Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
ISP Cap 3
ISP Cap 3
CONSIDERAŢII TEORETICE
Prin amplasarea locurilor de muncă, în general, şi a utilajelor, în special, pe suprafeţele de
producţie existente sau în curs de proiectare, se înţelege fixarea poziţiei acestora, într-o anumită
dispunere unele faţă de altele, potrivit anumitor reguli. Pentru amplasarea optimă a locurilor de
muncă trebuie respectate o serie de reguli generale:
luarea în considerare a înlănţuirii lucrărilor executate şi a frecvenţei legăturilor dintre locurile de
muncă, în vederea reducerii la minim a distanţelor şi a volumelor de transport;
amplasarea locurilor de muncă la care se execută operaţiile de bază, cu caracter permanent, în
zone bine iluminate; alte locuri de muncă, de tipul: depozite, magazii, arhive se pot amplasa şi
în zone mai puţin iluminate natural sau care necesită o iluminare artificială;
respectarea cu stricteţe a normelor referitoare la securitatea muncii, igiena acesteia şi a
cerinţelor de ordin ergonomic;
asigurarea mobilităţii necesare în dispunerea locurilor de muncă, creându-se condiţii pentru
posibile modificări ulterioare în timp minim şi cu costuri reduse.
Amplasarea utilajelor se face pe baza unui studiu de amplasare care are ca date de pornire:
nomenclatorul produselor de fabricat;
volumul de producţie al fiecărui reper;
procesul tehnologic şi de fabricaţie al fiecărui reper;
nivelul de înzestrare tehnică a locurilor de muncă.
Teoria şi practica proiectării şi amenajării tehnice a întreprinderilor constructoare de maşini au
consacrat următoarele trei tipuri de amplasări:
amplasarea staţionară (pe baza poziţiei fixe);
amplasarea pe operaţii (denumită şi amplasare pe baza criteriului tehnologic, sau pe baza
procesului, sau pe grupe de utilaje);
amplasarea pe obiecte de fabricaţie (denumită şi amplasare după produs, sau pe linii de
fabricaţie, sau în flux).
Amplasarea staţionară se caracterizează prin poziţia fixă a obiectelor muncii şi deplasarea către
acestea a forţei de muncă, a utilajelor şi SDV-urilor care creează fluxurile de fabricaţie. Se foloseşte
în cazul produselor agabaritice şi cu greutate mare: construcţii navale şi aerospaţiale, utilaje de
transport, agregate energetice, locomotive, autovehicole de 50 şi 100 t, etc.
Amplasarea pe operaţii se realizează pentru producţia individuală, de serie mică sau mijlocie,
având caracteristic faptul că utilajele şi echipamentele cu aceleaşi funcţiuni tehnologice sunt
48 Îndrumător de proiect
amplasate în spaţii comune, formând unităţi specializate tehnologic: grupe de maşini (de exemplu:
atelier de strungărie, atelier de frezare, atelier de forjă, etc.). Avantajele acestui tip de amplasare
sunt legate de: utilizarea raţională a fondului de timp disponibil al utilajelor, flexibilitate şi
adaptabilitate mare în asimilarea de produse noi, asigurarea continuităţii procesului de producţie în
cazul defectării unor utilaje. Dezavantajele se referă la: efort mare de transport intern determinat de
cantităţile mari de semifabricate şi piese ce trebuie deplasate între grupele de utilaje aflate la
distanţe mari, creşterea duratei ciclului de producţie, dificultăţi în conducerea operativă,
programarea şi urmărirea producţiei.
Amplasarea pe obiecte de fabricaţie se realizează pentru producţia de serie mare sau masă şi se
caracterizează prin amplasarea într-un spaţiu comun a tuturor utilajelor necesare realizării întregului
proces tehnologic al unui reper sau grup de repere , conducând la formarea de unităţi specializate în
prelucrarea anumitor tipuri de repere. Aceste unităţi pot fi linii tehnologice în flux continuu sau
intermitent (când amplasarea se face în flux liniar) sau celule de fabricaţie (când amplasarea se face
în reţea). Avantajele oferite de acest tip de amplasare sunt: efort redus de transport intern, scurtarea
duratei ciclului de producţie, productivitate mare, simplificarea conducerii operative. Principalele
dezavantaje sunt legate de flexibilitatea redusă a sistemului şi de pericolul întreruperii fabricaţiei în
cazul defectării unui utilaj din linia sau celula de fabricaţie.
Există trei etape de bază pentru realizarea unei amplasări eficiente:
stabilirea relaţiilor (legăturilor) între activităţile ce compun procesele tehnologice ale reperelor
din nomenclatorul de fabricaţie (rezultă o diagramă de relaţii);
determinarea spaţiului necesar (rezultă o diagramă de relaţii-spaţiu, un amplasament ideal al
utilajelor);
ajustarea soluţiei de amplasare ţinându-se cont de toate restricţiile şi de toţi factorii de influenţă
(rezultă amplasamentul final al utilajelor).
Cea mai completă metodă de amplasare a utilajelor este metoda ASS (analiza sistematică a
spaţiului). Datele de la care se porneşte sunt sintetizate sub forma PQRST, adică:
- P (products) – produsele care se vor executa în spaţiul ce se amenajează;
- Q (quantities) – cantităţile de produse ce vor fi executate într-o anumită perioadă de
timp;
- R (relations) – relaţiile dintre activităţi, determinate pe baza proceselor tehnologice;
- S (servicies) – activităţile auxiliare şi de servire (depozitare, transport, reglare,
control, întreţinere, etc) de care trebuie să se ţină cont în determinarea
soluţiei de amplasare;
- T (times) – timpii normaţi pe operaţii, precum şi eventualele termene de livrare
a produselor finite.
În figura 3.1 se prezintă etapele analizei sistematice a spaţiului.
În cadrul analizei sistematice a spaţiului, pentru analiza fluxului de materiale se utilizează o serie
de metode dintre care cele mai utilizate sunt:
graficul de analiză a procesului;
diagrama multiprodus;
metoda verigilor;
metoda gamelor fictive.
Ingineria sistemelor de producţie 49
Diagrama de activităţi
Diagrama relaţii-spaţiu
În figura 3.2 se prezintă legătura existentă între tipul de producţie al reperelor pentru care se face
amplasarea şi soluţiile de dotare şi amenajare recomandate şi se indică metoda de analiză a fluxului
de materiale corespunzătoare fiecărui caz.
Spaţiul necesar se poate determina pe bază de calcul analitic. Se calculează suprafeţele necesare, în
mod detaliat, pentru fiecare maşină-unealtă sau echipament (si), multiplicându-se apoi această
suprafaţă cu numărul de maşini-unelte necesare Nmui pentru realizarea operaţiei de tip i la toate
reperele ce vor fi fabricate.
Si si N mu i [m2] (3.1)
Si – suprafaţa totală necesară tuturor utilajelor care realizează operaţia i;
si – suprafaţa necesară unui utilaj care realizează operaţia i;
Nmui - numărul de utilaje de tip i necesare.
N g t ig
N mui g
(3.2)
Fdi
Ng – volumul de producţie anual al reperului g [buc/an];
tig – norma de timp pentru executarea produsului g pe maşina-unealtă de tip i [min/buc];
Fdi – fondul de timp disponibil al utilajului de tip i [min/an].
Se determină apoi suprafeţele necesare deplasării personalului, căilor de acces şi transport,
depozitării, serviciilor de întreţinere, activităţilor administrative, etc.
Prin însumarea tuturor acestor suprafeţe se determină suprafaţa totală necesară unei unităţi de
producţie. Acest spaţiu determinat se compară cu disponibilul de spaţiu, apărând astfel o serie de
restricţii şi condiţii limită. Se trece de la amplasarea teoretică la variante de amplasare reale, dintre
care se va alege cea mai potrivită.
CONSIDERAŢII TEORETICE
Metoda verigilor este o metodă de amplasare euristică, de tip constructiv. Metodele euristice sunt
cele prin care, pe baza unor reguli şi a unei metodologii riguroase, se obţin soluţii raţionale şi
eficiente, însă fără a se atinge optimul. Optimul se atinge folosind metode analitice, metode care
apelează la modele matematice şi raţionamente precise.
Noţiunile principale cu care operează metoda verigilor sunt cele de verigă şi legătură.
Prin verigă se înţelege un cuplu de două legături
utilaje ui, uj între care se stabileşte o relaţie în
procesul de fabricaţie, în sensul că obiectele
muncii trec de la unul la altul în cadrul
ui
procesului tehnologic.
Legătura semnifică parcurgerea unei verigi uj
de către un tip de reper o singură dată în
cadrul procesului tehnologic. O verigă poate verigă
conţine una sau mai multe legături.
Metoda îşi propune să determine verigile şi legăturile generate de procesul tehnologic, astfel încât
utilajele care participă la un număr mare de verigi şi legături să fie amplasate central, în jurul lor
dispunându-se celelalte utilaje, în funcţie de verigile la care participă. În acelaşi timp se evidenţiază
intensităţile de trafic pe fiecare verigă, urmărindu-se ca lungimea verigilor să fie invers
Ingineria sistemelor de producţie 51
A B C D E F G H
2v
H 2l
2v
G 2l
4v
F 5l
3v
E 4l
4v
D 4l
2v
C 2l
1v
B 1l
2v
A 2l
În câmpurile diagonale ale tabelului frecvenţei legăturilor se însumează, atât pe linii cât şi pe
coloane, numărul de verigi (v) şi legături (l) la care participă fiecare utilaj. Amplasarea
utilajelor se va face secvenţial, începându-se cu utilajul care participă la numărul cel mai mare
52 Îndrumător de proiect
A B C D E F G H
H L2 L1 L1+L2
G L1 2L1
2L1+2
F L2 L1+L3
L2+L3
2L1+
E L1 L3 2L3
2L2+
D L3 L2 2L3
C L2 2L2
B L2
A L1+L3
G H
C
F
B D E
A
Ingineria sistemelor de producţie 53
E tr L ij Dij (3.3)
i, j
APLICAŢIE
Realizaţi amplasamentul teoretic pentru utilajele care vor executa reperele care au procesul
tehnologic şi resursele necesare indicate în aplicaţia din capitolul 1.1, tabelul 1.2. Numărul de loturi
lansate pe an în cazul acestor repere a fost calculat în capitolul 1.2, tabelul 1.8.
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
2v
R10 4l
3v
R9 6l
3v
R8 6l
3v
R7 6l
3v
R6 6l
4v
R5 8l
3v
R4 4l
3v
R3 6l
3v
R2 7l
1v
R1 3l
Ordinea amplasării resurselor alocate proiectului: R5, R2, R3, R6, R7, R8, R9, R4, R10, R1.
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
14 8+6+7 35
R10
7 8+6 42
R9
8+6+14 56
R8
6 8+14 56
R7
8+7+14 56
R6
7+14 8+6 70
R5
6 8 28
R4
8+7+14 58
R3
8+6+7 56
R2
21
R1
Ingineria sistemelor de producţie 55
R9 R10
R6 R8
R5 R7
R3 R4
R1 R2