2.2.

6)SUDAREA CU ARC ELECTRIC CU ELECTROD FUZIBIL

IN ATMOSFERE PROTECTOARE
(Procedeul MIG/MAG)
1. Principiul sudării

Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare este un procedeu semiautomat
de sudare, la care arcul electric arde între metalul de bază şi un electrod fuzibil, sârmă de sudură,
care avansează mecanizat cu viteză constantă, iar în jurul sârmei se însuflă circular un gaz
protector, care poate să fie CO2, Ar, mai rar He, sau un amestec al acestor gaze.
Se deosebesc două variante, utilizând acelaşi utilaj şi tehnologie:
-procedeul MAG (Metal Active Gas), la care gazul protector este CO2;
-procedeul MIG (Metal Inert Gas), la care protecţia este de Argon.

Schema de principiu a sudării este prezentată în Fig.1. Sârma de sudură cu diametrul ds este
întrodusă pe un tambur sub formă de colac şi este derulată şi împinsă spre pistolul de sudare cu
ajutorul unor role striate antrenate mecanic. Pistolul de sudare întroduce sârma în zona de sudare,
realizează aducerea curentului de sudare şi însuflăgazul protector asupra băii de sudare. Pistolul
poate fi condus manual sau mecanizat cu tractor sau robot industrial.

Arcul electric este alimentat cu un curent continuu, cu polaritate inversă cc+ pentru a asigura o
mai rapidă topire a sârmei electrod fuzibil.

Atmosfera protectoare poate fi CO2, care este mai ieftin, dar influenţează activ baia de sudare,
deoarece disociază în arcul electric,CO2= CO + ½O2 , unde monoxidul de carbon are un efect
reducător, însă oxigenul oxidează. Din această cauză este necesară utilizarea unor sârme de
sudură aliate cu 1-2% Mn şi 0,6-1% Si. Chiar în aceste condiţiisudarea în atmosferă de CO2
(MAG) se utilizează numai la sudarea oţelurilor carbon şi slabaliate cu Mn şi Si. Pentru calitate
superioară şi reducerea fenomenului de stropire se utilizează amestecuri de gaze Ar+CO2 (2-
18%). La sudarea oţelurilor inoxidabile, refractare, a luminiului şi cuprului se utilizează numai
Ar, sau amestec de Ar + 1-3%O2, sau Ar + 1-5%CO2(MIG).

Arcul electric la sudarea MIG/MAG are caracteristică urcătoare (Fig. 2.), deoarece la intensităţi
maride curent apare un fenomen de supraconductibilitate a coloanei arcului, ceea ce reduce
rezitenţa şi scăderea de tensiune al arcului electric

Se deosebesc trei variante de sudare:

a. Sudarea cu arc scurt, la care apar scurtcircuitări repetate ale arcului electric de 20- 20 ori/s, din
cauza valorilor mai mici ale tensiunii şi intensităţii curentului de sudare;
b. Sudarea cu pulverizare fină, apare la valori mari ai tensiunii şi intensităţii curentului, având loc
un trannsfer prin pluverizare cu picături fine a metalului adaos, ceea ce contribuie la
îmbunătăţirea calităţii cusăturii şi la un mers mai liniştit al arcului electric.
c. Sudarea cu arc electric pulsat, se caracterizează prin variaţii periodice ale tensiunii şi
curentului electric de sudare, asigurând deasemena o trecere finăa metalului adaos de la sârma de
sudură la metalul de bază.

Avantajele sudării MIG/MAG:

-calitatea foarte bună a îmbinării sudate, Rm=500-600 MPa, A=30%, KCU=150200 J/cm2;
-productivitate mare, (de 5-10 ori mai ridicată faţă de sudarea cu electrod învelit), deoarece
sudarea nu trebuie întreruptă pentru schimbarea electrodului, nu trebuie îndepărtat stratul de
zgură, iar randamentul de depunere este mai mare;
-productivitate mare de topire de 1-10 kg/h şi coeficient de topire α=10-25 g/Ah;
-pătrundere reglabilă în limite largi, mică la sudării tablelor subţiri, nare la cele groase;
-aport scăzut de căldură la metalul de bază, producând tensiuni şi deformaţii mici;
-procedeu semimecanizat, care poate fi uşor automatizat, robotizat;
-se pot suda oţeluri aliate, metale şi aliaje neferoase la un nivel calitativ superior;
-nu poluează mediul înconjurător, deoarece nu se formează zgură, gaze nocive, fum, sau praf.

Dezavantajele sunt mai puţine:

-utilajul şi materiale mai scumpe;

-accesibilitate limitată la îmbinările sudate interioare, în locuri strâmte sau greu accesibile.

Aplicaţiile industriale sunt din ce în ce mai multe, atât pentru sudarea oţelurilor carbon cu
C<0,5%, a oţelurilor slab aliate, înalt aliate, inoxidabile, refractare, cât şi la metalele şi aliajele
neferoase pe bază de Al, Cu, Ni, Ti, cu grosimea de 0,5-60 mm.

Se fac cusături scurte, sau de lungime medie, de forme liniare, circulare, sau complexe, la
construcţii sudate mediu sau puternic solicitate static, dinamic, la oboseală, exploatate la
temperaturi ambiante, ridicate, peste 1000 C sau sub 00 C. In industria modernă de construcţia de
maşini şi utilaje, construcţii sudate etc. sudarea MIG/MAG înlocuieşte în mare măsură sudarea
cu electrod învelit, reprezentând cca. 80% din totalul procedeelor de sudare prin topire aplicate.
Echipamentul de sudare cu arc electric, cu electrod fuzibil, în atmosfere protectoare este mai
complex în comparaţie cu cel de la sudarea cu el ectrod învelit, deoarece trebuie să fie asigurat
avansul semiautomat a sârmei de sudură şi insuflarea gazului protector în zona de sudare. Ca
urmare instalaţia se compune din patru unităţi distincte:

a. –sursa de curent;
b.–dispozitivul de avans al sârmei;
c.–pistolul de sudare;
d.–sistemul de alimentare cu gaz protector.
a. Sursa de curent trebuie să livreze un curent continuu cu polaritate inversă, la o tensiune
reglabilă între Ua=15-45 V şi la intensitate de Is =50-500 A. Caracteristică externă a sursei
trebuie să fie rigidă , pentru autoreglarea lungimii arcului electric de sudare ( Fig.3.).
Tensiunea curentului arcului electric este menţinută constantăla valoarea Ua, iar la lungimea
optimă L0 a arcului rezultă un curent de sudare Is0. In cazul scăderii lungimii arcului la L1 de
exemplu, apare pericolul de scurtcircuitare, însă acest lucru este evitat prin creşterea intensităţii
curnetului electric la valoarea Is1 , prin care creşte efectul termic al arcului qî1 = Ua.Is1, ca
urmare creşte viteza de topire a sârmei electrod care avasează cu viteză constantă, astfel că se
restabileşte automat lungimea nominală a arcului de sudare.
Dacă creşte lungimea arcului la L2, apare pericolul întreruperii acestuia, însă intensitatea
curentului electric scade la Is2, scade efectul termic de încălzire la qî2= Ua.Is2, scade viteza de
topire a sârmei şi lungimea arcului revine la cea optimă.

2.7) Controlul imbinarilor sudate( incercari destructive si nedestructive)

Controlul îmbinărilor sudate se realizează pentru a verifica calitatea
sudurilor și a asigura că îndeplinesc cerințele și standardele necesare.

Există două tipuri principale de control al îmbinărilor sudate: controlul prin

încercări distructive și controlul prin încercări nedistructive.

Controlul prin încercări distructive implică distrugerea sau deteriorarea

fizică a probei sudate pentru a evalua integritatea și performanța acesteia.
Aceste teste pot include:
1. Testul de tracțiune - aceasta presupune aplicarea unei forțe de tracțiune pe
îmbinarea sudată pentru a testa rezistența și elasticitatea acesteia. Dacă
îmbinarea prezintă defecte cum ar fi fisuri sau slabă aderență, aceasta va fi
slăbită sau va ceda sub forță.

2. Testul de impact - constă în aplicarea unei lovituri bruste asupra îmbinării

sudate pentru a evalua rezistența sa la șocuri și stresuri bruște. Această
încercare este folosită pentru a verifica dacă îmbinarea este capabilă să reziste
la condiții extreme de încărcare.
Formula generală de calcul pentru un test de impact la o asamblare sudată
poate fi exprimată astfel:

Rezistența la impact = (Energie absorbită de probă) / (Aria secțiunii

transversale a probă)

Energie absorbită de probă:

Energie absorbită = (Masă inițială a probă) x (Cădere în înălțime) x (Factor
de corecție pentru fricțiune) - (Masă finală a probei) x (Accelerarea
gravitațională)

Factorul de corecție pentru fricțiune:

Factor de corecție = 1 - (Coeficient de fricțiune între probă și suprafața de
impact)
Această formulă ia în considerare energia absorbită de probă și masa probei
pentru a determina rezistența la impact a unei asamblări sudate. În plus,
coeficientul de fricțiune între probă și suprafața de impact poate afecta
rezultatul testului de impact și trebuie luat în considerare.

Vă rugăm să rețineți că acesta este un exemplu general, iar detaliile și

variabilele specifice pot varia în funcție de contextul și specificațiile testului de
impact.

3. Testul de încovoiere - în acest test, un eșantion din îmbinarea sudată este

supus la o forță de încovoiere până când se produce ruperea. Astfel, se poate
evalua rezistența la încovoiere a sudurii și posibilele defecte interne sau
structurale care pot provoca slăbirea acesteia.
Testul de încovoiere a asamblărilor sudate este o metodă de testare a
rezistenței și calității sudurilor. Acesta constă în aplicarea unei forțe de
încovoiere asupra sudurii pentru a evalua cât de bine rezistă aceasta la
solicitări mecanice.

Un exemplu de formulă folosită în testul de încovoiere este formula

momentului de încovoiere:

M=F*L

Unde:
- M reprezintă momentul de încovoiere, exprimat în Nm (newton-metri)
- F este forța aplicată asupra piesei sudate, exprimată în N (newton)
- L este brațul de moment al forței, exprimat în metri

De exemplu, dacă o forță de 1000 N este aplicată asupra unei piese de o

lungime de 0,5 metri, momentul de încovoiere rezultat este de 500 Nm.
Această formulă ajută la cuantificarea capacității de rezistență a sudurii la
încovoiere și poate fi utilizată pentru a determina dacă o piesă sudată este
suficient de rezistentă pentru a rezista la solicitările mecanice specifice.

Controlul prin încercări nedistructive se referă la metode de control care nu

afectează integritatea fizică a îmbinării sudate. Aceste metode oferă
posibilitatea de a verifica calitatea sudurii fără a o distruge. Exemple de
încercări nedistructive includ:

1. Radiografia - prin această metodă, se utilizează radiații X sau radiații

gamma pentru a vizualiza îmbinarea sudată și a detecta eventuale
imperfecțiuni precum fisuri, porozități sau discontinuități.

2. Inspectarea cu ultrasunete - prin folosirea undelor sonore cu frecvențe

înalte, se poate evalua integritatea structurală a sudurii și se pot detecta
defecte precum goluri, fisuri sau separări ale materialului.
3. Inspectarea vizuală - constă în examinarea vizuală a îmbinării sudate
pentru a identifica defecte vizibile precum crăpături, fisuri sau porozități.

4. Testul de încercare a penetrării - prin acest test se aplică un lichid de

contrast care penetrează eventualele fisuri sau discontinuități ale îmbinării
sudate, permițând astfel identificarea lor.
Aceste metode de control își au avantajele și limitările lor, iar în funcție de
cerințele specifice și de tipul îmbinării sudate, se poate utiliza o combinație a
diferitelor metode pentru a asigura un control complet și eficient al calității
sudurilor.
Testul de prenetrare asamblari sudate este utilizat pentru a verifica calitatea
sudurilor și rezistența acestora la forțele de tracțiune. Acesta constă în
efectuarea unei tăieturi în materialul sudat, urmată de aplicarea unei forțe de
tracțiune pentru a testa rezistența sudurii.

Procedura de testare implică următoarele etape:

1. Pregătirea piesei de testare: se selectează o bucată de material sudat care să

aibă dimensiunile și forma specificate în standardele relevante. Specimenele
pot fi fabricate în mod specific pentru test sau se pot lua probe din produse
finite.

2. Efectuarea tăieturii: se face o tăietură prin materialul sudat într-o formă

specificată în standarde. Aceasta poate fi o tăietură paralelă cu direcția
liniilor de sudură sau perpendiculară pe acestea.

3. Montarea specimenului într-un dispozitiv de testare: tăietura sudurii este

fixată într-un dispozitiv de testare, care este capabil să aplice o forță de
tracțiune controlată.
4. Aplicarea forței de tracțiune: dispozitivul de testare exercită o forță de
tracțiune crescentă asupra specimenei de testare până când acesta se rupe.
Forța maximă înregistrată este înregistrată și utilizată pentru evaluarea
calității sudurii.
Rezultatele testului de prenetrare asamblari sudate sunt utilizate pentru a
evalua calitatea procesului de sudare și pentru a asigura conformitatea cu
standardele relevante. Dacă rezistența sudurii nu îndeplinește cerințele
specifice, pot fi luate măsuri corective, precum refacerea sau re-sudarea
pieselor.