Procedeul de sudare MIG/MAG este o varianta imbunatatita a procedeul de sudare manuala cu electrod invelit

(SMEI). Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare cu arc electric in mediu de gaz protector cu electrod fuzibil.
Gazul protector are functia de a proteja baia de metal topit de actiunile nedorite ale oxigenului si azotului din
atmosfera.

 MIG (Metal Inert Gas) – exemple de gaze inerte: argon, heliu sau amestecuri ale acestor gaze, iar acestea se
folosesc la sudarea pieselor din aluminiu, cupru, titan sau magneziu.
 MAG (Metal Activ Gas) gazul de protectie folosit este dioxidul de carbon sau amestecuri ale acestui gaz cu
argonul. Gazele active se folosesc la sudarea otelurilor obisnuite, de constructii sau inalt aliate.

Descrieri ale procedeului in functie de materialul de adaos folosit:

 131- Sudura MIG cu sarma plina

 135- Sudura MAG cu sarma plina
 136- Sudura MAG cu sarma tubulara cu flux
 138- Sudura MAG cu sarma tubulara cu pulbere metalica

Avantaje ale procedeului de sudat MIG/MAG:

 Are un grad inalt de universalitate;

 Sudarea tuturor materialelor;
 Posibilitate de automatizare sau robotizare in functie de aplicatie;
 Rată de depunere mare;
 Productivitate mare;
 Obtinerea unor imbinari de foarte buna calitate;
 Deformatiile reduse (energie liniara mai mica);
 Posibilitatea urmaririi permanente a baii de sudura datorita absentei de zgura;
 Emisii de fum reduse;
 Posibilitatea de sudare in orice pozitie.

Dezavantaje ale procedeului de sudat MIG/MAG:

 Echpamente de sudare mai mari si mai scumpe;

 Pierderi de material de adaos prin stropi;
 Sensibil la curenti de aer (evitarea sudarii in spatiu deschis);

2. Materialele de sudara MIG MAG

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaza ca materiale de sudare sarma electrod si gazul de protectie.
Sarma electrod
            Sarma electrod se livreaza sub forma de bobine, dintre diametrele standardizate cele mai uzuale fiind 0.6; 0.8;
1.0; 1.2; 1.6 mm. Calitatea materialului de adaos influenteaza mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafata sarmei
trebuie sa fie curata fara urme de rugina sau grasimi. De obicei suprafata sar mei este cuprata pentru diminuarea
pericolului de oxidare, respectiv pentru imbunatatirea contactului electric. Rola de sarma trebuie depozitata in
ambalajul ei original, in spatiu fara umezeala bine ventilat.
             Materialele de adaos folosite pentru prodeceul de sudura MIG MAG sunt sub forma de sarma pe rola.
Aceasta este împinsă pe pistoletul de sudura de către un sistem de avans. La iesirea din pistolet sarma trece prin duza
de contact prelunand energia electrică a sursei de curent necesară crearii arcului și topirii materialului.
Exista mai multe tipuri de sarme de adaos pentru sudarea MIG/MAG:
  Sarme pline;
 Sarme tubulare:
– cu flux rutilic;
– cu pulberi metalice;
– cu flux bazic;

 Sarme tubulare pentru sudura fara gaz.

Gazele de protectie pentru sudura mig mag

            Debitul gazului de protectie pentru procedeul MIG/MAG se poate calcula in functie de diametrul sarmei,
(exemplu: la un diametru de sarma de 1.2 mm debitul de gaz este de 12 l/min, diametrul x10). Debitul de gaz pentru
procedeul MIG/MAG se poate regla in intervalul 12-18 l/min.
           

            Argonul (Ar):

 gaz inert – nu reactioneaza cu materialul;

 mai greu ca aerul – protectie buna a baii de metal;
 potential de ionizare scazut – amorsare usoara a arcului;
 produce microsablarea suprafetelor;

            Heliul (He):

 gaz inert, respectiv nu reactioneaza cu hidrogenul;

 mai usor ca aerul – necesita debite de gaz mai ridicate pentru protectia baii metalice;
 amorsare  dificila  a  arcului, tensiune mai mare a arcului, aport de caldura mai mare;
 conductibilitate termica mare – aport de caldura mai ridicat;
 aport de caldura, patrundere adanca si lata, suprafata mai neteda, viteza de sudare marita;
             Dioxidul de carbon (CO ):
2

 gaz activ, cu efect oxidant, reactioneaza cu hidrogenul;

 mai greu ca aerul – protectie buna a baii topite;
 conductibilitate termica mare – amorsare mai dificila, tensiune mai mare a arcului, transport de caldura
imbunatatit;
 prin cresterea volumului de gaz se imbunatateste protectia baii reducand sensibilitatea la formarea porilor;
 reduce sensibilitatea la formarea porilor;
 transfer intens de caldura, patrundere mai lata si mai sigura (fara defecte de legatura);
 patrundere mare, viteze de sudare ridicate;
 tensiunea creste o data cu cresterea continutului de CO – stropire mai intensa, in special la sudarea cu arc
2

lung;
 efect oxidant – formeaza zgura pe suprafata cusaturii (oxizi de Mn si Si), intensificandu-se o data cu
cresterea proportiei de CO ;2

            Oxigenul (O ):
2

 gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la CO );
2

 efect stabilizator al arcului electric;

 reduce tensiunea superficiala a picaturii de metal si a baii topite: – transfer fin a picaturii, stropire extrem de
redusa, suprafata lata si plata;
 tensiune superficiala redusa – baia metalica curge rapid in fata arcului la sudarea vertical descendenta;
 gaz foarte sensibil la formarea porilor;
 potential de ionizare scazut – tensiune redusa a arcului, aport termic diminuat.

            Hidrogenul (H ): 2

 gaz activ, cu efect reducator;

 potential de ionizare ridicat si conductibilitate termica mare -aport termic extrem de ridicat in metalul de
baza;
 concentreaza arcul electric – creste densitatea energiei arcului;
  prin disociere si recombinare – imbunatateste transferul de caldura al arcului catre componente;
 aport termic si arc concentrat – cresterea patrunderii sau a vitezei de sudare;
 riscul formarii porilor la oteluri nealiate in anumite conditii;
 cresterea proportiei de H – cresterea riscului de formare a porilor la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice.
2

            Azotul (N ):
2

 gaz reactiv – reactioneaza cu metalul la temperatura ridicata, inert la temperatura redusa;

 formeaza pori in oteluri;
 determina durificarea materialului, in special la oteluri cu gra-nulatie fina;
 stabilizeaza austenita, reduce proportia de ferita.

Alegerea gazului de protectie in functie de materialul de baza:

Procedeul Gaz de protectie Materialul de baza

Ar Toate materialele mai putin oteluri

MIG He Aluminiu,cupru

Ar+He(25%75% ) Aluminiu,cupru

Ar + O (1-3%)
2

Oteluri inoxidabile
Ar + CO (2-5%)
2

Ar + CO (6-25%)
2

MAG  
Ar+CO (2-5%)+O (1-3%)
2 2

Ar + O  (4-9%)
2

Oteluri carbon si slab aliate

Ar + CO (26-40%)
2

Ar+CO (5-20%)+O (4-6%)

2 2

Ar + O  (9-12%)
2 Oteluri carbon

CO 2 Oteluri carbon si slab aliate

 
3. Dispozitivul de avans al sarmei pentru sudura MIG MAG
            Pentru un proces de sudura mig mag de calitate, un factor esential il constitue alimentarea constanta si cu
viteza uniforma cu sarma de sudare. Motoarele utilizate la dispozitivele de avans sarma sunt motoare in curent
continuu fie cu stator bobinat fie cu cu magnet permanent. Aceste motoare se caracterizeaza printr-o durabilitate
ridicata. In practica, se folosesc sisteme de antrenare cu 2 si 4 role. Sistemele cu 4 role prezinta avantajul ca asigura
alimentarea fara probleme chiar si in cazul in care se folosesc aliaje de aluminiu sau sarme tubulare. Viteza de avans
a sarmei trebuie sa fie reglabila in   m/min. Alimentarea corespunzatoare cu sarma este generata de diferite elemente
ale sistemului de alimentare.
            Presiunea de apasare a rolelor de avans trebuie astfel reglata, incat sarma – electrod sa nu se deformeze si/sau
exfolieze.
            Trebuie sa se utilizeze role de avans cu canal corespunzator diametrului sarmei.
Diferite materialele de adaos necesita role de antrenare cu forme diferite ale canalului:

 Pentru sarme pline din otel nealiat, slab aliat sau inalt aliat se folosesc role de antrenare cu canalul
trapezoidal neted.

 Pentru sarme din aluminiu, cupru sau aliaje ale acestora, se folosesc role de antrenare cu canal sferic.
Deobicei aceste role nu sunt din otel, ele fiind fabricate din teflon.

 Pentru sarme tubulare din diferite aliajese folosesc role de antrenare cu canal sferic cu striatii.

4. Masuri de protectie la locul de munca

In procesul de sudura mig mag trebuie sa se tina cont de urmatoarele pericole:

 Incedii datorate imprastierii cu stropi;

 Emisi datorate procesului de sudare;
 Zgomot (intensitatea acustica peste 85dB poate conduce la perturbari de auz );
 Raze ultraviolete;
 Electrocutare;
 Manipulare incorecta.

Metode de combatere ale acestor pericole sunt:

 Selectarea unor procedee care sa faca un zgomot cat mai mic

posibil;
 Izolarea acustica a sursei de zgomot;
 Folosirea de dopuri pentru urechi;
  Ochelari de sudura conform standardelor (DIN EN 169)
 Panouri de protectie in zona de sudura pentru ai proteja pe cei din jur de radiatia luminoasa;
 Masca de protectie pentru protectia ochilor si a fetei sudorului;
 Echipament de protectie corespunzator ce include (jacheta si pantaloni din material neinflamabil, slort,
manusi de protectie din piele si bocanci).

Sudura MIG MAG

Ce trebuie să știi despre sudura MIG MAG și care sunt cele mai bune aparate de sudură
profesionale
 1

SCRIS DE REDACTIE ÎN 5 IUNIE 2018SOCIAL

Pentru o sudură executată „ca la carte”, ai nevoie de cele mai bune instrumente. Având în vedere gama variată
existentă pe piață la ora actuală, alegerea unui aparat profesional care să își demonstreze eficacitatea devine o
adevărată provocare. Specialiștii recomandă utilizarea unui aparat de sudură MIG-MAG dacă avem nevoie de
un produs de calitate care să atingă performanțe ridicate.
Aparatul de sudură MIG-MAG – Scurt istoric
Sudura de tip MIG MAG oferă mai multe avantaje comparativ cu alte proceduri de sudare datorită
caracteristicilor sale. Diferența semnificativă între procesul de sudare tradițional denumit SEI (Sudare cu
Electrod Învelit) și cel în cazul dat constă în introducerea de gaz protector la locul sudării, care înlocuiește
învelișul electrodului.

Gazul protector servește drept scut pentru zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). Având în
vedere că majoritatea metalelor reacționează cu aerul formându-se oxizi (deteriorând în felul acesta
caracteristicile mecanice ale îmbinării), e necesar ca în imediata apropiere a procesului de sudare să nu fie aer.
Acest lucru se poate realiza prin intermediul gazului protector care poate fi de două tipuri:

 MIG (Metal Inert Gas)

 MAG( Metal Activ Gas)
Gazele inerte cum sunt de pildă argonul, heliul sau amestecuri ale acestora se utilizează la sudarea metalelor, dar
și a aliajelor reactive (cupru, aluminiu, titanium sau magneziu).

Procedeul de sudare MIG MAG a apărut în anul 1947 sub denumirea de S.I.G.M.A (acronim care vine de la
„Shielded Inert Gas Metal Arc‟).

Datorită evoluției pe care a cunoscut-o tehnologia, în zilele noastre sudarea MIG/MAG este posibilă datorită
aparaturii performanțe la standarde de calitate superioară și cu productivitate ridicată. Sudura Mig Mag
utilizează tehnologia arcului electric pulsat – potrivită pentru sudarea aluminiului și a oțelurilor cu aliaj înalt.

Aparatul de sudură MIG MAG – Caracteristici speciale

Utilizând un aparat de sudură MIG MAG eficient, vei beneficia de: rata ridicată de depunere, pătrundere adâncă,
rentabilitate mare, mecanizare completă și nu în ultimul rând de manevrare ușoară. Iată principalele aspecte de
care ar trebui să ținem cont în timpul sudurii MIG/MAG:

 
  Caracteristica statică a sursei de curent MIG/MAG
 Caracteristica arcului electric
 Punctul de lucru
Ce materiale se pot suda folosind procedeul MIG-MAG
Utilizând procedeul de sudură MIG-MAG se pot suda ,în general, materiale metalice  cu grosimea de maxim 5-6
mm. În cazul în care avem nevoie să sudăm grosimi mai mari, se recomandă utilizarea procedeului de sudură
TIG. Iată care sunt materialele ce pot fi sudate cu ajutorul procedeului MIG-MAG:

 Oțeluri de carbon obișnuite

Ca gaz protector se poate utiliza dioxidul de carbon/amestecuri de argon cu dioxid de carbon în diferite
proporții. Pentru a elimina impuritățile din materialul de bază se poate utiliza sârma cu adaos de siliciu sau
mangan.

 Oțeluri inoxidabile
Gazul protector este de regulă un amestec de argon cu CO2 sau argon cu oxigen cu condiția ca procentul de
argon utilizat să nu coboare sub 98%

 Aluminiul și aliajele sale

Se utilizează ca gaz protector argonul pur sau un amestec de argon și heliu.

 Nichel, cupru și aliajele lor

Se vor suda în curent continuu cu polaritatea inversată.

Alegerea gazelor de protecţie la sudarea MIG/MAG şi TIG şi influenţa acestora

asupra rezultatului final

SUDURA

Deoarece în ultima vreme am observat din ce în ce mai multe greşeli în modul de alegere a gazelor de protecţie la
sudarea MIG/MAG şi respectiv TIG, mi-am propus ca în prezentul articol să fac o scurtă prezentare a gazelor de
protecţie şi a modului în care acestea influenţează procesul de sudare şi rezultatul final.
Din păcate, majoritatea utilizatorilor de echipamente de sudare consideră că singurul rol al gazului de protecţie este
acela de a proteja baia de material topit de efectele dăunătoare pe care le pot avea asupra ei oxigenul şi azotul din
atmosferă. Ceea ce se uită, însă, este faptul că alegerea corectă a gazului de protecţie aduce şi alte avantaje.
Beneficii importante ale gazelor de protectie:
 Creşterea productivităţii;
 Îmbunătăţirea calităţii cordoanelor de sudură;
 Reducerea costurilor de producţie.
 

Gazul de protecţie are implicaţii deosebite asupra:

 Proprietăţilor materialului sudat: duritatea, rezistenţa la coroziune  etc;
 Forma şi mărimea băii de material topit;
 Gradului de topire şi a porozităţii materialului din zona de îmbinare;
 Vitezei de sudare şi cantităţii de stropi.
 

Tipuri de gaze de protectie

Pentru a înţelege ce tip de gaz de protecţie este alegerea optimă pentru fiecare aplicaţie în parte, voi detalia, în cele
ce urmează, tipurile de gaze de protecţie care se pot utiliza şi modul în care ele influenţează sudura.
 

Argon
Argonul este utilizat pentru sudarea materialelor neferoase (cum ar fi aliaje de aluminiu, cupru, nichel etc) şi a
metalelor radioactive (zirconiu etc.) sau dificil de prelucrat (titan etc.). Argonul oferă o stabilitate excelentă a arcului,
ceea ce  permite obţinerea unei bune pătrunderi şi a unei excelente calităţi a cordonului de sudură.
În cazul sudării materialelor feroase, argonul este, de cele mai multe ori, amestecat cu alte gaze, cum ar fi: oxigen,
CO2, hidrogen.
Potenţialul scăzut de ionizare al argonului ajută la o bună transmitere a curentului de sudare. În plus, determină
obţinerea unui arc bine constrâns şi cu o densitate mare de curent, fapt ce permite concentrarea energiei pe o
suprafaţă relativ redusă.
 

 Dioxidul de carbon (CO2)

Fiind un gaz reactiv CO2 – ul se descompune, în arcul electric, în monoxid de carbon şi oxigen liber. Acest oxigen
liber se combină, la rândul său, cu diverse elemente care se transferă prin intermediul arcului electric şi formează
oxizi care ies la suprafaţa cordonului de sudură.
Datorită efectului de oxidare pe care îl determină, CO2 – ul este folosit în forma pură pentru sudarea oţelului carbon,
deoarece este simplu de procurat şi permite obţinerea de cordoane de sudură de bună calitate şi cu un cost relativ
scăzut.
Totuşi, datorită faptului că nu permite sudarea în spray-arc, utilizarea acestui gaz în stare pură este limitată la
modurile de transfer în scurt-circuit şi globular. De fapt, unul dintre dezavantajele majore date de utilizarea CO 2 –
ului este transferul globular grosier, caracterizat prin apariţia de stropi.
Acest gaz are un cost scăzut de achiziţie, însă acest lucru nu este întotdeauna echivalent şi cu cel mai mic cost de
sudare pe metru. Rata de depunere mai mică, care are drept cauză pierderile importante generate de cantitatea
relativ ridicată de stropi, poate influenţa costul final al operaţiei de sudare. De asemenea, costurile de manoperă
implicate de operaţiile de îndepărtare a stropilor determină o creştere semnificativă a costului total de producţie.
 

Heliu
Heliul este un gaz inert, utilizat în aplicaţiile de sudare care necesită introducerea unei mari cantităţi de căldură în
material. Are avantajul de a îmbunătăţi viteza de sudare şi de a creşte pătrunderea, însă nu permite obţinerea unui
arc la fel de stabil ca în cazul utilizării argonului.
Heliul are o mai mare conductivitate termică decât argonul şi determină un arc mai lat şi o baie de material topit mai
fluidă. Acest lucru este avantajos atunci când se sudează aliaje de aluminiu, magneziu sau cupru.
 

Amestecuri de gaze
Dintre numeroasele amestecuri de gaze realizate pentru a îmbunătăţi procesul de sudare merită menţionate
următoarele:
 

Argon/Oxigen
Adăugarea unor mici cantităţi de oxigen în argon, în mod normal între 1% şi 5%, determină obţinerea unui arc foarte
stabil, creşte rata de depunere, reduce curentul de sudare la sudarea în spray-arc şi influenţează forma cordonului
de sudură. Baia de material topit este mai fluidă şi îşi păstrează fluiditatea mai mult timp, permiţând sudorului să
modeleze mai uşor cordonul de sudură.
Prin adăugarea unui procent de 1% O2 în argon se obţine un amestec utilizat, în principal, la sudarea oţelului
inoxidabil în spray-arc. Această cantitate de O2 este suficientă pentru a stabiliza arcul şi pentru a îmbunătăţi rata de
transfer şi aspectul cordonului de sudură.
Prin adăugarea unui procent de 2% O2 în argon se obţine un amestec care poate fi utilizat la sudarea în spray-arc  a
oţelului carbon, a oţelului slab aliat şi a oţelului inoxidabil. Baia va fi mai fluidă faţă de amestecul cu 1% O 2.
Proprietăţile mecanice şi de rezistenţă la coroziune sunt similare, indiferent că se utilizează 1% O 2 sau 2% O2, însă
atunci când se sudează oţel inoxidabil folosind 2% O2, culoarea cordonului va fi mai închisă.
Amestecul conţinând 5% O2 şi 95% argon determină o baie de material topit mai fluidă, însă controlabilă fără
probleme. Acesta este cel mai folosit amestec argon/O 2 pentru sudarea oţelului carbon. Creşterea procentului de
O2 va permite şi creşterea vitezei de sudare.
 

Argon/CO2
Amestecurile formate din Argon şi CO2 sunt utilizate, în special, la sudarea oţelului carbon şi a oţelurilor slab aliate şi
au aplicabilitate limitată în cazul oţelului inoxidabil. CO2-ul amestecat cu argon va determina, în cazul utilizării de
curenţi mari de sudare, creşterea cantităţii de stropi.
La sudarea MAG, folosind drept gaz de protecţie un amestec de argon şi CO 2, trebuie utilizat un curent de sudare
mai ridicat pentru a obţine un transfer prin pulverizare (spray- arc) stabil. Dacă în amestec utilizăm mai mult de 20%
CO2, transferul prin pulverizare devine instabil.
Un procent de 5% CO2 în amestec permite sudarea în curent pulsat şi, respectiv, sudarea MAG cu transfer prin
scurt-circuit  pentru o gamă variată de grosimi de material. Forţele care se dezvoltă în arcul electric permit o mai
bună topire a materialului şi obţinerea unei băi mai uşor de controlat faţă de cazul în care se utilizează un amestec
de argon/oxigen.
Un procent de 10% CO2 în amestec permite creşterea cantităţii de căldură introdusă în material şi determină o baie
mai lată şi mai fluidă, atât în cazul transferului prin scurt-circuit, cât şi în cazul transferului prin pulverizare.
Existenţa în amestec a 15% CO2 permite sudarea unei game variate de oţeluri carbon şi slab aliate. În cazul
transferului prin scurt-circuit, acest amestec permite obţinerea unei productivităţi maxime la sudarea materialelor
subţiri, minimizând tendinţa de topire excesivă dată de utilizarea unei cantităţi mai mari de CO 2, dar permiţând
creşterea ratei de depunere şi a vitezei de sudare.
Un procent de 20% CO2 permite sudarea oţelului carbon, utilizând un transfer prin scurt-circuit sau un transfer prin
pulverizare, însă poate produce o cantitate mai mare de stropi faţă de amestecul cu 15% CO 2.
Amestecul conţinând 25% CO2 este folosit la sudarea MAG a oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon, folosind un
transfer prin scurt-circuit. Acest amestec se comportă bine în aplicaţii care necesită utilizarea unui curent ridicat.
Generează un arc cu o bună stabilitate, un bun control şi un aspect calitativ ridicat al cordonului de sudură, însă nu
permite sudarea utilizând transferul prin pulverizare (spray-arc).
Amestecul conţinând 40% CO2 şi restul argon este recomandat pentru sudarea cu anumite sârme tubulare,
permiţând obţinerea unui arc stabil şi reducerea cantităţii de stropi. 
Amestecul cu 50% CO2 şi 50% argoneste utilizat pentru sudarea în scurt-circuit a ţevilor, în mod special atunci
când pe piesele care se sudează sunt prezenţi diverşi contaminanţi.
 

Argon/Heliu
De obicei, argonul şi heliul sunt amestecate pentru a se putea beneficia de avantajele aduse de ambele gaze.
Astfel, în timp ce argonul determină un arc stabil şi are un bun efect de curăţare, heliul determină o baie mai lată şi
mai fluidă.
Amestecurile argon/heliu sunt folosite, în principal, la sudarea TIG a neferoaselor precum aluminiu şi cupru, pentru a
creşte cantitatea de căldură introdusă în material. În general, cu cât este mai gros materialul de bază, cu atât va fi
mai ridicat procentul de heliu. Procente mici de heliu, în jur de circa 20%, vor afecta arcul.
Odată cu creşterea procentului de heliu vor creşte tensiunea arcului, cantitatea de stropi şi raportul dintre lăţimea şi
adâncimea cordonului de sudură, în timp ce se reduce pericolul apariţiei de pori la sudarea aluminiului.
Într-un astfel de amestec, argonul trebuie să fie în procent de minim 20% pentru a se produce şi menţine un transfer
prin pulverizare stabil.
Existenţa în amestec a25% heliu este recomandată la sudarea neferoaselor, atunci când este necesară creşterea
cantităţii de căldură introdusă în material şi când se doreşte un cordon de sudură cu un aspect excelent.
Un amestec cu 50% heliu şi 50% argoneste adecvat pentru sudarea mecanizată, cu viteză de sudare mare, a
materialelor neferoase cu grosimi mai mici de 15 mm.
Un amestec cu 75% heliuşi25% argoneste adecvat pentru sudarea mecanizată a aluminiului cu grosimi mai mari
de 25 mm, în PA.
 

Costurile implicate de gazul de protecţie

Costurile de producţie sunt un factor important atunci când trebuie să alegem procesul de sudare adecvat, iar în
cadrul acestui factor trebuie să ţinem cont şi de costurile asociate gazelor de protecţie.
 După cum spuneam, alegerea gazului cel mai ieftin nu înseamnă şi obţinerea celui mai mic cost pe metrul de
sudură. Gazul de protecţie este doar o componentă din întregul proces şi, din acest motiv, utilizatorii trebuie să
înveţe cum să controleze toate componentele procesului.
De exemplu, alegerea unui gaz mai scump, însă care permite obţinerea unei rate de depunere mai mari şi a unei
viteze de sudare mai bune, coroborat cu reducerea cantităţii de stropi va avea un puternic impact asupra costurilor
totale de sudare, deoarece economiile făcute la costurile implicate de prelucrările ulterioare (precum curăţare sau
remedieri ulterioare) sunt mult mai mari faţă de costul gazelor.
De asemenea, instalarea unui sistem centralizat de gaz poate ajuta din următoarele puncte de vedere:
 sudorul nu va mai pierde timp cu urmărirea şi înlocuirea buteliilor de gaz;
 se vor reduce riscurile de ajustare total eronată a debitelor de gaz de protecţie;
 în cazul în care sunt necesare amestecuri de gaze şi se utilizează un sistem centralizat de alimentare şi
amestecătoare de gaz, atunci costurile se vor reduce substanţial în comparaţie cu cazul în care se cumpără
gazul gata amestecat şi ambalat în butelii, iar utilizatorul are posibilitatea de a jongla cu procentele din amestec,
pentru a vedea care este combinaţia optimă pentru aplicaţia sa.

 Prezentare tehnica generala pentru sudura MIG-MAG

PROCEDEUL DE SUDURA MIG-MAG

Sudarea cu fir metalic continuu in mediu

protector de gaz (metal inert gaz-M.I.G. respectiv metal activ gaz - M.A.G.) este un procedeu de
sudura in care caldura necesara sudurii se obtine prin intermediul arcului electric ce se
produce intre materialul de adaos si cel de baza. Baia de sudura este alimentata continuu cu
material de adaos şi este protejata cu un gaz ce poate fi inert (MIG) sau activ (MAG) . 

SUDURA CU GAZ DE PROTECTIE

  
 
AVANTAJE
 
Usor de invatat
Viteza mare de sudura
Gaz emis redus
Rezultate imediate ( zgura ce trebuie îndepărtată este mai puţină comparativ cu sudura cu electrod)

SUDURA FARA GAZ DE PROTECTIE

  

 
AVANTAJE
 
Gata de utilizare: odata ce bobina de flux este pusa se poate incepe sudura
Uşor de folosit: nu aveţi grija buteliei de gaz, a regulatorului de gaz, furtun pentru gaz
Penetrare bună a sudurii
Ideal pentru lucrul afara

GAZUL DE PROTECTIE MIG-MAG

    M.I.G. Gaz inert Argon [Ar]
   M.A.G. Gaz activ Amestec
   AMESTEC M.A.G.
   Argon-O2, Argon-CO2, Argon-CO2-O2, Argon-Elio-O2
   - Pornire mai buna
   - Arc mai stabil
   - Penetrare mai buna
   - Viteza de sudura mai mare
   - Eficienta termica mai buna     
 
GAZUL SI MATERIALELE

  
   OTEL CARBON SI OTELURI SLAB ALIATE
   CO2,  Amestec: Argon-CO2, Argon-CO2-O2
   INOX
   Amestec Argon-CO2, Argon-O2 (1-2%), Argon-Helium-CO2 
   ALUMINIU SI ALIAJE
   Argon (99,5%)
 
   Folosirea altui amestec depinde de material şi de modul de transfer (SPRAY ARC, SHORT ARC,
PULSE ARC).

3 Mituri despre sudura cu sarma FLUX (autoprotectie) / sarma tubulara

Ce este sarma flux / sarma tubulara cu autoprotectie FACW?
In sudura cu sarma flux, baia de sudura este obtinuta dintr-un arc intre sarma cu flux si materialul sudat. Flux-ul
( compozitia din miezul sarmei ) este cel care se transforma in gazul protector al arcului de sudura si creaza zgura ce
se regaseste pe cordonul de sudura, cu alte cuvinte procesul este sudura cu electrozi inveliti MMA, inversat.
Procesul de sudura cu sarma flux, este o dezvoltare a sudurii cu electrozi inveliti. Versatilitatea si manevrabilitatea
sudurii cu electrozi inveliti, a stimulat eforturile de mecanizare a procesului, ajungandu-se la dezvoltarea unui
electrod continuu (sarma cu flux). Un electrod continuu elimina timpii pierduti schimbarii electrodului invelit dar si a
pierderilor de material, acel rest de electrod. Principala probelama a electrodul invelit este ca nu poate avea o
lungime foarte mare, fara ca invelisul sa se crape si sa cada, prin urmare s-a decis inversarea tehnologiei, iar flux-ul a
fost introdus in mijlocul gol al sarmei.
1. Creeaza mai multi stropi decat sudura in mediu de gaz protector.
Fals, acest lucru se intampla doar in cazul in care politatea aparatului nu este corespunzatoare. In sudura otelului in
mediu protector, adica cu gaz, pistoletul MIG MAG se leaga la borna "+" a aparatului, pe cand masa la "-", dar
pentru a putea utiliza sarma flux, este nevoie ca pistoletul sa fie legat la "-" iar masa la "+". Aici exista 2 variante, ori
aparatul este unul de tip "fara gaz", ori se poate schimba polaritatea manual sau digital, exemplu Poza 1.

2. Penetrara slaba.
Utilizand setari identice pentru sudura in mediu protector si cu sarma de flux, s-a constatat ca penetrarea cordonului
cu flux, este mai buna, dupa cum se poate vedea in Poza 2.

Poza 2.

3. Se creeaza spori in cordonul de sudura

Este adevarat ca se pot creea, dar doar in cazul in care duza de gaz este prea aproape de materialul sudat,
rezultat obtinut si in cazul sudurii cu gaz protector. O distanta adecvata, va asigura un cordon de sudura bun.

SUDURA CU ARC ELECTRIC  IN MEDIU PROTECTOR DE GAZ , CU MATERIAL DE ADAOS (MIG-

MAG) SUDURA SUB STRAT DE FLUX(FLUX)

 A. INTRODUCERE Sudarea cu fir metalic continuu in mediu protector de gaz (metal inert gaz-
M.I.G. respectiv metal activ gaz – M.A.G.) este un procedeu de sudura in care caldura necesara
sudurii se obtine prin intermediul arcului electric ce se produce intre materialul de adaos si cel de
baza. Baia de sudura este alimentata continuu cu material de adaos şi este protejata cu un gaz ce
poate fi inert (MIG) sau activ (MAG). In situatia in care se utilizeaza material de adaos sarma cu inima
de flux procedeul de sudura se numeste sudura sub stra de flux (FLUX). În această situaţii nu se mai
utilizează gaz protector.

B. CIRCUITUL DE SUDURA

1) Sursa de putere

2) Torta de sudura

3) Mecanismul de antrenare a materialului de adaos

4) Unitatea de racire cu apa

5) Rezervorul cu gaz+ regulator de presiune

6) Cleste de masa cu cablu;

1) Sursa de putere Rolul sursei de putere este: – de a furniza curentul necesar amorsarii si mentinerii
arcului electric ce se formeaza intre materialul de adaos si piesa de sudat; – de a alimenta baia de
sudura cu material de adaos; Spre deosebire de MMA si TIG exista doua marimi reglabile la sursa de
putere MIG-MAG:

– intensitatea arcului electric(se regleaza prin modificarea tensiunii de sudura);

– viteza de avans a sarmei de sudura;

Sursele de sudura pot fi de doua tipuri:        

       1.a) Sursa de curent continuu(DC) Sunt cele mai utilizate surse de curent pentru sudura de tip
MIG-MAG deoarece asigura o valoare constanta a curentului de sudura fapt ce asigura o buna
stabilitate a arcului electric. Prin reglarea curentului de sudura şi a vitezei de avans a sarmei se obtine
transferul picaturilor de metal topit in doua moduri:”arc scurt” sau „spray arc”.

1. b) Sursa de curent continuu pulsatoriu

Curentul pulsatoriu forteaza desprinderea rapida a picaturilor de metal topit de pe materialul de

adaos. Pentru realizarea stabilitatii arcului electric se impune o reglare precisa a curentului de sudura
si a vitezei de avans.

         a1) polaritatea directa-torta este conectata în acest caz la polul negativ al sursei si piesa de
sudat la polul pozitiv. Acest tip de legatura este utilizat la sudura sub strat de flux (FLUX)

a2) polaritatea inversa-torta este conectata la polul pozitiv al tortei si piesa de sudat este conectata la
polul negativ.  

2) Torta MIG-MAG Are rolul de a permite trecerea materialului de adaos in zona baii de sudura, a
gazului protector si a curentului de sudura. Cablul tortei este alcatuit din cablu de sudura, cabluri de
control, tub de gaz, tevi de circulare a apei de răcire (daca este cazul) şi tubul de ghidare a sarmei de
adaos. Tortele de sudura MIG-MAG racite cu apa se utilizeaza cand curentul de sudura depaseste
valoarea de 500A. Tortele răcite natural se utilizeaza pentru curenti de pana la 300A.  

3) Sistemul de avans  al materialului de adaos. Rolul sistemului de avans este de a asigura

avansarea sarmei de sudura catre baia de sudura. Este constituit dintr-un mecanism format din
motorul electric de curent continuu ce actioneaza un reductor cu roti dintate . Pot fi:

– cu doua role ;

– cu patru role ;

Sistemul de avans prevazut cu patru role asigura o viteza de avans mai uniforma decat cel cu doua
role .
4) Sistemul de racire se utilizeaza pentru racirea tortei cand curentul de sudura depaseste 300A, în
scopul de a preveni supraincalzirea tortei. Este format dintr-o pompa de circulatie si un radiator
ventilat.

5) Butelie de gaz inert cu reductor de presiune Circuitul de alimentare cu gaz este alcatuit din: – un
rezervor cu gaz inert (sau amestec de gaze inerte); – un manometru ce indica presiunea gazului inert
din butelie; – un regulator de gaz; – un electroventil care deschide sau inchide circuitul (in cazul in
care torta este prevazuta cu  buton pentru controlul electroventilului).

6) Clestele de masa si cablul de masa – are rolul de a realiza legatura electrica dintre dintre sursa de
sudura si materialul de sudat; – sectiunea cablului se alege in functie de lungimea necesara si de
curentul maxim de sudura;

C) Gazul protector Rolul sau este de a asigura un scut protector de gaz  intre baia de sudura si
mediul ambiant. Sunt doua tipuri de gaze protectoare care sunt mai des utilizate:

– gaze inerte: argon, heliu, amestec de argon cu heliu;

– gaze active: dioxid de carbon, amestec de dioxid de carbon cu argon, amestec de argon cu oxigen.
Argonul – este ieftin, arcul este relativ stabil si piesa de sudat este mentinuta mai rece fapt ce permite
sudarea materialelor subtiri.

Heliul- arcul pretejat cu gaz inert heliu degaja o cantitate sporita de caldura astfel incat heliul se
recomanda la sudarea materialelor cu  conductivitate termica ridicata. Fiind mai usor decat argonul se
impune utilizarea unei cantitati sporite de heliu pentru a asigura o buna protectie a baii de sudura.

Dioxidul de carbon este un gaz activ; are ca dezavantaj faptul ca nu asigura un arc stabil, dar asigura
in schimb o buna patrundere a sudurii.

Amestecurile de gaze active Acestea au proprietati intermediare celor ale gazelor ce intra în
componenta lor şi în plus, adaugă diferite elemente (atomi a acestor elemente) în baia de sudură.
D. Materialul de adaos se prezinta sub forma de sarma care  trebuie sa fie curata, fara urme de
grasimi sau oxizi.

Sarma obisnuita: are de obicei aceeasi compozitie cu a materialului de baza si are in plus inglobate
elemente care asigura purificarea zonei sudate (antioxidanti,etc).

Sarma tubulara: are un miez format din pulberi ce au acelasi rol ca si invelisul electrozilor. Miezul
poate fi: rutilic, bazic, etc. Se utilizeaza pentru sudura sub strat de flux. Asigura o mai buna stabilitate
a arcului si o mai buna patrundere decât sarma obisnuită.

E. Materiale sudate prin procedeul MIG-MAG

1) Oteluri carbon obisnuite – se sudeaza cu curent continuu si cu polaritate inversata. Ca gaz

protector se utilizeaza dioxidul de carbon sau amestecuri de argon cu dioxid de carbon in diferite
proportii (cea mai des utilizata este 80% argon, 20% CO2). Utilizarea de sarma cu adaos de siliciu
sau mangan va favoriza eliminarea impuritatilor din materialul de baza.

2) Oteluri inoxidabile – se sudeaza cu curent continuu si cu polaritate inversata. Gazul protector este
un  amestec de argon cu CO2 sau argon cu oxigen (procentul de argon nu trebuie sa coboare sub
98%). 

3) Aluminiul şi aliajele sale Se sudeaza cu curent continuu sau curent continuu pulsatoriu cu polaritate
inversata. Gazul protector utilizat seste argonul pur sau un amestec de argon si heliu (VARIGON).

4) Alte materiale Prin procedeul MIG-MAG pot fi sudate materiale cum ar fi nichel, cupru, sau aliajele
lor. Se sudeaza in curent continuu cu polaritate inversata. Prin procedeul de sudura MIG-MAG se pot
suda, in general, materiale metalice avand grosimea de maxim 5-6 mm. Pentru grosimi mai mari se
recomanda utilizarea procedeului de sudura TIG.

La sudarea cu sarma tubulara cu auto-protectie (fara gaz) se va utiliza intotdeauna polaritate negativa
la pistoletul MIG-MAG:

 polaritatea DC+ (plus) la clema de masa

 polaritatea DC- (minus) la pistoletul MIG-MAG.
 SUDURA ELECTRICA CU ELECTROZI INVELITI (M.M.A. –
Manual Metal Arc)

1. INTRODUCERE

Sudura electrica cu electrozi inveliti este un procedeu de sudura manual unde caldura necesara
procesului se obtine cu ajutorul unui arc electric. Arcul electric  se produce intre electrodul invelit si
materialul ce urmeaza a fi sudat. In zona unde se produce arcul electric se degaja  o cantitate mare
de caldura ce produce topirea locala a electrodului (materialul de adaos) şi a piesei de sudat
(materialul de baza).

1. CIRCUITUL DE SUDURA

Circuitul de sudura este format in principal din urmatoarele elemente:

1. generator (aparatul de sudura)

2. clestele de sudura
3. electrodul
4. clestele de masa
5. cablurile de sudura si de masa
1. SURSA DE PUTERE

Rolul sursei de putere este de a furniza energia necesara amorsarii si mentinerii arcului  electric  care
se realizeaza intre electrod si materialul de baza. Sudura cu arc electric cu electrozi inveliti se
bazeaza pe principiul curentului constant ceea ce inseamna ca valoarea curentului electric nu trebuie
sa se modifice atunci cand distanta dintre electrod si piesa de sudat se mareste sau se micsoreaza.
Proprietatea principala de baza a unui aparat de sudura cu electrozi inveliti este prin urmare
capacitatea sa de a mentine o valoare cat mai constanta  a curentului cand sunt variatii ale lungimii
arcului electric. Cu cât curentul electric este mai stabil cu atat calitatea cordonului de sudura este mai
buna. In interiorul unui aparat de sudura exista un dispozitiv ce are ca scop asigurarea stabilitatii
arcului electric.

Acest dispozitiv  poate fi de urmatoarele tipuri :

-mecanic (sunt magnetic sau reactanta saturabila )

-electronic (variator cu tiristori sau invertor)

In functie de tipul dispozitivului de reglare a curentului electric exista trei tipuri de aparate de sudura
cu arc electric:

– aparate de sudura electromecanice

– transformatoare de sudura

– aparate de sudura controlate electronic (cu reglaj cu tiristori)

– invertoare de sudura

In functie de polaritatea sursei de putere se disting urmatoarele  doua categorii:

a) aparat de sudura in curent alternativ(AC):

-tensiunea de iesire are o forma sinusoidala si isi schimba sensul periodic (cu frecventa de 50Hz) .
-aceasta tensiune de sudura se obtine prin transformarea tensiunii de alimentare (cu valoare mare)
intr-o tensiune avand valoarea optima necesara sudurii.

b) aparat de sudura in curent continuu(DC). Tensiunea de sudura se obtine prin redresarea tensiunii

din secundarul unui transformator de sudura folosindu-se o punte redresoare monofazata sau
trifazata. Daca circuitul de sudura este in curent continuu atunci se poate clasifica in functie de polul
care se leaga la materialul de sudat:           

b1) polaritatea normala (directă) : clestele portelectrod se leaga la polul negativ al aparatului de
sudura iar polul pozitiv se leaga prin intermediul clestelui de masa la piesa ce urmeaza a fi sudata.
Caldura produsa de arcul electric este concentrata pe piesa de sudat producand topirea locala a
acesteia. in acest fel, pe masura ce materialul metalic al electrodului se topeste, se asigura
patrunderea lui in materialul piesei de sudat.          

b2) polaritate inversa: clestele portelectrod se conecteaza la polul pozitiv al aparatului iar clestele de
masa la polul negativ. Caldura degajata de arcul electric se concentreaza in special pe electrod.
Fiecare tip de electrod necesita un anumit tip de curent (alternativ sau continuu) si in cazul curentului
continuu se impune utilizarea unei anumite polaritati. Alegerea incorecta a curentului electric (AC/DC)
sau a polaritatii poate duce la la instabilitatea arcului electric si va influenta negativ calitatea cusaturii
sudate.  

2) Clestele port-electrod

Are doua functii de baza: – sa asigure o legatura electrica foarte buna intre sursa de sudura si
electrod

– sa asigure o izolatie electrica buna astfel incat utilizatorul sa fie protejat de eventualele socuri
electrice;

3) Electrodul

Are doua parti componente:

– partea metalica ce are rolul de a conduce curentul electric si de a furniza materialul metalic de
adaos necesar procesului de sudura;

– invelisul electrodului are rolul de a asigura stabilitatea arcului electric si de a proteja baia de
sudura; 

4-5) Cablurile de sudura si clestele de masa

Au rolul de a realiza  circuitul electric de sudura. Alegerea lungimii si sectiunii cablurilor de sudura se
face in functie de curentul maxim de sudura debitat de aparatul de sudura. Clestele de masa trebuie
sa asigure un contact  electric solid intre el si piesa de sudat.

C) DISPOZITIVELE ”ARC FORCE”, ”HOT START”, ”ANTI STICK”

Aparatele de sudura pot fi dotate cu dispozitive care sa asigure o calitate sporita a cordonului de
sudura si sa usureze utilizarea lor:

– dispozitivul ”ARC FORCE” favorizeaza transferul picaturilor de metal topit de la electrod la

materialul de baza, prevenind de asemenea intreruperea arcului electric atunci cand picaturile fac
scurt-circuit intre electrod si piesa de sudat.

– dispozitivul ”HOT START” favorizeaza amorsarea arcului electric prin furnizarea unui curent de

sudura cu o valoare mai mare la fiecare noua sudura.

– dispozitivul ”ANTI STICK” intrerupe automat curentul de sudura in momentul in care electrodul se

lipeste de piesa sudata, permitand astfel dezlipirea usoara a acestuia fara a-l deteriora.

D) ELECTROZII INVELITI

1.1Caracteristici 

Electrozii inveliti sunt formati din : – materialul metalic de adaos-are rolul de a furniza materialul de
adaos necesar procesului de sudura. Materialul utilizat depinde de calitatea materialului de baza si
anume pentru otel carbon, la care sudura cu electrozi inveliti este foarte raspandita, el este dintr-un
otel carbon moale (cu continut redus de carbon). In timpul sudarii materialui de adaos se topeste
inaintea invelisului.

– invelisul – este cea mai importanta parte a electrodului a carei  principală functie este de a asigura
protejarea  cusaturii sudate in timpul sudarii. Invelisul actioneaza asupra cusaturii in mai multe moduri
si anume:

– prin incalzire se volatilizeaza si modifica atmosfera din zona baii de sudura

– prin topire –fiind mai usor decat metalul topit pluteste pe deasupra baii de sudura – contine
substante  ce ajuta la purificarea materialului de baza – poate contine metale care sa formeze aliaje
cu materialul de baza – poate contine material de adaos sub forma de pulbere in scopul cresterii
cantitatii de material de adaos depus.