Sunteți pe pagina 1din 12

Universitatea Politehnica Bucuresti

Proiect Ingineria Calitatii

Metoda Demeritelor

Profesor coordonator: Sl. dr. ing. Constantin PETRICEANU


Student: Petrisor Alexandru IONICA

Cuprins
Definitie .............................................................................................................................. 3
Clasificarea defectelor ........................................................................................................ 3
Scara ponderilor .................................................................................................................. 6
Graficul demeritului ............................................................................................................ 7
Complementaritatea metodei ............................................................................................ 10
Bibliografie ....................................................................................................................... 12

Definitie
Metoda demeritelor, cunoscut i sub denumirea de metoda penalizrii defectelor,
este o metod de supracontrol aplicabil produselor trecute prin filtrul C.T.C., bazat pe
alte premise dect cele ale inspeciei de calitate, care constituie un instrument operativ de
evideniere a abaterilor de la calitatea de conforman, folosit n scopul ridicrii calitii.

Metoda demeritelor presupune clasificarea defectelor n funcie de gravitatea lor, i


acordarea unor punctaje de penalizare, permind n final compararea produsului analizat
cu un produs de referin, sau compararea calitii unui produs cu exigenele stabilite
anterior.
Prin indicatorii si, metoda demeritelor ofer informaii privind: nivelul actual al
calitii, evoluia n timp al acestuia, compararea diferitelor produse din aceeai familie.

Momentul aplicrii metodei, adic dup controlul final, reflect scopul su de a


evidenia att nivelul fabricaiei ct i eficacitatea controlului.

Clasificarea defectelor
De regul defectele unui produs pot fi difereniate n trei grupe:
a) defecte funcionale i structurale;
b) defecte de aspect;
c) defecte de ambalare.

Principiul metodei const dintr-o clasificare a defectelor i adoptarea unui sistem de


ponderi corespunztoare (tabelul 1). Un produs poate avea unul sau mai multe defecte din
categorii diferite. n mod arbitrar se adopt un anumit sistem de ponderi.

Clasificarea defectelor

Simbol

Definitia defectului

Critic

Defect care mpiedic


ndeplinirea
funciei
producnd avarii sau
accidente
grave.Genereaz
reclamaii

Principal

Reduce posibilitatea de
utilizare a produsului
provocnd
anumite
neplceri beneficiarului.
n
general
reclamaii

produce

Secundar

Nu afecteaz prea mult


posibilitile de utilizare.
Este
sesizabil
la
beneficiar
dar
nu
genereaz reclamaii.

Minor

Nu reduce posibilitatea de
utilizare i nu prezint
inconveniente.
Beneficiarul
nu
le
sesizeaz.

Tabelul 1

Fiecare clas de defecte este penalizat diferit, corespunztor strategiei de calitate a


productorului, existnd mai multe sisteme de atribuire a punctajelor:

aplicarea punctajului de penalizare pentru fiecare categorie de defecte, astfel:


defecte critice.. ...100 puncte
defecte principale... 50 puncte
defecte secundare..10 puncte
defecte minore..1 punct

penalizarea se face n functie de marimea abaterii n raport cu marimea cmpului


de toleranta (sistemul este utilizat de firma Bosch-Germania):

- 100 de puncte penalizare pentru abateri de peste 80 % din cmpul de toleran;


- 60 de puncte penalizare pentru abateri ntre 30-80 % din cmpul de toleran;
-10 puncte penalizare pentru abateri sub 30 % din cmpul de toleran.

pentru fiecare clasa de defecte se atribuie un punctaj fix care evidentiaza


gravitatea implicatiilor si efortul de remaniere (sistem folosit de firmele Citron i
Renault):

- 50 de puncte penalizare pentru defecte critice;


- 10 puncte penalizare pentru defecte care necesit remanieri.

Scara ponderilor

Tabelul 2

n varianta I de penalizare (sistem folosit de firma Bell SUA), datorit diferenei


mare de punctaj, se favorizeaz diminuarea defectelor importante (critice i majore), iar
variantele II i III acord gradat importan tuturor claselor de defecte.
Metoda presupune ca din N produse realizate s se preleveze un eantion n care se
controleaz.
Pe baza verificrii celor n produse, a identificrii, ncadrrii n clase i penalizrii
defectelor constatate, se calculeaz indicele demeritului:

n care Nc, Np, Ns, Nm reprezint numrul constatat al defectelor critice, principale,
secundare si minore.
Cu ct valoarea indicelui demeritului este mai redus, cu att calitatea
produselor este mai ridicat.

n funcie de scopul urmrit, se pot calcula i ali indicatori:

Indicele demeritului total:

n care I este demeritul de referin, care poate fi demeritul unei perioade trecute sau
demeritul maxim admisibil al perioadei curente. Cu ajutorul indicelui demeritului total, se
poate aprecia cum se plaseaz calitatea unui produs la un moment dat, fa de calitatea sa
ntr-o perioad anterioar, sau fa de calitatea impus.

Indicele global al demeritelor:

Graficul demeritului
Prin aplicarea metodei demeritelor, n afara calculrii indicelui demeritului, sau a
celorlali indicatori, se mai traseaz: graficul demeritului care indic evoluia indicelui
ntr-o perioad stabilit, pe care se traseaz demeritul limit admisibil.
Din graficul demeritului se poate stabili dac pe parcursul perioadei analizate
calitatea produsului s-a meninut constant n aceleai limite, a sczut sau a crescut. Se
poate constata evoluia calitii ntr-o perioad stabilit, precum i plasarea calitii fa
de cea impus, prin trasarea demeritului limit admisibil.

Graficul 1

Demeritul se preteaz pentru orice metod de control integral sau prin sondaj pe flux de
fabricaie sau la recepie. Evoluia demeritului se urmrete cu ajutorul unei fie denumit
Jurnalul calitii care este o fi bilunar. Metoda demeritelor, dei nu este cea mai
precis metod de control, este n schimb cea mai rapid i uor de utilizat permind
formularea unor concluzii i luarea unor msuri imediate pentru nlturarea defectelor.
Metoda demeritelor permite urmrirea zilnic a calitii.

Complementaritatea metodei
In ajutorul acestei metode vine Diagrama Pareto

Diagrama Pareto este o diagrama de bare combinata cu un grafic cumulativ.


Barele sunt ordonate descrescator si prin inaltimea lor reflecta frecventa sau impactul
unei anumite probleme. Graficul cumulativ arata care este contributia procentuala a
barelor.
Diagrama poarta numele inginerului, sociologului, filozofului si economistului
italian Vilfredo Federico Damaso Pareto, care a intordus aceasta distributie catre sfarsitul
secolului 19. El a formulat principiul 80/20 al distributiilor dezechilibrate care postuleaza
ca 80% din efecte sunt generate de 20% cauze.

Analiza Pareto este o activitate riguroasa si pragmatica, foarte eficienta pentru


activitatile de grup. Ea considera categoriile principale de cauza si identifica aportul
fiecareia la problema globala contribuind prin aceasta la precizarea zonelor in care este
necesara concentrarea eforturilor pentru maximizarea rezultatelor. Diagramele Pareto
sunt utile in cazul proceselor in care se pot evidentia parametrii masurabili astfel incat sa
poata fi inregistrata fiecare aparitie a unui parametru.
Diagrama Pareto ajuta la conducerea interventiilor in mod metodic, prin planuri
de actiune construite in jurul cauzelor majore ale problemelor aparute, fiind un
instrument puternic orientat vizual, in vederea luarii deciziei.
Diagrama este un instrument de analiza calitativa deoarece se concentreaza asupra
parametrilor procesului prin prisma frecventei de aparitie. Parametrii definiti pot fi
evenimente, erori, caracteristici.

Exemplu pentru diagrama Pareto:


Sa presupunem ca in investigarea unei probleme s-au efectuat 100 observatii in
cadrul carora s-au identificat 7 factori care determina probleme de calitate ale produselor
la iesirea din procesul de productie.

10

Denumire factor

Frecventa de aparitie

Procent din total

Factor 1

40

20,0%

Factor 2

2,5%

Factor 3

70

35,0%

Factor 4

50

25,0%

Factor 5

10

5,0%

Factor 6

15

7,5%

Factor 7

10

5,0%

TOTAL

200

100%

Se ordoneaza valorile din coloana a doua in ordine descrescatoare si se traseaza


diagrama de bare, apoi se traseaza graficul cumulativ al valorilor procentuale din coloana
3. Se observa ca acolo unde graficul cumulativ sufera o schimbare brusca este limita
celor 80%, cu alte cuvinte prin eleiminarea problemelor cauzate de factorii 1, 3 si 4 se
elimina 80% din totalul problemelor aparute.

De aici putem trage concluzia ca cu cat diagrama de distributie este mai concava cu atat
distributia parametrilor procesului investigat se apropie mai mult de legea 80/20. In cazul
Pareto plat se pot alege criterii de ponderare a parametrilor care sa creasca rezolutia de
analiza.

11

Bibliografie

http://www.ebirouvirtual.ro/sites/default/files/articole_bv/Diagrama%20Pareto%20si%20aplic
area%20ei%20in%20domeniul%20calitatii.pdf

http://interconformityacademia.files.wordpress.com/2014/01/icf-ro-mnmgmerceologie-curs.pdf

www.lcfp.3x.ro/cursuri/3/10.php

ro.wikipedia.org

Constantin Bucsan, Managementul Calitatii, Editura MEDRO, 2004

Cecilia Pop, Managementul Calitatii, Editura Tipo Moldova, 2004

www.scrigroup.com

12