PROIECT

LA DISCIPLINA

„PROIECTAREA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE”

Confidential C
 Cuprins

1. Descrierea produsului (reperului) ales. Rol funcţional;

2. Stabilirea procesului de fabricaţie (flux tehnologic) pentru produsul
ales;
3. Stabilirea tipului producţiei;
4. Alegerea utilajelor tehnologice;
5. Determinarea numărului de posturi de lucru;
6. Calculul capacităţilor de producţie. Balanţa capacităţilor.
7. Calculul parametrilor tehnico - economici: perioada ciclului,
productivitate, eficienţa.
8. Definirea lay-out-ului de fabricaţie. (Optimizarea amplasării utilajelor
tehnologice)
9. Alegerea sistemului logistic.

Confidential C
 1. Descrierea produsului (reperului) ales. Rol funcţional

Uscătorul de păr, sau feon, este un dispozitiv electromecanic, proiectat pentru a sufla aer
rece sau cald peste firele de par ude sau umede, în scopul de a accelera evaporarea particulelor de
apă şi de a usca parul.

Uscătorul de păr s-a inventat pe la sfarsitul secolului al XIX-lea. Primul model a fost
creat de Alexandru Godefroy într-un salon din Franţa in 1890. Deşi a fost inventat in 1890, a
apărut pentru prima dată pe piaţă în 1920, iar acum sunt folosite atât în salonul de înfrumuseţare,
de stiliştii profesionişti, cât şi în medii ale gospodăriilor, de către orice fel consumator.

Uscătoarele de păr au apărut întro forma variată: de la forma asemănătoare cu un pistol, la forma
tubulară.

Cele mai multe modele folosesc aşa numiţii “colaci de sârmă”, care au o mare rezistivitate
electrică şi termică. Un ventilator suflă aer rece, care trecut prin bobină, rezultă aer încălzit
eficient pentru uscare. Elementul de încalzire, în cele mai multe uscătoare de păr, este o sârmă
spiralată, care este infăşurată în jurul unor plăci de încălzire.

Uscătorul de păr este un aparat de construcţie simplă, adaptat ca formă, dimensiuni si greutate la
posibilităţile de utilizare in mână.

Confidential C
2. Stabilirea procesului de fabricaţie (flux tehnologic) pentru produsul ales

Pentru fabricarea uscătorului de păr, sunt necesare următoarele operaţii ;

1. Plasarea carcasei pe paletă;

2. Asamblarea prizei şi a ştecherului pe cablu;
3. Asamblarea frânei pe carcasă;
4. Conectarea cablului la motor;
5. Conectarea cablului la întrerupător;
6. Asamblarea mecanismului de frânare;
7. Asamblarea discului de frânare;
8. Asamblarea motorului cu frâna;
9. Montarea plăcii de frânare şi reglarea ei;
10. Asamblarea comutatorului
11. Asamblarea capacului de protecţie;
12. Împachetare şi ambalare.

3. Stabilirea tipului producţiei

Pentru stabilirea tipului producţiei se va folosi metoda coeficientului de sincronizare şi se va

calcula cu formula :

Tm
Ksi= , unde
topi

Tm – este perioada medie a ciclului de lucru în care se cere a fi fabricate produsele şi se

calculează cu:

Td/ut
Tm= , Q – reprezintă volumul anual al producţiei
Q

Td/ut – reprezintă timpul disponibil pe un utilaj şi se calculează cu:

Td/ut = (zc-znl)*ns*hs*kint [h/ut], unde:

zc-reprezintă numărul de zile calendaristice dintr-un an;

znl-numărul zilelor nelucrătoare dintr-un an;

Confidential C
ns-numărul de schimburi pe zi;

hs-numărul de ore dintr-un schimb;

kintr-coeficientul întreruperilor pentru reparaţii mici, întreţinere şi întreruperi accidentale la

grupa de utilaje j. Se adoptă 0,95.

În funcţie de valorile lui Ks, tipul producţiei pentru operaţia i va fi stabilit astfel:
KS ≤ 1, rezultă producţie de masă (M);
1< KS ≤ 10, producţie de serie mare (SMr);
1o< KS ≤ 20, producţie de serie mijlocie (SMj);
KS > 20, producţie de serie mică (SMc);
KS >> 20, producţie de unicate (U);
Coeficientul de sincronizare, folosit adesea şi pentru organizarea producţiei, indică
proporţia în care volumul producţiei, aferent unui reper, acoperă cu activitate un post lucru,
corespunzător operaţiei tehnologice cerute de reperul respectiv.

Td/ut = (365-112) * 1 * 8 * 0,95 = 253 * 15,2 = 1922,8 h

Td/ut 1922,8
Tm= = = 2,137 h/buc = 128,22 min/buc
Q 900

Tm 128,22
Ks= = = 32,055
topi 4

Rezultă o producţie de unicat.

Confidential C
 4. Alegerea utilajelor tehnologice

Se va alege dintre două variante de utilaje:

Varianta 1 – o bandă transportoare, asamblarea se face manual de către un muncitor;
Varianta 2 – o bandă transportoare, asamblarea se face mecanizat de către un robot.

Se face calculul timpilor de utilizare.

Nr.
Elemente de calcul Calcul Varianta 1 Varianta 2
Crt.
1 Intervalul de timp de funcţionare (ore) 09:00-17:00 480 480
2 Pauza 30 min 30 0
3 Timp de lucru (1)-(2) 450 480
4 Timp de repaus 8% din (3) 36 0
5 Timp de odihna şi necesităţi fiziologice 5 % din (3)-(4) 21 0
6 Timp teoretic de utilizare (min) (3)-(4)-(5) 393 480
7 Timp teoretic de utilizare (ore) (6) x 60 7 8
8 Zile plătite pe an 52 săpt x 5 zile 260 260

9 Zile neproductive pe an 2 x 52 + sărbători legale+ CO 137 137

10 Zile productive pe an 365 - (9) 228 228
11 Timp teoretic de utilizare pe an (ore) (7) x (10) 1495 1824
12 Timp de întreţinere (ore) 3% din (11) 45 55
13 Timpi tehnici de oprire pe an (ore) 5% din (11) - (12) 72 88
14 Timp de utilizare pe an (ore) (11)-(12)-(13) 1377 1681

Confidential C
Se face calculul costurilor orare şi a parametrilor de rentabilitate

Nr.
Tip de cheltuieli Calcul Varianta 1 Varianta 2
Crt.
1 Investiţie 375000 480000
2 Amortizare calculată 10% din (1) 37500 48000
3 Dobânzi calculate 4% din (1) 15000 19200
4 Cheltuieli cu spaţiile 25m2 x 110 um/m2 2750,00 3300
5 Salarii, inclusiv 7%CAS 15,75 um/h x 8 h/zi x 260 zile/an 32760,00 32760
6 Cheltuieli generale pentru maşini din normativ 17025,00 17025
7 Cheltuieli de exploatare (2)+(3)+(4)+(5)+(6) 105035,00 120285
8 Timp de utilizare pe an Poz. 14 din tab. Precedent 1377 1681
9 Cheltuieli de întreţinere 0,0015%h x (1) x (8) 7745,63 12103
10 Cheltuieli cu sculele 4,5 um/h x (8) 6196,50 7565
11 Cheltuieli cu energia 45kW x 0,18 um/kWh x (8) x 0,5 5576,85 6808
12 Cheltuieli generale pentru maşini din normativ 1,68 um/h x (8) 2313,36 2824
13 Cheltuieli de exploatare (9)+(10)+(11)+(12) 21832,34 29300
14 Cheltuieli cu capacitatea de producţie (7)+(13) 126867,34 149585
15 Cheltuieli orare maşină (14)/(8) 92,13 89
16 Economii anuale [(15A)-(15B)] x (8B) 5043
17 Recuperare capital pe an (16)+((2B)-(2A)) 15543
18 Timp de amortizare ((1B)-(1A))/(17) 6,76
19 Rentabilitate relativă (16)/((1B)-(1A)) 0,05

În urma calculelor reiese că este oportună achiziţionarea utilajului din varianta 2, o bandă
transportoare, asamblarea se va face mecanizat.

Confidential C
5. Determinarea numărului de posturi de lucru

Numărul de posturi se va calcula pentru o producţie de 120000 buc pe an.

Nr. Crt. Denumirea fazei (FTj) t Aej Condiţii de precedenţă

1 Plasarea carcasei pe paletă 0,2
2 Asamblarea prizei şi ştecherului pe cablu 0,4
3 Asamblarea frânei pe carcasă 0,7 1
4 Conectarea cablului la motor 0,1 1,2
5 Conectarea cablului la întrerupător 0,3 2
6 Asamblarea mecanismului de frânare 0,11 3
7 Asamblarea discului de frânare 0,32 3
8 Asamblarea motorului cu frâna 0,6 3,4
9 Montarea plăcii de frânare şi reglarea ei 0,27 6,7,8
10 Asamblarea comutatorului 0,38 5,8
11 Asamblarea capacului de protecţie 0,5 9,1
12 Împachetare şi ambalare 0,12 11

Se întocmeşte graful fluxului material:

Confidential C
 T disp
Tme 1= =1,92 min/buc
Q

12∗1,92−4 19,04
PLF = = =0,82
12∗1,92 23,04

Pierderea fiind mare, se va face echilibrarea liniei de fabricaţie prin metoda candidatului cel mai
puternic (metoda sarcinii cea mai mare).
Pentru asta se listează fazele tehnologice în ordine crescătoare a timpilor pentru a avea încărcarea
mare la intrare în fluxul de fabricaţie.
Apoi se aplică criteriile de echilibrare.

t Aej FTj
Condiţii de
precedenţă
3 0,7 1
8 0,6 3,4
11 0,5 9,1
2 0,4
10 0,38 5,8
7 0,32 3
5 0,3 2
9 0,27 6,7,8
1 0,2
12 0,12 11
6 0,11 3
4 0,1 1,2

FT2 U FT5 U FT1 U FT4 → tA1=1 min/buc.

FT3 U FT6 → tA2 = 0,8 min/buc
FT8 U FT10 → tA3 = 0,98 min/buc
FT7 U FT9 → tA4 = 0,59 min/buc
FT11 U FT12 → tA5 = 0,62 min/buc.

Confidential C
Se calculează pierderea liniei de fabricaţie, după echilibrare:

5∗1,92−4
PLF = =0,59
5∗1,92

Se face schema sistemului de fabricaţie după echilibrarea posturilor:

Pentru o pierdere pe linia de fabricaţie cât mai mică, se vor adopta 5 posturi de lucru, fiecare
dintre ele cumulând 2 sau 3 posturi iniţiale.

10

Confidential C
 6. Calculul capacităţilor de producţie. Balanţa capacităţilor.

Ştiind fondul de timp disponibil, capacitatea de producţie se va calcula cu formula:

Cpi=Nu * Fd * Np, dar Np = 1/Nt, rezultă că:

Nu∗Fd
Cp= , unde:
Nt

Cpi– capacitatea de producţie a postului de lucru i;

Nu – numărul de utilaje;

Fd – fondul de timp disponibil;

Nt – norma de timp aferent producerii unui produs.

1∗1922,8∗60
Cp 1= =115368 buc / an
1

1∗1922,8∗60
Cp 2= =142429 buc / an
0,81

1∗1922,8∗60
Cp 3= =117722 buc / an
0,98

1∗1922,8∗60
Cp 4= =195538 buc /an
0,59

1∗1922,8∗60
Cp 5= =186077 buc / an
0,62
11

Confidential C
 Prin balanţele capacitătilor de producţie se compară capacitatea de producţie a fiecărui post
cu capacitatea postului conducător. Din această comparaţie rezultă excedentele sau deficitele de
capacităţi în raport cu capacitatea postului conducător.
Pentru întocmirea acestei balanţe se pleacă de la capacitatea de producţie a postului
conducator specificată şi capacitatea de producţie a fiecărui post.
Capacitatea de producţie a postului conducator determina capacitatea de producţie a secţiei,
iar capacitatea de producţie a secţiei conducatoare determină capacitatea de producţie la nivelul
întreprinderii.
Capacitatea de producţie a postului care constituie loc ingust în cadrul secţiei (sau
întreprinderii) determină nivelul producţiei posibile.
Se consideră loc îngust acel post care are cea mai mică capacitate de producţie (la nivelul
secţiei sau la nivelul întreprinderii), respectiv acel post la care deficitul de capacitate este cel mai
mare.
În cazul în care nu există locuri înguste, producţia posibilă este egală cu capacitatea de
producţie.
Gradul de utilizare a productiei posibile (Gupp) se determina dupa relatia :

Q
G upp= ∗100, în care Pp – producţia posibilă.
Pp

120000
G upp= ∗100=61%
195538

Grupa de utilaje Grad de

Producţi
utilizare a
Denumire produs UM a
Ex (+) producţiei
Cp existentă Cp necesară posibilă
Def (-) posibile (%)
Uscător de păr buc 195538 120000 75538 195538 61,36914564

12

Confidential C
 7. Calculul parametrilor tehnico - economici: perioada ciclului, productivitate,
eficienţa

Perioada ciclului de producţie reprezintă perioada de timp din momentul lansării în fabricaţie sub
formă de materii prime până în momentul finalizării prelucrării obiectelor muncii, materializat în
obţinerea produselor finite.

Structura unui ciclul de producţie este reprezentată in figura de mai jos:

Nr. Numărul
PL Operaţia tehnologică top (min/op)
Crt. defectărilor
Plasarea carcasei pe paletă
Asamblarea prizei şi ştecherului pe cablu
1 PL1 1 14
Conectarea cablului la motor
Conectarea cablului la întrerupător
Asamblarea frânei pe carcasă
2 PL2 0,8 9
Asamblarea mecanismului de frânare
Asamblarea motorului cu frâna
3 PL3 0,98 5
Asamblarea comutatorului
Asamblarea discului de frânare
4 PL4 0,59 7
Montarea plăcii de frânare şi reglarea ei
Asamblarea capacului de protecţie
5 PL5 0,62 3
Împachetare şi ambalare
Total 3,99

13

Confidential C
Transferul se execută în 0,15 minute pe ciclu, iar la apariţia unei defecţiuni se consumă 7 minute
pe blocaj pentru eliminarea lui şi repunerea în funcţiune a liniei.

1. Perioada reală a ciclului de lucru:

TrCL=TtCL+TbCL , dar

TtCL=Top max+Ttf =1+0,15=1,15 min

TbCL=fB ⁻+tB ⁻

38
TbCL= ∗0,7=2,22min
120000

TrCL=1,15+2,22=3,37 min

2. Ritmul orar de fabricaţie:

1 60
Rf = = =17,8 buc / h
TrCL 3,37

3. Gradul de utilizare efectivă şi defectabilitatea relativă:

TtCL
G u= ∗100=34 %
TtCL+ TbCL

TbCL
DR= ∗100=66 %
TrCL

4. Durata fabricaţiei totale:

Tftot = Q * Tfu = 120000 * 3,37/60 = 6740h

14

Confidential C
8. Definirea lay-out-ului de fabricaţie. (Optimizarea amplasării utilajelor tehnologice)

15

Confidential C
 BIBLIOGRAFIE

PROIECTAREA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE- dr.ing. Magdalena BARBU

16

Confidential C