CURS

ORGANIZAREA ÎN TIMP A PRODUCŢIEI. CICLUL DE PRODUCŢIE

Durata ciclului de producţie reprezintă intervalul de timp necesar obţinerii unui produs
finit, din momentul intrării în fabricaţie a materiei prime şi până la efectuarea controlului final de
calitate şi depozitarea produsului.
În structura duratei ciclului de producţie al unui produs pot fi incluse următoarele
elemente:
a) perioada de lucru, formată din:
- timpul de pregătire - încheiere:
- timpul necesar efectuării operaţiilor tehnologice;
- timpul pentru procesele naturale;
- timpul pentru transport intern;
- timpul necesar pentru CTC;
b) perioada de întreruperi, formată din:
- întreruperi între schimburi;
- întreruperi în cadrul schimbului.
SISTEME DEPRODUCŢIEI
Structura duratei ciclului de producţie este influenţată de o serie de factori, cum ar fi:
- caracterul producţiei;
- natura procesului tehnologic;
- nivelul de înzestrare tehnică a procesului de producţie şi a muncii etc
Atunci când durata ciclului de fabricaţie depăşeşte 30 de zile, se consideră că se
înregistrează un ciclu lung de producţie.
Ţinând cont de elementele care intră în structura duratei ciclului de producţie, rezultă că
aceasta se poate exprima astfel:
Dcp = tpî + Dct + tpn + ttr + tCTC + ti
unde:
Dcp - durata ciclului de producţie;
tpî - timpul de pregătire-încheiere pe produs;
Dct - durata ciclului tehnologic;
tpn - durata proceselor naturale;
 ttr - durata operaţiilor de transport intern;
tCTC - durata operaţiunilor de CTC;
ti - timpul de întreruperi.
Metode de îmbinare în timp a operaţiilor. Calculul duratei ciclului operaţional
La determinarea duratei ciclului de producţie, importantă este stabilirea duratei
operaţiilor de prelucrare, deoarece acestea se pot executa simultan la diferite locuri de muncă iar
gradul de simultaneitate depinde de metoda folosită pentru îmbinarea în timp a acestora.
Prin metoda de îmbinare în timp a operaţiilor se înţelege modul în care se organizează
fluxul tehnologic (efectuarea operaţiilor şi transportul reperelor dintr-un lot de fabricaţie).
În practică se utilizează trei tipuri de îmbinare în timp a operaţiilor:
- îmbinarea succesivă;
- îmbinarea paralelă;
- îmbinarea mixtă (paralel – succesivă).

Metoda de îmbinare succesivă a operaţiilor în timp

Metoda succesivă presupune executarea prelucrării tuturor reperelor din lot la o operaţie
şi numai după aceea lotul se transportă pentru prelucrare la operaţia următoare a procesului
tehnologic.
Se va exemplifica modul de calcul a duratei ciclului operaţional prin metoda succesivă pe
exemplul următor:
Fie un lot de trei produse (np = 3) care parcurge un proces tehnologic format din trei
operaţii cu următoarele durate: t1 = 2 min, t2 = 3 min, t3 = 1 min.
Să se determine durata ciclului operaţional în îmbinarea succesivă, paralelă şi mixtă a
operaţiilor în timp.
 Figura 6.1 Ciclograma corespunzătoare îmbinării successive a operaţiilor în timp
Relaţia de calcul a duratei ciclului operaţional în îmbinarea succesivă este:
Dcops = np x Σ topi (min/ore)
unde:
topi – durata operaţiei i (min;ore/produs),
i – numărul operaţiilor,
np – numărul produselor din lot (produse),
ρ - densitatea de prelucrare - numărul de repere prelucrate simultan.

Pentru exemplul anterior: Dcops = 3x(2+3+1) = 18 minute

Metoda succesivă de îmbinare se foloseşte în condiţiile producţiei de serie mică şi unicat.
Avantajul acestei metode este acela de a permite urmărirea relativ simplă a fabricaţiei
produselor. Dezavantajul folosirii îmbinării succesive este determinat de:
- durata mare a ciclului de fabricaţie;
- creşterea volumului de producţie neterminată;
- densitate de prelucrare mică;
- scăderea vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante etc.
Metoda de îmbinare paralelă a operaţiilor în timp
Metoda paralelă de îmbinare în timp a operaţiilor presupune organizarea activităţii,
astfel încât să se asigure atât paralelismul în prelucrarea şi transportul fiecărui reper/produs de la
prima operaţie până la ultima operaţie din proces.
Pentru a respecta cerinţele acestei metode, la reprezentarea grafică pentru calculul duratei
ciclului operativ se va proceda astfel:
- se va reprezenta primul reper din lot la toate operaţiile (succesiv);
- se vor reprezenta apoi următoarele repere la fiecare operaţie în parte.
La operaţia cu durata cea mai lungă se asigură continuitatea funcţionării utilajelor pe
toată durata prelucrării lotului. La celelalte operaţii, între reperele componente ale lotului vor
exista staţionări ale utilajelor. Durata acestor staţionări se calculează ca diferenţă între operaţia
cu durata cea mai mare şi durata fiecărei operaţii în parte.
Cu datele din exemplul anterior, graficul se construieşte astfel:

Figura 6.2 Ciclograma corespunzătoare îmbinării succesive a operaţiilor în timp

Relaţia de calcul a duratei ciclului operaţional în îmbinarea paralelă este:

Dcop = Σtopi + (n-1) x topmax , unde
topmax – durata operaţiei celei mai lungi.
 Pentru exemplu Dcop = (2+3+1) + 3x(3-1) = 12 minute
Metoda de îmbinare paralelă se aplică în special la producţia de masă sau serie mare.
Principalul ei avantaj constă în faptul că se realizează cea mai scurtă durată a ciclului
operaţional. Şi densitatea de prelucrare este mai mare decât în cazul îmbinării succesive.
Dezavantajele acestui tip de îmbinare se referă la întreruperile în funcţionarea utilajelor şi
folosirea forţei de muncă la operaţiile ale căror durate sunt mai mici decât timpul operaţiei cu durata
maximă.

Metoda de îmbinare mixtă a operaţiilor în timp

Metoda mixtă se caracterizează atât prin paralelismul prelucrării diferitelor repere din lot
la operaţiile din procesul tehnologic (similar metodei paralele), cât şi prin continuitatea
prelucrării întregului lot la fiecare operaţie (similar metodei succesive).
Pentru a se respecta aceste cerinţe ale metodei mixte, trebuie să se stabilească în mod
corespunzător, la fiecare operaţie, momentul începerii prelucrarii la primul produs din lot, astfel
încât să se asigure continuitate în prelucrarea tuturor produselor din lot la operaţia respectivă.
Când durata operaţiei următoare este mai mare sau egală cu durata operaţiei anterioare,
deci topj ≥ topi; primul produs din lot va trece în prelucrare la operaţia următoare imediat ce s-a
terminat prelucrarea la operaţia anterioară.
Când durata operaţiei următoare este mai mică decât durata operaţiei anterioare, respectiv
topj ≤ topi trecerea la operaţia următoare se va realiza după prelucrarea ultimului produs din lot.
Relaţia de calcul a duratei ciclului operaţional este:
Dcom = ∑topi + (np – 1)(∑topil - ∑topis)
∑topil – suma timpilor operaţionali lungi;
∑topil – suma timpilor operaţionali scurţi.
O operaţie "i" se consideră timp lung dacă durata ei este mai mare decât operaţia
anterioară şi în acelaşi timp este mai mare sau egală cu operaţia următoare.
Deci condiţia ca topi să fie operaţie lungă este:
topi -1< topi ≥ topi+1
Operaţia topi are timp scurt dacă îndeplineşte condiţiile:
topi+1 ≥ topi < topi+1
 Din formulă rezultă că operaţiile ale căror durate reprezintă timpi intermediari între
duratele operaţiilor alăturate nu se iau în calcul. Pentru a stabili natura primei operaţii, se iau în
considerare operaţii fictive cu timpi egali cu zero atât la începutul procesului tehnologic cât şi la
sfârşitul lui.

Figura 6.3 Ciclograma corespunzătoare îmbinării mixte a operaţiilor în timp

În exemplu, timpul lung este top3 iar timpi scurţi nu există.

Aplicând formula obţinem:
Dcopm = (2+3+1)+3x(3-1) = 12 minute
Metoda mixtă se aplică în cazul producţiei de serie mijlocie şi în unele situaţii la
producţia de serie mare şi masă.
Comparând duratele ciclului tehnologic stabilite prin cele trei metode de îmbinare în timp
a operaţiilor tehnologice rezultă că cea mai mică durată se obţine în cazul metodei paralele şi cea
mai mare în cazul metodei succesive. Metoda mixtă conduce la o durată intermediară.