Etapele principale ale stabilirii unui proces de pregătire a fabricaţiei

Prima fază este constituită de stabilirea necesitătii oportunitătii şi posibilităţii realizării unor
produse cu desfacere într-o zonă previzibilă în condiţii de profit pentru un interval detimp stabilit,
interval în care să se încheie şi amortizarea investiţiei şi realizarea unui profit scontat.
Pentru a se lua hotărârea fabricării unui produs deci implicit a pregătirii unui proces de fabricaţie
trebuie cunoscute unele date cum ar fi:
- dacă produsul este nou pentru zona în care se prevede desfacerea lui;
- cum s-au comportat consumatorii sau utilizatorii unor produse similare sau identice faţă de
subiectul respectiv.

Datele de prognoză care se referă la un produs sau un proces de fabricaţie pot fi primite contra
cost de la institute specializate în activităţi de prognoză. Asemenea date pot să se refere la previziuni pe
diferite termene care pot atinge sau chiar depăşii 50 de ani.
Datele de prognoză sunt foarte costisitoare întrucât studiile de prognoză implică o activitate de o
foarte înaltă calificare şi in acelaşi timp foarte înaltă răspundere. Furnizorii de date de prognoză pot
ajunge în situaţia de a răspune material şi în unele cazuri chiar penal pentru date care nu corespund
realităţii şi pe baza cărora solicitanţii au suferit daune materiale.
Stabilirea lotului de fabricaţie (volumul producţiei) şi a sistemului de fabricaţie (productivitatea),
deci producţia ca noţiune cantitativă este o valoare absolută care exprimă cantitatea totală de produse
care se aproximează că vor fi fabricate. Productivitatea este o valoare specifică relativă, ca reprezentând
raportul numărului de produ-se fabricate în unitatea de timp, care pentru piese mici poate să fie ore,
minute, zile decade sau luni, iar pentru piese mari ani.
La o producţie de repere cum ar fi automobilele, tractoare, camioane, televizoare etc., trebuie
corelate productivităţile liniilor care asigurădiferite repere care fabrică subansamble şi apoi trebuie
realizată convergenţa subansamblelor către punctul de realizare a produsului finit incluzând controlul de
calitate interfazic şi final.

S.D.V.
S.D.V.-istica ocupă un loc important în procesul de fabricaţie şi este cu atât mai extinsă cu cât
numărul absolut de produse care se realizează este mai mare. Costurile referitoare la S.D.V.-uri trebuie
apreciate în funcţie de tehnicitatea şi calitatea acestora elemente care la rândul lor sunt în funcţie de
natura reperului care se va realiza cu concursul lor şi de natura tehnicitătii proceselor care vor fi aplicate
pentru realizarea reperului.

Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime şi materiale necesare

În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:

- stocuri necesare fabricaţiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere normale,
repere intermediare fabricate de firmă;
- stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor tehnologice, inclusiv
materiale consumabile, piese, materiale şi produse pentru întreţinerea acestora;
 - stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale procesului de fabricare a
produsului finit;
- stocurile de produse finite.

Norma tehnică de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii, în condiţii tehnico-
organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.

Structura normei de timp NT, se determină cu relaţia:

min (1)
T pi
N T  Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton 
n

în care : Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo – timpul de
deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă şi necesităţi; Tpi – timpul de pregătire-încheiere.

Norma de timp la operaţia 1 (strunjire)

min (2)
Ta  Ta1  Ta 2  Ta3  Ta 4  Ta 5

Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; T a1 = 0,26min, [9] ; Ta2 – timpul ajutător
pentru comanda maşinii la prelucrarea pe S.N. [9] ;

Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20min ; Ta3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe

S.N. [9]; Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28min

Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea aşchiei de probă la prelucrarea pe S.N.; T a4 =
0,15+0,20=0,35min, [9]; Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N. [9]; T a5
= 0,18+0,21=0,39min;

Tpi – timpul de pregătire încheiere; Tpi = 10,0min, [9];

; unde: k1 = 2,0, [9] (3)

k
Tdt  1
100

; unde: k2 = 1,0, [9] (4)

k
Tdo  2
100
 ; unde: k3 = 3,5, [9] (5)
k
Ton  3
100

Timpul de bază se determină cu relaţia:

min (6)
lc l1  l p  l2
Tb  i  i
vf n f

unde: l1 este lungimea de intrare a sculei; lp – lungimea de prelucrare;

l2 – lungimea de ieşire a sculei.

mm, [9] (7)

ap
l1   (0,5....2)
tg 

l2 = (0,5….2)mm, [9]

l2 = 1,5mm

- timpul de bază la faza 1, min (8)

3,7  23  1,5
Tb1   0,0511983
765  0,72

mm, l1 = 3,7 mm (9)

2,1
l1   3,6373
tg 30

min (1)
Tb   Tbi  0,2829684

Ta = 2,22min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156min (2)

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,104min (3)

Te = timpul efectiv se determină cu relaţia:

 min (4)
Te  Tb  Ta  0,2829684  (0,26  6  2.22)  13,862968

min (5)
k 2
Tdt  1  Tb   0,2829684  0,0056594
100 100

min (6)
k 1
Tdo  2  Te   13,862968  0,138629
100 100

min (7)
k 3,5
Ton  3  Te   13,862968  0,4852039
100 100

min
10
NT 1  13,862968  0,0056594  0,1386297  0,4852039   14,592461
100

Determinarea sistemului de producţie

Sistemul de producţie este un ansamblu de factori productivi interdependenţi, determinând
principalele proporţii de desfăşurare ale procesului de producţie în spaţiu şi în timp, permite crearea
condiţiilor materiale şi tehnico-organizatorice necesare realizării fabricaţiei la parametrii optimi de
eficienţă economică.
Una dintre metodele de fundamentare ştiinţifică, de estimare a sistemului de producţie este
metoda coeficientului sistemului de producţie.
Coeficientul sistemului de producţie ksp se calculează cu relaţia:

(1)
unde: rg este ritmul mediu de fabricaţie al produsului[min/buc]; t ig – norma de timp la operaţia i.

Dacă din calcule rezultă:

- ksp  1- producţia este considerată de masă (M);
- 1< ksp  10 - producţia este considerată de serie mare (SM);
- 10 < ksp  20 - producţia este considerată de serie mijlocie (Sm);
- ksp >20 - producţia este considerată de serie mică (sm).
Ritmul mediu de fabricaţie rmed se calculează cu relaţia:

Fn
rmed   60
N
unde: Fn este fondul nominal de timp (resursa de timp)[min];

N – programa de producţie (N = 4400 buc/an).

Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. În aceste condiţii resursa de timp F n se
calculează cu relaţia:

(3)
Fn  60  z  k s  h

unde : z este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare; ks – numărul de schimburi în
care se lucrează; h – numărul de ore lucrate pe schimb.

Deci, indicele de apreciere a tipului de producţie kij, devine:

(4)
60  z  k s  h
k ij 
N j  t ij

Pentru cazul luat în considerare:

[min/an] (5)
Fn  60  265  2  8  254400

[buc/an] (6)
N j  N1  N 2  N 3  4400  150  50  4600

deoarece N1 = 4400 - numărul de piese comandate; N 2 = 150 - numărul de piese de schimb; N 3 = 50 -

numărul de piese rebut acceptate:

[min/buc] (7)
254400
rmed   55,304348
4600

În continuare se prezintă valorile obţinute pentru k ij la fiecare operaţie:

- pentru operaţia 1 (strunjire), rezultă:

serie mare; (8)
r 55,304348
k11  11   3,789926 
t11 14,592461
- pentru operaţia 2 (strunjire), rezultă:

serie mare; (9)

55,304348
k 21   2,4973125 
22,145546

- pentru operaţia 3 (strunjire), rezultă:

serie mare; (10)

55,304348
k31   5,3971674 
10,246921

- pentru operaţia 4 (strunjire), rezultă:

serie mare; (11)

55,304348
k 41   1,8947739 
29,187836

- pentru operaţia5 (frezare), rezultă:

serie mare; (12)

55,304348
k51   7,8108209 
7,0804783

- pentru operaţia 6 (strunjire), rezultă:

serie mare; (13)

55,304348
k61   9,8489026 
5,6152802

- pentru operaţia 8 (rectificare), rezultă:

serie mică; (14)

55,304348
k81   42,037722 
1,3155886

(15)
0
PM   100[%]  0[%]
7
 (16)
5
PSM   100[%]  71,4285[%]
7

(17)
1
Psmij   100[%]  14,28571[%]
7

(18)
1
Ps , mica   100[%]  14,28571[%]
7

Deoarece predomină producţia de serie mare se alege ca tipologie a producţiei seria mare şi se
va face în continuare organizarea produţiei în conformitate cu principiile de proiectare corespunzătoare
caracteristicilor acestui tip de producţie. În continuare se prezintă valorile obţinute pentru k ij la fiecare
operaţie:

Determinarea numărului necesar de maşini-unelte

Deci:

M.U.; se alege M.U. (23)

14,592461 m11  1
m11   0,2837176
55,304348  0,93

M.U.; se alege M.U. (24)

22,145546 m12  1
m12   0,4305704
55,304348  0,93

M.U.; se alege M.U. (25)

10,246921 m13  1
m13   0,1992284
55,304348  0,93

M.U.; se alege M.U. (26)

29,187836 m14  1
m14   0,5674919
55,304348  0,93

M.U.; se alege M.U. (27)

7,0804783 m15  1
m15   0,137664
55,304348  0,93
 M.U.; se alege M.U. (28)
5,6152802 m16  1
m16   0,1091765
55,304348  0,93

M.U.; se alege M.U. (29)

1,3155886 m18  1
m18   0,0255786
55,304348  0,93

Coeficientul de încărcare a liniei de fabricaţie k in,L se calculează cu relaţia:

(38)
n

m c,i
kin, L  i 1
n
 100[%]
m
i 1
a ,i

Făcând calculele rezultă:

1,7534274
kin, L   100  25,048963[%]
7

Calculul lotului optim de producţie

Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producţia de serie se realizează numai pe loturi de
fabricaţie. Fabricaţia pe loturi este impusă de respectarea principiilor paralelismului şi ritmicităţii,
constituind o premisă de bază a optimizării operative a procesului tehnologic de fabricaţie.
Optimizarea lotului de fabricaţie constă în minimizarea cheltuielilor de producţie pe unitatea de
obiect al muncii.

Determinarea lotului optim se face cu relaţia următoare conform [1], [8], [15]:

; (1)
2N j  D
nopt 
 C m  A1      n

unde: Nj = 4600 [buc/an] este volumul de producţie; D – cheltuielile dependente de mărimea lotului, în
[lei/lot]; Cm – cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), în [lei/buc]; A1 – cheltuielile
independente de mărimea lotului, în [lei/buc]; τ – coeficient ce are valori funcţie de forma de organizare;
εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.

Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relaţia:

(2)
D  B  B ' [lei / lot ]

în care: B reprezintă cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei la locul de muncă [lei/lot];

Cheltuielile B se determină cu o relaţie de forma:

[lei/lot] (3)
n t pi,i
B  smi  mi
i 1 60

unde: tpî,i este timpul de pregătire-încheiere, la operaţia i, în [min/lot]; s mi – salariul pe oră al

muncitorului la operaţia i, în [lei/oră]; m i – numărul de maşini-unelte de la operaţia i.

Introducând datele în relaţia (3.682) rezultă: (4)

[lei/lot]
B  48906,667

Cheltuielile B’ se determină cu relaţia:

[lei/lot] (5)
P
B'  B
100

în care: P este un procent ce ţine seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a lotului, se

consideră p =25

[lei/lot] (6)
25
B'   23543,333  5885,833
100

Înlocuind B şi B’ în relaţia (3.727), se obţine:

 [lei/lot] (7)
D  23543,333  5885,833  29429,167

Cheltuielile materiale Cm se determină cu relaţia:

(8)
Cm  ms  Csf  md  Cd

unde: ms este masa semifabricatului, în Kg (2,51957 Kg); Csf – costul unui Kg de piesă turnată, se
consideră C1 = 53200 [lei/lot]; md – masa deşeurilor, (md = 0,34844kg) în Kg; Cd – costul unui Kg de deşeu,
(Cd = 10000lei/Kg)

[lei/buc] (9)
C m  2,519  53200  0,34844  10000  126552,15

Cheltuielile A independente de mărimea lotului se calculează cu relaţia:

[lei/buc] (10)
A  Cm  Cs  Cind  Cif

unde: Cm este cheltuielile cu materialul, în [lei/lot]; C s – cheltuielile cu salariul

muncitorului direct operativ, în [lei/buc]; Cind – cheltuieli indirecte, în [lei/buc]; C if – cheltuielile cu

întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, în [lei/buc].

Cheltuielile cu salariul se determină cu relaţia:

[lei/buc] (11)
n
1
Cs   topi  smi
60 i 1

în care: topi este este timpul operativ la operaţia i, în [min]; s mi – salariul muncitorului de la operaţia i, în
[lei/oră].

(12)
1
Cs  [14,492461  38500  22,045546  38500  10,146921  38500 
60
 29,087836  38500  6,898483  37000  5,5152802  38500 
 1,2455886  48000]  57474,53[lei / buc]

Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relaţia:

 [lei/buc] (13)
Rf
Cind  Cs 
100

unde: Rf este regia de fabricaţie a secţiei, în procente, se consideră R f = 250%.

[lei/buc] (14)
250
Cind  57474,53   143686,33
100

Cheltuielile cu salariul se determină cu relaţia:

[lei/buc] (11)
1 n
Cs   topi  smi
60 i 1

în care: topi este este timpul operativ la operaţia i, în [min]; s mi – salariul muncitorului de la operaţia i, în
[lei/oră].

(12)
1
Cs  [14,492461  38500  22,045546  38500  10,146921  38500 
60
 29,087836  38500  6,898483  37000  5,5152802  38500 
 1,2455886  48000]  57474,53[lei / buc]

Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relaţia:

[lei/buc] (13)
Rf
Cind  Cs 
100

unde: Rf este regia de fabricaţie a secţiei, în procente, se consideră R f = 250%.

[lei/buc] (14)
250
Cind  57474,53   143686,33
100

Cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de

lucru efectiv Cif se determină cu relaţia:
 [lei/buc] (15)
n
t
Cif   ui  ai  mi
i 1 60

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în [min/buc]; a i – cota orară a
cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajului la operaţia i, în [lei/oră]; m i – numărul de maşini-
unelte de acelaşi tip care participă simultan la realizarea operaţiei i, [lei/h].

Înlocuind rezultatele în
1
Cif  [ 14,492461 20000 1  22,045546 20000 1  10,146921 20000 1 
60
 29,087836 20000 1  6 ,898483 18000 1  5 ,5152802 20000 1 
 1,2455886 22000 1 ]  29622,275[ lei / buc ] ( 16 )

relaţia (3.785) rezultă:

[lei/buc] (17)
A  126552,1  57474,5  143686,3  29622,27  357335,29

Coeficientul i se determină cu relaţia:

(18)

I  I
rmed

în care: i este un coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru

diverse forme de organizare a producţiei (organizare succesivă - si, organizare paralelă - p, organizare
mixtă - m).

Deoarece producţia este de serie mare se aplică organizarea paralelă fără respectarea
principiului proporţionalităţii, deci:

(19)
n
 s   tui
i 1

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în [min/buc]

(20)
 29,087836
 s   0,5259593
rj 55,304348
 [buc/lot] (21)
2  4600  61133,667
no   105,1165
(126552,15  357335,29)  0,5259593  0,2

Se adoptă nec = 100 [buc/lot]

şi se determină numărul de loturi pe an, n:

(22)
4600
n   46[loturi / an]
100

Analiza economică a celor două variante de procese tehnologice de prelucrare.

Din calcule a rezultat :

[lei/lot] [lei/buc]
D1  61133,334 A1  357335,29

[lei/lot] [lei/buc]
D2  75162,5 A2  357332,21

Făcând reprezentarea grafică (fig 3.14), rezultă numărul de bucăţi critic n cr, dat de relaţia
următoare:

[buc] (23)
D  D1 75162,5  61133,334
 ncr  2   5046,4626
A1  A2 357335,29  357332,21

Calculul duratei ciclului de producţie

Calculul duratei ciclului de producţie în cazul producţiei de serie mare se face cu relaţia:

(24)
k
Tc   tui  (n  1)(tu ) max
i 1

unde: tui este timpul unitar pe operaţie; n – numărul de piese din lot; k – numărul de operaţii.

Introducând datele rezultă:

Tc  [14,492461  22,045546  10,146921  29,087835 
 6,8984783  5,5152802  1,2455886]  (100  1)  29,087835 
 2969,1278[min/ lot ]

Aprovizionarea cu materii prime, mat si SDV

Dupa stabilirea tipului de productie si al numarului de masini unelte necesare, se va trece la

aprovizionarea cu materii prime si materiale necesare fabricatiei. Astfel se va calcula necesarul de
materiale si se va analiza lista furnizorilor. Furnizorii reprezinta un factor cheie in procesul de productie.
Unul din cele opt principii de management prezentate in standardul ISO 9001 : 2001 se numeste “Relatii
reciproc avantajoase cu furnizorii”. Nu se pot realiza produse bune prin utilizarea unor materiale si
servicii slab calitative. Practic include evaluarea furnizorilor folosind principiul calitate si certificarea
sistemelor de management.

Principalele aspecte de care trebuie sa tina cont firma in selectarea furnizorilor sai sunt:

- costul materialelor livrate

- garantii oferite de producator pentru produsele sale

- calitatea materialelor pe care le livreaza

- daca este sau nu certificata firma

- certificate de conformitate

- istoric al firmei

La realizarea componentei principale a “Pompei monoetajate in consola” – “corp pompa” se folosecte

urmatorul otel : OT 500-3. In cele enumerate anterior se prezinta lista cu toate componentele necesare
realizarii intregii pompe, cu referiri la modul de transport al produsului, materialul din care este
confectionat, denumirea sa, numarul necesar de bucatii.

S.D.V.-urile care se utilizeaza pentru fabricatia “corpului de pompa” sunt prezentate

in fisa film. Sculele care nu exista in magazia fabricii sau sunt defecte se vor cumpara in vedere producerii
piesei.