M4-Mentenanta masinilor,utilajelor,instalatiilor

M4-LT(Laborator Tehnologic)
Capitolul I Mentananta masinilor ,utilajelor si instalatiilor
Lectia 1.1 Tipuri de masini ,utilaje si instalatii
Clasificarea masinilor se poate face in functie de mai multe criterii, cum ar fi:
1.1.1)Clasificarea masinilor
1. Clasificarea dupa tipul de propulsie:

- Masini cu motor termic: se clasifica in masini cu motor pe benzina, cu motor diesel sau cu motor
cu gaz (gaze naturale, gaz lichefiat etc.).
- Masini electrice: se pot clasifica in masini electrice cu acumulator (electricitatea este stocata intr-
un acumulator) sau masini electrice cu celule de combustibil (folosesc hidrogen pentru a produce
electricitate).
- Masini hibride: combina un motor termic cu un motor electric, astfel incat pot functiona atat pe
benzina/diesel, cat si pe electricitate.

2. Clasificarea dupa destinatie:

- Automobile personale: sunt masini destinate transportului individual sau familial (ex. masini de
oras, masini sport, SUV-uri etc.).
- Autoutilitare: sunt masini destinate transportului de marfuri sau echipamente (ex. camioane,
furgonete, microbuze etc.).
- Autocamioane: sunt masini destinate transportului de marfuri grele sau transportului de
constructii (ex. autobasculante, masini de pompieri, autogredere etc.).
- Masini de teren: sunt masini destinate circulatiei pe teren accidentat sau off-road (ex. ATV-uri,
SUV-uri off-road, vehicule militare etc.).
- Masini de curse: sunt masini destinate competitiilor sportive (ex. Formula 1, raliuri etc.).
 Figura 1.Automobil

1.1.2)Clasificarea utilajelor

Figura 2.Utilaj agricol

Utilajele pot fi clasificate în funcție de mai multe criterii în ceea ce privește mentenanța.
Iată câteva posibile clasificări:

1. După nivelul de tehnologie:

- Utilaje mecanice: acestea necesită în general o mentenanță mai simplă și mai puțin specializată,
deoarece componentele lor principale sunt mecanice (ex: mașini de tăiat, mașini de șlefuit etc.).
- Utilaje electrice: acestea pot necesita o mentenanță mai complexă, deoarece sunt dotate cu
componente electronice și electrice (ex: mașini de sudură, mașini de găurit etc.).
- Utilaje automate: acestea sunt mai sofisticate și necesită o mentenanță specializată, fiind dotate cu
sisteme de control și de comandă automate (ex: roboți industriali, linii de producție automatizate
etc.).

2. După domeniul de aplicare:

- Utilaje pentru industria alimentară: acestea pot necesita o mentenanță mai riguroasă și
specializată, din cauza standardelor stricte de igienă și siguranță alimentară.
- Utilaje pentru industria petrochimică: acestea pot necesita o mentenanță complexă și foarte
riguroasă, datorită condițiilor dificile de mediu și riscurilor de explozie și incendiu.
- Utilaje pentru construcții: acestea pot necesita o mentenanță regulată și o verificare periodică, din
cauza utilizării intense și a expunerii frecvente la lucru în condiții grele de mediu.

3. După frecvența și tipul mentenanței:

- Mentenanță preventivă: aceasta constă în revizii și intervenții periodice și regulare asupra
utilajului, pentru a preveni apariția defecțiunilor sau avarierilor majore.
- Mentenanță corectivă: aceasta constă în remedierea defecțiunilor sau avarierilor apărute la utilaj,
după ce acestea au fost semnalate sau au cauzat oprirea sau disfuncționarea utilajului.
- Mentenanță predictivă: aceasta constă în utilizarea tehnologiilor și a metodelor de analiză și
monitorizare a stării de funcționare a utilajului, pentru a preveni defecțiunile și avarierile și pentru
a planifica intervențiile de mentenanță.
1.1.3)Clasificarea instalatiilor Instalațiile pot fi clasificate în funcție de mai multe criterii, cum ar fi:

1. După destinație:
- Instalații electrice
- Instalații sanitare și de alimentare cu apă
- Instalații termice și de climatizare
 - Instalații de ventilație și aerisire
- Instalații de protecție și securitate (alarme, sisteme de supraveghere etc.)
- Instalații de iluminat
- Instalații de comunicații (telefonie, internet etc.)

2. După complexitate și mărime:

- Instalații simple (de exemplu, o instalație electrică într-o locuință)
- Instalații complexe (de exemplu, instalațiile dintr-un imobil de birouri sau dintr-un complex
industrial)

3. După natura energiei utilizate:

- Instalații electrice
- Instalații termice (folosind gaz, lemne, cărbune, energie solară etc.)
- Instalații care utilizează energie regenerabilă (solară, eoliană, hidroenergie etc.)

Figura 3.Instalatie pentru telecomunicatie

1.2)Mentenanţa :Definiţie , Obiectiv, strategii de mentenanţa
1.2.1)Definitie
Mentenanța reprezintă ansamblul activităților planificate și nereplanificate desfășurate în scopul
menținerii, verificării, reparării și optimizării funcționării unui sistem tehnic sau a unui obiect, atât
în mediul industrial, cât și în cel rezidențial.

Această activitate este esențială pentru prelungirea duratei de viață și asigurarea performanței
sistemelor tehnice. Mentenanța include o gamă largă de acțiuni, cum ar fi: verificarea regulată,
curățarea, lubrifierea, ajustarea, înlocuirea componentelor uzate, diagnosticarea și remedierea
defecțiunilor.

Figura 4.Mentenanta automobil

1.2.2)Obiectivele mentenantei
Obiectivele mentenantei sunt:

A). Maximizarea disponibilitatii echipamentelor si instalatiilor - principalul obiectiv al mentenantei

este de a asigura ca echipamentele si instalatiile functioneaza la capacitate maxima si pot fi utilizate
de catre utilizatori atunci cand au nevoie de ele.

B). Reducerea timpului de nefunctionalitate - mentenanta trebuie sa asigure remedierea

defectiunilor si setarea echipamentelor si instalatiilor in cel mai scurt timp posibil, pentru a
minimiza timpul de nefunctionalitate si a evita pierderile de productie.
3. Reducerea costurilor de mentenanta - un alt obiectiv important este reducerea costurilor de
mentenanta, prin identificarea defectiunilor si efectuarea reparatiilor sau inlocuirilor necesare in
timp util, evitand astfel reparatii costisitoare sau inlocuirea completa a echipamentelor.

4. Prevenirea defectiunilor repetitive - prin efectuarea mentenantei preventive, mentenanta trebuie

sa reduca numarul de defectiuni repetitive ale echipamentelor si instalatiilor, prevenind astfel
pierderile de productie si costurile suplimentare asociate cu reparatiile si inlocuirile repetate.

5. Prolongarea duratei de viata a echipamentelor - un alt obiectiv important al mentenantei este de

a prelungi durata de viata a echipamentelor si instalatiilor, prin efectuarea mentenantei preventive
si corective la momentul potrivit si prin imbunatatirea procesului de mentenanta in general.

6. Asigurarea sigurantei si sanatatii muncii - mentenanta trebuie sa asigure siguranta si sanatatea

muncitorilor care lucreaza cu echipamentele si instalatiile, prin efectuarea inspectiilor periodice,
aplicarea procedurilor de lucru sigure si asigurarea unei infrastructuri adecvate pentru
mentenanta.

1.2.3)Strategii de mentenanţă
Există mai multe strategii de mentenanță pe care le puteți utiliza pentru a menține și îmbunătăți
eficiența și funcționalitatea echipamentelor și sistemelor.

A). Mentenanță preventivă: Această strategie presupune efectuarea de verificări și întrețineri

planificate, înainte ca problemele să apară. Acest lucru poate include inspectarea regulată a
echipamentului, înlocuirea periodică a pieselor sau curățarea și lubrifierea componentelor. Scopul
acestei strategii este de a preveni defectele și a asigura funcționarea optimă a echipamentului pe
termen lung.

B). Mentenanță corectivă: Această strategie implică repararea sau înlocuirea componentelor atunci
când acestea se defectează. Acest tip de mentenanță are loc după ce a apărut o problemă și este
necesară intervenție pentru a rezolva situația. Cu toate acestea, este mai costisitoare și poate duce la
întreruperi în activitatea echipamentului.

C). Mentenanță predictivă: Această strategie folosește tehnologii moderne, cum ar fi senzorii și
analiza datelor, pentru a prezice momentul în care o piesă sau un sistem se va defecta. Prin
monitorizarea continuă a performanței echipamentului și analiza datelor colectate, se pot identifica
semne precoce ale unei probleme și se poate programa mentenanța înainte ca defectul să apară.
Această abordare poate ajuta la reducerea costurilor și a întreruperilor imprevizibile.
D). Mentenanță conditionată: Această strategie se bazează pe evaluarea constantă a stării
echipamentului pentru a determina momentul optim pentru a efectua mentenanța. De exemplu, în
funcție de nivelul de uzură, temperatura sau vibrațiile, se poate decide când este necesară curățarea
sau ajustarea componentelor. Această abordare poate ajuta la evitarea mentenanței inutile și la
utilizarea eficientă a resurselor.

E). Mentenanță proactivă: Această strategie implică identificarea și rezolvarea cauzelor

fundamentale ale problemelor echipamentelor, pentru a evita apariția viitoarelor defecte. Se poate
implica o analiză a riscului, formarea personalului sau implementarea unor sisteme de
monitorizare și control îmbunătățite. Scopul acestei strategii este de a preveni problemele viitoare
și de a asigura o funcționare sigură și eficientă a echipamentului.

În alegerea strategiei de mentenanță potrivită, este important să luați în considerare necesitățile

specifice ale echipamentului și ale sistemului și să analizați costurile și beneficiile fiecărei abordări.

Capitolul II Organizarea si planificarea mentenantei masinilor ,utilajelor, si instalatiilor mecanice

2.1.Regimuri de mentenanta :
• mentenanță preventivă (PM), • mentenanță prin depistarea defectelor, • mentenanță
predictivă(PdM), • mentenanță corectivă (CM)
Mentenanța preventivă este o strategie utilizată în domeniul mentenanței și reprezintă un set de
acțiuni planificate și periodice pentru a preveni defecțiunile și a menține echipamentele și sistemele
într-o stare optimă de funcționare.
2.1.1)Mentenanta preventiva (PM)

Obiectivele mentenanței preventive includ:

- Reducerea costurilor și timpului de nefuncționare: Prin efectuarea revizuirilor și inspecțiilor

regulate, se pot detecta și remedia potențialele probleme înainte ca acestea să provoace defecțiuni
majore și să necesite timpă de nefuncționare mai lung și costuri mai mari pentru reparație.

- Prolongarea duratei de viață a echipamentelor: Prin efectuarea lucrărilor preventive, se pot

identifica și remedia uzurile și deteriorările minore care pot duce la defecțiuni și pot scurta durata
de funcționare a echipamentului.

- Asigurarea siguranței și a mediului: Mentenanța preventivă poate contribui la prevenirea

defecțiunilor care pot duce la accidente sau la deteriorarea mediului înconjurător.
- Îmbunătățirea eficienței și performanței echipamentelor: Prin înlocuirea pieselor uzate și
efectuarea altor lucrări preventive, se poate asigura funcționarea optimă a echipamentului, ceea ce
poate duce la o creștere a eficienței și performanței acestuia.

Pentru a implementa un program de mentenanță preventivă eficient, este necesară întocmirea unui
program de lucrări preventive, stabilirea intervalului de timp pentru efectuarea acestor lucrări,
precum și efectuarea în mod regulat a inspecțiilor și reviziilor.

Figura 5.Mentenanta instalatiilor de ventilatie si aer conditionat

Figura 6.Aer conditionat a intampinat o problemă –ruperea filtrului si necesita inlocuirea cu un

produs nou
Exemplu de mentenanță preventivă pentru un sistem HVAC (sistem de încălzire, ventilație și aer
condiționat) poate include următoarele activități:

A)Curățarea și înlocuirea filtrelor de aer în mod regulat pentru a preveni acumularea de praf și
alte particule, care pot bloca fluxul de aer și scădea eficiența sistemului.
B) Verificarea și curățarea bobinelor și a aripioarelor radiatorului pentru a asigura o funcționare
optimă a sistemului de încălzire și de răcire.

C) Verificarea și curățarea ventilatoarelor și a motorului pentru a preveni supraîncălzirea și pentru

a asigura un flux de aer adecvat.

D) Verificarea și lubrifierea componentelor mecanice, cum ar fi rulmenții și curelele de transmisie,

pentru a preveni uzura și deteriorarea prematură.

E) Verificarea presiunii și umplerii cu lichid de răcire a sistemului de răcire, precum și verificarea

pentru eventuale scurgeri, pentru a preveni supraincalzirea și avarierea echipamentului.

F) Verificarea și calibrarea termostatului pentru a asigura o funcționare corectă a sistemului

HVAC și pentru a minimiza consumul de energie.

Aceste activități de mentenanță preventivă trebuie efectuate în mod regulat conform

recomandărilor producătorului sau a unui tehnician specializat pentru a preveni defecțiunile
majore și pentru a asigura o funcționare eficientă și fiabilă a sistemului HVAC.
2.1.2) mentenanță prin depistarea defectelor
Mentenanța prin depistarea defectelor este o practică obișnuită în domeniul ingineriei și al
fabricării. Aceasta constă în investigarea și identificarea defectelor sau problemelor dintr-un sistem
sau echipament, înainte ca acestea să devină grave și să cauzeze disfuncționalități sau defecte
majore.

Procesul de mentenanță prin depistarea defectelor implică următoarele etape:

A). Monitorizarea regulată: Sistemul sau echipamentul sunt supravegheate sau monitorizate în
mod regulat pentru a identifica eventualele anomalii sau comportamente neobișnuite. Acest lucru
poate implica monitorizarea senzorilor, analiza datelor sau inspecțiile vizuale.

B) Identificarea semnelor și simptomelor: Orice semne de defecțiuni sau simptome de probleme

potențiale sunt identificate și înregistrate. Acestea pot include zgomote anormale, scurgeri,
temperaturi ridicate, oscilații ale performanței sau orice altă modificare față de starea normală a
sistemului sau echipamentului.
C) Diagnosticarea defectelor: După identificarea semnelor și simptomelor, sunt efectuate
investigații suplimentare pentru a determina cauza exactă a problemelor. Aceasta poate implica
teste suplimentare, analiză a datelor sau dispozitive de diagnostic specializate.

D) Remedierea problemelor: După diagnosticare, sunt întreprinse acțiuni corective pentru a

remedia defectele sau problemele identificate. Aceasta poate implica înlocuirea pieselor defecte,
repararea sistemului sau echipamentului sau efectuarea altor acțiuni necesare pentru a restabili
funcționalitatea optimă.

E) Verificarea eficacității remedierii: După finalizarea acțiunilor corective, sistemul sau

echipamentul sunt supravegheate în continuare pentru a verifica dacă remedierea a fost eficace și
dacă problemele au fost eliminate în mod corespunzător. Acest lucru poate implica retestarea,
monitorizarea suplimentară sau alte verificări pentru a confirma că sistemul sau echipamentul
funcționează în mod normal.

F) Întreținere preventivă: Pe lângă mentenanța prin depistarea defectelor, se poate efectua și

întreținere preventivă pentru a preveni apariția viitoarelor probleme sau defecte. Acest lucru poate
include înlocuirea regulată a pieselor deteriorate, revizuirea sistematică a sistemului sau
echipamentului sau alte acțiuni preventive pentru a menține performanța optimă.

Mentenanța prin depistarea defectelor are avantajul de a preveni eventualele defecte majore și de a
reduce timpul de nefuncționare și costurile asociate cu repararea acestora. Prin identificarea și
remedierea problemelor într-un stadiu incipient, se poate asigura funcționarea continuă a
sistemului sau echipamentului și se pot evita consecințele negative ale defectelor majore.
Exemplu mentenanta automobilului –S-a constatat pe traseu ca bateria automobilului nu se mai
alimenteaza ,necesita verificarea starii bateriei .Daca bateria este defecta necesita inlocuire cu un
produs nou in asa fel incat automobilul sa porneasca in conditii optime.

Figura 7.Inlocuire baterie automobil

1. Testare baterie: Verificarea stării bateriei și a sistemului de încărcare pentru a evita situațiile în
care mașina nu pornește sau se oprește în timpul condusului.
2. Verificare și înlocuire filtre: Verificarea și înlocuirea filtrelor de ulei, aer și combustibil pentru a
preveni deteriorarea motorului și reducerea performanței.
3. Verificarea sistemului de frânare: Verificarea lichidului de frână, a padelelor și discurilor de
frână pentru asigurarea unui sistem de frânare sigur și eficient.
4. Verificarea nivelului de lichid de răcire: Verificarea nivelului și calității lichidului de răcire
pentru prevenirea supraîncălzirii motorului.
5. Verificarea și înlocuirea curelelor de transmisie: Verificarea curelelor de transmisie (cum ar fi
curea de distribuție) și înlocuirea acestora la intervale recomandate pentru a preveni avarierea sau
blocarea motorului.
6. Verificarea sistemului de suspensie și direcție: Verificarea amortizoarelor, bieletei de direcție,
articulațiilor, înlocuirea componentelor uzate pentru a asigura manevrabilitatea optimă a mașinii.
7. Verificarea și înlocuirea bujiilor: Verificarea și înlocuirea bujiilor uzate pentru a asigura o
ardere corectă a combustibilului și pentru a evita probleme la pornirea motorului.
8. Verificarea sistemului de evacuare: Verificarea sistemului de evacuare (mufa de eșapament,
catalizatorul, tevile) pentru prevenirea scurgerii gazelor de eșapament și a poluării atmosferei.
9. Verificarea sistemului de climatizare: Verificarea presiunii și încărcării cu agent de răcire,
verificarea sistemului de ventilație și a filtrului de aer pentru a asigura confortul termic în mașină.
10. Verificarea sistemului electric: Verificarea funcționării farurilor, stopurilor, semnalizatoarelor,
sistemului audio și a oricăror alte componente electrice pentru a preveni probleme de siguranță sau
confort.
2.1.3)Mentenanță predictivă(PdM),
Mentenanta predictiva sau mentenanța pe bază de stare, este o metodă de mentenanță care se
bazează pe monitorizarea continuă a echipamentelor și a sistemelor pentru a detecta și preveni
defectele înainte ca acestea să apară sau să cauzeze daune semnificative.

Scopul principal al mentenanței predictive este de a reduce costurile de mentenanță și timpul de

inactivitate prin planificarea și executarea intervențiilor de mentenanță în momentul potrivit, în
funcție de starea și nevoile echipamentului.

Metodele folosite în mentenanța predictivă includ monitorizarea vibrațiilor, termografie, analiza

uleiului, spectrometria de masă, analiza semnalului acustic etc. Aceste tehnici permit identificarea
semnelor precoce ale deteriorării sau funcționării incorecte a echipamentelor.
Avantajele mentenanței predictive includ:

1. Reducerea costurilor: prin evitarea înlocuirii sau reparațiilor de echipamente care nu sunt încă
defecte, dar prezintă semne de deteriorare iminentă.
2. Creșterea eficienței operaționale: prin planificarea și înlocuirea pieselor sau efectuarea
reparațiilor în momentul potrivit, se reduc timpul de întrerupere a producției.
3. Creșterea duratei de viață a echipamentului: prin identificarea și eliminarea factorilor care
cauzează deteriorarea și uzura prematură a echipamentelor, se prelungește durata lor de utilizare.
4. Îmbunătățirea siguranței: prin identificarea și corectarea posibilelor defecte înainte ca acestea să
ducă la situații periculoase sau accidente.
5. Reducerea timpului de înlocuire a pieselor: prin identificarea în avans a defectelor și a pieselor
care necesită înlocuire, se poate evita o pauză prelungită în producție și se poate asigura
disponibilitatea pieselor necesare înainte de a fi nevoie de ele.

În concluzie, mentenanța predictivă este o metodă eficientă de gestionare a echipamentelor și

sistemelor, care permite identificarea și prevenirea defectelor înainte ca acestea să devină probleme
majore. Aceasta aduce multiple beneficii în termeni de costuri scăzute, eficiență operațională
crescută și siguranță sporită.
Un exemplu de instalație în care se poate aplica mentenanța predictivă este un sistem de climatizare
centralizat.

Aceasta este compusă dintr-o serie de componente precum compresoare, evaporatoare,

condensatoare, ventilatoare, termostate și senzori. Mentenanța preventivă constă în urmărirea
periodică a parametrilor de funcționare a acestor componente, iar în cazul în care se detectează
deviații sau anomalii, se iau măsuri corective înainte ca acestea să ducă la defectarea instalației.

Mentenanța predictivă, pe de altă parte, se bazează pe monitorizarea în timp real a diferitelor

parametrii precum temperatura, presiunea, viteza de rotație a compresoarelor, debitul de aer etc.
Aceste date sunt colectate și analizate cu ajutorul unor algoritmi de inteligență artificială și
machine learning. Sistemele moderne pot recunoaște modele și tendințe și pot furniza avertismente
timpurii în cazul unei posibile defecțiuni a instalației.

Astfel, de exemplu, în cazul în care diferența de presiune dintre conducta de aspirație și cea de
aspirație crește în mod constant, sistemul poate genera o alertă către un tehnician de mentenanță.
Acesta poate investiga problema și interveni înainte ca defecțiunea să cauzeze opriri neplanificate
ale instalației și disconfort termic în clădire.
Mentenanța predictivă în cazul unui sistem de climatizare centralizat poate aduce numeroase
beneficii cum ar fi reducerea costurilor de întreținere și reparații, evitarea opririlor neplanificate,
prelungirea duratei de viață a componentelor și echipamentelor și creșterea eficienței energetice.
2.1.4)Mentenanta corectiva
Mentenanța corectivă (CM) este un tip de mentenanță care se referă la activitățile de reparații și
intervenții imediate care se efectuează asupra unui sistem, produs sau infrastructură pentru a
corecta problemele sau defecțiunile apărute în timpul utilizării sau funcționării normale. Aceasta
este o formă reactivă de mentenanță, deoarece intervine doar atunci când apare o defecțiune.

Mentenanța corectivă implică de obicei diagnosticarea problemei, identificarea cauzei și efectuarea

reparațiilor necesare pentru a readuce sistemul în starea funcțională. Acest tip de mentenanță
poate implica înlocuirea sau repararea componentelor, ajustarea setărilor sau efectuarea altor
intervenții pentru a remedia problema.

Mentenanța corectivă este adesea necesară atunci când nu se poate preveni un defect sau o
defecțiune și are ca scop restabilirea performanței și funcționalității sistemului sau produsului. Cu
toate acestea, mentenanța corectivă poate fi costisitoare și poate duce la întreruperi în utilizarea
normală a sistemului sau produsului.

Pentru a minimiza nevoia de mentenanță corectivă, multe organizații adoptă și mentenanță

preventivă sau predictivă, care implică planificarea și implementarea activităților de întreținere
periodică sau bazată pe date pentru a preveni apariția problemelor sau defecțiunilor. Cu toate
acestea, mentenanța corectivă rămâne necesară în cazul în care apar situații neprevăzute sau
defecțiuni care nu pot fi prevenite.
Un exemplu de mentenanță corectivă este atunci când se produce o defectare a unei mașini într-o
fabrică. Unul dintre angajați observă că mașina nu funcționează corespunzător și anunță echipa de
mentenanță. Aceasta investighează problema și constată că s-a rupt o piesă esențială.

În acest caz, mentenanța corectivă constă în înlocuirea piesei defecte și restabilirea funcționării
normale a mașinii. Durata totală a mentenanței corective poate varia în funcție de disponibilitatea
pieselor de schimb și de complexitatea operațiunilor de înlocuire.

Scopul mentenanței corective este de a remedia defecțiunile și de a minimiza timpul de

nefuncționare a echipamentelor și sistemelor. Cu toate acestea, mentenanța corectivă poate fi
costisitoare și poate duce la pierderi financiare semnificative, deoarece poate necesita întreruperea
producției și achiziționarea pieselor de schimb.
Idealmente, mentenanța corectivă ar trebui să fie evitată pe cât posibil, prin implementarea unor
programe de mentenanță preventivă și predictivă, care pot identifica și remedia problemele înainte
ca acestea să devină critice.
2.2)Tehnici de monitorizarea mentenantei
2.2.1)Termografierea
Termografia în mentenanță este o tehnică non-invazivă utilizată pentru detectarea și evaluarea
potențialelor probleme și defecțiuni ale echipamentelor și sistemelor. Aceasta implică utilizarea
unei camere termografice pentru a măsura și înregistra temperaturile suprafețelor obiectelor în
timp real.

Prin evaluarea variațiilor de temperatură și identificarea anomaliilor termice, termografia poate

ajuta la detectarea problemelor precum supraîncălzirea, izolarea deficitară, blocarea, întreruperea
curentului electric, lubrificant insuficient sau alte defecte. Aceasta poate fi realizată pe o varietate
de echipamente, inclusiv motoare, transmisii, panouri de control, instalații electrice, echipamente
de ventilație și climatizare și multe altele.

Termografia în mentenanță poate oferi următoarele avantaje:

1. Detectarea precoce a problemelor: Termografia poate evidenția problemele cu mult înainte ca

acestea să devină grave și să cauzeze oprirea echipamentului sau alte daune costisitoare.

2. Reducerea timpului de oprire: Identificarea și rezolvarea rapidă a problemelor cu ajutorul

termografiei poate reduce perioada de întrerupere a producției sau a funcționării echipamentelor.

3. Optimizarea planificării mentenanței: Datele termografice pot fi utilizate pentru a dezvolta un

program de mentenanță preventivă mai eficient și pentru a aloca resursele în mod corespunzător.

4. Reducerea costurilor: Prin identificarea și remedierea problemelor în stadii incipiente,

termografia poate ajuta la evitarea costurilor ridicate de reparații majore sau de înlocuire a
echipamentelor.

5. Îmbunătățirea securității: Detectarea defecțiunilor electrice sau termice înainte ca acestea să

cauzeze incendii sau alte incidente poate contribui la creșterea siguranței în locul de muncă.
În concluzie, termografia în mențenanță este o unealtă valoroasă pentru detectarea și prevenirea
problemelor și defectelor echipamentelor și sistemelor, ajutând la reducerea costurilor și la
creșterea eficienței și siguranței.

Figura 8.Termografiere tablou electric

2.2.2)Monitorizarea vibratiilor
Monitorizarea vibratiilor în mentenanță se referă la procesul de colectare, analiză și interpretare a
datelor cu privire la vibrațiile mașinilor și echipamentelor industriale pentru a detecta și preveni
potențialele defecțiuni.

Monitorizarea vibratiilor este o metodă utilizată pentru a evalua starea mașinilor și echipamentelor
în timp real și pentru a identifica semne precoce de uzură sau funcționare defectuoasă. Aceasta
poate include utilizarea de senzori de vibrații pentru a înregistra și măsura nivelul și frecvența
vibrațiilor.

Prin monitorizarea continuă a vibratiilor, se pot detecta schimbări subtile în modelele de vibrații
care pot indica defecte sau probleme în instalații sau echipamente. Aceasta poate ajuta la
prevenirea avariei complete a mașinilor sau echipamentelor și poate spori eficiența și durata de
viață a acestora.

Informațiile colectate din monitorizarea vibratiilor pot fi utilizate pentru a evalua performanța și
starea mașinilor, pentru a programul intervenția de mentenanță preventivă sau corectivă și pentru
a stabili niveluri de vibrație acceptabile pentru echipamentele specifice.

Mentenanța preventivă bazată pe monitorizarea vibratiilor poate reduce costurile de mentenanță și

întreruperile neașteptate în producție, contribuind la o mai bună planificare și alocare a resurselor.
Aceasta poate ajuta de asemenea la îmbunătățirea siguranței și calității produselor și serviciilor.
În concluzie, monitorizarea vibratiilor în mentenanță este o practică esențială pentru a asigura
funcționarea eficientă și fiabilă a mașinilor și echipamentelor în domeniul industrial. Prin
detectarea precoce a problemelor și intervenția adecvată, aceasta poate contribui la optimizarea
performanței și la maximizarea duratei de viață a echipamentelor.

2.2.3)Analiza uleiului
Analiza uleiului este un proces important în mentenanța mașinilor și echipamentelor, în special în
industrie și transport.

Această analiză se realizează prin prelevarea unei mostre de ulei din motor sau din alte componente
care necesită lubrifiere, și apoi analizarea compoziției acestuia pentru a detecta posibilele probleme
sau deteriorări.

Printre aspectele care sunt evaluate în cadrul analizei uleiului se numără:

1. Vâscozitatea uleiului - măsurată pentru a se asigura că aceasta este în limitele specificate de către
producătorul mașinii. Dacă vâscozitatea este prea scăzută, acest lucru poate indica o diluare a
uleiului cu combustibil sau cu alte substanțe nedorite. Pe de altă parte, o vâscozitate prea mare
poate indica o contaminare cu particule metalice sau depuneri.

2. Aciditatea - indică gradul de oxidare a uleiului și poate oferi informații despre nivelul de
contaminare cu substanțe acide. Un nivel crescut de aciditate poate duce la coroziune și uzură
prematură a componentelor motorului.

3. Conținutul de apă - uleiul trebuie să aibă un conținut minim de apă, deoarece aceasta poate duce
la formarea de depuneri și la creșterea oxidării.

4. Contaminanții solizi - analiza uleiului poate detecta particule metalice sau alte particule solide
care pot indica o uzură avansată a componentelor. Aceste particule pot fi cauzate de frecare
excesivă, coroziune sau uzură a pieselor.

5. Contaminarea cu combustibil - acest lucru poate indica o problemă cu injectoarele sau cu

sistemul de alimentare și poate duce la o scădere a eficienței și performanței motorului.

6. Indicii de uzură - analiza uleiului poate oferi și indicii despre nivelul de uzură și durată de viață
rămasă a componentelor motorului.
În funcție de rezultatele analizei, se pot lua măsuri de întreținere și reparații înainte ca problemele
să devină majore. Acest lucru poate include înlocuirea uleiului, filtrului de ulei sau alte
componente, precum și remedierea altor probleme identificate.

Analiza uleiului este de obicei efectuată de laboratoare specializate care folosesc tehnici și
echipamente speciale pentru a realiza teste precise și a interpreta rezultatele. Este recomandat să se
efectueze analize regulare ale uleiului pentru a preveni avarii costisitoare și a asigura o funcționare
optimă a mașinilor și echipamentelor.
2.2.4)Tehnici de investigare cu ultrasunete
Tehnicile de investigare sunt modalități și proceduri utilizate pentru a obține și a analiza informații
în vederea aflării adevărului într-o anumită problemă sau situație. Aceste tehnici pot fi utilizate în
diverse domenii, cum ar fi cercetarea științifică, investigarea criminalistică sau auditul intern.

Câteva exemple de tehnici de investigare includ:

1. Interviurile - constau în obținerea informațiilor de la persoanele implicate sau de la martori.

Acestea pot fi structurate sau nestructurate și pot implica întrebări deschise sau închise.

2. Observația - prin această tehnică se colectează informații prin observarea directă a unui
fenomen, unui comportament sau unei situații. Observația poate fi făcută în mod activ, prin
participare directă, sau în mod pasiv, prin observarea de la distanță.

3. Documentarea - această tehnică implică colectarea și analiza documentelor relevante pentru

investigație, precum înscrisuri, rapoarte, înregistrări audio sau video, etc.

4. Cercetarea de teren - constă în colectarea de probe și informații prin explorarea fizică a unui
teren, a unei locații sau a unui obiect.

5. Analiza de laborator - folosită în special în domeniile științifice și criminalistice, această tehnică

implică examinarea și testarea probelor într-un mediu de laborator pentru a obține rezultate
relevante.

În ceea ce privește mentenanța, aceasta reprezintă un set de activități și măsuri luate pentru a
menține, repara sau a îmbunătăți un obiect, un sistem sau o instalație. Mentenanța poate fi
preventivă, corectivă sau predictivă și poate fi aplicată în domeniile tehnice, industriale, IT sau în
gestionarea clădirilor.

Unele tehnici comune de mentenanță includ:

1. Mentenanța preventivă - prin aceasta se efectuează acțiuni regulate de verificare, curățare și

înlocuire a componentelor înainte ca acestea să creeze probleme sau să se defecteze.

2. Mentenanța corectivă - intervenții și reparații ulterioare unui incident sau defectiune pentru a
aduce sistemul sau obiectul în starea inițială de funcționare.

3. Mentenanța predictivă - bazându-se pe tehnologii și metode avansate de monitorizare, această

tehnică permite detectarea probabilului moment de defecțiune sau casare a unui obiect sau sistem,
înainte ca acesta să se întâmple. Astfel, se pot efectua operațiuni de mentenanță preventivă cu
costuri reduse.

4. Mentenanța curativă - reprezintă măsuri luate pentru a îmbunătăți funcționarea unui sistem sau
a unui obiect care nu satisface anumite standarde sau criterii de performanță.

Este important să menționăm că acestea sunt doar câteva exemple de tehnici de investigare și
mentenanță, existând de asemenea și alte metode specifice în funcție de domeniul și obiectul de
studiu sau mentenanță.
2.3)Managementul ciclului de viata
Managementul ciclului de viață se referă la procesul de gestionare a produselor și serviciilor de la
concepție și dezvoltare până la retragere și eliminare. Aceasta include etape precum planificarea,
proiectarea, dezvoltarea, testarea, lansarea pe piață, comercializarea, mentenanța și retragerea
produselor sau serviciilor.

Mentenanța, ca parte a managementului ciclului de viață, se referă la procesul de menținere și

îmbunătățire a produselor sau serviciilor existente pentru a asigura funcționalitatea și durabilitatea
acestora. Aceasta implică înțelegerea și rezolvarea problemelor tehnice, repararea sau înlocuirea
componentelor uzate sau deteriorate și actualizarea sistemelor și software-ului.

Scopul mentenanței este de a asigura funcționarea optimă a produselor și serviciilor în timp, de a

maximiza durata de viață și de a reduce costurile asociate cu întreținerea și repararea acestora.
Mentenanța poate fi planificată, preventivă sau corectivă, în funcție de necesități și priorități.
Pentru a realiza o mentenanță eficientă, este esențială o bună gestionare a resurselor, o comunicare
eficientă între toți cei implicați și o monitorizare constantă a produselor sau serviciilor pentru
identificarea și rezolvarea promptă a problemelor.

În concluzie, mentenanța reprezintă o componentă importantă a managementului ciclului de viață,

având rolul de a menține și îmbunătăți produsele și serviciile existente pentru a asigura satisfacția
clienților și succesul organizației pe termen lung.

Figura 9.Etape al ciclului de viata al produsului

2.4)Dezvoltarea programelor de mentenanta :
 2.4.1)Mentenanta bazata pe fiabilitate
 2.4.2)Mentenanta efectuata de operator
2.4.1) Mentenanța bazată pe fiabilitate se referă la un proces de întreținere planificat și executat în funcție
de stare, pentru a asigura funcționarea continuă și fiabilă a unui echipament sau sistem. Scopul principal
al mentenanței bazate pe fiabilitate este de a preveni defectele sau defecțiunile, în loc să le repara după ce
apar.

Această abordare se bazează pe evaluarea riscurilor și pe analiza funcționării echipamentului sau

sistemului în timp. Se colectează și se analizează date despre funcționarea, performanța și deteriorarea
echipamentului, pentru a identifica semnele de avertizare ale unor eventuale defecțiuni. Bazat pe aceste
date, se poate lua apoi decizia de efectuare a mentenanței preventive sau corective.

Principalele avantaje ale mentenanței bazate pe fiabilitate includ:

- Costuri reduse: Efectuarea unor intervenții de mentenanță planificate, înainte ca defecțiunile să apară,
ajută la evitarea costurilor mai mari ale reparațiilor de urgență sau ale întreruperii producției.
- Funcționare eficientă: Menținerea unui echipament sau sistem într-o stare bună de funcționare asigură
performanța optimă și reduce riscul de întreruperi.
- Extinderea duratei de viață: O mentenanță bazată pe fiabilitate poate prelungi durata de viață a
echipamentului sau sistemului prin detectarea și repararea defecțiunilor înainte ca acestea să se agraveze.
- Siguranță sporită: Prin identificarea și repararea promptă a problemelor, se reduce riscul de accidente și
de daune materiale.

Pentru a implementa cu succes mentenanța bazată pe fiabilitate, este necesară o colectare și analiză
adecvată a datelor. Aceasta poate implica utilizarea tehnologiilor moderne, precum senzori, IoT (Internet
of Things) și analiză de date, pentru a monitoriza și evalua în timp real starea echipamentelor și a
sistemelor.

Este important să se dezvolte un plan detaliat de mentenanță, bazat pe istoricul echipamentului și pe date
despre performanță și fiabilitate. Acest plan ar trebui să determine frecvența și tipurile de activități de
întreținere necesare, precum și resursele necesare pentru a le efectua.

2.4.2) Mentenanța efectuată de operator se referă la acțiunile și măsurile luate de un operator pentru a
menține și a asigura funcționarea corespunzătoare a unui sistem sau a unui echipament. Aceasta poate
include verificarea și înlocuirea componentelor uzate, lubrifierea și curățarea echipamentelor, precum și
efectuarea de reglaje și corecții pentru a menține performanța optimă a sistemului.

Mentenanța efectuată de operator poate avea loc în cadrul unei activități programate sau poate fi necesară
în urma unui semnal sau unei alarme de avarie. Operatorii trebuie să fie instruiți și să aibă cunoștințe
tehnice pentru a efectua mentenanța corectă și în siguranță a echipamentelor.

Mentenanța efectuată de operator este o practică importantă pentru a minimiza posibilitatea de defectare
sau avarie a echipamentelor și a reduce timpul de nefuncționare. Acest lucru poate contribui la o
funcționare eficientă, la creșterea duratei de viață a sistemelor și la reducerea costurilor de întreținere și
reparații.
2.11)Activitati de reparare
 reparația accidentală,
 revizia tehnică,
 reparația curentă,
 reparația capital,
 ciclul de reparații,
 documentația tehnică necesară executării reparațiilor

Reparația accidentală se referă la acțiunile necesare pentru a repara o defecțiune sau un daună cauzată
accidental, cum ar fi un accident auto sau o deteriorare ca urmare a unui eveniment neașteptat.
Revizia tehnică reprezintă un proces planificat de verificare și evaluare a stării și performanței
echipamentului sau sistemului. Aceasta include inspectarea, testarea și înlocuirea componentelor
necesare, în conformitate cu specificațiile producătorului sau ale organizației.

Reparația curentă se referă la repararea sau înlocuirea componentelor uzate sau defecte ale unui
echipament sau sistem. Aceasta poate include ajustarea, curățarea și lubrifierea pieselor, precum și
înlocuirea componentelor care nu mai funcționează corect.

Reparația capital este o intervenție majoră care implică înlocuirea sau modernizarea componentelor
principale ale unui echipament sau sistem. Aceasta poate fi necesară în cazul în care piesele sunt complet
uzate sau învechite și necesită înlocuire completă.

Ciclul de reparații se referă la perioada de timp sau secvența în care se efectuează reparații repetate la un
echipament sau sistem. Acest lucru poate implica reparații curente periodice sau revizii tehnice regulate
pentru a menține performanța și starea optimă a echipamentului.

Documentația tehnică necesară executării reparațiilor cuprinde toate instrucțiunile, diagramele, schemele
și specificațiile necesare pentru a efectua o reparare corectă și sigură. Aceasta include fișierele tehnice ale
producătorului, instrucțiunile de utilizare și întreținere, manualele de reparații și alte documente relevante.

2.12 Istoricul defecțiunilor/tipuri de mașini

Studiul istoricului defecțiunilor și tipurilor de mașini este esențial pentru a înțelege în profunzime
problemele tehnice și posibilele soluții pentru rezolvarea lor. În acest context, iată câteva aspecte
relevante:

1. Mașini vechi: În perioada inițială de dezvoltare a mașinilor, precum cele din secolul al XIX-lea și
începutul secolului al XX-lea, problemele frecvente erau legate de erorile de construcție, fiabilitatea
scăzută a componentelor și lipsa standardelor tehnice. Din acest motiv, mașinile erau supuse frecvent unor
defecte majore, cum ar fi fisurile la cilindrii motorului, supraîncălzirea sau blocarea sistemului de direcție.

2. Tehnică avansată: Odată cu fondarea primei fabrici de automobile de serie de către Henry Ford în anii
1900, principalele defecțiuni se concentrează pe sistemul de frânare, de suspensie și cel electric. Sistemele
avansate, precum frânele hidraulice, suspensiile independente și sistemele electrice, aduc cu sine noi
probleme tehnice, cum ar fi uzura prin frecare, erorile electrice sau deteriorarea componentelor
electronice.

3. Dezvoltarea automobilelor: În perioada următoare, dezvoltarea și inovațiile tehnologice în industria

automobilelor au adus cu sine noi tipuri de mașini și, implicit, noi tipuri de defecțiuni. De exemplu,
mașinile electrice au devenit din ce în ce mai populare, fiind un alternativă ecologică la mașinile cu motor
cu ardere internă. Însă, acestea posedă alte vulnerabilități, cum ar fi scurtcircuitarea bateriilor sau
defectarea sistemelor electronice.

4. Computerizarea autopropulsată: O altă etapă importantă în istoria mașinilor o reprezintă evoluția către
automobilele cu conducere autonomă. Aici, apare o nouă gamă de defecțiuni și probleme tehnice, cum ar
fi erori de programare, defectarea senzorilor sau a sistemelor de navigare.

5. Utilizarea mașinilor inteligente: În prezent, multe mașini sunt dotate cu tehnologii de ultimă generație,
precum sisteme de asistență la conducere, navigație GPS sau conectivitate la internet. Aceste inovații
aduc avantaje, dar și riscuri suplimentare, cum ar fi atacurile informatice sau erorile de software.

În concluzie, istoricul defecțiunilor și tipurile de mașini au evoluat considerabil de-a lungul timpului,
odată cu progresul în tehnologie și inovațiile din industria automobilelor. Înțelegerea acestui istoric este
esențială pentru a oferi soluții eficiente și durabile pentru defecțiunile tehnice actuale sau viitoare ale
mașinilor.
2.13 Scule si echipamente utilizate
În domeniul sculelor și echipamentelor, există o varietate de instrumente și echipamente utilizate în
diferite activități și industrii. Acestea includ:

1. Scule de mână: Acestea includ ciocane, șurubelnițe, chei, clești, patent, dalta, ferăstrău, foarfece
și altele. Aceste scule sunt utilizate pentru operațiuni precise și mici.

2. Unelte electrice: Acestea includ perforatoare, polizoare, ferăstraie, șurubelnițe electrice, mașini
de tăiat și altele. Aceste echipamente sunt alimentate electric și simplifică efortul necesar în diverse
activități.

3. Scule pneumatice: Acestea includ clești, ciocane pneumatice, cheie pneumatice, polizoare
pneumatice și alte instrumente care utilizează aer comprimat pentru a furniza putere și eficiență
sporită în operațiuni.

4. Echipamente de sudură: Acestea includ aparate de sudură cu arc, sudor cu gaz, sudor cu laser și
altele. Aceste echipamente sunt utilizate pentru a uni și a repara piese metalice prin topirea și
conectarea acestora.
5. Echipamente de tăiere: Acestea includ mașini de tăiat cu jet de apă, plasme de înaltă frecvență,
mașini de tăiat cu laser și altele. Aceste echipamente sunt folosite pentru a tăia piesele metalice în
forme și dimensiuni specifice.

6. Echipamente de ridicare: Acestea includ macarale, trolii, palete, cremalieră și altele. Aceste
echipamente sunt utilizate pentru a ridica și muta obiecte grele sau mari în diverse aplicații
industriale.

În ceea ce privește mentenanța acestor scule și echipamente, este important să se efectueze regulat
activități de întreținere și verificare a stării acestora. Acest lucru poate include:

- Curățarea și lubrifierea regulată a sculelor și echipamentelor pentru a preveni coroziunea și a

asigura funcționalitatea adecvată.
- Verificarea și înlocuirea pieselor sau componentelor uzate sau deteriorate.
- Verificarea și reglarea setărilor și a calibrărilor echipamentelor pentru a asigura precizia și
siguranța operațiunilor.
- Înlocuirea bateriilor și a altor surse de alimentare pentru echipamentele mobile sau electrice.
- Asigurarea unui mediu de lucru sigur și curat pentru a preveni deteriorarea sculelor și
echipamentelor.

Este important să se respecte instrucțiunile de utilizare și de întreținere furnizate de producător

pentru a asigura funcționarea corectă și sigură a sculelor și echipamentelor.

2.14.Metode moderne de organizare a activității de mentenanță

Metodele moderne de organizare a activității de mentenanță includ următoarele:

1. Utilizarea sistemelor informatice de gestionare a mentenanței (CMMS) - Aceste sisteme permit

centralizarea tuturor informațiilor necesare pentru gestionarea activității de mentenanță, inclusiv
programarea și monitorizarea lucrărilor de mentenanță, gestionarea stocului de piese de schimb,
raportarea defecțiunilor și urmărirea costurilor.

2. Implementarea mentenanței preventive și predictivă - Mentenanța preventivă constă în

efectuarea unor activități periodice planificate, cum ar fi înlocuirea filtrelor, verificarea și
lubrifierea echipamentelor, pentru a preveni defecțiunile neașteptate. Mentenanța predictivă
implică utilizarea tehnologiilor avansate, cum ar fi senzori de monitorizare a stării echipamentelor
sau analiza vibrațiilor, pentru a detecta semnele precoce ale unei defecțiuni și a interveni înainte ca
aceasta să apară.
3. Utilizarea tehnicilor de analiză a fiabilității și disponibilității (RAM) - Aceste tehnici sunt folosite
pentru a evalua și optimiza performanța sistemelor tehnice. Ele iau în considerare fiabilitatea
echipamentelor, întreținerea necesară, timpul de înlocuire a pieselor și timpul de oprire
programată, pentru a asigura un nivel optim de disponibilitate a sistemului.

4. Externalizarea mentenanței - Mulți operatori optează pentru externalizarea mentenanței,

contractând serviciile unor companii specializate în gestionarea și efectuarea lucrărilor de
mentenanță. Aceasta poate reduce costurile și poate oferi un acces rapid la experți în domeniu.

5. Utilizarea tehnicilor non-invazive de diagnosticare - Tehnologiile precum termografia infraroșie,

ultrasunetele sau analizele chimice pot fi utilizate pentru a detecta defectele în echipamente fără a
le opri sau demonta.

Aceste metode moderne de organizare a activității de mentenanță au ca scop creșterea eficienței,

reducerea costurilor și minimizarea timpului de oprire a sistemelor tehnice.
2.14.Metode moderne de organizare a activității de mentenanță
Metodele moderne de organizare a activității de mentenanță se bazează pe utilizarea tehnologiei și
a sistemelor informatice avansate. Aceste metode au ca scop eficientizarea procesului de
mentenanță, reducerea timpului și costurilor asociate și creșterea disponibilității echipamentelor și
instalațiilor.

Una dintre metodele moderne de organizare a activității de mentenanță este mentenanța predictivă,
care utilizează tehnologii precum analiza vibrațiilor, termografie, analiza uleiului etc. pentru a
identifica și remedia problemele înainte ca acestea să ducă la defectarea echipamentelor. Această
metodă permite planificarea intervențiilor de mentenanță în funcție de starea reală a
echipamentelor și evitarea intervențiilor de mentenanță corectivă costisitoare.

O altă metodă modernă este mentenanța bazată pe condiții, care monitorizează parametrii de
funcționare ai echipamentelor și instalațiilor pentru a determina momentul optim de intervenție.
Aceasta se bazează pe tehnologii precum senzori și sisteme de monitorizare continuă a
echipamentelor pentru a detecta deviațiile de la parametrii normali și a avertiza echipa de
mentenanță în timp util.

De asemenea, metodele moderne de organizare a activității de mentenanță includ utilizarea

sistemelor informatice de gestionare a mentenanței. Aceste sisteme permit centralizarea și controlul
tuturor activităților de mentenanță, planificarea și programarea intervențiilor, gestionarea
stocurilor de piese de schimb și urmărirea performanței și costurilor asociate cu mentenanța.
În concluzie, metodele moderne de organizare a activității de mentenanță se concentrează pe
utilizarea tehnologiei și sistemelor informatice avansate pentru a eficientiza procesul, reduce
costurile și crește disponibilitatea echipamentelor și instalațiilor. Aceste metode permit o gestionare
mai eficientă a resurselor și reducerea timpului de nefuncționare, contribuind astfel la creșterea
productivității și profitabilității întreprinderilor.