Universitatea Politehnica București

Ingineria și Managementul Sistemelor Tehnologice

Pregătirea Proceselor de Fabricație

Proiect
Pompa hidraulica-stanga

Cuprins
Student: Fratila Ionut-
Madalin
Grupa: 632 CB
  Capitolul 1. Sistemul de productie
 Capitolul 2. Procesul de productie
 Capitolul 3. Aprovizionarea cu materii prime
 Capitolul 4. Determinarea sistemului de productie
 Capitolul 5. Determinarea numarului de masini-unelte
 Capitolul 6. Determinarea coeficientului de incarcare al
masinii-unelte
 Capitolul 7. Calculul lotului optim de productie
 Capitolul 8. Calculul duratei ciclului de productie
 Capitolul 9. Perioada de repetare a loturilor
 Capitolul 10. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de
prelucrari
 Capitolul 11. Stabilirea unei proceduri de lucru

1. SISTEMUL DE PRODUCTIE

Sistemele de productie sunt acele sisteme în care se desfasoara un ansamblu de operatii de

transformare si miscare a obiectelor muncii pentru a deveni produse sau servicii. Ele se
constituie din totalitatea elementelor fizice naturale si artificiale, a conceptelor (teorii,
metode, reguli), a experientei organizate în vederea realizarii obiectivelor propuse în conditii
de eficienta maxima. În genereal obiectivele sunt legate de realizarea unor produse, lucrari,
servicii de înalt nivel tehnic si calitativ, cerute de piata, în conditiile în care cheltuielile se
reduc la minim si profitul razultat va fi maxim. Exista 3 mari grupe de activitati ce se
desfasoara în SP: - activitati de productie propriu-zisa; - activitati de stocare; - activitati de
distributie.

Clasificarea sistemelor de productie:

Indicatori ai productiei. Sistemul de productie reprezinta un indicator calitativ al

productiei prin care se evidentiaza volumul de produse realizate intr-o perioada de timp
derminata cu o anumita dotare in conditii organizatorice bine precizate. De tipul sistemului de
productie depinde in mod esential nivelul de dotare tehnica si al pregatirii de fabricatie,
gradul de specializare a personalului muncitor, modul de utilizare a resurselor banesti,
metodele de organizare a productiei si a controlului. Exista 3 tipuri de productie: individuala,
de serie si de masa.

 Productie individuala are la baza un proces nerepetitiv, deoarece succesiunea

operatiilor utilizate pentru realizarea unui produs unicat nu se mai repeta si pentru alte
produse existente in portofoliul de comenzi a intreprinderii. Reluarea executiei
produsului respectiv se realizeaza foarte rar dupa perioade indelungate de timp ,
necesitind activitati specifice de programare in functie de capacitatile disponibile si
categoriile de prioritate ale comenziilor.
 Productia de serie face parte din productia ciclica cu procese repetitive realizand
simultan sau succesiv mai multe produse de acelasi gen lansate in loturi de fabricatie
la perioade de timp predeterminate. Chiar daca programarea si controlul acestui tip de
productie sunt mai putin costisitoare, scopul productiei de serie are in vedere
refacerea stocurilor de produse finite si acoperirea solicitarilor de vanzare. Masinile
semispecializate sunt amplasate in flux de fabricatie, iar organizarea este specifica si
se revizuieste pentru fiecare produs si cantitate comandata si lansata.
 Productia de masa reprezinta o productie extensiva ale carei caracteristici principale
sunt gradul inalt de planificare, de specializare a utilajelor si fortei de munca cat si o
utilizare integrata a tuturor factorilor productiei. Ea este specifica industriilor cu flux
continu, electronicii si productiei de autoturisme. Sistemul de fabricatie reprezinta in
fond gradul de acoperire a timpului productiv dintr-o linie de fabricatie cu o anumita
cantitate a unui produs.

Indicatorii tehnico-economici. A)pentru productia de masa principalii

indicatorii tehnico-ec. sunt:-productia zilnica pe linia de fabricatie:Nz=Ng/z1(buc/zi)
unde Nz-cantitatea zilnica executata; Ng-nr. de piese comandate anual; z1-numarul de
zile lucratoare intr-un an.;- ritmul mediu de fabricatie( rg)- reprezinta timpul mediu in
minute necesar pentru realizarea unui produs:rg=Fn*60/Ng(min/buc), unde Fn reprezinta
fondul nominal de timp de munca pe care il are disponibil sistemul productiv. Ng-
numarul de produse realizate anual; productivitatea orara reprezinta numarul de buc
realizate de linia de fabricatie intr-o ora: w=60/rg (buc/ora). In general, productia orara
este un indicator tehnic de capacitate al utilajelor sau al liniei tehnologice indicat in cartea
tehnica a utilajului.

In industrie se pot defini urmatoarele sisteme de productie :

- productie individuala ;
- productie de serie mica, mijlocie si mare ;
 - productie de masa.
Sistemul de productie reprezinta una dintre caracteristicile calitative cele mai importante
ale proceselor de productie industriale determinate. Principalele proportii obiective ale
desfasurarii procesului de productie, caracteristica tipologica a sistemului de productie,
masura sistemului de productie, rezultand din interactiunea volumului productiei realizate cu
o anumita tehnologie si gradul de perfectionare al dotarii procesului tehnologic. Sistemul de
productie conditioneaza amploarea pregatirii tehnice, nivelul de specializare, formele si
metodele de organizare si conducere operativa a productiei. In acest context stabilirea
metodelor si criteriilor de apreciere corecta a sistemului de productie constitue una din
problemele meodologice de baza ale organizarii si conducerii industriale.

2. Procesului de productie.

Procesul de productie reprezinta totalitatea activitatiilor desfasurate cu ajutorul

mijloacelor de munca si a proceselor naturale care au loc in legatura cu transformarea
organizata, condusa si realizata de oameni, a obiectelor muncii in produse finite (servicii),
necesare societatii, fiind unitatea organica a doua laturi : procesul tehnologic si procesul de
munca. Procesul tehnologic reprezinta transformarea cantitativa si calitativa a obiectelor
muncii prin modificarea acestora. Procesul de munca reprezinta activitatea executantului in
sfera productiei industriale sau indeplinirea unei functii in sfera neproductiva. O analiza de
fond a structurii procesului de productie releva ca acesta este alcatuit din o serie de procese
partiale de fabricatie care se gasesc unele fata de altele in anumite relatii de interdependenta.
In functie de gradul de participare al diferitelor procese partiale la realizarea produselor finite
avem :
- procese de baza - in care are loc direct si nemijlocit transformarea obiectelor muncii in
produse finite.
- procese auxiliare - participa direct la realizarea produselor finite prin crearea conditiilor
materiale necesare desfasurarii normale a proceselor de baza.
- procese de servire - participa direct prin crearea conditiilor organiatorice necesare
desfasurarii a proceselor de baza si auxiliare.
- procese anexe - procese cu caracter colateral care contribuie la realizarea productiei
reziduale.

Procesele de productie din punct de vedere al realizarii tehnologice si a muncii se

compune din operatii. Operatia reprezinta partea procesului de productie de a carui
efectuare raspunde un executant pe un anumit loc de munca, prevazut cu anumita utilaje si
unelte de munca, actionand asupra unor obiecte sau grupe de obiecte ale muncii in cadrul
aceleiasi tehnologii. Operatia reprezinta premiza de baza pentru diviziunea muncii, un
element esential pentru normarea muncii si organizarea stiintifica a procesului de productie.

3. Aprovizionarea cu materii prime, materiale și SDV-uri

Lista materiilor prime:

 Materiale Număr
Bucăți
cutit pt. exterior SCLCL-2525-M12 1

cutit pt. canelat exterior R 166.4FG-2525-22- 1

SANDVIK
cutit pt. strunjit interior STFCR-09-SANDVIK 1

freza T Ø20x2 1

freza in trepte Ø12.7xØ8.6 1

freza Ø8.7x50x90xØC10 z=3 1

surubelnita electrica 1

freza planare Ø80 1

freza in trepte Ø25.7/Ø12.7x11.6 1

alezor PCD Ø25.8 1

alezor PCD Ø13 1

freza deget Ø6 1

burghiu Ø5x26x62 1

perie debavurat 1

freza deget Ø7 1

freza planare Ø80 1

4. Determinarea sistemului de producție

Nr Denumire Timp de Norma de Retributie Arie

operatie operatie pregatire Timp [lei] utilaj
incheiere [min] [m2]
[min]
1 strunjit fata la cota 40.7 2 34 5 2.52
2 strunjit ext. Ø32x8, cu tesituraa 0.5x45° 2 28 5 2.52
3 strunjit canal ext. Ø28.6x2.5 2 27 5 2.52
4 strunjit int. Ø24x4.5 ; Ø22x7.5, cu 2 36 5 2.52
raza R0.5 si Ø21x2
5 frezat degajare int. R10.5x2, la cota 6 2 22 5 2.52
 (cu capul de frezare al strungului).
6 frezat lamaj Ø12.7x1.4 si Ø8.6 cu scula 2 19 6 2.52
combinata Ø12.7/Ø8.6
(cu capul de frezare al strungului).
7 largit Ø8.6 adincime 10 (tehnologic) 2 17 4 2.52
8 frezat ebos fata la cota (40.4+0.1) 2 14 3 2.52
9 -largit 2xØ8.6 dupa caz, conform varianta 2 11 4 2.52
semif.
10 ebosat 2xØ25.7 la cota (21.6+0.05) si 2 10 3 2.52
Ø12.7 la cota 15.5
11 alezat 2xØ25.8 la cota (21.6+0.1), cu 2 18 5 2.52
finisare fund lamaje
12 alezare 2xØ13x(15.5-0.5) 2 13 3 2.52
13 -frezat 2xR3, canale ungere 2 9 3 2.52
14 gaurit 4xØ5x6.1 - gauri pt. stifturi 2 7 3 2.52
15 gaurit Ø5 la cota 4, drenaj simering 2 11 3 2.52
16 adincit Ø7 la cota (15.5+5) 2 10 3 2.52

17 frezat finisare fata la cota 21.6 2 8 4 2.52

18 periere, (debavurare fina) 2 5 2 2.52

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti,

determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in spatiu si in
timp,
permite crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la
parametrii optimi de eficienta economica.
Una din metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de productie
este
metoda coeficientului sistemului de productie.

Ritmul mediu de fabricatie este dat de relatia:

rmed=Fn/N*60 [min/buc]
unde: Fn este fondul de timp nominal,
N programa de productie

Fn=60*z*ks*h

unde : z este nunarul de zile lucratoare = 265 zile

h este numarul de ore lucrate pe schimb = 8 ore
ks este numarul de schimburi = 2 schimburi

Fn=60*260*3*8=374,400[min/an]
N=8000 buc.
Nj=N1+N2+N3=8000+150+15=8165
unde: N1 sunt nunarul de piese comandate,
N2 numarul de piese de schimb,
 N3 este numarul de rebuturi acceptate.

rmed=374.400/8165=45.854
In continuare se prezinta valorile obtinute pentru Kij la fiecare operatie:

-pentru operatia 1:

k11=r11/t11=45.854/34=1.34 serie mare

-pentru operatia 2:

k11=r21/t21=45.854/28=1.63 serie mare

-pentru operatia 3:

k11=r31/t31=45.854/27=1.69 serie mare

-pentru operatia 4:

k11=r41/t41=45.854/36=1.27 serie mare

-pentru operatia 5:

k11=r51/t51=45.854/22=2.08 serie mare

-pentru operatia 6:
k11=r61/t61=45.854/19=2.41 serie mare
-pentru operatia 7:

k11=r71/t71=45.854/17=2.69 serie mare

-pentru operatia 8:

k11=r81/t81=45.854/14=3.27 serie mare

-pentru operatia 9:

k11=r91/t91=45.854/11=4.16 serie mare

-pentru operatia 10:

k11=r101/t101=45.854/10=4.58 serie mare

-pentru operatia 11:

k11=r111/t111=45.854/18=2.54 serie mare

-pentru operatia 12:

k11=r121/t121=45.854/13=3.52 serie mare

-pentru operatia 13:
 k11=r131/t131=45.854/9=5.094 serie mare
-pentru operatia 14:

k11=r141/t141=45.854/7=6.55 serie mare

-pentru operatia 15:

k11=r151/t151=45.854/11=4.16 serie mare

-pentru operatia 16:

k11=r161/t161=45.854/10=4.58 serie mare

-pentru operatia 17:

k11=r171/t171=45.854/8=5.73 serie mare

-pentru operatia 18:

k11=r181/t181=45.854/5=9.17 serie mare

5. Determinarea numarului de masini-unelte

Determinarea numarului de MU ma,i necesare executarii operatiei i, in cadrul procesului

de fabricatie a reperului j se face dupa cum urmeaza:

𝑡𝑖
𝑚𝑎,𝑖 =
𝑟𝑚𝑒𝑑 ∗ 𝑘𝑢𝑝

unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i,

ma,i numar calculat de masini la operatia i,
kup =0.93 este coefficient de planificare utilizat,
rmed este ritmul mediu de fabricatie

Efectuand calculele poate rezulta un numar de MU necesar de forma :

ma,i=a+b
unde: a - parte intreaga;
b- zecimala

Din considerente de ordin practic numarul de MU rezultat se majoreaza sau micsoreaza la o

valoare intreaga dupa cum urmeaza:

m= a daca b<=0.15
m=a+1 daca b>0.15 deci:
34
𝑚11 = 45.854∗0.93 = 0.797 -se alege 1 MU

28
𝑚12 = 45.854∗0.93 = 0.656 -se alege 1 MU
 27
𝑚13 = 45.854∗0.93 = 0.633 -se alege 1 MU

36
𝑚14 = 45.854∗0.93 = 0.844 -se alege 1 MU

22
𝑚15 = 45.854∗0.93 = 0.515 -se alege 1 MU

19
𝑚16 = 45.854∗0.93 = 0.445 -se alege 1 MU

17
𝑚17 = 45.854∗0.93 = 0.398 -se alege 1 MU

14
𝑚18 = = 0.328 -se alege 1 MU
45.854∗0.93

11
𝑚19 = 45.854∗0.93 = 0.257 -se alege 1 MU

10
𝑚110 = = 0.234 -se alege 1 MU
45.854∗0.93

18
𝑚111 = 45.854∗0.93 = 0.422 -se alege 1 MU

13
𝑚112 = 45.854∗0.93 = 0.304 -se alege 1 MU

9
𝑚113 = 45.854∗0.93 = 0.211 -se alege 1 MU

7
𝑚114 = 45.854∗0.93 = 0.164 -se alege 1 MU

11
𝑚115 = 45.854∗0.93 = 0.257 -se alege 1 MU

10
𝑚116 = 45.854∗0.93 = 0.234 -se alege 1 MU

8
𝑚117 = 45.854∗0.93 = 0.187 -se alege 1 MU

5
𝑚118 = 45.854∗0.93 = 0.117 -se alege 1 MU

6. Determinarea coeficientului de incarcare al MU

Coeficientul de incarcare al MU se calculeaza cu relatia:

𝑚𝑐,𝑖
𝑘𝑖𝑛,𝑐𝑖 = ∗ 100[%]
𝑚𝑜,𝑖

unde kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii,

mci este numarul de masinii calculat la punctual anterior,
 mo,i numarul de masii adoptat.

Facand calculele rezulta:

0.797
𝑘11 = ∗ 100 = 79.7[%]
1

0.656
𝑘12 = ∗ 100 = 65.6[%]
1
0.633
𝑘13 = ∗ 100 = 63.3[%]
1
0.844
𝑘14 = ∗ 100 = 84.4[%]
1

0.515
𝑘15 = ∗ 100 = 51.5[%]
1
0.445
𝑘16 = ∗ 100 = 44.5[%]
1
0.398
𝑘17 = ∗ 100 = 39.8[%]
1
0.328
𝑘18 = ∗ 100 = 32.8[%]
1
0.257
𝑘19 = ∗ 100 = 25.7[%]
1
0.234
𝑘110 = ∗ 100 = 23.4[%]
1
0.422
𝑘111 = ∗ 100 = 42.2[%]
1
0.304
𝑘112 = ∗ 100 = 30.4[%]
1
0.211
𝑘113 = ∗ 100 = 21.1[%]
1
0.164
𝑘114 = ∗ 100 = 16.4[%]
1
0.257
𝑘115 = ∗ 100 = 25.7[%]
1
0.234
𝑘116 = ∗ 100 = 23.4[%]
1
0.187
𝑘117 = ∗ 100 = 18.7[%]
1
0.117
𝑘118 = ∗ 100 = 11.7[%]
1
Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia:

∑𝑛𝑖=1 𝑚𝑐,𝑖 7.003

𝑘𝑖𝑛,𝐿 = 𝑛 ∗ 100 = ∗ 100 = 38.905%
∑𝑖=1 𝑚𝑎,𝑖 18

7. Calculul lotului optim de productie

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie mare se realizeaza

numai pe loturi. Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de
productie pe unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:

2Nj ∗ D
𝑛𝑜𝑝𝑡 = √
(Cm A) ∗ τ ∗ εn

unde Nj = 4665[buc/an] este volumul de productie,

D cheltuieli dependente de marimea lotului;
Cm cheltuieli materiale;
A cheltuieli independente de marimea lotului,
εn= 0.2 coef de cuantificare a pierderilor

Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:

D=B+B’[lei/lot]

Unde B reprezinta cheltuieli cu pregatirea incheierea fabricatiei la locul de munca.

Cheltuielile B se determina cu relatia :
𝑛
𝑡𝑝𝑖,𝑖
𝐵=∑ ∗ 𝑠𝑚𝑖 ∗ 𝑚𝑖 [𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡]
60
𝑖=1

Unde tpi- timp de pregatire-incheiere;

mi=nr de masini unelte;
smi= salariu pe ora al muncitorului

B=0.15*1*5+0.15*1*5+0.15*1*5+0.15*1*5+0.15*1*5+0.15*1*6+0.15*1*4+0.15*1*3+
0.15*1*4+0.15*1*3+0.15*1*5+0.15*1*3+0.15*1*3+0.15*1*3+0.15*1*3+15*1*3+15*1
*4+15*1*2=
0.75+0.75+0.75+0.75+0.75+0.9+0.6+0.45+0.6+0.45+0.75+0.45+0.45+0.45+0.45+0.45+0
.6+0.3=10.65[lei/lot]

Cheltuielile B’ se determina cu relatia:

𝑝 20
B’= 100 ∗ 𝐵 = 100 ∗ 10.65 = 2.13
unde p reprezinta un procent ce tine cont de cheltuielile cu pregatirea administrative a lotului
si
p=20

D=B+B’=10.65+2.13=12.78

Cheltuielile materiale se determina cu relatia:

Cm=ms*Csf-md*Cd

Unde ms = 0.330 masa semifabricatului in kg;

Csf =200 lei costul unui kg de piesa turnata;
md=0.090 kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=70lei/kg cost kg deseu
Cm=0.330*200-0.090*70=66-6.3=59.7
Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]

unde: Cif este cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului de lucru
efectiv;
Cind cheltuieli indirecte;
Cs cheltuieli salariale
𝑛
1
𝐶𝑠 = ∑ 𝑡𝑜𝑝𝑡 ∗ 𝑠𝑚𝑖 [𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐]
60
𝑖=1

Cs=0.16*(34*5+28*5+27*5+36*5+22*5+19*6+17*4+14*3+11*4+
10*3+18*5+13*3+9*3+7*3+11*3+10*3+8*4+5*2)=210.4 [lei/buc]

Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:

𝑅𝑓 𝑙𝑒𝑖 250
𝐶𝑖𝑛𝑑 = 𝐶𝑠 ∗ [ ] = 210.4 ∗ = 526
100 𝑏𝑢𝑐 100

unde Rf este regia de fabricatie a sectiei

Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv se

determina cu relatia:

𝑖
𝑡𝑢𝑖
𝐶𝑖𝑓 = ∑ ∗ 𝑎 𝑖 ∗ 𝑚𝑖
60
𝑖=1

𝐶𝑖𝑓 =0.16*(34*18+28*20+27*22+36*20+22*18+19*22+17*18+14*20+11*16+10*20+18*20
+13*18+9*18+7*20+11*22+10*19+8*20+5*18)=934.4[lei/buc]
Inlocuind rezultatele in relatia de mai sus rezulta:

A= 59.7+210.4+526+934.4 =1730.5 [lei/buc]

Coeficientul τi se dermina cu relatia :

𝛼1
𝜏𝑖 = 𝑟𝑗
in care αi este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pt diverse forme de
organizare a productiei. Deoarece productia este de serie mare se aplica organizarea in
paralela fara respectarea principiului proportionalitatii.

𝛼𝑠 = ∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑢𝑖

unde tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei I

𝛼1 34
𝜏𝑖 = = 45.854 = 0.741
𝑟𝑗

2∗ 8165∗12.78
𝑛𝑒 = √(59.7+1730.5)∗0.741 ∗ 0.2 = 5.6 =6[buc/lot]

Se adopta nec= 6[buc/lot] si se determina:

8165
𝑛= = 1361
6

8. Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia:

𝑇𝑐 = ∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑢𝑖 + (𝑛 − 1)(𝑡𝑢 )𝑚𝑎𝑥 = 299 + (6 − 1) ∗ 36 = 479 𝑚𝑖𝑛/𝑙𝑜𝑡

9. Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in

productie
la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor se calculeaza cu relatia:

𝐹𝑛 374,400
𝑅𝑐 = = = 275.091[𝑚𝑖𝑛] = 4.58 [𝑜𝑟𝑒]: 12 = 0.381 [𝑧𝑖𝑙𝑒]
𝐿 1361

unde L reprezinta numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie in perioada de timp

considerate.
Se adopta Rc =1 zi lucratoare, adica fiecare lot se executa intr-o zi lucratoare.
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia:
Editia:11
FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 1/7

Procedura de prelucrare prin frezare

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
Aprobat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1

FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 2/7

Cuprins :

1. Scop
2. Domeniu de aplicare
3. Documente normative
4. Definitii si abrevieri
5. Responsabilitati
6. Procedura
7. Inregistrari

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
Aprobat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1

FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 3/7

1. SCOP

Prezenta procedura are ca scop eficientizarea si executia in mod corect si conform cu

datele proiectate a procedurii de frezare.

2. DOMENIU DE APLICARE

Prezenta procedura se aplica tuturor pieselor care necesita prelucrarea prin frezare in
conformitate cu documentatia de executie.

3. DOCUMENTE NORMATIVE

 SR EN ISO 9001:2015 - Sisteme de management al calitatii. Cerinte ;

 SR ISO/TR 10014 - Linii directoare pentru managementul aspectelor economice ale
calitatii ;
 SR EN ISO 9004:2015 - Sisteme de management al calitatii. Linii directoare pentru
imbunatatirea performantelor ;
 SR EN ISO 14001:2015 - Sisteme de management de mediu. Cerinţe cu ghid de
utilizare;
Documente de referinta:
 Manualul calitatii;
 Norma interna de lucru;
 Planul de operatii;
 Planul calitatii;
 Audituri interne.

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
Aprobat
 FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 4/7

4. DEFINITII SI ABREVIERI

 P.M. : Prelucrari Mecanice

 RMC : Responsabil Management Calitate
 RAC : Responsabil Asigurarea Calitati
 MU : Masina unealta .
 MC : Manualul Calitatii
 S.D.V. - uri : Scule , Dispozitive, Verificatoare .

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere rezultat din combinarea unei
miscari principale de aschiere, totdeauna de rotatie si totdeauna executata de scula cu miscari
de avans rectiliniu, circular sau combinat, executate de piesa si/sau scula .
Frezele sunt scule aschietoare , prevazute cu mai multe taisuri. Face parte din
categoria sculelor aschietoare cu mai multi dinti montati pe un corp de revolutie cilindric sau
conic.
Masinile de frezat sunt masini cu productivitate mare, care se utilizeaza la
executarea operatiilor de frezare simple si de precizie marita, putandu-se prelucra suprafete
plane sau profilate.
Control - ansamblu de activitati cu caracter operational avand ca scop sa asigure si sa
verifice calitatea unuiprodus in conformitate cu cerintele exprimate.
Inspectie - totalitatea activitatilor de examinare sau testare a caracteristicilor unui
produs in raport cu valorile prescrise pentru caracteristicile respective in norme sau caiete de
sarcini pentru stabilirea gradului de conformitate.
Costul conformitatii : costul indeplinirii tuturor necesitatilor exprimate si implicite
ale clientilor in care procesul existent nu functioneaza defectuos .
Costul neconformitatii : cost suportat datorita functionarii defectuoase a procesului
existent .
Produs: rezultat al proceselor sau activitatilor .

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
Aprobat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 5/7

5. RESPONSABILITATI

Director general :
 aproba planul de aprovizionare cu utilaje ,echipamente , scule , aparate de masura si
control , combustibili si materiale necesare consumabile desfasurarii procesului de
rectificare;
 aproba lista furnizorilor agreati ;
 aproba ofertele inainte de a fi transmise clientului ;
 aproba si semneaza contractele si comunicarile de acceptare a comenzilor .
Directorul tehnic :
 asigura coordonarea activitatii departamentului de productie cu obiectivele
organizationale si cu activitatea celorlalte departamente( de cercetare , financiar -
contabil , contractare -valorificare ) ;
 coordoneaza activitatea sectiilor , de calitate , de calitate de productie ;
 responsabil pentru productia ce urmareste ciclul de viata al piesei ;
 in urma aprobarii directorului general ,negociaza contracte de aprovizionare .
Directorul de proiectare :
 coordoneaza si planifica activitatea de proiectare ;
 stabileste colectivul de proiectare si necesarul pentru colaborari externe ;
 repartizeaza sarcinile de proiectare ,stabilind responsabilitatile si competentele
pentru realizarea fiecarui produs contractat.
 identifica conditiile referitoare la produs din datele de intrare ale proiectarii ,asigura
documentarea acestor date si analizeaza datele respective pentru a stabili daca sunt
complete , clare , corecte si necesare .
Responsabilul RAC raspundepentru :
 intocmirea procedurii ;
 implementarea prezentei procedurii in sistemul calitatii laboratorului de
defectoscopie ;
 cunoasterea prezenteiproceduri de catre personalul operator .

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 6/7
Aprobat

Responsabilul RMC :
 stabileste actiuni corective si / sau de prevenire ;
 elaboreaza si difuzeaza procesul verbal ;
 redacteaza si difuzeaza deciziile ,dizpozitiile , planurile de actiuni stabilite ca urmare
a analizelor ;
 verifica si raporteaza finalizarea ,rezultatele si eficienta dispozitiilor / actiunilor
stabilite ;
 colaboreaza la verificarea rezultatelor dispozitiilor / actiunilor stabilite .
Seful laboratorului raspunde pentru :
 calificarea personalului ;
 autorizarea personalului ;
 modul in care se efectueaza examinarea ;
 aproba emiterea raportului de examinare .

Tehnologul de specialitate : este responsabilpentru operatia ce se realizeaza pentru

semifabricare si pentru proiectarea S.D.V.-urilor .

Tehnologul pentru prelucrarea prin aschiere a produsului raspunde pentru elaborarea

planului de operatii si de proiectarea a S.D.V.-urilor.

Inspectorii de calitate raspund de incercarile si verificarile mentionate in desfasurarea

procesului si sunt responsabili de toate verificarile finale ,intocmind documentele necesare
pentru montaj , conservare , depozitare si transport .

Operatorul: detine responsabilitatea de a respecta procedura de lucru cu mentiunea de

a anunta orice defectiune care intervine pe parcursul procesului de rectificare .

 Maistru : are responsabilitatea de a supraveghea modul in care se desfasoara

activitatea in sectie raportand de asemnea aparitia incidentelor care pot aparea in
desfasurarea procesului de rectificare ; de asemenea verifica modul in care se
respecta procedura de lucru impusa in vederea desfasurarii procesului de rectificare
Nume, prenume Semnatura Data
Elaborat
Verificat
Aprobat
 FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 7/10

6. PROCEDURA

Inainte de stabilirea conditiilor de lucru la frezare trebuie avute in vedere

urmatoarele aspecte: forma si dimensiunile semifabricatului, precizia dimensionala si
rugozitatea suprafetei prelucrate, caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului
de prelucrat, natura materialului, constructia si parametrii sculei aschietoare.
Principalele etape ce trebuiesc parcurse in vederea stabilirii conditiilor de lucru la
frezare sunt:
a) Alegerea sculei aschietoare

Principalul criteriu dupa care se face alegerea sculei aschietoare este configuratia
geometrica a suprafetiei de prelucrat, precizia dimensionala si rugozitatea suprafetei,
precum si productivitatea prelucrarii. Configuratia geometrica a suprafetei implica un
anumit tip de freza si mai ales un anumit diametru al sculei. Alegerea diametrului frezelor se
face pe baza unor recomandari, norme sau standarde, care stabilesc caracteristici ale
frezelor pentru cazuri concrete de prelucrari.

b) Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxime admisibile a sculei

aschietoare

In stabilirea durabilitatii economice a sculei trebuie sa avem in vedere urmatoarele

particularitati ale procesului de frezare:

 In aschiere se afla simultan numai o parte a dintilor frezei ceea ce inseamna un

regim termic avantajat in comparati cu alte scule;
 Productivitatea prelucrarii este foarte mare deoarece aschiaza simultan mai
multi dinti, dar si evacuarea de caldura este mai mare, deci deformarile termice
locale vor fi mici;
 Uneori, grosimea aschiei este pana la zero, ceea ce inseamna ce materialul va fi
strivit, aparand apasari specifice mari, deci uzura pronuntata pe fata de asezare

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
Aprobat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 8/10

a) Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

Adancimea de aschiere se masoara pe o directive perpendicular pe planul de lucru si

reprezinta protectia portiunii taisului principal aflat in contact direct cu aschia pe aceasta
directive.

b) Stabilirea vitezei de avans

Marimea deplasarii relative a piesei de prelucrat fata de un punct oarecare de pe axa

frezei, poarta numele de viteza de avans 𝑉𝑓 , exprimata in [mm/min]. Deoarece in timpul
frezarii, intr-un minut, scula efectueaza o rotatie in calculul regimului de aschiere apare
notiunea de avans pe o rotatie a frezei, f exprimata in [mm/rot]. Marimea deplasarii relative
a semifabricatului intr-un interval de timp egal cu ore dintre intrarea in material si iesirea
din material a doi dinti consecutive, poarta numele de avans pe dinte 𝑓𝑧 ,exprimat in
[mm/dinte]. Intre aceste marimi exista relatiile urmatoare de calcul:
𝑉𝑓 = f*n [mm/min]

f= 𝑓𝑧 *z [mm/rot] unde: z- nr.de dinti ai frezei, n- turatia frezei in

rot/min
𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 *z*n [mm/min]

Viteza de avans se alege din monograme si tabele fiind determinate experimental.

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 9/10
Verificat
Aprobat

c) Stabilirea fortelor de aschiere

Un dinte al frezei cilindrice este supus fortei rezultante R, a reactiunii fortelor de

aschiere care se descompune pe trei directii; componenta tangentiala, 𝐹𝑡 , component
axiala, 𝐹𝐴 si component radial, 𝐹𝑟 . Cum in aschiere sunt mai multi dinti simultan, 𝑧𝑠𝑖𝑚 ,
rezultantele fortelor pe cele 3 directii vor fi sumele celor 𝑧𝑠𝑖𝑚 componente ce actioneaza
simultan. Componenta cea mai importanta este cea tangentiala, 𝐹𝑡 , care are o expresie
matematica de forma:
𝐹𝑡 = 𝐺𝐹 *𝑎𝑝 𝐴𝐹 *𝑓𝑧𝑌𝐹 *𝐵 𝑢𝐹 *z*𝐷 𝑔𝐹 [daN], unde:
Ap- adancimea de aschiere in mm, fz- avansul pe dinte in mm/dinte, B- latimea de
contact in mm, z- numarul de dinti, s- diametrul frezei in mm, gF, Uf, AF, YF- coeficienti
determinate experimental in functie de natura materialului de prelucrat si de tipul sculei.
Celelalte component se determine cu relatiile: 𝐹1 =(0.1…1.2) 𝐹𝑡 , 𝐹2 =(0.3…0.4) 𝐹𝑡 .

a) Stabilirea momentelor de aschiere

Momentul de rasucire M, al arborelui principal se calculeaza cu relatia:

𝐷
M= 𝐹𝑡 𝑚𝑒𝑑 * 2 [A/m] , unde 𝐹𝑡 𝑚𝑒𝑑 - forta tangential medie

D- diametrul sculei

Nume, prenume Semnatura Data

Elaborat
Verificat
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
FREZARE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-FR-02 Pag 10/10
Aprobat

b) Verificarea avansului de aschiere

Marimea avansului pe dinte Fz, ales din tabele, se verifica prin calcul, punandu-se
conditia ca forta H (componenta orizontala a fortei rezultante de aschiere R) sa fie cel mult
egala cu forta maxima admisibila Fm in mecanismul de avans:
H≤Fm=k*Ft, unde k=(0,8…0,9)
Dupa stabilirea etapelor anterioare se executa frezarea propriu-zisa de catre
prelucratorul prin aschiere calificat, acesta avand obligatia sa respecte conditiile impuse de
catre documentatia de executie.

7.Inregistrari
- Lista de control a reviziilor;
- Registrul de evidenta al salariatilor;
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 1/7

PROCEDURA DE LUCRU PENTRU STRUNJIRE

Nume si prenume Semnatura Data

Intocmit
Verificat
Aprobat
 STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 2/7

CUPRINS
1.Scop

2.Domeniul de aplicare

3.Referinte normative

4.Definitii / Prescurtari

5.Activitati

6.Responsabilitati

7.Indicatori

Anexe
Lista de difuzare

Nr. crt. Scopul Exemplar Compartiment Functia Nume si Data Semnatura

difuzarii nr. prenume primirii
1. Aplicare
2. Evidenta
3. Arhivare
4. Coordonare
5. Informare

Situatia editiilor si a reviziilor

Nr.crt. Editia sau dupa caz revizia Componenta revizuita Modalitatea Data de la care se
in cadrul editiei reviziei aplica prevederile
editiei sau reviziei
editiei
1 Editia 1 Procedura completa
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 3/7

1.Scop

Procedura are scopul de a instrui si de a defini responsabilitatile

personalului cu privire la prelucrarea prin strunjire, in vederea desfasurarii
in conditii bune a activitatilor, de a defini si reglementa etapele care se
urmaresc pe parcursul strunjirii si de a instrui personalul.

2.Domeniul de aplicare

Procedura se aplica in toate sectiile unde se prelucreaza suprafete

ale pieselor prin operatia de strunjire.

3.Referinte normative
 Manualul Calitatii

 SR EN ISO 9001 : 2006 – Sisteme de management al
calitatii.Principii
 fundamentale si vocabular.
 SR EN ISO 9001 : 2008 – Sisteme de management al calitatii.Cerinte.

SR ISO/TR 10013 : 2003 – Linii directoare pentru documentatia sistemului de
management al calitatii.
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 4/7

4.Definitii / Prescurtari

Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aschiere care se realizeaza

prin combinarea unei miscari principale de aschiere, totdeauna de rotatie,
executata de piesa-semifabricat cu o miscare de avans in directie longitudinala,
transversala, inclinata sau combinatii, totdeauna executata de scula.

Strungul este masina unealta care prelucreaza prin aschiere

suprafetele corpurilor de rotatie; la acestea se adauga uneori si suprafete
elicoidale, plane, poligonale.

Scula aschietoare este scula care in miscarea sa relativa fata de

piesa-semifabricat, genereaza suprafata prelucrata, indepartand adaosul
de prelucrare sub forma de aschii.

Prescurtati: AQ-Asigurarea Calitatii

PM-Prelucrari Mecanice

SDV-Scule Dispozitive Verificatoare

MU-Masina Unealta

5.Activitati
- Consultarea tehnologiei;
- Planificarea operatiilor;
 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 5/7

- Verificarea starii generale a utilajului inainte de a incepe lucrul; se

verifica daca are toate accesoriile necesare indeplinirii activitatii; - Prinderea
semifabricatului in dispozitivul port-piesa;

- Alegerea sculei aschietoare;

- Reglarea parametrilor de lucru : viteza de aschiere, avansul de

aschiere, adancime de prelucrare;

- Porinirea MU;

- Realizarea operatiilor de prelucrare a piesei;

- Controlul operatiei realizate.

Descrierea operatiei

Se verifica daca MU este apta pentru a efectua operatia de strunjire.

Urmeaza prinderea piesei intre varfurile de centrare, dupa care alegem scula
aschietoare conform cu prelucrarea ce urmeaza a fi executata. Operatorul va
porni masina. Conform cu fisa tehnica acesta va alege si regimul de aschiere.
Se efectueaza operatia de strunjire.

La terminarea operatiei, operatorul va indeparta scula aschietoare

de piesa, va opri motorul si va efectua un control dimensional.

Scule si masini unelte

Tinand cont de conditiile tehnice de generare impuse piesei,

dimensiunile de gabarit si volumul de productie s-a ales urmatorul
echipament tehnologic:

- Strungul Universal SN 400x1000.

 STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 6/7

6.Responsabilitati

Operatorul este obligat sa respecte toate cerintele prezentei

proceduri pentru desfasurarea activitatii de strunjire. Operatorul reaspunde
de manipularea si conservarea produselor, conform prevederilor
instructiunilor de lucru si documentatiei tehnice de executie.

Responsabilul CND este obligat sa verifice calitatea produselor si

daca este cazul sa realizeze fisa de rebut.

Personalul CND intocmeste certificatul de calitate si garantie

al produsului daca acesta indeplineste conditiile specificate in
contract.

Inginerul Tehnolog prevede in fise tehnologice operatiile de

conservare si ambalare, intocmeste proiectul de ambalaj.

7.Indicatori
- numar de rebuturi/unitatea de timp

- numar de neconformitati verificate la auditul intern;

- timpul de prelucrare;

- timpul de pregatire al MU.

 PROCEDURA DE LUCRU PENTRU Editia: 1
STRUNJIRE Revizia: 1

HESPER Data emiterii:

Exemplar nr.: 1
Nr. 27
COD PROCEDURA: PL-S-01 Pag 7/7

Anexe

Caracteristicile masinii unelte – Strungul SN 400x1000

-Diametrul maxim de prelucrat : 400 mm;

-Lungimea maxima de prelucrat : 1000 mm;

-Puterea motorului electric : 7,5 kW;

-Gama de turatii : 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230,
305, 380, 480, 600, 765, 955, 1200, 1500 [rot/min];

-Gama de avasuri longitudinale : 0,06 ; 0,08 ; 0,10 ; 0,16 ; ...; 0,22 ; 0,24 ; 0,28
; 0,32 ; ...; 0,48 ; 0,56 ; 0,63 ; 0,72 ; 0,80 ; 0,88 ; 0,96 ;...; 2,24 ; 2,88 ; 3,52
[mm/rot];

-Gama de avasuri transversale : 0,046 ; 0,050 ; 0,075 ; 0,092 ; 0,101 ; 0,113

; 0,126 ; 0,150 ; 0,170 ; 0,184 ; 0,203 ;...;2,27 [mm/rot].
 CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR

I. Informatii generale
a. Societatea: SC. HESPER SRL
Adresa: Strada Doctor Constantin Istrati 1, sector 4, Bucuresti
Telefon: 021 3459080
Fax: 021 4567900
- Numarul total de angajati: 12
Numarul angajatilor in Controlul Calitatii: 2
Numarul angajatilor in Asigurarea Calitatii: 2
- Produse/ Servicii oferite: materii prime

d. Persoane de contact in domeniul Asigurarii Calitatii:

Nume: Mihai Iulian Functie: Inginer Tel: 0765432900

e. Este proiectat si implementat un sistem al calitatii conform

standardelor:

• ISO 9001
o ISO 9002
o ISO 9003
o Altele
f. Sistemul Calitatii este certificat:
 Da
o In curs
o Nu


Chestionar pentru evaluarea furnizorilor conform ISO 9001:2015

Nr. Cerinta Raspuns

crt Da Partial Nu N.A. Obs
RESPONSABILITATEA CONDUCERII
1. Conducerea a definit in scris 
politica calitatii ?
2. Sunt definite responsabilitatile, 
autoritatile si relatiile reciproce
pentru personalul implicat in
activitatile ce influenteaza
calitatea ?
3. Conducerea societatii analizeaza 
sistemul calitatii ?
SISTEMUL CALITATII
4. Exista un Manual al Calitatii? 
5. Procedurile sunt sustinute de 
proceduri/instructiuni de lucru ?
ANALIZA CONTRACTULUI
6. Exista proceduri privind analiza 
comenzilor/contractelor ?
7. Exista si sunt mentinute 
inregistrarile referitoare la analiza
comenzilor/contractelor ?
CONTROLUL PROIECTARII
8. Exista proceduri documentate 
pentru controlul si verificarea
proiectarii ?
CONTROLUL DOCUMENTELOR SI AL DATELOR
9. Exista proceduri de control ale 
documentelor si ale datelor?
10. Sunt reglementate activitatile de 
emitere, aprobare, gestionare si
modificare a datelor si a
documentelor?
APROVIZIONARE
11. Faceti evaluarea furnizorilor? 
12. Exista si mentineti la zi o lista a 
furnizorilor?
IDENTIFICAREA SI TRASABILITATEA PRODUSULUI
13. Exista o procedura documentata 
de identificare si trasabilitate a
produsului ?
CONTROLUL PROCESELOR
14. Procesele speciale:
 Sunt calificate 
 Sunt executate de personal 
corespunzator
 Sunt inregistrate, iar 
inregistrarile pastrate?
INSPECTII SI INCERCARI
15. Exista proceduri pentru
inspectie si incercari:
 La intrarea produsului ●
 In cursul fabricatiei ●
 Pentru produsul finit? ●
CONTROLUL PRODUSULUI NECONFORM
16. Produsele neconforme sunt ●
identificate, isolate,
evaluate?
ACTIUNI CORECTIVE SI PREVENTIVE
17. Exista o procedura pentru ●
actiunile corective si
preventive?
18. Controlati eficienta ●
actiunilor corective si
preventive?
MANIPULARE , DEPOZITARE, AMBALARE, CONSERVARE SI LIVRARE
19. Exista proceduri scrise care ●
reglementeaza activitatile
de mai sus?
CONTROLUL INREGISTRARILOR CALITATII
20. Inregistarile referitoare la ●
calitatea produselor sunt
disponibile pentru client, la
solicitarea acestora?
 AUDITURI INTERNE ALE CALITATII
21. Programarea auditurilor ●
interne se face in functie de
natura si importanta
activitatii ce urmeaza a fi
audiata?
INSTRUIRE
22. Aveti o procedura de ●
instruire a personalului?
SERVICE
23. Aveti o procedura pentru ●
efectuarea si verificarea
activitatii de service?