Argument

Lucrarea de faţă se intitulează „Asamblarea elementelor de caroserie în

mediu de gaz protector” şi este structurată în patru capitole, după cum urmează:
Capitolul 1. Sudarea în mediu de gaze
Capitolul 2. Caroseria automobilului
Capitolul 3. Lucrări de reparare a caroseriilor cu ajutorul sudurii
Capitolul 4. Măsuri de protecţie a muncii
În primul capitol am prezentat cele trei procedee de sudare în mediu de
gaze, şi anume: sudarea cu arcul electric în mediu de gaze active MAG, sudarea
cu arc electric folosind electrod nefuzibil în mediu de gaze inerte WIG şi sudarea
cu arcul electric folosind electrod fuzibil în mediu de gaze inerte MIG.
În capitolulul al doilea am prezentat caroseria automobilului care, la rândul
său, este împărţit în două subcapitole:
2.1 Rolul, condiţiile impuse şi clasificarea caroseriilor
2.2 Caroserii de autoturisme
Capitolul al treilea prezintă lucrări de reparare a caroseriilor cu ajutorul
sudurii, unde s-au exemplificat tipuri de defecte şi remedieri ale acestora, cu
ajutorul procedeelor de sudare prezentate în primul capitol, pentru înlăturarea
zgomotelor, pentru etanşarea caroseriei, pentru repararea elementelor de
caroserie deformate, pentru repararea aripilor, a capotei, a pragurilor şi a
podelei.
În capitolul al patrulea am prezentat măsuri de tehnică a securităţii muncii,
atât la modul general, cât şi măsuri specifice operaţiilor prezentate în lucrarea de
faţă.
Prin lucrarea de faţă am dorit să evidenţiez rolul şi importanţa deosebită
pe care o au cele trei procedee de sudare în lucrările de tinichigerie auto.

1
 1. Sudarea în mediu de gaze SG

Sudarea cu arcul electric în mediu de gaze SG cuprinde trei procedee:

MIG, WIG şi MAG. Procedeele de sudare în mediu de gaze au primit notaţii după
participarea electrodului la formarea băii metalice şi după natura gazului folosit.
Astfel: MIG=sudarea cu electrod fuzibil în mediu de gaze inerte, WIG=sudarea cu
electrod nefuzibil în mediu de gaze inerte şi MAG=sudarea cu electrod fuzibil în
mediu de gaze active.

1.1 Sudarea cu arcul electric în mediu de gaze active MAG

Sudarea MAG este un procedeu cu domeniu larg de aplicare, a cărui

descriere simbolică este:
MAG=s-M-DC-GA
şi arată că el este semiautomat, cu electrod fuzibil, se foloseşte curent continuu
şi protecţia este gazoasă, insuflându-se un gaz activ în spaţiul arcului electric.
Deoarece, în marea majoritate a cazurilor, gazul este dioxidul de carbon,
sudarea MAG se cunoaşte sub denumirea de sudare cu arcul electric în mediu
de dioxid de carbon. Desfăşurarea sudării cu procedeul MAG este prezentată
schematic în figura 1.

Fig.1 Desfăşurarea procesului sudării cu procedeul MAG

2
 Arcul electric 1, protejat de gazul 2, arde între sârma de sudură 3 şi
componentele 4. Alimentarea cu energie electrică se face: la sârmă prin
contactul alunecător 5 şi la componente prin conductorul 6. Gazul de protecţie
vine din butelia 7 prin reductorul, uscătorul şi încălzitorul 8 la tubul flexibil 9.
Tubul flexibil, cu lungimea de 3...12 m, conduce sârma de sudură, gazul de
protecţie şi, dacă este cazul, apa de răcire la pistoletul de sudare 10. Sursa de
energie electrică, aparatele de control, bobina şi mecanismul de antrenare a
sârmei de sudură se află în dulapul 10, dulap ce se află pe roţi pentru a putea fi
uşor deplasat. Ca aparate de control, trebuie să existe cel puţin un ampermetru
11 pentru a controla curentul de sudare Is , un voltmetru 12 pentru a controla
tensiunea arcului Ua şi un vitezometru 14 pentru a regla viteza de avans a
sârmei ve .Viteza de avans a sârmei se reglează continuu cu un reostat 17.
Dulapul 10 mai are butoanele 14 şi 15 pentru conectare şi deconectare a sursei
la reţeaua de energie electrică. Pistoletul de sudare 16 are un mâner prevăzut cu
un buton de comandă prin apăsarea căruia porneşte întâi gazul de protecţie şi
apoi se conectează curentul de sudare. Această temporizare este necesară
pentru a avea siguranţa că sudarea începe sub protecţia gazului. La terminarea
sudării, depresând butonul, se deconctează curentul de sudare, dar gazul
continuă să curgă până ce sudura s-a răcit suficient astfel ca aerul să nu producă
degradarea ei. După acest timp se întrerupe automat şi gazul de protecţie. În
mod normal, pistoletele de sudură pentru curenţi sub 300 A nu au răcire cu apă.
Cele destinate să lucreze cu curenţi mai mari de 300 A au şi răcire cu apă.
Sudarea cu procedeul MAG se aplică în toate cazurile, atât ca poziţii de
sudare, cât şi ca forme şi dimensiuni de cusătură. Nu se poate aplica la sudarea
oţelurilor aliate, la fonte şi la metale şi aliaje neferoase din cauza acţiunii
oxidante a dioxidului de carbon. Astfel spus, procedeul MAG poate înlocui
procedeul SE în toate cazurile, cu excepţia oţelurilor şi aliajelor menţionate mai
sus. Avantajele procedeului MAG faţă de procedeul SE stau în productivitatea
mai ridicată, eliminarea operaţiilor de curăţire a zgurii de pe cusătură după
sudare şi reducerea consumurilor de metal şi de energie electrică. În cazurile în

3
care se efectuează suduri lungi şi drepte, respectiv circulare, pistoletul se
montează pe un cărucior şi sudarea MAG se desfăşoară automat.
Materialele de sudare necesare sudării MAG sunt: sârma de sudură şi
gazele de protecţie. La sudarea prin procedeul MAG gazul de protecţie folosit
curent este dioxidul de carbon CO2. El trebuie să respecte următoarele condiţii:
• puritate ≥99,9%
• umiditate<300mg/1000 l de CO2, optimă fiind însă sub 70mg/1000 l.
Umiditatea peste limite este cea mai periculoasă deoarece în cusătură apar pori
iar în timpul sudării se produc împroşcări.
• să fie încălzit înainte de a ajunge în arcul electric deoarece gazul rece
reduce stabilitatea arcului şi măreşte împroşcările de metal.
În mod obişnuit uscătorul şi încălzitorul de gaz formează un singur corp cu
reductorul de gaz şi cu aparatul de măsură şi control al debitului.
La sudarea MAG se mai folosesc şi următoarele amestecuri de gaze:
a) CO2 şi Ar la sudarea unor oţeluri slab aliate cu caracteristici mecanice
înalte. Prin introducerea argonului se îmbunătăţeşte arderea arcului electric,
tensiunea Ua scade cu 1...3 V, împroşcările se reduc, aspectul cusăturii şi
plasticitatea ei se îmbunătăţesc, ca urmare a reducerii oxigenului din spaţiul
arcului electric.
b) CO2+N2 la sudarea unor oţeluri de tip austenitic. Prin introducerea
azotului, care este un element austenitizat, se stabilizează austenita în
rspectivele oţeluri. În acelaşi timp se reduce cantitatea de oxigen din arc, ca şi în
cazul amestecului dioxid de carbon cu argon şi oxidările sunt mai puţin intense.
Acesta face să se îmbunătăţească plasticitatea cusăturii.
c) CO2+O2 la sudarea oţelurilor nealiate, cu puţin carbon, şi slab aliate.
Oxigenul măreşte temperatura metalului topit θT , care creşte liniar cu creşterea
cantităţii de oxigen din amestec: θT = 1880 °C la sudare în CO2 şi θT = 2250 °C la
sudarea în O2. Crescând θT prin adaos de oxigen, creşte viteza de sudare şi
pătrunderea, ceea ce îmbunătăţeşte productivitatea. Totodată, oxigenul
micşorează împroşcările de metal topit şi dă cusăturii un aspect mai regulat.

4
Oxigenul în amestec se limitează la 5...10% pentru a nu reduce plasticitatea
cusăturilor în mod semnificativ.
Consumul de dioxid de carbon la sudare este determinat de debitul de
gaz. Debitele curente folosite sunt între 10 şi 20 l/min. Sub 10 l/min cortina de
gaz nu este continuă şi aerul pătrunde în spaţiul arcului. La debite mai mari de
20 l/min scurgerea gazului devine turbionară şi vârtejurile respective antrenează
aerul în arcul electric.
Sârmele de sudură pentru procedeul MAG se fabrică în următoarea gamă
de diametre: 0,6-0,8-1,0-1,2-1,6-2,4 mm. Suprafaţa lor trebuie să fie curată şi
cuprată, iar livrarea să se facă în bobine.
Compoziţia chimică a sârmelor de sudare MAG este determinată de
metalul de bază ce se sudează cu ele, dar şi de reacţiile din arcul electric.
Dioxidul de carbon se disociază în arcul electric după relaţia:
2 CO2=2CO+ O2
şi se creează o atmosferă oxidantă. Pentru a proteja fierul oţelurilor faţă de
oxidare, în sârmele de sudură se introduc dezoxidanţi ca siliciu, mangan şi
uneori titan, aluminiu şi zirconiu. Compoziţia chimică a sârmelor pentru sudarea
MAG se situează între următoarele limite: 0,07...0,12% C, 0,9...1,2% Si,
1,2...2,5% Mn, P ≤ 0,02%, S ≤ 0,02%.
Recent au început să se folosească şi sârme cu titan. Se introduce în
sârmă circa 0,2% Ti, ceea ce face ca în cusătură să ajungă numai 0,03% Ti din
cauza oxidării la trecerea picăturilor prin arcul electric. Adaosul de titan în sârma
de sudură are următoarele efecte:
-limita de curgere creşte de 1,20 ori;
-rezistenţa la rupere creşte de 1,15 ori;
-rezilienţa pe epruvete cu crestătură în V creşte de 2,14 ori;
-alungirea şi contracţia rămân aceleaşi;
-stropirile se reduc cu 50%;
-cantitatea de oxigen din cusătură scade la jumătate;
-stabilitatea arcului rămâne aceeaşi dacă tensiunea Ua se reduce cu 3V.

5
 La sudarea MAG elaborarea regimului de sudare se face în două etape:
prima constă în alegerea modului în care picăturile de metal topit din sârmă trec
prin arcul electric către componentele de sudat, iar a doua constă în selectarea
parametrilor tehnologici, selectare ce depinde de decizia luată în prima etapă.
Picăturile de metal topit pot trece de la sârmă la componente în două
feluri:
1. Trecerea în arc scurt (short arc), notată cu Sh, este caracteristică
sudării cu curenţi relativ mici şi este prezentată în figura 2. Sudarea MAG cu arc
scurt Sh se aplică în cazurile în care este nevoie să se controleze precis energia
termică. Este cazul sudării tablelor subţiri şi a structurilor la care deformaţiile
trebuie să fie mici. În cazul sudării cu arc scurt Sh, arcul electric se întrerupe
periodic atunci când se formează puntea de metal topit între sârmă şi
componentele de sudat. Sunt circa 100...200 scurtcircuite într-o secundă,
numărul lor fiind cu atât mai mare cu cât curentul de sudare este mai mare.
2. Trecerea în spray (spary arc), notată cu Sp, este caracteristică sudării
cu curenţi mari. La trecerea Sp picăturile topite din sârma de sudură sunt foarte
mici şi formează un jet continuu de la sârmă spre componente. Arcul electric
arde continuu şi este mai stabil, pătrunderea creşte şi împroşcările se reduc.
Sudarea MAG cu spray arc Sp se foloseşte la sudarea tablelor mai groase ( δ ≥ 5
mm) şi, în general, este o tehnică normal utilizată la sudarea prin proceedeul
MAG.

Fig. 2 Trecerea metalului topit prin arcul electric tip arc scurt Sh la sudarea MAG
a. formarea picăturii; b. scurtcircuitarea arcului prin puntea de metal topit; c. terminarea
scurtcircuitului prin gâtuirea punţii de metal topit; d. începerea formării unei noi picături
după ce metalul topit a ajuns în baia de sudură

6
 Trecerea metalului topit prin arcul electric determină polaritatea cu care
−
se va suda. Trecerea Sh se realizează atât la sudarea cu polaritate directă DC
, cât şi la polaritate inversă DC +. În schimb trecerea Sp se realizează numai la
sudarea cu polaritate inversă DC +.
Polaritatea are influenţă asupra cantităţii de metal depusă în unitatea de
timp şi pe unitatea de curent αD şi asupra pătrunderii p (figura 3).

Fig.3 Pătrunderea p a cusăturii şi cantitatea de metal depusă în unitatea de timp şi pe

unitatea de curent αD la sudarea MAG cu polaritate directă DC −şi cu
polaritate inversă DC +

După ce s-a ales modul de trecere a metalului prin arcul electric şi

polaritatea cu care se va suda, parametrii tehnologici la sudarea MAG se
determină cu nomograme. O nomogramă destinată determinării parametrilor
tehnologici la sudarea prin procedeul MAG este arătată în figura 4. Este de
reţinut faptul că la sudarea MAG între tensiunea arcului Ua şi curentul de sudare
Is este bine să existe relaţia:
Ua=15+0,05 Is

7
 Fig. 4 Nomogramă pentru calculul parametrilor tehnologici la sudarea MAG

Folosind procedeul MAG se pot suda table foarte subţiri şi se pot efectua
şi electronituiri. Electronituirea MAG se face cu pistoletul aplicat pe cele două
table. Se aprinde arcul electric, care arde un timp determinat ts şi controlat
automat. Se formează o îmbinare de formă lenticulară asemănătoare cu un nit
(figura 5). Electronituirea se practică mai ales la aplicarea tablelor de învelire pe
schelete metalice.

Fig.5 Formarea îmbinării la electronituirea MAG

1. 2. Sudarea cu arc electric folosind electrod nefuzibil în mediu

8
 de gaze inerte WIG

Sudarea WIG este un procedeu cu domeniu larg de aplicaţie, a cărui

descriere simbolică este:
WIG=m-W-DC (AG)-GI
şi arată că el este manual, cu electrod nefuzibil, se foloseşte curent continuu şi,
mai rar, curent alternativ, insuflându-se un gaz inert în spaţiul arcului electric.
Desfăşurarea sudării cu procedeul WIG este prezentată schematic în figura 6.

Fig. 6 Desfăşurarea procesului sudării cu procedeul WIG

Sudarea se începe ţinând pistoletul vertical pe componente un timp

suficient de lung pentru a se forma baie topită (a); se înclină apoi pistoletul şi se
aduce vergeaua de metal de adaos în arcul electric (b), topindu-se o picătură.
După aceea vergeaua se retrage (c), pistoletul avansează cu un pas şi procesul
se continuă aducând din nou vergeaua în arc. Sudarea cu procedeul WIG se
face la componente foarte subţiri şi fără metal de adaos. În acest caz, marginile
componentelor sunt topite astfel încât să se formeze o baie metalică comună,
apoi pistoletul avansează cu un pas şi operaţia se repetă.
Sudarea cu procedeul WIG se poate aplica în toate cazurile, atât ca poziţii
de sudare, forme şi dimensiuni de cusătură, cât şi ca tipuri de metale de bază
MB. Universalitatea procedeului WIG este, în comparaţia cu procedeul SE, mai
mare pentru că, practic, orice metal sau aliaj metalic se poate suda cu acest

9
procedeu. Cu procedeul WIG se realizează cusăturile cu cel mai înalt grad de
puritate.
Sudarea WIG se execută manual şi, deci, productivitatea este la acelaşi
nivel ca şi la procedeul SE. Din acest motiv, sudarea WIG nu este eficientă la
grosimi mari şi cusături lungi, drepte sau circulare. Domeniul preferat al sudării
WIG este cel al tablelor subţiri: la grosimi δ ≤ 3mm se sudează fără metal de
adaos şi la δ > 3mm se sudează cu metal de adaos. În cazul în care
componentele de sudat au grosimi mai mari de 10...15mm, sudarea WIG se
înlocuieşte cu sudarea MIG. Din cauza preţului relativ ridicat al gazelor inerte, în
toate cazurile în care se poate suda SE sau MAG, aceste procedee vor fi
preferate procedeului WIG.
Materialele de sudare necesare procedeului WIG sunt: electrozii nefuzibili,
vergelele de metal de adaos MA şi gazele de protecţie. La sudarea WIG poate fi
folosit orice gaz inert şi chiar amestecuri de gaze. În practică, însă, se foloseşte
argonul. Este, de asemenea, foarte importantă puritatea gazelor. Pentru a evita
pori în cusături şi a putea suda cu viteze de sudare mari, este necesar ca
puritatea gazelor de protecţie să fie peste 99,9%. Pe măsură ce puritatea gazelor
de protecţie scade, scade şi viteza maximă la care se poate suda fără ca să
apară pori în cusătură.
La sudarea Wig metalul de adaos se prezintă sub formă de vergele. Din
cauza protecţiei cu gaze inerte a spaţiului arcului electric, metalul topit nu-şi
modifică semnificativ compoziţia chimică. Din acest motiv, vergelele de metal de
adaos MA au compoziţia chimică asemănătoare cu cea a metalului de bază MB.
Sunt şi cazuri când nu se respectă identitatea compoziţiei chimice a MA cu MB.
Electrozii nefuzibili pentru sudarea WIG sunt confecţionaţi din wolfram,
aliat cu thoriu sau cu zirconiu. Alierea wolframului cu thoriul sau zirconiul are
următoarele efecte benefice: La acelaşi diametru al electrodului se poate mări
curentul de sudare; uzura electrodului în procesul de sudare scade; arcul electric
arde mai liniştit la electrozii de wolfram aliat decât la cei făcuţi din wolfram pur.
Nivelul de aliere al wolframului cu thoriu sau cu zirconiu variază între 1 şi 2%
thoriu, respectiv între 0,3 şi 0,5% zirconiu.

10
 Pregătirea electrodului nefuzibil pentru sudarea WIG diferă după natura şi
polaritatea curentului de sudare. În figura 7 este arătat modul de pregătire a
vârfului electrodului nefuzibil (a), aspectul său în timpul sudării (b) şi forma
cusăturii ce se realizează (c).

Fig.7 Pregătirea electrodului nefuzibil (a), aspectul vârfului electrodului în timpul sudării
(b) şi forma cusăturii ce rezultă după sudare (c) la sudarea cu procedeul WIG în curent
continuu cu polaritate directă DC −, cu polaritate inversă DC +şi în curent alternativ AC

La elaborarea tehnologiei de sudare WIG, prima problemă este aceea a

alegerii naturii şi polarităţii curentului de sudare.
Sudarea WIG se face cu precădere în curent continuu DC, dar sunt cazuri
când este preferat curentul alternativ AC.
a) La sudarea WIG în curent continuu cu polaritate inversă DC + ionii grei
de argon bombardează componentele de sudat şi electronii uşori şi rapizi
bombardează electrodul nefuzibil. Bombardamentul cu ionii grei de Ar este o
microsablare foarte bună la metalele acoperite cu oxizi greu fuzibili deoarece
îndepărtează pelicula şi astfel se evită operaţia de curăţire a componentelor
înainte de sudare. Oxigenul rezultat este antrenat de curentul de gaze de
protecţie şi îndepărtat de baia metalică. Pe de altă parte, bombardamentul intens

11
cu electroni provoacă o încălzire suplimentară a electrodului nefuzibil şideci
uzura sa prematură. Evitarea acestui fenomen se face micşorând curentul de
sudare sau, la acelaşi curent de sudare, mărind diametrul d e al electrodului.
Rezultă o cusătură mai lată şi cu pătrundere mai mică.
b) La sudarea WIG în curent continuu cu polaritate directă DC − nu se
produce nici microsablare şi nici încălzire suplimentară a electrodului nefuzibil.
Se poate suda cu curent de sudare mai mare decât la DC + sau, la acelaşi
curent de sudare, d e poate fi mai mic. Cusătura rezultată este mai strâmtă şi
are pătrundere mai mare.
c) La sudarea WIG în curent alternativ AC, curentul de sudare nu este
simetric din cauza rezistenţei electrice diferite a coloanei arcului la polaritatea

directă R − +
+ şi la polaritatea inversă R −. Sudarea cu asemenea curent este

dificilă, cusătura are o formă neregulată şi se pot forma uşor defecte.

Procedeul WIG are o universalitate mare în ceea ce priveşte metalele de
bază MB, dar se recomandă în mod special la sudarea componentelor subţiri, la
lucrări de mare fineţe şi acolo unde estetica îmbinării contează. Avantajele
esenţiale ale procedeului WIG sunt:
-energia este foarte concentrată şi, deci, volumul afectat de căldura de la
sudare este redus;
-se poate regla precis şi în limite largi cantitatea de căldură ce intră în
componente în timpul sudării lor.

1.3 Sudarea cu arcul electric folosind electrod fuzibil în mediu de gaze

inerte MIG

12
 Sudarea MIG este procedeul cu cel mai larg domeniu de aplicaţie a cărui
descriere simbolică este:
MIG=s(a)-M-DC-GI
şi arată că el este semiautomat şi automat, cu electrod fuzibil, se foloseşte curent
continuu, insuflându-se un gaz inert în spaţiul arcului electric. Desfăşurarea
procesului de sudare cu procedeul MIG este asemănătoare cu cea de la MAG.
Procedeul MIG se poate aplica la sudarea oricărui metal sau aliaj metalic, în
orice grosime şi poziţie şi la orice tip de cusătură. Dacă nu ar fi factorul
economic, determinat de preţul ridicat al gazelor de protecţie, sudarea MIG ar
înlocui toate celelalte procedee, datorită următoarelor avantaje:
-întregul spaţiu al arcului electric este protejat de un gaz inert, deci nu au
loc fenomene de oxidare şi compoziţia chimică a metalului topit se păstrează la
nivelul iniţial;
-arcul electric este vizibil şi conducerea procesului se poate face cu
exactitate;
-neexistând învelişuri sau fluxuri, după sudare nu există zgură ce trebuie
îndepărtată; cusătura rămâne curată şi, dacă se sudează în mai multe treceri,
trecerea următoare se realizează imediat;
-procedeul este semiautomat şi automat şi prezintă avantajele respective
şi productivităţile mari ale acestor procedee;
-echipamentul de sudare necesar procedeului este relativ simplu şi poate
fi folosit şi la sudarea MAG, deci nu reprezintă o investiţie prea mare.
Materialele de sudare necesare procedeului MIG sunt: sârmele de sudură
şi gazele de protecţie. La sudarea MIG se folosesc aceleaşi gaze de protecţie ca
şi la procedeul WIG. În plus, argonul produce autoascuţirea sârmei în cursul
sudării, ceea ce măreşte stabilitatea şi concentraţia arcului electric iar în
amestecurile de Ar+He autoascuţirea începe de la un conţinut în Ar ≥ 20%. Tot
în asemenea amestecuri microsablarea începe de la Ar ≥ 25%. Forma cusăturii
obţinute cu procedeul MIG, în funcţie de gazele de protecţie folosite, este arătată
în figura 8.

13
Fig.8 Forma cusăturii obţinută cu procedeul MIG în funcţie de gazele de protecţie folosite

Sârmele de sudură pentru sudarea MIG se fabrică la aceleaşi diametre

d e ca şi la sudarea MAG. Din punct de vedere al compoziţiei chimice ele au

aceeaşi compoziţiei chimică ca şi metalul de bază MB care se sudează.

Identitatea compoziţiei chimice între sârmele de sudură şi MB este posibilă
datorită protecţiei cu gaze inerte a spaţiului arcului electric.
La elaborarea tehnologiei de sudare cu procedeul MIG se au în vedere
următoarele:
a) Trecerea metalului de adaos prin arcul electric poate să se realizeze,
ca şi la sudarea MAG, cu arc scurt Sh sau în spray Sp.
b) Sudarea MIG se face în curent continuu cu polaritate inversă DC +
deoarece electrodul este fuzibil şi căldura generată de ciocnirile electronilor
contribuie la creşterea vitzei de topire. În acelaşi timp căldura înmagazinată în
metalul de adaos se întoarce în baia de sudură prin picăturile ce traversează
spaţiul arcului electric. Sudarea MIG cu DC + mai are avantajele că facilitează
microsablarea şi face posibilă sudarea spray arc Sp.
c) Curentul de sudare Is se alege în funcţie de diametrul sârmei d e şi de
poziţia de sudare. Tensiunea arcului U a depinde de gazul de protecţie, de
diametrul sârmei de sudură d e şi de metalul de bază MB care se sudează.
Debitul gazelor de protecţie DG depinde de diametrul sârmei de sudură d e , de
gazul de protecţie folosit şi de metalul de bază MB care se sudează. Debitul
gazelor de protecţie depinde şi de locul unde se sudează.
Corelaţia între curentul de sudare I s , diametrul sârmei d e , viteza sârmei
v e şi modul de trecere a picăturilor de metal prin arcul electric este arătată în

14
figura 9 la sudarea MIG în argon cu 1...2% O2 în cazul oţelurilor şi numai în argon
în cazul sudării aluminiului şi aliajelor lui. Această corelaţie este utilă la stabilirea
valorilor parametrilor tehnologici.

Fig.9 Corelaţia între curentul de sudare I s , diametrul sârmei d e , viteza sârmei v e şi

modul de trecere a metalului prin arc la sudarea MIG a aluminiului şi aliajelor sale a şi a
oţelurilor b

Tehnicile operatorii la sudarea cu procedeul MIG sunt aceleaşi cu cele de

la procedeul MAG. Pentru toate procedeele de sudare cu arcul electric în mediu
de gaze SG, adică pentru MAG, WIG şi MIG sunt valabile următoarele indicaţii
care descriu gazele şi amestecurile utilizate:
a. Argon. Se ionizează relativ uşor şi arcul este stabil. Faţă de alte gaze
pătrunderea cusăturii este mai redusă. Nu se dizolvă în niciun metal sau aliaj
metalic topit şi nu produce pori, asigură o protecţie completă a metalului topit faţă
de aer şi nu provoacă mărirea conţinutului în carbon a cusăturii când se sudează
aliaje ce conţin carbon. La sudarea WIG protejează electrodul nefuzibil şi se
foloseşte la sudarea în curent alternativ AC a aluminiului, magneziului şi aliajelor

15
lor. Tot cu procedeul WIG, dar în curent continuu DC − se foloseşte argon la
sudarea cuprului, aliajelor de cupru şi la oţelurile inoxidabile.
La sudarea MIG cu polaritate inversă DC +, argonul este recomandat
pentru aluminiu, titan şi aliajele lor, la oţeluri inoxidabile şi criogene.
Argonul se mai foloseşte la protejarea rădăcinii cusăturilor atunci când se
sudează cu arcul electric cu diferite procedee. Protecţia rădăcinii cu argon se
practică mai ales la oţeluri aliate şi la metale şi aliaje neferoase.
b. Heliu. Se ionizează greu şi produce un arc cald, ceea ce ajută la
mărirea pătrunderii cusăturii şi este bun la sudarea MIG şi aig a componentelor
groase, respectiv a metalelor şi aliajelor greu fuzibile sau cu conductibilitate
termică mare. Arcul electric nu este atât de stabil ca şi cel în argon. Nu se
dizolvă în metale şi aliaje metalice topite şi asigură o protecţie completă a
spaţiului arcului electric.
Aluminiul şi aliajele sale se sudează WIG cu protecţie de heliu şi astfel se
realizează viteze duble de sudare decât la argon. Aceeaşi situaţie este şi la
sudarea cu procedeul MIG. Preţul foarte ridicat al heliului în raport cu cel al altor
gaze şi consumul dublu de heliu faţă de argon sunt principalele avantaje ale sale.
c. Azot. În stare pură se foloseşte numai la sudarea MIG a cuprului
dezoxidat. În amestecuri cu alte gaze azotul se foloseşte la sudarea unor oţeluri
inoxidabile austenitice. Cusăturile au însă o duritate destul de ridicată, şi anume
de până la 200HB. Nu se poate utiliza nici în amestec la sudarea oţelurilor
nealiate cu puţin carbon şi la oţelurile slab aliate deoarece se dizolvă în metalul
topit şi formează pori la răcire.
d. Ar+1...2% O2. Adaosurile mici de oxigen fac să crească pătrunderea
cusăturii. Amestecul este folosit la sudarea MIG a oţelurilor inoxidabile, la care el
scade conţinutul în carbon al cusăturii în raport cu conţinutul în carbon al sârmei
de sudură. Cu acest amestec se sudează întotdeauna DC +.
e. Ar+5% O2. Amestecul este folosit la sudarea WIG a oţelurilor feritice,
utilizându-se DC −.
f. Ar+15...20% CO2. Aceste amestecuri se utilizează la sudarea MIG cu
DC + a oţelurilor cu carbon, a oţelurilor slab aliate şi a unor oţeluri inoxidabile.

16
 g. Ar+25% CO2. Este un amestec specific pentru sudarea MIG în DC + a
oţelurilor slab aliate cu rezistenţă mare în regimuri intensive. Produce un arc
stabil şi reduce la minim împroşcările.
h. 75% He+25% Ar. Se foloseşte în mai multe cazuri:
-la sudarea Wig a cuprului;
-la sudarea MIG cu DC + a cuprului şi aluminiului, permiţând
realizarea unor cusături bune la componente cu grosime până la 20 mm fără
pregătirea rostului (rost în I);
-la sudarea WIG în AC a aluminiului şi aliajelor sale.
Amestecul dă cusături cu aspect frumos şi cu o racordare bună în
componentele sudate.
i. 90% He+10% Ar. Amestecul este folosit la sudarea cu DC + a oţelurilor
criogene cu 3,5 şi cu 9,0%, sudarea se face cu arc scurt.
j. 70% He+20% Ar+10% CO2. Este un amestec ternar specific pentru
sudarea MIG cu DC + şi cu arc scurt a tablelor subţiri din oţeluri inoxidabile
austenitice.
k. 80% Ar+15% CO2+5% O2. Amestecul ternar este destinat sudării MIG
cu DC + a oţelurilor nealiate cu carbon; acelaşi amestec se foloseşte cu trecere
în arc scurt Sh la sudarea oţelurilor austenitice fără molibden.
l. 55% Ar+25% CO2+5% O2. Este un amestec ternar elaborat pentru
sudarea MIG cu DC + şi în arc scurt Sh a oţelurilor criogene cu 2,4% Ni.
m. 74% Ar+25% CO2+1% O2. Este un amestec ternar pentru sudarea MIG
folosind sârme tubulare a oţelurilor slab aliate cu molibden, respectiv cu crom şi
cu molibden şi a oţelurilor slab aliate având limită de curgere înaltă.
n. 80% CO2+20% N2. Este un amestec pentru sudarea oţelurilor
inoxidabile austenitice cu procedeul MAG folosind sârmă tubulară.
o. 92% N2+8% H2. Amestecul se foloseşte la protecţia rădăcinii cusăturii,
atunci când se sudează cu orice procedeu oţeluri inoxidabile feritice şi oţeluri
slab aliate.
p. 90% Ar+10% H2. Este tot un amestec destinat protecţiei rădăcinii
cusăturii la sudarea automată a oţelurilor inoxidabile.

17
 2. Caroseria automobilului
2.1 Rolul, condiţiile impuse şi clasificarea caroseriilor

Caroseria reprezintă partea superioară (suprastructura) a automobilului,

amenajată pentru transportul persoanelor, al încărcăturii utile sau pentru
instalarea diferitelor utilaje.
Condiţiile impuse caroseriei unui automobil sunt: să aibă o formă
apropiată de cea aerodinamică, să fie cât mai uşoară şi rezistentă, să prezinte o
vizibilitate maximă pentru conducător, în scopul măririi siguranţei circulaţiei, să
fie confortabilă.
Caroseriile de automobile se clasifică după destinaţie şi după modul de
construcţie.
După destinaţie caroseriile se clasifică în: caroserii de autoturisme,
caroserii de autobuze, caroserii de autocamioane, caroserii speciale.
După modul de construcţie, adică după modul de prelucrare a eforturilor,
caroseriile se clasifică astfel:
-caroserie neportantă, la care toate eforturile sunt preluate exclusiv de
cadru; în acest caz cadrul este separat iar caroseria este fixată elastic pe cadru;
-caroserie semiportantă, care preia parţial eforturile datorate forţelor
provenite din mişcarea automobilului; podeaua caroseriei este fixată rigid de
cadru prin butoane, nituri sau sudură;
-caroserie autoportantă, care preia forţele provenite din mişcarea
automobilului; în acest caz cadrul nu mai există.

2.2 Caroserii de autoturisme

Datorită creşterii continue a vitezei de deplasare a autoturismelor, o bună

parte din puterea motorului se consumă pentru învingerea rezistenţei aerului. Din
această cauză, forma caroseriilor moderne de autoturisme tinde spre o formă cât
mai apropiată de cea aerodinamică, care opune o rezistenţă mai mică aerului în
timpul deplasării autoturismului şi permite obţinerea de viteze mari.

18
 În afară de rezistenţa frontală, în deplasarea sa automobilul poate
întâmpina şi acţiunea transversală a aerului (vântul lateral), care influenţează
asupra stabilităţii longitudinale. Pentru aceasta este necesar ca profilul caroseriei
să aibă o suprafaţă laterală mare la partea posterioară, astfel ca centrul de
presiune al suprafeţei laterale să fie deplasat spre înapoi, fără a se mări însă
înălţimea automobilului. Acest lucru se poate obţine prin două ampenaje laterale
la parea din spate a caroseriei.
Mărirea stabilităţii autoturismului se obţine, de asemenea, prin reducerea
înălţimii şi mărirea lăţimii caroseriei.
În afară de aceste consideraţii, la construcţia caroseriilor de autoturisme
trebuie să se aibă în vedere şi alte cerinţe, şi anume: spaţiul interior suficient şi
confortabil, îmbunătăţirea vizibilităţii în scopul asigurării securităţii, prin adoptarea
parbrizului curbat, accesibilitate uşoară la organele automobilului, armonia liniilor
şi aspectul exterior plăcut.
Caroseriile de autoturisme se clasifică după formă şi după construcţie.
După formă caroseriile pot fi: închise, deschise, transformabile şi speciale.
Caroseriile închise pot fi:
-coach, cu două uşi şi patru geamuri laterale, cu două rânduri de scaune
şi minimum 4 locuri şi cu spătarele scaunelor din faţă rabatabile, pentru a permite
accesul la locurile din spate;
-cupeu, cu două uşi şi, în general, cu două locuri. Construcţiile actuale
sunt amenajate pentru 2-4 locuri, dimensiunile interioare fiind mai mici decât la
coach-uri;
-cupeu sport, cupeu de construcţie completă, având numai două locuri;
-sedan, cu 4 uşi, cu două rânduri de scaune pentru 4-7 locuri;
-berlină, o variantă de sedan, în general mai scurtă, cu 4 geamuri
laterale;
-limuzină, cu patru uşi şi şase geamuri laterale, amenajată pentru 6-8
locuri şi având, uneori, perete de separaţie între locurile din faţă şi din spate.

19
 Fig.10 Caroserii închise de autoturisme

Caroseriile deschise pot fi:

-roadster, cu acoperiş decapotabil, cu geamurile laterale amovibile, cu
două uşi şi 2-3 locuri;
-spider, variantă a roadsterului. Prin spider se înţelege spaţiul amenajat în
spatele scaunelor din faţă, în care se pot pune bagaje iar, la nevoie, pasageri.
Prin extensiune, această denumire se aplică şi autoturismului propriu-zis;
-roadster faeton, roadster cu minimum 4 locuri, cu 4 uşi şi 4 geamuri
laterale amovibile.

Fig.11 Caroserii deschise de autoturisme

Caroseriile transformabile pot fi:

-cabriolet, cu două uşi, cu acoperiş decapotabil din pânză, cu ferestrele
uşilor având geamuri cu rame escamotabile şi cu 2-7 locuri;

20
 -cabrio-cupeu, cu acoperiş pliabil, cu ramele acoperişului fixe, amenajat
pentru 2-5 locuri;
-berlină decapotabilă, cu două uşi şi 2 rânduri de scaune şi 4-6 locuri;
-cu acoperiş culisant, de tipul coach sau sedan, având în zona centrală
a acoperişului un panou culisant;
-cu acoperiş pliant, de tipul coach sau sedan, cu zona centrală a
acoperişului pliantă.
Caroseriile speciale pot fi:
-microturisme, cu 1-2 uşi şi 1-3 locuri cu motor de litraj foarte mic;
-combi (station vagon), cu două sau patru uşi laterale, uneori şi una în
spate, şi cu două sau trei rânduri de scaune pentru transportarea a 6-8
persoane; poate servi şi la transportul bunurilor;
-de curse, în general fără uşi, destinat exclusiv participării la competiţii.

Fig.12 Caroserii speciale de autoturisme

După construcţie caroseriile de autoturisme pot fi: neportante,

semiportante şi autoportante.
Caroseriile neportante se caracterizează prin faptul că au scheletul
aparte de cadrul şasiului. La acestea caroseria serveşte doar pentru protejarea
încărcăturii, toată sarcina fiind transmisă cadrului. Pe cadru scheletul se
montează pe elemente elastice.
Aceste caroserii sunt cele mai rezistente, motiv pentru care se utilizează
la autocamioane şi la autoturismele de capacitate mare şi pentru teren greu.

21
 Fig. 13 Caroserie neportantă
a-scheletul caroseriei; b-cadrul şasiului
1-podeaua, 2-rama parbrizului, 3-rama peretului lateral, 4-stâlpi, 5-torpedo, 6-panoul lateral
spate, 7-lonjeroanele cadrului, 8-traversele cadrului, 9-traverse de întărire în diagonală

Caroseriile semiportante, deşi au schletul aparte de cadru, suportă

greutatea încărcăturii utile şi preiau o parte din sarcinile cadrului, fiind îmbinate
rigid cu acesta pe toată lungimea lui.
Caroseriile autoportante de autoturisme se execută după diferite
principii constructive, putând fi cu schelet sau fără schelet. La autoturismele
uşoare şi de putere mijlocie se foloseşte o caroserie de tip cadru-grindă, care
este un fel de cheson ce înlocuieşte cadrul elastic. Pe cheson se fixează
ansamblurile mecanice şi se sudează caroseria metalică. În acest fel se obţine
un bloc de mare rigiditate în toate direcţiile.
De asemenea, se tinde spre generalizarea unui cadru integrat cu o
caroserie autoportantă. Acest ansamblu este realizat dintr-un cadru uşor,
compus din lonjeroane şi traverse pe care se sudează scheletul şi tabla
caroseriei. Această construcţie oferă ansamblul cadru-caroserie care formează
un tot omogen, o rigiditate mărită pentru o greutate minimă. În urma unui
accident, însă, se complică dezasamblarea caroseriei pentru repararea sa.

22
 3. Lucrări de reparare a caroseriilor cu ajutorul sudurii

Una dintre cele mai importante cauze care produc zgomote este
desfacerea punctelor de sudură la elementele caroseriei asamblate prin sudare.
Aceasta se remediază fie prin sudare prin puncte, dacă poziţia permite, fie prin
sudare sub formă de puncte. Dacă elementele asamblate au o grosime mai
mare, se poate folosi punctarea şi prin sudare cu arc electric, deoarece dacă
elementele de asamblare sunt subţiri, sudarea cu arc electric poate duce la
arderea materialului.
Datorită pătrunderii apei în caroserie prin podea se deteriorează stratul din
material anticorosiv şi, respectiv, pragurile şi pasajul roţilor. Zonele corodate se
înlocuiesc cu elemente corespunzătoare din tablă prin sudare.
La autobuze acoperişul este confecţionat din mai multe bucăţi de tablă
asamblate prin făţuire sau sudare şi la ele se pot ivi mai des fisuri ale
asamblărilor care să permită pătrunderea apei. Se repară prin demontarea
căptuşelii interioare a acoperişului, prin curăţarea zonei fisurate şi apoi se
sudează sau se reface falţul.
La orice element care a suferit deteriorări trebuie să se îndepărteze mai
întâi vopseaua, deoarece sub stratul de vopsea mai pot fi defecte ascunse.
Vopseaua şi straturile de chit de sub ea se îndepărtează până ce tabla ajunge la
luciu metalic.
Deoarece sunt mai multe cauze care produc deformarea pieselor de tablă,
şi metodele folosite pentru reparaţie sunt diferite. Cele mai întâlnite situaţii şi
modurile de remediere sunt:
-când tabla este turtită, dar nu se întinde, panourile sau piesele respective
se îndreaptă fără demontare, prin împingerea cu mâna a părţii deformate, când
acest lucru este posibil, sau prin sudarea unei sârme în zona înfundată, şi apoi
trăgându-se de sârmă în sus până când dispare deformarea, după care sârma
se taie;

23
 -când tabla este turtită şi apar fisuri pe margini se foloseşte metoda de
îndreptare la cald, după care se sudează fisurile, pliindu-se şi cordoanele de
sudură ale fisurilor.
Deformarea panourilor laterale la caroseriile metalice se datoreşte
tamponărilor lor. Primul lucru ce trebuie făcut este de a se determina gradul şi
felul deteriorării, în funcţie de această constatare stabilindu-se şi modul de
reparare. Modul de reparare depinde, în primul rând, de felul deformării, şi
anume, dacă ea s-a produs cu sau fără întinderea materialului, lucru ce se
constată prin împingerea la loc a tablei. Când deformarea s-a produs fără
întinderea sau ruperea suprafeţei materialului, îndreptarea se poate face pe loc,
fără a fi nevoie de demontarea căptuşelii în zona corspunzătoare interioară a
caroseriei.
Soluţia cea mai simplă constă în sudarea unei sârme în fundul adânciturii,
tragerea de sârmă până când materialul este îndreptat şi panoul şi-a căpătat
forma iniţială, după care se taie sârma şi se pileşte locul respectiv.
În cazul deformărilor prea mari este nevoie să se pună petice la panouri,
atunci când s-au rupt bucăţi de material sau când se constată porţiuni corodate.
Procesul tehnologic de peticire este următorul:
-se taie zona deteriorată cu un foarfece de tinichigerie, căutând să i se
dea o formă cât mai regulată;
-se îndreaptă restul panoului, inclusiv marginile tăieturii;
-se face un şablon de hârtie mai groasă sau din carton după marginile
tăieturii;
-se taie peticul de tablă de aceeaşi grosime cu cea a panoului;
-se îndreaptă marginile peticului;
-se fixează peticul în tăietură prin câteva puncte de sudură;
-se face sudarea completă a peticului pe porţiuni intercalate pentru a nu
se încălzi şi deforma prea mult panoul şi peticul în zona cordonului de sudură;
-se îndreaptă toată zona sudată;
-se pileşte cordonul de sudură.
Aripile care au suferit deformări adânci şi cu rupturi se repară astfel:

24
 -se montează aripa, se îndreaptă şi se sudează porţiunile rupte sau
crăpate din afara zonei accidentate; se confecţionează apoi un şablon din carton
sau placaj după o aripă bună, pentru a se da celei tamponate o formă cât mai
apropiată de cea originală;
-se bate cu ciocanul de bombat, ţinându-se contra cu nicovala de mână în
zonele în care apar diferenţe faţă de şablon.
Dacă o parte din aripă este deteriorată şi nu se mai poate repara, se
îndreaptă întâi aripa întreagă, se taie bucata ce nu se mai poate repara şi se
pune în locul ei, prin sudură, un petic corespunzător. Când nu se poate obţine o
netezire corespunzătoare a zonei deformate, din cauza prea multor petice sau
cordoane de sudură, se aplică un strat de lipitură moale cu ciocanul de lipit, care
se netezeşte apoi cu o pilă fină şi cu o pânză abrazivă. După reparare aripile se
montează întâi provizoriu şi, după o eventuală ajustare, se aşează garnitura de
etanşare între aripă şi caroserie şi se strâng definitiv şuruburile.
Când aripa este ruptă şi lipseşte o bucată, se îndreaptă, se taie un petic
de tablă de aceeaşi grosime cu aripa, apropiat ca mărime de bucata lipsă, se
prinde în câteva puncte de sudură, se îndreaptă şi se bombează după profilul
aripii, apoi se sudează complet. Se netezesc prin pilire cordoanele de sudură.
Dacă în timpul tamponării s-a rupt garnitura cheder, ea se înlocuieşte complet.
Constructiv, pragul podelei, la majoritatea caroseriilor de autorurisme, este
realizat din tablă ambutisată sub formă de cheson închis, care face legătura, de-
a lungul podelei, între stâlpul din spate, stâlpul central şi stâlpul din faţă,
acoperind practic toată distanţa dintre cele două aripi.
Dacă porţiunea defectată a pragului este mică, aceasta se poate repara
prin peticire, dar în cazul când aceasta se întinde pe o suprafaţă mai mare sau
când coroziunea apare simultan în mai multe locuri, se recomandă înlocuirea
pragului.
Pentru înlocuirea unui prag se procedează astfel:
-se scot toate uşile şi scaunele de pe partea pragului de înlocuit;
-se scot toate piesele ornamentale exterioare şi interioare de pe prag,
inclusiv covoarele de cauciuc şi îmbrăcămintea interioară a stâlpului;

25
 -se acoperă cu o placă de azbest umed toate adaosurile de cauciuc
nedemontabile de pe stâlpi şi planşeul podelei, pentru a preveni deteriorarea lor
de la căldura lucrărilor de sudare;
-se topeşte aliajul de netezire care acoperă cusătura de sudură ce uneşte
capătul posterior al laturii exterioare a pragului de capătul inferior al stâlpului din
spate, după care se taie cordonul de sudură; în funcţie de natura înlocuirii,
aceasta se taie fie cu dalta, fie cu ferăstrăul mic;
Prinderea laturii interioare a pragului de marginile longitudinale ale
planşeului în cazul caroseriilor autoportante sau de traversele podelei la alte
tipuri constructive, se realizează, de obicei, prin sudare. Desfacerea acestor
legături se recomandă a se face tot cu o daltă îngustă şi cu un unghi ascuţit.
Operaţia este mult uşurată dacă punctele de sudură sunt, în prealabil. găurite cu
un burghiu de diametru mic, de 3-4 mm. Folosind ca operaţie ajutătoare găurirea,
se menajează mult marginile podelei, eliminându-se o mare parte din lucrările
ulterioare de îndreptare şi netezire.
Unele automobile şi, mai ales, autobuze, au în loc de aripi un panou
unilateral simplu, confecţionat din tablă, fixat prin şuruburi de caroserie , sau
sudat. Ele se pot deforma sau rupe din cauza unei tamponări, se pot coroda sau
se pot fisura. Fisurile sau crăpăturile se repară prin sudare, becul folosit fiind în
funcţie de grosimea tablei. După sudare cordonul de sudură se polizează. În caz
de corodare, dacă zona este mai mică, se taie porţiunea respectivă şi se pune un
petic din tablă la fel ca în cazul reparării rezervorului de combustibil. În cazul
deformării, dacă ea este mai mică, se îndreaptă pe loc, dacă nu, nu se
demontează. Toate operaţiile de reparaţie se fac cu roata respectivă demontată.
La capotă şi mască pot apărea deformări din cauze accidentale: pot apărea
crăpături atât la tablă cât şi la îmbinările sudate. Repararea se face la fel ca şi la
celelalte elemente de tablă ale caroseriei.

26
 4. Măsuri de protecţie a muncii

În ţara noastră protecţia muncii face parte integrantă din procesul de

muncă, având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea
accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale.
Căile principale pentru aplicarea măsurilor de tehnică a securităţii muncii
în întreprinderi sunt:
-controlul periodic a stării utilajelor, al stării îngrădirilor şi dispozitivelor de
protecţie de la maşinile-unelte, aparate şi mecanisme, al stării de funcţionare a
instalaţiilor de ventilaţie şi încălzire, al curăţeniei locurilor de muncă, atelierelor şi
al spaţiilor sanitare;
-verificarea stării şi utilizării de către muncitori a dispozitivelor şi
instalaţiilor de siguranţă (ochelari de protecţie, măşti împotriva prafului sau a
gazelor etc.);
-urmărirea respectării de către muncitori a regulilor de igienă personală, în
special la locurile de muncă unde se lucrează cu substanţe nocive;
-difuzarea prin diverse forme a măsurilor de tehnică a securităţii muncii şi
instructajul periodic al muncitorilor privind problemele de protecţie a muncii.
În scopul eliminării pericolului de accidentare la locul de muncă este
necesar să se respecte următoarele măsuri şi reguli principale:
-îmbrăcămintea de lucru trebuie să fie bine strânsă pe corp, manşetele de
asemenea, iar halatele încheiate;
-femeile vor purta basmale astfel legate încât părul sau colţurile acesteia
să nu iasă afară, pentru a evita pericolul de prindere de către organele în
mişcare ale maşinilor-unelte;
-cozile şi mânerele uneltelor de mână vor fi executate din lemn de esenţă
tare, fiind bine fixate şi vor avea dimensiuni care să permită prinderea lor sigură
şi comodă;
-dălţile, şurubelniţele şi pilele vor fi bine fixate în mâner şi prevăzute în
acest scop cu un inel de metal pentru fixarea mânerului de lemn pe capătul
dinspre sculă;

27
 -folosirea uneltelor de mână cu suprafeţe de percuţie deformate, înflorite
sau ştirbite, precum şi a uneltelor de mână improvizate este interzisă;
-folosirea cheilor cu fisuri este interzisă;
-diversele lucrări de lăcătuşerie ce se execută în spaţii cu mediu exploziv
trebuie executate numai cu scule din materiale neferoase;
-uneltele de mână acţionate electric sau pneumatic vor fi prevăzute cu
dispozitive sigure pentru fixarea sculei, precum şi cu dispozitive care să
împiedice funcţionarea lor necomandată;
-alimentarea lămpilor ce servesc la iluminatul local al diferitelor locuri de
muncă se va face numai de la surse cu tensiuni de 24 V, tensiune considerată ca
nepericuloasă în cazul unei atingeri accidentale;
-pentru protecţia împotriva electocutării prin tensiuni accidentale de
atingere, toate maşinile-unelte, carcasele metalice ale utilajelor electrice de
acţionare, comandă şi control vor fi protejate prin legare la pământ şi la nul
înaintea de darea lor în exploatare;
-toate maşinile-unelte şi instalaţiile din ateliere trebuie să fie în bună stare
de funcţionare şi să aibă dispozitive de pornire şi oprire alezate la îndemână,
astfel încât să excludă posibilitatea manevrării lor întâmplătoare;
-se interzice executarea lucrărilor de pe maşini-unelte cu instalaţii şi
mecanisme defecte, cu scule defecte, precum şi de către persoane care nu
cunosc particularităţile constructive ale maşinilor-unelte respective;
-zonele periculoase ale maşinilor-unelte şi instalaţiilor trebuie să fie
prevăzute cu paravane sau ecrane de protecţie fixate constructiv;
-piesele care se prelucrează trebuie să fie bine fixate în dispozitivul de
prindere;
-la prelucrarea pieselor care ies în afara gabaritului maşinii-unelte este
necesar să se amenajeze apărătoare speciale;
-pietrele abrazive ale polizoarelor, maşinilor de rectificat trebuie să fie
îngrădite cu apărătoare din tablă prevăzute cu ecrane transparente;

28
 -pietrele abrazive, înainte de a fi montate pe maşinile-unelte, trebuie să fie
încercate la maşinile speciale, la turaţii care să depăşească cu 50-60% turaţia de
lucru;
-se interzice oprirea maşinilor-unelte cu obiecte improvizate;
-repararea, ungerea sau curăţirea maşinilor-unelte, mecanismelor şi
aparatelor se va face numai când acestea nu funcţionează.
La lucrările care necesită ridicarea automobilului este obligatorie
instalarea după ridicare a unor capre şi suporturi, care să împiedice căderea
accidentală a automobilului sau a unor asubansambluri ale acestuia.
Demontarea şi deplasarea ansamblurilor grele ale automobilului trebuie să
se facă cu ajutorul unor dispozitive şi instalaţii speciale. Este interzisă folosirea în
acest scop a funiilor, răngilor etc.
Locurile de muncă trebuie să fie menţinute în stare curată şi să fie bine
iluminate.
Înainte de demontare, toate ansamblurile automobilului trebuie să fie
golite de lubrifianţi şi combustibil, care se colectează în rezervoare amplasate în
conformitate cu normele P.S.I.

29
 BIBLIOGRAFIE

Tinichigiu vopsitor auto Manual pentru şcoli profesionale, anii II şi III, Editura

didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1995

T. SĂLĂGEAN Sudarea cu arcul electric. Editura Facla, Bucureşti, 1977

I. AVRAM, T. SĂLĂGEAN Tehnologia şi utilajele procedeelor conexe sudării.

Editura tehnică, Bucureşti, 1968

V. POPOVICI, A. IVANCENCO Utilajele sudării electrice. Editura didactică şi

pedagogică, Bucureşti, 1968

O. CENTEA, C. MIKLOSI Maşini şi aparate pentru sudarea electrică. Editura

tehnică, Bucureşti, 1967

30