Ingineria sistemelor de producţie 5

Capitolul 1. CALCULUL PARAMETRILOR CONDUCERII OPERATIVE

1.1. Determinarea : - tipului producţiei;

- formelor de organizare a producţiei;
- modului în care se desfăşoară producţia.
1.2. Determinarea lotului de fabricaţie.
1.3. Determinarea duratei ciclului operativ de producţie.
1.4. Determinarea perioadei de repetare a loturilor.
1.5. Determinarea costului de producţie.

1.1. Determinarea :
• tipului producţiei;
• formelor de organizare a producţiei;
• modului în care se desfăşoară producţia.
CONSIDERAŢII TEORETICE
Cunoaşterea tipului de producţie are o mare importanţă în programarea şi conducerea operativă a
producţiei. Ierarhizarea proceselor de producţie pe baza trăsăturilor cele mai generale conduce la
următoarele trepte de diferenţiere: producţia individuală, producţia de serie şi producţia de
masă.
Producţia de serie prezintă o paletă variată de situaţii concrete. Acest fapt determină necesitatea
diferenţierii sale în trei categorii distincte: serie mică, serie mijlocie şi serie mare.
Una din metodele de largă circulaţie, utilizată pentru determinarea tipului de producţie la nivel de
reper operaţie, este metoda indicilor de constanţă. Aceasta este o metodă care ia în consideraţie
gradul de omogenitate şi continuitate în timp a lucrărilor ce se execută la locurile de muncă.
Indicele de constanţă (ICig) reprezintă raportul dintre timpul necesar pentru efectuarea unei
operaţii i a reperului g – Tig – şi ritmul mediu de fabricaţie – Rig.

Tig
ICig = (1)
R ig
Ritmul mediu de fabricaţie la operaţia i se calculează cu relaţia:

Fdi
R ig = ´ 60 [min/buc]
Ng
(2)
• Fdi – fondul de timp disponibil al utilajului de tip i [ore/an]

Fdi = [( N zl - R k ) ´ N sch ´ N o - R c ]´ N mui (3)

§ Nzl – numărul de zile lucrătoare pe an [zile/an]
§ Rk – numărul de zile pe an afectate reparaţiilor capitale [zile/an]
6 Îndrumător de proiect

§ Nsch – numărul de schimburi pe zi [schimburi/zi]

§ No – numărul de ore lucrătoare pe schimb [ore/schimb]
§ Rc – numărul de ore afectate pe an reparaţiilor curente [ore/an]
§ Nmui – numărul de maşini unelte te tip i.
• Ng – volumul de fabricaţie anual al reperului g [buc/an].

În practică se utilizează coeficientul Kig care este inversul indicelui de constanţă

1 R
K ig = = ig (4)
ICig Tig
Încadrarea unei anumite operaţii i într-un anumit tip de producţie se face după cum urmează:

• 0 < K ig < 1 Þ producţie de masă (M)

• 1 < K ig £ 10 Þ producţie de serie mare (SM)
• 10 < K ig £ 20 Þ producţie de serie mijlocie (Smj)
• K ig > 20 Þ producţie de serie mică (Sm).

Este posibil ca nu toate operaţiile unui reper să se încadreze în acelaşi tip de producţie. De
aceea se pune problema determinării tipului predominant de producţie în care se încadrează reperul
g. În acest scop se calculează ponderea operaţiilor corespunzătoare fiecărui tip de producţie:

M Smj
A= ´ 100[%] ; C= ´ 100[%] (5)
n n

Sm
B=
SM
´ 100[%] D= ´ 100[%]
; n
n

• M, SM, Smj, Sm – numărul de operaţii care se încadrează în tipul de producţie de masă

(M), serie mare (SM), serie mijlocie (Smj), serie mică (Sm)
• n – numărul de operaţii din procesul de fabricaţie al reperului g.

Tipul predominant de producţie în care se încadrează fabricaţia reperului g se stabileşte în funcţie

de ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienţilor A, B, C, D. Dacă nu se îndeplineşte această
condiţie, se cumulează valorile coeficienţilor, începând cu producţia de masă A+B, B+C, C+D,
determinându-se care sumă depăşeşte 50%. Tipul predominant de producţie se stabileşte la nivelul
inferior al celor două tipuri de producţie luate în calcul.
 Ingineria sistemelor de producţie 7

În tabelul 1.1 se prezintă aplicarea diferenţiată a principiilor şi formelor de producţie în funcţie

de caracterul tipologic al producţiei.
Tabelul 1.1
Tipul producţiei Formele de organizare Modul în care se
desfăşoară producţia
MASĂ Organizare paralelă, cu respectarea
principiilor proporţionalităţii, Continuu
paralelismului, ritmicităţii,
continuităţii.
SERIE MARE Organizare paralelă, cu ritm liber Discontinuu, pe loturi cu
sau mixtă. perioadă de repetare
riguroasă.
SERIE MIJLOCIE Organizare mixtă sau succesivă cu Discontinuu, pe loturi cu
ritm corelat. periodicitate prestabilită.
SERIE MICĂ Organizare succesivă cu ritm liber Discontinuu, pe loturi.
INDIVIDUALĂ Organizare succesivă cu ritm liber Discontinuu, pe repere.

Principiile de organizare a proceselor de producţie sunt:

• Principiul proporţionalităţii impune ca o anumită cantitate de N de obiecte ale muncii să
parcurgă toate fazele procesului de fabricaţie într-o perioadă de timp T, prestabilită pe baza
unui program de lucru.
• Principiul paralelismului impune organizarea fabricaţiei astfel încât să se asigure
executarea simultană a cât mai multor operaţii ale procesului tehnologic.
• Principiul ritmicităţii exprimă cerinţa organizării fabricaţiei astfel încât să se asigure
repetarea, la intervale riguros determinate, a aceloraşi lucrări la locurile de muncă.
• Principiul continuităţii urmăreşte, prin aplicarea metodelor şi tehnicilor de natură
organizatorică, să îmbine şi să sincronizeze componentele discrete ale fabricaţiei astfel încât
procesul de producţie, în ansamblul său, să se desfăşoare ca un proces continuu. Respectarea
acestei cerinţe se justifică numai în cazul producţiei de masă.
Formele de organizare a proceselor de producţie sunt:
• Organizarea succesivă: se caracterizează prin faptul că transmiterea şi începerea prelucrării
lotului de piese, la fiecare operaţie i, au loc numai după terminarea prelucrării tuturor
pieselor din lot la operaţia precedentă (i-1). Acest tip de organizare poate fi conceput în două
variante:
§ cu ritm liber: e specifică producţiei individuale şi de serie mică şi presupune
utilizarea unui singur utilaj pentru fiecare operaţie tehnologică;
§ cu ritm corelat: e specific producţiei de serie mijlocie şi se realizează prim
mărirea numărului de utilaje ce participă simultan la realizarea unei operaţii i.
• Organizarea paralelă: se caracterizează prin faptul că transmiterea pieselor de la operaţia i
la operaţia următoare (i+1) se face individual şi fără aşteptări. Acest tip de organizare poate
fi conceput în două variante:
8 Îndrumător de proiect

§ cu ritm liber: e specifică producţiei de serie mare şi presupune utilizarea unui

singur utilaj pentru fiecare operaţie tehnologică;
§ cu ritm corelat: e specific producţiei de masă şi se realizează prin mărirea
numărului de utilaje ce participă simultan la realizarea unei operaţii i; asigură
continuitatea pentru toţi factorii participanţi în procesul de fabricaţie: forţa de
muncă, mijloacele de muncă, obiectele muncii.
• Organizarea mixtă: se caracterizează prin faptul că transmiterea obiectelor muncii de la
operaţia i la operaţia următoare (i+1) se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport.
Se aplică producţiei de serie mijlocie şi mare.

APLICAŢIE

Determinaţi tipul de fabricaţie în cazul reperelor din tabelul 1.2.

Aplicaţiile din capitolele următoare vor face toate referire la acest caz.
Aplicând pentru fiecare reper şi operaţie în parte relaţiile (2), (3), (4), se determină:
• Fdi – fondul de timp disponibil al utilajului de tip i [ore/an]
• Rig - ritmul mediu de fabricaţie al reperului g pe utilajul de tip i [min/buc]
• coeficientul Kig

Rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelele 1.3, 1.4, 1.5, 1.6.

Tabelul 1.2
ISP 01 -1 ISP 01 -2 ISP 01 -3 ISP 01-4
M-U Rk Rc
Operaţia Ti1 Ti2 Ti3 Ti4 (Cod resursă)
[zile/ [ore/
an] an]
1. Debitare 2 3 1,5 - FM 20 (R1) 8 60
2. Strunjire 8 10 5 6 SN400 (R2) 8 80
3. Găurire 2 - 4 5 G 40 (R3) 5 60
4. Filetare 1,5 3 - - MF 60 (R4) 6 50
5. Frezare 6 4 8 10 FUS32 (R5) 10 100
6. Rabotare 4 - 2 3 MR100(R6) 8 120
7. Tratament termic 5 2 - 4 CTT (R7) 6 80
8. Rectificare 3 5 - 6 RU320 (R8) 12 120
9. Rectificare plană 2,5 1,5 4 - RP 2,5 (R9) 10 100
10. Control final 4 3 2,5 4 BC (R10) 8 60
Volum de producţie 1000 800 1200 1500
Ng [buc/an]

Reperul ISP 01 – 1 Tabelul 1.3

Tu1 Rk Rc Fdi Ri1 Ki1 Tipul
Operaţia
producţiei
1. Debitare 2 8 60 1892 113,52 56,76
Sm
2. Strunjire 8 8 80 1872 112,32 14,04
Smj
 Ingineria sistemelor de producţie 9

3. Găurire 2 5 60 1916 114,96 57,48

Sm
4. Filetare 1,5 6 50 1918 115,08 76,72
Sm
5. Frezare 6 10 100 1836 110,16 18,36
Smj
6. Rabotare 4 8 120 1832 109,92 27,48
Sm
7. Tratament termic 5 6 80 1888 113,28 22,656
Sm
8. Rectificare 3 12 120 1800 108 36
Sm
9. Rectificare plană 2,5 10 100 1836 110,16 44,064
Sm
10. Control final 4 8 60 1892 113,52 28,38
Sm

M=0; SM = 0; Smj = 2; Sm = 8; n = 10;

A = 0 %; B = 0%; C = 20%; D = 80%.
Tipul producţiei: serie mică.
Organizarea producţiei : succesivă.

Reperul ISP 01 – 2 Tabelul 1.4

Tu1 Rk Rc Fdi Ri2 Ki2 Tipul
Operaţia
producţiei
1. Debitare 3 8 60 1892 141,9 47,3
Sm
2. Strunjire 10 8 80 1872 140,4 14,04
Smj
3. Găurire - 5 60 1916 - -
-
4. Filetare 3 6 50 1918 143,85 47,95
Sm
5. Frezare 4 10 100 1836 137,7 34,425
Sm
6. Rabotare - 8 120 1832 - -
-
7. Tratament termic 2 6 80 1888 141,6 70,8
Sm
8. Rectificare 5 12 120 1800 135 27
Sm
9. Rectificare plană 1,5 10 100 1836 137,7 91,8
Sm
10. Control final 3 8 60 1892 141,9 47,3
Sm

M=0; SM = 0; Smj = 1; Sm = 7; n = 8;
A = 0 %; B = 0%; C = 12,5%; D = 87,5%.
Tipul producţiei: serie mică.
Organizarea producţiei : succesivă.
10 Îndrumător de proiect

Reperul ISP 01 – 3 Tabelul 1.5

Tu1 Rk Rc Fdi Ri3 Ki3 Tipul
Operaţia
producţiei
1. Debitare 1,5 8 60 1892 94,6 63,066
Sm
2. Strunjire 5 8 80 1872 93,6 18,72
Smj
3. Găurire 4 5 60 1916 95,8 23,95
Sm
4. Filetare - 6 50 1918 - -
-
5. Frezare 8 10 100 1836 91,8 11,475
Smj
6. Rabotare 2 8 120 1832 91,6 45,8
Sm
7. Tratament termic - 6 80 1888 - -
-
8. Rectificare - 12 120 1800 - -
-
9. Rectificare plană 4 10 100 1836 91,8 22,95
Sm
10. Control final 2,5 8 60 1892 94,6 37,84
Sm
M=0; SM = 0; Smj = 2; Sm = 5; n = 7;
A = 0 %; B = 0%; C = 28,5%; D = 71,5%.
Tipul producţiei: serie mică.
Organizarea producţiei : succesivă.

Reperul ISP 01 – 4 Tabelul 1.6

Tu1 Rk Rc Fdi Ri4 Ki4 Tipul
Operaţia
producţiei
1. Debitare - 8 60 1892 - -
-
2. Strunjire 6 8 80 1872 74,88 12,48
Smj
3. Găurire 5 5 60 1916 76,64 15,328
Smj
4. Filetare - 6 50 1918 - -
-
5. Frezare 10 10 100 1836 73,44 7,344
SM
6. Rabotare 3 8 120 1832 73,28 24,426
Sm
7. Tratament termic 4 6 80 1888 75,52 18,88
Smj
8. Rectificare 6 12 120 1800 72 12
Smj
9. Rectificare plană - 10 100 1836 - -
-
10. Control final 4 8 60 1892 75,68 18,92
Smj
M=0; SM = 1; Smj = 5; Sm = 1; n = 7;
A = 0 %; B = 14,3%; C = 71,4%; D = 14,3%.
Tipul producţiei: serie mijlocie.
Organizarea producţiei : succesivă.
 Ingineria sistemelor de producţie 11

1.2. Determinarea lotului de fabricaţie

CONSIDERAŢII TEORETICE
Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de produse identice lansate în fabricaţie, simultan sau
succesiv, care consumă un singur timp de pregătire încheiere.
Determinarea lotului de fabricaţie optim (No) este problema fundamentală a conducerii operative a
producţiei de serie. În funcţie de mărimea acestuia se stabilesc toţi ceilalţi parametri ai conducerii
operative: durata ciclului de fabricaţie, perioada de repetare a loturilor, mărimea medie a stocurilor
de producţie neterminată din cadrul secţiilor şi inter-secţii.
Calculul lotului de fabricaţie optim necesită determinarea funcţiei matematice care exprimă
costurile de producţie raportate la unitatea de produs. Lotul optim este dat de numărul de piese care
minimizează această funcţie.
Lotului de fabricaţie optim No se calculează cu relaţia:

2 ´ N g ´ CL
No = [buc/lot] (6)
(C m + C1 ) ´ Z ´ E
• Ng – volumul anual de producţie [buc/an]
• CL – costuri fixe ale fabricaţiei produsului [lei/lot]
CL = A+B (7)
§ A – costuri determinate de pregătirea-încheierea fabricaţiei şi de activităţile
administrative de lansare a lotului

n T ´S
p ori ´ m i
A = (1 + )´å pii
[lei/lot] (8)
100 i=1 60
Ø p – coeficient care ţine seama de cota parte a costurilor implicate de pregătirea
administrativă a lansării lotului ; p = 12…..20.
Ø Tpii – timpul normat de pregătire încheiere a lucrărilor la operaţia i [min]
Ø Sor – retribuţia orară a operatorilor reglori care pregătesc operaţia i [lei/oră]
Ø mi – numărul utilajelor de acelaşi tip care participă la realizarea operaţiei i.
§ B – cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea capacităţilor de producţie pe durata
pregătirii-încheierii fabricaţiei

n T pii ´a i ´ m i
B=å [lei/lot] (9)
i =1 60
Ø ai – cotă orară; 2 [lei/oră] pt. MU cu P< 2 KW
3 [lei/oră] pt. MU cu P> 2 KW.
12 Îndrumător de proiect

• Cm – costul obiectului muncii până la intrarea lotului în fabricaţie

Cm = Msf x Csf [lei/buc] (10)
§ Msf – masa semifabricatului [kg/buc]
§ Csf – costul materialului semifabricatului [lei/kg]
• C1 – costuri curente ale fabricaţiei produsului, se mai numesc şi costuri independente de lotul de
fabricaţie, ele repetându-se la prelucrarea fiecărei piese din lot
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc] (11)
§ Cr – costul cu retribuţia personalului direct productiv

n Tui ´ R odpi
Cr = å [lei/buc] (12)
i =1 60
Ø Tui- timpul unitar pentru realizarea operaţiei i [min/buc]
Ø Rodpi – retribuţia orară a personalului direct productiv care realizează operaţia i.
§ Cif – costuri necesare întreţinerii şi funcţionării capacităţilor de producţie pe durata
lucrului efectiv
n Tui ´ a i ´ m i
Cif = å [lei/buc] (13)
i =1 60
§ Cind – costuri indirecte (de regie) ale secţiei de fabricaţie
Cind = Cr x Rf / 100 [lei/buc] (14)
Ø Rf - regia de fabricaţie a secţiei în care se execută prelucrarea lotului [%].
• Z – coeficient al formei de organizare adoptate
n Tui
§ Organizare succesivă: Zs = å , Ri - ritmul mediu de fabricaţie (15)
i =1 R
i
la operaţia i

Tu max
§ Organizare paralelă: Zp =
Rg
nTui n Tui - Tui+1
§ Organizare mixtă: Zm = å +å , cu condiţia ca
i =1 R i =1 Ri
i
diferenţele (Tui-Tui+1) să fie strict pozitive (cele negative nu se iau în
considerare), iar la sfârşitul procesului tehnologic să fie introdusă
operaţia fictivă Tun+1 cu durată nulă.
• E – coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere ca urmare a imobilizării
capitalului circulant, cuprins între 0,3 şi 0,8.
 Ingineria sistemelor de producţie 13

Lotul optim trebuie rotunjit, în plus sau în minus, la o valoare întreagă, apropiată de cea rezultată
din calcul, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi în perioada considerată. Această
nouă valoare reprezintă lotul economic de fabricaţie Ne. Raportul L=Ng/Ne e un număr întreg şi
reprezintă numărul de loturi lansate pe an.
În cazul organizării mixte, transmiterea obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul se face pe
fracţiuni din lotul economic, numite loturi de transport. Valoarea lotului de transport se determină
cu relaţia:

2 × Ne × Ng × Ct
Nt = [buc/lot] (16)
[N e × (C m + C1 ) + C L ] × Z × E
• Ct – costul mediu al unui transport pe întregul flux tehnologic [lei/lot de transport].
Valoarea lotului de transport obţinută din calcul trebuie corectată astfel încât să reprezinte un
submultiplu întreg al lotului economic.

APLICAŢIE
Determinaţi lotul optim în cazul reperelor din tabelul 1.7. (Cazul iniţial a fost completat cu timpii de
pregătire-încheiere, masa şi costul semifabricatelor, retribuţii orare şi regie)
Tabelul 1.7
ISP 01 -1 ISP 02 -2 ISP 03 -3 ISP 04 -4 Rk Rc Rodp
Operaţia Tu Tpi Tu Tpi Tu Tpi Tu Tpi [zile/ [ore/ [mii
an] an] lei/
ora]
1. Debitare 2 20 3 15 1,5 15 - - 8 60 16
2. Strunjire 8 30 10 35 5 20 6 20 8 80 20
3. Găurire 2 20 - - 4 25 5 30 5 60 17
4. Filetare 1,5 25 3 20 - - - - 6 50 18
5. Frezare 6 35 4 25 8 40 10 45 10 100 22
6. Rabotare 4 15 - - 2 20 3 25 8 120 19
7. Tratament termic 5 15 2 20 - - 4 25 6 80 18
8. Rectificare 3 35 5 20 - - 6 30 12 120 22
9. Rectificare plană 2,5 25 1,5 30 4 25 - - 10 100 22
10. Control final 4 20 3 30 2,5 25 4 35 8 60 25
Volum de producţie 1000 800 1200 1500
Ng [buc/an]
Masa semifabricatului 1,1 0,7 0,6 0,9
Msf [kg]
Cost semifabricat 15.000 20.000 12.000 35.000
Csf [lei/kg]

Se dau:
• Retribuţia orară a reglorilor: Sor = 20.000 lei/ora
• Regia secţiei: R = 300%

Aplicând relaţiile (6)…(15) se obţin următoarele rezultate:

14 Îndrumător de proiect

Reperul ISP 01 – 1

A = 92.000 lei/lot , cu p=15

B = 80.000 lei/lot , cu ai = 20.000 lei/oră
CL = 172.000 lei/lot
Cm = 16.500 lei/buc
Cr = 12.867 lei/buc
Cif = 12.667 lei/buc
Cind = 38.601 lei/buc
C1 = 80.635 lei/buc
Z= = 0,34 , cu datele din Tabelul 1.3
E = 0,6
Lotul optim: No1 = 130 buc/lot
Lotul economic : Ne1 = 125 buc/lot (la un volum de producţie de 1000 buc/an se vor lansa L=8
loturi/an)

Reperul ISP 01 – 2

A = 74.749 lei/lot , cu p=15

B = 65.000 lei/lot , cu ai = 20.000 lei/oră
CL = 139.749 lei/lot
Cm = 14.000 lei/buc
Cr = 10.733 lei/buc
Cif = 10.500 lei/buc
Cind = 32.199 lei/buc
C1 = 67.432 lei/buc
Z = 0,225 , cu datele din Tabelul 1.4
E = 0,6
Lotul optim: No2 = 142 buc/lot
Lotul economic : Ne2 = 134 buc/lot (la un volum de producţie de 800 buc/an se vor lansa L=6
loturi/an)

Reperul ISP 01 – 3

A = 65.166 lei/lot , cu p=15

B = 56.667 lei/lot , cu ai = 20.000 lei/oră
CL = 121.833 lei/lot
 Ingineria sistemelor de producţie 15

Cm = 7.200 lei/buc
Cr = 9.275 lei/buc
Cif = 9.000 lei/buc
Cind = 27.825 lei/buc
C1 = 53.300 lei/buc
Z = 0,29 , cu datele din Tabelul 1.5
E = 0,6
Lotul optim: No3 = 167 buc/lot
Lotul economic : Ne3 = 172 buc/lot (la un volum de producţie de 1200 buc/an se vor lansa L=7
loturi/an)

Reperul ISP 01 – 4

A = 70.916 lei/lot , cu p=15

B = 61.667 lei/lot , cu ai = 20.000 lei/oră
CL = 132.583 lei/lot
Cm = 31.500 lei/buc
Cr = 13.100 lei/buc
Cif = 12.667 lei/buc
Cind = 39300 lei/buc
C1 = 96.567 lei/buc
Z = 0,51 , cu datele din Tabelul 1.6
E = 0,6
Lotul optim: No4 = 101 buc/lot
Lotul economic : Ne4 = 100 buc/lot (la un volum de producţie de 1500 buc/an se vor lansa
L=15 loturi/an).

În tabelul 1.8 sunt prezentate rezultatele obţinute.

Tabelul 1.8
ISP 01 -1 ISP 02 -2 ISP 03 -3 ISP 04 -4
Volum de producţie Ng [buc/an] 1000 800 1200 1500
Lotul economic Ne [buc/lot] 125 134 172 100
Număr de loturi lansate pe an L [loturi/an] 8 6 7 15
16 Îndrumător de proiect

1.3. Determinarea duratei ciclului de producţie

CONSIDERAŢII TEORETICE
În procesul de producţie obiectele muncii sunt supuse unor transformări succesive în conformitate
cu procesul tehnologic adoptat. Aceste transformări se repetă identic pentru fiecare lot, formând un
ciclu de producţie. Indicatorul de bază al ciclului de producţie este durata sa. Aceasta reprezintă
timpul calendaristic măsurat de la intrarea obiectelor muncii în primul stadiu de fabricaţie până la
obţinerea producţiei finite.
Durata ciclului de producţie Dcp este unul din parametri cei mai importanţi ai conducerii
operative, servind la:
• stabilirea corectă a decalajelor dintre diferite stadii de transformare a obiectelor muncii ce se
realizează în unităţile productive de bază;
• fixarea unor termene de livrare realiste;
• stabilirea necesarului de capital circulant angajat în producţie şi a vitezei de rotaţie a acestuia;
• elaborarea unor grafice calendaristice de programare şi conducere a producţiei;
• aprecierea gradului de organizare a producţiei şi a modului de utilizare a resurselor.
Structura duratei ciclului de producţie e prezentată în figura 1.1.

Durata ciclului de producţie Dcp

Durata timpului de lucru TL Durata întreruperilor Tin

Timpul de Timpul
pregătire- unitar Tu
încheiere Tpi

Timpul Timpul pentru Timpul pentru

efectiv Tef deservirea tehnico- odihnă şi necesităţi
organizatorică Tdto fiziologice Tonf

Timpul Timpul
de bază auxilar
Tb Ta

Figura 1.1. Structura duratei ciclului de producţie

 Ingineria sistemelor de producţie 17

• Durata timpului de lucru coincide cu norma tehnică de timp.

§ Timpul de pregătire-încheiere Tpi [min/lot] este destinat executării la locul de muncă a
unor lucrări înainte şi după prelucrarea unui lot de piese identice (înzestrarea locului de
muncă cu scule şi dispozitive necesare prelucrării şi controlului, executarea unor reglaje
ale utilajului, studierea documentaţiei tehnologice, predarea pieselor prelucrate, a
sculelor şi dispozitivelor şi a documentaţiei la sfârşitul prelucrării lotului). E stabilit de
tehnolog în faza de normare tehnică a procesului de proiectare tehnologică.
§ Timpul unitar Tu [min/buc] se referă la prelucrarea unei piese din lot. Este alcătuit din:
Ø Timpul efectiv Tef sau timpul operativ Top reprezintă timpul în decursul căruia
un executant sau un automat efectuează şi supraveghează lucrările necesare
pentru modificarea calitativă şi cantitativă a obiectelor muncii, îndeplinind
totodată şi acţiuni ajutătoare care au loc în afara prelucrării propriu-zise. Are
două componente:
- Timpul de bază Tb reprezintă durata în care se produce nemijlocit
modificarea formei, dimensiunilor, proprietăţilor obiectului muncii la
operaţia respectivă. Se stabileşte de către tehnolog prin calcul, în funcţie
de parametri regimului de lucru.
- Timpul auxiliar Ta se consumă în afara prelucrării propriu-zise pentru
apropierea şi îndepărtarea sculelor şi dispozitivelor, schimbarea regimului
de lucru, pornirea şi oprirea utilajului, măsurarea anumitor cote, etc.
Reprezintă o cotă parte din timpul de bază, stabilită pe bază de normative,
pentru unele operaţii putând chiar depăşi timpul de bază.
Ø Timpul pentru deservire tehnico-organizatorică Tdto se consumă pentru
menţinerea în stare normală de funcţionare a utilajului, sculelor şi dispozitivelor,
îngrijirea, aprovizionarea şi organizarea locului de muncă. Timpul pentru
deservirea tehnică se stabileşte în procente din timpul de bază, iar cel pentru
deservirea organizatorică în procente din timpul efectiv.
Ø Timpul pentru odihnă şi necesităţi fiziologice Tonf se stabileşte în procente din
timpul efectiv.
• Durata întreruperilor Tin cuprinde două componente:
§ întreruperi de natură tehnică ce pot fi cauzate de procese naturale (uscarea, răcirea,
spălarea, îmbătrânirea naturală a pieselor) sau de particularităţi ale procesului tehnologic
care pot necesita întreruperi pentru curăţirea, spălarea sau răcirea instalaţiilor, transportul
obiectelor muncii pe fluxul tehnologic, etc.
§ întreruperi de natură organizatorică ce pot avea loc din cauza lotizării (în cazul
organizării succesive sau mixte, când perioadele de lucru alternează cu pauze
neproductive), aşteptării (pentru eliberarea locului de muncă ocupat cu altă lucrare) sau
regimului de lucru planificat (numărul de zile lucrătoare, numărul de schimburi, pauzele
dintre schimburi sau în cursul acestora).
Având în vedere toate acestea, durata ciclului de producţie Dcp se poate calcula analitic, pentru
fiecare reper în parte, adăugând la componenta tehnologică suma timpilor de pregătire-încheiere şi a
celor de întreruperi. Astfel se obţine:
n n
• pentru organizarea succesivă: D cp s = N e × å Tui + å (Tpi i + Tini ) (17)
i =1 i =1
18 Îndrumător de proiect

• pentru organizarea paralelă:

n n
D cp p = ( N e - 1) × Tu max + å Tu i + å (Tpi i + Tini ) (18)
i =1 i =1
• pentru organizarea mixtă:
n n n
D cpm = N t × å Tui + ( N e - N t ) × å (Tu i - Tu i +1 ) + å (Tpi i + Tini ) (19)
i =1 i =1 i =1
cu condiţia ca diferenţele (Tui-Tui+1) să fie strict pozitive (cele negative nu se iau în
considerare), iar la sfârşitul procesului tehnologic să fie introdusă operaţia fictivă Tun+1 cu
durată nulă.

APLICAŢIE

Determinaţi durata ciclului de producţie pentru reperele din tabelul 1.7.

În tabelul 1.9 sunt sintetizate elementele calculate în capitolele 1.1 şi 1.2

Tabelul 1.9
ISP 01 -1 ISP 02 -2 ISP 03 -3 ISP 04 -4
Operaţia Tu Tpi Tu Tpi Tu Tpi Tu Tpi
1. Debitare 2 20 3 15 1,5 15 - -
2. Strunjire 8 30 10 35 5 20 6 20
3. Găurire 2 20 - - 4 25 5 30
4. Filetare 1,5 25 3 20 - - - -
5. Frezare 6 35 4 25 8 40 10 45
6. Rabotare 4 15 - - 2 20 3 25
7. Tratament termic 5 15 2 20 - - 4 25
8. Rectificare 3 35 5 20 - - 6 30
9. Rectificare plană 2,5 25 1,5 30 4 25 - -
10. Control final 4 20 3 30 2,5 25 4 35
Organizare succesivă succesivă succesivă succesivă
Lotul economic Ne 125 134 172 100
[buc/lot]

Considerând suma timpilor de întreruperi ca fiind de 60 de minute pentru fiecare reper şi aplicând
relaţia (17) se obţine:

Reperul ISP 01 – 1

Dcp1= 125x38+240+60=5050 min

Având în vedere că într-o zi lucrătoare sunt 480 min (1 schimb/zi x 8 ore/schimb) :

Dcp1= 10,5 zile

Reperul ISP 01 – 2

Dcp2= 134x31,5+195+60=4476 min

Dcp2= 9,3 zile
 Ingineria sistemelor de producţie 19

Reperul ISP 01 – 3

Dcp3= 172x27+170+60=4874 min

Dcp3= 10,1 zile

Reperul ISP 01 – 4

Dcp4= 100x38+210+60=4070 min

Dcp4= 8,5 zile

Rezultatele sunt prezentate în tabelul 1.10.

Tabelul 1.10
ISP 01 -1 ISP 02 -2 ISP 03 -3 ISP 04 -4
Volum de producţie Ng [buc/an] 1000 800 1200 1500
Lotul economic Ne [buc/lot] 125 134 172 100
Număr de loturi lansate pe an L [loturi/an] 8 6 7 15
Durata ciclului de producţie Dcp [zile] 10,5 9,3 10,1 8,5

1.4. Determinarea perioadei de repetare a loturilor

CONSIDERAŢII TEORETICE

Perioada de repetare a loturilor Tr reprezintă intervalul de timp care separă lansarea în producţie
a două loturi succesive ce conţin obiecte ale muncii de acelaşi fel. Repetarea la intervale de timp
riguros determinate a loturilor de fabricaţie constituie condiţia de bază a respectării principiului
ritmicităţii în producţia de serie. Sub acest aspect, perioada de repetate indică data CMT de lansare
a fiecărui lot în fabricaţie.
Perioada de repetare a loturilor se calculează cu relaţia:

Fn
Tr = (20)
L
• Fn – fondul nominal al perioadei de timp considerate (an, trimestru, lună, etc.) [zile/an]
• L – numărul de loturi ce se lansează în fabricaţie

Ng
L= [loturi/an] (21)
Ne
APLICAŢIE
Determinaţi perioada de repetare a loturilor reperelor din aplicaţia curentă, considerând fondul de
timp nominal de 252 zile/an.
20 Îndrumător de proiect

Aplicând relaţiile (20) şi (21) se obţin rezultatele din tabelul 1.11.

Tabelul 1.11
ISP 01 -1 ISP 02 -2 ISP 03 -3 ISP 04 -4
Volum de producţie Ng [buc/an] 1000 800 1200 1500
Lotul economic Ne [buc/lot] 125 134 172 100
Număr de loturi lansate pe an L [loturi/an] 8 6 7 15
Perioada de repetare a loturilor Tr [zile] 31,5 42 36 16,8
Durata ciclului de producţie Dcp [zile] 10,5 9,3 10,1 8,5

1.5. Determinarea costului de producţie

CONSIDERAŢII TEORETICE

Costul de producţie C [lei/buc] cuprinde trei categorii de costuri:

C = C1 + C 2 + C3 [lei/buc] (22)

• C1 – costuri curente ale fabricaţiei produsului, se mai numesc şi costuri independente de lotul de
fabricaţie, ele repetându-se la prelucrarea fiecărei piese din lot:
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc] (23)
semnificaţia şi relaţiile de calcul ale elementelor componente fiind
date în capitolul 1.2, relaţiile (10)…(14).
• C2 – costuri fixe, dependente de lotul de fabricaţie:

CL
C2 = [lei/buc] (24)
Ne
CL reprezintă costurile fixe la nivel de lot şi se calculează cu relaţiile
(7), (8), (9) din capitolul 1.2.
• C3 – costuri de imobilizare a capitalului circulant. Aceste costuri variază direct proporţional cu
numărul de produse din lot. Cota parte a acestor costuri ce revine pe unitatea de produs se
determină cu relaţia:

U
C3 = [lei/buc] (25)
Ng
§ U – costurile suportate de întreprindere pe durata fabricaţiei produselor ca
urmare a imobilizării capitalului circulant. Se calculează cu relaţia:

U = ( N e × C1 + C L ) × V × M × E [lei/an] (26)
Ø V- coeficient ce cuantifică variaţia costurilor cauzată de producţia
neterminată. Un calcul exact al coeficientului V necesită
cunoaşterea legii de variaţie a costului producţiei neterminate. Se
 Ingineria sistemelor de producţie 21

poate estima că aceste costuri cresc liniar în timp, fapt ce permite

determinarea lui V cu relaţia:

N e × (C m + C1 ) + C L
V= (27)
2( N e × C1 + C L )
Ø M – numărul mediu de loturi din acelaşi produs care se găsesc
simultan în fabricaţie:

D cp
M= (28)
Tr
Ø E – coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere ca
urmare a imobilizării capitalului circulant, cuprins, în condiţii de
inflaţie, între 0,3 şi 0,8.

APLICAŢIE

Determinaţi costul de producţie pentru reperele din aplicaţia curentă.

Din aplicaţiile anterioare se completează în tabelul 1.12: C1, CL, Ne, Cm, Dcp, Tr, E şi Ng. Cu relaţiile
(23)…(28) se calculează apoi elementele costului de producţie şi costul de producţie al fiecărui
reper.
Tabelul 1.12
ISP 01 -1 ISP 02 -2 ISP 03 -3 ISP 04 -4

C1 80635,00 67432,00 53300,00 96567,00

CL 172000,00 139749,00 121833,00 132583,00

Ne 125,00 134,00 172,00 100,00

C2 1376,00 1042,90 708,33 1325,83

Cm 16500,00 14000,00 7200,00 31500,00

V 0,60 0,60 0,57 0,66

Dcp 10,50 9,30 10,10 8,50

Tr 31,50 42,00 36,00 16,80

M 0,33 0,22 0,28 0,51

E 0,60 0,60 0,60 0,60

U 1231387,50 734144,46 886092,61 1963998,31

Ng 1000,00 800,00 1200,00 1500,00

C3 1231,39 917,68 738,41 1309,33

C [lei/buc] 83242,39 69392,58 54746,74 99202,16