim pentru lumina ambiantă și sursa UV-A = 20 lx).
10.3.2. Metodele de examinare care utilizează lichide penetrante colorate
Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi se examinează la lumină naturală sau
artificială cu un flux de minimum 500 lx. Acest flux luminos poate fi asigurat de o lampă cu
incandescenţă de 100 W la o distanţă de 0,2 m sau un tub fluorescent de 80 W la o distanţă de
1 m.
Indicațiile produse prin metoda de examinare cu lichide penetrante pot furniza informații
limitate referitoare la forma și dimensiunile discontinuităților. În anumite cazuri poate fi
avantajoasă efectuarea primei examinări imediat după aplicarea developantului sau din
momentul în care acesta este uscat. Aceasta facilitează o interpretare mai bună a indicaților.
!!! Examinarea finală trebuie efectuată după trecerea timpului de developare.
Pot fi utilizate mijloace ajutătoare pentru examinare, cum sunt instrumentele de mărire a
imaginii.
10.4. Interpretarea rezultatelor
Prezenţa unei cantităţi evidente de penetrant pe fondul developantului se numeşte
indicaţie. Ea poate fi:
− pată de culoare roşie pe fond alb - la metoda colorării;
− pată luminoasă (de obicei galben, galben-verzui) pe fondul închis al developantului (de
obicei de culoare indigo, ca urmare a folosirii unui filtru indigo-violet la lampa de radiaţii
ultraviolete).
În funcţie de concludenţa lor indicaţiile pot fi:
− indicaţie relevantă sau concludentă, care poate fi asociată prezenţei unei discontinuităţi;
− indicaţie nerelevantă sau neconcludentă, provocată de o altă cauză decât prezenţa unei
5
discontinuităţi, de obicei datorată unei tehnici operatorii incorecte;

− indicaţie falsă, datorată configuraţiei geometrice a suprafeţelor, crustelor, oxizilor etc.
În afara petelor de culoare sau lumină clare, se consideră ca fiind indicaţii şi tentele de
culoare, reprezentând pete difuze pe o suprafaţă relativ întinsă a suprafeţei (de exemplu, cea
provenind de la grupări de pori mici).
În tabelul 3 sunt reprezentate câteva tipuri de indicaţii caracteristice, obţinute la examinarea
cu lichide penetrante.
Tabelul 3. Tipuri de indicaţii caracteristice, obţinute la examinarea cu lichide penetrante

Tipul indicaţei Aspect Exemple
Fisuri, crăpături, lipsă de topire,
Liniară reprize, exfolieri, suprapuneri,
nepătrunderi ş.a.
1. continuă
2. întreruptă
Fisuri foarte înguste, fisuri sau
sau punctată
discontinuităţi parţial străpunse
la suprafaţă sau închise parţial la
prelucrarea preliminară
Sufluri, pori, porozităţi cu

Neliniare diferite grade de fineţe,
(rotunjite) incluziuni nemetalice poroase
ş.a.
Reușita detectării defectelor prin metoda de examinare cu lichide penetrante depinde de

mulți factori, printre care se numără: alegerea materialelor și a metodelor adecvate, aplicarea
corectă a metodei alese, calitatea iluminatului în timpul examinării și capacitatea unui
operator de a detecta defectele. Interpretarea este procesul de determinare a tipului indicației,
dacă aceasta este relevantă, nerelevantă sau falsă. Evaluarea implică aprecierea unei indicații
relevante pentru a determina cauza și tipul acesteia și pentru a raporta categoria, locația și
dimensiunea aproximativă.
Importanța înțelegerii procesului de interpretare
Scopul metodei de examinare cu lichide penetrante este de a detecta defectele care vor
afecta integritatea unei piese. Multe dintre aceste defecte pot fi foarte mici. Toate materialele
6
penetrante, procedurile și comenzile procesului sunt orientate spre producerea unor indicații
valide din discontinuitățile de suprafață. Etapa de inspecție sau de examinare este una dintre
cele mai importante și adesea cel mai puțin controlată din toate etapele procesului. Condițiile
de inspecție sau examinare, controlate puțin sau chiar deloc, ar putea compromite întregul proces
de penetrare. Pot fi obținute rezultate maxime de la această metodă de examinare numai atunci
când toate aspectele procesului (de exemplu, pregătirea și calificarea personalului, iluminatul și
mediul de inspecție) sunt gestionate și controlate în egală măsură din partea managementului.
Simplitatea aparentă a metodei de examinare cu lichide penetrante
Este o simplitate înșelătoare. În timp ce procesul de penetrare este relativ simplu, reușita
examinării depinde ca următoarele proceduri să fie urmate pas cu pas cu mare atentie: de la
curățarea inițială a piesei până la examinarea piesei și interpretarea indicațiilor. Este posibil
ca o etapă de proces necorespunzătoare să nu poată fi recunoscută în cabina de inspecție. Ca
urmare, se poate ca un defect important să nu poată fi evidențiat. De multe ori, primul indiciu
privind erorile procesului are loc în timpul unei etape individuale. De exemplu, timpul de
emulsionare excesiv sau folosirea unui pulverizator de apă necorespunzător pot fi identificate la
momentul desfășurării etapelor respective ale procesului, însă îndepărtarea consecventă a
penetrantului dintr-un defect ar putea trece neobservată.
10.4.1. Criterii de acceptare/respingere a discontinutăţilor
Defectele au fost încadreate în două mari categorii: defecte ac ceptabile și defecte inacceptabile.
Încadrarea defectelor ca acceptabile sau inacceptabile se face în funcție de destinația
produsului, de rolul funcțional, de importanța acestuia într-un ansamblu, de costuri, de
exigențele impuse de standard, coduri, norme sau convenții între beneficiar și furnizor.
Exemple de criterii de respingere a discontinuităților:
− Nu sunt admise discontinuităţi ale căror indicaţii sunt liniare.
− Nu sunt admise discontinuităţi izolate, ce dau indicaţii rotunjite, dacă dimensiunea
maximă a indicaţiei este mai mare de 4mm.
− Se admit cel mult trei discontinuităţi cu indicaţii rotunjite cu dimensiunea maximă a
indicaţiei mai mică de 4mm, situate în linie, cu condiţia ca distanţa dintre marginile
indicaţiilor să fie de cel puţin 1,5mm, iar distanţa dintre două grupuri de acest fel să fie de
cel puţin 90mm.
7
La examinarea echipamentelor, elementelor şi componentelor instalaţiilor de ridicat se

aplică nivelul de acceptare l.
La examinarea echipamentelor sub presiune, condiţiile minime de acceptare cresc, în
ordinea severităţii acestora, astfel:
− echipamentele sub presiune din categoriile I şi II - nivel de acceptare 2;
− echipamentele sub presiune din categoriile III şi IV – nivel de acceptare l;
Pentru alte examinări, nivelurile de acceptare se stabilesc de la caz la caz, de către
organismele competente.
Indicaţiile relevante se interpretează luând în consideraţie configuraţia lor, locul de
amplasare pe suprafaţa piesei şi evoluţia lor pe durata developării (observarea se va face de
câteva ori la intervale de timp începând de la 1 minut şi continuând cu 5, 15 şi 30 minute.
Evoluţia în timp a indicaţiei poate oferi date asupra deschiderii discontinuităţii şi mărimii
cavităţii acestuia).
Se pot adăuga informaţiile legate de natura materialului şi tehnologia de obţinere a piesei.
Se recomandă îndepărtarea developantului din locurile unde au apărut indicaţii şi examinarea
vizuală a zonelor respecţive folosindu -se o lupă.
În cazul apariţiei indicaţiilor neconcludente, suprafaţa sau porţiunea de suprafaţă se
supune din nou examinării, cu repetarea tuturor fazelor, folosind acelaşi tip de penetrant şi
aceeaşi tehnică de lucru.
Pentru luarea deciziei A/R se apelează la un criteriu de acceptare/respingere. În tabelul 4
este prezentat un extras din "Prescripţiile tehnice CR6-99" ale I.S.C.I.R., referitoare la
examinarea cu lichide penetrante a îmbinărilor sudate ale elementelor mecanice sub presiune şi
instalaţiilor de ridicat. Se mai poate folosi şi standardul SR EN ISO 25817.
Tabelul 4. Exemplu de criterii “Acceptare/Respingere” discontinuităţi detectate conform Prescripţiilor
Tehnice I.S.C.I.R. CR6 – 99
Niveluri de acceptare
Tipul indicaţiilor
1 2 3
Indicaţii liniare
l < 2mm l < 4 mm l < 8mm
l - lungimea indicaţiei
Indicaţii neliniare
d - axa cu dimensiune d < 4 mm d < 6mm d < 8 mm
maximă
8
Evaluarea indicațiilor
În anumite situații, indicațiile pot fi uneori indistince și/sau neclare chiar și atunci când
sunt foarte vizibile. Pentru a verifica și evalua tipul de indicație poate fi folosită următoarea
metodă, etapizat:
− se umezește ușor un tampon curat sau o cârpă din bumbac cu un solvent cu uscare rapidă,
cum ar fi alcoolul izopropilic;
− se șterge cu atentie zona indicaticației o singură dată cu cârpa sau cu tamponul umezit;
− după evaporarea solventului, se examinează suprafața cu o lupă de marire de 3X sau 5X
și se va privi dezvoltarea indicației fără developant aplicat. Evaluarea indicațiilor cu o
lupă se efectuează doar după ce developantul a fost înlăturat. Developantul va încețosa și
va mări indicația. Evaluarea inițială trebuie efectuată la o mărire mică (3X sau 5X),
mărirea de 10X fiind folosită doar după ce indicația va fi localizată;
− dacă indicația nu poate fi localizată, se va pulveriza o cantitate foarte mică developant
neapos pe suprafață și se va privi cum indicația continuă să se dezvolte. Dacă nu se
scurge lichid penetrant sau dacă imperfecțiunea nu poate fi observată, atunci indicația
inițială ar fi putut fi irelevantă, posibil creată de procesarea necorespunzătoare.
Evaluarea prin tehnica de interpretare a dubiului (wipw-off technique) poate fi un ajutor
suplimentar pentru evaluare.
Standardul SR EN ISO 3452-1:2013, capitolul 8.7.3., recomandă ca „Tehnică de
clarificare a dubiului”, următoarele:
„Această procedură este utilizată pentru a ajuta la evaluarea naturii unei discontinuități
care cauzează o indicație și constă din îndepărtarea indicației inițiale, urmată de un nou proces
de developare. Ea nu trebuie utilizată pentru a remedia neregularități din timpul procesului de
examinare generală, cum este îndepărtarea inadecvată a penetranților. Procedura exactă poate
face obiectul unui acord specific între părțile contractante sau sa fie inclusă în criteriile de
acceptare relevante. Dacă nu este convenit altfel, repetarea procedurii nu este admisă. Absența
unei noi developări a unei indicații nu trebuie să fie singura dovadă care demonstrează că o
indicație este eronată sau nerelevantă, dar poate fi utilizată pentru a demonstra că interpretarea
inițială este corectă (de exemplu filigran sau contaminarea suprafeței) sau pentru a-i permite
9
inspectorului: să obțină informații suplimentare prin observarea creșterii indicației pe parcursul

noului timp de developare.”
Procedura:
a) cu ajutorul unui mic tampon, curat, fără scame, se șterge suprafața pe care se găsește
indicația pentru a îndepărta materialele de pemetrare (o singură);
b) se observă zona în condiții de examinare pentru a se asigura că materialele de penetrare
au fost complet îndepărtate;
c) se aplică după aceea developantul – de utilizat un strat subțire de developant umed
neapos, aplicat de la o distanță la care materialul se usucă aproape imediat la contactul cu
suprafața, daca nu este convenit altfel;
d) se examinează zona imediat după aplicarea developantului;
e) se examinează din nou la intervale regulate până la sfârșitul timpului de developare de 10
min.
10.5. Înregistrare
Înregistrarea poate fi realizată prin orice metodă adecvată, de exmplu, descriere scrisă,
schiță sau fotografie.
10.5.1. Fotografierea indicațiilor
Fotografierea poate fi o bună metodă de a produce o înregistrare permanentă a indicațiilor
lăsate în urma examinării cu lichid penetrant.
Fotografia, atât cea cu film cât și cea digitală, poate oferi o înregistrare foarte
descriptivă, deoarece acestea expun atât mărimea indicației cât și localizarea acesteia pe piesă.
Ele sunt permanente, pot fi reproduse, iar echipamentul necesar este accesibil. Fotografierea cu
aparate pe bază de film este puțin diferită de fotografia normală deoarece este nevoie de mai
multă atenție, antrenament și o serie de încercări și erori de expunere pentru a produce o
fotografie optimă. Fotografia digitală ofera o utilizare cu ușurință și flexibilitate în comparație
cu fotografierea cu film și este considerată metoda cea mai bună. Fotografia digitală permite
reproducerea rapidă și transportabilitate sporită a imaginilor, asigură o optimizare foarte
rapidă a parametrilor de expunere și este mult mai rapidă în ceea ce privește timpul de
procesare. Rezoluția camerelor digitale se apropie de cea a filmului, iar calitatea (rezoluția
spațială și de contrast) este deseori mai mult decât suficientă pentru această aplicație. Atât prin
metoda digitală cât și prin cea cu film, este deseori dificil să se producă fotografii identice atunci
10
când există o perioadă de timp între expuneri. Fotografiile realizate în momente diferite vor varia
în funcție de o serie de factori, cum ar fi schimbările de poziție a piesei, poziționarea camerei,
intensitatea de lumină ultravioletă, filtrele folosite sau alterări ale filmului în timpul procesării și
developării acestuia.
În momentul fotografierii indicațiilor lăsate de penetrant, care în general sunt foarte mici,
camera trebuie ținută aproape de obiect. Asta presupune folosirea unui set de lentile macro. Un
trepied sau alte măsuri pentru a menține camera fixă și un cablu de declanșare sunt recomandate
atât pentru fotografierea digitală cât și pentru cea cu film pentru a reduce încețoșarea creată de
mișcarea camerei.
Filtrele. În comparație cu ochiul uman, filmele fotografice și senzorii camerelor digitale
au un răspuns mai mare la lumina ultravioletă. Când se fotografiază indicațiile fluorescente,
lumina ultravioletă trebuie înlăturată sau filtrată pentru a obține o fotografie bună. Filtrul de
bază folosit este 2B. Filtrul 2B va absorvi lumina invizibilă, ultravioletă când trece prin lumina
vizibilă albastră. Această abordaree, atunci cand este utilizată împreună cu un film color sau cu o
cameră digitală va reproduce o fotografie reprezentativă a ceea ce ochiul uman ar vedea.
Balansul de culoare va fi normal iar piesa va apărea ca un contur albastru, cu indicația
fluorescentă verde-gălbuie.
Cu un film alb-negru sau imagini digitale alb-negru, piesa va fi conturată iar indicația va
apărea ca o linie albă sau puncte albe. Unii developanți care formează un fundal luminos vor
diminua contrastul dintre piesă și indicație, care poate fi compensat folosind un filtru 2E. Filtrul
2E reduce intensitatea luminozității fundalului, nescăzând-o pe cea a indicației. Când se folosește
filtrul 2E la filmul color, balansul de culoare se poate deteriora iar fotografia poate fi mai
gălbuie decât se dorește. Pentru fotografia alb-negru, se pot folosi filtre pentru a îmbunatăți
contrastul indicației, dar aceste filtre vor transmite doar lumina provenită de la indicație iar
conturul piesei nu va fi vizibil.
În momentul fotografierii cu film, se poate folosi blițul în timpul expunerii la lumina
ultravioletă pentru a scoate în evidență conturul piesei. Alternativ, pentru a arăta piesa, dublu-
expuneți filmul folosind lumina albă sau vizibilă pentru a doua expunere. În momentul folosirii
dublu-expunerii pentru fotografia în ultraviolete, expunerea luminii albe va trebui sa fie 1/3 sau
mai puțin din expunerea normală. Acest lucru va face ca piesa sa apară la fel de întunecată ca în
cabina de examinare normală. Dacă ar fi folosită expunerea normală, contrastul dintre piesă și
11
indicație ar fi pierdut. La folosirea fotografiei digitale, același efect poate fi produs prin
iluminarea ușoară a piesei cu o lumină alba și iluminarea indicației cu lumină ultravioletă.
Tipurile de film. Pot fi folosite toate tipurile de film color sau alb-negru. Filmele de
viteză mică vor crește contrastul și vor diminua granulația.
Poziționarea camerei. Indicațiile lăsate de penetrant sunt de obicei mici. Pe piesele mari,
nu poate fi posibil să se includă întreaga piesă în fotografie și totodată să se obțină detalii bune
ale indicației. Camera trebuie apropiată de indicație, cuprinzând doar o parte din piesă, doar
pentru a se evidenția localizarea indicației pe aceasta. Când se fotografiază indicația, este
recomandat un sistem de vizualizare “prin obiectiv”. Camerele cu un sistem separat de lentile
pentru observare nu vor include zona exactă când se vor efectua fotografii prim-plan. Acest lucru
se va compensa prin schimbarea punctului de observare și a distanței deschiderii lentilelor.
Fig. 2. Amplasarea aparatului foto și a luminii ultraviolete pentru fotografierea indicațiilor

fluorescente.
Lumina în timpul fotografierii. Pentru a reduce timpul de expunere, trebuie folosită

valoarea maximă de energie ultravioletă posibilă. Procedura uzuală este de a utiliza două lămpi
cu lumină ultravioletă plasate la distanțe egale pe fiecare parte a indicației și poziționarea
camerei în mijlocul acestora (fig. 2). Această procedură asigură o intensitate egală a luminii pe
toată lungimea indicației. Lămpile de lumină ultravioletă se poziționează astfel încât razele
directe, nu reflexii ale acestora, să intre în cameră. Becurile de lumină ultravioletă precum și alte
12
surse care emit lumina ultravioletă emit mai multă lumină albă vizibilă decât a becurilor pe bază
de mercur. Astfel, filtrul 2E va produce o fotografie mai naturală când este folosită lumina
ultravioletă, fluorescentă.
10.6. Curățarea finală, post examinare
10.6.1. Efectele reziduurilor de examinare asupra funcționării ulterioare
Atenție! Piesele care în timpul funcționării vor lua contact cu oxigenul lichid trebuie să
primească o atenție deosebită. Urmele de ulei, rămase pe piesa examinată, pot provoca o explozie
când intra în contact cu oxigenul lichid.
Reziduurile de la examinarea cu lichide penetrante pot avea mai multe efecte adverse
asupra prelucrării și funcționării ulterioare a piesei. Reziduurile de materiale developant și
penetrant rămase pe piesa de examinat influențează negativ asupra aplicării finisărilor
superficiale, cum ar fi vopsirea, placarea și anodizarea. Reziduurile de penetrant rămase în
discontinuități pot afecta grav calitatea sudurii, dacă nu sunt îndepărtate înainte de a repara
sudarea. Reziduurile de developanți pot interfera cu funcționarea piesei dacă acestea implică o
suprafață uzata sau în mișcare. În plus, substanțele care intră în componența developanților pot
absorbi și reține umezeala, ducând la coroziunea piesei.
10.6.2. Îndepărtarea reziduurilor de examinare
Substanțele chimice utilizate în procesul de examinare cu lichide penetrante ar putea
cauza probleme piesei după examinare. După finalizarea examinării, operatoriicare au efectuat
examinarea trebuie să se asigure că pe piese nu au rămas reziduuri în urma procesului de
examinare, care ar putea prezenta probleme în timpul utilizării/funcționării utlterioare.
10.6.2.1. Îndepărtarea reziduurilor de developanți
Developantul este ultimul material aplicat în procesul de examinare cu lichide penetrante
și, așa cum s-a văzut, poate fi folosit sub mai multe forme. Forma developantului aplicat
(pulbere uscată, neapoas, suspensie în apă sau solubil în apă) influențează în mare măsură
metoda și dificultățile de îndepărtare a acestuia de pe piesa de examinat. Totuși, majoritatea
developanților au un punct comun legat de creșterea aderenței la suprafața piesei, cu timpul. Cu
cât developantul rămâne mai mult timp pe o piesă, cu atât este mai dificil de eliminat.
Îndepărtarea stratului de developant se realizează cât mai curând posibil după finalizarea
examinării.
13
Îndepărtarea developantului uscat (pulbere) – forma a

Pulberea uscată a acestui developant aderă la toate suprafețele piesei pe care s-a aplicat.
Unele particule uscate se pot depozita în zone încastrate, în rosturi de suprafață sau în fisuri.
Particulele de pulbere uscată pot fi îndepărtate prin spălare cu detergent solubil în apă, urmată
de clătire cu apă. Particulele acestui developant uscat care aderă de piesă după penetrare, se
elimină în timpul operației de "îndepărtare a reziduurilor de penetrare".
Îndepărtarea developantului pe bază de solvent (neapos) - formele d și e
Pentru a evita răspândirea particulelor de developant pe o suprafață mai mare, solventul
aerosol de îndepărtare nu trebuie să fie pulverizat direct fără ca developantul să fi fost șters în
prealabil. Stropirea prin pulverizare cu aerosoli poate fi utilizată ca o etapă finală pentru a
elimina cantitățile reziduale sau urmele developanților atunci când nu este practice posibil să se
utilizeze apă. Developantul neapos este de obicei aplicat prin pulverizare dintr-un tub cu aerosoli
(spray). Majoritatea aplicarilor se realizează pe o zonă relativ mică. Acest lucru avantajează
îndepărtarea inițială a developantului prin ștergerea manuală a suprafeței cu o cârpă uscată sau
un prosop de hârtie. Resturile de developant pot fi apoi îndepărtate cu un prosop de hârtie
umezit cu apă sau alcool. Suprafața examinată poate conține crăpături și cavități de suprafață,
din care nu pot fi eliminate toate particulele de developant print ștergere. Aceste zone trebuie
pulverizate cu o soluție cu apă și detergent, sub presiune, după ștergerea inițială. Stropirea cu
solvenți nu este deosebit de eficientă, deoarece developantul este de obicei insolubil. Este
interzisă folosirea degresorului cu vapori, deoarece temperatura ridicată usucă stratul de
developant.
Îndepărtarea developantului hidrosolubil – forma b
Developantul hidrosolubil este forma de developant cea mai ușor de îndepărtat,
deoarece stratul de developant se dizolvă ușor în apă. Îndepărtarea developantului hidrosolubil
trebuie să se efectueze prin imersarea piesei într-un bazin cu apă sau prin pulverizarea piesei
cu apă sub presiune.
Îndepărtarea developantului suspensie (umed) – forma c
Metodele de îndepărtare a developantului suspensie (umed) sunt foarte asemănătoare
cele ale developantului pe bază de solvent, neapos. Cea mai bună metodă de îndepărtare este
introducerea și pulverizarea sub presiune a unei soluții de detergent fierbinte. De asemenea,
poate fi îndepărtat cu un spray simplu cu apă și/sau prin spălare manuală cu o perie aspra cu
14
fibre.
Concluzie. Developantul uscat se îndepărtează cu un jet de aer filtrat de impurităţile
uleioase sau prin spălare cu apă. Developantul umed se îndepărtează prin spălare manuală sau
mecanică folosindu-se apă sau soluţie de detergenţi.
10.6.2.2. Îndepărtarea reziduurilor de lichide penetrante
Îndepărtarea lichidului penetrant rezidual este aproape întotdeauna necesară. Această
etapă urmează, de obicei, după eliminarea developantului. Cantitatea de penetrant rezidual este
mică, constând în acea cantitate de lichid penetrant reținut în discontinuități (fisuri și
neregularitățile de pe suprafața piesei). Reziduurile penetrante pot fi în general îndepărtate cu
solvenți lichizi și cu detergenți sau prin curățare cu soluții alcaline.
Concluzie. Pentru îndepărtarea urmelor reziduale de penetrant se recomandă degresarea
cu vapori (minimum 10 minute), spălarea cu solvent (minim 15 minute) sau curăţirea cu
ultrasunete (minim 3 minute). Uneori se recomandă degresarea cu vapori urmată de o spălare cu
solvent. Timpii corespunzători se determină experimental.
OBS generală: Înainte de a folosi diverse substanţe chimice în procesul de curăţire,
trebuie verificate dacă ele sunt compatibile cu materialul examinat!
10.7. Protecția pieselor post examinare
Procesul de examinare a pieselor cu lichide penetrante și îndepărtarea ulterioară a
reziduurilor de examinare lasă piesele cu o suprafață curată din punct de vedere chimic. Aceste
suprafețe, în special cele ale pieselor din materiale feroase, sunt foarte reactive și pot coroda
din cauza umidității din aer. Acestor tipuri de piese ar trebui să le fie aplicat un tratament de
protecție împotriva coroziunii, imediat după inspecție și curățarea ulterioară, funcție de natura
materialului pieselor, rolul funcțional, mediul de funcționare etc.
10.8. Reexaminarea pieselor
Standardul SR EN ISO 3452-1:2013, capitolul 8.9., recomandă: „dacă rerexaminarea este
necesară, de exemplu, pentru că nu este posibilă evaluarea indicațiilor fără ambiguitate, trebuie
repetată întreaga procedură de examinare, pornind de la curățarea prealabilă.
Dacă este necesar, trebuie alese condiții de examinare mai favorabile pentru această
procedură. Utilizarea unui alt tip de penetrant sau a unui penetrant de același tip de la un alt
furnizor NU este permisă decât dacă s-a efectuat o curățare aprofundată pentru a îndepărta
reziduurile de penetrant rămase în discontinuități.
15
CURS 11
11.1. Raportul de examinare

Conform SR EN ISO 3452-1:2013, Capitolul 9 Un Raport de examinare trebuie să
conțină următoarele informații:
a). informații despre piesa examinată:
a. denumire;
b. dimensiuni;
c. material;
d. starea suprafeței;
e. faza de fabricație;
b). scopul examinării;
c). notarea sistemului penetrant utilizat, așa cum se specifică la subcapitolul 6.4 al
standardului, dând numele producătorului și denumirea produsului, precum și numărul loturilor;
d). instrucțiunile de examinare;
e). abaterile (dacă este cazul) față de instrucțiunile de examinare;
f). rezultatele examinării (descrierea discontinuităților detectate);
g). locul și data examinării;
h). numele, calificarea și semnătura supraveghetorului examinării.
Un exemplu de prezentare a unui formular care poate fi utilizat pentru Raportul de
examinare este prezentat în Anexele 1 - 4. Acesta trebuie să includă toate detaliile referitoare la
metodă, care sunt importante pentru evaluarea rezultatelor examinării, precum și informații
suplimentare referitoare la piesele de examinat, recomandându-se, totuși, ca aceste date să fie
modificate după caz, în funcție de tipul piesei. Dacă este utilizat un alt formular, acesta trebuie
să conțină toate informațiile de la a) până la h).
Raportul de examinare poate fi omis dacă este prezentată o procedură de examinare care
îndeplinește cerințele de la subcapitolul 8.1. al standardului, conținând toate informațiile de la
capitolul 9, de la a) până la d) și dacă toate informațiile menționate în capitolul 9 de la e) până la
h) sunt documentete într-un mod adecvat.
1
11.2. Reguli și metode pentru verificarea periodică a calității lichidelor penetrante

Conform STAS 12589-87 - Defectoscopie cu lichide penetrante. Metode de verificare a calității
1. Verificarea aspectului
Se aplică ori de câte ori se procedează la completarea sau umplerea cuvelor unei instalații
sau în cazul în care se trece la folosirea unui nou flacon presurizat. Verificarea se execută vizual,
comparativ cu mostra etalon, urmărindu-se starea fizică, culoarea și omogenitatea produsului. În
cazul developantului dizolvat în apă și a folosirii apei la eliminarea excesului de penetrant, se
verifică și limpezimea comparativ cu apa potabilă conform STAS 1342-84.
2. Verificarea mirosului
Mirosul se verifică, numai dacă există bănuiala impurificării produselor. Se compară cu
mostra etalon.
3. Determinarea densității
Densitatea materialelor penetrante se determină, o dată pe lună, numai pentru lichidele
recirculate. Determinarea se execută conform STAS 35 - 84, la temperatura mediului ambiant.
Nu se admit abateri de densitate mai mari de 10%, comparativ cu mostra etalon.
4. Determinarea viscozității
Vâscozitatea se determină o dată pe lună numai pentru lichide recirculate. Se lucrează la
temperatura mediului ambiant conform STAS 4095 - 82. Nu se admit abateri de vâscozitate mai
mari de 10%, comparativ cu mostra etalon.
5. Verificarea culorii
Culoarea se verifică o dată pe săptămână, numai la penetranții colorați, recirculați. Se
prepară o soluție din 5 ml de penetrant folosit curent, cu 95 ml de diclormetan și se introduce
într-un cilindru gradat, tip I, de 100 ml. Se pregătește în mod identic o soluție cu mostra etalon.
Ambii cilindri se așează în faţa unui ecran luminos difuz şi se privesc prin transmisie.
Dacă soluția preparată din penetrantul utilizat curent este mai incoloră, se adaugă cantităţi
determinate de 0,2 ml din același penetrant, până la egalizarea nuanţelor.
2
Se notează cantitatea de penetrant adăugată V, exprimată în ml, după care se calculează

coeficientul de decolorare în procente, cu ajutorul relaţiei:
[V/(5 + V)].100
care nu trebuie să depăşească 20%.
6. Determinarea fluorescenței
Fluorescenţa se determină o dată pe săptămână, numai la penetranţi recirculaţi. Se
prepară o soluţie de 10 ml de penetrant folosit curent, cu 190 ml de dicloretan şi se introduce
într-un pahar cilindric de 250 ml. Se pregăteşte în mod identic o soluţie cu mostra etalon. Se
citesc valorile măsurate ale intensităţii luminoase a soluţiei curente şi a soluţiei din mostra
etalon, în condiţiile STAS 10507 - 76, dispersându-se cantităţi convenabile din soluţiile studiate,
între foliile de polistiren transparent. Valorile intensității luminoase citite se notează cu A şi B,
respectiv C, pentru folii fără soluţie. Coeficientul de scădere a fluorescenţei, în procente, calculat
cu ajutorul relaţiei:
[(A - B) / (A - C)] .100
trebuie să nu depăşească 20%.
7. Determinarea volumului de decantare al substanței uscate

Se determină o dată la 24 h, numai pentru developanţii în suspensie, recirculaţi.
Developantul se agită timp de 10 min şi se extrage o cantitate de 250 ml care se introduce într-un
cilindru gradat tip I de 250 ml. După o decantare de 24 h, se citeşte nivelul la care se separă
substanţa solidă de lichid. Se admit abateri de maximum 20% faţă de mostra etalon. În plus, se
verifică prin comparaţie, aspectul lichidului de deasupra substanței decantate. Nu se admit
diferențe sesizabile.
8. Determinarea capacității de absorbție a apei

Se realizează o dată pe lună, numai pentru produse recirculate. Într-un pahar cilindric
de 150 ml se introduc 5 ml apă potabilă la 95 ml penetrant, respectiv 1 ml apă potabilă la 100 ml
emulgator lipofil. După agitare, se verifică vizual absenţa fenomenelor de tulburare, gelificare,
separare, coagulare sau stratificare. Cu amestecul obţinut se execută în plus, verificarea
sensibilităţii, descris mai departe.
3
9. Determinarea capacităţii de absorbţie a penetrantului

Se realizează o dată pe lună, numai pentru produse recirculate. Într-un pahar cilindric
de 150 ml, se introduc 5 ml penetrant la 100 ml emulgator hidrofil sau lipofil. După agitare, se
verifică vizual absenţa fenomenelor de tulburare, gelificare, coagulare sau stratificare.
10. Verificarea volatilității

Are caracter de recomandare.
Cunoaşterea timpului de volatilizare este util execuţiei unei examinări corespunzătoare.
Verificarea se execută o dată pentru fiecare lot de substanţe şi pentru fiecare marcă de material
examinat. Verificarea se execută fie pe plăci cu rugozitatea şi temperatura asemănătoare
condiţiilor concrete de lucru, fie direct pe piesa de examinat, dacă aceasta are o suprafaţă de
minimum 100 cm2.
Se umectează suprafaţa cu solvent sau (developant în solvent) şi se măsoară timpul
necesar uscării, care trebuie să fie de maximum 15 min.
11. Verificarea lavabilității

Se realizează o dată pe săptămână la penetranţii şi emulgatorii recirculaţi, respectiv o
dată pe lot la materialele nerecirculate.
Verificarea este informativă pentru developanţi şi se execută o dată pe lot. Se
confecţionează plăcuţe din oțel inoxidabil cu dimensiunile de 100 x 100 x 1 mm, cu rugozitatea
Ra = 15....30, realizate prin sablare.
Plăcuţele se degresează şi se usucă. În continuare se imersează plăcuţele în penetrant, se
scoate o plăcuţă şi se menţine 5 min în poziţie verticală, pentru scurgerea excesului. Dacă este
cazul, plăcuţele se imersează în continuare în emulgator, timpul de imersare fiind stabilit de
producător. Apoi se spală sub jet de apă cu temperatura de 15...50 °C, la o presiune de maximum
2 bar, timp de 5 min. Se developează suprafaţa şi se examinează.
Sunt admise urme de colorare sau fluorescenţă, numai pe marginea plăcuţei. În
continuare, plăcuţa se spală din nou sub jet de apă, timp de 15 min.
Sunt admise urme de developant numai pe marginea plăcuţei.
4
12. Verificarea ruperii filmului de lichid penetrant

Verificarea se efectuează pentru fiecare tip de lichid penetrant examinat o dată la 8 h
(o dată pe schimb).
Verificarea se execută fie pe plăci din materialul de examinat cu suprafaţa de minimum
100 cm2, având rugozitatea şi temperatura asemănătoare condiţiilor de lucru, fie direct pe piesa
examinată. Lichidul de verificat se aplică pe suprafaţa de control, care se lasă apoi nemişcată
timp de 15 min, timp în care nu se admite strângerea lichidului în pete. Este admisă scurgerea
lichidului pe suprafeţe înclinate.
13. Verificarea corozivității

Se execută o dată la 6 luni pentru fiecare tip de lichid penetrant supus examinării. Din
materialul metalic de examinat se confecţionează epruvete cu dimensiunile 75 x 25 x 1 mm.
Epruvetele se polizează cu hârtie abrazivă nouă, cu granulaţie fină, apoi se şterg cu o
cârpă curată pentru a se îndepărta urmele de pilitură şi se spală în acetonă. Lichidul de verificat
se toarnă într-un pahar cilindric şi se introduce epruveta pe jumătate în lichid, avându-se grijă ca
acesta să nu ajungă pe suprafeţele neumectate. (dacă lichidul verificat este un degresant tip
detergent sau un solvent, epruveta se introduce complet în lichid).
Paharul se acoperă cu o sticlă de ceas, se înveleşte într-o folie de aluminiu şi se introduce
într-un dispozitiv termostat, etuvă, unde se păstrează la o temperatură de 50 ± 20 C, timp de 3 h,
cu excepţia degresantului tip detergent, care se păstrează la 65 ± 20 C timp de 18 h, respectiv
solvenţi şi toate lichidele cu punct de inflamabilitate egal sau mai mic de 500 C, care se păstrează
la 200 C, timp de 24 h. Se scoate epruveta, se spală în acetonă şi se usucă cu o hârtie de filtru.
La examinare, pe suprafeţele epruvetei nu sunt admise urme de colorare, oxidare sau coroziune.
Observație
Pentru lichidele pe bază apoasă se admite o uşoară colorare a suprafeţei. În cazul
degresanţilor pe bază de detergenți şi a solvenţilor, epruveta se cântăreşte după spălarea cu
acetonă, cu o precizie de ± 0,1 mg. După executarea verificării, în afara examinării vizuale, se
cântăreşte din nou epruveta. Nu se admite o scădere a masei mai mare de 2 mg, respectiv o
creştere a masei mai mare de 1 mg.
5
14. Verificarea sensibilității

Această verificare se execută în funcţie de modul de ambalare, astfel :
• pentru recipienţi mai mari de 50 l, minim o probă pe recipient;
• pentru recipienţi mai mici de 50 l, minim o probă la 100 l;
• pentru flacoane presurizate, o probă la 100 flacoane.
Verificarea se execută prin comparare cu mostra etalon, conform procedurii de lucru. Setul
de probe verificate trebuie să permită depistarea de fisuri cu deschidere la suprafaţă de minimum
2 m.
11.3. Niveluri de competență pentru personalul care execută END

Conform SR EN 9712 : 2013 și PT CR 06 – 2013 – ISCIR
Conform SR EN 9712 : 2013 - Examinări nedistructive Calificarea şi certificarea personalului
pentru examinări nedistructive (END) - Capitolul 6, sunt specificate următoarele niveluri de
calificare:
Sistemul de certificare, care trebuie controlat şi administrat de către organismul de
certificare (cu ajutorul organismelor de calificare autorizate, dacă este necesar) cuprinde toate
procedurile necesare pentru a demonstra calificarea unei persoane pentru a realiza sarcini
referitoare la o metodă END specifică şi un produs sau un sector industrial specific, conducând la
certificarea competenţei sale.
6.1 Nivelul 1
6.1.1 O persoană certificată nivel 1 a demonstrat competenţă în efectuarea de END conform unor
instrucţiuni scrise şi sub supravegherea unei persoane certificate nivel 2 sau nivel 3. În cadrul
domeniului de competenţă definit în certificat, o persoană certificată nivel 1 poate fi autorizată
de către angajator să efectueze în conformitate cu instrucţiuni END următoarele:
a) să regleze echipamentul END;
b) să efectueze examinările;
c) să înregistreze şi să clasifice rezultatele examinărilor în funcţie de criterii scrise;
d) să raporteze rezultatele examinărilor.
6.1.2 O persoană certificată nivel 1 nu trebuie să fie responsabilă nici pentru alegerea metodei de
examinare sau a tehnicii de utilizat şi nici pentru interpretarea rezultatelor examinării.
6
6.2 Nivelul 2
O persoană certificată nivel 2 a demonstrat competenţă în efectuarea de END conform unor
proceduri END. În cadrul domeniului de competenţă definit în certificat, o persoană certificată
nivel 2 poate fi autorizată de angajator:
a) să aleagă tehnica END pentru metoda de examinare de utilizat;
b) să definească limitările privind aplicarea metodei de examinare;
c) să transpună codurile, standardele, specificaţiile şi procedurile END în instrucţiuni
END adaptate condiţiilor de lucru reale;
d) să regleze echipamentul şi să verifice reglarea acestuia;
e) să efectueze şi să supravegheze examinările;
f) să interpreteze şi să evalueze rezultatele în funcţie de standardele, codurile,
specificaţiile sau procedurile aplicabile;
g) să realizeze şi să supravegheze toate sarcinile atribuite nivelului 2 sau inferior acestui
nivel;
h) să îndrume personalul de nivel 2 sau inferior acestui nivel;
i) să raporteze rezultatele END.
6.3 Nivelul 3
6.3.1 O persoană certificată nivel 3 a demonstrat competenţă în realizarea şi conducerea
operaţiilor END pentru care este certificată. O persoană certificată nivel 3 a demonstrat:
a) competenţă pentru evaluarea şi interpretarea rezultatelor în funcţie de standardele,
codurile şi specificaţiile existente;
b) o cunoaştere suficientă, bazată pe experienţa practică, a materialelor, a fabricaţiei, a
procesului şi a tehnologiei produselor aplicabile, pentru a alege metodele END, pentru a
stabili tehnicile END şi pentru a ajuta la stabilirea criteriilor de acceptare, atunci când
acestea nu sunt disponibile;
c) o cunoaştere generală a altor metode END.
6.3.2 În cadrul domeniului de competenţă definit în certificat, o persoană certificată nivel 3
poate fi autorizată:
a) să-şi asume întreaga responsabilitate pentru o instalaţie de examinare sau pentru un
centru de examinare şi personalul acestuia;
b) să stabilească, să verifice d.p.d.v. editorial şi al corectitudinii tehnice şi să valideze
7
instrucţiuni şi proceduri END;

c) să interpreteze standarde, coduri, specificaţii şi proceduri;
d) să desemneze metodele de examinare, procedurile şi instrucţiunile END de utilizat în
situaţii particulare;
e) să realizeze şi să supravegheze toate sarcinile atribuite tuturor celorlalte niveluri;
f) să furnizeze îndrumări personalului END de orice nivel.
11.4. Condiții impuse personalului care se certifică în ocupația de operator control
nedistructiv
5.6 Candidat
Candidaţii, indiferent dacă sunt angajaţi, proprii lor angajaţi sau neangajaţi, trebuie:
a) să furnizeze o dovadă documentată de absolvire a unui curs de formare;
b) să furnizeze o dovadă documentată verificabilă că experienţa cerută a fost acumulată sub
supraveghere calificată;
c) să furnizeze dovada documentată că acuitatea vizuală satisface cerinţele 7.4;
d) să se angajeze să respecte un cod de etică publicat de organismul de certificare.
5.7 Deţinători de certificate
Deţinătorii de certificate trebuie:
a) să se angajeze să respecte un cod de etică publicat de organismul de certificare;
b) să se supună unei verificări anuale a acuităţii vizuale în conformitate cu 7.4 a) şi să transmită
rezultatele verificării angajatorului;
c) să notifice organismul de certificare şi angajatorul în situaţia în care condiţiile de valabilitate
a certificării nu sunt îndeplinite.
Candidatul trebuie să îndeplinească cerinţele minime privind percepţia vizuală şi formarea
înainte de examenul de calificare şi trebuie să îndeplinească cerinţele minime privind experienţa
industrială înainte de certificare.
Pentru nivelul 3, suplimentar faţă de formarea minimă dată în tabelul 2, în funcţie de
potenţialul ştiinţific ş i tehnic al candidatului, pregătirea pentru calificare poate fi realizată în
diferite moduri, incluzând participarea la alte cursuri de formare, conferinţe sau seminarii,
studierea unor cărţi, periodice sau alte lucrări specializate, tipărite sau în format electronic.
Accesul direct la nivelul 2 cere suma orelor indicate în tabelul 2 pentru nivelurile 1 şi
2.
8
Tabelul 2 — Cerinţe minime de formare
Nivelul 1 Nivelul 2 Nivelul 3

Metoda END
h h h
AT 40 64 48
ET 40 48 48
B — Metoda prin variaţia
24 32 32
presiunii
U
LT C — Metoda cu gaz
24 40 40
trasor
MT 16 24 32
PT 16 24 24
ST 16 24 20
TT 40 80 40
RT 40 80 40
UT 40 80 40
VT 16 24 24
NOTĂ - Pentru RT, orele de formare nu includ formarea în domeniul protecţiei împotriva radiaţiilor.
Accesul direct la nivelul 3 cere suma orelor indicate în tabelul 2 pentru nivelurile 1, 2 şi
3. Atunci când sunt luate în considerare responsabilităţile unei persoane certificate nivel 3 (a se
vedea 6.3) şi conţinutul părţii C a examenului de bază pentru nivelul 3 (Cunoştinţe în ştiinţa
materialelor şi în tehnologia proceselor, Cunoaşterea sistemului de calificare şi certificare al
organismului de certificare, bazat pe acest standard international; Cunoaşterea generală a cel
puţin patru metode, aşa cum se cere pentru nivelul 2, alese de candidat dintre metodele
prezentate în articolul 1. Aceste patru metode trebuie să includă cel puţin o metodă volumetrică,
UT sau RT), poate fi necesară o formare suplimentară în celelalte metode END.
7.3 Experienţă industrială END

Durata minimă a experienţei care trebuie dobândită în sectorul în care candidatul
urmăreşte certificarea trebuie s ă fie cea definită în tabelul 3. cu reducerile posibile date în 7.3.
Atunci când candidatul urmăreşte certificarea în mai mult decât o metodă, durata totală a
experienţei trebuie să fie suma duratelor de experienţă cerute pentru fiecare metodă.
Pentru certificarea nivel 2, acest standard internaţional se bazează pe ipoteza că experienţ
a de lucru este dobândită ca persoană certificată nivel 1. Dacă o persoană este calificată direct pe
9
nivelul 2, experienţa trebuie să constea din suma duratelor cerute pentru nivelul 1 şi nivelul 2. Nu
trebuie acordată nicio reducere a duratei de experienţă.
Pentru toate nivelurile, trebuie definită de către organismul de certificare o perioadă
minimă de experienţă înainte de examen (o fracţiune sau un procent din cerinţa totală din tabelul
3, după caz). Atunci când urmează ca o parte a experienţei să fie dobândită după reuşita la
examen, rezultatele examenului trebuie să rămână valabile doi ani sau durata totală de experienţă
cerută pentru metodele implicate, care este mai mare.
Dovada documentată a experienţei trebuie confirmată de către angajator şi prezentată
organismului de certificare.
Tabelul 3 — Experienţa industrială minimă
Metoda END Experienţa (lunia)
Nivelul 1 Nivelul 2 Nivelul 3
AT, ET, LT, RT, UT, TT 3 9 18
MT, PT, ST, VT 1 3 12
a Experienţa de lucru se bazează pe o săptămână nominală de muncă de 40 h/săptămână sau pe
săptămâna legală de muncă. Când un operator lucreaz ă mai mult de 40 h/săptămână, poate fi creditat cu o
experienţă bazată pe numărul total de ore, dar trebuie să i se ceară să furnizeze dovada acestei experienţe.
7.3.2 Nivelul 3
Responsabilităţile corespunzătoare nivelului 3 cer cunoştinţe care depăşesc domeniul
tehnic al oricărei metode END specifice. Această cunoaştere cuprinzătoare poate fi dobândită în
diverse moduri, combinând educaţia, formarea şi experienţa. Tabelul 3 detaliază experienţa
minimă pentru candidaţ i care au urmat cu succes un colegiu tehnic sau cel puţin doi ani de studii
inginereşti sau ştiinţifice într-un colegiu sau universitate acreditată. Dacă situaţia nu este aceasta,
durata trebuie multiplicată cu 2.
Pentru certificarea nivel 3, acest standard internaţional se bazează pe ipoteza că
experienţa de lucru este dobândită ca persoană certificată nivel 2. Dacă o persoană este calificată
direct de pe nivelul 1 pe nivelul 3, experienţa trebuie să constea din suma duratelor cerute pentru
nivelul 2 şi nivelul 3. Nu trebuie acordată nicio reducere a duratei de experienţă.
10
Operator control nedistructiv cu lichide penetrant

Cerințe / standard SR EN ISO 9712:2013 CR 6 ASNT - TC – 1A
Condiții minime de formare (ore)
Nivel 1 16 16 4
Nivel 2 24 24 8
Condiții minime privind experința
(luni)
Nivel 1 1 1 1
Nivel 2 3 3 2
Număr minim de întrebări generale
la examen
Nivel 1 30 30 30
Nivel 2 30 30 30
Număr minim de întrebări specifice
la examen
Nivel 1 20 20 20
Nivel 2 15 20 15
Intervalul de timp până la
recertificare (ani) 5 2 3
Observație:
Accesul direct pe nivelul 2 presupune cumularea condițiilor precizate la nivelul 1 și nivelul 2
7.4 Cerinţe referitoare la vedere — toate nivelurile

Candidatul trebuie să furnizeze dovada documentată a unei percepţii vizuale
satisfăcătoare conform următoarelor cerinţe:
a) vederea din apropiere trebuie să permită cel puţin lectura numărului 1 de pe scala Jaeger sau
a literei N în Times Roman 4,5 sau a caracterelor echivalente (având înălţimea de 1,6 mm),
la o distanţă de minimum 30 cm, cu unul sau cu amândoi ochii, cu sau fără corecţie;
b) percepţia culorilor trebuie să fie satisfăcătoare, astfel încât să permită candidatului să
distingă şi să diferenţieze contrastul dintre culorile sau nuanţele de gri utilizate în metoda
END implicată, aşa cum este specificat de către angajator.
Organismul de certificare poate lua în considerare înlocuirea cerinţei specificate în a) prin
conformitatea cu o alternativă adecvată.
După certificare, verificările acuităţii vizuale trebuie realizate anual şi verificate de către
angajator.
11
Conform PT CR 06 – 2013 – ISCIR - Autorizarea operatorilor control nedistructiv şi a persoanelor

juridice care efectuează examinări nedistructive, precum şi evaluarea persoanelor juridice care
efectuează examinări distructive, în Anexa 3 sunt solicitate următoarele competențe și
responsabilități pentru operatorul control nedistructiv, funcție de nivelul de calificare:
ANEXA nr. 3: Limitele metodei de examinare, competenţe şi responsabilităţi pentru

operatorul control nedistructiv
Nivelul Competenţe şi responsabilităţi

a) pune în funcţiune şi etalonează echipamentele de examinare nedistructivă pentru
care este autorizat;
b) are cunoştinţe teoretice şi practice pentru metoda în care este autorizat;
c) efectuează examinări nedistructive, în conformitate cu procedurile de lucru şi
înregistrează rezultatele obţinute;
1 d) cunoaşte şi aplică prevederile manualului de management al calităţii al
laboratorului în care lucrează;
e) cunoaşte şi aplică normele de protecţia muncii specifice domeniului pentru care
este autorizat;
f) nu are dreptul să elibereze documente privind interpretarea rezultatelor obţinute la
examinările nedistructive.
a) interpretează rezultatele examinărilor nedistructive în conformitate cu prevederile
procedurilor de lucru şi semnează buletinele de examinări nedistructive emise;
b) cunoaşte limitele metodei pentru care este autorizat;
c) organizează activitatea de examinare nedistructivă în cadrul laboratorului;
2 d) îndrumă, supraveghează şi verifică activitatea personalului din subordine şi a
personalului în curs de instruire şi autorizare şi a operatorului control nedistructiv
autorizat nivel 1;
e) întocmeşte procedurile de lucru pe metoda şi specialitatea pentru care este
autorizat.
a) alege, stabileşte şi recomandă metodele şi procedeele adecvate de examinare
nedistructivă;
b) elaborează, analizează şi avizează proceduri şi instrucţiuni de examinare
nedistructivă metodele pentru care este autorizat;
c) evaluează, avizează şi compară rezultatele examinărilor nedistructive şi ia decizii
3 asupra îmbunătăţirii activităţii în domeniul examinărilor respective;
d) are cunoştinţe despre fabricarea şi tehnologia produselor;
e) cunoaşte metode complementare de examinare nedistructivă faţă de metoda pentru
care este autorizat;
f) îndrumă, supraveghează şi verifică activitatea operatorului control nedistructiv de
nivel 1 şi 2, precum şi a personalului în curs de instruire şi autorizare.
12
Unitatea executanta: S.C. STADA S.A. Anexa 1

Laborator Defectoscopie
Autorizatie nr. 785
Acreditare RENAR
Raport de inspecție
Nr. 83/Data 29.11.2016
1. Identificarea produsului
IDENTIFICARE PRODUS
Produsul (denumire)/cod produs Pinion conic / M3-01-12
Proba nr./Produs/Cod 1/Pinion conic/M3-01-12
Tip de produs Tije rotunde
Material 17CrNiMo6 STAS 11512-91
Dimensiunile produsului (355.25x135.68) mm
Procedeul de obținere a
Forjare în matriță
produsului
Stadiul fabricației Piesă finită
2. Operatiile de examinare
Nr. Denumirea Procedura Criteriul Decizia Numele Semnatura Data Raport de

crt. operatiilor de lucru A/R A/R operatorului examinare
1. LP IMC-IC-08 Nu se R Costel Costel 29.11. 40/29.16.
admit Popescu 2016 2016
Popescu
defecte.
3. Decizia finala
ADMIS, PRODUS CONFORM

RESPINS, PRODUS NECONFORM X
Pentru produsele respinse se intocmeste «Raportul de produs neconform» nr. 70 data

29.11.2016 care se ataseaza prezentului raport de control si inspectie.
Responsabilități:
Întocmit Verificat Aprobat

Nume şi prenume: Ionescu-Iancu Victor
Semnătura:
Data:
13

Autorizatie nr. 785
Acreditare RENAR
Raport de examinare
Metoda si domeniul de aplicare :
Examinarea cu lichide penetrante/Pinion conic
Nr. 40/Data: 29.11.2016
1. Identificarea produsului
IDENTIFICARE PRODUS
produsului
2. Conditii tehnice de efectuare a examinarii
Condiții tehnice de efectuare a examinării conform SR EN ISO 3452-1:2013:

Produsul se va examina in intregimea sa, la temperatura camerei (10-50 grade).
3. Rezultatele examinarii
Rezultatele examinării:
Defecte procedeu de semifabricare (forjare in matrita): fisura (1), lipsa de material (2).
Defecte introduse de tehnologia de fabricatie (operatii de prelucrare prin aschiere): rugozitate
necorespunzatoare (3), abatere de la cota de prelucrare (4).
4. Criteriul A/R: Nu se admit defecte.
Responsabilități:
Nume şi prenume: Ionescu-Iancu Victor
Semnătura:
Data:
-continuă-
14
Anexa 2
-continuare-
Anexă la raportul de examinare nr. 40/Data: 29.11.2016
Nr. produs Cod Defecte Decizia A/R Observații

1/Pinion conic M3-01-12 (1)+(2)+(3)+(4) Respins -
Data: 29.11.2016
Notă: Acest formular se folosește atunci când se examinează un lot de produse identice, în
aceleași condiții tehnice, precizate în raportul de examinare.
15

Autorizatie nr. 785
Acreditare RENAR
Raport de produs neconform

nr. 70 data 29.11.2016
IDENTIFICARE PRODUS
produsului
Starea suprafeței Conform cu desenul de execuție
Referințe la: a) procedura de obținere a produsului Nu este cazul
b) procedura de sudare Nu este cazul
c) tratamentul termic De cementare
Modul de pregatire a produsului Conform cu standardele referitoare la metodele de examinare
pentru examinare alese
Temperatura a) de lucru a produsului Conform cu modul
de exploatare
b) probei prelevate din produs Nu este cazul
c) la care se execută examinarea Temperatura camerei
Decizia finală Acțiune corectivă Destinație compartiment

Prelucrare
Produs neconform recuperabil Recondiționare
Reparare
Declasare
Produs neconform acceptat
Derogare
Casare X
Produs neconform – rebut
Reciclare
Responsabilități:

Nume şi prenume: Băltărețu-Iancu Victor
Semnătura:
Data:
16
Anexa 4
Etichetă
Produs: Pinion conic

Material: 17CrNiMo6
Beneficiar: S.C. STADA S.A.
Statut de control: ADMIS – CONFORM
RESPINS-NECONFORM RECUPERABIL
RESPINS-NECONFORM ACCEPTAT
RESPINS-NECONFORM – REBUT X
Laborator: DEFECTOSCOPIE
Șef laborator: Costel Popescu
Semnătură: Costel Popescu
17
Exemplu de piesă pentru care a fost întocmit Modelul de Raport de examinare din Anexa 1
Desen de execuție Pinion conic
18
ANEXA 5
Diagramă - flux pentru controlul* produsului neconform
(*) în sensul de tratare, stăpânire.
19
CURS 12
12.1. Observarea
Observarea suprafețelor procesate necesită o iluminare corectă, atât în ceea ce privește
felul radiației luminoase - lumină vizibilă, respectiv lumină ultravioletă.
12.1.1. Unități de măsură folosite la iluminare
Unitățile de măsură folosite pentru aprecierea iluminării au ca unitate de bază, în sistemul
internațional de unități de măsură SI, candela.
Candela – cd - reprezintă intensitatea luminoasă într-o direcție dată, a unei surse care
emite o radiație monocromatică cu frecvența de 540.1012 Hz și a cărei intensitate energetică în
această direcție este de 1/683 W/sr.
Dimensiuni: <W.1>. Steradianul – sr - este unghiul solid cu vârful în centrul unei sfere,
care delimitează, pe suprafața sferei, o arie egală cu aria unui pătrat a cărui latură este egală cu
raza sferei; <m2 .m-2 = l>.
Unităţi derivate:
Lumenul – lm - reprezintă fluxul luminos emis într-un unghi solid, egal cu 1 sr, de către
un izvor punctiform având intensitatea luminoasă de 1 cd; < cd.sr >.
Lux – lx - reprezintă iluminarea unei suprafeţe de 1 m2, care primeşte un flux luminos de
1 lumen, uniform repartizat pe această suprafaţă < m-2. cd. sr >.
Radianţa – W/m2 - reprezintă cantitatea de energie, exprimată în W, care cade pe unitatea
de suprafaţă, m2; < W. m-2 >.
12.1.2. Condiţii de observare
Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi se examinează la lumină naturală sau
artificială cu un flux de minimum 500 lx. Acest flux luminos poate fi asigurat de o lampă cu
incandescenţă de 100 W la o distanţă de 0,2 m sau un tub fluorescent de 80 W la o distanţă de 1
m. Iluminarea nu trebuie să producă umbre sau reflexii pe suprafaţa examinată.
Suprafeţele controlate cu penetranţi fluorescenţi se examinează în incinte întunecate
folosind lămpi ce emit radiaţii ultraviolete în domeniul de 330-390 nm lungime de undă,
1
iluminarea pe suprafaţă fiind de minimum 10 W/m2 (1000 W/cm2). Folosirea unei radiaţii UV
cu lungime de undă de 365 nm, în intervalul menţionat, se explică prin faptul că, la această
lungime de undă, spectrul de emisie al radiaţiei UV prezintă un maxim. Suprafeţele se
iluminează astfel încât să nu se producă umbre sau reflexii. Unghiul dintre normala la
suprafaţă şi direcţia de iluminare nu va depăşi 300.
Observarea va putea începe după scurgerea a 5 minute de la accesul operatorului în
incintă, astfel încât ochii lui să se adapteze la întuneric. Lumina vizibilă în încăperea întunecată
unde se face observarea este limitată la max 20 lx. Dacă este nevoie i se poate asigura
operatorului o iluminare de fond cu o sursă UV slabă, astfel încât el să se poată orienta şi deplasa
în interiorul cabinei.
Observaţie: Lămpile UV se montează în aşa fel încât lumina să cadă pe piesa examinată
dar nu pe ochii operatorului !
Pentru a decela indicaţii care se pot contopi datorită difuziei excesive a penetrantului în
developant, se recomandă ca examinarea să se facă din momentul aplicării developantului,
continuându-se apoi la diferite intervale de timp, înainte şi după scurgerea timpului minim de
developare.
Evaluarea finală a mărimii indicaţiilor trebuie făcută după trecerea timpului de
developare minim prescris şi înainte ca indicaţia să degenereze, astfel încât să nu mai reprezinte
imperfecţiunea care a generat-o.
Se va acorda atenţie şi modului de evoluţie a indicaţiei, pe durata de developare. De
exemplu, o indicaţie care creşte constant, arată prezenţa unei discontinuităţi cu o rezervă mare de
penetrant, aflată, probabil, sub nivelul suprafeţei, deşi deschiderea sa spre exterior este foarte
mică.
Condiţiile iluminării (UV, a luminii reziduale, a luminii vizibile) se verifică la începutul
examinării, la schimbarea parametrilor de lucru sau atunci când operatorul consideră necesar, dar
nu mai puţin de o dată pe schimb.
Factorii legaţi de tehnica examinării, care influenţează negativ rezultatele finale sunt
prezentaţi în tabelul 1.
2
Tabelul 1 . Factori care inflenţează calitatea operaţiei

Operația din tehnica de Calitatea operației
examinare Insuficientă Excesivă
Penetrarea Nu apar defecte fine Eliminare dificilă a excesului
de penetrant
Îndepărtarea excesului de Pot să apară indicații Se elimină penetrantul din
penetrant neconcludente discontinuitățile puțin adânci
Developarea Indicații puțin vizibile Defectele fine sunt ascunse
Iluminarea pentru observare Indicații fine nu văd Erori de observare
În standard se specifică şi condiţiile în care trebuie efectuată examinarea (procesare conform

SR EN ISO 3452 - 1 şi sensibilitate conform SR EN ISO 3452 - 2, vezi tabelul 2).
Tabelul 2. Parametrii de examinare recomandați
Nivel de acceptare Starea suprafeței Tip de sistem penetrant
Sistem penetrant fluorescent, cu
sensibilitate normală sau mai mare
1 Suprafață fină 1) conform precizări EN ISO 3452 – 2.
Penetrant colorat cu sensibilitate mare,
conform precizări EN ISO 3452 – 2.
2 Suprafață netedă 2) Oricare
3 Suprafață obișnută 3) Oricare
Explicaţii la tabelul 2
1)
Suprafaţă fină - Sudura şi metalul de bază oferă suprafeţe curate, netede, cu crestături marginale,
ondulaţii şi stropi de sudură neglijabili. Finisarea suprafeţei este tipică pentru suduri realizate prin
sudare WIG automată, prin sudare cu arc electric sub strat de flux (complet mecanizată) şi prin sudare
manuală cu arc electric cu electrozi cu pulbere de fier.
2)
Suprafaţă netedă - Sudura şi metalul de bază oferă suprafeţe netede rezonabile, cu crestături
marginale, ondulaţii şi stropi de sudură minime. Finisarea suprafeţei este tipică pentru suduri realizate
prin sudare manuală cu arc electric în poziţie verticală descendentă şi prin sudare MIG, care foloseşte
argonul pentru treceri finale.
3)
Suprafaţă obişnuită - Sudura şi metalul de bază sunt în stare brută. Finisarea suprafeţei este tipică
pentru suduri obţinute prin sudare manuală cu arc electric sau sudare MAG în orice poziţie.
Precizări privind nivelurile de acceptare recomandate de standard:

• Indicaţia liniară este cea la care lungimea este mai mare decât de trei ori lăţimea sa.
• Indicaţia neliniară este cea la care lungimea este mai mică decât trei ori lăţimea sa.
• Indicaţiile obţinute la PT nu au, în general, aceleaşi caracteristici de mărime şi formă, ca
3
şi imperfecţiunile care le-au cauzat. De acest lucru trebuie să se ţină cont atunci când
nivelurile de acceptare se raportează la standardele de sudare, la standardele de aplicaţie, la
specificaţii sau coduri (de exemplu legătura cu standardele de niveluri de acceptare a
imperfecţiunilor sudurilor EN 25817 şi EN 20042 este arătată de standardul EN 12062).
• Indicaţiile grupate, adică acele indicaţii adiacente separate printr-o distanţă mai mică decât
dimensiunea majoră a celei mai mici dintre indicaţii, trebuie să fie tratate ca o singură
indicaţie continuă.
• Nivelurile de acceptare prescrise pentru indicaţiile liniare sunt acelea care corespund nivelului
de evaluare. Indicaţiile inferioare acestuia nu trebuie să fie luate în considerare și nu trebuie
înregistrate.
12.2. Sensibilitatea examinării cu lichide penetrante
12.2.1. Sensibilitatea metodei şi determinarea ei
Sensibilitatea unei metode de examinare nedistructivă - valoarea minimă a parametrului
sau caracteristicii obiectului examinat, care mai poate fi evidenţiată în condiţii de examinare
date. Sinonim : sensibilitate absolută.
Sensibilitate geometrică - însuşirea unei metode de examinare cu lichide penetrante de a
oferi indicaţii cât mai mari, provenind de la o discontinuitate cu anumite dimensiuni.
Nivel de sensibilitate - gradul în care o metodă de examinare cu lichide penetrante
asigură o anumită sensibilitate.
Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante poate fi definită, în funcție de
factorul de amplificare a deschiderii discontinuității:
𝑙𝑖
𝑓𝑚 =
𝑙𝑑
unde: li, este lățimea indicației developate iar ld deschiderea reală a discontinuității, respectiv în
funcție de factorul de amplificare a strălucirii indicației:
𝑠𝑖
𝑓𝑠 =
𝑠𝑓
unde si, este strălucirea indicației iar sf este stralucirea fondului incintei de examinare.
Astfel, sensibilitatea geometrică este dată de relația:
𝑓𝑚 − 1
𝑠𝑔 =
𝑓𝑚
4
iar sensibilitatea optică, de relația:

𝑓𝑠 − 1
𝑠0 =
𝑓𝑠
Cum fs > fm rezultă că s0 > sg.
Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante este suficientă pentru a putea
detecta cu certitudine discontinuități cu deschideri de 0,1 — 5 mm. Folosind penetranți
tixotropici de înaltî sensibilitate detectabilitatea poate ajunge până în domeniul 510m. Dacă
cantitatea de developant depusă pe suprafața de controlat este prea mare, este posibilă diluarea
excesivă a penetrantului și ca urmare o lipsă de contrast. Indicatiile de culori deschise, improprii
penetrantului. denotă o curățire necorespunzătoare a suprafeței sau o spălare excesivă a
penetrantului. În cazul unor indicații neconcludente, zona respectivă se degresează și se supune
din nou controlului. Dispersia în ce privește relevarea indicațiilor de defect datorită abaterilor
tehnologice poate merge până la 40%.
Sensibilități superioare se obțin cu ajutorul penetrantilor fluorescenți și în special cu
penetranți tixotropici de înaltă sensibilitate, unde, în condiții speciale gradu1 de decelabilitate
ajunge la 0,25 m.
Conform standardelor actuale sunt definite 5 niveluri de sensibilitate pentru examinarea
cu penetranţi fluorescenţi (Level 1/2 - Very low; Level 1 - Low; Level 2 - Medium; Level 3 -
High; Level 4 - Ultrahigh) şi un nivel unic pentru penetranţi coloraţi.
Pentru determinarea sensibilităţii unui set de produse ne putem referi la prevederile
standardului EN ISO 3452-3: 2014. Examinări nedistructive. Examinare cu lichide penetrante.
Partea 3 Blocuri de referinţă.
În lucrarea aplicativă "Determinarea sensibilităţii unui set de produse de examinare cu
lichide penetrante" este descris modul de utilizare a blocului de referinţă nr. 1, descris în
standardul amintit. Acesta permite determinarea nivelului de sensibilitate a unui set de produse,
prin capacitatea acestuia de a pune în evidenţă discontinuităţi foarte mici (fisuri) cu dimensiuni
cu adâncime cuprinsă între 10 şi 50 µm şi lăţime între 0,5 şi 2 µm.
În practică se mai folosesc şi alte tipuri de blocuri de referinţă dintre care unele,
confecţionate din material plastic, sunt de unică folosinţă.
Adeseori, în practică, este necesar să comparăm performanţele unor seturi de produse, în
scopul achiziţionării celor mai performante substanţe, să comparăm diverşi parametri de lucru,
5
de exemplu timpii de penetrare sau de developare, sau să aflăm dacă substanţele folosite îşi mai
păstrează capacitatea de detecţie după un anumit timp.
Blocuri de comparare - blocuri de referinţă folosite la compararea performanţelor a două
seturi de lichide penetrante sau a aceluiaşi set dar în condiţii diferite de utilizare.
Probabilitatea de detectare a fisurilor este funcție de adâncimea defectului și de starea de
prelucrare a suprafeței. Diferențele de probabil itate de detectare a defectelor pe suprafețe
neprelucrate și suprafețe prelucrate prin așchiere sunt semnificative și în detrimentul suprafețelor
neprelucrate pe tot intervalul 0  5 mm, dar în același timp deosebit de pronunțate la di
continuitățile superficiale a căror adâncime nu depășește 1  2 mm.
Interpretarea corectă a naturi i discontinuității presupune îndepărtarea deve1opantului și
examinarea locului defect cu lupa. Indicațiile relevente se măsoară și se marchează pe piesa
examinată.
În cazul în care controlul se efectuează pe suprafețe având o temperatură în afara
domeniului 15 - 50°C, este necesară etalonarea procedeului la temperatura respectivă. Etalonarea
urmărește determinarea duratei de penetrare și developare, care să permită prin comparație
obținerea unor indicații similare cu cele obținute la temperaturi normale. În acest scop se
folosește corpul de control ASME (fig.1), din aliaj de aluminiu laminat de tip 2024.
Fig. Bloc de comparație cu fisuri termice tip
Pe fiecare suprafață a corpului se va marca cu creion termocrom pentru 510°C o zonă

de 25 mm. Cele două suprafete se vor incălzi cu flacără la 510 - 520°C, de pe partea opusă,
după care piesa se va răci brusc în apă pentru a se genera fisuri. Apoi, se prelucrează canalul de 2
6
x 1,5 mm pentru a delimita zonele A și B. În continuare, corpul se va folosi după cum urmează.
Dacă temperatura suprafeței de examinat este peste 50°C, se încalzește zona B a corpului la
teinperatura respectivă și se aplică tehnologia de control. În paralel, zona A se controlează la
temperatura de 15 - 30°C. Dacă temperatura suprafeței de exarninat este sub 15°C, se răcește
zona B a corpului și soluțiile folosite la temperatura respective și se procedează în continuare ca
în cazul precedent. Dacă prin comparație, indicațiile de discontinuitate din zona A sunt similare
cu cele din zona B, procedeul poate fi aplicat la temperatura respectivă în condiții identice.
Varianta superioară și totodata mai simplă pentru stabilirea sensibilității controlului cu
lichide penetrante, constă în folosirea unei placuțe din oțel inoxidabil având dimensiunile de 120
x 25 x 3 mm, figura 2 , cromata dur pe una din suprafețele rectificate, cu un strat de cca 150 m.
Fig. 2. Plăcuță de comparație cu fisuri produse prin deformare plastică.

Fisurile se amorsează prin deformarea plastica la rece a suprafetei cromate ca urmare a
imprimării unei bile la aparatul de duritate Brinell pe suprafata opusă celei cromare. În vederea
obținerii unei variații de lățime și de lungime a fisurilor amorsate, imprimarea se efectuează cu
sarcini diferite, și anume: 2, 3, 4. 5 și 6 KN. Astfel, în zonele corespunzătoare de pe suprafața
cromată se generează fisuri cu lățimea variind între 12m la nivelul sarcinii inferioare și
810m la sarcina maximă de imprimare. Orientativ. lățirea fisurilor poate fi măsurată la
microscop la fiecare etalon, in vcderea stabilirii cât mai precise a sensibilității metodei. Pentru
determinări comparative sau concomitente se recomandă uitilizarea unui etalon similar de
lungime dublă (240 mm) cu două șiruri de imprimări dispuse simetric.
Etaloanele dc control se folosesc de asemenea, la verificarea calității (omogenității)
loturilor de penetranți sau la compararea diferitelor soluții.
După DIN corpul de control necesar stabilirii sensibilitătii de lucru a sistemului de
control este confecționat dintr-o placă de oțel inoxidabil de 2,5 x 50 x 150 mm prevazută cu un
7
orificiu de 5 mm, la distanța de 10 mm față de margine. Placa este cromată dur pe o parte pe o
lungime de 100 mm cu un strat de 65 — 75 m, duritatea ajungñnd la cca. 1000 HV. Cromarea
are loc într-o baie semiacidă cu o densitate de curent de 20 A/dm2, timp de 3,5 ore. În vederea
amorsării fisurilor pe suprafața cromată, pe suprafața opusă prelucrată la un Ra  2,5 m, se
aplică 5 amprente Brinell cu penetrator de 5mm la distanța de 20mm. Amprentarea se realizează
cu sarcini diferite, corpul fiind sprijinit pe partea cromată pe plăci inelare intermediare, cu
orificii diferite conform datelor cuprinse în tabelul 3. Protejarea părții cromate se realizează cu o
garnitură intermediară din cauciuc de 2 mm grosime. Astfel se obțin fisuri în retea de formă
stelară având diametrul cuprins între cca. 1.5 și cca. 4,5 mm, conform datelor din tabel.
Măsurarea deschiderii fisurilor se real izează în lumină ultravioletă de 101 W/m2, într-un câmp
luminos de 50 20 lx. Pe baza măsurătorilor se poate stabili clasa de sensibilitate.
Tabelul 3. Valorile parametrilor de amprentare a corpului de control din oțel inoxidabil
Amprenta Diametrul orificiului de pe Forța de Diametrul zonei de
nr. inelul de sprijin amprentare fisuri (mm)
(mm) (daN) 0,5 mm
1 7 170 1,6
2 6 200 2,3
3 5 280 2,5
4 4 450 3,5
5 3 510 4,4
Cercetări experimentale, folosind corpul de etalonare au pus în evidentă influența

exercitată pe de o parte de temperatură, iar pe de altă parte de lățimea fisurii asupra sensibilitătii
controlului.
Așa cum resultă din figura 3, se constată o dependență exponențială a lui fm în funcție de
temperatură. Ea este mai accentuată la temperaturi mai mari de 20°C și cu atât mai bstantială
cu cât discontinuitatea are o lățime mai mică. Rezultatul este confirmat prin reprezentarea datelor
într-un sistem de coordonate fm - ld ilustrat în figura 4.
Se evidențiază astfel că dacă în domeniul de temperaturi 253 293 K, factorul de mărire
este cuprins între 5 și 10, la temperaturi mai mari de 50°C, acesta variaza în limite mult mai
largi, cu valori situate între 10 și 25. Pe de altă parte, rezultă că modificările cele mai mari ale
factorului de mărire se înregistrează în cazul deschiderilor de fisuri fine, mai mici de 10 m, ceea
8
ce este desigur benefic procesului de examinare.
Fig. 3. Depenedența de temperatură a factorului Fig. 4. Depenedența factorului de mărire a

de mărire a fisurii fisurii de deschiderea (lățimea defectului)
Influența adâncimii discontinuiității asupra sensibilității metodei ca și asupra
probabilității de detectare a fost studiată atât pentru lichidele colorate cât și pentru cele
fluorescente. Așa cum rczultă și din figura 5, probabilitatea de detectare depinde atât de gradul
de prelucrare a suprafeței, cât și de adâncimea discontinuității. Se observă de exemplu că și în
cazul discontinuităților de adâncime 3  5mm, probabilitatea de detectare este cel putin dublă
față de cea corcspunzătoare adâncimilor sub 1mm. Din punctul de vedere al gradului de
rugozitate, cxprimat prin mărimea medie a înălțimii microneregularităților Ra se relevă
faptul că sub intervalul Ra = 16  32 m are loc o modificare substanțială a pantei de variație a
dependenței mărime Ra - probabilitate de detectare, în sensul obținerii unei relevanțe
superioare.
Fig. 5. Influența rugozității suprafeței și a adâncimii discontinuității asupra probabilității de

detectare (linie plină contrast de culoare, linie întreruptă contrast fluorescent).
9
12.3. Verificarea aplicabilităţii tehnicii de examinare cu lichide penetrante

B.1 Verificarea aplicabilităţii tehnicii de examinare cu lichide penetrante se efectuează pe
blocuri de comparare. Blocurile de comparare sunt necesare pentru stabilirea modului de
utilizare (durată de penetrare, emulsionare, spălare şi developare) a unui set de lichide
penetrante, în afara limitelor de temperatură prevăzute în prescripţia tehnică, pentru compararea
performanţelor a două seturi de lichide penetrante diferite sau pentru verificarea condiţiilor de
păstrare şi depozitare.
Fig. 6. B1 a) Monobloc b) Blocuri separate 40 AB 10 50 40 B A

B.2 Pentru aplicarea metodei de comparare se folosesc blocurile tip P1 şi/sau P2
prezentate în figurile 6 şi 7. Dimensiunile blocurilor sunt informative. Acestea pot fi modificate
în funcţie de necesităţi şi posibilităţi.
10
Fig. 7. B.2 F4 > F3 > F2 > F1 F1 < F2 < F3 < F4
B.3 Blocul P1 se confecţionează din aluminiu. Acesta poate fi monobloc sau din două
blocuri identice, conform figurii B.1. În cazul monoblocului, o faţă se notează cu A şi cealaltă cu
B. Dacă se utilizează două blocuri separate, unul se va marca cu A şi celălalt cu B.
B.4 După debitarea la dimensiuni şi rectificare, în mijlocul fiecărei feţe a monoblocului
(A şi B), sau pe fiecare faţă a blocurilor separate, se delimitează cu ajutorul unei termocrete sau
termovopsea, un cerc cu diametrul de 25 mm. Partea opusă marcajului va fi încălzită cu ajutorul
unui bec Bunsen sau cu alt dispozitiv similar până la o temperatură cuprinsă între 510oC şi
525oC, evidenţiată prin schimbarea culorii marcajului la care trebuie să se ajungă în timp de 4
min. Imediat după această încălzire, blocul se introduce în apă rece, determinând astfel apariţia
unei reţele de fisuri. Această operaţie se repetă şi pentru cealaltă faţă a blocului (în cazul
monoblocului) sau pentru blocul similar (în cazul blocurilor separate). După fisurare, blocul
(blocurile) se usucă prin încălzire la o temperatură maximă de 150oC şi se lasă să se răcească la
temperatura mediului ambiant.
B.5 Blocul de comparare P2 este monobloc, conform figurii B.2. O faţă se marchează cu
A şi cealaltă cu B.
B.6 Blocul P2 se confecţionează dintr-o plăcuţă de material metalic cât mai maleabil (oţel
inoxidabil, cupru etc.), iar pe una din feţe se depune un strat de crom dur de aproximativ 250 μm.
Pe faţa necromată se produc prin apăsare amprente Brinell. Corpul de apăsare al aparatului
Brinell va avea diametrul de 5 mm. 50 1 250μm 3 200 2 A B
11
B.7 În stratul de crom depus va apărea o reţea de fisuri aferentă fiecărei amprente. Se
recomandă fixarea penetratorului Brinell într-o maşină de tracţiune pentru a se putea obţine forţa
într-un domeniu de valori continuu. Variind forţa de apăsare se poate modifica lăţimea fisurilor
obţinute. Se recomandă ca în timpul procesului de fisurare blocul să fie aşezat pe suprafaţă plană,
sprijinit în două puncte simetrice faţă de locul unde se produce amprenta. Se produc un număr de
opt până la zece amprente, două câte două, cu aceeaşi forţă, simetric faţă de mijlocul blocului,
astfel încât amprentele obţinute cu forţa maximă să se afle la extremităţi, iar cele cu forţa minimă
la mijloc (a se vedea figura B.2). Lăţimea fisurilor obţinute cu forţa maximă poate depăşi 20 μm,
dar cele obţinute cu forţa minimă nu vor depăşi 2 μm. Pot fi luate în considerare forţe de apăsare
cuprinse între 20 N…70 N. Lăţimea fisurilor se va determina cu mijloace optice (de exemplu:
microscop cu mărire de 100 x). În reţeaua de fisuri aferentă fiecărei amprente se va identifica
fisura cu lăţimea cea mai mare, aceasta caracterizând grupul de fisuri din amprenta respectivă.
B.8 Pe mijlocul blocurilor de comparare P1 (varianta monobloc) şi P2 se practică un
canal de 2 mm lăţime şi l mm adâncime necesar introducerii unui ecran de protecţie care să
împiedice amestecarea, la aplicare, a lichidelor penetrante.
B.9 Blocurile de comparare vor fi folosite pentru stabilirea condiţiilor de examinare în
următoarele cazuri:
− utilizarea setului de lichide penetrante la temperaturi mai mici decât cele prevăzute de
producător;
− utilizarea setului de lichide penetrante la temperaturi mai mari decât cele prevăzute de
producător;
− pentru compararea performanţelor a două seturi de lichide penetrante diferite, în
intervalul de temperaturi prevăzut;
− pentru stabilirea unei noi tehnici de utilizare a unui anumit set de lichide penetrante;
− pentru verificarea alterării lichidelor penetrante, a impurificării sau a unei depozitări
incorecte a acestora, în timpul de garanţie prevăzut de producător.
B.10 În cazul în care suprafaţa de examinat se găseşte la o temperatură mai mică decât
cea prevăzută în standard, atât blocul de comparare monobloc sau blocul B (în cazul blocurilor
separate) cât şi setul de lichide penetrante se aduc la temperatura respectivă şi se efectuează
examinarea suprafeţei B a blocului (în cazul monobloc) sau a blocului B (în cazul blocurilor
12
separate). Se readuce blocul (în cazul monobloc) la temperatura standard şi se efectuează

examinarea suprafeţei A (în cazul monoblocului) sau a blocului A (în cazul blocurilor separate).
Dacă indicaţiile obţinute pe ambele suprafeţe sunt asemănătoare rezultă că tehnica respectivă
poate fi aplicată la temperatura la care s-a efectuat încercarea.
B.11 În cazul în care suprafaţa examinată se găseşte la o temperatură mai mare decât cea
prevăzută în standard, se aduce blocul de comparare (în cazul monoblocului) sau blocul B (în
cazul blocurilor separate) la temperatura respectivă şi se efectuează examinarea suprafeţei B cu
setul de lichide penetrante aflate la temperatura mediului ambiant. Se readuce blocul de
comparare (în cazul monoblocului) sau blocul A (în cazul blocurilor separate) la temperatura
mediului ambiant şi se efectuează examinarea respectivă. Dacă indicaţiile obţinute pe ambele
suprafeţe sunt asemănătoare, rezultă că tehnica respectivă poate fi aplicată la temperatura la care
s-a efectuat încercarea.
B.12 Pentru compararea performanţelor a două seturi de lichide penetrante diferite în
cadrul limitelor de temperatură prevăzute de producător, se aplică examinarea suprafeţei A cu
setul de lichide penetrante cunoscute, iar suprafaţa B se examinează cu setul de lichide
penetrante care trebuie să fie testat. Dacă indicaţiile obţinute pe suprafeţele A şi B sunt
asemănătoare, rezultă că performanţele tehnice de examinare ale celor două seturi de lichide
penetrante sunt comparabile.
B.13 Pentru stabilirea unei noi tehnici de utilizare a unui anumit set de lichide penetrante
se procedează în conformitate cu prevederile de la pct. B.11 din prezenta anexă, faţa sau blocul B
examinându-se după noua tehnică propusă. Dacă indicaţiile obţinute pe ambele suprafeţe A şi B
sunt asemănătoare sau pe suprafaţa B indicaţiile sunt mai clare, noua tehnică propusă poate fi
aplicată. Dacă pe suprafaţa B indicaţiile obţinute sunt mai slabe sau neconcludente, tehnica nouă
propusă nu poate fi utilizată.
B.14 Pentru verificarea alterării sau impurificării lichidelor penetrante, în cadrul limitelor
de temperatură prevăzute de producător, se examinează suprafaţa A cu un set nou de lichide
penetrante şi suprafaţa B cu setul de lichide penetrante care se presupune a fi alterat, incorect
depozitat sau impurificat. Dacă pe suprafaţa B indicaţiile sunt mai slabe sau neconcludente faţă
de cele obţinute pe suprafaţa A, setul de lichide penetrante alterate, incorect depozitate sau
impurificate nu vor mai fi utilizate. În cazul obţinerii pe suprafeţele A şi B a unor indicaţii
13
asemănătoare, setul încercat pe suprafaţa B poate fi folosit. Încercarea nu conduce însă la

acceptarea întregului lot de lichide penetrante.
B.15 În timpul utilizării blocurilor de comparare pentru încercări se vor urmări cu
stricteţe toate secvenţele operaţiilor de examinare cu lichide penetrante prevăzute în prezenta
anexă.
B.16 După cel mult trei utilizări, blocul de comparare P1 trebuie să fie spălat într-o
soluţie de apă şi detergenţi, clătit cu apă şi încălzit încet până la 400oC (temperatură măsurată cu
termocreta). Se introduce apoi blocul în apă rece şi se usucă timp de 15 minute la o temperatură
de 150oC. După tratament, blocul se şterge cu o perie sau tampoane înmuiate în solvent şi se ţine
aproximativ 12 ore în acetonă. Înainte de folosire blocul se încălzeşte la o temperatură de 100oC
şi se răceşte la temperatura mediului ambiant.
B.17 Blocul de comparare P2 trebuie să fie spălat, înainte de reutilizare, într-o soluţie de
apă şi detergenţi, clătit cu apă şi uscat la 100oC, timp de aproximativ 15 minute, după care pot
urma secvenţele examinării. Blocul P2 va fi ţinut, în timpul cât nu este utilizat, într-un recipient
închis, cufundat într-un amestec de 50% acetonă şi 50% alt solvent volatil neclorurat.
B.18 În cazul lichidelor penetrante cu contrast de culoare, pentru a efectua încercările
menţionate la pct. B.9 din prezenta anexă se poate folosi tehnica fotografierii. În acest caz se
utilizează monoblocul pe întreaga sa suprafaţă sau unul din blocurile separate, aplicându-se
secvenţele de examinare prevăzute în prezenta anexă. După developare se fotografiază indicaţiile
puse în evidenţă. Se procedează la o foarte bună spălare a blocului şi se aplică celălalt set de
lichide penetrante, urmându-se secvenţele prevăzute. Se fotografiază indicaţiile apărute după
developare. Prin examinarea celor două fotografii se poate face o comparare între calităţile celor
două seturi de lichide penetrante. Este absolut necesar ca fotografiile să fie efectuate în condiţii
tehnice identice (cu acelaşi aparat foto, aceeaşi distanţă focală, diafragmă, timp de expunere, tip
de film, procesare etc.).
12.4. Metode de creştere a sensibilităţii metodei de examinare cu lichide penetrante
Capilaritatea şi sensibilitatea examinării cu lichide penetrante sunt influențate de diferiți
factori. Din analizarea acestor factori rezultă căile care trebuie urmate pentru asigurarea unei
sensibilităţi cât mai bune:
• Respectarea întocmai a operaţiilor incluse în etapele de examinare (curăţarea adecvată a
suprafeţei, folosirea celor mai potrivite seturi de materiale, respectarea recomandărilor
14
producătorilor de materiale penetrante, asigurarea condiţiilor optime de observare etc.).

Trebuie avut în vedere că folosirea penetranţilor fluorescenţi asigură, de regulă, o
sensibilitate mai bună decât utilizarea penetranţilor coloraţi.
• Penetrarea la cald. Tinând cont de influenţa favorabilă a creşterii
temperaturii asupra tensiunii superficiale şi unghiului de udare, se poate efectua
examinarea la cald, realizată fie prin încălzirea piesei, fie prin încălzirea penetrantului, fie
prin încălzirea amândurora. Temperatura va fi stabilită prin încercări prealabile şi nu va
depăşi temperatura maximă recomandată de standard (50° C).
• Penetrarea în vid. Ideea vine de la constatarea creerii contrapresiunii de aer în
discontinuităţile nestrăpunse, ca urmare a pătrunderii penetrantului. Dacă se videază piesa
înainte de aplicarea penetrantului, atunci această contrapresiune dispare, ceea ce permite
acumularea în cavitate a unei cantităţi mai mari de penetrant. Această tehnică se aplică
pieselor relativ mici, fiind condiţionată de existenţa unei camere de vidare de dimensiuni
rezonabile. Există şi o variantă cu vidare locală (cu dispozitiv tip ventuză), aplicabilă
pieselor mari.
• Penetrarea cu ultrasunete. Tehnica aceasta constă în vibrarea ultrasonoră a pieselor
(frecvenţă de 17...20 kHz), ceea ce accelerează şi sporeşte pătrunderea penetrantului în
cavitate. Se aplică pieselor relativ mici, fiind condiţionată de puterea transductoarelor US
folosite.
• Folosirea penetranţilor gazoşi.
Penetrantul lichid obişnuit este înlocuit cu un amestec gazos de 95% kripton inert, stabil,
Kr-78 şi 5% izotop kripton radioactiv Kr-85, cu perioadă de înjumătăţire de circa 4 ore, care
emite radiaţii  şi .
Kriptonul este un gaz greu (de 3,5 ori mai greu ca aerul) şi se găseşte în aer într-o
concentraţie foarte mică (circa 1.10 -4
%, în volum). Diametrul foarte mic al atomului de kripton
(circa 0,1 nm) îi permite acestuia să pătrundă în cele mai mici discontinuităţi, de ordinul de
mărime a 1...10-4 mm, ceea ce înseamnă că sensibilitatea examinării prin aceasta tehnică
depăşeşte de circa trei ori pe cea a metodei clasice.
Operaţiile necesare examinării cu kripton, asemănătoare celor de la examinarea
obişnuită, sunt următoarele:
15
• curăţarea mecanică şi chimică a suprafeţei supusă examinării;

• vidarea piesei într-o incintă adecvată;
• expunerea piesei unui jet de amestec de kripton, care pătrunde prin greutate şi prin
difuzie, în discontinuităţile fine de pe suprafaţă;
• îndepărtarea excesului de kripton prin accesul aerului în incintă şi refacerea presiunii.
Kriptonul fiind mult mai greu decât aerul, rămâne captiv în discontinuităţi;
• aplicarea prin pulverizare a unei pelicule de emulsie fotosensibilă, asemănătoare celei
folosite la filmele radiografice, ca strat absorbant. Indicaţiile de defect apar ca pete
înnegrite ca urmare a interacţiunii emulsiei cu radiaţiile emise de izotopul radioactiv
blocat în discontinuităţi. Pelicula radiografică se desprinde de pe suprafata piesei ca un
film, şi se «citeşte» cu un dispozitiv cu senzori electronici de măsurare.
Avantajele acestei metode constă în marea sensibilitate şi timpi de penetrare reduşi la
minimum. Domeniul de aplicare constă în examinarea, deosebit de eficace, a paletelor de
turbină, unde detectarea celor mai fine discontinuităţi de suprafaţă este urmărită în mod special.
12.5. Combinarea metodei cu alte metode de examinare nedistructivă
Examinarea cu lichide penetrante poate fi combinată cu alte metode de END, oferindu-şi
avantajele recunoscute, în rezolvarea unor probleme mai complicate.
12.5.1. Verificarea etanşeităţii cu lichide penetrante
Metoda este o metodă locală de verificare a etanşeităţii (metodă care permite localizarea
neetanşeităţilor) şi constă în aplicarea penetrantului pe o parte a peretelui examinat şi a
developantului pe partea opusă.
Indicaţiile constatate arată locurile prin care se produc scăpări. Sensibilitatea metodei de
verificarea a etanşeităţii cu lichide penetrante este de circa 1.10-5 … 1.10-6 Pa.m3/s.
Recomandări:
• se vor folosi penetranţi fluorescenţi;
• depunerea penetrantului se poate face prin pulverizare, stropire, umplerea urmată de
golirea incintei verificate;
• timpul de penetrare este mai mare decât cel obişnuit, pentru a permite penetrantului să
străbată peretele;
• metoda se poate aplica ţevilor scurte, coturilor, recipienţilor de orice capacitate,
16
sudurilor remediate etc.

12.5.2. Verificarea etanşeităţii cu lichide penetrante şi etanşarea piesei
Metoda derivă din cea precedentă însă penetrantul este special: o răşină sintetică,
fluorescentă, care are şi proprietatea de a se întări la o anumită temperatură (cca 100...120° C).
Penetrantul se aplică prin umplerea incintei cu lichid, după vidarea acesteia (penetrare în vid),
urmată de golire.
Discontinuităţile străpunse se pun în evidenţă prin iluminarea UV pe partea exterioară a
pereţilor. Piesele cu discontinuităţi străpunse mari se rebutează. Celelalte se supun procesului de
etanşare, prin încălzirea piesei într-un cuptor electric sau prin umplere cu aer cald sau abur,
proces în care, toate discontinuităţile care s-au umplut cu penetrant devin etanşe prin
polimerizarea răşinii penetrant. Se aplică pieselor de avion, turnate din aliaje uşoare, cu tendinţă
mare de apariţie a porozităţilor.
Observaţie: Din cauza faptului că penetrantul este mai vâscos decât cei obişnuiţi,
sensibilitatea metodei de verificare a etanşeităţii este mai redusă decât la metoda precedentă. De
aceea se trece la introducerea sub presiune a penetrantului în incintă. Metoda devine astfel
verificarea etanşeităţii prin probă hidraulică, lichide penetrante şi etanşare.
12.6. Reguli şi metode de verificare a materialelor penetrante
Standarde utile:
STAS 12589-87 Defectoscopie cu lichide penetrante. Reguli de verificare a calitătii.
ASTM E 1135-97 Test Metod of Comparing the Brightness of Fluorescent Penetrants.
ASTM D 129-1995 Test Metod for Sulfur in Petroleum Products (General Bomb Method).
ASTM D 516-1990 Test Method for sulfate Ion in Water.
ASTM D 808-1995 Test Method for Chlorine in New and Used Petroleum Products (Bomb
Method).
ASTM D 1552-1995 Test Method for sulfur in Petroleum Products (High- Temperature Method.
Verificarea lichidelor penetrante interesează deopotrivă şi pe producător şi pe utilizator
însă acesta din urmă poate solicita producătorului (furnizorului) punerea la dispoziţie a unui
buletin de analiză din care să reiasă anumite caracteristici ale materialelor (de exemplu,
conţinutul de halogeni). Testarea calităţii lichidelor penetrante trebuie să fie o practică obişnuită
pentru executantul examinării. Adeseori el trebuie să asigure beneficiarul de corectitudinea
17
examinării, pentru satisfacerea cerinţelor sistemului de management al calităţii sau ale

organismului de supraveghere tehnică.
Documentaţia pusă la dispoziţie de furnizorul de produse de examinare trebuie să
conţină:
• denumirea/marca producătorului;
• denumirea produsului;
• numărul lotului;
• data fabricaţiei;
• termenul de garanţie;
• sigla compartimentului calitate;
• condiţiile de păstrare (temperatură, umiditate, lumină etc.);
• condiţiile de utilizare;
• conţinutul de elemente dăunătore (la cerere);
• punctul de aprindere sau autoaprindere şi normativul de referinţă;
• toxicitatea şi norma de referinţă.
12.6.1. Verificarea periodică a calităţii produselor de examinare
Considerente generale:
1. Materialele de examinare se degradează în timp, chiar dacă nu sunt folosite.
2. Pentru aceeaşi marcă de produse, calitatea poate să difere de la lot la lot.
3. Materialele care se folosesc de mai multe ori, de exemplu în cuvele de imersie, în
bazinele de stropire etc. au condiţii mai severe de lucru deoarece sunt supuse unui proces
intens de degradare prin îmbătrânire, impurificare, pierdere de componenţi volatili etc.
Ele vor fi denumite în continuare, produse recirculate.
4. Pentru cei care utilizează cantităţi însemnate de produse de examinare este convenabilă
aprovizionarea cu loturi la diferite intervale de timp. La recepția fiecărui lot de produse,
se prelevează câte o mostră etalon din fiecare produs (min. 0,5 l sau două flacoane
presurizate), care se păstrează la întuneric, la temperatura recomandată, în recipiente
curate, închise ermetic şi etichetate cu datele de identificare a lotului (denumire, numărul
lotului, data prelevării) până la epuizarea acestuia.
18
Verificările, metodele de verificare periodică şi componentele setului de produse la care

se execută sunt prezentate în tabelul 4.
Tabelul 4 Verificarea caracteristicilor
Degresant Penetrant Agent intermediar Developant
Emulgator Suspensie
Caracteristica
Fluorescent
Detergent
verificată
Colorant
Hidrofil
Solvent
Solvent
Solvent
Solubil
Lipofil
Uscat
Apă
Apă
Aspect x x x x x x x x x x x x
Miros x x x x x x
Densitate x x x x
Viscozitate x x x x
Coloare x
Fluorescență x
Substanță
x x
uscată
Absorbția apei x x x
Absorbție
x x
penetrant
Volatilitate x x
Lavabilitate x x x x x x
Rupere film
x x x x x
lichid
Corosivitate x x x x x x x x
Sensibilitate x x x x x x x x
19
CURS 13
CONTROLUL PROCESELOR EXAMINĂRII CU LICHIDE PENETRANTE
13.1. Procesul și încercările de control

Conform SR EN ISO 3452-1:2013, Anexa B sunt următoarele precizări:
13.1.1. Generalități
Pentru a menține integritatea unui proces de examinare cu lichide penetrante, ansamblul
procesului și componentele individuale ale sistemului trebuie verificate cu regularitate pentru
a se asigura că acestea sunt în conformitate cu standardele cerute. Această cerință este
aplicabilă liniilor de proces, unde materialele sunt reutilizate. Pentru produsele furnizate sub
formă de generatoare de aerosoli sau penetranți tixotropici, utilizate numai pentru o singură
examinare, poate fi cerută o încercare redusă sau nicio încercare, prin decizia persoanei
calificate corespunzător, de exemplu ISO 9712, nivel 3.
Tabelul B.1. detaliază procesul și încercările de control, care trebuie realizate și
frecvența lor. Este în reaponsabilitatea persoanei calificate corespunzător, de exemplu ISO
9712, nivel 3, să decidă care încercări sunt aplicabile unei anumite linii de proces. Încercările
pot fi efectuate la intervale mai frecvente sau, dacă este necesar, pot fi efectuate încercări
suplimentare pentru a se asigura condiții corecte de procesare.
Încercarea trebuie efectuată și rezultatele trebuie înregistrate în conformitate cu tabelul
B1 de către o persoană calificată corespunzător, de exemplu ISO 9712, nivel 2.
B.3 Încercări de control
B.3.1 Nivelurile materialelor (inclusiv sistemele de pulverizare reincărcabile)

Nivelul materialului trebuie examinat vizual în toate sistemele procesului pentru a se
asigura că există material suficient pentru a permite acoperirea completă a pieselor de procesat.
Dacă în sistem este material insuficient, trebuie adăugat material şi amestecat înainte de a se
efectua orice altă încercare-examinare.
1
2
3
B.3.2 Performanţa sistemului

Această încercare trebuie efectuată utilizând un bloc de referință tip 2 în conformitate
cu ISO 3452-2. Pot fi utilizate şi alte corpuri de referință cu defecte cunoscute, cu autorizarea
de către o persoană calificată corespunzător, de exemplu, ISO 9712, nivel 3. De asemenea, poate
fi avantajoasă utilizarea unei piese cu discontinuități cunoscute, reprezentative pentru cele
aşteptate în mod normal.
O înregistrare sub forma unei replici permanente, a unei fotografii sau a oricărui alt
suport adecvat, care arată discontinuităţile, inclusiv nivelul fondului, trebuie realizată utilizând
materiale noi, neutilizate, din acelaşi set şi procesate utilizând aceiaşi parametri ca şi cei
utilizaţi în mod normal şi retinuţi ca referinţă. Această înregistrare trebuie utilizată pentru
comparare cu rezultatele practice obținute utilizănd aceeaşi încercare pentru verificarea zilnică a
performanței sistemului. lndicaţiile obținute cu developanți peliculari nu sunt identice cu cele
obținute cu developanți clasici. Indicațiile din zona cromată a blocului de referinţă tip 2 sau de
pe piesa cu discontinuități cunoscute trebuie să arate acelaşi număr de indicații şi aceeaşi schemă
ca şi cele ale înregistrării realizate utilizând aceleaşi materiale şi secvenţă a procesului. În mod
similar, nivelul fondului trebuie să fie acelaşi ca şi cel de pe înregistrare.
Replicile permanente trebuie să fie aproximativ la scara 1:1 şi indicaţiile trebuie să fie
uşor de comparat cu rezultatele examinărilor.
Fiecărui penetrant trebuie să îi fie alocate piese de referinţă distincte; în acest scop, un penetrant
trebuie să corespundă unui singur produs, aşa cum este desemnat de producător.
B.3.2.1 Curăţarea pieselor de referinţă

Piesele de referinţă sau piesa de referință cu defecte cunoscute, utilizate pentru
încercarea referitoare la performanță, trebuie menținute într-o stare în care să fie detectate
modificările parametrilor procesului. Este necesară, în special, îndepărtarea produselor de
examinare cu lichide penetrante rămase de la încercările precedente. Între utilizări poate fi
utilă conservarea piesei într-un solvent sau într-un alt produs pentru îndepărtarea penetrantului.
!!!! Nicio metodă utilizată nu trebuie să modifice din punct de vedere fizic
discontinuităţile.
4
B.3.3 Aspectul penetrantului

Se urmăreşte prezenţa oricărui aspect anormal al penetrantului (de exemplu, aspect
lăptos, contaminare vizibilă, depozite de apă sub sau deasupra penetrantului).
B.3.4 Aspectul apei de clătire

Atunci când se utilizează apă reciclată, se verifică opacitatea, fluorescenta, prezenţa
spumei şi culoarea apei de clătire, prezenţa oricăruia dintre aceste elemente putând sugera că
sistemul de tratare nu funcționează eficace.
B.3.5 Temperatura apei de clătire

Se verifică dacă temperatura apei de clătire se situează între limitele specificate.
B.3.6 Temperatura cuptorului

Se verifică dacă temperatura cuptorului se situează între limitele specificate în zona
pieselor examinate (a se vedea paragraful 8.5.7 al standardului SR EN ISO 3452-1:2013 ).
B.3.7 Zona de lucru

Se asigură că zona de lucru este curată şi aranjată în ordine. Atunci când se
examinează piese tratate cu un sistem de examinare cu lichide penetrante fluorescente, nu
trebuie să existe nicio suprafaţă reflectorizantă, de exemplu, hârtie albă, pe bancul de
examinare sau în imediata apropiere a zonei de examinare. Suplimentar, nicio sursă de lumină
albă parazită nu trebuie să fie în proximitatea zonei de examinare.
B.3.8 Filtrul(ele) de aer comprimat

Se asigură că elementul(ele) de captare ale filtrului de aer comprimat sunt lipsite de
contaminanţi.
B.3.9 Lămpile UV-A

Se asigură că lămpile funcţionează corect şi sunt în stare bună şi că filtrele UV-A,
dacă sunt prevăzute, sunt intacte.
5
B.3.10 Iradierea UV-A

Se măsoară iradierea UV-A conform ISO 3059.
B.3.11 Intensitatea luminii vizibile în zona de examinare (sisteme fluorescente)

Se măsoară, conform ISO 3059, intensitatea maximă a luminii vizibile în zona de
examinare.
B.3.12 Intensitatea luminii vizibile (sisteme colorate)
Se măsoară intensitatea minimă a luminii vizibile în zona de lucru conform ISO 3059.
Acolo unde nivelurile luminii pot varia, de exemplu, când este implicată lumina zilei, trebuie
mărită frecvența încercării.
B.3.13 Intensitatea fluorescenței

Se măsoară intensitatea fluorescenţei conform ISO 3452-2.
Cerinţă: intensitatea fluorescenţei trebuie să fie cuprinsă între 90 % şi 110 % din referință.
B.3.14 Intensitatea culorii

B.3.14.1 Se utilizează eşantioane de penetranţi coloraţi standard cu o concentraţie de 1%, 0,9
%, 0,8 % şi 0,7 % în kerosen cu punct de aprindere ridicat sau orice alt solvent nevolatil adecvat.
Pentru pregătirea eşantioanelor de referinţă, se recomandă pregătirea în primul rând a unor diluții
la 10 %, 9 %, 8 % şi 7 % şi după aceea realizarea unei diluţii suplimentare de 1 la 10. Aceste
eşantioane de referinţă trebuie depozitate în containere sigilate, etanşe la lumină.
B.3.14.2 Se pregăteşte o soluţie de 1 % din penetrantul supus încercării în acelaşi solvent ca şi
cel specificat în B.3.14.1.
B.3.14.3 Utilizând tuburi pentru încercare, sub o lumină vizibilă uniform distribuită, se compară
intensitatea culorii penetrantului supus încercării cu cea a eşantioanelor de referinţă.
Se înregistrează nivelul la care intensităţile culorii sunt similare.
Cerinţă: intensitatea culorii trebuie să fie mai mare decăt 80 % din referinţă.
B.3.15 Contra-verificarea furnizorului
Un eşantion reprezentativ al penetrantului utilizat trebuie prelevat cel puţin o dată pe
an şi trimis pentru analiză furnizorului sau unui alt laborator adecvat.
!!!! Altfel, penetrantul trebuie considerat deşeu şi înlocuit.
6
Laboratorul de contra-verificare trebuie să emită un raport în care declară că parametrii

fizico-chimici ai penetrantului supus încercării se situează între limitele acceptabile prin
comparare cu valorile nominale pentru un penetrant nou. Se recomandă ca raportul să indice
valorile reale şi nu numai o declaraţie.
Este în responsabilitatea furnizorului să aleagă parametrii care trebuie verificaţi.
B.3.16 Concentraţia emulgatorului hidrofil

Încercarea este aplicabilă soluţiilor proaspăt preparate şi încercărilor regulate, care
trebuie efectuate utilizând un refractometru.
Refractometrul pentru încercare trebuie etalonat utilizând soluţii ale emulgatorului
hidrofil nou, preparate cu acurateţe. Trebuie utilizate cel puţin cinci soluţii. Una trebuie să fie
la concentraţia nominală, două peste şi două sub concentratia nominală. Valorile trebuie
reprezentate grafic.
Pentru a estima concentraţia emulgatorului hidrofil, se citeşte valoarea dată de un
eşantion al produsului proaspăt preparat şi se determină concentrația acestuia din grafic.
Toate etapele acestei încercări trebuie efectuate la temperatura ambiantă.
Cerinţă: Se ajustează concentraţia la valoarea cerută. Se amestecă bine înainte de o nouă
verificare. Orice modificare a aspectului vizual trebuie să ducă la efectuarea unor încercări
suplimentare.
8.3.17 Developanţi
B.3.17.1 Aspectul developantului uscat
Se asigură că pulberea este fluidă, pufoasă şi fără aglomerări.
B.3.17.2 Fluorescența developantului uscat

Se examinează un eşantion de pulbere sub lumină ultravioletă pentru a se asigura de
absenţa fluorescenţei care ar putea afecta procesul.
Ca un ghid, nu se aşteaptă să fie vizibile mai mult de 10 particule pe 10 000 mm2 (de
exemplu, opt particule pe un disc cu diametrul de 100 mm), atunci când se aplică prin metoda de
producţie.
7
B.3.17.3 Developant hidrosolubil

B.3.17.3.1 Concentrația
Această încercare utilizează o diagramă concentraţie/densitate stabilită de producător
pentru a determina concentraţia developantului.
a) Se verifică nivelul din rezervor şi se adaugă apă pentru a se restabili nivelul iniţial, după care
se amestecă bine.
b) Se prelevează un eşantion din conţinutul rezervorului şi se ajustează la temperatura de 20
°C sau la temperatura la care a fost etalonat densimetrul.
c) Se măsoară densitatea eşantionului utilizănd un densimetru.
Densitatea obtinută permite determinarea concentraţiei developantului folosind diagrama
stabilită de producător.
B.3.17.3.2 Încercarea la umectare

Se asigură că întreaga suprafață a blocului de referință tip 2, utilizat pentru verificarea
performanţei sistemului, a fost acoperită în mod uniform cu developant.
B.3.17.3.3 Temperatura
Se asigură că temperatura developantului se situează între limitele specificate.
B.3.17.3.4 Fluorescenţa soluţiei

Se examinează un eşantion de soluţie sub lumină ultravioletă pentru a se asigura de
absenţa fluorescenţei.
B.3.17.4 Developant suspensie în apă

B.3.17.4.1 Concentrația
Această încercare utilizează o diagramă concentraţie/densitate stabilită de producător
pentru a determina concentraţia developantului.
a) Se verifică nivelul din rezervor şi, dacă este necesar, se adaugă apă pentru a se restabili
nivelul iniţial, după care se amestecă bine, pentru a se asigura o suspensie uniformă.
b) Se prelevează un eşantion din conţinutul rezervorului şi se ajustează la temperatura de 20
°C sau la temperatura la care a fost etalonat densimetrul.
8
c) Se măsoară densitatea eşantionului utilizănd un densimetru.

Densitatea obținută permite determinarea concentrației developantului din diagramă.
B.3.17.4.2 Temperatura
Se verifică dacă temperatura developantului se situează între limitele specificate.
B.3.17.4.3 Fluorescenţa suspensiei

Se agită bine baia developantului pentru a se asigura că pulberea este în suspensie. Se
examinează un eşantion din developantul suspensie sub lumină ultravioletă pentru a se
asigura de absenţa fIuorescenţei.
B.3.18 Etalonarea radiometrului pentru radiații ultraviolete

Radiometrul pentru radiaţii ultraviolete utilizat trebuie să aibă etichete de etalonare
valabile sau o identificare care face referire la ISO 3059.
Înainte de utilizarea radiometrului, operatorul trebuie să verifice menţiunile de date
"valabil până la” sau "a se etalona înainte de" de pe etichete.
!!! Aparatul de măsură trebuie etalonat cel puţin o dată la 12 luni.
B.3.19 Etalonarea luxmetrului

Luxmetrul trebuie să aibă etichete de etalonare valabile sau o identificare care face
referire la ISO 3059.
Înainte de utilizarea luxmetrului, operatorul trebuie să verifice menţiunile de date
"valabil până la" sau "a se etalona înainte de" de pe etichete. Aparatul de măsură trebuie
etalonat cel puţin o dată Ia 12 luni.
B.3.20 Etalonarea termometrului

Termometrele trebuie etalonate cu o exactitate de ± 1 0C sau mai bună.
B.3.21 Etalonarea manometrelor
Se verifică dacă toate manometrele sunt utilizate între limitele valorilor nominale
definite în procedura de proces aplicabilă. Se verifică dacă au o identificare a etalonării
valabilă.
9
B.3.22 Calibrarea blocurilor de referinţă

Orice modificare a discontinuităților conținute în blocul de calibrare va afecta rezultatele.
De aceea, fiecare bloc trebuie să fie reîncercat pentru a i se demonstra stabilitatea. Această
verificare poate fi efectuată prin compararea rezultatelor obţinute la încercarea unor materiale
noi, neutilizate, cu replica sau fotografia conservată (a se vedea B.3.2). Orice modificări trebuie
evaluate de către o persoană calificată corespunzător, de exemplu IS0 9712, nivel 3 şi trebuie
întreprinse acţiuni adecvate.
13.2. Necesitatea realizării unui proces de examinare de calitate
Materialele și echipamentele utilizate la procesul de examinare cu lichide penetrante
trebuie să fie periodic testate și inspectate pentru a se asigura că toate funcționează
corespunzător.
Deficiențele materialelor și proceselor nu sunt întotdeauna evidente. Nu este ușor de
determinat dacă un penetrant și-a pierdut capacitatea de a penetra într-un defect dat. Examinarea
cu lichide penetrante, precum și toate celelalte metode de examinare nedistructivă, nu este un
proces perfect. Defectele pot fi prezente și nu pot fi indicate din mai multe motive. Cele două
cauze principale ale discrepanțelor rezultatelor inspecției sunt:
− Materiale de inspecție care nu corespund cerințelor, datorate fie recepționării de către
fabricant a unui material prost, fie degradării acestuia în depozit sau în timpul folosirii.
− Abateri de proces, proceduri sau condițiile de funcționare echipamentelor
13.2.1. Testarea materialelor noi
Materialele penetrante sunt supuse unor teste ample în timpul formulării și producerii
lor pentru a asigura compoziția adecvată. Totuși, pot fi materiale care nu funcționează în mod
satisfăcător , care ar putea fi achiziționate de un laborator de examinări nedistructive. Într-o serie
de situații, discrepanțele în performanță a acestor materiale nu pot fi detectate până când sunt
procesate/examinate mai multe piese. Trebuie depuse eforturi considerabile pentru a localiza și
reinscrie părțile suspecte.
Pot rezulta materiale penetrante nesatisfăcătoare dintr-o serie de cauze:
− furnizorul de lichide penetrante poate omite din greșeală un ingredient;
− dacă materialul original nu este disponibil,
− poate fi înlocuit cu un ingredient cu caracteristici similare;
10
− furnizorii de sisteme penetrante pot realiza uneori înlocuirea anumitor ingrediente

ale materialelor penetrante.
13.2.3. Testarea materialelor folosite
Unele procese de examinare utilizează materialele penetrante o singură dată, fără
încercarea de a recupera excesul. Materialele sunt, de obicei, aplicate prin pulverizare și se
aplică doar o cantitate de material suficientă pentru efectuarea examinării.
Materialele sunt depozitate în recipiente închise până când sunt utilizate. Acest lucru
minimizează posibilitatea contaminării sau degradării materialelor în timpul utilizării. Cu
toate acestea, mai des, în cazul producției de serie, materialele penetrante sunt folosite în
rezervoare deschise sau containere deschise.
Atunci când se folosește metoda de imersie, surplusul de material este lăsat să se scurgă
de pe piesă înapoi în rezervor. Atunci când penetranții sunt aplicați prin pensulare, peria
mângâie alternativ suprafața piesei și apoi este scufundată în recipientul cu lichid.
Ambele metode oferă numeroase oportunități de contaminare și deteriorare a lichidelor
penetrante. Materialele manipulate în acest mod trebuie să fie verificate periodic pentru a fi
siguri că funcționează în mod acceptabil.
13.3. Cauzele degradării materialelor penetrante
13.3.1. Contaminarea materialelor
Contaminarea materialelor este o sursă primară de degradare a performanțelor
sistemului penetrant. Există numeroase materiale contaminante, iar efectul lor asupra
performanței depinde de tipul contaminantului. Câțiva dintre contaminanții obișnuiți, frecvent
întâlniți sunt:
− Apa - Probabil cel mai frecvent tip de contaminant. Acest lucru se poate întâmpla prin
spălarea necorespunzătoare sau neglijentă a pieselor de examinat, sau prin transferul de
pe alte piese;
− Materiale organice - Vopsele, lubrifianți, uleiuri, unsori și substanțe de etanșare sunt
alte surse de contaminare. Aceste materiale, dacă nu sunt îndepărtate de pe piese în
timpul pre-curățării, se pot dizolva în penetrant și pot reacționa sau dilua, astfel că se
pierde din eficacitatea de funcționare a lichidelor penetrante;
− Solvenții organici - lichidul degresant, solventul de curățare, benzina și soluția antigel
11
sunt tipuri obișnuite de contaminanți cu solvenți. Aceste materiale se dizolvă în penetrant

și reduc eficacitatea acestuia proporțional cu cantitatea prezentă.
O mică schimbare în performanța setului de lichide penetrante nu este, de obicei, vizibilă
(cu 5% sau mai puțin din volumul total). Intrarea contaminanților în lichidele penetrante este
cauzată de existanța acestora în cavitățile interioare ale pieselor de examinat.
− Murdăria, uleiuri/substanțele grase, alte materiale insolubile – uleiurile/substanțele
grase, care contaminează piesele pot fi transportate în penetrant, emulgator și
developant ca rezultat al pre-curățării necorespunzătoare și transferului de pe piesele
de examinat. O altă sursă comună de contaminare cu ulei apare atunci când stațiile de
așteptare pentru timpii de penetrare sunt folosite pentru depozitarea pieselor. Cele mai
multe stațiile de așteptare au canale de scurgere, care returnează lichidul înapoi în
rezervoarele de imersie. Orice ulei care cade din piesele murdare în tava de scurgere va
fi antrenat în rezervor cu lichidul de scurgere;
− Materiale acide și alcaline - Contaminarea acidă și alcalină este extrem de gravă.
Aceștia reacționează cu penetrantul și pot afecta/distruge luminozitatea fluorescenței
lichidului chiar și atunci când sunt prezenți în cantități destul de mici. Materiale acide
și alcaline sunt de obicei reziduuri din gravură, placare sau procesele de curățare;
− Penetrantul - Penetrantul este un contaminant obișnuit al emulgatorului în procesul de
post-emulsionare. Poate fi transportat pe piesele acoperite cu penetrant în timpul etapei
de penetrare. Pe măsură ce penetrantul se acumulează în cantitate din ce în ce mai
mare în emulgator, acesta va încetini treptat acțiunea de emulsionare, iar dacă nivelul
devine suficient de ridicat, procesul de emulsionare se va opri.
13.3.2. Pierderile prin evaporare
Materialele penetrante utilizate în tancurile/rezervoarele deschise sunt în continuu
evaporate. Rata de evaporare crește la temperaturi mai ridicate și cu cât suprafețele
rezervoarelor sunt mai mari.
Pierderea prin evaporare a penetrantului duce la o creștere a vâscozității acestuia, astfel
încetinind penetrarea și emulsionarea.
Evaporarea penetrantului lavabil cu apă poate să încetinească sau să faciliteze
spălarea, în funcție de formula penetrantului.
12
Pierderile prin evaporare din soluțiile de developare măresc concentrația

developantului, ceea ce produce o acoperire a piesei cu un strat mai gros de developant, care
poate masca indicații mai mici.
Deoarece pierderile prin evaporare au loc treptat, lent, schimbările de performanță ale
lichidelor penetrante pot deveni semnificative înainte de a fi observate.
13.3.3. Degradarea prin căldură
Penetranții, în special penetranții fluorescenți, sunt sensibili la temperaturi ridicate.
Expunerea penetranților la temperaturi de peste 60°C le poate reduce fluorescența; iar
temperaturile peste 121 ° C pot distruge complet penetrantul. Temperaturile ridicate
accelerează, de asemenea, evaporarea componentelor volatile ale penetranților, provocând
schimbări de performanță nedorite.
Expunerea la temperaturi ridicate a penetranților poate apărea din următoarele cauze:
− imersia pieselor încălzite sau fierbinți;
− inspectarea suprafețelor fierbinți care rezultă din expunerea la soare, cum ar fi
aeronavele sau conductele petroliere, de gaze etc.;
− depozitarea necorespunzătoare a materialelor penetrante (cum ar fi lumina directă a
soarelui, dacă examinarea se realizeză în afara laboratorului) înainte de punerea lor în
funcțiune;
− expunerea excesivă a pieselor la căldură în cuptoarele de uscare.
13.3.4. Degradarea echipamentelor ca urmare a utilizării
Nu doar materialele penetrante se degradează, dar și echipamentele și procedurile sau
alte elemente ale procesului de examinare cu lichide penetrante se pot deteriora.
Becurile de lumină neagră îmbătrânesc, se degradează și, de asemenea, se pot murdări,
reducându-le productivitatea.
Termostatele cuptorului de uscare pot fi setate incorect sau pot funcționa defectuos,
ducând la temperaturi excesive, critice, care conduc la proceduri incorecte.
Materialele, echipamentele și procedurile ar trebui să fie auditate periodic pe parcursul
duratei de viață a acestora, pentru a asigura o performanță satisfăcătoare a procesului.
13
13.4. Stabilirea intervalelor de control al procesului de examinare în cadrul laboratoarelor

Intervalele maxime de control al procesului de examinare, premise, sunt stabilite pentru
fiecare activitate în parte funcție de gradul de încărcare a laboratoarelor. Laboratoarele ar
trebui să utilizeze linii directoare pentru a stabili cerințele și intervalele privind controlul
proceselor. Intervalele de inspecție ar trebui să fie documentate conform standardelor de
calitate în vigoare.
În efortul de a reduce consulul de hârtie și de a îmbunătăți managementul a controalelor
proceselor de examinare și a întreținerii echipamentelor din domeniul NDT, s-au dezvoltat
diferite baze de date, carea au condus la crearea unui sistem de management de control
automatizat al proceselor.
Când se utilizează acest sistem ca instrument de documentare, trebuie parcurși următorii pași:
− se va imprima un raport zilnic de examinare la începutul fiecărei zile de muncă.
Fiecare supraveghetor de tură va revizui sistemul la începutul fiecărui schimb de lucru,
pentru a verifica eventualele probleme ale echipamentelor folosite;
− la finalul fiecărei examinări, pe raportul tipărit trebuie trecute informații cu privire la
numărul de operatori și numele persoanelor care efectuează fiecare inspecție. Aceste
informații și rapoartele trebuie arhivate electroni, iar raportul tipărit, înregistrat;
− pentru siguranță, o dată pe săptămână, se recomandă copierea documentelor pe un
disc separat. În acest fel, rapoartele tipărite pot fi eliminate atunci când toate datele sunt
arhivate electronic, în siguranță;
− în situația în care sunt identificate diferite discrepanțe privind procesul de examinare,
este necesară desfășurarea de controale înainte de aplicare; se va tipări și menține
formularul aferent elementului care necesită controlul pe toată durata procesului de
control, dar și ulterior acestuia.
Unul dintre factorii care influențează degradarea procesului de penetrare (materiale,
echipamente și proceduri) este volumul de piese prelucrate.
Posibilitățile de contaminare a materialelor de examinare, de funcționare defectuoasă
și de abatere de la proceduri sunt direct proporționale cu numărul de piese care fac obiectul
inspecției.
14
Intervalele de inspecție a echipamentelor și a proceselor variază în funcție de elementul

specific de verificat. Multe elemente se vor degrada în timp mai degrabă decât ca urmare a
utilizare.
Deoarece nu există o uniformitate a volumului de muncă între activități, nu se poate
stabili un singur program calendaristic.
Procesul de examinare și echipamentele folosite se inspectează la intervale săptămânale,
lunare, trimestriale sau semestriale.
15
CURS 14
14.1. ECHIPAMENTE FOLOSITE LA EXAMINAREA CU LICHIDE PENETRANTE
14. 1.1. Instalatii pentru aplicarea lichidului penetrant

Efectuarea clasica a procesului de penetrare are loc in bai de imersie, care pot reprezenta
si astazi o solutie rationala. Important este ca piesele de examinat sa nu prezinte zone
„adunatoare”, adica cavitati deschise in sus si inchise in jos, din care lichidul penetrant nu se
poate scurge dupa procesul de imersie. Intr-un astfel de caz solutia este rotirea pieselor, ceea ce
este insa legat de prinderi suplimentare pentru piese precum si de folosirea unor dispozitive
corespunzatoare de basculare. Avantajoase sunt instalatiile de imersie, mai ales pentru piese de
dimensiuni mici, cu geometrie schimbătoare.
La geometrii relativ simple este posibila insa si imersia unor piese mai mari, daca
dimensiunile principale sunt sub 1m. Mase de circa 100 kg fac insa necesara sprijinirea prin
aparate de ridicat.
La instalatiile de imersie a avut loc o trecere de la cele simplu manuale, la
cele semiautomate. Ele functioneaza dupa reglarea parametrilor etapei respective a procedeului,
in mare masura, independent de cel ce o deserveste. Includerea proceselor de transport intre
diferitele etape ale procedeului in automatizare, duce in ultima instanta la instalatii complet
automate.
Din punctul actual de vedere este consecvent sa se cuprinda toate functiile de comanda si
control intr-un calculator central de proces. Prin aceasta se pot stabili nu numai toti parametrii
importanti de proces pentru fiecare etapa a procedeului, si prin aceasta, adapta fara probleme
altor aplicatii, ci si numarul pieselor examinate se retine automat si, daca se doreste, se tipareste.
Cu posibilitati corespunzatoare de examinare o instalatie poate functiona chiar in absenta celui ce
o deserveste (functionare de acumulare noaptea), ceea ce prezinta avantajul ca operatorul poate
trece imediat, la inceperea lucrului, la inspectia pieselor trecute prin instalatie.
Pentru examinarea pieselo mari si cu geometrie complicata, instalatiile de imersie nu sunt
adecvate. Acestea s-au examinat pana acum la locul lor de fabricatie sau de exploatare. Deoarece
1
aplicarea lichidului penetrant trebuie sa se produca doar in cantitate suficienta, nu insa deosebit
de uniform (aplicarea cu pensula la examinarea locala, de ex. la cusaturi sudate, poate fi totusi o
varianta recomandabila).
La suprafete mai mari insa, aceasta metoda este prea costisitoare. Pentru aceste scopuri s-
dezvoltat doza cu aerosoli (spray), introdusa cam din 1950. Din momentul dezvoltarii si
utilizarii hidrocarburilor fluorurate clorurate (FCKW), au fost demarate dicutii pentru inlocuirea
lor. Acest lucru poate sa se desfasoare dupa cum urmeaza:
- piesele mari se transporta la locuri separate de examinare de ex. loc inchis de examinare pentru
componente mari. In aceste locuri de examinare se pot crea atunci premizele pentru a putea
renunta la FCKW ca gaz propulsor. Aplicarea poate avea loc, comandat din exterior, cu aparatele
uzuale de stropit sau cu instalatii electrostatice de spray-ere. Sunt necesare instalatii adecvate de
ventilatie pentru ca „ceata’ de lichid penetrant si vapori de solvent sa nu polueze mediul ambiant.
Printr-o etansare corespunzatoare a spatiului in care se desfasoara examinarea, de ex. o cada de
captare, se impiedica infiltrarea lichidului penetrant in pamant si apa freatica.
- FCKW din dozele cu aerosoli sunt mult mai dificil de inlocuit. Nici un gaz propulsor folosit
acum drept alternativa nu poseda complet aceleasi proprietati avantajoase. Astfel de exemplu la
doze cu aerosoli, cu gaz propulsor un amestec propan/butan, trebuie avut in vedere
inflamabilitatea si posibilitatea ca la o utilizare incorecta sa apara pericolul detonarii. Daca
developantii in suspensii se ambaleaza in doze de aerosoli cu dioxid de carbon drept gaz
propulsor, atunci responsabilul cu examinarea trebuie sa accepte pentru respectiva examinare ca
exista problema stropirii. O alta alternativa, doza cu doua camere, o doza de stropit cu aer
comprimat drept perna de presiune, s-a comportat deja bine la aplicarea lichidului penetrant si a
lichidului de curatire intermediara. De la caz la caz, trebuie analizate posibilitatile folosirii
dozelor cu sistem de pompare, dar ele pot fi interesante pentru unii utilizatori datorita lipsei
gazului propulsor.
- Instalatiile electrostatice pentru aplicarea prin spray-ere a lichidelor penetrante s-au folosit dupa
1960 la examinarea cu lichide penetrante. Cu ele s-a putut realiza nu numai o aplicare in strat
subtire, uniform, astfel simplificandu-se natural curatirea intermediara ce urmeaza, dar s-a redus
si consumul de materiale de examinare cu 90%. Asta nu inseamna doar mai putine cheltuieli cu
lichide penetrante, ci si mai putine cheltuieli cu salubritatea si imbunatatirea protectiei mediului
ambiant.
2
14.1.2 Instalatii pentru spalarea intermediara

Efectuarea curatirii intermediare trebuie adaptata bineinteles intregii conceptii a
instalatiei. La aceasta etapa a procedeului se va prefera o situatie totdeauna egala de curatire
intermediara prin procese automate celei manuale.
Daca se foloseste un curatitor intermediar pe baza de solvent, apartinand sistemului de
lichide penetrante, pericolul spalarii excesive este mai mare decat cel al spalarii cu apa. De
regula examinarile pur manuale sunt mai degraba un caz particular, in special pe santiere.
La sisteme direct lavabile cu apa, apa este curatitorul intermediar. In multe cazuri s-a
dovedit util si ca instalatie sa se efectueze procesul de spalare in doi pasi separati. Primul pas are
scopul de a indeparta cea mai mare cantitate din surplusul de lichid penetrant de pe suprafata si
de a termina procesul de penetrare. Prin aceasta se scurteaza procesul total de spalare si se
micsoreaza pericolul spalarii excesive. Din acest punct de vedere se recomanda folosirea unei
instalatii de imersie, care indeplineste scopul prevazut, iar o miscare oscilanta a pieselor de
examinat, in acea instalatie, are un efect favorabil procesului de spalare. Daca apa se aplica prin
stropire, este valabila regula ca presiunea jetului de apa nu va fi peste 2 bari si va consta din
picaturi pe cat posibil de mari.
Terminarea spalarii, pentru obtinerea lipsei fondului, se poate face in cazul cel mai
simplu, manual cu dus cu apa. Efectuarea corecta a spalarii la geometrii complicate necesita
foarte multa experienta, de aceea exista pericolul spalarii excesive a defectelor. In asemenea
cazuri este de preferat ca procesul de spalare se efectueze in statii speciale de spalare, cu siruri
de duze de spalare adaptate geometriei piesei de controlat. Printr-o comanda program, ce
cuprinde procesul propriu-zis de spalare, statia de spalare este adaptabila si unor geometrii
complexe, variabile in anumite limite, astfel incat si piese precum blocuri motor pot fi curatite
intermediar corect.
Controlul procesului de spalare are o importanta esentiala. Acest lucru este insa mult mai
putin posibil la sisteme penetrante colorate decat la sistemele fluorescente. La examinarea cu
lichide penetrante colorate se poate constata gradul de curatire intermediara de obicei doar dupa
aplicarea developantului. La examinarea cu lichide fluorescente, se poate controla curatirea
intermediara la ultimul proces de spalare cu o lampa UV. De obicei este suficient, sa se intunece
putin zona unde are loc spalarea si sa se instaleze deasupra locului de spalat o lampa UV,
protejata de stropi de apa, pentru a verifica daca mai exista un fond fluorescent perturbator.
3
La sisteme cu postemulsionare este necesara tratarea suprafetei de examinare inaintea

indepartarii propriu-zise a penetrantului cu un emulgator apartinand sistemului de lichiede
penetrante folosit. Abia dupa aplicarea acestuia, penetrantul devine lavabil cu apa. Intrucat
actiunea trebuie sa se produca pe cat posibil de uniform, la aplicare, trebuie indeplinite de
asemenea cerinte ridicate fata aplicarea uniforma, pe toata suprafata piesei, a emulgatorului. Din
acest motiv se aplica emulgatorul preponderent prin imersie, de exemplu si in instalatii de
examinare, cu stropire, complet automatizate. Mult mai rar se intalneste depunerea sau aplicarea
sub forma unui strat de spuma. Prin variatia concentratiei si duratei de actionare a emulgatorului
se poate controla foarte simplu ce grosime de strat de lichid penetrant va fi lavabil cu apa. Astfel,
se pot regla parametrii mentionati astfel incat stratul de penetrant, ramas pe suprafata de
examinare, sa se poata spala fara a ramane un fundl si fara ca penetrantul aflat in defecte sa
devina solubil in apa. Prin aceasta scade pericolul spalarii excesive in special la defecte mici, de
aceea sistemele de lichide cu postemulsionare, realizate in acest scop de producatorii de sisteme
de examinare, sunt deosebit de indicate pentru o astfel de situatie si au deseori o sensibilitate
ridicata de evidentiere. Daca se folosesc substante penetrante postemulsionabile, este util sa se
intercaleze inaintea tratarii cu emulgatorul hidrofil un proces de spalare. Acest proces de spalare
nu aduce propriu zis o desprindere a penetrantului, pentru ca acesta nu este solvabil in apa.
Umectarea de regula excelenta a suprafetei de examinare prin penetrant impiedica o dislocare
completa de pe suprafata, de aceea si la oteluri simple nu exista pericol de coroziune. Scopul
procesului de spalare este doar de a indeparta pur mecanic penetrantul in exces si de a obtine prin
aceasta un strat de penetrant cat mai uniform ca premiza pentru o actiune uniforma a
emulgatorului. Desi scopul acestor actiuni este bineinteles un fond cat mai redus, pentru ca
numai in aceste conditii se pot evidentia defecte fine, tratamentul descris are si un efect secundar
foarte util. Pentru ca penetrantul indepartat este insolubil in apa, el poate fi separat cu mijloace
relativ simple si deci ieftine, FILTRUL DE SEPARARE, de apa de spalare. Deci nu trebuie
evacuat intregul volum de apa, ci numai uleiul din penetrant, separat prin filtrul de separare. Se
apreciaza ca prin prespalare se elimina circa 95 pana la 98 % din uleiul penetrant.
La postspalare, se va prefera la fel ca si in cazul sistemelor lavabile direct cu apa, o statie
de spalare echipata cu un set de duze de apa si aer adaptate special geometriei piesei de examinat
fata de o statie de imersie sau efectuarii simple manuale. Aceasta lucru este valabil cu atat mai
mult, daca este vorba de evidentierea unor defecte fine.
4
Este o problema legata de evacuarea apelor uzate rezultate in urma procesului de spalare. In
general ape cu continut de substante penetrante nu pot fi deversate direct in canalizare. Pentru ca
o evacuare ca deseuri speciale nu este nici acceptabila economic, nici tehnic rationala, trebuie sa
se faca o preparare. Se poate considera recomandabil principiul general valabil, de a recircula pe
cat posibil cantitatile necesare de apa. Pentru toate tipurile de lichide penetrante exista unitatea
adecvata de evacuare a apei de spalare, pentru sistemele de penetranti direct lavabili cu apa filtrul
cu carbune activ, pentru cele postemulsionabile pentru apa de prespalare filtrul de separare si
pentru apa de postspalare filtrul cu carbune acti Deci la proiectarea unei instalatii este rational sa
se separe circuitele de apa, daca conditiile mentionate difera. Astfel se poate alege pentru fiecare
circuit varianta optima de preparare. Asta inseamna sa se indeparteze doar cantitatea de lichid
penetrant, cat este necesara in acel vas de spalare, si sa se faca aceasta cu acele metode, care
reprezinta optimul din punct de vedere al investitiei si al exploatarii.
La instalatii ce lucreaza automat este bineinteles posibil si necesar, sa se separe circuitele
de apa nu doar in functia lor mecanica (de ex. protectia de prea plin), ci sa fie supravegheate si in
parametri lor importanti pentru examinarea cu penetranti, cum ar fi continutul de ulei penetrant.
Pentru separarea lichidelor penetrante continand tenside s-au dovedit utile mai ales unitati de
filtrare cu carbune activ. La o recirculatie suficienta se extrag din apa de spalare nu numai uleiul,
ci si toate celelalte componente posibil dizolvate in apa inclusiv pigmentii.
14.1.3. Instalatii pentru uscarea pieselor spalate
Dupa curatirea intermediara suprafata de examinat trebuie uscata, cu putine exceptii.
Daca se foloseste un curatitor intermediar bazat pe solvent, uscarea nu necesita, din cauza
evaporarii rapide nici o instalatie speciala. In schimb, daca pentruspalarea intermediara se
foloseste apa, din cauza pericolului de coroziune, mai ales la materiale feroase, procesul de
uscare trebuie incheiat in cel mai scurt timp. Pentru aceasta, exista doua posibilitati:
- atingerea unui debit maxim de aer pentru a evacua vaporii de apa produsi;
- atingerea unei temperaturi maxime de uscare, deoarece tendinta de evaporare a apei creste cu
cresterea temperaturii. Aceasta este insa limitata prin rezistenta pigmentilor folositi in lichidele
penetrante. De regula nu se poate depasi o temperatura de 50°C pe suprafata de examinat.
Aceste doua cerinte au dus intr-o dezvoltare de multi ani la instalatii speciale de tip
cuptor. Acestea sunt simplu de utilizat si sunt, bineinteles, instalatii automate, care evita cu
siguranta posibilele erori de uscare, precum uscarea lichidului penetrant sau supraincalzirea
5
locala a pieselor. Alte posibilitati de uscare sunt cu aer comprimat complet curat si suflanta cu
aer cald (fön, uscator cu suflanta).
14.1.4. Instalatii de aplicare a developantului
Deja dupa terminarea curatirii intermediare incepe procesul de reumectare a lichidului
penetrant din defecte spre suprafata de examinat. Marirea temperaturii in timpul uscarii sprijina
acest proces.
La lichidele penetrante fluorescente se aplica developantul uscat (fond de contrast nu este
necesar) pentru a absorbi si stabiliza lichidul penetrant care reumecteaza. Aceasta pulbere uscata
se aplica exclusiv sub forma de praf. Daca se foloseste un developant umed, pentru acest scop
este suficient un strat mult mai subtire decat ar fi necesar la lichidele penetrante colorate.
Mediul purtator poate fi la developantul umed apa sau solvent. Ultimul are avantajul care nu este
de subapreciat sa „cupleze” inca la lichidul penetrant si in defecte usor supraspalate si sa permita
evidentierea acestora. Fondul de contrast pentru procedeul penetrant colorat se poate obtine
numai cu developanti umezi; acestia pot fi aplicati numai prin spray-ere.
O pozitie speciala ocupa developanti solubili in apa, care precipita ca substanta efectiva,
ca developant, abia la uscare. Aplicat manual in instalatii de imersie, developantul umed pe baza
de apa trebuie folosit numai la sisteme de lichide penetrante fluorescente cu postemulsionare. In
instalatii, unde aplicarea developantului este comandata automat, se pot folosi pe langa
sistemele penetrante postemulsionabile si cele fluorescente direct lavabile cu apa cu developantul
umed pe baza de apa.
4.1.5 Instalatii de vizualizare
Pentru a nu afecta concentrarea ridicata, necesara a operatorului, cabinele de vizualizare
se construiesc spatioase si usor de aerisit. Lampile UV si accesoriile pentru aprecierea defectelor
sunt dispuse ergonomic avantajos. Toti parametri de cabina sunt dimensionati pentru o
examinare usor de efectuat a pieselor de examinat.
La examinarea cu procedeul de examinare cu penetrant colorat, iluminarea trebuie
dimensionata astfel, incat sa fie atinsa intensitatea prescrisa de iluminare. Aceasta trebuie
verificata.
Pentru examinarea cu sisteme cu lichide penetrante fluorescente se folosesc lampi UV Exista
doua tipuri de lampi, lampi de mana si stationare. La becurile UV se disting becuri de 100 W si
400 W.
6
Pentru ambele tipuri de lichide penetrante sunt diferite accesorii: ochelari, lupe, endoscoape,
microscoape, carpe, pensule, creioane de marcaj si benzi de marcaj.
Piese examinate sunt poansonate ca bune, daca nu s-au gasit defecte neadmise. Piese cu defecte
neadmise se marcheaza vizibil cu „refuzat” sau „rebut”. Pentru piesele refuzate trebuie sa existe
un recipient special intr-un loc marcat in cadrul intreprinderii pentru a exclude confuzii cu piese
poansonate ca bune.
14.1.6. Dispozitive pentru postcuratire
Daca este necesar sa se indeparteze stratul de developant, acest lucru poate fi efectuat
functie de tipul de developant dupa cum urmeaza:
- developantul uscat se sufla cu aer in instalatii izolate acustic si pulberea se filtreaza din aer.
- developantul uscat se spala cu apa intr-o statie de stropire. Apa in circuit se curata continuu cu
filtre mecanice.
- developant umed pe baza de solvent - functie de amestecul de lichid purtator se spala cu apa
sau solvent.
- developant umed pe baza de apa poate fi spalat de pe piese cu apa in unitati de stropire.
Daca stratul de developant se indeparteaza cu apa, trebuie verificat daca apa de spalare
are un adaos de inhibitor de coroziune, pentru a evita coroziunea. Dupa procesul de spalare piesa
trebuie uscata.
Daca este necesar piesele curatate trebuie protejate de coroziune si ambalate.
Echipamentele folosite la examinarea cu lichide penetrante sunt:
− Instalatiile de examinare cu lichide penetrante, care contin: baie de prespalare, uscator,

baie de aplicare penetrant, statie de developare, statie de inspectie.
− Pistol L/W
− Lampa UV
− Blocuri de control
7
INSTALAȚII DE EXAMINARE CU LICHIDE PENETRANTE
Banc de lucru cu Post de lucru cu multiple cazi Banc de lucru cu protectie la

protectie la stropire de imersie stropire si lampa UV
Post de lucru cu lampa Post de lucru cu lumina alba Post de lucru cu lampa UV,
UV si bazin de si bazin de recirculare bazin de recirculare si cabina
recirculare obscura
8
Post de lucru pentru Post de lucru dotat cu geam de Detaliu masa rotativa
controlul UV si lumina protectie si bazin de recirculare
alba dotat si cu bazin de
recirculare
Instalatie PT manuală cu cazi de testare și cameră obscură
9
Instalatie PT semiautomata cu cazi de testare și cameră obscură
Instalatii semiautomate si automate pentru examinarea cu lichide penetrante
10
Linii automate pentru examinarea cu lichide penetrante fluorescente
11
Echipamentul este realizat în

principal din oțel inoxidabil şi
este echipat cu sisteme de control
de ultima generatie si contine:
1. Stația de procesare:
2. Pre-curățare
3. Spălare
4. Uscare la o temperatură de
până la 100°C
5. Răcire la 40°C
6. Penetrare
7. Spălare
8. Emulsionare
9. Spălare
10. Uscare la 60°C
11. Aplicaţie a dezvoltatorului
12. Stație de inspecție
Echipament staționar pentru examinarea cu lichide penetrante
12
PISTOALE DE SPRAY-ERE APA/AER
Sisteme electrostatice pentru aplicarea lichidului penetrant
Acoperirea electrostatică reprezintă o metodă de acoperire cu costuri ridicate, dar care în multe
domenii ale industriei și, din perspectiva testării cu lichide penetrante, oferă avantaje
semnificative față de metodele convenționale de aplicare.
Principiul constă în realizarea legăturii electrostatice dintre penetrant sau particulele încărcate cu
o tensiune negativă și piesa de prelucrat în sine.
Astfel, penetrantul încărcat negativ și particulele de acoperire sunt atrase de piesa de prelucrat.
Datorită acestor câmpuri electrostatice nu numai partea din față a piesei de prelucrat este
acoperită, ci, de asemenea, partea din spate. Desigur, acest efect a fost extraordinar de bine
aplicat în cazul diverselor materiale și a prezentat un avantaj extraordinar din punct de vedere al
economiei de timp de prelucrare.
13
Aplicarea lichidului penetrant in camp electrostatic
Lampi cu UV portabile si stationare
Lampi cu UV portabile Lampa cu UV stationara
14
Blocuri de comparaţie, blocuri de control, etaloane pentru lichide penetrante

Blocuri de control pentru lichide penetrante
Sensibilitatea mediului de control, calitatea de curățare intermediară și de control al întregului
proces penetrant sunt determinate prin blocuri de control, care sunt panouri metalice, cu
rugozitate definită, cu fisuri (defecte) artificiale standardizate.
Bloc de control JIS Z 2343
Blocul de control este utilizat pentru a determina sensibilitatea

lichidelor penetrante și pentru compararea a doi
penetranți, dintre care unul poate fi considerat standard.
Se compune din două panouri de testare din bronz de 100 х 35
х 2 mm, placate cu un strat de NiCr. În stratul de nichel-crom
sunt realizate mai multe fisuri, adâncimea lor corespunde cu
grosimea stratului de NiCr. Corpurile sunt oferite în 4 tipuri -
cu grosimea de placare de 10, 20, 30 și 50 µm. Raportul
lățime/adâncime a fisurii este de 1:20. Fiecare bloc de control
este livrat cu un certificat în conformitate cu EN 10204, tip 3.1
B, care verifică conformitatea acestuia cu EN ISO 3452-3.
Blocurile de control cu adâncimea fisurilor de 10, 20, 30 µm
sunt utilizate pentru testarea sensibilității lichidelor penetrante
fluorescente.
Sensibilitatea lichidelor penetrante cu contrast de culoare este

determinată de blocurile de control cu adâncimea fisurilor de
30 și 50 µm.
Bloc de referință Nr. 1 (EN ISO 3452-3)
Blocul de referință Tip 1 pentru testarea sensibilitații

penetrantului fluorescent și contrast culoare este format din
4 panouri placate cu nichel-crom cu grosimea de 10, 20, 30 și
50 µm.
Panourile cu adâncimea fisurilor de 10, 20, 30 µm sunt utilizate

pentru testarea sensibilității lichidelor penetrante fluorescente.
Sensibilitatea lichidelor penetrante cu contrast de culoare este

determinată cu blocurile de control cu adâncimea fisurilor de
30 și 50 µm.
15
Panourile tip 1 au formă rectangulară cu dimensiuni de 35 x

100 x 2 mm. Fisurile transversale sunt realizate în fiecare
panou prin întinderea lor în direcția longitudinală. Raportul
lățime/adâncime a fisurii este de 1:20. Se livrează cu o
declarație de conformitate EN ISO 3452-3 în combinație cu EN
10204, Tip 3.1 B.
Bloc de referință Nr. 2 (EN ISO 3452-3)
Blocul de referință Nr. 2 este o placă austenitică, placată cu

crom, cu patru zone (25 x 35 mm) cu rugozitate diferită
(Ra=2,5 µm, Ra=5 µm, Ra=10 µm, Ra=15 µm) pe jumătatea
plăcii, iar pe cealaltă jumătate prezintă 5 fisuri în formă de stea,
de diferite mărimi. Zonele rugoase sunt utilizate pentru
controlul spălării intermediare. Fisurile în formă de stea din
stratul de crom sunt generate prin poansonare cu bilă din spate.
Indicația de pe panoul de referință nu oferă nici o sugestie
privind indicația de pe piesa testată.
Bloc de comparaţie ASME V
Blocul de comparaţie ASME V se utilizează pentru

testarea sensibilităţii de indicare a penetranţilor.
Datorită împărţirii blocului de comparaţie în două
părţi, este posibilă compararea a doi penetranţi diferiţi.
Blocul de comparaţie ASME V este un bloc de
aluminiu de 80 х 50 х 10 mm, împărţit în două părţi
printr-o crestătură (50 х 2 х 1,5 mm). Ca urmare a
unui tratament termic special, pe suprafaţa blocului s-
au creat fisuri, care diferă pe partea din faţă şi din
spate a blocului de comparaţie.
La fisurile vizibile din imagine s-a utilizat sistemul de

lichide penetrante NORD-TEST (U87, Rot3000, U89).
Blocuri de testare pentru gradul de spălare tip WTP-1 și WTP-2
16
Blocurile de testare au fost concepute pentru a evalua

gradul de îndepărtare a penetranților fluorescenţi, în
conformitate cu cerințele AMS 2644C.
WTP-1 este un panou din oţel inoxidabil cu
dimensiuni de 4 x 6", cu două benzi paralele cu
"rugozitate medie", fiecare de 6 x 1,5" inci, separate
de o bandă cu suprafață netedă de 1".
WTP-2 este un set de două panouri identice de 1,5 x
2" fabricate dintr-o singură placă și se utilizează, de
asemenea, pentru evaluarea gradului de îndepărtare a
penetranților fluorescenţi.
Bloc de control PSM-5
Blocul de control PSM-5 se utilizează pentru testarea

procesului de penetrare manual sau automat
(semiautomat), în conformitate cu Pratt & Whitney
Aircraft TAM 1460 40.
PSM-5 este un panou dreptunghiular din oţel
inoxidabil, cu dimensiuni de 10 х 15 cm şi grosime de
2,3 mm.
Banda din stânga placată cu crom conține 5 fisuri în
formă de stea care sunt aranjate în funcție de
dimensiunile lor. Modelul de fisuri diferă de la un
panou la celălalt. Jumătatea din dreapta este sablată și
este utilizată pentru a evalua gradul de îndepărtare a
penetrantului.
Panoul nu trebuie să fie utilizat pentru compararea
diferitelor sisteme de lichide penetrante.
https://tcontrol.ro/lichide-penetrante/
14.2. MASURI PRIVIND PROTECTIA SANATATII
17
Pentru evitarea efectelor nocive asupra personalului care efectueaza controlul cu lichide
penetrante, se recomanda respectarea cu strictete a unor masuri minime de protectie individuala
si sociala.
La controlul cu lichide penetrante se va evita respiratia directa, deasupra zonei de lucru
unde se degaja vapori ai diferitelor componente, intrucat pot avea un efect nociv asupra
operatorului.
Obligatoriu se va purta echipament de protectie atunci cand se pulverizeaza sau se
manipuleaza lichide penetrante pentru a impiedica ca organismul uman sau parti din el sa vina in
contact cu lichidul penetrant sau cu substanta de examinare.
Substantele lichide utilizate la control cu lichide penetrante au de obicei un efect
degresant asupra pielii aceasta putandu-se manifesta prin efecte negative, de exemplu: sa
narcotizeze dupa respirarea vaporilor.
In cazul in care substanta penetranta intra in contact cu pielea sau ochii, trebuie neaparat
respectate indicatiile fabricantului de substante penetrante. Daca aceste indicatii nu sunt la
indemana operatorului, trebuie actionat imediat astfel:
a) In cazul cand pielea intra in contact cu substanta penetranta:
- se indeparteaza imbracamintea pe zona respectiva;
- locurile umezite se spala cu multa apa si se sterg;
- se aplica o crema de protectie a pielii;
- in caz ca masurile de mai sus nu sunt eficiente, persoana in cauza se trimite la
un medic dermatolog.
b) In cazul cand ochii intra in contact cu substanta penetranta:
- ochii se stropesc din abundenta cu apa;
- persoana respectiva trebuie trimisa insotita la un medic oftalmolog.
Se recomanda evitarea folosirii penetrantilor ce contin pigmenti AZO, deoarece acestia
se pot separa in amine ce produc cancer.
Lumina ultravioletă
Lumina ultravioletă (UV) sau are lungimi de undă de la 180 la 400 nanometri (partea
invizibilă a spectrului electromagnetic între lumina vizibilă şi raxele X).
Cea mai familiară sursă de lumină utravioletă este soarele.
18
Lumina UV este folositoare, în cantităţi mici, proceselor biologice. Expunerea excesivă la

radiaţie UV, poate însă cauza arsuri şi creşte riscul de producere a cancerului de piele. De
asemenea, poate provoca inflamarea ochilor, cataracte sau deteriorări ale retinei.
Lămpile de laborator produc raze UV de intensitate mult mai mare decât cea a soarelui şi
deci pot provoca vătămări mult mai uşor.
Una din probleme principale ale expunerii la UV este că, într-o primă etapă, individul nu-
şi dă seama de vătămare. În mod normal, nu există semne ale „iradierii” până după câteva ore de
la expunere.
In cazul utilizarii lampilor UV, pe piesa de controlat trebuie sa ajunga doar radiatiile
UV-A cu o lungime de unda mai mare de 365 mm nepericuloase pentru om (operator) si nu
radiatiile cu lungime de unda mica (care sunt folosite in solare si nici lumina vizibila care
diminueaza contrastul). Pentru aceasta este necesara o filtrare corecta a partilor din fascicolul UV
cu radiatii periculoase.
Lampa UV trebuie astfel pozitionata, incat lumina UV sa nu ajunga direct pe fata
operatorului (sa nu cada in ochi, deoarece produce imbatranirea rapida a corneei) si alegand
corect filtrul de radiatii sa nu existe nici un pericol pentru operator.
Din motive de siguranta, este de preferat ca operatorul sa aiba antebratele acoperite si sa
poarte manusi de protectie.
14.2.1. Echipamente de protectie utilizate

Pentru protectia fetei:
- ochelari sau masca de fata;
Pentru protectia mainilor:
- manusi;
- crema de maini.
Protectia corpului:
- salopeta si/sau sort sau combinezon.
Protectia picioarelor:
- pantofi de protectie.
19
14.2.2. Protectia mediului

In majoritatea cazurilor pentru indepartarea substantelor de examinare utilizate in
cantitati mici, se va folosii apa, intrucat acestea sunt biodegradabile.
Pentru indepartarea unor cantitati mai mari de substante de examinare, acestea se trec
prin site moleculare de ultra filtrare, dupa care se vor anunta statiile de epurare a apelor.
Se recomanda folosirea unui curatitor pe baza de alcool sau amestecuri si nu a celor pe
baza de tricloretan sau tricloretilena pura, deoarece acestea au un grad ridicat de contaminare a
apei si influenta negativa asupra stratului de ozon. De exemplu: un litru de astfel de substanta
poate sa contamineze aproximativ 40 de milioane litrii de apa potabila.
De asemenea trebuie avut grija si la folosirea alcoolului, intrucat acesta arde si chiar
daca este diluat in apa multa.
Spatiul de munca unde se executa controlul cu lichide penetrante trebuie sa corespunda
din punct de vedere al dispozitiilor, privind utilizarea substantelor periculoase, legea apelor uzate
si prescriptiilor de evitare a accidentelor si se vor utiliza sisteme de control etichetate (in general
acestea sosesc etichetate si cu instructiunile de utilizare).
Pe eticheta trebuie sa fie inscriptionate cel putin urmatoarele date:
- denumirea produsului;
- numarul sarjei si/sau durata expirarii;
- indicatii de folosire;
- masuri de securitate;
- conditii si durata de depozitare.
20

Cursuri ELP

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cursuri ELP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Examinare

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

Activitatea semestrială: Examen:

- Laborator – 30p (=nota 10) - Examen final – 40p

TOTAL = 60p TOTAL = 40p

Puncte credit disciplină = 4p

o Standarde referitoare la examinarea cu lichide penetrante

Evenimente notabile petrecute la începuturile industriei de control

 1854 – Hartford, Connecticut, S.U.A.: un boiler al Fales and Gay Gray

 1895 - Fizicianul Wilhelm Conrad Röntgen a descoperit ceea ce acum

În primăvara anului 1866, legiuitorul din Connecticut a aprobat un act de constituire a

 1926 – este disponibil primul instrument pe bază de curent electromagnetic

 1930 - Robert F. Mehl demonstrează imagistica radiografică folosind radiaţii

Unele metode, considerate tradiționale, cum ar fi lichidele penetrante,

 Examinarea optico-vizuală (visual testing – VT);

 Examinarea cu lichide penetrante (penetrant testing – PT) – 1850;

 Examinarea cu pulberi magnetice ( magnetic testing – MT);

 Examinarea cu curenți turbionari (eddy current testing – ET) – 1879;

 Examinarea cu radiații penetrante (radiography testing – RT) – 1895;

 Examinarea cu ultrasunete (ultrasound testing – US) – 1930;

 Analiza emisiei acustice (acoustic emission testing – AET) – 1950;

 Verificarea etanșeității (leak testing – LT) – 1860.

2. 1. Standarde referitoare la examinarea cu lichide penetrante

Examinări nedistructive. Examinarea cu lichide penetrante

SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinarea cu lichide

SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinare cu lichide penetrante.

SR EN ISO Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

SR EN ISO 3452- Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

Examinări nedistructive. Terminologie. Partea 1: Lista

Examinări nedistructive. Terminologie. Partea 2: Termeni

SR EN ISO 9000 - Sisteme de management al calității. Principii fundamentale

SR EN ISO Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante.

Clasificarea imperfecțiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale

Clasificarea imperfecțiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale

Defectele produselor laminate, extrudate și trase din oțel. Clasificare

Defectele pieselor forjate din oțel. Terminologia, clasificarea și

 defecte ale materialelor, semifabricatelor sau pieselor obținute prin

Sensibilitatea controlului cu lichide penentrante este

 se pot examina toate suprafețele exterioare ale pieselor indiferent de

 sensibilitatea medodei depinde de capacitatea lichidelor penetrante de a

Conform SR EN ISO 3452-1: 2013

 procedeele mecanice de curățire a suprafeței supuse examinării

Este esențial ca personalul care efectuează examinarea cu lichide penetrante să

!!!Simplitatea aparentă a examinării cu lichide penetrante este înșelătoare.

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

o Forțe moleculare la contactul solid - lichid

Capacitatea unui lichid de a acoperi suprafața unei piese și de a intra

Când molecula se găseşte în apropierea suprafeţei lichidului la o

În interiorul masei lichidului, fiecare moleculă este atrasă în egală măsură în

Pentru ca lichidul să-și minimizeze starea energetică, el trebuie să minimizeze

Baloanele de săpun au suprafețe foarte mari cu volum foarte mic. Baloanele

Emulsiile sunt un tip de soluție în care joacă un rol și tensiunea superficială.

tensiunea superficială, notată de regulă cu litera grecească σ. Are dimensiune de

Forțele de coeziune – Între molecule se manifestă forțe de interacțiune

Fa > Fc - lichidul udă vasul

SL < SG

Echilibrul tensiunilor superficiale la interfața tiplă L-S-G

Tensiunea superficială – Moleculele aflate la interfața lichid-solid (LS),

Ansamblul forțelor superficiale de atracție moleculară, care se exercită pe

tensiunea superficială, notată de regulă cu litera grecească σ. Are dimensiune de

Metoda optimă depinde de natura lichidului măsurat, de condițiile în care

 Metoda inelului lui Noüy: Metoda tradițională utilizată pentru