REFERAT

FIABILITATEA ȘI MENTENABILITATEA
SISTEMELOR MECANICE

Mentenanța Automobilelor

TITULAR DISCIPLINĂ, MASTERAND,

Conf. dr. ing. Teodor VASIU Ing. Bucerzan M.
IMSM: ANUL II
 1. Generalități
Odată cu ridicarea nivelului tehnic și de complexitate al produselor, anumite
caracteristici, cum ar fi fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea, accesibilitatea sau
conservabilitatea au dobândit o importanță deosebită, fiind urmărite cu prioritate pe
întregul ciclu de viață.
Mentenanța se definește ca fiind ansamblul tuturor acțiunilor tehnice și
organizatprice efectuate în scopul menținerii sau restabilirii unui sistem, astfel încât să
poată îndeplini sarcinile conform specificațiilor.
O definiție mai exactă definește mentenanța ca fiind un ansamblu de activități
tehnico-organizatorice care au ca scop asigurarea obținerii unor performanțe maxime
pentru bunul considerat.
De altfel, această opinie existentă în literatura românească din domeniu este
susținută de normele franceze din domeniul mentenanței, care sublinează următorul
aspect: o combinație de activități tehnice, administrative și de management ce repun în
funcțiune sau mențin în condiții de siguranță în funcționare.
Mentenanța este două feluri: preventivă (supravegherea funcționării și controale
periodice) și corectivă (înlocuriri de componente defecte și reparații curente, medii,
capitale). Activitatea preventivă asigură o rată de defectare redusă și o durată de viață
utilă ridicată.
Mentenanța preventivă sau proactivă - prevenirea defecţiunilor prin acţiuni
planificate și programate; sunt efectuate verificări și reparații sistematice, la intervale
prestabilite, chiar și atunci când acest lucru nu este în mod evident necesar. Aceste
activități sunt planificate în conformitate cu instrucțiunile producătorului și cu politica
managerială și au ca scop reducerea probabilităţilor de defectare sau degradare care
conduc la avaria echipamentului de muncă sau a instalațiilor. Mentenanţa periodică,
planificată și efectuată corect este esenţială pentru menţinerea siguranţei şi fiabilităţii
echipamentelor, utilajelor şi mediului de lucru contribuind la eliminarea pericolelor de la
locul de muncă și poate să prevină defectarea subită și neașteptată.

Tipurile de mentenanţă preventivă sunt următoarele:

a. mentenanţa sistematică, respectiv mentenanţa realizată printr-un plan de

mentenanţă prin activităţi de întreţinere, reparaţii curente, revizii şi reparaţii capitale,
constituite în planul de exploatare şi reparaţii.

Sisteme de întreţinere şi reparaţii preventive:

 sub forma reparaţiilor planificate de tipul revizii tehnice (RT), reparaţii curente de
gradul 1 (RC1), gradul 2 (RC2), reparaţii capitale (RK); 
 sub forma verificărilor periodice (Vp), reviziilor parţiale (Rp) şi a reviziilor
generale (Rg); 
 pe grupe de utilaje prin stabilirea frecvenţei intervenţiilor. 

Acest tip de mentenanţă poate produce erori în planificarea începerii mentenanţei,

întrucât nu ţine seama de orele de funcţionare efectivă a echipamentului de muncă,
existând riscul ca mentenanţa să înceapă prea devreme (în cazul în care acesta a
funcţionat puţin timp) sau echipamentul să se defecteze înainte de momentul planificat
pentru începerea mentenanţei (pentru că a fost foarte intens folosit).

b. Mentenanţa predictivă, respectiv mentenanţa realizată prin compararea

parametrilor măsuraţi cu limitele tehnologice ale elementelor/subansamblurilor
echipamentelor sau a instalaţiilor, având scopul de a detecta, analiza şi corecta
eventualele probleme înainte ca ele să apară urmând ca intervenţiile de mentenanţă să fie
realizate înainte de apariţia defectului.
Abordarea predictivă poate fi aplicată pentru problemele oricărui echipament,
dacă se pot măsura diverşi parametri, precum: vibraţiile, temperatura, presiunea,
tensiunea, curentul, rezistenţa etc. Trebuie să existe o limită din punct de vedere
tehnologic astfel încât o problemă să poată fi detectată în timpul verificărilor de rutină.
De asemenea, limita trebuie să fie destul de joasă pentru a detecta problema înaintea
defectării echipamentului. Corectarea traseului problemei este cheia mentenanţei.
Odată ce un echipament a fost introdus sub urmărire din punct de vedere al
mentenanţei, acesta intră în ciclul mentenanţei predictive: parametrii stabiliţi trebuie
măsuraţi periodic (săptămânal, de două ori pe săptămână sau lunar). Dacă măsurătorile
depăşesc limitele impuse, aceştia trebuie urmăriţi şi analizaţi în continuare. După ce sursa
problemei a fost determinată, se poate alege modul cel mai bun pentru repararea
defectului. Dacă limita privind determinarea defectului este destul de joasă, va fi destul
timp pentru a repara defectul înainte ca o avarie să apară şi, în acest scop, trebuie făcută o
cerere pentru reparaţie. Echipamentul trebuie să reintre periodic în programul de
monitorizare.
În rândul echipamentelor există o rată a defectării premature. Cele mai multe dintre
echipamentele care supravieţuiesc perioadei defectării premature vor continua să se
comporte bine, doar cu câteva defectări ocazionale. În timp rata defectării va creşte până
la moartea echipamentului.
Defecțiunile care apar sunt cauzate de fenomene fizice identificabile. În funcţie de
complexitatea echipamentului, pot fi câteva părţi ale echipamentului care vor ceda,
oricare din acestea putând duce la defectarea echipamentului. Aceste evenimente apar de
obicei cu trimitere la procesele fizice şi datorate tipului de material sau modului de
utilizare al echipamentului. Proprietăţile fizice ale materialului precum şi mulţi parametri
utilizaţi în predicţia defecţiunilor provin din studii empirice şi prin aplicarea analizelor
statistice pe baza defectelor constatate.
Măsurătorile parametrilor fizici nu sunt îndeajuns pentru a detecta efectele
distructive asupra echipamentelor sau proceselor. Este foarte important să se stabilească
limitele schimbărilor de parametri de la care echipamentul se poate defecta. O metodă
pentru a găsi limitele cerute, este aceea prin care un număr de defectări pot fi observate
înainte de limita de siguranţă stabilită. Managementul mentenanţei predictive necesită
limite de testare şi în acelaşi timp monitorizarea altor factori asupra echipamentului.
Oricând timpul permite, echipamentul trebuie dus la service şi inspectat pentru a detecta
orice defecţiune. Ideal ar fi ca limita măsurătorilor să fie stabilită ca valoare sub punctul
în care defecţiunea este ireparabilă sau foarte scumpă, multe limite tehnologice fiind deja
stabilite de către producătorii de echipamente.
 Diferenţa dintre cele două tipuri de mentenanţă (sistematică şi predictivă) constă în
diferenţa dintre modalităţile de determinare a momentului când trebuie efectuată
mentenanţa preventivă.
Se consideră uneori, că mentenanţa preventivă este foarte costisitoare: vor costa
mai mult opririle echipamentului de muncă şi costurile operaţiilor de mentenanţă
planificate decât costurile reparării acestuia când el nu mai poate funcţiona normal.
Aceast lucru poate fi adevărat, eventual, în cazul unor componente ale echipamentului,
dar dacă se iau în considerare pe timp mediu şi lung timpii opririlor accidentale,
diferenţele de costuri avantajează fără dubii mentenanţa preventivă.

Avantajele de bază ale utilizării mentenanţei preventive sunt:

 mărirea fiabilităţii întregului sistem; 

 micşorarea costului de înlocuire a pieselor de schimb; 
 micşorarea timpilor de stagnare a utilajelor; 
 mai bună gospodărire a pieselor de schimb. 


Pentru a menţine calitatea produselor/sistemelor este important ca echipamentul

utilizat să fie tot timpul într-o stare similară cu cea a echipamentului nou. Pentru aceasta,
echipamentul trebuie în mod periodic să fie controlat şi supus mentenanţei planificate,
ceea ce presupune o legătură strânsă între planificarea producţiei şi cea a mentenanţei
preventive, astfel ca timpii de stagnare a echipamentului să fie cât mai reduşi.

Pentru aceasta, mentenanţa preventivă se desfăşoară de regulă în patru etape:

 elaborarea planului de mentenanţă preventivă şi de verificare a echipamentului; 

 executarea verificării echipamentului; 
 identificarea şi diagnosticarea funcţiilor, pieselor sau subansamblurilor la care
este anticipată defectarea. La baza acestor previziuni stau rezultatele fazei de
testare a echipamentului; 
 repararea pieselor/subansamblurilor defectabile sau înlocuirea pieselor uzate. 


c. Mentenanța corectivă sau reactivă - intervenţia în caz de defectare; reprezintă

ansamblul de activităţi realizate după defectarea echipamentelor/sistemelor, după
avarierea lor bruscă sau defectare sau după degradarea funcţiei acestora în mod
neprevăzut. Aceste activităţi constau în localizarea şi diagnosticarea defectelor şi în
intervenţii pentru restabilirea bunei funcţionări. Acest tip de mentenanță este de obicei
mai periculos decât mentenanța programată, iar acţiunea este iniţiată atunci când are loc
evenimentul neprevăzut al avariei. Mentenanţa în sine trebuie să fie efectuată în condiţii
de securitate, cu protejarea adecvată a lucrătorilor de mentenanţă și a altor persoane
prezente la locul de muncă.
Datorită faptului că această defectare nu a fost prevăzută, ea poate produce daune
importante, din cauza unor avarii fizice ale echipamentului sau a timpilor îndelungaţi de
stagnare din lipsa pieselor de schimb.
În urma analizei informaţiilor existente referitoare la activitatea practică de mentenanţă şi
a cerinţelor care să gestioneze activitatea de mentenanţă s-a stabilit următoarea structură
de mentenanţă:
 Pregătirea activităților de mentenanță 
- determinarea tipurilor de intervenţii - se stabileşte clasa tehnică a intervenţiei;
gruparea se face pe cicluri de intervenţii care se asociază echipamentelor. În general
gruparea este dată de tipul de succesiune a intervenţiilor (ciclu sau repetitive);
- stabilirea echipamentelor/instalaţiilor pentru care se planifică, înregistrează şi
urmăreşte activitatea de mentenanţă;
- monitorizarea contoarelor - anumite echipamente au contoare care permit
măsurarea şi înregistrarea folosirii echipamentului. Adesea intervenţiile de întreţinere
depind de indicaţiile contoarelor.
- normativele lucrărilor de mentenanţă - definire cicluri de reparaţii.
 Fișe tehnologice de reparații 
O fişă tehnologică se defineşte la nivel de intervenţie şi se preia cu
posibilitatea de a fi modificată pe echipamente; conţine operaţiile, materiile prime şi
piesele de schimb care se folosesc în mod curent într-un tip de reparaţie.
 Planificarea şi urmărirea activităţilor de mentenanţă 
- planuri de intervenţii - în baza unor criterii de selecţie a
echipamentelor şi/sau a intervenţiilor se realizează planificarea
acestora pe un interval dat;
- intervenţii neplanificate;
- programe de reparaţii;
- activităţi de mentenanţă pe baza fişelor tehnologice asociate. Se pot
determina necesarul de materii prime/materiale/piese de schimb şi
costurile efective cu manopera;
- documentaţie de lansare lucrări de reparaţii;
- înregistrare raportări de manoperă pe comenzi.
 Rapoarte 
- Rapoarte de urmărire a intervenţiilor de mentenanţă;
- Planuri de reparaţii;
- Proces verbal de predare-primire.
Studiile arată că majoritatea accidentelor se produc pe parcursul efectuării
mentenanţei corective, atunci când s-a produs deja o defecţiune la un echipament.

Mentenanţa este esenţială pentru a asigura continuitatea productivităţii, pentru a

fabrica produse/sisteme de calitate superioară şi pentru a menţine competitivitatea
societății, având un impact asupra securităţii şi sănătăţii în muncă:
 bună mentenanţă este esenţială pentru menţinerea siguranţei şi fiabilităţii
utilajelor şi mediului de lucru; 
 mentenanţa în sine este o activitate cu risc ridicat şi trebuie efectuată în condiţii de
siguranţă, cu o protecţie adecvată a lucrătorilor de mentenanţă şi a altor persoane
prezente la locul de muncă. 

Mentenanța nu reprezintă un domeniu rezervat exclusiv instalatorilor și
mecanicilor. Aceasta este responsabilitatea majorității lucrătorilor din fiecare sector și se
desfășoară în toate mediile de muncă. Prin urmare, lucrătorii cu activitate în domeniul
mentenanţei sunt mai expuşi decât alţi lucrători la diferite pericole, o parte din pericole
provenind chiar din natura activităţii. Lipsa mentenanţei sau o mentenanţă
necorespunzătoare poate provoca situaţii periculoase, accidente şi probleme de sănătate
grave, poate chiar mortale.
Mentenanţa se referă la combinaţia tuturor acţiunilor tehnice, administrative şi
manageriale pe durata ciclului de viaţă al unui echipament având rolul de a-l menţine sau
de a-l repune într-o stare în care poate executa funcţia dorită. Ea defineșțe un termen
generic pentru o varietate de operaţiuni din sectoare extrem de diferite şi din toate tipurile
de medii de lucru. Activităţile de mentenanţă includ: inspecţie; testare; încercare;
măsurare; înlocuire; reglare; reparare; întreţinere; detectarea defecţiunilor; înlocuirea
componentelor; revizie; service; lubrifiere; curăţare
Lipsa mentenanţei sau mentenanţa necorespunzătoare pot, de asemenea, conduce
la situaţii periculoase, accidente și probleme de sănătate. Avariile cauzate de mentenanţă
pot contribui la dezastre la scară largă, cu consecinţe negative pentru oameni și mediu.
Procesul de mentenanţă ar trebui să înceapă în etapa de proiectare și planificare,
chiar înainte ca lucrătorii de mentenanţă să se prezinte la locul de muncă. Este esenţială
punerea în aplicare a unor proceduri adecvate de evaluare a riscurilor pentru operaţiunile
de mentenanţă, precum și adoptarea unor măsuri preventive pentru a asigura securitatea și
sănătatea lucrătorilor implicaţi în activităţile de mentenanţă. După finalizarea
operaţiunilor de mentenanţă, trebuie făcute verificări speciale (inspecţii și teste) pentru a
se asigura efectuarea corespunzătoare a mentenanţei și faptul că nu au fost create riscuri
noi. În timpul întregului proces, gestionarea adecvată a mentenanţei trebuie să asigure
planificarea, coordonarea și efectuarea corectă a mentenanţei conform planului și faptul
că echipamentul sau locul de muncă este lăsat în stare de siguranţă pentru funcţionare
continuă.
Dacă operațiile de mentenanță pot fi periculoase pentru lucrătorii care le execută,
absența operațiilor de mentenanță poate expune mult mai mulți lucrători la riscuri.
Unele dintre cauzele majore ale accidentelor de muncă și bolilor profesionale sunt
activitățile de mentenanță necorespunzătoare și mediile de muncă inadecvate.
Angajatorii care nu asigură mentenanța echipamentului sau ignoră procedurile de
securitate a instalației riscă defectări majore.
Repunerea în funcționare a unui produs/sistem este condiționată de trei aspecte –
cheie:

 accesibilitatea care reprezintă proprietatea unui produs/sistem de a perimite

demontarea și montarea cu ușurință a oricărui element component. Deoarece o
bună accesibilitatea duce la ridicarea disponibilității sistemului prin creșterea
operativității activității de întreținere, în activitatea de cercetare și proiectare a
sistemelor mecanice se acordă o atenție sporită modului de așezare a elementelor
componente în funcție de numărul de operații de întreținere, respectiv de ușurința
demontării și montării fiecărui element în parte. 
 piesele de schimb și piesele de rezervă sunt elemente strict necesare efectuării
reparațiilor și repunerii produselor/sistemelor în stare de funcționare. De aceea,
asigurarea la timp a pieselor de schimb reprezintă o sarcină de bază a tuturor
factorilor care concură la realizarea produsului/sistemului. 
  service-ul. Alături de accesibilitate și pisele de schimb, echipele de reparații și
întreținere constituie, de asemenea, elemente de bază în realizarea mentenabilității
produselor/sistemelor. Timpul de reparație depinde și de abilitatea și experiența
personalului care execută întreținerea și reparațiile necesare. Existența în organica
structurilor combatante și logistice a unor elemente specializate care intervin
direct în teren acolo unde s-a produs defecțiunea constituie un avantaj major în
reducerea timpilor de indisponibilitate ale sistemelor. Problema care apare este de
upgradare continuă a acestor echipe. 

 entenanța și starea tehnică a autovehiculelor

Necesitatea mentenanţei în funcţie de starea tehnică a autovehiculelor

În cazul autovehiculelor, deşi probabilitatea ca acestea să-şi piardă total
capacitatea de funcţionare s-a diminuat continuu şi sensibil, performanţele funcţionale
impuse au devenit din ce în ce mai pretenţios de menţinut în timpul utilizării acestora.

Această situaţie nouă, care face ca imaginea clasică a defecţiunii ca o cădere să fie
depăşită, relevă faptul că defecţiunile nu mai au calitatea de a fi uşor percepute, deoarece
defecţiuni relativ majore nu mai pot fi depistate decât cu aparatura complexă, ceea ce
face ca activitatea de mentenanţă să nu mai satisfacă decât în situaţia în care urmărirea
stării tehnice a produsului se face cu aparatura performantă, în mod continuu sau la
intervale de timp judicios stabilite pe baza unor analize aprofundate ale modului de
evoluţie a parametrilor de stare tehnică.
Mai mult, structura activităţii de mentenanţă s-a schimbat continuu, constatându-
se o dezvoltare a activităţii de supraveghere a stării tehnice a autovehiculelor, cu
consecinţe directe în ceea ce priveşte volumul lucrărilor de corectare a stării tehnice, care
se va reduce. În plus, este de remarcat faptul că înlocuirile de piese se realizează la un
grad de uzură a acestora foarte redus, cu consecinţe pozitive asupra defectărilor în lanţ,
care în mod normal nu se vor mai produce, şi a posibilităţilor de reciclare a pieselor de
schimb prin recondiţionare.
În prezent, sistemul de mentenanţă a autovehiculelor autohtone din dotarea
societăţilor de transport este cel preventiv planificat, sistem care s-a dovedit eficient din
punct de vedere al siguranţei în funcţionare dar ineficient din punct de vedere economic,
în sensul că intervenţiile tehnice preventive se execută chiar dacă nu este necesar.
Pe baza experienţei acumulate în ţara noastră şi utilizând date provenite din
experienţa internaţională, se poate pune la punct un sistem de mentenanţă în funcţie de
starea autovehiculului.
Sistemul mentenanţei în funcţie de stare cuprinde, din punct de vedere al
activităţilor tehnice, două subsisteme: subsistemul mentenanţei preventive; subsistemul
mentenanţei corective.
Obiectivul mentenanţei preventive constă în descoperirea punctelor tehnic slabe şi
în estimarea gradului stării de nesiguranţă (de avarie) în funcţionarea autovehiculului, în
scopul preîntâmpinării avariilor şi diminuării fiabilităţii acestuia.
Obiectul mentenanţei corective constă în înlăturarea tuturor punctelor slabe de
ordin tehnic, generate de uzura înaintată a unei componente a autovehiculului, a stării de
nesiguranţă a autovehiculului.
 Prin noţiunea de mentenanţă funcţională se are în vedere dependenţa operaţiilor
fizice, proceselor concepţionale, activităţilor de pe un anumit nivel de cele aflate pe
nivelul anterior, similar unei corelaţii matematice.
Orice produs/sistem are o durată de folosire, iar pe parcursul acesteia, el este
supus unui proces de uzură, proces care de regulă cuprinde trei perioade, când asupra
acestuia, trebuie să se intervină eficient pentru restabilirea performanţelor în vederea
utilizării îndelungate şi anume:

 perioada iniţială, când numărul defecţiunilor apărute în timpul rodajului sunt

relativ mari; 
 perioada normală (utilă) de viaţă, când defecţiunile sunt reduse ca număr şi
întâmplătoare; 
 perioada finală, când numărul defecţiunilor datorate fenomenelor de uzură sau
îmbătrânire cresc suficient de mult. 

Sisteme de mentenanță a autovehiculelor

Obiectivul principal al activității de mentenanță, care constituie de fapt funcția

sistemului de mentenanță, este menținerea indicatorilor de calitate și, în primul rând, a
capacității de funcționare a sistemelor tehnice. Prezintă importanță, fluxul de informații
din sectorul dementenanță către sectorul de cercetare – proiectare, unde se iau măsuri de
reproiectare a componentelor pentru a crește fiabilitatea și mentenabilitatea
autovehiculului, dar și de reproiectare a sistemului de mentenanță.
În conformitate cu terminologia stabilită, în esență, orice sistem de mentenanță a
autovehiculelor trebuie să indice:
 când, unde și de către cine se vor executa intervențiile tehnice; 
 care sunt relațiile dintre sferele de cercetare, fabricare și exploatare – mentenanța; 
 care este rețeaua de unități service constituită pe principiul sistemului respectiv; 
 cum se repartizează întregul volum de lucrări de mentenanță pe diferite categorii
de unități care execută aceste lucrări. 

Sistemele de mentenanță trebuie să îndeplinească următoarele cerințe: 

 să permită programarea intervențiilor tehnice sub aspectul termenelor, volumului
de lucrări și cheltuielilor; 
 să evite scoaterea pe neașteptate din funcțiune a autovehiculelor; 
 să asigure reducerea timpului de imobilizare a autovehiculelor; 
 să nu admită executarea de lucrări de mentenanță inutile, nereclamate de starea
tehnică reală a autovehiculelor. 

În funcție de criteriul timp, sistemele de mentenanță a autovehiculelor se clasifică
astfel: 

sistemul de mentenanță dupăa necesitate; 

sistemul de mentenanță cu planificare rigidă; 

sistemul de mentenanță cu controale periodice; 

sistemul de mentenanță preventiv planificat; 
 
sistemul de mentenanță predictiv. 

Pentru a se putea realiza o comparare eficientă a sistemelor de mentenanță,

trebuiesc avute în vedere principalele categorii de indicatori de apreciere a activității de
mentenanță: indicatori tehnici (de disponibilitate, de fiabilitate și de eficiență a timpului
de funcționare) și indicatori economici (curenți și bugetari).
Caracteristica esențială a sistemului de mentenanță după necesitate este aceea că
intervențiile tehnice se execută numai atunci când autovehiculul cade, adică nu mai poate
funcționa. Capacitatea de funcționare a autovehiculului va fi refăcută parțial prin
intervențiile tehnice executate cu ocazia remedierii defecțiunilor curente și a căderilor.

Figura . Schema executării

intervențiilor tehnice potrivit sistemului
de mentenanță după necessitate

Potrivit acestui sistem, intervențiile tehnice, care sunt de complexitate diferită, se

execută atunci când apar defecțiunile, adică după perioadele de funcționare diferite t 1, t2, t3,
etc. Prin aceste intervenții tehnice se reface numai în parte starea tehnică a autovehiculului,
deoarece se remediază, de obicei, numai defecțiunile care au determinat oprirea acestuia.
Uzurile și defecțiunile latente ale altor componente ale autovehiculului nu fac, de regulă,
obiectul intervențiilor tehnice executate dupănecesitate. Durata de funcționare efectivă a
autovehiculului Te, în acest caz, este mai mare decat în situația când nu se execută
intervenții tehnice, dar rămane întotdeauna mai mică cu mult față de cea posibilă
Avantajul principal al acestui sistem constă în extrema sa simplitate: nu necesită
stabilirea unor termene precise de efectuare a interven țiilor tehnice și nici planificarea
lor.
Dezavantajele sistemului sunt:
 scoaterea pe neașteptate din producție a autovehiculelor, ceea ce pune sub semnul
 incertitudinii realizarea sarcinilor de producție; 
 imposibilitatea planificării intervențiilor tehnice ca volum de lucrări, termene de
execuție și volum de cheltuieli, deoarece nu se cunoaște din timp momentul
 aparițtiei defecțiunii; 
 durata de imobilizare a autovehiculelor este mare, deoarece necunoscându-se
termenele de execuție a intervențiilor tehnice și complexitatea lor, nu se poate
 efectua din timp pregătirea necesară; 
 capacitatea de funcționare a autovehiculului va fi refăcută parțial, deoarece se
 remediază, de obicei, numai defecțiunile care determină oprirea acestuia, creându-
 se premisele unei defectări în lanț; 
 nu oferă informații privind gradul de uzură al autovehiculului; 

 nu asigură o funcționare garantată a autovehiculului în exploatare, deoarece
fiabilitatea devine aleatoare. Sistemul s-a aplicat în perioada de început a
mașinismului, când nu se cunoșteau legitățile comportării autovehiculelor în
exploatare și nu se putea stabili gradația și succesiunea intervențiilor tehnice.
Datorită dezavantajelor, acest sistem nu se mai folosește astăzi ca sistem de bază,
ci ca o completare la sistemele moderne.

Eficiența economică a sistemului de mentenanță după necesitate se poate pune în

evidență prin comparație cu situația când la autovehicule nu se execută intervenții
tehnice, durata de funcționare a acestora crescând cu 2…5 ani.
Sistemul de mentenanță cu planificare rigidă este diametral opus celui precedent
și constă în aceea ca intervențiile tehnice se execută potrivit unei planificări prealabile,
prin care se stabilesc termenele și volumul de lucrări pentru fiecare în parte.
Autovehiculele sunt scoase obligatoriu din exploatare după anumite perioade de
funcționare, iar intervențiile tehnice sunt executate indiferent de starea tehnică reală.
Conform acestui sistem capacitatea de funcționare a autovehiculului este readusă
la valoarea normală prin intervenții tehnice de diferite grade, executate la termene fixe
stabilite anticipat. În această situație, scoaterea din funcțiune pe neașteptate a
autovehiculului este exclusă sau, în cazul cel mai rau, foarte rară, iar durata de
funcționare Te a autovehiculului crește până aproape de limita posibilă.

Figura . Schema executării intervențiilor

tehnice potrivit sistemului de mentenanță cu
planificare rigidă

Avantajele sistemului sunt:

 planificarea exactă a termenelor de scoatere a autovehiculelor din exploatare în

vederea executării lucrărilor de mentenanță; 
 evitarea scoaterii pe neașteptate din funcțiune a autovehiculelor; 
 reducerea duratei de imobilizare specifice a autovehiculelor pentru executarea
lucrărilor de mentenanță; 
 pregătirea din timp a producției; 
 asigura un nivel de fiabilitate și operativitate corespunzătoare între două
 intervenții tehnice succesive. 

Dezavantajele sistemului sunt: 
 intervenția tehnică nu se realizează în funcție de gradul de uzură real, existând
posibilitatea înlocuririi unor subansamble care mai pot funcționa; 
 creșterea nejustificată a volumului de lucrări, a consumului de piese de schimb și
materiale și a cheltuielilor pentru lucrări de mentenanță; 
 creșterea timpului total de imobilizare a autovehiculelor. 
 
Datorită acestor dezavantaje, sistemul este neeconomic și aplicarea generalizată
a lui a încetat de mult timp. În prezent, sistemul este aplicat în condiții mulțumitoare la
aeronave, mașini de luptă și utilaje care necesită siguranță mare în funcționare pentru o
perioadă dată.
Eficiența economică a sistemului se stabilește în comparative cu situația când nu
se execută intervenții tehnice sau cu sistemul de mentenanță după necessitate. Această
strategie este avantajoasă, din punct de vedere economic, în perioada de început a
exploatării autovehicului, când uzura este mica și numărul de defecțiuni redus.
Sistemul de mentenantă cu controale periodice, se reduce în esență la verificarea
periodică a parcului de autovehicule de către o comisie tehnică și la stabilirea, cu această
ocazie, a tipul intervenției tehnice, volumului manoperei, cantității de piese de schimb și
materiale necesare, costului prealabil al interventiei tehnice și a termenelor de executare a
lor. Potrivit acestui sistem, nu se face planificarea prealabilă a intervențiilor tehnice, ci
numai a datelor controalelor periodice.
În figura urmatoare se prezintă schema refacerii capacității de funcționare a
autovehiculului potrivit sistemului de mentenanță cu controale periodice. Intervențiile
tehnice se execută la intervale neegale, diferă ca volum de lucrări și au un evident
caracter preventiv. Capacitatea de funcționare, cu unele oscilații, este menținută în zona
de funcționare normală, dar la un nivel mai scăzut decăt în cazul sistemului cu planificare
rigidă. Duratele de funcționare ale autovehiculului între intervențiile tehnice stabilite de
comisie nu sunt egale, datorită aproximației cu care se stabilește starea tehnică și datorită
exploatării neuniforme în timp a autovehiculului.

Figura . Schema executării intervențiilor

tehnice potrivit sistemului de mentenanță cu
controale periodice
 Durata efectivă de funcționare Te a autovehiculului este mai mare decât în cazul
sistemului de mentenanță după necesitate și mai mică decât în cazul sistemului de
mentenanță cu planificare rigidă. Ultima situatie se explică prin faptul că în cazul
sistemului cu planificare rigidă intervențiile tehnice, fiind în mare masură forțate și
preventive, asigură o durată de funcționare mai mare decât în cazul sistemului cu
controale periodice, unde intervențiile tehnice au un caracter preventiv mai pronunțat, iar
succesiunea lor este stabilită cu multă aproximație.
Avantajele sistemului sunt:
 evitarea ieșirii pe neașteptate din funcțiune a autovehiculelor; 
  reducerea volumului de lucrări de mentenanță; 
 reducerea volumului de piese de schimb și materiale necesare executării lucrărilor
 de mentenanță; 
 reducerea manoperei și scăderea cheltuielilor cu lucrările de mentenanță. 
Ca dezavantaj, se menționează faptul că prin aplicarea acestui sistem nu se
stimulează 
menținerea în bună stare a autovehiculelor, deoarece nu este asigurată programarea pe
termen lung a intervențiilor tehnice și normarea perioadelor de funcționare dintre acestea.
Datorită acestor neajunsuri, aplicabilitatea sistemului s-a restrâns continuu, fiind
valorificat în prezent în cadrul sistemului de mentenanță preventiv planificat.
Eficiența economică a sistemului rezultă din evitarea executării de lucrări de
mentenanță nejustificate și din reducerea volumului de lucrări în ansamblu.
Sistemul de mentenanță preventiv planificat, reprezintă în sine un sistem mixt care
include părțile avantajoase ale sistemelor precedente, devenind, în felul acesta, deosebit
de eficient. În cadrul acestui sistem, constructorul de autovehicule stabilește pentru
fiecare tip de autovehicul, pe baze științifice rezultate din urmărirea în condiții de
exploatare a autovehiculelor și pe baza calculelor de prognozarea a uzurii pieselor,
nomenclatura și ciclul intervențiilor tehnice, periodicitatea lor și volumul de lucrări
obligatorii pentru fiecare intervenție tehnică.
În figura următoare este reprezentată schematic influența intervențiilor tehnice
preventive și corective asupra stării tehnice a unui autovehicul în cazul sistemului de
mentenanță preventiv planificat. După cum rezultă din grafic, intervențiile tehnice
preventive se execută după o planificare rigidă, reparațiile curente se execută după
necesitate, iar reparațiile capitale se execută după o planificare elastică ce cuprinde
verificarea prealabilă a stării tehnice.
 Figura . Schema executării intervențiilor
tehnice potrivit sistemului de mentenanță
preventive planificat

Durata de funcționare efectivă Te a autovehiculului este foarte apropiată de cea

posibilă. Teoretic, această durată poate fi prelungită foarte mult prin repetarea ciclurilor
de intervenții tehnice preventive și corective. Practic, această durată corespunde
momentului când reparația capitală devine nerentabilă.
Avantajele sistemului sunt:
- conducerea știintifică, pe bază de plan, a activității de mentenanță;
 evitarea scoaterii din funcțiune, pe neașteptate, a autovehiculelor; 
  mărirea duratei de funcționare efective a autovehiculelor; 
 executarea integrală a intervențiilor tehnice preventive prevăzute, la termene
 stabilite și în volumul prescris. 
Dezavantajele sistemului sunt: 

 există un procent foarte mare de cazuri în care lucrările de mentenanță ce se
execută se dovedesc a fi inutile, neducând la descoperirea defecțiunilor sau
premiselor de defecțiuni, agregatele verificate fiind în perfectă stare de
 funcționare; 
 efectuarea unor cheltuieli inutile determinate în special de manopera utilizată
pentru 
efectuarea în totalitate a lucrărilor prescrise, iar în stoc trebuie să avem piese de
rezervă care pot să nu fie imediat necesare.
Deși actualul system de mentenanță a autovehiculelor si-a dovedit practica destul
de elocvent eficacitatea, prin caracterul preventive al lucrărilor ce se execută și prin
remedierea din timp a unor defecțiuni sau începuturi de defecțiuni, el prezintă totuși
dezvantajul că există un procent foarte mare de cazuri în care lucrările de mentenanță ce
se execută se dovedesc a fi inutile, neducând la descoperirea defecțiunilor sau premizelor
de defecțiuni, agregatele verificate fiind în prefectă stare de funcționare. Această situație
duce la efectuarea unor cheltuieli inutile determinate în special de manopera utilizată
pentru efectuarea în totalitate a lucrărilor, iar în stoc trebuie să avem piese de rezervă care
pot să nu fie imediat necesare.
Un concept mai recent este cunoscut sub numele de mentenanța în funcție de stare,
unde decizia de oprire a autovehiculelor pentru executarea lucrărilor de mentenanță se ia în
funcție de starea sa tehnică, atunci când s-a depășit un punct predeterminat. Deci lucrările de
mentenanță au loc în momentul în care s-a dovedit precis că există un defect și că, dacă nu se
va remedia, rezulta o avarie, cu distrugerea probabilă a altor organe de mașini și dereglarea
activității. Problema este, desigur, de a determina starea internă a autovehiculului în timpul
funcționării sale.
Prin noțiunea de mentenanță funcționala se are în vedere dependența operațiilor
fizice, activităților de pe un anumit nivel de cele aflate pe nivelul anterior, similar unei
corelații matematice.
Obietcivul principal al mentenanței în funcție de stare, constă în realizarea unui
system de conducere, organizare, coordonare și urmărire a activităților de mentenanță și
de reducere a cheltuilelilor aferente, utilizând analiza tehnico-economică pe toată
perioada de exploatare, în scopul asigurării siguranței în funcționare a autovehiculelor.
Pentru modelarea matematică a mentenanței în funcție de stare, se are în vedere
faptul că, în cadrul intervențiilor tehnice, calitatea reprezintă sinteza stării funcționale a
fiecărui autovehicul la un moment dat, care poate fi comparată cu starea de bună
funcționare, corespunzătoare fiecărui autovehicul.
Asigurarea condițiilor pentru o funcționare corectă, fără avarii, a autovehiculelor
are drept obiective:
 să asigure la nivelul prevăzut de constructor fiabilitatea funcțională a sistemelor,
 în condițiile unui consum rational de material și manoperă; 
 să garanteze efectuarea lucrărilor și operațiilor necesare într-un timp minim și la o
calitate corespunzătoare, dispunând de o dotare tehnică și tehnologică la un nivel
care să corespundă celor mai mari exigențe actuale, în condițiile unei eficiențe
 maxime a investițiilor alocate în acest scop; 
 proiectarea procesului tehnologic pentru lucrările de mentenanță să fie realizata
astfel încât să se asigure întregul volum al documentației elaborate un caracter
concret, accesibilitate și utilitate maximă, pentru a se putea aplica la toate
nivelurile de conducere 
și operare.
Pentru a se putea realiza obiectivele fundamentale ale mentenanței, în condițiile
menționate, trebuie promovată o strategie unitară și eficientă pe tot parcursul desfășurării
activității de exploatare, care vas ta la baza formulării și aplicării deciziilor conducerii
sistemului, prin funcțiunile sale de comandă, reglare și control.
Datorită acestor aspecte, în procesul tehnologic al lucrărilor de mentenanță, se
impune introducerea unor sisteme rapide și eficace de diagnosticare, pentru verificarea și
aprecierea stării tehnice a autovehiculelor, în vederea asigurării unei fiabilități
operaționale înalte, care să nu dea un diagnostic post factum, care este neeconomic și
adesea îngreunat de suprapunerea unor cauze și fenomene în stadiile finale ale
defecțiunii.
În această categorie intră sistemul de mentenanță predictiv, care este la ora actuală
singurul sistem de mentenanță veritabil și eficient. Acest sistem derivă din sistemul de
mentenanță cu controale periodice și constă în executarea intervențtiilor tehnice atunci
când o serie din parametrii testați (turația, temperatura, presiunea, debitul, nivelul
vibrațiilor, consumul de combustibil etc.) indică un început de funcționare
necorespunzătoare a autovehiculului.
Termenul predictiv este legat de procesul de mentenanță și generează un nou sistem,
putând fi o extindere a conceptului de mentenanță preventivă. Strategia acestui sistem se
bazează pe elemente noi, spre deosebire de mentenanța la intervale regulate de timp
(mentenanța preventivă). Noul sistem de mentenanță, urmărește continuu sau intermitent (dar
cu urmărirea evoluției parametrului măsurat în timp, ceea ce nu se face în cadrul mentenanței
preventive) parametrii a căror evoluție ar putea genera sau atesta o defecțiune. Astfel,
mentenanța depinde de starea momentană a autovehiculului, stare permanent monitorizată. În
literatura de specialitate, această monitorizare este cunoscută sub denumirea de condition
monitoring. Gama de procedee utilizată se bazează pe urmărirea parametrilor care, la
depășirea unor valori predeterminate, generează sau atestă defecțiuni.
Sistemul presupune aplicarea unor senzori și efectuarea unor analize ale datelor
tehnice în scopul stabilirii momentelor când performanțele autovehiculelor sau ale
componentelor acestora încep să aibă o evoluție negativă, prevestind apariția unor
defecțiuni care pun în pericol funcționarea autovehiculului, conferind mentenanței
predictive o eficiență tehnico-economică deosebită.
 Sistemul de mentenanță predictiv reprezintă un nou concept de organizare a activității
de mentenanță, aplicat relativ recent în domeniul autovehiculelor datorită avantajelor pe care
le prezintă:
  cunoașterea permanentă a gradului de uzură a sistemelor și subsistemelor; 
 executarea intervențiilor tehnice în momentul în care gradul de uzură a atins
 valorile maxime admisibile și numai la un organ sau subsistem; 
 identificarea precisă a elementului defect, cu rezultatul reducerii costului
intervenției (prin eliminarea demontărilor nejustificate) și reducerii perioadei de
 imobilizare; 
 evaluarea precisă a resursei disponibile, precum și păstrarea parametrilor
 funcționali la valorile prescrise în documentația tehnică; 
  reducerea numerică a personalului tehnic; 
 asigurarea menținerii constante a disponibilității operative, ceea ce contribuie și la
 creșterea încrederii personalului în fiabilitatea autovehiculelor din dotare; 
 eliminarea pericolului defectării aleatoare a autovehiculelor; 
 reducerea stocurilor de materiale.
 3. Bibliografie

1 A. Boroiu Fiabilitatea și mentenabilitatea automobilelor, Editura
Universității din Pitești, 2001
2 C. Deneș Fiabilitatea și mentenabilitatea sistemelor, Suport de
curs. Sibiu, Editura Universității Lucian Blaga, 2006
3 C. Manea, M. Stratulat Fiabilitatea și diagnosticarea automobilelor,
București, Editura Militară, 1982
4 C. Militaru Fiabilitatea și precizia în construcții de mașini,
București, Editura Tehnică 1987
5 V. Panaite, M.O. Popescu Calitatea produselor și fiabilitatea, București, Editura
Matrix Rom, 2003
6 Gh. Vodă, Al. Isac Maniu Fiabilitatea – șansă și risc, București, Editura Tehnică,
1986
7 I. Verzea Managementul activității de mentenanță, Editura
Polirom, Iași, 1990