Teorie specifica-referitoare la procedeele tehnologice

1 Procedee de sudare
În construcţiile metalice se deosebesc două procedee de sudare:
- sudarea prin topire;
- sudarea prin presiune.
Sudarea prin topire este procedeul de îmbinare a două sau mai multe piese prin topirea locală a
acestora, cu sau fără material de adaos. Metoda se poate realiza ce gaze ( sudura oxiacetilenică ),
cu arc electric, cu hidrogen atomic, şi aluminotermic.
Sudarea prin presiune este metoda de sudare realizată fără adaos de material, când materialele
ce urmează a fi îmbinate se aduc în stare plastică şi apoi sunt presate prin procedee mecanice.
Procedeul are o mare productivitate şi este indicat în cazul producţiei de serie. Este folosit la
sudarea pieselor în formă de bare, ţevi, şine de cale ferată, armături pentru beton armat care au
secţiuni variate ca formă şi mărime.

Sudarea prin presiune se poate realiza:

- electric, prin rezistenţă;
- prin forjare;
- cu gaze;
- aluminotermic prin presare.

În construcţiile metalice se folosesc cel mai adesea sudarea cu arc electric, sudarea prin presiune
şi sudarea oxiacetilenică.

Alegerea procedeului de sudare se face ţinând seama de următoarele criterii:

- materialele sudate;
- utilajul folosit;
- condiţiile de funcţionare ale organului de maşină.
Sudarea constituie unul din cele mai sigure si expeditive procedee de asamblare, fiind aplicată
pe larg la realizarea ansamblurilor din tabla groasa sau subţire, profile, bare, sârmă etc.
Răspândirea acestui procedeu de asamblare se explică şi prin faptul că preţul de cost al îmbinării
este sensibil mai scăzut decât cel al îmbinărilor obţinute pe alte căi.
Principalele procedee de sudare:
• sudarea manuala cu electrozi metalici înveliţi;
• sudarea electrică prin rezistenţă, prin puncte,

1
 • sudarea manuala prin topire cu arc electric,
• sudarea automată sub strat de flux,
• sudarea în mediu de gaz protector,
• sudarea în mediu de abur,
• sudarea în baie de zgură,
• sudarea prin topire cu gaz,
• sudarea electrica prin presiune,
• sudarea in linie,
• sudarea prin frecare,
• sudarea prin explozie.

1.1 Sudarea prin presiune a tevilor

Figurile 1,2 şi 3 ale schiţei nr. 1, prezintă sudarea de piese pe ţevi.

Dacă piese de tablă este mai groasă decât peretele ţevii, este necesar să se preseze
proeminenţe în tablă. În caz contrar, acest lucru nu este necesar. În toate cazurile,
sudarea trebuie executată rapid, adică cu curent mare, deoarece altfel apare turtirea ţevii, fără a
apărea o sudare reală (Figura 2).
Pentru susţinerea ţevii se folosesc electrozi în formă de V (Figura 1).
Sudarea în cruce a ţevilor se realizează uşor, cu condiţia ca ţevile să aibă pereţi de aceeaşi
grosime. Diametrul ţevilor poate fi diferit.

2
Ţevile pot fi sudate în cruce fără probleme şi la unghiuri mai mici de 30º.

Figura 4 prezintă o sudură în cruce a ţevilor cu părţi cu aceeaşi grosime, cu amprente de

20 până la 40%.

Schiţa 1

1,6-1,8 D

3
Schiţa nr. 2 prezintă un caz special: ţevile sunt pregătite înainte de sudare pe o presă; sudate,
grosimea lor nu depăşeşte diametrul unei singure ţevi. Sudarea în cruce este frecvent utilizată la
sudarea mobilelor din oţel sudate.

Schiţa 2

A A

A-A

4
Conform schiţei nr. 3, aceeaşi sudare se poate realiza şi fără pregătirea ţevilor. Dar reglajele
sunt mai pretenţioase. Cu primul şoc de curent, ţevile sunt sudate, cu al doilea încălzite, iar apoi
întregul ansamblu este comprimat cu o forţă de strângere mare.

Schiţa 3

Forţa electrozi

Curent de sudare

D
1.2 Sudarea in cruce a sarmelor din otel
După cum se poate observa din Figura 3 şi 4 ale schiţei nr.4, se sudează pe maşini standard cu
electrozi în formă de traversă. Acest procedeu se aplică la fabricarea de gratii, preşuri, coşuri,
ţesături din fier-beton, etc.
Pentru sudarea oţelurilor speciale, deseori se foloseşte postîncălzirea sau sudarea în
impulsuri multiple.
Adâncimea amprentelor, adică dimensiunea A (Figura 4), înainte şi după sudare, dă o
indicaţie asupra calităţii sudurii.
Schiţa 4

Figura 1 Figura 3

Figura 2 Figura 4
 2 Controlul calităţii sudurilor

La constructiile metalice sudate se fac urmatoarele operatii de verificare si de control:

- verficarea dimensiunilor fiecarei piese sudate si a pozitiei ei relative in ansamblul
imbinarii;
- examinarea si verificarea cordoanelor de sudura;
- verificarea calitatii sudurii.
Dimensiunile si pozitia relativa se verifica prin masurari, verificari cu sabloane si
examinarea exterioara.
Cordoanele de sudura se verifica prin masurari cu sabloane de control si se examineaza la
exterior cu ochiul liber si cu lupa.
Calitatea sudurii se verifica prin incercarea epruvetelor prin guri de control si prin
examinarea cu raze Roentgen, raze gama sau cu unde ultrasonice.

Controlul aplicat in scopul detectări defectelor unor piese sau a unor asamblări este
cunoscut sub denumirea generală de control defectoscopic el se poate efectua, prin distrugerea
piesei sau îmbinări controlate denumindu-se control distructiv, sau fără distrugerea acestora
denumindu-se control nedistructiv.
Controlul defectoscopc distructiv se aplica prin sondaj şi are dezavantajul că obiectele
controlate îşi pierd utilitatea. O răspândire mult mai largă o are controlul defectoscopic ne-
distructiv. El se poate efectua prin simpla observare cu ochiul liber sau cu o lupă, sau cu ajutorul
unei aparaturi specializate.
Prin examinare vizuală se pot constata:
- uniformitatea sudurii;
- existenţa unor defecte de dimensiuni mari la suprafaţa sudurii sau în vecinătatea ei :
crăpături, stropi, cratere, crestături etc.
Controlul efectuat cu aparatură de control defectoscopic nedistructiv are un domeniu de
aplicabilitate mult mai larg deoarece poate pune în evidenţă cu o mare precizie defectele situate
atât la suprafaţa cât şi in interiorul pieselor.
Alegerea metodei optime de control se face pe baza tipului de defecte urmărite şi în
special pe baza locului unde sunt amplasate defectele astfel :
▪ pentru punerea in evidenţă a defectelor de suprafaţă se folosesc: controlul cu substanţe
penetrante şi controlul cu pulberi magnetice;
▪ pentru punerea în evidenţă a defectelor interioare se folosesc: controlul cu ultrasunete şi
controlul cu radiaţi penetrante
 In procesele de sudare se vor stabili cu mare atentie normele de protectie si securitate in
munca.

3 Procedee de ambutisare

Ambutisarea este prelucrarea prin deformare la rece, prin care un semifabricat plat se
transformă într-o piesă de formă cavă, printr-una sau mai multe operaţii succesive.
Principiul procesului de ambutisare este prezentat în figura 5. . Ambutisarea se poate face
fără inel de fixare , sau cu inel de fixare .

Figura 5 Principiul procesului de ambutisare

Se ambutisează fără inel de fixare piese cu înălţimea relativă h/d mică. La înălţimi relativ
mari, ambutisarea fără inel conduce la formarea de cute pe suprafaţa laterală sau pe flanşa piesei
şi eventual la rupturi.

Schematic procesul de ambutisare este prezentat in figura 6 .Sub actiunea berbecului presei,
poansonul 1 trage semifabricatul in cavitatea placii de ambutisare 3, cu o forta F.
 Figura 6 Schema procesului de ambutisare

Forţa de ambutisare se poate determina considerând că tensiunile admisibile în secţiunea

periculoasă trebuie să fie mai mici decât cele de rupere. Ca urmare, forţa de ambutisare maximă
trebuie să fie ceva mai mică decât forţa necesară pentru ruperea pereţilor laterali ai piesei în jurul
zonei inferioare (în secţiunea periculoasă). Relaţia de calcul este:
FPs σrt [daN]

unde:
P este lungimea perimetrului piesei (după diametrul mediu);
s – grosimea materialului;
σrt – rezistenţa la distrugere a metalului datorită întinderii.

Forţa de strângere a semifabricatului cu inel de fixare este dată de relaţia:

Fs = pS [daN]

unde:
F este forţa de strângere în daN:
s
2
S – aria semifabricatului aflată sub inelul de fixare, în [mm ];
2
p – presiunea specifică de strângere, în [daN/mm ].
2
Pentru materialele uzuale p = (0,1 – 0,4) [daN/mm ].

O problemă importantă la procesul tehnologic de ambutisare este cea a ambutisărilor

succesive. Ea apare datorită faptului că, în general, nu se poate trece dintr-o singură ambutisare
de la diametrul semifabricatului la diametrul piesei.
Se defineşte coeficientul de ambutisare:
m = d/D,
unde d este diametrul piesei;
D – diametrul semifabricatului.
În general m = 0,55
 Cunoscând m se poate face calculul numărului de ambutisări succesive necesare.
Dacă între ambutisările succesive facem tratamentele termice necesare care să înlăture
durificarea (ecruisarea) materialului putem considera:
m1= m2=…= mn ,

deci
n
dn= m D.

Cunoscând D, dn şi m se poate determina numărul de ambutisări succesive necesar pentru

realizarea unei anumite piese

Înălţimea rezultată la piesa finală trebuie să includă adaosul necesar pentru tunderea
marginilor. Diametrul semifabricatului se va dimensiona ţinând seama de acest adaos.

Controlul tehnic de calitate pentru piesele ambutisate cuprinde trei faze:

◼ controlul calitatii materiei prime
◼ controlul interfazic
◼ controlul final.
Executarea fazelor de control se face tinand seama de:
◼ prescriptiile de material
◼ denumirea sau simbolul marcii de otel folosit
◼ tehnologiile de lucru
◼ tratamentul termic primar
◼ desenul piesei finite
◼ caracteristicile fizice-mecanice
◼ precum si alte prevederi suplimentare

Controlul pieselor ambutisate efectuat poate fi:

◼ distructiv (metoda neeconomica), atunci cand este necesara efectuarea unei analize
microscopice
◼ nedistructiv -cu pulberi magnetice pentru defecte de suprafata
◼ nedistructiv- cu ultrasunete pentru defecte de adancime
4. Cunoasterea si analiza unor procese de fabricatie

Avand in vedere participarea la aplicatiile practice vor fi cunoscute:

▪ procesele de sudare prin presiune descrise in acest document,
▪ dotarea tehnica a firmei,
▪ date referitoare la produsele realizate la GIC Nosag Metal
se va proiecta procesul tehnologic pentru suport roata rezerva.
In acest sens se va completa planul de supraveghere descris in continuare cu toate datele
necesare realizarii produsului .
Mentionam ca in planul de supraveghere este prezentata succesiunea operatiilor care se executa
pentru realizarea produsului , respectiv tipul fiecarei operatii, echipamentul cu care se executa
aceasta, parametrii procesului tehnologic, cu valorile acestora, in cadrul caruia se executa
operatia, utilajele si SDV-urile necesare in procesul de productie.

1. Functiile subansamblului indicat

Subansamblul este suport roata rezerva autoturism.

Suportul roata rezerva este un subansamlu format din mai multe piese. Acesta are rolul de a
sustine roata de rezeva a autoturismului.
2 Schita subansamblului studiat
 3.Stabilirea itinerariului tehnologic de execuţie a subansamblului suport roata

Structura preliminară a procesului tehnologic pentru piesa

Operaţie Faza Valori
Utilaj/SDV parametrii/
crt.
Nr.

Nr.

Denumire Denumire
Observatii
0 1 2 3 4 5

FIR nr. 1
Instalare SDV
Pregatire loc de Wafios/
Alimentare sarma trefilata 10
munca si Dispozitiv
30 Selectare program
demaraj indoit
Reglaje utilaj
productie pneumatic
Alimentare post Wafios/
Indoire ,
Verificare utilaj Dispozitiv Cota_____
40 debitare,
Indoire conform desen indoit ________
autocontrol
Autocontrol cote pneumatic
 Ambalare si
60 Ambalare si etichetare
etichetare
Transfer
catre zona Manipulare fara deteriorare a reperelor
T2 Cadru mobil
de stocare
intermediara
Stocare Manipulare fara deteriorare a reperelor
95 Cadru mobil
intermediara

FIR nr. 2
Instalare SDV
Pregatire loc
Alimentare sarma trefilata 8 Wafios/
de munca si Dispozitiv
30 Selectare program
demaraj indoit
Reglaje utilaj pneumatic
productie
Alimentare post Wafios/
Indoire ,
Verificare utilaj Dispozitiv Cota_____
40 debitare, indoit ________
Indoire conform desen
autocontrol pneumatic
Autocontrol cote

Schita

Ambalare si
60 Ambalare si etichetare
etichetare
 Transfer
catre zona Manipulare fara deteriorare a reperelor
T2 Cadru mobil
de stocare
intermediara
Stocare Manipulare fara deteriorare a reperelor
95 Cadru mobil
intermediara

FIR nr. 3
Instalare SDV
Pregatire loc
Alimentare sarma trefilata 8 Wafios/
de munca si
30 Selectare program Dispozitiv
demaraj
Reglaje utilaj indoit/control
productie
Alimentare post Wafios/
Indoire ,
Verificare utilaj Dispozitiv Cota_____
40 debitare, ________
Indoire conform desen indoit /
autocontrol
Autocontrol cote control

Schita

Ambalare si
60 Ambalare si etichetare
etichetare
Transfer
catre zona Manipulare fara deteriorare a reperelor
T Cadru mobil
de stocare
intermediara
Stocare Manipulare fara deteriorare a reperelor
Cadru mobil
intermediara

FIR nr 5
Instalare SDV
Pregatire loc Wafios/
Alimentare sarma trefilata 10
de munca si Dispozitiv
Selectare program
demaraj indoit
Reglaje utilaj
productie pneumatic
Indoire , Alimentare post Wafios/ Cota_____
debitare, Verificare utilaj Dispozitiv ________
autocontrol Indoire conform desen indoit
Autocontrol cote pneumatic

Ambalare si
Ambalare si etichetare
etichetare
Transfer
catre zona Manipulare fara deteriorare a reperelor
Cadru mobil
de stocare
intermediara
Stocare Manipulare fara deteriorare a reperelor
Cadru mobil
intermediara

Subansamblul 1: tabla 4 + fir nr 3

1. verificare c-da lucru
2.verificare repere componente
3. verificare functionalitate aparat sudura MAG
Pregatire loc 4. verificare functionalitate dispozitiv sudura
de munca si 6. reglare/verificare parametrii sudura
demaraj 7. timp strangere
productie 8. durata debitului curentului de sudare
9. presiune
10curent utilizat
executie 4 cordoane MAG
1. verificare c-da lucru
2.verificare repere componente
3. verificare functionalitate aparat sudura MAG
4. verificare functionalitate dispozitiv sudura
Sudura
6. reglare/verificare parametrii sudura
MAG si
7. timp strangere
autocontrol
8. durata debitului curentului de sudare
9. presiune
10curent utilizat
11 executie 4 cordoane sudura
 Schita

Transfer
catre zona Manipulare fara deteriorare a reperelor Stocare in
de stocare container
intermediara
Stocare Manipulare fara deteriorare a reperelor Stocare in
70
intermediara container

Subansamblul 2 fir nr 1 + fir nr 2

1. verificare c-da lucru
2.verif repere componente
3. verificare functionalitate aparat sudura presiune
4. verificare functionalitate dispozitiv sudura
1 6. reglare/verificare parametrii sudura
Wafios
7. timp strangere
8. durata debitului curentului de sudare
9. presiune
Pregatire loc
10curent utilizat
de munca si
30 2 executie 2 puncte de sudura prin presiune
demaraj
Elementele
productie
sudate
trebuie sa
nu se
3 Test distructiv desprinda
sau sa se
desprinda
cu rupere
de material
 Curatirea electrodului
reglare/verificare parametrii suduradurata debitului
Sudura prin
curentului
40 presiune si
Timp de strangere
autocontrol
Executie 2 puncte de sudura
autocontrol
Schiţa

Transfer catre
Manipulare fara deteriorare a reperelor
T1 zona de stocare Cadru mobil
intermediara
Stocare Manipulare fara deteriorare a reperelor
intermediara Cadru mobil
 ANSAMBLU FINAL SUPORT ROATA
Tabla 4 +fir nr 3 (subansamblu 1) +fir nr 1+fir nr
2(subansamblu 2)+fir nr 5
Instalare SDV
Alimentare sarma sudura
1
Reglaje parametrii utilaj
Demarare productie
Verificare comanda de lucru
Verificare repere componenete
Pregatire loc verificare functionalitate aparat sudura MAG
de munca si verificare functionalitate dispozitiv sudura
T1
demaraj reglare/verificare parametrii sudura:
productie 2 -viteza avans sarma
-timp post ardere
-tensiune fina
-tensiune grosiera
debit gaz
Sudura MAG executie 2 cordoane MAG
verificare functionalitate dispozitiv de indoit
Verificare comanda de lucru
Verificare repere componenete
verificare functionalitate aparat sudura MAG
verificare functionalitate dispozitiv sudura
reglare/verificare parametrii sudura:
Sudura
-viteza avans sarma
MAG si
-timp post ardere
autocontrol
-tensiune fina
-tensiune grosiera
debit gaz
Sudura MAG executie 2 cordoane MAG
Schita

Indoire
finala Dispozitiv
si indoit
autocontrol
 Stocare
intermediara 2
Control
Conformitate
reper

Ambalare si
etichetare
Transfer
magazie
produse
Stocare

Livrare