Curs 9 - FSS S.l.dr.ing.

Corneliu Rontescu

PROCEDEUL DE SUDARE MIG/MAG

1.1.Principiu, caracteristici, domeniu de aplicare

Principiul sudării în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil este ilustrat în figura
1.1.
Arcul electric este amorsat între un electrod fuzibil, sub forma unei sârme de sudare şi
piesă. Sudarea se desfăşoară într-un mediu de gaz protector. În funcţie de caracterul gazului
de protecţie se disting două variante ale procedeului:
- sudarea MIG (Metal-Inert-Gas) în cazul unui gaz inert;
- sudarea MAG (Metal-Active-Gas) în cazul unui gaz activ.
Procedeul MIG/MAG se poate utiliza în variantă semimecanizată, mecanizată,
automatizată sau robotizată. Sudarea se efectuează în curent continuu, polaritate inversă, sursa
de sudare având o caracteristică externă rigidă. Controlul arcului electric la sudare se
realizează prin mecanismul de autoreglare (reglare internă) viteza de introducere a sârmei în
baia topită fiind constantă.
Teava flexibila pentru Role pentru
conducerea sarmei transportul
sarmei
Gaz de protectie

va 10
Sarma electrod Rata depunerii [kg/h] Ø 1,6
8
Cusatura vs Ø 1,2
Sursa de curent
6
Ø 1,0
Duza de gaz 4
2 Ø 0,8

Piesa
Arc electric 300 400
100 200 500
Perdea de gaz
protector Curentul de sudare [A]

Fig. 1.1. Principiul sudării MIG/MAG. Fig. 1.2. Rata depunerii la sudarea MIG/MAG.

Procedeul are un grad înalt de universalitate atât sub aspectul materialelor de bază
sudabile, cât şi al poziţiilor de sudare. Astfel, la utilizarea unui gaz inert pot fi sudate practic
toate materialele metalice. Este posibilă, de asemenea, efectuarea sudării în orice poziţie.
Procedeul de sudare MIG/MAG se remarcă prin rata mare a depunerii. În funcţie de
diametrul sârmei folosite, rata depunerii poate ajunge la cca. 10 kg/h, figura 1.2, la o calitate
suficientă a îmbinării sudate. Procesul de sudare se caracterizează printr-un grad înalt de
utilizare a materialului de adaos şi cantitate redusă de fum. Sudura nu este acoperită cu zgură.
Procedeul ridică cerinţe relativ scăzute pentru pregătirea sudorului (la sudarea oţelurilor
nealiate şi slab aliate) şi prezintă posibilităţi de mecanizare bune.
Procedeul oferă însă o flexibilitate mai redusă decât sudarea cu electrozi înveliţi,
pentru efectuarea sudării fiind necesar un spaţiu de acces mai mare. În acelaşi timp, distanța
dintre pistoletul de sudare şi sursă este limitată la valori de cca. 4m, ea putând fi mărită prin
utilizarea unor sisteme speciale de antrenare a sârmei până la cca. 16 m. Utilajul de sudare
este mai complicat şi, ca atare, mai scump. În fine, efectuarea sudării în aer liber în condiții de
curenți de aer (vânt) este îngreunată de deteriorarea nivelului de protecţie al materialului topit.
Procedeul prezintă o sensibilitate la defecte de legătură la începutul sudării, ca urmare a
faptului că avansul sârmei demarează simultan cu începerea procesului de degajare a energiei.
În anumite condiţii tehnologice, în timpul sudării se pot produce împroşcări de material topit
(stropiri).
Sudarea MIG/MAG reprezintă, în prezent, procedeul cu cel mai mare volum de
aplicare industrială. În majoritatea cazurilor este avantajoasă, din punct de vedere economic,
înlocuirea sudării cu electrod învelit prin sudare MIG/MAG.

1
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Procedeul se poate utiliza la sudarea unor piese cu grosimea peste 1mm. În varianta
MIG, procedeul se foloseşte pentru sudarea oţelurilor aliate şi a metalelor neferoase, iar în
variantă MAG pentru îmbinarea oţelurilor carbon şi slab aliate.
În tabelul 1.1 se indică domeniile de valori ale parametrilor de sudare MIG/MAG.

Tabelul 1.1.
Parametrul Domeniul de valori
Diametrul sârmei, mm 0,8 – 2,4
Curentul de sudare, A 60 – 500
Tensiunea arcului, V 20 - 30
Viteza de sudare, cm/min 20 – 150
Debitul gazului, l/min 8 – 20

1.2.Materiale de sudare

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizează ca materiale de sudare sârma de sudare şi

gazul de protecţie. Clasificarea şi simbolizarea materialului depus prin sudare în mediu de gaz
protector este standardizată, ca de exemplu, prin SR EN ISO 14341:2008 (Materiale
consumabile pentru sudare. Sârme electrod şi depuneri prin sudare pentru sudare cu arc
electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil a oţelurilor nealiate şi cu granulaţie fină.
Clasificare).

1.2.1. Sârma de sudare

Sârma de sudare se livrează în bobine la diametrele standardizate, diametrele uzuale

fiind 0,8 (0,9); 1,0; 1,2; 1,6 mm. Suprafaţa ei trebuie să fie curată. Pentru îmbunătăţirea
contactului electric, de obicei, sârma se cuprează.
Compoziţia chimică a sârmei pentru sudarea MIG se alege apropiată de cea a
materialului de bază. În cazul sudării MAG, sârma de sudare trebuie să conţină elemente
dezoxidante şi, în primul rând, mangan şi siliciu.

1.2.2.Gazul de protecţie

Alegerea gazului de protecţie se efectuează având în vedere influenţa sa asupra

procesului de sudare. Însuşirile fizice ale gazului influenţează transferul de material prin arcul
electric, procesul de umectare al materialului topit, forma sudurii şi mărimea pătrunderii,
viteza de sudare utilizabilă, uşurinţa de amorsare şi stabilitatea arcului electric. Astfel de
exemplu, un potenţial de ionizare de valoare redusă a gazului (argon, în raport cu heliu)
uşurează amorsarea şi stabilitatea arcului. Energia de disociere-recombinare a gazelor
biatomice (bioxid de carbon, hidrogen) influenţează în mod favorabil bilanţul termic în zona
sudării. Conductibilitatea termică a gazului are efecte asupra temperaturii băii topite, formei
sudurii, proceselor de degazare, precum şi asupra vitezei de sudare aplicabile. Se remarcă în
acest sens efectul heliului la sudarea aluminiului (material cu conductibilitate termică înaltă)
sau a hidrogenului la sudarea în amestec cu argonul a oţelurilor inoxidabile.
În tabelul 1.2 se indică potenţialele de ionizare, respectiv energiile de disociere-
recombinare pentru gazele folosite la sudarea MIG/MAG.
Tabelul 1.2.
Potenţial
Potenţial ionizare En. disociere En. disociere
Gaz Gaz ionizare
[eV] [eV] [eV]
[eV]
Ar 15,8 - CO2 14,4 4,3
He 24,5 - H2 13,6 4,3
N2 14,0 - O2 13,6 5,1

2
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Variaţia conductibilității termice a gazelor cu temperatură este prezentată în figura 1.3.

Din figură se relevă conductibilitatea termică mare a gazelor biatomice la temperaturi relativ
scăzute. În aceeaşi figură este ilustrat, de asemenea, efectul gazului de protecţie asupra formei
sudurii.
0,016

Conductibilitate termica, W/mK

He
0,12
H2

0,08
CO2 N2

0,04

Argon
0
0 8 16 24 32

Temperatura, x10³K
Ar Ar~18%CO2 CO2 He

Fig. 1.3. Variaţia cu temperatura a conductibilităţii gazelor

Însuşirile chimice ale gazului de protecţie influenţează comportarea metalurgică a

acestuia, precum şi suprafaţa sudurii. Astfel, de pildă, prezenţa oxigenului conduce la arderea
unor elemente de aliere şi la mărirea fluidităţii băii prin micşorarea tensiunii superficiale a
acesteia. O atmosferă conţinând bioxid de carbon are ca efect o aliere cu carbon a sudurii şi în
acelaşi timp, o mărire a supraînălţării sudurii.
În tabelul 1.3 se indică principalele gaze şi amestecuri de gaze utilizate la sudarea
MIG-MAG şi domeniile lor de aplicare.
Utilizarea la sudarea MAG a unor amestecuri Ar-CO2 conduce la o îmbunătăţire a
stabilității procesului de sudare şi la reducerea împroşcărilor prin stropi, comparativ cu cazul
sudării în bioxid de carbon. O comparaţie a efectelor gazului de protecţie asupra unor
caracteristici ale procesului de sudare şi ale sudurii sunt indicate în tabelul 1.4.
Aspectul sudurii devine mai puţin estetic cu creşterea conţinuturilor de CO2 sau O2.

Tabelul 1.3.
Materialul de bază Gaz Simbolizare
100% CO2 C
amestecuri Ar
Oţeluri nealiate şi slab aliate, oţeluri
cu 15-20% CO2 M2.1
termorezistente
cu 8-20% O2 M2.3 şi M3.3
cu 3-5% O2 şi 6-13% M2.2 şi M3.2
amestecuri Ar
cu 2,5% CO2
Oţeluri Cr – Ni M1.1
cu 8-12% O2
M1.2
cu 1-3% O2
100% Ar 1
Al şi aliaje Al
Ar + He (până la 50%) 3
Ni şi aliaje Ni 100% Ar 1

Gazele utilizate la sudare trebuie să prezinte o puritate suficientă. Aceasta este indicată
în tabelul 1.5, împreună cu punctul de rouă maxim la 1 bar şi umiditatea maximă admisă
(conform SR EN ISO 14175:2008 - Materiale consumabile pentru sudare. Gaze şi amestecuri
de gaze pentru sudarea prin topire şi procedee conexe).

3
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Livrarea şi utilizarea gazelor de protecţie se face fie din butelii, la o presiune de până
la 200 bar, fie prin sisteme de distribuţie centralizate, aplicabile în cazul unor consumuri mari
de gaz.
Amestecurile de gaze se livrează în mod curent îmbuteliate. Ele pot fi obţinute însă şi
prin amestecarea directă la locul de utilizare. În acest caz, se va avea în vedere că la utilizarea
unor debitmetre etalonate pentru argon pentru dozarea altor gaze este necesară aplicarea unor
corecţii.

Tabelul 1.4
Caracteristică Ar/CO2 Ar/O2 CO2
Pătrundere bună
poziţie normală mai sigură cu creşterea bună bună
poziţie dificilă conținutului de CO2 poate deveni critică sigură
mică (datorită
Solicitare termică a mai mică cu creşterea
înaltă conductibilităţii
pistoletului conţinutului de CO2
termice bune)
Grad de oxidare creşte cu conţinutul de CO2 înalt (mai ales la 8% O2) Înalt
Porozitate scade cu conţinutul de CO2 foarte sensibil Sigur
cantitate maximă
Stropiri creşte cu conţinutul de CO2 fără stropi de stropi, creşte cu
puterea arcului
ridicată viteza de
creşte cu conţinutul CO2, cea mai mică, viteza de
răcire scăzută,
Căldură introdusă viteza de răcire mai scăzută, răcire mare, pericol de
pericol de fisurare
pericol fisurare mai mic fisurare
mic
bune
bune
Caracteristici mecanice şi
medii, la conţinuturi mai mari Medii
tehnologice
de CO2 (30%)
mari de CO2 (12%)
Posibilitate de închidere a mai bună cu scăderea mai slabă decât la
bună
rostului conţinutului de CO2 amestecuri
arc scurt
arc scurt
arc intermediar arc scurt
Tipul transferului de arc intermediar
prin pulverizare arc lung
material prin arc prin pulverizare, prin impulsuri
prin impulsuri
(<20% CO2) arc rotitor
arc rotitor

În cazul unei umidităţi a gazului, care ar conduce la producerea unor defecte de tip
sufluri, este necesară uscarea şi încălzirea acestuia înainte de sudare.

Tabelul 1.5.
Grupa Punct de rouă °C, max. Umiditatea maximă
gaz la 1 bar ppm
R -50 40
I -50 40
M2 -44 80
C -35 200
O2 -35 200
H2 H2 -50 400

1.3.Transferul de material la sudare

Transferul de material prin spaţiul arcului electric de la sârma de sudare în baia topită
se face ca urmare a forțelor ce acţionează asupra capătului sârmei, figura 1.4.
Dintre aceste forţe se menţionează în mod special efectul forţei electromagnetice şi al
tensiunii superficiale. O influenţă mare asupra arcului electric şi implicit asupra transferului
de material o are şi conductibilitatea termică a gazului de protecţie.
4
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Influenţa forţei electromagnetice (forţa Pinch) este prezentată în mod simplificat în

figura 1.5. Mărimea acestei forţe este practic proporţională cu pătratul curentului de sudare.

Efectul fortei electromagnetice

Efectul tensiunii superficiale

Efectul fortei electrodinamice

Efectul presiunii de vapori

Efectul jetului de plasma

Efectul gravitatiei (dependent

de pozitia de sudare)

Fig. 1.4. Forţe ce acţionează asupra capătului sârmei

În cazul unor sârme cu suprafeţe metalic curate, fără oxizi, specifice sudării într-un gaz
inert, tensiunea superficială este mare; vor rezulta în acest caz picături de material topit de
dimensiuni mari. Dacă gazul de protecţie are caracter oxidant (prin adăugarea CO2 sau O2) pe
suprafaţa sârmei se vor produce insule de oxizi. Tensiunea superficială scade, ceea ce are ca
efect producerea unor picături mai fine şi în număr mai mare.

200² (l²) Forta Pinch 300² (l²)

f=~ f=~
2 Dependenta de curent 2

Conducator solid

Conducator lichid
f f
Forma de transfer
Stropi mari Stropi mari
Scurtcircuite Zbor liber

Arc intermediar Arc Spray

Fig. 1.5. Influenţa circuitului de sudare asupra forţei electromagnetice şi asupra dimensiunii picăturii

În ceea ce priveşte influenţa conductibilităţii termice a gazului de protecţie se

menţionează că aceasta depinde de temperatură. La temperaturi mari (≈ temperatura de
vaporizare a metalului sârmei , 3000°C la oțel) argonul este slab conducător termic (slab
conducător electric). La temperatură mai scăzută Ar nu mai este ionizabil termic, deci nu este
conducător electric. Curentul electric poate trece de la sârmă la piesă numai în zona argonului
cald, adică în miezul coloanei arcului şi pe zone mai largi la punctele de atac ale arcului
relativ mai reci (figura 1.6.a.).
În cazul CO2 sau amestecuri Ar cu peste 25% CO2 situaţia este diferită. CO2 disociază
la 3000 °C, conductibilitatea termică şi electrică la această temperatură fiind foarte bune.
Pentru conducerea curentului de sudare este suficientă la capătul sârmei o pată de ardere mică
(figura 1.6.b.). Căldura este transmisă doar la această pată anodică la capătul sârmei. Capătul
sârmei este considerabil mai cald decât un punct aflat la o distanță de capăt. Forţa Pinch nu
are efect ca urmare a temperaturii mai scăzute. Nu este posibilă o separare ordonată a
5
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

picăturii. Trecerea picăturii se face adesea prin scurtcircuit, rezultând stropiri

puternice.Transferul materialului în spaţiul arcului electric depinde de valoarea curentului de
sudare şi de gazul de protecţie utilizat. În figura 1.7 se prezintă tipurile de arc electric utilizate
la sudarea MIG/MAG.

Temperatura
mare
pata de ardere
mica
r r
Ar CO2
a b

Fig. 1.6. Influenţa gazului de protecţie asupra modului de transfer al picăturii:

a – argon;b – bioxid de carbon

Ua [V]

60

50
arc rotitor
40
arc impuls
30
arc spray
20
arc
10 arc scurt intermediar
0
100 200 300 400 500 600
Is[A]
Fig. 7. Tipuri de arc electric specifice sudării MIG/MAG

Arcul scurt are loc la curenţi mici, indiferent de gazul de protecţie, trecerea
materialului prin arcul electric efectuându-se în scurtcircuit cu un număr redus de stropi,
figura 1.8. Frecvenţa scurtcircuitelor este de 20-120 Hz. Baia topită are un volum redus. Acest
tip de transfer se foloseşte la sudarea tablelor subţiri, la sudarea în poziţie şi la sudarea
stratului de rădăcină.

6
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Ua

tensiune
Timp Timp
Is

Curent
Timp

1 2 3 4 5 1
arc electric scurtcircuit
Perioada transfer picatura
Fig. 1.8. Transferul de material la sudarea cu arc scurt

La curenţi mari comportarea arcului electric este diferită în funcţie de tipul gazului de
protecţie. În cazul sudării în CO2 se operează cu arcul lung, transferul de material se face cu
picături mari, cu scurtcircuite frecvente, cu o degajare masivă de stropi, figura 1.9.
Curent

Timp

Fig. 1.9. Transferul de material la sudarea cu arc lung (în bioxid de carbon)

La sudarea în argon sau amestecuri bogate în argon (peste 80% Ar) apare tipul de arc
spray-arc, transferul prin arc se efectuează prin pulverizare, fără scurtcircuite,cu picături fine
şi cu foarte puţini stropi, figura 1.1.
Cu creşterea curentului de sudare mărimea picăturilor scade, ca urmare a creşterii
forţei electromagnetice (Pinch).
La curenţi de sudare foarte mari arcul electric este rotitor. Pentru asigurarea unui
proces de sudare stabil se necesită amestecuri speciale de gaze (conținând Ar, adaosuri de
CO2 şi O2).

Ar 98%Ar+2%CO2 92%Ar+8%O2 82%Ar+18%CO2

Fig. 1.10. Transferul de material la sudarea cu arc spray (în argon sau amestecuri bogate în argon)

7
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Arcul intermediar apare la curenţi de sudare de valoare medie în amestecuri bogate în

argon, la sudarea tablelor de grosime medie. Transferul de material se face cu picături mari,
parțial în scurtcircuit, dar cu mai puţini stropi decât la arcul lung în CO2 .
Este recomandabilă evitarea operării în zona arcului intermediar.
În cazul sudării în impulsuri în argon sau amestecuri bogate în argon transferul de
material specific arcului în impulsuri se face uniform, fără scurtcircuite, indiferent de valoarea
curentului de sudare, cu o eliberare controlată de picături pe imuls (de regulă, o picătură pe
impuls). În acest caz, cantitatea de stropi este minimă, figura 1.11.

arc intermediar
mare
Cantitate stropi

medie

mica arc scurt arc spray

f. mica impulsuri
100 200 300
Curent sudare [A]
Fig. 1.11. Dependenţa stropirii de tipul de arc la sudare

În figura 1.12 se prezintă variaţia numărului de scurtcircuite în funcție de mărimea

curentului de sudare pentru diferite gaze de protecţie.
Arc Arc Arc spray
scurt intermediar Arc lung
Frecventa scurtcircuitelor [1/s]

3
1
arc
impuls

1 - CO2 2 - 75%Ar+25%CO2 3 - 90%Ar+6%CO2+4%O2

Fig. 1.12. Dependenţa frecvenţei scurtcircuitelor de curentul de sudare

În domeniul transferului prin scurtcircuit cu creşterea curentului de sudare creşte

numărul de scurtcircuite. Aceasta se explică prin faptul că mărimea picăturii rămâne practic
constantă, viteza de avans a sârmei crescând însă. În zona arcului intermediar, numărul de
scurtcircuite scade, cu toate că viteza sârmei creşte. Rezultă concluzia că în aceste condiţii
mărimea picăturii creşte. Apar, în acelaşi timp, scurtcircuite neregulate şi împroşcări de
material, indiferent de gazul de protecţie utilizat. La creşterea în continuare a curentului,
comportarea arcului electric depinde de gazul protector, trecerea prin arc având loc prin
pulverizare sau prin arc lung.
În cazul transferului prin scurtcircuit introducerea unei inductivităţi în circuitul de
sudare reduce viteza de creştere a curentului în faza de scurtcircuit, ceea ce are efecte
favorabile prin reducerea stropirii de material topit. Efectul inductivităţii este ilustrat în figura
1.13. O inductivitate de valoare mare măreşte însă durata procesului de amorsare, aşa cum se
arată în figura 1.14. În felul acesta, este avantajoasă folosirea unei inductivităţi de valoare
redusă la amorsare şi mărirea inductivităţii în faza de sudare propiu-zisă.
8
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

U U

Curent
Inductanta maxima
t=0,7s

t1
t t Inductanta minima
t=0,1s

a b t2
d=1,0 mm
v=8,0 m/min
gaz: 82%Ar, 18%CO2

Fig. 1.13. Efectul unei inductivităţi asupra Fig.1.14. Efectul unei inductivităţi asupra duratei
vitezei de creştere a curentului de sudare procesului de sudare
a-inductivitate mare,b-inductivitate mică

1.4. Recomandări tehnologice

Sudarea MIG/MAG se efectuează, aşa cum s-a arătat, în curent continuu, polaritate
inversă.
În cazul folosirii polarităţii directe arcul electric este instabil, se produc împroşcări de
material, iar pătrunderea sudurii este mai mică.

Ua
CO2

Ar

Is
Fig.1.15. Efectul gazului de protecţie asupra caracteristicii arcului electric

Is

Vs
Fig.1.16. Dependenţa dintre curentul de sudare şi viteza de avans a sârmei electrod

Pregătirea rostului pentru sudare MIG/MAG este standardizată (SR EN 29692 –

pentru piese de oţel). Comparativ cu cazul sudării cu electrozi înveliţi, rosturile pentru sudarea
MIG/MAG se caracterizează prin unghiuri cu deschidere mai mică. Explicaţia constă, în
primul rând, în diametrul redus al materialului de adaos.
Alegerea parametrilor de sudare se face în funcţie de materialul de bază, grosimea
acestuia, poziţia de sudare, tipul îmbinării.

9
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

În figura 1.15 şi figura 1.16 se indică dependența principală dintre principalii

parametrii de sudare (Is, Ua şi de).
Influenţa tipului de îmbinare asupra parametrilor de sudare Is şi Ua este exemplificată
în figura 1.17. Modificările corespunzătoare ale celor doi parametri se datorează distanţei
diferite dintre capătul sârmei şi suprafaţa piesei x.

x1
x2

x=20

x3
30° x1 < x2 < x3

Is 300 297 291

Ua 30,6 30.9 32,2

Fig.1.17. Influenţa tipului de îmbinare asupra parametrilor de sudare Is şi Ua

La creşterea tensiunii arcului electric se măreşte lungimea arcului, zgomotul arcului

devine mai moale. Lăţimea sudurii creşte, iar supraînălţarea scade. Baia topită devine mai
fluidă. Are loc o ardere mai pronunţată a elementelor de aliere la sudarea MAG.
Curentul de sudare depinde, la un anumit diametru al sârmei, de viteza de avans a
acesteia. Mărimea lui determină rata depunerii.
Cu creşterea curentului de sudare lungimea arcului scade, iar zgomotul arcului devine
mai dur. Pătrunderea şi supraînălţarea sudurii cresc, lăţimea scade. Se poate produce o ardere
mai intensă a elementelor de aliere (la sudarea MAG).
Posibilitatea modificării în domenii largi a curentului de sudare şi tensiunii arcului
pentru un diametru al sârmei conduce la variaţii ale ratei depunerii şi impune modificarea
corespunzătoare a vitezei de sudare. În special în cazul utilizării unor rate de depuneri mari,
respectiv la sudarea vertical descendentă, viteza de sudare reprezintă un parametru de sudare
important care influenţează pericolul de apariţie a defectelor de legătură, figura 1.18.

Vs
Defecte de legatura
prin putere prea
mica
ru
luc
de
niu
me Defecte de
Do legatura datorate
curgerii baii in fata
arcului

Rata depunerii

Fig.1.18. Domeniu de plasare posibilă a parametrilor de sudare (viteza de sudare şi rata depunerii)

Creşterea vitezei de sudare conduce la micşorarea pătrunderii şi lăţimii sudurii,

respectiv la mărirea supraînălţării. În cazul unor viteze de sudare prea mici, prin curgerea băii
înaintea arcului electric se produce o scădere a pătrunderii sudurii, concomitent cu o
supraîncălzire a băii topite, cu pericol de porozitate.
Comparativ cu sudarea în poziţie orizontală, la sudarea în poziţie şi la sudarea
rădăcinii este necesară reducerea puterii de topire pentru a obţine o baie topită de dimensiuni
reduse şi cu vâscozitate mare. La sudarea în poziţie, tensiunea arcului are o semnificaţie
specială, întrucât cu creşterea tensiunii creşte fluiditatea băii. Aceasta are ca efect curgerea
băii înaintea arcului şi, ca urmare, producerea unor defecte de legătură.
10
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

La sudarea îmbinărilor circulare, poziţionarea pistoletului va avea în vedere

solidificarea băii în poziţia de ora 12, cu evitarea scurgerii băii înaintea sau în urma arcului,
figura 1.19.

12 1
2
9 3

Fig.1.19. Poziţionarea pistoletului la sudarea circulară

Efectul poziţionării pistoletului este mai important la sudarea cu rată a depunerii mare
când influenţează direct forma sudurii, figura 1.20.

Fig.20. Efectele poziţiei pistoletului la sudarea circulară asupra formei sudurii

La îmbinări în colţ în poziție orizontală, pistoletul va fi plasat la un unghi de 45° faţă

de orizontală, figura 1.21. O înclinare mai mare conduce la obţinerea unei suduri cu catete
inegale, cu pericolul de lipsă de legătură.

a b
Fig.1.21. Poziţionarea pistoletului la sudarea în colţ. a-corect; b-incorect, lipsă de topire

La sudare îmbinărilor cap la cap cu rost I din două părţi, pistoletul va fi poziţionat
perpendicular pe suprafaţa pieselor, figura 1.22.
90
°

a b
Fig.1.22. Poziţionarea pistoletului la sudarea din două părţi cu rost ǀ. a-greşit, lipsă de pătrundere; b-
corect

11
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Alegerea greşită a tehnologiei de sudare are ca efect producerea unor defecte de

sudare. Astfel, în tabelul 1.6 sunt sintetizate principalele cauze tehnologice pentru producerea
defectelor de tip lipsă de topire, porozitate şi crescături marginale.
Lungimea liberă Lǀ adică distanţa dintre duza de contact electric şi capătul sârmei, are
valori de 12-20 mm, dependente de parametrii de sudare Is şi Ua. Modificarea lungimii libere
are ca efect modificarea rezistenţei ohmice din circuitul de sudare şi, prin aceasta,
modificarea curentului de sudare, figura 1.23.

L1
Fig.1.23. Definirea lungimii libere

O lungime liberă prea mare conduce la deformarea sârmei şi, prin efect, la producerea
unor defecte de sudare, figura 1.27.
L1

Fig.1.24. Efectul lungimii libere asupra sudurii a-corect; b-lungime liberă prea mare, lipsă de topire
La sudarea în mai multe treceri modul de depunere a acestora depinde de modul de
transfer prin arcul elctric. În cazul transferului prin scurtcircuit sudarea se efectuează fără
pendulare. La sudarea în poziţie se execută o pendulare cu amplitudine redusă. Straturile de
umplere se depun prin trecere prin pulverizare sau arc lung fără pendulare sau cu pendulare cu
amplitudine redusă. O pendulare pe o lăţime mare conduce la sudarea în poziţie orizontală la
defecte de legătură, figura 1.25.

Fig.1.25. Efectul pendulării sârmei cu amplitudine prea mare (defecte de sudare)

La sudarea MAG sudura este acoperită cu un strat subţire de zgură (MnO, SiO2).
Prezenţa acestuia deranjează arderea arcului şi împiedică topirea materialului. De aceea,
stratul de zgură se îndepărtează înainte de sudarea trecerii următoare.
Debitul gazului de protecţie depinde de tipul gazului, puterea arcului şi spaţiul în care
se execută sudarea. În general, la sudare cu arc în scurtcircuit sunt suficiente debite de gaz de
8-10 l/min, iar la puteri mai mari se recomandă debite de 15-17 l/min, (pentru argon sau
bioxid de carbon). Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc la porozitate. O deranjare a
calităţii protecţiei gazoase poate fi produsă prin aderenţa unor stropi în duza de gaz. Pentru
evitarea acestei situaţii se recomandă utilizarea unor sprayuri adecvate care împiedică
aderenţa stropilor.
12
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Cu creţterea vitezei de sudare este necesară mărirea debitului de gaz. Tipul îmbinării
influenţează, de asemenea, debitul de gaz necesar, figura 1.26. În cazul sudurilor de colţ
exterioare debitul este maxim.În spaţii deschise se poate lucra cu debite de gaz cu până la
50% mai mari decât la sudarea în spaţii închise.

Cresterea debitului

Fig.1.26. Influenţa tipului sudurii asupra debitului de gaz

La stabilirea parametrilor de sudare pentru o aplicaţie dată, pentru un diametru al

sârmei se determină modul de transfer prin arc şi din diagrame, în funcţie de gazul de
protecţie, curentul de sudare (viteza sârmei) şi tensiunea arcului, figura 1.27.
Dependent de viteza de sudare, în funcţie de puterea arcului electric se poate
determina din diagrame secţiunea unei treceri, figura 1.28.
Alegerea greşită a tehnologiei de sudare are ca efect producerea unor defecte de
sudare. Astfel, în tabelul 1.6 sunt sintetizate principalele cauze tehnologice pentru producerea
defectelor de tip lipsă de topire, porozitate şi crestături marginale.

Ua
C1
[V] 35
C1: 100% CO2 M21
M21: 82% Ar+18% CO2
30 M22: 92% Ar+8% CO2 M22
25

20

15

150 200 250 300 Is [A]

3,5 5,5 8 10,5 Vae [m/min]

Fig.1.27. Determinarea parametrilor de sudare (Is,Ua) în funcţie de tipul gazului de protecţie
80

70
Vs [cm/min]

60

50

40

30

20

10 6
2 3 45
0 1
10 20 30 40 50 60 70
Aria trecerii [mm²]

13
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Fig.1.28. Determinarea secţiunii unei treceri în funcţie de puterea arcului şi viteza de sudare, 1-6 trepte
de reglare a puterii arcului electric

2 1

1
2

Fig.1.29. Lipsă de topire datorită Fig.1.30. Lipsă de topire datorită amorsării

pregătirii necorespunzătoare a rostului necorespunzătoare
Tabelul 6.
Defectul Cauza Greşeală tehnologică Figura
Lipsa de topire a)pregătire defectuoasă a -unghi rost prea mic 1.29
rostului
-deschidere rost prea mică
-înălţime rost prea mare
-dezaxare prea mare
-concentrare de stropi şi zgură
b)amorsare defec- tuoasă -lipsă plăcuţe tehnologice 1.30

-nepolizarea hefturilor
-suprapunere prea mică a trecerilor
c)putere a arcului prea -tensiune insuficientă 1.31
mică
-curent de sudare prea mic
-viteza de sudare prea mare
-lungime liberă prea mare
-lungimea arcului prea mare
d)scurgerea băii înaintea -putere a arcului şi volumul băii topite prea 1.32
arcului mari
-viteza de sudare prea mică
-înclinarea electrod împins prea mare
e)poziţionare gre şită a
electrodului
Porozitate a) defecţiuni in - lungime liberă prea mare
portelectrod
- duză de contact deformată
1.33
- neetanşietate in circuitul de răcire
- duză de gaz obturată
b) poziţionare greşită a - inclinare prea mare 1.34

14
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

pistoletului - distanţă duză piesă prea mare 1.35

c) curenţi de aer 1.36
d) suflaj magnetic
e) combinaţie sârmă – gaz - conţinut C prea mare, Si si Mn prea mic
neadecvată in sârmă
- conţinutul O2 prea mare in gaz
- umezeală
f) suprafaţă a piesei
impurificată
Crestături marginale - putere a arcului prea mare
- viteza de sudare prea mare
- lipsă pendulare
- poziţionarea greşită a pistoletului
- gaz oxidant

Fig.1.31. Lipsă de topire datorită puterii prea mici a Fig.1.32. Lipsă de topire datorită scurgerii băii
arcului înaintea arcului electric

Fig.1.33. Lipsă de topire datorită poziţionării greşite a Fig.1.34. Porozitate datorită unor defecţiuni
electrodului în pistolet

15
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Fig.1.35. Porozitate datorită poziţionării Fig.1.36. Porozitate datorită curentului de

greşite a pistoletului aer

1.5. Variante de sudare MIG/MAG

1.5.1. Sudarea electrogaz

Sudarea electrogaz este un procedeu de sudare MAG pe verticală, principiul

procedeului fiind ilustrat în figura 1.37. Capul de sudare se deplasează vertical ascendent cu
viteza de sudare. Întreaga secţiune a sudurii este depusă într-o trecere. Pentru menţinerea băii
topite în poziţie se utilizează două patine de cupru răcite cu apă care se ridică împreună cu
capul de sudare pe măsura realizării sudurii.

Sarma

Patine
cupru
Racire

Piesa

Fig.1.37. Principiul sudării electrogaz

Procedeul se utilizează la sudarea unor table cu grosimi 10-60 mm din oțeluri nealiate
sau slab aliate. Sudarea se poate efectua, mai ales în domeniul grosimilor mai mari, cu
pendularea transversală a sârmei. Viteza de sudare are valori în domeniul 3-15 cm/min.

1.5.2. Sudarea cu sârmă tubulară

La acest procedeu de sudare în locul sârmei pline se utilizează o sârmă tubulară în

interiorul căreia se introduce o pulbere ce conține elemente dezoxidante, de aliere şi
zgurifiante. Din acest motiv, din punct de vedere al posibilității de aplicare, sudarea cu sârmă
tubulară constituie o alternativă faţă de sudarea cu electrozi înveliţi.
În funcţie de tipul constructiv, sârmele tubulare pot fi, figura 1.38 :
- cu profil de închidere simplu sudat, a;
- cu profil de închidere simplu, cap la cap, b;
- cu profil de închidere simplu cu marginile suprapuse, c;

16
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

- cu profil de închidere simplu, cu îndoirea unei margini, d;

- cu profil de închidere simplu, cu îndoirea ambelor margini, e;
- cu profil de închidere dublu, f.
Fiecare dintre aceste tipuri de sârmă se caracterizează printr-un anumit grad de
umplere Gn definit ca raportul dintre masa miezului şi masa totală.
După caracteristicile zgurifiante, sârmele tubulare se clasifică în :
- sârme tubulare cu componente zgurifiante bazice;
- sârme tubulare cu componente zgurifiante rutilice;
- sârme tubulare fără componente zgurifiante, conţinând numai pulberi metalice.

a b c

d e f

Fig.1.38. Tipuri de profile de sârmă tubulară

Sârmele tubulare cu zgură bazică se remarcă prin caracteristicile mecanice înalte ale
sudurii, prin tendinţă redusă de formare a porilor şi lipsei de topire, respectiv printr-un
conţinut scăzut de hidrogen (până la 1,5 ml/100g metal depus în cazul sârmelor cu profil
sudat). Nivelul înalt al tenacităţii metalului depus se menţine chiar şi în urma unor tratamente
termice. Ele au însă o comportare mai dificilă la sudare şi produc o cantitate mai mare de
stropi. O îmbunătăţire a acestei situaţii poate fi obţinută prin sudarea în impulsuri. Sârmele
tubulare cu zgură rutilică produc o zgură cu solidificare rapidă, fapt ce permite utilizarea lor
pentru sudarea în poziţie. Ele se remarcă printr-o bună comportare la sudare, dar tenacitatea
metalului depus are valori scăzute. Sârmele tubulare cu pulberi metalice şi fără adaosuri
zgurifiante reprezintă o dezvoltare recentă. Cu toate că nu produc zgură, ele păstrează totuşi
caracteristicile favorabile ale sârmelor tubulare în ceea ce priveşte calitatea sau aspectul
sudurii. Având o tendinţă redusă de formare a stropilor ele pot fi utilizate la sudarea
robotizată. Lipsa zgurii înlătură necesitatea curăţirii intermediare la sudarea multistrat.
Amorsarea arcului electric este, ca efect al pulberii metalice, foarte uşoară.
De cele mai multe ori, sudarea cu sârmă tubulară are loc în mediu de gaz protector
(MIG-MAG). Este posibilă însă şi sudarea cu autoprotecţie, caz în care miezul sârmei
tubulare conţine materialele necesare generării mediului de protecţie. Se remarcă însă emisia
mai accentuată de fum caracteristică acestei variante. Se menţionează, de asemenea,
posibilitatea sudării cu sârmă tubulară sub strat de flux sau în baie de zgură.
Avantajul principal pe care il oferă sudarea cu sârmă tubulară este de natură
economică, procedeul caracterizându-se printr-o rată a depunerii sensibil mai mare decât cea
specifică sudării MIG-MAG clasice. În figura 1.39 se prezintă comparativ ratele de depunere
corespunzătoare sudării cu electrozi înveliţi, sudării MIG-MAG clasice şi cu sârmă tubulară.

17
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Rata de depunere, [kg/h]

6,0 Pozitie de sudare: vertical ascendent TiEl - electrozi rutilici
Lungime libera: 15 mm KbEl - electrozi bazici
DA: 100%
5,0
Sarma tubulara Ø 1,2 mm
4,0

3,0

t
Ø1,0

iza
Sarma plina

an
Ø1,2

ec
2,0

m
manual
4,0
Kb El Ø
1,0 Kb El Ø3,
25 Ti El Ø4,
0
25
Ti El Ø3,

80 120 160 200 240 260

Fig.1.39. Comparaţie între ratele de depunere la sudarea cu electrozi înveliţi, sudarea
MIG-MAG cu sârmă plină,respectiv tubulară
Comparativ cu sudarea MIG-MAG, sudarea cu sârmă tubulară se distinge prin
următoarele particularităţi:
- posibilitate de aliere suplimentară a metalului depus prin intermediul miezului;
- îmbunătăţirea stabilităţii arcului electric, reducerea pierderilor prin stropi;
- sensibilitate mai redusă faţă de curenţii de aer, în special în varianta de sudare
cu autoprotecţie;
- pericol redus de producerea porilor, fisurilor, defectelor de legătură;
- viteză mai mică de răcire a sudurii;
- obținerea unor suduri cu o supraînălţare mai puţin bombată (mai netedă);
- posibilitate de fabricare în cantităţi mici şi în timp scurt a unui material de
sudare cu caracteristici dorite ale metalului depus.
În general, se utilizează sârme tubulare cu diametrul 1,0-1,6 (2,4) mm. Sârmele
tubulare cu diametru redus au profilul închis prin sudare.
În figura 1.40 se indică orientativ dependenţa parametrilor de sudare Is-Ua pentru
sârme tubulare cu diametrul 1,2 şi 1,6 mm, la sudarea în amestec Ar-18/CO2.

40
Ø 1,2 mm
Tensiunea U [V]

Spray arc Ø 1,6 mm

30

20
Domeniu intermediar
10
Short arc
100 200 300 400
Curent Is [A]
Fig.1.40. Dependenţa Ua-Is la sudarea cu sârmă tubulară

Transferul materialului prin arcul electric se face, ca şi în cazul sârmelor pline, în

funcţie de valoarea curentului de sudare prin scurtcircuit, prin arc intermediar sau prin
pulverizare.
Pentru sudarea cu sârmă tubulară sunt valabile, în general, recomandările tehnologice
specifice sudării cu sârmă plină. Datorită puterii de topire superioare se pot obţine însă suduri
cu pătrunderi mai mari. În figura 1.41 se prezintă, spre exemplificare, grosimile sudurilor de

18
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

colţ realizabile la sudarea orizontală cu o sârmă tubulară cu diametrul 1,2 mm, în funcţie de
curentul şi viteza de sudare folosite.
Sudarea cu sârmă tubulară este utilizată în diferite ramuri industriale, în primul rând în
industria navală, reprezentând o alternativă favorabilă sudării cu electrozi înveliţi, în cazurile
în care se impun condiţii de calitate înalte îmbinărilor sudate respectiv sudării MIG-MAG
clasice ca urmare a productivității mai înalte.
Utilizarea sârmelor tubulare permite operarea cu un arc prin pulverizare stabil pe
întreg domeniul curenților de sudare uzuali. La aceste sârme nu apare o trecere de material
instabilă în domeniul puterilor mari sau o rotaţie a arcului ca şi în cazul sârmelor pline.
Sârmele tubulare se pretează pentru sudarea cu viteze de avans a sârmei de peste 4,5
m/min. Ele crează probleme tehnologice ca urmare a cantităţii relativ ridicate de zgură
produsă de majoritatea sârmelor tubulare uzuale. De aceea, pentru sudarea în regimuri
intensive este necesară o optimizare a miezului pulverulent, a gradului de umplere şi a gazului
de protecţie.

Sarma: S-Mn1 Pozitie sudare: orizontal

Diametru: 1,2 mm Rost: de colt
Lungime libera: 15 mm Gaz protectie: Ar+18%CO2

50
Viteza de sudare [m/min]

45

40 Domeniu optim

35

30

25

250 300 350

Curent Is [A]
Fig.1.41. Domeniul grosimilor sudurilor în colţ realizabile într-o trecere la sudarea
cu sârmă tubulară (de = 1,2 mm)

1.5.3. Sudarea în impulsuri

La acest procedeu curentul de sudare variază între un nivel maxim – curent de impuls -
şi un nivel minim – curent de bază, figura 1.42.

19
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Ua
[V]
30
20

10

500

400

300

200

100

5 10 15 20 25
Timp t

Fig.1.42. Variaţia în timp a parametrilor Ua şi Is la sudarea în impulsuri

Protecţia gazoasă este asigurată de argon sau un amestec de gaz bogat în argon.
Transferul de material prin arcul electric se face dirijat. De obicei, la fiecare impuls de curent
se eliberează o picătură de metal topit, figura 1.43.

Is

Fig.1.43. Transferul picăturilor la sudarea în impulsuri

În întreg domeniul de curenţi de sudare utilizaţi, transferul prin arc are loc prin
pulverizare. Ca atare, procesul de sudare se caracterizează printr-o cantitate foarte redusă de
stropi, figura 1.44.

arc scurt arc intermediar arc spray

10

7,5
Stropi [%]

MAG C
5,0

2,5 MAG M

Impuls
0
0 100 200 300 400 Is
[A]

20
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Fig.1.44. Cantitatea de stropi la sudarea MAG în impulsuri comparativ cu sudarea

MAG clasică

Modificările energiei arcului se fac, de obicei, prin schimbarea vitezei sârmei, figura
1.45.

I [A]
tb I [A] tp tb
tp
400 400

300 300
lp
200 200

100 100

lb
lb

timp timp

a. b.
Fig.1.45. Modificarea energiei arcului de sudare în impulsuri prin modificarea vitezei sârmei: a-viteză
mică, b-viteză mare.

La dublarea acesteia, dimensiunea picăturilor rămâne practic aceeaşi, curentul de

impuls şi, ca atare, forşa electromagnetică fiind nemodificate, dar frecvenţa acestora se
dublează. Prin aceasta se modifică condiţiile energetice în zona sudurii, fapt favorabil mai ales
la puteri mici, ceea ce permite utilizarea în aceste cazuri a unor sârme cu diametru mai mare
fără producerea de stropi. Ca atare, este posibilă sudarea în impuls a unor piese de grosime
mică cu sârme de diametre mai mari decât cele folosite la sudarea clasică, ceea ce reprezintă
un avantaj sub aspect economic.
De cele mai multe ori, sudarea în impulsuri ste realizată în condiţii sinergice în care se
asigură o legătură internă între tensiunea arcului şi curentul de sudare. În acest caz, fixarea
punctului de lucru din diagrama U = f(|) se face printr-o singură mărime (tensiunea arcului sau
viteza sârmei). Prin sistemul intern de reglare se efectuează modificarea corespunzătoare a
celuilalt parametru. Sudarea sinergică presupune existenţa unei instalaţii speciale de sudare
programabile. Exploatarea instalaţiei este deosebit de simplă. După introducerea programului
corespunzător aplicaţiei date, sudorul acţionează doar un singur parametru („un singur
potenţiometru”). În figura 1.46 se prezintă schematic, sistemul de reglare sinergică.

7
7 6 6
55
1 4
3
2
1 2
1

Vae
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 [m/min]
8 rata depunerii
4 10 5,3
[kg/h]
3 2 11
2 12
1 13

Fig.1.46. Sistem de sudare MAG sinergică (schematizat)

21
Curs 9 - FSS S.l.dr.ing. Corneliu Rontescu

Sudarea sinergică are dezavantajul programării doar a unei caracteristici de lucru (a

arcului). În practică apar însă situații, ca de exemplu, la sudarea de colţ orizontală, când
sudorul ar trebui să aibă posibilitatea să modifice un parametru de sudare independent de
ceilalţi parametri. Aceasta se realizează în cazul sudării clasice prin două mărimi de reglare
(Ua ,ve ).
Folosind un singur diametru al sârmei, de exemplu 1,2 mm, este posibilă sudarea în
impulsuri cu curenţi de sudare (valori medii) în domeniul 80-350 A. Aceasta echivalează
practic cu performanțele tehnice ce se pot obţine la sudarea cu electrozi înveliţi pentru
electrozi cu diametrul 3,25; 4 şi 5 mm.

1.5.4. Sudarea MIG-MAG cu protecție dublă

Principiul sudării MIG-MAG cu protecţie dublă este ilustrat în figura 1.47.

Electrod
Argon
CO2

Fig.1.47. Principiul sudării MIG-MAG cu protecţie dublă

Utilizarea sistemului de dublă protecţie îmbunătăţeşte nivelul protecţiei de gaz,

comparativ cu sudarea MAG clasică şi, în acelaşi timp, asigură o reducere a consumului de
gaz inert faţă de sudarea MIG.

1.5.5. Sudarea MIG-MAG în puncte

Prin modificarea pistoletului de sudare MIG-MAG devine posibilă efectuarea unor

suduri în puncte. Pistoletul este sprijinit de piesă, arcul electric nefiind vizibil pentru operator.
În figura 1.48 se prezintă câteva posibilităţi tehnologice de sudare MIG-MAG în
puncte.

Ø2,5
3...5

10..14
Fig. 1.48. Exemple de sudare MIG-MAG în puncte

22