CAPITOLUL 4

ORGANIZAREA PROCESELOR
DE PRODUCȚIE

Teme abordate

4.1 Principii de organizare a proceselor de producție

4.1.1 Principiul proporționalității

4.1.2 Principiul paralelismului

4.1.2.1 Organizarea succesivă

4.1.2.2 Organizarea paralelă
4.1.2.1 Organizarea mixtă

4.1.3 Principiile ritmicității și continuității

4.2 Programarea și conducerea producției în flux

4.3 Programarea și conducerea producției pe loturi

74
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

4.1 Principii de organizare a proceselor de producție

4.1.1 Principiul proporționalității
Acest principiu exprimă cerința obiectivă de dimensionare a verigilor înlănțuite
tehnologic, în funcție de sarcina de producție.
Respectarea principiului proporționalității impune ca o anumită cantitate N de
obiecte ale muncii să parcurgă toate stadiile procesului tehnologic de fabricație într-
o perioadă de timp T, prestabilită pe baza unui program de lucru. Principiul
proporționalității se aplică în mod diferențiat, în funcție de caracterul tipologic al
producției (unicat, serie, masă).
• În condițiile unei producții de serie mare sau de masă, principiul
proporționalității impune o astfel de îmbinare şi sincronizare a verigilor înlănțuite
tehnologic, încât procesul de producție să fie, pe cât posibil, un proces continuu.
Corespunzător acestor condiții, principiul proporționalității se aplică la nivel de
obiect-operație, în cadrul fiecărei linii tehnologice. Astfel, între ritmurile de lucru
Rk, ale diferitelor operații k din procesul tehnologic, și ritmul mediu al liniei
tehnologice Rg trebuie să existe relația:

𝑅𝑅𝑘𝑘 ≤ 𝑅𝑅𝑔𝑔 [1]

Cele două ritmuri, Rk şi Rg, se calculează cu relațiile:

𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 𝐹𝐹𝑛𝑛 [2]

𝑅𝑅𝑘𝑘 = ; 𝑅𝑅𝑔𝑔 = 60 ∙
𝑚𝑚𝑖𝑖 𝑁𝑁𝑔𝑔
în care:
Tuk este timpul unitar, consumat pentru executarea operației k, în min/buc;
mi - numărul mașinilor ce participă simultan la realizarea operației k;
Fn - fondul de timp nominal, programat pentru realizarea producției, în ore;
Ng - volumul producției, în bucăți.
Respectarea riguroasă a principiului proporționalității impune ca între ritmurile R1,
R2,…, Rn, ale operațiilor unui proces tehnologic, să existe relația:

𝑅𝑅1 = 𝑅𝑅2 = ⋯ = 𝑅𝑅𝑘𝑘 = 𝑅𝑅𝑛𝑛 ≤ 𝑅𝑅𝑔𝑔 [3]

În practică, sincronizarea perfectă a tuturor operațiilor se realizează cu dificultate.

Ca urmare, se acceptă soluția acoperitoare, exprimată prin relația:
75
 𝑅𝑅1 ≤ 𝑅𝑅2 ≤ ⋯ ≤ 𝑅𝑅𝑘𝑘 ≤ ⋯ 𝑅𝑅𝑛𝑛 ≤ 𝑅𝑅𝑔𝑔 [4]

Numărul mașinilor alocate pentru executarea unei operații k se calculează cu relația:

𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 [5]
𝑚𝑚𝑖𝑖 =
𝑅𝑅𝑔𝑔

În general, 𝑚𝑚𝑖𝑖 = 𝑎𝑎 + 𝑏𝑏, unde a este partea întreagă, iar b partea zecimală. Valoarea
calculată mi se majorează la o valoare întreagă, 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑎𝑎 + 1.
După adoptarea numărului de mașini mai, se calculează coeficienții de încărcare, pe
fiecare tip în parte și pe ansamblul parcului de utilaje:

𝑚𝑚𝑖𝑖 ∑ 𝑚𝑚𝑖𝑖 [6]

𝑘𝑘î𝑖𝑖 = ; 𝑘𝑘î𝑇𝑇 =
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎 ∑ 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎

• În condițiile unor producții de serie mijlocie și serie mică, principiul

proporționalității se aplică ținând cont de stabilitatea redusă a lucrărilor ce se execută
pe locurile de muncă.
Întrucât gradul de continuitate și omogenitate al acestor lucrări este mic, fabricația
de serie mijlocie și mică se execută pe grupe de mașini omogene. De aceea,
principiul proporționalității se aplică la nivelul grupelor de mașini omogene și al
totalității reperelor care se prelucrează pe grupa respectivă.
În felul acesta, se creează o proporționalitate între capacitățile de producție ale
grupelor înlănțuite tehnologic, conform relațiilor:

𝑛𝑛
[7]
𝐶𝐶𝐶𝐶𝑖𝑖 ≥ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑖𝑖+1 ; 𝑘𝑘𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∙ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑖𝑖 = � 𝑁𝑁𝑗𝑗
𝑗𝑗=1

unde 𝑖𝑖 = �����
1, 𝑛𝑛 ; 𝑗𝑗 = �����
1, 𝑝𝑝
în care:
CPi reprezintă capacitatea de producție a verigii productive i;
Nj , volumul de producție al produsului de tip j;
kupi, gradul de utilizare al capacității de producție i.

76
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

4.1.2 Principiul paralelismului

Acest principiu impune organizarea producției, astfel încât să se asigure executarea
simultană a cât mai multor operații ale procesului tehnologic. În felul acesta, se
asigură un front de lucru larg, cu operații executate în paralel, fapt ce conduce la
reducerea duratei ciclului de producție.
Pentru a răspunde cerințelor principiului proporționalității, se adoptă diferite forme
de organizare a producției. În funcție de tipul producției, formele de organizare sunt:
succesivă, paralelă și mixtă.

4.1.2.1 Organizarea succesivă

Această formă de organizare se caracterizează prin faptul că transmiterea și
începerea prelucrării lotului de piese, la fiecare operație k, are loc numai după
terminarea prelucrării tuturor pieselor din lot, la operația precedentă k-1.
Acest tip de organizare poate fi conceput în două variante: cu ritm liber și cu ritm
impus (corelat între operații). În figura 1, se prezintă un exemplu de organizare
succesivă cu ritm liber.
Se observă că, datorită transmiterii pieselor pe loturi, apar întreruperi în circulația
obiectelor muncii. Acest fapt conduce la mărirea duratei ciclului de producție.
Gradul de paralelism este, în acest caz, la limita sa inferioară. În orice moment, în
fabricație se găsește doar o singură piesă.
Gradul de paralelism poate fi cuantificat cu ajutorul indicatorului densității de
fabricație ρ (figura 1). Acest indicator evidențiază câte piese de același tip se
prelucrează simultan, la operații diferite. În cazul analizat în exemplu, ρ = 1.
Durata ciclului de producție este maximă și se determină cu relația:

𝑛𝑛
[8]
𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑁𝑁 ∙ � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑘𝑘=1

în care:
N este numărul pieselor din lot;
K, numărul de operații ale procesului tehnologic;
Tuk, timpul unitar necesar executării operației k.
Pentru exemplul analizat în figura 1, 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 4 ∙ 24 = 96 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚.
O diviziune de timp este egală cu 1,2 min.
Forma de organizare succesivă, cu ritm liber este specifică producției de serie
mică.
77
 Nr. T Nr. TIMPUL DE LUCRU
mi
op. uk ord. [minute]
1 2 3 4
1 3,6 1 1
1 2 3 4
2 2,4 1 2
1 2 3 4
3 7,2 1 3
1 2
4 4,8 1 4

5 6 1 5
Densitatea Tcs = 96 min
procesului de =1
productie

Figura 1 Organizare succesivă cu ritm liber a procesului de producție

În figura 2, se prezintă un exemplu de organizare succesivă, cu ritm corelat.

Nr. T Nr. TIMPUL DE LUCRU

mi
op. uk ord. [minute]
1 3
1
1 3,6 2 2 4
2

1 2 3 4
2 2,4 1 3

4 1
5 2
3 7,2 4 3
6
7 4

8 1 3
4 4,8 2 2 4
9
1 3
5 10
6 2 2 4
11
,
Densitatea Tcs = 45,6 min
procesului de max =4
productie min =1

Figura 2 Organizare succesivă cu ritm corelat a procesului de producție

Caracteristica de bază a acestei forme de organizare este creșterea gradului de

paralelism, care se realizează prin mărirea numărului de mașini ce participă simultan
la realizarea diferitelor operații k. Prin urmare, densitatea fabricației creste, iar
durata ciclului de producție se micșorează. Cu toate acestea, densitatea fabricației nu
este uniformă, existând întreruperi în circulația obiectelor muncii.
Forma de organizare succesivă, cu ritm corelat se aplică, mai ales, în cazul
producției de serie mijlocie.
78
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Pentru exemplul analizat în figura 2, 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 45,6 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. O diviziune de timp este egală
cu 1,2 min.
În practică, adoptarea organizării succesive, cu ritm corelat nu este întotdeauna
posibilă, datorită numărului mare de resurse de producție pe care îl implică. De cele
mai multe ori, resursele sunt limitate. Prin urmare, majorarea numărului de resurse,
necesare executării unei operații oarecare k, nu se poate realiza.
Dacă totuși acest lucru este posibil, ocuparea resurselor cu prelucrarea unui singur
reper nu este rațională, datorită gradelor de încărcare foarte mici. Creșterea gradului
de utilizare a resurselor se poate realiza prin lansarea simultană în fabricație a mai
multor repere diferite. Astfel, se obține și o creștere a gradului de paralelism, la
nivelul atelierului de producție.

Exemplul 4.1 propus pentru rezolvare

În tabelul 1 este prezentat procesul tehnologic de fabricare pentru reperul CORP DE
BAZĂ, UP-06.01-00. Știind că volumul de producție pentru acest reper este de 10
bucăți ce trebuie realizate într-o perioada de 5 zile lucrătoare și un singur schimb pe
zi. Să se stabilească forma de organizare în funcție de tipologia producției stabilită
la nivel de reper-operație. Să se determine durata ciclului de producție Tc și să se
stabilească valoarea sarcinii de producție.

Tabel 1 Date de intrare

T1 CORP DE BAZĂ, UP-06.01-00, Material OL 60; Masa 0,6 Kg
OPERAŢIA TIMP RESURSA
Nr.
Tu Tpî
ctr. Denumirea COD Denumirea COD
[min/buc] [min/lot]
Fierăstrău alternativ
1 Debitare D11 4,2 16 R1
FA400
Mașină de frezat
2 Frezare de degroșare F12 4,6 32 R2
universală FU 32
Mașină de frezat
3 Frezare de finisare F13 4,8 32 R2
universală FU 32
Mașină de găurit
4 Găurire G14 3,2 22 R3
verticală G25
Găurire–lărgire- Centru de prelucrare
5 CPV15 5,8 80 R4
alezare-filetare vertical V 320
Mașină de rectificat
6 Rectificare plană RP16 5,2 28 R5
plan RP 400
Mașină de rectificat
7 Rectificare cilindrica RC17 3,2 28 R6
universala RU 320
Inspecția preciziei
8 C18 4 18 Banc de control R7
geometrice

79
 Datele calculate sunt prezentate în tabelul 2.

Tabel 2 Date calculate

Ritmul Durata Durata Sarcina
Fondul Caracteristica
mediu de efectivă a ciclului de de
Nr. nominal tipologică a Tip de Forma de
fabricație, operației, producție, producție
Op. de timp, producției, producție organizare
Rg Tef, Tcs, [min-
Fn [ore] TPk
[min/buc] [min/lot] [min/lot] mașină]
1 57.143 Sm 42
100% prod
2 52.174 Sm 46
de serie
3 50.000 Sm 48
mică, se
4 75.000 Sm 32
40 240 adoptă 350 350.00
5 41.379 Sm 58
forma de
6 46.154 Sm 52
organizare
7 75.000 Sm 32
succesivă
8 60.000 Sm 40

4.1.2.2 Organizarea mixtă

Această formă de organizare se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor
muncii de la operația k la cea următoare, k+1, se face pe fracțiuni de lot, numite
loturi de transport.
Exemplul unei astfel de organizări este redat în figura 3, în care s-a considerat un
caz foarte simplu, cu un lot de transport Nt = 2 piese.
Această formă de organizare permite desfășurarea succesivă și parțial paralelă a
procesului de producție. Rezultatul este reducerea ciclului de producție, în
comparație cu organizarea succesivă. Totodată, se elimină micropauzele
neproductive, care apar la organizarea paralelă, cu ritm liber.
Desfășurarea parțial paralelă a fabricației implică unele decalaje minime în circulația
obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de
transport și începerea prelucrării la fiecare operație următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operațiilor
vecine se găsesc în relația 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 < 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢+1 . În astfel de situații, se impune un decalaj
între operațiile k şi k+1, care se calculează cu relația:

𝐷𝐷𝑘𝑘,𝑘𝑘+1 = 𝑁𝑁𝑡𝑡 ∙ 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 [9]

Evitarea micropauzelor neproductive se realizează când duratele operațiilor vecine

se găsesc în relația: 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 > 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢+1 . În aceste cazuri, mărimea decalajului necesar se
calculează cu relația:

80
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

𝐷𝐷𝑘𝑘,𝑘𝑘+1 = 𝑁𝑁 ∙ 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − (𝑁𝑁 − 𝑁𝑁𝑡𝑡 ) ∙ 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑘𝑘+1 [10]

Durata componentei tehnologice a ciclului de producție se obține scăzând

suprapunerea totală din durata corespunzătoare organizării succesive. În cazul cel
mai general, se utilizează relația:

𝑛𝑛 𝑛𝑛

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑁𝑁𝑡𝑡 � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 + (𝑁𝑁 − 𝑁𝑁𝑡𝑡 ) ∙ � (𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑘𝑘+1 ) [11]

𝑘𝑘=1 𝑘𝑘=1

cu următoarele precizări:
la sfârșitul procesului tehnologic se adaugă o operație fictivă (de rang n+1), cu durata
nulă (Tu n+1 = 0);
se iau în considerare numai diferențele de timp pozitive, adică cele care îndeplinesc
condiția (Tuk - Tuk+1) > 0.

Nr. T Nr. TIMPUL DE LUCRU

mi
op. uk ord. [minute]
1 2 3 4
1 3,6 1 1
D12 1 2 3 4
2 2,4 1 2
D23 1 2 3 4
3 7,2 1 3
D34 1 2 3 4
4 4,8 1 4
D45 1 2 3 4
5 6 1 5
Densitatea Tcm= 67,2 min
procesului de max = 2
min = 1
productie

Figura 3 Organizarea mixtă a procesului de producție

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2 ∙ 24 + 2 ∙ (1,2 + 2,4 + 6) = 67,2,6 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

𝐷𝐷12 = 9,6 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚; 𝐷𝐷23 = 4,8 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚, 𝐷𝐷34 = 19,2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚; 𝐷𝐷45 = 9,6 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

81
 Forma de organizare mixtă prezintă o flexibilitate deosebită. Ea permite îmbinarea
rațională a tuturor factorilor participanți la procesul de producție. Datorită acestor
caracteristici, organizarea mixtă poate fi aplicată, în mod diferențiat, atât în
producția de serie mijlocie, cât și în producția de serie mare.

Exemplul 4.2 propus pentru rezolvare

Procesul tehnologic de fabricare pentru reperul CORP DE INTERMEDIAR, UP-
06.02-00 cuprinde 7 operații ai căror timpi unitari și timpi de pregătire încheiere sunt
prezentați în tabelul 3. Știind că lotul de producție, N, pentru acest reper este de 150
bucăți iar acesta trebuie realizat într-o perioada de 21 de zile lucrătoare, lucrându-se
într-un singur schimb pe zi, a câte 8 ore/schimb.
Să se stabilească forma de organizare în funcție de tipologia producției stabilită la
nivel de reper-operație. Să se determine durata ciclului de producție Tc și să se
stabilească valoarea sarcinii de producție, Sp. În cazul în care forma de organizare
adoptată este organizarea mixtă, lotul de transport va fi considerat 50 buc/lot de
transport.

Tabel 3 Date de intrare

T2 CORP INTERMEDIAR, UP-06.02-00, Material OL 60; Masa 0,3 Kg
OPERAŢIA TIMP RESURSA
Nr.
Tu Tpî
ctr. Denomie COD Denomie COD
[min/buc] [min/lot]
Frezat fată de bază Mașină de frezat
1 F21 3.8 32 R1
1 universală FU 32
Frezat fată de bază Mașină de frezat
2 F22 4.6 32 R1
2 universală FU 32
Mașină de găurit verticală
3 Găurire-alezare G23 3.8 22 R2
G25
Frezare-găurire- CV2 Centru de prelucrare
4 4.6 8 R3
alezare-filetare 4 vertical V 320
Mașină de rectificat plan
5 Rectificare plană 1 RP25 5.3 28 R4
RP 400
Mașină de rectificat plan
6 Rectificare plană 2 RP26 4.8 28 R4
RP 400
Inspecția preciziei
7 C27 4 18 Banc de control R5
geometrice

În figura 4 sunt prezentate datele calculate utilizând o foaie de calcul Excel.

82
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Figura 4

4.1.2.3 Organizarea paralelă

Această formă de organizare se caracterizează prin faptul că transmiterea pieselor
de la operația k, la următoarea, k+1, se face individual și fără așteptări. În felul
acesta, gradul de paralelism se mărește considerabil, iar durata ciclului de producție
se micșorează.
Organizarea paralelă poate fi concepută în două variante: cu ritm liber şi cu ritm
corelat între operații. În figura 5 se prezintă un exemplu de organizare paralelă, cu
ritm liber.
Pentru cazul general, cu N piese în lot și k operații de prelucrare, durata ciclului de
producție se determină cu relația:

𝑛𝑛

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 + (𝑁𝑁 − 1) ∙ 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 [12]

𝑘𝑘=1
unde:
Tu max este timpul unitar maxim din cadrul procesului de producție.
𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 24 + (4 − 1) ∙ 7,2 = 45,6 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
O diviziune de timp este egală cu 1,2 min.
Datorită organizării cu ritm liber, gradul de paralelism este relativ mic. Densitatea
procesului de fabricație este neuniformă, variind între o valoare minimă și una
maximă. Piesele din lot intră în fabricație după micropauze neproductive, datorate
timpilor unitari diferiți.

83
 Cu toate acestea, organizarea paralelă, cu ritm liber asigură durate mici ale ciclului
de producție, în comparație cu organizarea succesivă sau mixtă. De aceea, acest tip
de organizare s-a impus în producția de serie mare.

Nr. T Nr. TIMPUL DE LUCRU

mi
op. uk ord. [minute]
1 2 3 4
1 3,6 1 1
1 2 3 4
2 2,4 1 2
1 2 3 4
3 7,2 1 3
1 2 3 4
4 4,8 1 4
1 2 3 4
5 6 1 5
Densitatea Tcp = 45,6 min
procesului de max=4
min = 1
productie

Figura 5 Organizare paralelă cu ritm liber a procesului de producție

În figura 6, se prezintă un exemplu de organizare paralelă, cu ritm corelat, în care

lotul de piese este egal cu 40 de bucăți. În acest caz, gradul de paralelism este maxim,
iar densitatea maximă a procesului de producție, ρ, este egală cu numărul total de
mașini.
În cadrul acestei forme de organizare, se asigură continuitatea procesului de
producție pentru toți factorii participanți la proces: resursa umană, mijloacele de
producție şi obiectele muncii. De aceea, organizarea paralelă cu ritm corelat se aplică
în producția de masă.
Durata ciclului de fabricație este minimă și se determină cu relația:

𝑛𝑛
[13]
𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 + 𝑁𝑁 ∙ 𝑅𝑅𝑔𝑔
𝑘𝑘=1

în care, Rg reprezintă ritmul mediu al fabricației.

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 24 + (40 − 1) ∙ 1,2 = 72 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
O diviziune de timp este egală cu 1,2 min.
84
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Nr. T Nr. TIMPUL DE LUCRU

uk mi
op. ord. [minute]
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34
1
1 3,6 3 2 5 8 11 14 17 20 23 26 29 32 35
2
3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36
3
4 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
2 2,4 2 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
5
1 7 13 19 25
6 2 8 14 20 26
7 3 9 15 21 27
8 4 10 16 22 28
3 7,2 6 9
5 11 17 23 29
10 6 12 18 24
11
1 5 9 13 17 21
12 2 6 10 14 18 22
13
4 4,8 4 14 3 7 11 15 19 23
15 4 8 12 16 20 24

1 6 11 16 21
16 2 7 12 17
17
3 8 13 18
5 6 5 18
19 4 9 14 19
20 5 10 15 20
,
Tcp = 72 min

max = 20
min = 1

Densitatea
procesului de
productie

Figura 6 Organizare paralelă cu ritm corelat a procesului de producție

Exemplul 4.3
În tabelul 4 sunt prezentați timpii unitari de prelucrare pentru reperul CORP DE
SUPERIOR, UP-06.03-00. Știind că forma de organizare pentru procesul de
producție al acestui reper este organizarea paralelă. Să se determine durata ciclului
de producție și să se calculeze valoarea sarcinii de producție. Numărul de piese din
lot este de 6 bucăți. De asemenea, să se reprezinte diagrama formei de organizare
paralelă.
Tabel 4 Date de intrare
Tuk1 Tuk2 Tuk3 Tuk4 Tuk5 Tuk6

85
3,6 4,8 5 6,2 4,8 5
 4.1.3 Principiile ritmicității și continuității
Principiul ritmicității exprimă cerința organizării fabricației, astfel încât să se asigure
repetarea, la intervale riguros determinate, a acelorași lucrări la locurile de muncă.
Acțiunea acestui principiu impune respectarea relației 4, care asigură corelarea
ritmurilor de lucru la locurile de muncă, în conformitate cu principiul
proporționalității. Această corelare (Rk ≤ Rg) se impune cu necesitate în cazul
producției de serie mare și masă, organizată pe linii în flux.
În cazul producției de serie mijlocie și mică, datorită circulației obiectelor muncii
sub formă de loturi, parametrul ritmicității este perioada de repetare a loturilor, care
se calculează cu relația:

𝑇𝑇𝑟𝑟 = 𝑁𝑁 ∙ 𝑅𝑅𝑔𝑔 [14]

Succesiunea loturilor de fabricație la intervale de timp riguros stabilite asigură o

desfășurare relativ uniformă a procesului de producție. Acest lucru este posibil,
întrucât perioadele de lucru ritmic alternează cu intervale de timp în care se
prelucrează alte repere, cu ritmuri de fabricație diferite.
Principiul continuității are la bază un ansamblu de metode și tehnici de natură
organizatorică, specifice ramurilor industriale cu flux discontinuu. Prin aplicarea
acestor metode şi tehnici, se urmărește îmbinarea și sincronizarea componentelor
discrete ale fabricației, astfel încât procesul de producție, în ansamblul său, să se
desfășoare ca un proces continuu.

Tabelul 5 Aplicarea diferitelor forme de organizare

Tipul Modul în care se
Formele de organizare
producției desfășoară producția
Organizare paralelă, cu respectarea
Masă principiilor proporționalității, Continuu
paralelismului, ritmicității și continuității
Discontinuu, pe loturi cu
Organizare paralelă cu ritm liber sau
Serie mare perioadă de repetare
mixtă
riguroasă
Organizare mixtă sau succesivă Discontinuu, pe loturi cu
Serie mijlocie
cu ritm corelat repetabilitate limitată
Discontinuu, pe loturi cu
Serie mică Organizare succesivă cu ritm liber
repetabilitate necontrolată
Discontinuu, pe repere şi
Individuală Organizare succesivă cu ritm liber subansambluri, fără
repetabilitate

86
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Respectarea acestei cerințe se justifică numai în cazul producției de masă, întrucât

continuitatea fabricației necesită eforturi financiare mari.
În producția de serie, se urmărește numai o continuitate parțială, iar efortul financiar
destinat acestui scop este în strânsă legătură cu forma de organizare adoptată
(succesivă, paralelă sau mixtă).
În tabelul 5, se prezintă sintetic aplicarea diferențiată a principiilor și formelor de
organizare, în funcție de caracterul tipologic al producției.

4.2 Programarea și conducerea producției în flux

Caracteristica fundamentală a producției în flux este aceea că obiectele muncii sunt
procesate individual şi continuu, în succesiunea operațiilor din procesul tehnologic.
Sistemul de producție asociat unei astfel de producții este, de obicei, o linie
tehnologică în flux. O astfel de linie tehnologică este alcătuită din mașini universale
şi/sau specializate, ordonate în succesiunea strictă a operațiilor din procesul
tehnologic.
Asemenea sisteme de producție prezintă o flexibilitate foarte scăzută, întrucât permit
numai procesarea unui singur tip de piesă sau a câtorva piese asemănătoare – cu
diferențe nesemnificative în structura procesului tehnologic. De aceea, în mod
tradițional, organizarea în flux tehnologic este specifică producției de masă.
Apariția şi dezvoltarea Sistemelor de Producție Flexibile (SPF) au condus la o nouă
concepție de realizare a producției în flux – pe mașini cu destinație tehnologică
generală, a căror organizare spațială nu mai depinde de structura unui anumit tip de
proces tehnologic.
Determinantul principal al producției în flux este durata de lucru zilnică maximă.
Această durată este impusă de regimul de lucru al sistemului de producție sau se
determină prin calcul.
În cazul industriilor cu flux discontinuu (construcția de mașini, mobilă, textile,
pielărie etc.), duratele de lucru ale mașinilor care alcătuiesc sistemul de producție nu
sunt întotdeauna egale cu durata de lucru zilnică maximă. Diferențele de durate
derivă din faptul că mașinile din sistem au, în general, grade de utilizare și
productivități diferite.
Programarea și conducerea producției în flux implică calculul unor parametri
specifici, pe baza cărora se elaborează programul de ordonanțare (de lucru) al
sistemului de producție. Acești parametri și relațiile de calcul specifice sunt după
cum urmează.

87
 Producția zilnică,

𝑁𝑁𝑔𝑔
𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔 = , [𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏/𝑧𝑧𝑧𝑧] [15]
𝑧𝑧

în care:
Ng este volumul de producție (comanda de piese) ce trebuie executat;
z, numărul de zile lucrătoare în care trebuie să se execute volumul de producție Ng.
Ritmul mediu al fabricației,

𝐹𝐹𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑅𝑅𝑔𝑔 = 60 ∙ , [𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚/𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏] [16]
𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔

în care, Fnz este fondul nominal de timp zilnic (durata de lucru zilnică maximă), în
ore.
Numărul de mașini (posturi de lucru) și coeficienții de încărcare. Numărul
teoretic de mașini mi se calculează cu relația:

𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑚𝑚𝑖𝑖 = [17]
𝑅𝑅𝑔𝑔

în care, Tuk este timpul unitar al operației k, care se execută la postul de lucru i.
De regulă, 𝑚𝑚𝑖𝑖 = 𝑎𝑎 + 𝑏𝑏, unde a este partea întreagă, iar b partea zecimală. Valoarea
calculată mi se majorează la o valoare întreagă, 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑎𝑎 + 1.
Coeficienții de încărcare ai posturilor de lucru se calculează cu relația:

𝑚𝑚𝑖𝑖
𝑘𝑘î𝑖𝑖 = [18]
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎

Duratele de lucru ale mașinilor mai:

𝑇𝑇𝑖𝑖 = 𝑘𝑘î𝑖𝑖 ∙ 𝑇𝑇𝑐𝑐 , [𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜] [19]

În care, 𝑇𝑇𝑐𝑐 = 𝐹𝐹𝑛𝑛𝑛𝑛 reprezintă durata de lucru zilnică maximă.

88
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Calculul productivității orare:

𝑚𝑚𝑖𝑖
𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 = 60 ∙ , [𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏/𝑜𝑜𝑜𝑜ă] [20]
𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢

Analiza productivității orare. Între productivitățile mașinilor sau grupelor de

mașini vecine pot exista relațiile:

𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 > 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 ; 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 ; 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 < 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1

Dacă 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 > 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 , între cele două locuri de muncă, i şi i+1, se acumulează treptat
un stoc de producție neterminată ciclică. Acest stoc atinge o valoare maximă la
sfârșitul perioadei de lucru Ti, după care se consumă până la un nivel minim egal cu
zero, pe durata 𝑇𝑇𝑖𝑖+1 − 𝑇𝑇𝑖𝑖 .
Valoarea stocului de producție neterminată ciclică se determină cu relația:

𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = (𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 − 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 ) ∙ 𝑇𝑇𝑖𝑖 [21]

În cazul în care productivitățile orare sunt egale 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 , între cele două locuri
de muncă nu se acumulează producție neterminată. În ipoteza că toate posturile de
lucru au productivități egale, sistemul de producție funcționează fără stocuri de
producție neterminată.
În al treilea caz, în care 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 < 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 , sistemul de producție nu poate funcționa la
ritmul mediu impus, întrucât locul de muncă i nu poate asigura cantitatea de piese
necesară locului de muncă i+1.
În asemenea condiții, se impune echilibrarea funcționării sistemului prin
compensarea diferenței de productivitate cu un stoc suplimentar de producție
neterminată ciclică. Stocul suplimentar se creează pe durata 𝑇𝑇𝑖𝑖 − 𝑇𝑇𝑖𝑖+1 și devine
disponibil la reluarea programului de lucru. În cursul perioadei de lucru 𝑇𝑇𝑖𝑖+1 , acest
stoc se consumă integral.
Valoarea stocului suplimentar de producție neterminată ciclică se determină cu
relația:

𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = (𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜+1 − 𝜔𝜔𝑜𝑜𝑜𝑜 ) ∙ 𝑇𝑇𝑖𝑖+1 [22]

Întrucât stocurile de producție neterminată calculate cu relațiile (21) și (22) se

consumă integral, valorile lor medii sunt:

89
 𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑃𝑃𝑛𝑛 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = [23]
2
Pe baza parametrilor calculați și a analizei productivităților orare, se elaborează
programul de ordonanțare a sistemului de producție. La elaborarea acestui program,
se rețin întotdeauna pârțile întregi ale lui Pnc. Pentru o mai bună înțelegere a acestui
fapt, se apelează la un următorul exemplu.

Exemplul 4.4
Un atelier de prelucrări mecanice primește o comandă de 2.500 piese, pe care trebuie
să le execute în 50 de zile lucrătoare. Procesul tehnologic de fabricare a pieselor
cuprinde 5 operații, ai căror timpi unitari, în min/buc, au valorile:
Tu1 Tu2 Tu3 Tu4 Tu5
4,8 7,2 19,2 9,6 14,4
Să se calculeze parametrii de programare şi conducere operativă a producției și să se
elaboreze programul de ordonanțare, știind că durata de lucru zilnică maximă este
egală cu 8 ore. Pentru rezolvarea problemei, se parcurg etapele prezentate anterior,
datele de intrare pentru determinarea parametrilor de programare ai producției sunt
prezentate in tabelul 5.

Tabel 5 Date de intrare determinarea parametrilor de programare ai producției

Timp unitar de Volum de Număr zile Durata de lucru
Nr.
prelucrare, producție, lucrătoare, zilnică maximă,
op.
Tuk [min/buc] Ng, [buc] z [zile] Tc [ore/zi]
1 4.8
2 7.2
3 19.2 2500 50 8
4 9.6
5 14.4

Datele calculate sunt prezentate in tabelul 6.

Tabel 6 Date calculate pentru determinarea parametrilor de programare ai producției
Timp Ritmul Numărul
Producția Numărul Coeficienții Duratele
unitar de mediu de de Productivitatea
Nr. zilnică, de de de
prelucrare, fabricare, mașini orară ωoi,
op. Ngz, mașini, încărcare, lucru, Ti
Tuk Rg, adoptat, [buc/oră]
[buc/zi] mi kîi [ore]
[min/buc] [min/buc] mai
Date de intrare
1 4.8 0.500 1 0.5 4 12.50
2 7.2 50 9.60 0.750 1 0.75 6 8.33

90
3 19.2 2.000 2 1 8 6.25
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

4 9.6 1.000 1 1 8 6.25

5 14.4 1.500 2 0.75 6 8.33
Analiza productivităţilor orare și calculul producției neterminate ciclice:
𝜔𝜔𝑜𝑜1 > 𝜔𝜔𝑜𝑜2 , fapt ce conduce la acumularea unui stoc de producție neterminată
ciclică la al doilea post de lucru; mărimea acestui stoc este:
𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = (𝜔𝜔𝑜𝑜1 − 𝜔𝜔𝑜𝑜2 ) ∙ 𝑇𝑇1 = (12,5 − 8,33) ∙ 4 = 16,66 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
Se reține valoarea 𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = 16 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏.
𝜔𝜔𝑜𝑜2 > 𝜔𝜔𝑜𝑜3 , fapt ce conduce la acumularea unui stoc de producţie neterminată
ciclică la al treilea post de lucru; mărimea acestui stoc este:
𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = (𝜔𝜔𝑜𝑜2 − 𝜔𝜔𝑜𝑜3 ) ∙ 𝑇𝑇2 = (8,33 − 6,25) ∙ 6 = 12,5 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
Se reține valoarea 𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = 12 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏.
𝜔𝜔𝑜𝑜3 = 𝜔𝜔𝑜𝑜4 , fapt ce exprimă o cantitate perfectă a producției, fără acumulare sau
stoc iniţial de producţie neterminată ciclică.
𝜔𝜔𝑜𝑜4 < 𝜔𝜔𝑜𝑜5 , fapt ce exprimă necesitatea unui stoc iniţial de producţie neterminată
ciclică la postul de lucru numărul cinci; acest stoc trebuie să fie disponibil la reluarea
ciclului de producţie şi trebuie să aibă mărimea:
𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = (𝜔𝜔𝑜𝑜5 − 𝜔𝜔𝑜𝑜4 ) ∙ 𝑇𝑇5 = (8,33 − 6,25) ∙ 6 = 12,5 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
Se reţine valoarea 𝑃𝑃𝑛𝑛𝑛𝑛 = 12 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏.

Datele calculate sunt prezentate în tabelul 7.

Tabel 7 Analiza productivității orare la fiecare post de lucru
Timp Determinare Valoare
unitar de Duratele Productivitatea Analiza a productiei reținută,
Nr.
prelucrare, de lucru, orară ωoi, productivităților neterminate Pnc [buc]
op.
Tuk Ti [ore] [buc/oră] orare, ωoi ciclice, Pnc
[min/buc] [buc]
Date de intrare Date calculate
1 4.8 4 12.50 𝜔𝜔𝑜𝑜1 > 𝜔𝜔𝜔𝜔2 16.667 16
2 7.2 6 8.33 𝜔𝜔𝑜𝑜2 > 𝜔𝜔𝜔𝜔3 12.500 12
3 19.2 8 6.25 𝜔𝜔𝑜𝑜3 = 𝜔𝜔𝜔𝜔4 -
4 9.6 8 6.25 𝜔𝜔𝑜𝑜4 < 𝜔𝜔𝜔𝜔5 12.500 12
5 14.4 6 8.33

Programul de lucru este prezentat în figura 7.

În anumite cazuri, enunțul problemelor de ordonanțare a producției în flux nu este
așa de simplu ca în exemplul prezentat mai sus. De aceea, pe baza datelor cunoscute,

91
 managerul trebuie să stabilească și să calculeze suplimentar anumiți parametri, care
să-i permită elaborarea unui program de ordonanțare viabil.

Nr. Tuk mai Ti Tc = 8 ore Productia

neterminata
op min
buc buc min 1 2 3 4 5 6 7 8
max. med.

1 4,8 1 4 - -
16
2 7,2 1 6 16 8
12
12 6
3 19,2 2 8

4 9,6 1 8 - -
12 12
5 14,4 2 6 12 6

Figura 7 Programul de lucru pentru cazul unui proces de producție în flux

Datele calculate utilizând foile de calcul Excel sunt prezentate în figura 8.

Figura 8 Date calculate utilizând foi de lucru Excel

Exemplul 4.5 propus pentru rezolvare

O piesă „x” din componenta produsului „P” trebuie executată în decursul a 10
săptămâni, într-un volum de producție egal cu 1920 bucăți. Procesul tehnologic de
fabricare a piesei cuprinde 5 operații, ai căror timpi unitari, în min/buc, sunt:
Tu1 Tu2 Tu3 Tu4 Tu5
7,5 12 15 6 24

92
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Să se stabilească programul de lucru al sistemului de producție și să se elaboreze

programul de lucru, astfel încât comanda să poată fi onorată la termenul stabilit,
știind de durata de lucru zilnică maximă este de 8 ore/zi.

4.3 Organizarea proceselor de producție pe loturi

Producția executată în loturi de fabricație este specifică producției de serie.
Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație,
simultan sau succesiv, care consumă un singur timp de pregătire-încheiere.
Determinarea lotului de fabricație optim constituie problema fundamentală a
programării şi conducerii operative a producției de serie.
Mărimea lotului de fabricație are o influenta directă asupra celorlalți parametri ai
conducerii operative: durata ciclului de producție, perioada de repetare a loturilor,
mărimea stocurilor de producție neterminată etc.
Calculul lotului de fabricație optim necesită determinarea funcției matematice, care
exprimă costurile de producție raportate la unitatea de produs. Acest calcul prezintă
anumite particularități, în funcție de modul în care este încărcat sistemul de producție
cu loturile de fabricație. În principiu, această încărcare poate fi: cu loturi de piese
identice, care se succed unul după altul (cazul producției de serie mare), sau cu loturi
de piese diferite, care solicită alternativ posturile de lucru ale sistemului de producție
(cazul producției de serie mijlocie și mică).

4.3.1 Calculul costului de producție în cazul loturilor identice

Costul de producție pentru fabricarea unui reper se calculează cu relația:

𝐶𝐶𝑇𝑇 = 𝐶𝐶1 + 𝐶𝐶2 + 𝐶𝐶3 + 𝐶𝐶4 [lei/buc] [24]

Categoriile de costuri, care intră în componenta costului total CT, au următoarele

semnificații.
Costuri curente (C1). Aceste costuri se mai numesc și independente de lotul de
fabricație. Ele se repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot. Relația de calcul a
acestor costuri este:

𝐶𝐶1 = 𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶𝑟𝑟 + 𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 + 𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 [lei/buc] [25]

în care:

93
 Cm – este costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiul de producție
analizat. În fabricația mecanică, Cm reprezintă costul semifabricatului.
Cr – costul implicat de retribuția personalului direct productiv, care poate fi exprimat
cu relația:

𝑛𝑛
1
𝐶𝐶𝑟𝑟 = ∙ � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 ∙ 𝑆𝑆𝑘𝑘 [lei/buc] [26]
60
𝑘𝑘=1

în care:
Tuk este timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k, în min/buc;
Sk – retribuția orară a operatorilor direcți ce participă la execuția fiecărei operații k,
în lei/oră.
Cif – costurile de întreținere şi funcționare a capacității de producție, pe durata
lucrului efectiv. Aceste costuri se determină cu relația:

𝑛𝑛
1
𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 = ∙ � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 ∙ 𝑎𝑎𝑘𝑘 ∙ 𝑚𝑚𝑘𝑘 [lei/buc] [27]
60
𝑘𝑘=1

în care:
ak reprezintă cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de
producție, pentru fiecare operație k, în lei/oră;
mk – numărul resurselor de producție de același tip, care participă la realizarea
fiecărei operații k.
Cind – costurile indirecte (de regie) ale secției de producție, care se exprimă cu
relația:

𝑅𝑅𝑓𝑓
𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = ∙ 𝐶𝐶 [lei/buc] [27]
100 𝑟𝑟

unde Rf este regia secției în care se prelucrează lotul de piese identice.

Costuri fixe (C2). Aceste costuri se mai numesc și dependente de lotul de fabricație.
Caracteristic pentru aceste costuri este faptul că mărimea lor este constantă la nivelul
lotului de fabricație. Raportate la unitatea de produs (C2), aceste costuri variază
invers proporțional cu numărul obiectelor muncii din lot.

94
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

La nivelul lotului de fabricație, această categorie de costuri cuprinde două

componente, notate cu A şi B. Componenta A reprezintă costurile de pregătire-
încheiere a fabricației și pentru activități administrative de lansare a lotului. Aceste
costuri se calculează cu relația:

𝑛𝑛
𝑝𝑝 1
𝐴𝐴 = �1 + �∙ � 𝑇𝑇𝑝𝑝î𝑘𝑘 ∙ 𝑆𝑆𝑟𝑟𝑟𝑟 [lei/lot] [28]
100 60
𝑘𝑘=1

în care:
Tpîk este timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operație k,
în min/lot;
Srk – retribuția orară a operatorilor reglori, de la fiecare operație k, în lei/oră;
p – coeficient ce tine seama de cota parte a costurilor pentru activități administrative
de lansare a lotului.
Componenta B reprezintă costurile de întreținere și funcționare a capacităților de
producție pe durata pregătirii-încheierii fabricației. Aceste costuri se calculează cu
relația:

𝑛𝑛
1
𝐵𝐵 = � 𝑇𝑇𝑝𝑝î𝑘𝑘 ∙ 𝑎𝑎𝑘𝑘 ∙ 𝑚𝑚𝑘𝑘 [lei/lot] [29]
60
𝑘𝑘=1

Însumarea celor două componente dă costul total la nivel de lot:

𝐿𝐿 = 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵 [lei/lot] [30]

Costul fix ce revine pe unitatea de produs se obține împărțind costul total L la

numărul de piese N din lot:

𝐿𝐿 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵
𝐶𝐶2 = = [lei/buc] [31]
𝑁𝑁 𝑁𝑁

Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3). Pe durata fabricării produselor

sale, întreprinderea imobilizează fonduri bănești importante. Pierderea suportată de
întreprindere, ca urmare a acestei imobilizări, este cu atât mai mare, cu cât durata

95
ciclului de producție este mai lungă.
 Dacă se notează cu U costurile suportate de întreprindere pe durata fabricării
produselor Ng ca urmare a imobilizării capitalului circulant, componenta C3 se
calculează cu relația:

𝑈𝑈
𝐶𝐶3 = [lei/buc] [32]
𝑁𝑁𝑔𝑔

La rândul lor, costurile U se determină cu relația:

𝑇𝑇𝑐𝑐
𝑈𝑈 = (𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿) ∙ 𝑉𝑉 ∙ ∙ 𝑛𝑛 ∙ 𝐸𝐸 [lei] [33]
𝐹𝐹𝑛𝑛 𝑒𝑒

în care:
(𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿), reprezintă volumul total de capital circulant necesar prelucrării unui
lot, în lei/lot;
V – coeficient care cuantifică variația costurilor cauzate de producția neterminată,
pe durata unui ciclu de producție;
Tc – durata ciclului de producție, în ore;
Fn – fondul nominal de timp al perioadei analizate (an, trimestru etc.), în ore;
ne – numărul de loturi lansate în producție, în cursul perioadei analizate;
E – coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere, la o unitate
monetară imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării volumului de
producție Ng.
Numărul de loturi ne se determină raportând fondul nominal de timp Fn la perioada
de repetare a loturilor Tr, respectiv:

𝐹𝐹𝑛𝑛
𝑛𝑛𝑒𝑒 = [34]
𝑇𝑇𝑟𝑟

Înlocuind în relația (33) pe ne rezultă:

𝑇𝑇𝑐𝑐
𝑈𝑈 = (𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿) ∙ 𝑉𝑉 ∙ ∙ 𝐸𝐸 [lei] [35]
𝑇𝑇𝑟𝑟

96
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

𝑇𝑇𝑐𝑐
Notând raportul, , cu M, se obține:
𝑇𝑇𝑟𝑟

𝑈𝑈 = (𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿) ∙ 𝑉𝑉 ∙ 𝑀𝑀 ∙ 𝐸𝐸 [lei] [36]

Coeficientul V tine seama de faptul că angajarea capitalului circulant Cv se face

treptat, în decursul ciclului de producție. Acest capital variază de la o valoare inițială
𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶𝑚𝑚 ≥ 0, până la o valoare finală 𝐶𝐶𝑣𝑣 = 𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿, (figura 9).
Costul, lei/lot

C B

Cv=NC1+L
Sh
NCm

0 A Timp
Tc
Figura 9

Coeficientul V se determină raportând aria hașurată Sh, care ilustrează angajarea

reală a capitalului circulant, la aria dreptunghiului OABC, care ilustrează angajarea
ipotetică a întregului volum de capital circulant Cv chiar în momentul începerii
ciclului de producție:

𝑆𝑆ℎ
𝑉𝑉 = [37]
𝑇𝑇𝑐𝑐 ∙ 𝐶𝐶𝑣𝑣

Un calcul exact al coeficientului V necesită cunoașterea legii de variație a costului

producției neterminate. Se poate estima că această variație este liniară, fapt ce
permite determinarea coeficientului V cu relația:

𝑁𝑁 ∙ (𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶1 ) + 𝐿𝐿
𝑉𝑉 = [38]
2 ∙ (𝑁𝑁 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿)

97
 Tc
Coeficientul M = ia în considerare influenta procesului tehnologic și a formei de
Tr
organizare (succesivă, paralelă sau mixtă) asupra volumului de capital circulant
imobilizat în circuitul productiv. În esență, acest coeficient exprimă numărul mediu
de loturi, care se găsesc simultan în fabricație.
Practic, se întâlnesc trei cazuri (figura 10): Tc < Tr ; Tc = Tr ; Tc > Tr.
Tc
Reprezentările din figura 10, ca și relația M = , arată că volumul mediu de capital
Tr
circulant imobilizat se majorează odată cu creșterea numărului de loturi care se găsesc
simultan în fabricație.
Coeficientul E se ia, de regulă, egal cu rata medie a dobânzii practicate pe piața de
capital, în perioada respectivă.
Costul, lei/lot

1 2 3
Cv= NC1+ L
NCm

0 Timp
Tc
Tr a.Tc <Tr
Costul, lei/lot
Costul, lei/lot

1 2 3 1 2 3
Cv = NC1+ L
Cv= NC1+ L

NCm
NCm

0 Timp 0 Timp
Tc =Tr Tr
b.Tc =Tr c.Tc >Tr
Tc

Figura 10

Costuri de amortizare a resurselor de producție (C4). Pentru prelucrarea produselor

(reperelor) Ng se utilizează diferite mașini și utilaje, denumite, generic, resurse de
producție. Aceste resurse îşi transmit o parte din valoarea lor produselor prelucrate,
sub forma costurilor de amortizare C4, care se calculează cu relația:

98
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

𝑛𝑛 ∙ 𝑎𝑎𝑚𝑚 ∙ 𝑘𝑘𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑉𝑉𝑚𝑚

𝐶𝐶4 = [lei/buc] [39]
𝑁𝑁𝑔𝑔

în care:
n reprezintă numărul resurselor de producție;
am – valoarea medie a ratei de amortizare anuală a resurselor;
kam – coeficient de transmitere a amortizării;
Vm – valoarea medie actuală a resurselor de producție.
Un calcul mai exact al costului C4 se face cu relația:

∑𝑛𝑛𝑘𝑘=1 𝑎𝑎𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 𝑘𝑘𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑉𝑉𝑘𝑘

𝐶𝐶4 = [lei/buc] [40]
𝑁𝑁𝑔𝑔

indicele k de la numărător indicând faptul că se consideră fiecare resursă în parte,

şi nu valori medii pe ansamblul resurselor.
Valoarea ratei de amortizare am depinde de numărul anilor în care se face amortizarea.
De exemplu, pentru 10 ani, am = 0,1, iar pentru 5 ani, am = 0,2.
Coeficientul kam tine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv de numărul de
loturi aflate simultan în fabricație. Ca urmare, în mod normal, kam = M.

4.3.2 Calculul costului de producție în cazul loturilor diferite

În paragraful anterior, s-a presupus că pe un anumit grup de resurse de producție se
fabrică un singur reper. Această situație poate fi întâlnită în producția de serie mare
și, cu unele excepții, chiar în producția de serie mijlocie. De cele mai multe ori însă,
în producția de serie mijlocie și de serie mică resursele de producției existente într-
un atelier sunt alocate pentru fabricarea simultană a mai multor repere, ce fac parte
din același produs sau din produse diferite.
În acest caz, calculul costului de producție prezintă unele particularități. Întrucât
acest calcul ia în considerare mai multe repere ce se fabrică simultan, pe resurse de
producție comune, costul se raportează la unitatea convențională (uc). Aceasta
reprezintă o piesă fictivă, obținută, din punct de vedere al calculelor, ca o medie
aritmetică a pieselor reale existente în fabricație.
Astfel, termenii ce intervin în relația de calcul a costurilor curente C1 (relația 25)
se determină după cum urmează.

99
 𝑝𝑝
1
𝐶𝐶𝑚𝑚 = ∙ � 𝐶𝐶𝑚𝑚𝑚𝑚 [lei/uc] [41]
𝑝𝑝
𝑗𝑗=1

în care:
p este numărul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleași resurse de producție.
Costurile cu retribuția lunară a operatorilor direct productivi Cr se determină ținând
cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte, respectiv:

∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑠𝑠𝑖𝑖 ℎ𝑖𝑖

𝐶𝐶𝑟𝑟 = [lei/uc] [42]
∑𝑝𝑝𝑗𝑗=1 𝑁𝑁𝑗𝑗

în care:
si reprezintă retribuția orară a operatorilor direcți ce deservesc resursele de producție
i, în lei/oră;
hi – numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă i, în vederea prelucrării tuturor
reperelor j;
Nj – lotul de fabricație specific fiecărui reper j.
Costurile de întreținere și funcționare, Cif se determină, tot la nivel de uc, cu
relația:

∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑎𝑎𝑖𝑖 ℎ𝑖𝑖

𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 = [lei/uc] [43]
∑𝑝𝑝𝑗𝑗=1 𝑁𝑁𝑗𝑗

în care:
ai reprezintă cota orară de întreținere şi funcționare a fiecărei resurse de producție i.
Costurile indirecte (de regie) Cind se determină cu relația:

𝑅𝑅𝑓𝑓
𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = ∙ 𝐶𝐶 [lei/uc] [44]
100 𝑟𝑟

în care Rf este regia secției în care se prelucrează loturile de piese Nj.

Categoriile de costuri fixe A și B se determină la nivelul lotului echivalent NT, dat
de relația:

100
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

𝑝𝑝

𝑁𝑁𝑇𝑇 = � 𝑁𝑁𝑗𝑗 [45]

𝑗𝑗=1

Astfel, componenta A se calculează cu relația:

𝑛𝑛
𝑝𝑝 1
𝐴𝐴 = �1 + �∙ � 𝑇𝑇𝑝𝑝î𝑖𝑖 ∙ 𝑆𝑆𝑟𝑟𝑟𝑟 ∙ 𝑚𝑚𝑖𝑖 [lei/lot] [46]
100 60
𝑘𝑘=1

în care:
p este, ca și în cazul precedent, un coeficient care ţine seama de cota parte a costurilor
pentru activități administrative de lansare a lotului;
Tpîi – timpii de pregătire-încheiere consumați la fiecare resursă, în vederea
prelucrării tuturor loturilor de piese Nj;
Sri – retribuția orară a operatorilor reglori, pentru fiecare resursă i;
mi – numărul de resurse de același tip i.
Componenta B se calculează cu relația:

𝑛𝑛
1
𝐵𝐵 = � 𝑇𝑇𝑝𝑝î𝑖𝑖 ∙ 𝑎𝑎𝑖𝑖 ∙ 𝑚𝑚𝑖𝑖 [lei/lot] [47]
60
𝑘𝑘=1

Valoarea integrală a costurilor fixe este:

𝐿𝐿 = 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵 [lei/lot] [48]

Raportate la uc, costurile fixe se calculează cu relația:

𝐿𝐿 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵
𝐶𝐶2 = = [lei/uc] [49]
𝑁𝑁𝑇𝑇 𝑁𝑁𝑇𝑇

Costurile C3, de imobilizare a capitalului, se calculează tot la nivel de uc, cu

relația:

101
 𝑈𝑈
𝐶𝐶3 = [lei/uc] [50]
𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔

în care:
NgT rezultă din însumarea volumelor de producție ale tuturor reperelor j, respectiv:

𝑝𝑝

𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔 = � 𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔 [buc] [51]

𝑗𝑗=1

În ceea ce privește valoarea imobilizării totale U, aceasta se calculează la nivelul

lotului echivalent NT, cu relația:

𝑈𝑈 = (𝑁𝑁𝑇𝑇 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿) ∙ 𝑉𝑉 ∙ 𝑀𝑀 ∙ 𝐸𝐸 [lei] [52]

Coeficienții V, M şi E au semnificațiile cunoscute. Relațiile de calcul ale lui V şi M

prezintă particularități, determinate de fabricarea mai multor loturi de piese diferite
pe aceleași resurse de producție.
Astfel, V se calculează cu relația:

𝑁𝑁𝑇𝑇 ∙ (𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶1 ) + 𝐿𝐿

𝑉𝑉 = [53]
2 ∙ (𝑁𝑁𝑇𝑇 ∙ 𝐶𝐶1 + 𝐿𝐿)

Cât despre M, calculul valorii sale se face cu relația cunoscută:

𝑇𝑇𝑐𝑐
𝑀𝑀 = [54]
𝑇𝑇𝑟𝑟

cu precizarea că Tc se determină direct din programul de lucru sau planurile de

sarcini ale resurselor de producție, iar Tr se va determina cu relația:

𝑇𝑇𝑟𝑟 = 𝑁𝑁𝑇𝑇 ∙ 𝑅𝑅𝑔𝑔 [55]

102
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Ritmul mediu al fabricației Rg se determină, în acest caz, în funcție de volumul de

producție echivalent NgT, respectiv:

𝐹𝐹𝑛𝑛
𝑅𝑅𝑔𝑔 = 60 ∙ [min/uc] [56]
𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔

Costul de amortizare a resurselor C4 se calculează cu relația:

𝑛𝑛 ∙ 𝑎𝑎𝑚𝑚 ∙ 𝑘𝑘𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑉𝑉𝑚𝑚

𝐶𝐶4 = [lei/uc] [57]
𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔

Ca şi în cazul precedent, un calcul mai exact se poate face cu relația:

∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑎𝑎𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙ 𝑘𝑘𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙ 𝑉𝑉𝑚𝑚𝑚𝑚

𝐶𝐶4 = [lei/uc] [57]
𝑁𝑁𝑔𝑔𝑔𝑔

indicele i de la numărător indicând faptul că se consideră fiecare resursă în parte, şi

nu valori medii pe ansamblul resurselor.
Costul total pe unitatea convențională (uc) se obține prin însumarea costurilor C1,
C2, C3 şi C4, respectiv:

𝐶𝐶𝑇𝑇 = 𝐶𝐶1 + 𝐶𝐶2 + 𝐶𝐶3 + 𝐶𝐶4 [lei/uc] [58]

4.3.3 Calculul parametrilor de programare și conducere operativă a

producției
Parametrii de bază ai programării și conducerii operative a producției de serie sunt:
durata ciclului de producție, perioada de repetare a loturilor, lotul de fabricație optim
și lotul de transport optim.
Pentru efectuarea unui management științific al producției, cunoașterea acestor
parametri este absolut necesară, indiferent de tipul seriei.
Durata ciclului de producție Tc se determină, în funcție de forma de organizare
adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă), cu relațiile cunoscute:

103
 𝑛𝑛

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑁𝑁 ∙ � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 [59]

𝑘𝑘=1
𝑛𝑛

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 + (𝑁𝑁 − 1) ∙ 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 [60]

𝑘𝑘=1
𝑛𝑛 𝑛𝑛

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑁𝑁𝑡𝑡 � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 + (𝑁𝑁 − 𝑁𝑁𝑡𝑡 ) ∙ � (𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑘𝑘+1 ) [61]

𝑘𝑘=1 𝑘𝑘=1

Dacă, în aceste relații, se notează cu X termenul variabilei N și cu Y termenii liberi,

se obțin relațiile:

𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑋𝑋𝑠𝑠 ∙ 𝑁𝑁 + 𝑌𝑌𝑠𝑠 ; 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑋𝑋𝑝𝑝 ∙ 𝑁𝑁 + 𝑌𝑌𝑝𝑝 ; 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑋𝑋𝑚𝑚 ∙ 𝑁𝑁 + 𝑌𝑌𝑚𝑚 [62]

Termenii X și Y au următoarele expresii:

𝑛𝑛

𝑋𝑋𝑠𝑠 = � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 ; 𝑌𝑌𝑠𝑠 = 0 [63]

𝑘𝑘=1
𝑛𝑛

𝑋𝑋𝑝𝑝 = 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ; 𝑌𝑌𝑝𝑝 = � 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 [64]

𝑘𝑘=1
𝑛𝑛 𝑛𝑛 𝑛𝑛

𝑋𝑋𝑚𝑚 = � (𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑘𝑘+1 ) ; 𝑌𝑌𝑚𝑚 = 𝑁𝑁𝑡𝑡 �� 𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − � (𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 − 𝑇𝑇𝑢𝑢 𝑘𝑘+1 )� [65]
𝑘𝑘=1 𝑘𝑘=1 𝑘𝑘=1

cu condiția ca diferențele (Tuk − Tuk +1 ) să fie strict pozitive (cele negative nu se iau în
considerație), iar la sfârșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă
de durată nulă (Tun+1 = 0).
Perioada de repetare a loturilor Tr reprezintă intervalul care separă lansarea în
producție a două loturi succesive ce conțin obiecte ale muncii de același fel.
Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite, pe aceleași
resurse de producție, perioada de repetare Tr reprezintă durata care separă lansarea
în producție a două loturi echivalente succesive NT.
Repetarea, la intervale riguros determinate, a loturilor de fabricație constituie
condiția de bază a respectării principiului ritmicității în producția de serie. Sub acest

104
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

aspect, perioada de repetare indică data CMT (cel mai târziu) de lansare a fiecărui
lot în fabricație. Pentru calculul perioadei de repetare Tr, se utilizează relația:

𝐹𝐹𝑛𝑛
𝑇𝑇𝑟𝑟 = [66]
𝑛𝑛𝑒𝑒

în care:
Fn reprezintă fondul nominal de timp al perioadei considerate (an, trimestru, lună
etc.), iar ne este numărul de loturi ce se lansează în fabricație.
Cunoscând programul de producție Ng și mărimea lotului de fabricație economic Ne,
numărul de loturi ne se determină cu relația:

𝑁𝑁𝑔𝑔
𝑛𝑛𝑒𝑒 = [67]
𝑁𝑁𝑒𝑒

Ng
Înlocuind în relația 66, ne cu , se obține:
Ne

𝐹𝐹𝑛𝑛 ∙ 𝑁𝑁𝑒𝑒
𝑇𝑇𝑟𝑟 = = 𝑁𝑁𝑒𝑒 ∙ 𝑅𝑅𝑔𝑔 [68]
𝑁𝑁𝑔𝑔

Perioada de repetare obținută din calcul se corectează în funcție de condițiile

concrete, astfel încât să rezulte un număr întreg de schimburi sau de zile lucrătoare.
Corecția se face, de regulă, prin diminuarea valorii teoretice şi numai în cazuri
excepționale prin majorare.
În funcție de particularitățile fiecărui stadiu de prelucrare, între duratele ciclurilor de
producție Tc și perioadele de repetare Tr se stabilesc anumite raporturi de
proporționalitate. Aceste raporturi, numite indici de densitate ai fabricației de serie,
arată numărul mediu de loturi care se găsesc simultan în fabricație. Acest număr,
notat cu M, se calculează cu relația cunoscută:

𝑇𝑇𝑐𝑐 𝑋𝑋 ∙ 𝑋𝑋 + 𝑌𝑌
𝑀𝑀 = = [69]
𝑇𝑇𝑟𝑟 𝑁𝑁 ∙ 𝑅𝑅𝑔𝑔

105
 𝑋𝑋 𝑌𝑌
Notând 𝑍𝑍 = și 𝑆𝑆 = , se obține:
𝑅𝑅𝑔𝑔 𝑅𝑅𝑔𝑔

𝑆𝑆
𝑀𝑀 = 𝑍𝑍 + [70]
𝑁𝑁

Lotul de fabricație optim reprezintă cantitatea de piese , lansată în fabricație, care

minimizează funcția costului de producție CT(N). Anulând derivata funcției CT(N),
se determină lotul de fabricație optim N0, cu relația:

2 ∙ 𝑁𝑁𝑔𝑔 ∙ 𝐿𝐿 𝐿𝐿 ∙ 𝑆𝑆
𝑁𝑁𝑜𝑜 = � + [71]
(𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶1 ) ∙ 𝑍𝑍 ∙ 𝐸𝐸 (𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶1 ) ∙ 𝑍𝑍

Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mică, astfel încât poate fi
neglijat. În felul acesta, relația utilizată în practică pentru calculul lotului optim este:

2 ∙ 𝑁𝑁𝑔𝑔 ∙ 𝐿𝐿
𝑁𝑁𝑜𝑜 = � [72]
(𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶1 ) ∙ 𝑍𝑍 ∙ 𝐸𝐸

În funcție de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă), se

introduc valorile corespunzătoare pentru Z, respectiv:

𝑋𝑋𝑠𝑠 𝑋𝑋𝑝𝑝 𝑋𝑋𝑚𝑚

𝑍𝑍𝑠𝑠 = ; 𝑍𝑍𝑝𝑝 = ; 𝑍𝑍𝑚𝑚 = [73]
𝑅𝑅𝑔𝑔 𝑅𝑅𝑔𝑔 𝑅𝑅𝑔𝑔

Valoarea lotului optim, obținută prin calcul, trebuie rotunjită, în plus sau în minus,
la o valoare întreagă, care să se cuprindă de un număr exact de ori în valoarea
volumului de producție Ng. Această nouă valoare, notată cu Ne, reprezintă lotul
economic.
Ng
Raportul ne = reprezintă numărul de loturi care se lansează în fabricație, în
Ne
perioada analizată. Variația costului de producție CT, în funcție de lotul de fabricație
N, este redată în figura 11.

106
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

În această figură, dreapta 1 reprezintă prețul de vânzare Pv, iar dreapta 2 prețul de
vânzare minus profitul (Pv - B).
Din grafic, se poate trage concluzia că rotunjirea valorii lotului optim trebuie făcută
în limitele (NP, NQ). Considerarea unor valori în afara acestor limite va conduce la
anularea profitului scontat sau chiar la pierderi.
[lei/buc]
Costul

M N
Pv 1
Pv-B 2
P Q

NM NP N0 NQ NN N [buc]

Figura 11
Lotul de transport optim. În cazul organizării mixte, transmiterea obiectelor
muncii, de la un loc de muncă la altul, se face pe fracțiuni din lotul economic,
denumite loturi de transport. Lotul de transport Nt poate varia în limitele 1 ≤ Nt ≤
Ne .
Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relația:

2 ∙ 𝑁𝑁𝑒𝑒 ∙ 𝑁𝑁𝑔𝑔 ∙ 𝐶𝐶𝑡𝑡

𝑁𝑁𝑡𝑡𝑡𝑡 = � [74]
[𝑁𝑁𝑒𝑒 ∙ (𝐶𝐶𝑚𝑚 + 𝐶𝐶1 ) + 𝐿𝐿] ∙ 𝑍𝑍 ∙ 𝐸𝐸

În această relație, în afară de elementele cunoscute, apare factorul Ct, care reprezintă
costul mediu al unui transport pe întreg fluxul tehnologic.
Valoarea lotului de transport, obținută din calcul, trebuie corectată astfel încât să se
obțină un submultiplu întreg al lotului economic Ne.
Această nouă valoare, notată cu Nte, se numește lotul de transport economic.
Ne
Raportul nte = reprezintă numărul loturilor de transport, pe durata unui ciclu de
N te
producție complet.

107
 Exemplul 4.5
Să se determine lotul de fabricație și costul total de producție pentru cele două
procese de producție analizate în exemplele 4.1 și 4.2.
Se mai cunosc următoarele date prezentate în tabelul 8.
Tabel 8
Parametru Valoare
Cost material [lei/kg] Oțeluri 10
Fonte 9
Neferoase 12
Retribuția orară a operatorilor direcți, Sk [lei/oră] 30
Retribuția orară a operatorilor reglori, Srk [lei/oră] 35
Cota orară de amortizare, ak [lei/oră] 20-25
Regia de fabricație, Rf [%] 150
Coeficientul ce ține cont de cota parte a costurilor implicate 10
de pregătirea administrativă a lotului, p
Coeficientul ce cuantifică costul suportat de întreprindere la 0,5
un leu-ciclu, capital circulant, E
Rata de amortizare a resurselor de producție, amk [%] 0,1
Costul mediu al unui transport pe întreg fluxul tehnologic, Ct 6
[lei/lot de transport]

Procesele tehnologice de fabricare pentru cele două repere analizate sunt reluate în
tabelele 9 și 10.
În tabelul 9 este prezentat procesul tehnologic de fabricare pentru reperul CORP DE
BAZĂ, UP-06.01-00. Volumul de producție pentru acest reper este de 80 bucăți iar
în tabelul 10 este prezentat procesul tehnologic de fabricare pentru reperul CORP
DE INTERMEDIAR, UP-06.02-00. Volumul de producție, N, pentru acest reper
este de 150 bucăți.
Cele două repere trebuie realizate într-o perioadă de 21 de zile lucrătoare, lucrându-
se într-un singur schimb pe zi, a câte 8 ore/schimb.

108
 4. ORGANIZAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Tabel 9 Date de intrare

T1 CORP DE BAZĂ, UP-06.01-00, Material OL 60; Masa 0,6 Kg
OPERAŢIA TIMP RESURSA
Nr.
Tu Tpî
ctr. Denumirea COD Denumirea COD
[min/buc] [min/lot]
Fierăstrău alternativ
1 Debitare D11 4,2 16 R1
FA400
Mașină de frezat
2 Frezare de degroșare F12 4,6 32 R2
universală FU 32
Mașină de frezat
3 Frezare de finisare F13 4,8 32 R2
universală FU 32
Mașină de găurit
4 Găurire G14 3,2 22 R3
verticală G25
Găurire–lărgire- Centru de prelucrare
5 CPV15 5,8 80 R4
alezare-filetare vertical V 320
Mașină de rectificat
6 Rectificare plană RP16 5,2 28 R5
plan RP 400
Mașină de rectificat
7 Rectificare cilindrică RC17 3,2 28 R6
universala RU 320
Inspecția preciziei
8 C18 4 18 Banc de control R7
geometrice

Tabel 10 Date de intrare

T2 CORP INTERMEDIAR, UP-06.02-00, Material OL 60; Masa 0,3 Kg
OPERAŢIA TIMP RESURSA
Nr.
Tu Tpî
ctr. Denumire COD Denumire COD
[min/buc] [min/lot]
Mașină de frezat
1 Frezat față de bază 1 F21 3.8 32 R1
universală FU 32
Mașină de frezat
2 Frezat față de bază 2 F22 4.6 32 R1
universală FU 32
Mașină de găurit
3 Găurire-alezare G23 3.8 22 R2
verticală G25
Frezare-găurire- Centru de prelucrare
4 CV24 4.6 8 R3
alezare-filetare vertical V 320
Mașină de rectificat
5 Rectificare plană 1 RP25 5.3 28 R4
plan RP 400
Mașină de rectificat
6 Rectificare plană 2 RP26 4.8 28 R4
plan RP 400
Inspecția preciziei
7 C27 4 18 Banc de control R5
geometrice

109