CAPITOLUL 4

PROCESE TEHNOLOGICE
DE MONTAJ

4.1 Proiectarea proceselor tehnologice de montaj

Procesul tehnologic de montaj înseamnă o înlănţuire de operaţii cu anumite
durate de timp, într-o ordine bine stabilită, din care să rezulte un produs (ansamblu)
care să funcţioneze la anumiţi parametri şi care să satisfacă o cerinţă socială într-un
grad cât mai înalt.
În proiectarea unui proces tehnologic de montaj este analizată ponderea
fiecărei operaţii în timpul total de montaj, astfel încât tehnologul să acţioneze în
mod deosebit asupra acelor operaţii la care anumite intervenţii (de raţionalizare,
simplificare, optimizare) să aducă cele mai mari economii. Desigur, trebuie
acordată o atenţie deosebită tuturor operaţiilor de montaj, chiar dacă acestea sunt de
asamblare, manipulare sau control.
Pentru proiectarea unui proces tehnologic de montaj şi pentru realizarea
acestuia, tehnologul mai ia în considerare o serie de elemente care influenţează
direct sau indirect procesul tehnologic de montaj. Aceste elemente sunt (fig.4.1):
 Desenul de ansamblu sau subansamblu al produsului. Trebuie
analizată construcţia şi funcţionarea produsului, rolul şi importanţa
elementelor componente ale ansamblului. De cele mai multe ori, pe
desenul de ansamblu sunt trecute condiţiile tehnice de funcţionare sau
montaj, ajustaje, cote de legătură, cote maximale sau minimale, precizii,
operaţii care se execută asupra unor elemente în stare asamblată;
 Condiţiile tehnice de pe desenul de ansamblu sau de pe desenele de
execuţie se referă la precizia de realizare, de asamblare, etanşeităţi,
presiuni, echilibrarea pieselor în mişcare, inerţii, forţe de fixare,
indicaţii speciale. Aceste condiţii tehnice pot să indice anumite variante
de asamblare, control intermediar al ansamblului sau controlul final al
acestuia;
 Programa anuală de fabricaţie influenţează direct procesul tehnologic
de realizare a elementelor componente ale ansamblului şi întreaga
 tehnologie de asamblare. Dacă tehnologia de realizare este concepută
pentru producţie de serie mare şi masă, atunci şi tehnologia de
asamblare este concepută în detaliu, pe operaţii, faze, secvenţe, mişcări,
mânuiri. Sunt întocmite plane de asamblare, scheme de asamblare, etc.
În cazul producţiei de unicate sau de serie mică, procesul tehnologic de
asamblare este prezentat mult mai sumar (fişă tehnologică de
asamblare);
 Termenul de livrare a produsului montat trebuie cunoscut cu precizie.
În funcţie de acesta se stabilesc perioadele şi termenele la care
produsele sunt proiectate, realizate, asamblate şi livrate. În realizarea
contractelor cu termene de livrare rigide, trebuie avută în vedere în mod
deosebit tehnologia de asamblare;
 Calificarea şi specializarea personalului disponibil poate să influenţeze
conceperea unei tehnologii de asamblare. Factorul uman reprezintă un
element de mare importanţă asupra flexibilităţii sistemelor tehnologice
de montaj;
 Inginerul tehnolog trebuie să ţină cont de baza materială pe care o are
la dispoziţie sau de fondul de investiţii pe care poate sa-l consume în
conceperea unei tehnologii de asamblare.

Fig. 4.1 Elemente care influenţează procesul tehnologic de montaj

Organizarea tehnologică a montajului este concepută ţinând cont de aplicarea

a două principii de bază: diviziunea şi concentrarea operaţiilor.
Diviziunea operaţiilor urmăreşte împărţirea operaţiilor tehnologice
complexe în operaţii simple, a căror realizare se poate face cu randament maxim şi
cu mijloace relativ simple. În cazul montajului, diviziunea operaţiilor se face prin
fracţionarea procesului de montaj în operaţii simple (asamblare, control, ajustare,
reglare etc.). Un nivel redus de divizare indică o tehnologie de montaj elaborată
sumar şi o productivitate scăzută.
 Concentrarea operaţiilor presupune execuţie simultană a mai multor
operaţii simple la locuri de muncă situate cât mai apropiat. Concentrarea operaţiilor
de montaj va reduce timpii ocupaţi de manipulări, va creşte productivitatea prin
suprapuneri de timpi ai unor operaţii.
Principalele caracteristici care conduc la alegerea uneia sau alteia din
tehnologiile de montaj sunt prezentate în figura 4.2.

Fig. 4.2 Caracteristici ale sistemelor de montaj

Pentru stabilirea unei forme posibile de organizare a montajului se parcurg
cele şapte caracteristici prin luarea în considerare, de fiecare dată, a unui element
component al acestora. Se observă că multitudinea variantelor de montaj este destul
de diversă.
Tactul de montaj este reprezentat de intervalul de timp la care un produs
pleacă de pe linia de montaj (ritmul liniei):
t
r , [ore/buc.] (4.1)
L
în care: - t este timpul total de montaj al produsului [ore];
- L = numărul de locuri de muncă (posturi),
sau:
nt
r , (4.2)
F
unde: - n este programul de fabricaţie [buc/an];
- F fondul de timp efectiv [ore/an]:
F  z  s  h  (4.3)
în care: - z este numărul de zile lucrătoare din an;
- s = numărul de schimburi/zi;
- h = numărul de ore din schimbul de lucru;
-  = randamentul liniei (sistemului tehnologic) de montaj.
Mărimea inversă a tactului de montaj se numeşte capacitate de producţie la
montaj şi reprezintă numărul de produse care trebuie montate în unitatea de timp:
 n
 [buc/oră]
F
(4.4)
Dacă produsul este cerut la comandă, acesta este realizat conform cerinţelor
beneficiarului care pot fi foarte diverse (concepţia de proiectare, funcţionare,
cantităţi livrate, termene de livrare, chiar eventuali furnizori de materii prime).
Sistemele de montaj care satisfac astfel de cereri, admit adaptabilităţi la fluctuaţiile
cererilor beneficiarilor.
După numărul de produse montate simultan, sistemele sunt: de montaj
individual (piesele sunt montate bucată cu bucată) şi de montaj în seturi (atunci
când manipularea individuală este dificilă şi sunt utilizate palete cu un număr bine
determinat de piese ce sunt transportate la locul de montaj).
Montajul cu ritm liber este lăsat la iniţiativa operatorului. Ritmul este stabilit
funcţie de randamentul operatorului, de oboseala acestuia la anumite ore din
schimbul de lucru. Sunt valorificate superior posibilităţile individuale ale
operatorilor, iniţiativa acestora.
Montajul cu ritm impus are avantajul că asigură o productivitate garantată
însă este blocată total iniţiativa individuală şi flexibilitatea factorului uman al
sistemului de montaj.
În funcţie de mişcarea produsului, aceasta poate să nu existe, montajul este
staţionar, operatorii se deplasează de la un produs la altul.
Montajul staţionar este specific producţiei individuale sau de serie mică, la
asamblarea produselor grele sau cu rigiditate scăzută. Procesul tehnologic de
montaj se realizează în totalitate la un loc de muncă de o echipă de muncitori sau
de mai multe echipe.
Montajul staţionar cu ritm liber este pretabil producţiei individuale, la care
norma de timp nu este stabilită.
Montajul staţionar cu ritm impus este indicat a se aplica producţiei de serie
mică sau mijlocie. Echipele de operatori se succed de la un loc de muncă la altul la
intervale de timp indicate de ritmul de asamblare:
60TST
R ST   td , [min] (4.5)
np
unde: - TST este durata necesară pentru asamblare întregului produs [ore];
- np = numărul de produse asamblate în paralel;
- td = timpul de deplasare a echipelor între locurile de muncă.
Dacă sunt organizate mai multe linii de montaj în paralel formula ritmului de
asamblare este influenţată de numărul liniilor puse în paralel (nl) şi de numărul
posturilor de asamblare de pe o linie (npl):
60TST
R ST   td . [min] (4.6)
nl  n pl
Dacă produsul se deplasează, muncitorii stau pe loc şi montajul se numeşte
glisant.
 Montajul mobil este pretabil în producţia de serie şi masă. Procesul de
montaj este defalcat în operaţii simple de durate apropiate.
Montajul mobil cu ritm liber este abordat în cazul în care sunt necesare
operaţii de asamblare mai pretenţioase (ajustări, reglări, suprafinisări), a căror
calitate depinde de multe ori de îndemânarea operatorului. Produsul se deplasează
de la un loc de muncă la altul, după terminarea fiecărei operaţii.
Montajul mobil cu ritm impus este utilizat la producţia de serie mare şi masă
şi poate fi cu deplasare intermitentă sau continuă. La deplasarea continuă, viteza de
deplasare este constantă (vd=0,2…3,5m/min) şi în funcţie de durata operaţiilor se
delimitează sectorul de lungime de linie de asamblare corespunzător vitezei liniei:
l i  v d  t i , [m] (4.7)
unde - li lungimea liniei la operaţia „i”;
- ti = durata operaţiei „i”.
Rezultă deci că lungimea totală a liniei este:
n
L   li , (4.8)
i 1

atunci când sunt n posturi de lucru.

Produsul este transportat între posturile de lucru în mod mecanizat sau
automatizat. Montajul glisant se poate realiza intermitent, când produsele se opresc
un anumit timp în faţa operatorului sau cu deplasare continuă, când operatorul se
deplasează cu viteză mică (odată cu banda de montaj).
Nivelul de automatizare împarte montajul în trei categorii: manual,
mecanizat şi automatizat. De obicei pe liniile de montaj se întâlnesc locuri de
muncă care fac parte din toate cele trei categorii.
Adoptarea montajului automatizat trebuie analizată foarte bine deoarece
costurile necesare sunt foarte mari. Pentru eficienţa acestei soluţii trebuie
îndeplinite mai multe condiţii (simultan):
 Programă de fabricaţie suficient de mare pentru a se asigura un nivel
de productivitate de minim 60 buc/oră;
 Forma constructivă a elementelor componente ale ansamblului trebuie
să se preteze manipulărilor şi ansamblărilor automate (eventuală
reproiectare a unor elemente componente);
 Nivelul calitativ al producţiei trebuie să permită realizarea elementelor
asamblate în precizii conforme şi constante;
 Factorul uman din companie trebuie implicat în înţelegerea şi
realizarea montajului automatizat pentru a nu se ajunge la probleme
sociale legate de disponibilizări.
Pe liniile de montaj foarte moderne, la care montajul automatizat este
completat de cel robotizat, operaţiile de montaj manual sunt tot mai rare.
Referitor la gradul de înlănţuire a operaţiilor, sistemele de montaj sunt:
 Fără înlănţuire;
  Cu înlănţuire liberă;
 Cu înlănţuire rigidă.
Înlănţuirea rigidă asigură o productivitate constantă, fără stocuri tampon, cu
imobilizări minime de producţie neterminată. Înlănţuirea rigidă asigură cele mai
mici cicluri de montaj, cere o sincronizare deosebită a operaţiilor şi o siguranţă
totală în funcţionare a tuturor posturilor de lucru. Actual, se încearcă diminuarea
acestor incoveniente, prin adăugarea de stocuri tampon şi prin mişcarea liberă a
produselor de la un loc de muncă la altul.
Procesele tehnologice de montaj sunt formate din următoarele operaţii:
- operaţii pregătitoare;
- operaţii de asamblare;
- operaţii finale.

4.2 Operaţii pregătitoare în procesele tehnologice de montaj

Pentru realizarea unui proces tehnologic de montaj de calitate, elementele
componente ale ansamblului sunt supuse unor operaţii pregătitoare. Complexitatea
acestora şi modul de realizare sunt influenţate de condiţiile tehnice constructive şi
funcţionale ale produsului şi de programa de fabricaţie. Operaţii pregătitoare, destul
de des întâlnite pe liniile de asamblare sunt următoarele:
 Ajustarea pieselor este operaţia care se execută de obicei pentru
închiderea lanţului de dimensiuni la asamblare. Pe suprafaţa piesei care
închide lanţul de dimensiuni se lasă un adaos de prelucrare care este
îndepărtat pentru obţinerea dimensiunii dorite. Este posibil ca la fiecare
lanţ de dimensiuni să se realizeze câte o piesă cu dimensiune
individualizată. De aceea această operaţie este pretabilă la producţie
individuală sau de serie mică, caz în care este mai economică decât
varianta prelucrării la precizii ridicate a tuturor componentelor lanţului
de dimensiuni. Elementul de închidere (elementul rezultant) nu trebuie
să facă parte din alte lanţuri de dimensiuni pentru a nu afecta precizia
acestora. Teşiturile sunt de asemenea considerate ajustări (îndepărtarea
bavurilor). Tot în cadrul operaţiilor de ajustare este cuprinsă şi
retuşarea, efectuată cu scopul închiderii lanţurilor de dimensiuni sau al
asigurării rugozităţii suprafeţelor elementelor componente ale
produsului.
Adaosurile totale de retuşare sunt de ordinul a câţiva mm. Ele se pot
îndepărta în straturi mai groase (degroşare) sau în straturi foarte fine (de
ordinul micronilor, la finisare). De cele mai multe ori, calitatea retuşării
depinde de calificarea operatorului.
Răzuirea este tot o operaţie de ajustare prin care se îndepărtează un
strat de dimensiuni mici în diferite puncte ale unei suprafeţe. Scula
utilizată se numeşte răzuitor (sau şabăr). Operaţia este utilizată în cazul
 asamblărilor în care portanţa unei suprafeţe este foarte importantă şi se
caută mărirea acesteia.
 Prelucrarea unor suprafeţe la montaj este folosită pentru obţinerea
poziţiei reciproce corecte între piesele care se asamblează. Aceste
suprafeţe se realizează simultan în ambele piese care se vor asambla
(găurirea, lamarea, alezarea, filetarea). Înainte de prelucrare, piesele
trebuie pregătite în scopul de a-şi păstra poziţia relativă în timpul
prelucrării.
 Rodarea şi lepuirea (fig.4.3) sunt operaţii de superfinisare prin care se
obţin rugozităţi mici ale suprafeţelor în contact şi suprafeţe „mulate”
unele după altele în scopul realizării asamblărilor precise şi al
etanşărilor.

Fig. 4.3 Rodarea şi lepuirea

a – rodarea; b – lepuirea

Rodarea realizează superfinisarea unei îmbinări care trebuie să fie foarte

precisă ca formă şi de obicei etanşă. Între cele două piese se introduc granule
abrazive foarte fine şi apoi se execută o mişcare relativă. Este mult utilizată la
robinete în diferite instalaţii de apă sau gaz metan şi la supapele motoarelor cu
ardere internă.
Lepuirea constă în îndepărtarea unor particule de material de pe suprafaţa
piesei pe cale mecanică sau mecano-chimică, cu ajutorul unor granule abrazive sub
formă de emulsii sau paste introduse între scule şi piesele de lepuit. Sculele de
lepuit sunt formate din materiale mai moi decât materialul de prelucrat (cupru,
fontă moale, alamă, plumb, oţel moale).
Atât rodarea cât şi lepuirea se pot face manual sau mecanic.
La lepuirea mecanică, piesele se introduc între două discuri de lepuit
împreună cu pasta de lepuit (cele două discuri execută mişcări de rotaţie cu o
anumită excentricitate între axele de rotaţie.
Lustruirea este operaţia de suprafinisare care se execută de obicei pentru
obţinerea aspectului suprafeţelor (luciu metalic). Se execută de asemenea pentru
mărirea rezistenţei la oboseală, uzură şi coroziune. Se realizează cu paste abrazive,
aceleaşi cu cele de la rodare şi lepuire. Pastele abrazive sunt depuse pe discuri de
pâslă, pânză, bumbac sau pe benzi din materiale textile sau piele. Lustruirea se mai
poate realiza şi prin deformare plastică (presare, rulare, calibrare cu bile, broşare cu
broşe de tasat) sau pe cale electrochimică. În urma lustruirii prin deformare plastică
se obţine şi o ecruisare puternică a stratului de material lustruit, lucru care, de cele
mai multe ori este un avantaj pentru funcţionarea ulterioară a piesei lustruite;
 Spălarea pieselor se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor şi a
grăsimilor de pe suprafeţele pieselor. Aceste impurităţi ar îngreuna
foarte mult operaţiile precise de montaj şi pot avea un efect abraziv
nedorit atunci când suprafeţele montate vor avea o mişcare relativă una
faţă de cealaltă (lagăre, ghidaje, rulmenţi, etc).
În operaţiile de spălare manuală cu petrol lampant sau benzină, intervine
pericolul incendiilor si al intoxicaţiilor.
Instalaţiile automatizate de spălare pot fi introduse chiar pe liniile de montaj.
Desigur că se va ţine cont de durata acestor operaţii pentru a nu fi afectat ritmul
liniei.
După spălare piesele sunt uscate prin suflare cu aer comprimat la
temperatura mediului ambiant sau încălzit.
 Echilibrarea se execută pentru acele componente ale ansamblului care
lucrează cu viteze ridicate, pentru evitarea vibraţiilor (rotoare de pompă,
de turbină).
Dezechilibrarea poate să apară din defecte ale semifabricatului sau ale
procesului tehnologic:
- defecte interne ale semifabricatului (neomogenităţi, goluri,
sufluri);
- erori obţinute în prelucrare (bătăi radiale şi frontale,
excentricităţi);
- deformaţii în urma tratamentelor termice;
- diferenţe de greutate ale unor elemente componente (palete de
turbine, bolţuri ale cuplajelor).
Echilibrarea poate fi statică, când se urmăreşte anularea rezultantei forţelor
de inerţie pentru aducerea centrului de greutate pe axa de rotaţie şi dinamică când
se ia în considerare nu numai rezultanta forţelor de inerţie ci şi deformarea elastică
produsă de aceasta în regim dinamic. Maşinile de echilibrat dinamic se bazează în
funcţionare pe măsurarea reacţiunilor din lagăre.

4.3 Operaţii de asamblare în procesele tehnologice de montaj al

instalaţiilor
Operaţiile de asamblare şi modul de realizare a acestora sunt esenţiale în
procesele tehnologice de montaj. O clasificare a acestor operaţii este următoarea:
 Asamblări fixe:
 ● Nedemontabile:
- prin deformare plastică:
- nituire;
- îndoire;
- sertizare;
- mandrinare;
- bordurare;
- îndoire aripioare;
- presare;
- fălţuire.
- prin deformare elastică;
- prin sudare:
- prin topire;
- prin presare;
- specială.
- prin lipire
- moale;
- tare;
- cu adezivi.
● Demontabile:
- filetate;
- cu bolţuri şi ştifturi;
- cu brăţară elastică;
- cu strângere proprie;
- pe con.
 Asamblări mobile:
● Asamblare cuplaje.

4.3.1 Asamblări demontabile fixe

4.3.1.1 Asamblări filetate

Asamblările filetate sunt foarte utilizate în tehnologiile de montaj deoarece

sunt simple, prezintă siguranţă în exploatare, reglarea strângerii se face uşor, şi
montarea-demontarea este repetabilă. Elementele uzate sunt uşor de înlocuit.
Înşurubarea se poate face manual sau mecanic, trecându-se uşor la montajul
automatizat. Elementele principale ale asamblării sunt şurubul şi piuliţa. Deplasarea
unui element faţă de celălalt se realizează datorită efectului de plan înclinat pe care
îl are spira filetului. Elementul care se roteşte va avea şi o mişcare axială.
După rolul pe care-l îndeplinesc, asamblările filetate se clasifică astfel:
 Asamblări de strângere (de fixare-capac reductor, roată
automobil, etc., cu sau fără prestrângere);
  Asamblări de reglare (reglarea poziţiei lagărelor, reglare
debit, reglare presiune);
 Asamblări de mişcare – transformă de obicei mişcarea de
rotaţie în mişcare de translaţie (prese, cricuri, mese ale
sistemelor tehnologice);
 Asamblări de măsurare – şurubul micrometric.
Solicitarea principală a asamblărilor filetate este cea axială (fig.4.4 a).
Îmbinările pot fi solicitate şi la eforturi transversale (fig. 4.4 b,c,d,e,f).
În cadrul operaţiilor de montaj, la asamblările filetate se urmăresc
următoarele operaţii:
 Pregătirea pentru montaj;
 Realizarea alezajelor pentru şuruburi;
 Montarea şuruburilor;
 Strângerea piuliţelor;
 Asigurarea împotriva deşurubărilor.
Pregătirea pentru montaj cuprinde:
 Aprovizionarea cu elemente componente ale ansamblului;
 Verificarea suprafeţelor de contact (trebuie să fie netede
paralele şi perpendiculare pe axa alezajelor);
 Verificarea filetului şurubului şi piuliţei prin examinare vizuală
sau prin înşurubarea fără ungere a şurubului în piuliţă.

Strângerea piuliţelor se face cu aceeaşi forţă de strângere la toate piuliţele.

Capul şuruburilor iese deasupra piuliţelor cu cel puţin două spire de filet.
Asigurarea împotriva deşurubărilor se face în mai multe variante:
 Cu şaibe elastice (Grower, Grower răsfrântă, inel resort dublu,
şaibă elastică bombată, elastică profilată, cu dinţi exteriori, cu
dinţi interiori, cu dinţi interiori şi exteriori, plată cu crestături în
exterior, plată cu crestături interioare, specială, conică, etc);
 Cu şaibe de siguranţă (cu aripioară, cu două aripioare, cu nas
exterior, cu nas interior, crestate;
 Cu inele de siguranţă;
 Cu ştifturi crestate (şplinturi);
 Cu contrapiuliţă;
 Fig.4.4 Asamblări filetate:
a – solicitată la efortul axial; b – solicitată la efort transversal (preluat de pană); c
– solicitată şi la efort transversal (preluat de ştiftul conic); d – solicitată şi la efort
transversal (preluat de la bucşa cilindrică); e – cu şurub păsuit (efortul transversal
este preluat de partea cilindrică a şurubului; f – cu şurub cu corp conic

 Cu piuliţe cu guler;
 Cu placă crestată (parţial sau pe toată circumferinţa);
 Cu piuliţă cu autoblocare;
 Cu piuliţă spintecată;
 Cu ştift transversal;
 Cu şurub cu dinţi pentru autoblocare.
În domeniul asamblărilor filetate au apărut o serie de elemente relativ noi.
Îmbunătăţirea capacităţii de rezistenţă a asamblărilor filetate se poate realiza prin
perfecţionări aduse profilului filetului.
În ultimul timp, tot mai folosite sunt mecanismele şurub-piuliţă cu bile
(şuruburi cu bilă sau cuplă elicoidală cu elemente de rulare). Chiar dacă montajul
acestora pune probleme mai complexe datorită numărului mai mare de elemente
componente, aceste mecanisme au câştigat teren în construcţia sistemelor
tehnologice datorită următoarelor avantaje:
 - Prezintă coeficient de frecare mic datorită înlocuirii frecării de
alunecare cu frecarea de rostogolire;
- Jocurile axiale sunt eliminate uşor prin construirea unor piuliţe din
două bucăţi care permit pretensionarea elementelor de rulare;
- Randamentul este mult mai mare decât în cazul mecanismelor
obişnuite cu filet (poate ajunge până la 96%);
- Uzura este mai mică;
- Funcţionează bine şi în medii corozive (datorită calităţii
suprafeţelor elementelor componente);
- Funcţionează într-o plajă de temperaturi destul de largă (de la 60 oC
la 500C).

4.3.1.2 Asamblări prin deformare elastică

Sunt realizate prin deformarea elastică a unuia dintre elementele componente
ale asamblării. Elementele deformabile pot fii arcuri, inele elastice (fig.4.5 a) sau
piese realizate prin injecţie, din mase plastice (fig.4.5 b).

Fig. 4.5 Asamblări prin deformare elastică

Asamblările prin deformare elastică prezintă probleme în automatizare
deoarece elementul deformabil trebuie adus în stare deformată încă din faza de
alimentare. Acest lucru se realizează cu scule şi dispozitive speciale.

4.3.2 Asamblări nedemontabile

Asamblările nedemontabile sunt acele asamblări care nu pot fi demontate
decât dacă se distrug total sau parţial piesele sau organele de asamblare.

4.3.2.1 Asamblări prin deformare plastică

4.3.2.1.1 Asamblări prin nituire
Nituirea este un procedeu utilizat pe scară largă în industria constructoare de
maşini şi în alte domenii (construcţii), primele asamblări nituite fiind mai vechi de
un secol. S-au asamblat prin nituire vagoane, avioane, cisterne, vapoare, macarale,
poduri, poduri rulante, locomotive, cazane, stâlpi de înaltă tensiune etc.
Treptat, asamblările prin nituire au fost relativ abandonate datorită
dezvoltării tehnologiilor de sudare şi lipire.
 Nituirea rămâne totuşi utilizată din unele motive:
 ansamblul este rezistent la vibraţii puternice;
 lipsa energiei electrice necesare la îmbinare;
 materialele care se asamblează nu sunt predispuse la sudură.
În mecanica fină nituirea este frecvent folosită datorită posibilităţilor de sporire
a productivităţii în condiţii de acurateţe deosebită.
Clasificarea asamblărilor nituite este prezentată în figura 4.6.

Fig. 4.6 Clasificarea asamblărilor prin nituire

Niturile se clasifică după forma capului (fig.4.7) şi după forma corpului (fig.4.8).

Fig. 4.7 Clasificarea niturilor după forma capului

a- cu cap semirotund; b - cu cap tronconic; c - cu cap semiînecat; d - cu cap
tronconic şi semiînecat; e - cu cap înecat; f - cu cap plat;
 Fig. 4.8 Clasificarea niturilor după forma corpului
a - cu corpul plin; b - tubular fără flanşă; c - tubular cu flanşă; d - tubular cu
margini răsfrânte; e - tubular cu flanşe asimetrice

Niturile se execută din materiale moi, tenace, necălibile şi cu coeficient de

dilatare apropiat de cel al materialului pieselor asamblate.
Pentru realizarea asamblării prin nituire trebuie îndeplinite următoarele
condiţii preliminare :
 îndreptarea pieselor (tablelor) la rece sau la cald;
 curăţirea suprafeţelor pe porţiunile învecinate îmbinării;
 găurirea
 teşirea marginilor.
Găurirea se face prin perforare (prin ştanţare) sau cu burghiul. Perforarea se
execută cu o productivitate mai mare, este un procedeu mai ieftin, dar calitatea
alezajelor obţinute este mai slabă.
Alezajele în care se vor introduce niturile se realizează cu diametre puţin mai
mari decât ale niturilor (câteva zecimi de mm).
Operaţia de nituire se execută în următoarele faze :
 pregătirea pieselor pentru nituire;
 orientarea şi fixarea pieselor care vor fi nituite. În acest sens se
urmăreşte suprapunerea în totalitate a alezajului pentru a nu se forma
praguri în corpul nitului, praguri care vor reprezenta concentratori de
tensiune în viitorul ansamblu.
Dacă alezajele au fost obţinute prin perforare acestea nu sunt cilindrice ci vor
avea o formă tronconică. În acest caz se urmăreşte să se suprapună diametrele
mici ale alezajelor. Fixarea pieselor în poziţia dorită se face cu ajutorul bridelor
după ce piesele au fost în prealabil orientate reciproc cu ştifturi cilindrice sau
conice .
 introducerea nitului;
 poziţionarea nitului în contracăpuitor (fig.4.9);
 Fig. 4.9 Asamblarea prin nituire
1 – căpuitor; 2 – nit; 3 - table care se nituiesc; 4 - contracăpuitor.

 realizarea nituirii. Este indicată nituirea în zone diferite ale ansamblului

pentru a nu se ajunge la concentrarea tensiunilor într-o anumită zonă, lucru
care ar putea deplasa celelalte găuri. Niturile trebuie să fie bătute coaxial cu
axa lor pentru a se forma capul coaxial cu axa tijei. Capul de închidere
trebuie să se formeze complet.
 verificarea asamblării. Se execută în primul rând o verificare vizuală. Se
corectează eventual aspectul capului nitului prin înlăturare marginilor
răsfrânte. Se utilizează şabloane pentru verificarea formei capului. Pot fi
verificate etanşeităţi şi rezistenţe mecanice .

Uneori se folosesc metode distructive pe epruvete nituite în condiţii identice

cu cele în care s-a făcut asamblarea.

4.3.2.1.2 Asamblări prin îndoire

Sunt asamblări utilizate cu preponderenţă la asamblarea tablelor subţiri
(fig.4.10).

Fig.4.10 Asamblări prin îndoire

În majoritatea cazurilor, elementele componente ale asamblării sunt realizate
prin ştanţare. Pe marginile lor sunt lăsate adaosuri care ulterior vor fi îndoite prin
presare laterală.
 4.3.2.1.3 Asamblări prin sertizare
Sertizarea este o operaţie de îmbinare a două piese prin deformare
plastică locală a uneia sau a ambelor piese. Unele elemente sunt special construite
în acest scop (fig.4.11).

Fig.4.11 Asamblări prin sertizare

4.3.2.1.4 Asamblări prin mandrinare

Mandrinarea este o operaţie de asamblare prin deformare care constă în
lărgirea radială a piesei cuprinse sau comprimare piesei cuprinzătoare. Se foloseşte
acolo unde se doreşte obţinerea unei etanşări bune (asamblarea conductelor în
instalaţii de apă şi gaz). Capetele ţevilor pot să fie asamblate fie în plăci (fig. 4.12
a) fie pe piese de tip arbore (fig. 4.12 b).

Fig. 4.12 Asamblări prin mandrinare

a - ţeavă mandrinată în flanşă; b - ţeavă mandrinată pe arbore

Principiul de funcţionare al mandrinării este prezentat în fig.4.11 a. Ţeava 2

care trebuie asamblată cu flanşa 1 se introduce cu joc în aceasta; pe capătul lateral
al ţevii 2 se introduce o mandrină formată din 3-5 role 3 echidistante sprijinite de
axul conic 4. Când axul conic 4 care se roteşte, avansează axial, rolele se
distanţează şi lărgesc diametrul interior al ţevii. Dacă se doreşte şi răsfrângerea
marginii ţevii se mai introduce o rolă suplimentară 5.
Pentru o asamblare de calitate sunt foarte importante dimensiunile
elementelor care se vor asambla.

4.3.2.1.5 Asamblări prin bordurare

 Sunt asamblări care se realizează prin îndoirea marginilor din tablă. Se
folosesc atunci când se realizează o bună etanşare (de obicei recipiente închise).
Bordurarea se realizează cu un dispozitiv cu 2-3 role care deformează marginile
tablei (fig.4.13).

Fig. 4.13 Asamblarea prin bordurare

4.3.2.2 Asamblarea prin sudare

În sistemele tehnologice de montaj se introduc din ce în ce mai multe
operaţii de sudare. Anumite configuraţii de piese şi subansambluri impun astfel de
operaţii. Trebuie avută însă mare grijă deoarece operaţiile de sudare pot să fie mult
mai îndelungate decât alte operaţii ale montajului. Acest lucru poate să conducă la
prelungirea ciclului de montaj. În afară de aceasta, nu este economic a se introduce
operaţii de sudare între celelalte operaţii obişnuite de montaj şi de aceea este
necesară transferarea ansamblurilor în ateliere specializate de sudare, deoarece
altfel apar dificultăţi şi complicaţii în manipularea pieselor şi în logistica
sistemului de montaj.
Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizează o îmbinare
nedemontabilă a două piese metalice, cu sau fără material de adaos, prin aducerea
suprafeţelor învecinate sudurii în stare plastică sau topită.
Clasificarea sudurilor este redată în fig. 4.14.
 Fig. 4.14 Clasificarea sudurilor
Sudura este folosită pe scară largă datorită avantajelor pe care le prezintă
(fig.4.15).
Dezavantajele îmbinărilor sudate sunt :
 calitatea sudurii depinde de calificarea operatorului (când se
realizează manual);
 apar tensiuni interne puternice deoarece structura cusăturii sudurii
diferă de cea a materialului de bază;
 pun probleme în exploatare dacă sunt solicitate la vibraţii;
 controlul îmbinărilor sudate este destul de dificil;
 pentru realizarea poziţiilor reciproce ale elementelor componente
sunt utilizate dispozitive speciale.
 Fig. 4.15 Avantaje ale îmbinărilor sudate

Cele mai utilizate procedee tehnologice de sudare sunt:

 sudarea cu arc electric;
 sudarea electrică prin presiune (prin puncte sau în linie) – este larg utilizată
în industria de automobile pe liniile de montaj, unde un număr de câteva
sute de repere sunt asamblate pentru a forma caroseria automobilului;
 sudarea cu flacără (cu oxiacetilenă);
 sudarea cu fascicol de electroni;
 sudarea cu fascicol laser.

4.3.2.3 Asamblarea prin lipire

Asamblarea prin lipire este o operaţie frecvent utilizată pe liniile de
asamblare.
Lipirea este un procedeu de realizare a unei îmbinări nedemontabile prin
folosirea unui material suplimentar ( metal, aliaj topit, adezivi).
 Lipirea cu aliaje de lipit
Spre deosebire de sudare marginile pieselor care se lipesc nu ajung în stare topită.
Aliajul topit este acela care aderă la suprafeţele elementelor componente ale
asamblării prin difuziunea sa în materialele de bază.
În funcţie de temperatura de topire a materialului de adaos, procedeele de lipire
sunt de două feluri :
- lipirea moale – când temperatura de topire este mai mică de 500o C;
- lipirea tare – când temperatura de topire este mai mare de 500o C.
Lipirea nu mai conduce la tensiuni interne atât de mari ca cele de la sudare.
Materialele folosite la lipire sunt prezentate în figura 4. 16.
Fazele procesului de asamblare în cazul asamblărilor prin lipire sunt următoarele:
 alegerea pieselor pentru lipire;
 pregătirea pieselor: curăţire mecanică sau chimică;
 orientarea corectă a pieselor şi fixarea lor în această poziţie;

Fig. 4.16 Materiale folosite la lipire

 încălzirea elementelor componente ale asamblării;
 acoperirea zonelor lipite cu flux – pentru curăţirea suprafeţelor, pentru
mărirea capacităţii de adeziune şi difuziune şi pentru a creşte fluiditatea
materialului de adaos;
 topirea şi întinderea aliajului topit;
  curăţirea ansamblului realizat prin lipire;
 tratament termic de detensionare;
 controlul asamblării.
Controlul asamblării lipite se poate face distructiv sau nedistructiv.
În ultimul timp s-a extins folosirea adezivilor. În acest caz sunt eliminate
instalaţiile complexe de exhaustare. Sunt necesare însă instalaţii pentru amestecul
celor două componente ale adezivului în diferite proporţii bine controlate.

Lipirea cu adezivi
Este o operaţie de asamblare nedemontabilă a două sau mai multe componente
utilizând un material de adaus (adeziv plus întăritor) format din diferiţi constituenţi,
combinaţi în diferite variante şi condiţii şi prezentând diferite caracteristici:
- mod de prezentare:
- solvent;
- şnur;
- gel cu întărire;
- lichid cu întărire;
- întărire semi-solidă.
- timpul de întărire:
- instantanee;
- lentă;
- rapidă.
- rezistenţa la temperatură;
- până la 80 oC;
- până la 100 oC;
- până la 150 oC;
- până la 200 oC;
- până la 250 oC;
- până la 350 oC;
- fără limitări.
- rezistenţă mecanică:
- mică;
- medie;
- înaltă.
- metoda de întărire:
- anaerobică;
- evaporare solvent;
- umiditate de anumită valoare.
- timp de aplicare:
- nu este impus;
- 10 min;
- 20 min.
 - vâscozitate:
- mică (lichid);
- medie (lichid vâscos);
- mare (pastă).
- transparenţă:
- mat;
- semitransparent;
- transparent;
- ultratransparent.
- proporţie volumică de amestec:
- 1:1;
- 2:1.
- rată de amestec masică:
- 100 : 90;
- 100 : 100;
- 100 : 105;
- 100 : 50 etc.
- culoare: alb, negru, chihlimbar deschis, chihlimbar transparent, gri, alb
gălbui, roşu, incolor, albastru, verde.
- se poate vopsi: da sau nu;
- se poate şlefui: da sau nu.
Problemele care se pot rezolva cu ajutorul tehnologiilor de lipire sunt următoarele:
- asigurarea şuruburilor;
- etanşarea filetelor şi ţevilor;
- etanşarea asamblărilor cu flanşe;
- asigurarea asamblărilor cilindrice;
- lipirea rapidă;
- lipirea activată cu ultraviolete;
- lipiri structurale;
- etanşarea şi lipirea flexibilă;
- lubrifiere;
- tratamente de suprafaţă şi prevenirea coroziunii;
- repararea pieselor din plastic armat cu fibre;
- compuşi cu cunţinut metallic;
- compuşi anti-uzură;
- curăţărea;
- pregătirea suprafeţelor (activatori şi grunduri);
- produse pentru reparaţii de urgenţă.
4.3.2.3.1 Asigurarea şuruburilor – blocarea organelor de asamblare
filetate
Asigurarea componentelor filetate prin lipire are următoarele avantaje:
- rezistenţă la vibraţii;
- monocomponent – curat şi uşor de aplicat;
- un singur produs utilizat pentru toate dimensiunile de asamblări
filetate – reduce costurile stocurilor;
- se poate obţine şi etanşarea filetelor prin obturarea în întregime a
orificiilor.

În realizarea acestor operaţii de lipire este bine să se ţină cont de următoarele

aspecte:
- înainte de aplicarea adezivului piesele se curăţă substanţe specifice;
- dacă substanţa de adaus se aplica la o temperatură sub 5 oC, înainte
de aplicare se tratează cu un activator;
- dacă piesele au intrat în contact cu soluţii de spălare pe bază de apă
sau cu alte lichide care lasă un strat protector pe suprafaţa acestora,
este indicată spălarea cu apă fierbinte înaite de aplicarea
adezivului;
Lipirea se face în funcţie de:
- starea elementelor componente (deja montate sau nu);
- rezistenţa necesară (scăzută, medie sau înaltă);
- dimensiunea filetului (până la M 6 … până la 50);
- rezistenţa funcţională în timp;
- cuplul de demontare şuruburi M10 [Nm];
- rezistenţa la oboseală termică (de obicei + 150 oC).

Domenii de utilizare
Astfel de asigurări ale asamblărilor filetate se folosesc pentru asigurarea
uşoară a şuruburilor de ajustare, a şuruburilor de reglare, împiedică slăbirea
asamblărilor expuse la vibraţii (pompe, şuruburi de fixare, cutii de viteze,
prese), fixarea permanentă a prezoanelor, suporturi de pompă, bolţuri şi
prezoane pentru capace de lagăre.
Potrivit pentru locurile unde aplicarea produsului este dificilă – deasupra,
dedesupt sau în lateralele mecanismelor, pe piese care nu pot fi mişcate
Din punctual de vedere al solicitării asamblării, aceste lipiri se folosesc:
- la blocarea uşoară a şuruburilor de reglare;
- unde este necesară demontarea cu scule de mână pentru întreţinere
şi unde piesele sunt contaminate cu ulei.

Dimensiunea filetului: până la M 50;

Rezistenţa la oboseală termică: până la 150 oC;

Materiale pe care se aplică: materiale începând de la aluminiu sau alamă şi

până la oţeluri inoxidabile şi cele cu straturi protectoare (de exemplu de
zinc), materiale plastice.

4.3.2.3.2 Etanşarea filetelor şi ţevilor

Etanşarea acestor componente prin lipire are următoarele avantaje:
- oferă o etanşare instantanee la joasă presiune pentru toate tipurile
de asamblări ale ţevilor;
- nu apar fisuri, nu se contractă elementele componente, nu
obturează sistemele de curgere (inclusive filtrele);
- demontarea se face cu uşurinţă şi cu scule obişnuite;
- sunt înlocuite benzile de etanşare şi combinaţiile cânepă/pastă de
etanşare.
În realizarea acestor asamblări trebuie să se respecte următoarele indicaţii:
- toate piesele trebuie să fie curăţate şi uscate înainte de etanşare;
- dacă piesele au fost în contact cu fluide de spălare sau aşchiere,
conţinând nitriţi, se spală cu apă fierbinte.

Domenii de utilizare
Prezentarea solventului este sub formă de: şnur, gel cu întărire, lichid cu
întărire, întărire semi-solidă.

Dimensiunea filetului pe care se aplică: de la 3/4’’ până la 4’’.

Rezistenţa la temperatură: până la 150 oC.

Rezistenţa la demontare: scăzută, moderată, medie, înaltă, funcţie de
solventul utilizat.

Pot fi lipite piese din plastic, metal/plastic sau din metal în următoarele
domenii:
- fitinguri filetate din instalaţii de apă potabilă;
- fitinguri filetate din instalaţii de apă sau gaz;
- fitinguri filetate din plastic sau plastic/metal pentru transport de apă
fierbinte sau rece, de ex. sisteme de tubulaturi din plastic pentru
apă, industriale şi agricole, sisteme de scurgere;
- filetele fine ale fitingurilor utilizate în instalaţiile hidraulice şi
pneumatice;
- pentru toate filetele mecanice grosiere (unde este sau nu necesară
demontarea).
4.3.2.3.3 Garnituri (etanşarea flanşelor)
Lipirea acestor organe de asamblare prezintă următoarele avantaje:
- materialul depus pentru realizarea etanşării nu are rol de distanţier;
- umplerea tuturor spaţiilor – reducerea necesităţii unei prelucrări
fine a suprafeţelor flanşelor;
- piesele pot fi demontate cu uşurinţă, chiar după o perioadă lungă de
folosire;
- rezistă la presiuni înalte după întărirea completă.

Sunt de respectat următoarele indicaţii utile:

- se cutăţă resturile rămase de la garniture veche (decapant pentru
garnituri);
- toate piesele trebuie să fie curate şi uscate înainte de lipire;
- produsele anaerobice se întăresc cuprinse între suprafeţele metalice
şi în absenţa aerului.

Domenii de utilizare:
Utilizarea acestor etanşări se face diferenţiat atunci când garnitura existentă
are sau nu rol de distanţier, dacă garnitura este formată la pozţie sau dacă se
folosesc garnituri solide, dacă flanşa este flexibilă sau rigidă.

Rezistenţa termică: 150 oC;

Etanşare: instantanee;
Rezistenţa la uleiuri: de la bună la excelentă;
Rezistenţa la apă: de la bună la excelentă.

Astfel de lipiri se fac:

- pentru acoperirea şi refolosirea garniturilor solide, pentru a
înbunătăţi etanşarea metal/metal de rezistenţă moderată;
- pentru menţinerea la poziţie a garniturilor solide în timpul
asamblării (garniture din cauciuc, plută, hârtie şi metal);
- pentru lipiri pe pise turnate din fontă (carcase din fontă);
- pentru piesele din aluminiu unde se cere flexibilitate (cutii de
viteze şi piese turnate ale motorului);
- la înlocuirea garniturilor solide din plută şi hârtie pe flanşe şi pe
capace din tablă ambutisată (acolo unde apar vibraţii mari şi
încovoieri);
- posibile şi pe piese lipite;
- unde se cere rezistenţă la apă/glicol.
4.3.2.3.4 Fixarea (asigurarea asamblărilor cilindrice)

Se foloseşte în general la:

- produse cu rezistenţă de la înaltă la medie – pot suporta sarcini
ridicate şi elimina fretarea;
- umplerea tuturor spaţiilor – prevenirea coroziunii;
- reducerea necesităţii toleranţelor mici la prelucrare;
- contact 100 % - încărcările şi sarcinile sunt distribuite uniform în
toată joncţiunea.

În funcţie de adezivul specific utilizat, această asigurare a asamblărilor

cilindrice este utilizată la:
- repararea pieselor coaxiale uzate, fără rectificare: refolosirea
lagărelor uzate, penelor, şplinturilor, ştifturilor sau distanţierelor de
blocare;
- piesele care vor necesita demontarea ulterioară (fixarea rulmenţilor
pe axe şi în carcase);
- temperaturi înalte la fixarea prin presare la montaj a bucşilor,
lagărelor, etanşărilor mecanice, rotori şi cămăşi de cilindru;
- oferă cea mai bună rezistenţă la sarcinile dinamice axiale şi radiale
(fixarea axelor, roţilor dinţate, fuliilor şi pieselor cilindrice în
general);
- fixarea pieselor cilindrice la montaj cu joc mic (până la 0,1 mm);
- la asamblarea pieselor cilindrice la care nu s-a putut face o
degresare corectă.

La realizarea acestor lipiri se ţine cont de următoarele îndrumări:

- dacă adezivul se aplică la temperaturi sub 5 oC, suprafeţele se
tratează cu activator;
- toate piesele trebuie curăţate şi uscate înaintea etanşării;
- dacă piesele au fost în contact cu fluide de spălare sau aşchiere cu
nitriţi, se spală cu apă fierbinte;
- poate fi folosită pentru creşterea rezistenţei asamblării existente.

4.3.2.3.5 Lipirea rapidă

Are următoarele avantaje:
- fixarea în secunde;
- linia de lipire este transparentă – estetică deosebită;
- versatilă – pot fi lipite materiale diferite;
- rezistenţă înaltă, adesea lipitura este mai rezistentă decât
materialele lipite;
- pot fi lipite piese de mici dimensiuni.
Lipirea se face cu adezivi diferiţi, ţinând cont de următoarele aspecte:
- există sau nu joc la montaj;
- este necesar un produs care nu picură sau nu se scurge;
- zona de lipire va fi solicitată sau nu la şocuri, la dezlipire.

Exemple de aplicaţii:
- lipirea rapidă a cauciucului, a plasticelor şi elastomerilor greu de
lipit;
- lipirea metalelor, materialelor composite, lemn, plută, spumă, piele,
carton, hârtie şi ceramică ne-emailată; recomandat la lipirea pe
suprafeţe verticale sau “peste cap”;
- lipirea metal pe metal sau metal pe cauciuc unde este cerută o
rezistenţă înaltă la dezlipire şi/sau solicitări datorate vibraţiilor;
- asamblarea şi repararea materialelor şi componentelor flexibile
(garnituri şi etanşări flexibile);
- lipirea materialelor poroase şi absorbante.

4.3.2.3.6 Lipirea activată cu ultraviolete

Este utilizată datorită unor avantaje evidente:
- întărirea rapidă şi la comandă;
- fixarea rapidă după alinierea sau repoziţionarea pieselor;
- zona liniei de lipire este transparentă
- lipirea este puternică şi foarte rezistentă la umiditate.

Pentru realizarea unei astfel de lipiri, una dintre piesele lipite trebuie să fie
transparentă la radiaţia ultravioletă.
Substratul transparent cu care se lucrează poate să fie sticla sau plasticul.
Temperatura de lucru este 100 – 120 oC.
Timpul de fixare (dependent de tipul lămpii UV şi de specificul aplicaţiei)
este cuprins între 1 şi 20 secunde.

Domenii de utilizare sunt (cu adeziv transparent cu întărire rapidă la

ultraviolete):
- aplicat după asamblare pentru combinaţii plastic/plastic sau
sticlă/metal;
- sticlă în combinaţie cu sticlă şi metal;
- pentru aplicaţii verticale în combinaţia ceramică şi poliester armat
cu fibră de sticlă.
 4.3.2.3.7 Lipiri structurale
Sunt lipiri prin care:
- se asamblează o mare varietate de materiale (lemnul, metalele,
plasticele rigide şi sticla);
- se obţine o asamblare rezistentă şi elastică;
- se realizează o asamblare rezistentă la forfecare şi dezlipire.

Se pot alege diferite substanţe adezive, funcţie de performanţa principală

care se urmăreşte:
- uz general;
- durata solicitării lipiturii (durabilitate);
- lipitură puternică;
- rezistenţă la temperaturi înalte;

Domenii de utilizare (în funcţie de diferiţi adezivi utilizaţi):

- lipirea unor suprafeţe mari care necesită o perioadă îndelungată de
expunere, lipirea metalelor, a maselor plastice şi în general a
suprafeţelor expuse la umiditate ridicată ;
- adeziv din două părţi fără amestecare, cu întărire rapidă şi
rezistenţă bună la impact – pentru lipirea substraturilor diferite,
inclusive a materialelor plastice (PC, PVC, pe bază de compuşi
fenolici şi acrilici);
- adeziv cu acţiune în 5 minute utilizat în aplicaţii care necesită o
linie transparentă a lipiturii (lipirea sticlei, a panourilor publicitare,
a afişelor decorative);
- aplicare pe locuri cu jocuri mari la montaj (lipirea şi completarea
componentelor deteriorate);
- aplicaţii multifuncţionale care necesită timp de expunere
îndelungată şi o mare putere de lipire;
- lipirea componentelor electronice şi a plaselor de cadru.

4.3.2.3.8 Etanşarea şi lipirea flexibilă

Este utilizată în domenii în care se cer:
- rezistenţă la şocuri de impact şi la îndoire;
- rezistenţă la dilatări şi contractări termice;
- rezistenţă la vibraţii;
- proprietăţi bune de completare a jocurilor la vibraţii;
- funcţionare într-un domeniu extins de temparaturi;
- bună rezistenţă la factori de mediu.

Alegerea adezivilor se face funţie de următoarele aspecte:

- se etanşează componente electrice sau nu;
 - este necesară o rezistenţă termică ridicată (până la 350 oC);
- este necesară o etanşare bună;
- se poate vopsi zona lipită.

Exemple de aplicaţii:
- lipirea componentelor electrice şi electronice (pe care nu le
corodează);
- întărire într-un cauciuc flexibil (lipirea, etanşarea şi protejarea
componentelor supuse la vibraţii);
- etanşarea circuitelor schimbătoarelor de căldură, boilerelor,
cuptoarelor, turbinelor, pompelor;
- etanşări ale sticlei, metalelor şi ceramicii unde temperature ajunge
la 350 oC (etanşarea galeriilor de evacuare, a coşurilor la cuptoarele
industriale, electrocasnice şi sisteme de ventilaţii);
- lipirea materialelor cu coeficienţi diferiţi de dilatare;
- asamblarea şi etanşarea neprotejate sau vopsite, plastice, lemn, alte
materiale fără necesitatea unui grund de aderenţă.

4.3.2.3.9 Lipirea plasticelor armate cu fibre

Prezintă următoarele avantaje:
- utilizată la etanşarea fisurilor, a găurilor şi a jocurilor de montaj;
- produsele sunt rezistente la apă şi se pot vopsi;
- reparaţiile pot fi sablate, modelate şi prelucrate;
- asamblează şi repară panourile structurale şi întăriturile.

` Exemple de utilizare:
- pastă fibră de sticlă - pastă poliesterică bicomponentă armată cu
fibră de sticlă. Lipirea este de rezistenţă înaltă pentru reparaţii
structurale; extrem de rezistentă al apă; se formează în 10 minute şi
poate fi lustruită după încă 10 minute; recomandată pentru
repararea alezajelor şi a jocurilor în plastic armat cu fibră de sticlă,
aluminiu, oţel şi lemn;
- răşină poliesterică bicomponentă – poate fi vopsită; se întăreşte
total după 60 minute şi oferă un finisaj alb; rigid şi rezistent la apă;
special formulat pentru defectele mici (vezicule de osmoză,
zgârieturi şi mici găuri) din suprafeţele din fibră de sticlă şi
emailate;
- pastă poliesterică bicomponentă – rezistent la apă şi poate fi vopsit
dacă se utilizează sub linia de plutire; se formează în 10 minute şi
poate fi prelucrat, găurit, şlefuit şi sablat după încă 10 minute;
recomandat pentru umplerea şi etanşarea găurilor mari din
 materialul cocii, cum sunt fibra de sticlă, oţelul, aluminiul şi
lemnul;
- adeziv epoxidic bicomponent – rezistent la apă şi combustibili; se
formează în 60 minute şi se întăreşte total în 4 ore; se etanşează
mai întâi suprafaţa folosind un grund pentru vopsea; utilizat la
repararea cocilor din fibră de sticlă (utilizat şi la lemn, oţel
inoxidabil, fontă şi aluminiu);
- răşină poliesterică bicomponentă cu armătură din ţesătură de
fibră de sticlă – setul conţine răşină, întăritor, ţesătură din fibră de
sticlă, vas pentru amestecare, spatulă şi pensulă; se fixează în 10
minute şi se întăreşte complet după 30 minute; realizează o reţea
rezistentă care completează spaţiile dintre întărituri şi panouri.

4.3.2.3.10 Compuşi cu conţinut metalic

Utilizarea acestor compuşi în repararea sau refacerea unor piese deteriorate
prezintă următoarele avantaje:
- rezistenţă mare la compresie;
- reprezintă materiale de completare pentru ţel sau aluminiu;
- se poate prelucra, perfora sau fileta după întărire;
- rezistenţă deosebită la sgenţi chimici corozivi.

Aceşti compuşi prezintă următoarele avantaje:

- durabilitate – 45 minute;
- timp de fixare – 180 minute;
- culoare – gri;
- vâscozitate – chit sau lichid;
- rezistenţă la forfecare – 20 N/mm2;
- rezistenţă la compresie – 70 N/mm2;
- temperature de lucru – până la 190 oC.

Sunt folosiţi compuşi în mai multe variante de utilizare:

- adeziv conţinând aluminiu – pentru repararea ţevilor şi a
materialelor turnate, a fisurilor în carcase şi organe de maşini;
- adeziv conţinând oţel – pentru repararea ţevilor şi a materialelor
turnate, a fisurilor în carcase şi organe de maşini; la realizarea de
matriţe, unelte, modele şi armături;
- adeziv cu întărire rapidă pe bază de oţel – utilizat la reparaţii de
urgenţă şi la refacerea pieselor de metal uzate;
- adeziv conţinând aluminiu – pentru repararea pieselor metalice
uzate în cazul aplicaţiilor la temperaturi ridicate;
- adeziv care conţine minerale – formează o suprafaţă autolubrifiantă
pentru a reduce uzura la glisare pe piesele aflate în mişacre relativă.
4.3.2.3.11 Compuşi anti – uzură
Se folosesc în general:
- pentru refacerea suprafeţelor uzate;
- la acoperiri rezistente la uzură;
- utilizarea pe piese noi pentru prelungirea vieţii acestora.

Utilizarea se face în funcţie de granulaţia particulelor cu care se face

abraziunea (particule fine sau grosiere) şi de temperature maximă de lucru.
Aceşti compuşi se impart astfel în următoarele categorii:
- compus anti – uzură rezistent la temperaturi înalte (până la 230 oC)
– folosit pentru recondiţionarea statorilor, pompelor, coturilor,
pieselor de turbionare;
- compus anti – uzură rezistent la şocuri puternice – absoarbe
şocurile;
- compus rezistent la abraziunea particulelor fine şi temperaturi
ridicate – rezistă la abraziunea cu particule fine din coturile
tubulaturilor de transport pneumatic;
- ceramică pensulabilă rezistentă la temperature înalte – acoperire
netedă, rezistentă al uzură, cu coeficient de frecare mic, pentru a
combate turbulenţele şi cavitaţia la piesele de genul statorilor şi
rotoarelor pompelor.

4.3.2.3.12 Curăţarea
Operaţia de curăţare, utilizată pe liniile de asamblare, are următoarele
scopuri:
- curăţă şi degresează piesele înainte de utilizarea adezivilor;
- îndepărtează reziduurile de adeziv întărit;
- pregăteşte rugozitatea necesară suprafeţelor ce urmează să fie
lipite.

Substanţele folosite în acest scop se împart în următoarele categorii:

- curăţitor pentru mâini;
- curăţitor pentru piese prelucrate mechanic;
- decapant garniture;
- curăţitor contacte electrice;
- curăţitor pentru ţevi.

Câteva variante de utilizare a acestor substanţe sunt:

- curăţitor pentru mâini fabricat din extracte naturale fără uleiuri
minerale; este utilizat cu sau fără apă şi îndepărtează murdăria
impregnată în piele, vaseline, uleiuri;
 - spray pentru contacte electrice, relee, întrerupătoare; nu afectează
lacurile de izolare, îndepărtează umezeala şi formează un strat
protector la apă;
- spray decapant pentru garniture; îndepărtează garniturile de pe cele
mai multe tipuri de suprafeţe în 10 – 15 minute;
- curăţirea şi degresarea ţevilor din polietilenă şi polipropilenă
înainte de lipire.

4.3.2.3.13 Pregătirea suprafeţelor – activatori şi grunduri

În cadrul acestor operaţii se urmăreşte pregătirea suprafeţelor în sensul
acoperirii acestora cu un anumit strat (grund) pentru mărirea aderenţei
viitoarelor depuneri.
De asemenea se urmăreşte mărirea aderenţei pe materiale greu de lipit:
polietilenă, pilipropilenă, materiale termoplastice. Se mai utilizează la
mărirea vitezei de întărire a adezivilor instant şi la accelerarea întăririi în
cazul umplerii interstiţiilor mari la temperature sub 5 oC.

Materialele utilizate sunt sub forma unor grunduri sau activatori de culori:
negru, albastru – verde sau incolor.

Exemple de utilizare:
- pentru lipirea/etanşarea plasticelor, materiale vopsite, lemn, sticlă
şi materiale acoperite cu sticlă, materiale metalice;
- grund de uz general utilizat pe toate tipurile de plastice industriale
care îmbunătăţeşte aderenţa adezivilor;
- activator care minimizează fenomenul de albire post – întărire şi
optimizează rezistenţa lipiturii; recomandat pentru orice zonă unde
viteza de întărire şi cerinţele estetice sunt importante pentru a
asigura o joncţiune fermă şi consistentă;
- activator fără solvenţi care măreşte viteza de întărire pe suprafete
passive cum sunt: oţelul inoxidabil, aluminiul şi metalele placate
sau pasivizate.

4.3.2.3.14 Produse pentru reparaţii de urgenţă

Sunt utilizate cu următoarele scopuri:
- etanşarea scurgerilor din rezervoare şi alte recipiente;
- umplerea spaţiilor şi a golurilor şi izolarea ţevilor;
- înlucuirea sau recondiţionarea inelelor de etanşare;
- umplere găuri, netezire suduri, reparare a defectelor non –
structurale;
- detectarea pierderilor de gaze;
- oprirea scurgerilor din ţevi.
Câteava exemple de utilizare, funcţie de varianta utilizată sunt:
- spumă poliuretanică cu întărire la umiditate – pentru etanşarea
trecerilor de ţevi prin pereţi, izolarea tubulaturilor şi a
rezervoarelor, umplerea golurilor din jurul uşilor şi ferestrelor,
obturarea străpungerilor pentru tubulaturi şi cabluri. Materialul
întărit se poate prelucra, şlefui şi vopsi;
- trusă de O – ring – uri – uşurează demontările. Elimină necesitatea
unui inventar de diferite tipo – dimensiuni de inele de etanşare.
Asamblarea rezistă la apă/ulei şi este la fel de puternică precum
cauciucul însuşi. Setul conţine: 7 şnururi standard de diametre
diferite şi şablon de tăiere;
- baton “Metal magic” – baton cu material frământabil pe bază de
oţel. Aderă la suprafeţele umede şi se întăreşte chiar sub apă. Este
rezistent la produse chimice şi coroziune. Timpul de lucru este de 3
minute, se fixează după 10 minute. Poate fi găurit, pilit şi vopsit.
Este ideal pentru etanşări de urgenţă la rezervoare cu scurgeri şi la
ţevi Netezeşte sudurile, repară micile suduri în piese turnate şi
umple găurile decalibrate de trecere a şuruburilor;
- detector de pierderi – permite detectarea atât a micropierderilor cât
şi a celor massive în sistemele ce transportă gaze. Este recomandat
pentru utilizarea tuturor gazelor, cu excepţia oxigenului pur;
- trusă de reparat ţevi – repară ţevile sparte într-o oră; nu sunt
necesare scule. Temperatura maximă este de 120 oC. Se foloseşte
pentru reparaţii temporare sau de durată medie pentru ţevi sparte şi
pentru ranforsarea zonelor slăbite. Trusa de reparaţii conţine
bastonul “Metal magic stick” ranforsat cu fibră de
sticlă/impregnată cu uretan, bandă din plastic care acoperă
reparaţia, mănuşi de protecţie.

4.3.2.3.15 Tratamente de suprafaţă şi prevenirea coroziunii

Aceste tratamente sunt realizate cu următoarele scopuri:
- stabilizarea şi limitarea ruginii existente;
- protejarea împotriva coroziunii;
- prevenirea coroziunii electro-chimice.
Operaţiile obişnuite şi foarte cunoscute sunt: nichelarea, cromarea,
suprafinisarea, cadmierea etc.

În continuare sunt prezentate câteva variante mai deosebite de operaţii

realizate în scopul tratării superficiale a suprafeţelor.
 Câteva exemple de materiale utilizate şi domenii în care aceste tratamente se
aplică sunt:
- tratament anti – rugină – transformă ruguna existentă într-o bază
stabilă. Produsul întărit devine un grund protector înainte de
vopsire. Se foloseşte pe metal (ţevi, robineţi, fitinguri, rezervoare
de stocare, garduri, benzi transportoare, echipamente agricole şi de
construcţii);
- spray cu zinc – oferă o protecţie catodică excelentă pe metalele
feroase. Poate fi utilizat drept grund înainte de vopsire. Este
destinat special protejării sudurilor pe piesele galvanizate împotriva
coroziunii.

4.3.3 Asamblarea componentelor din polietilenă

4.3.3.1 Amplasarea conductelor

Este recomandată nivelarea fundului şanţului în care se aşează conducta, cu nisip.

După aşezarea conductei, spaţiile libere dintre conductă şi pereţii şanţului sunt
umplute cu pământ sortat.
In condiţii optime de amplasare a conductei, se recomandă ca lăţimea şanţului să
fie cu 40 cm mai mare decât diametrul tubului ; se recomandă de asemenea o zonă
de protecţie cu nisip deasupra şi sub cunductă de 15 cm (fig. 4.17).

Fig. 4.17 Condiţii optime de amplasare

 Fig. 4.18 Folosirea materialelor geotextile la amplasarea conductelor

Peste stratul superior de nisip se poate pune material provenit din săpătură, în
straturi tasate, de 30 cm grosime.
Capetele conductei sunt lăsate libere pentru uşurarea viitoarelor operaţii de montaj.
In condiţii deosebite, amplasarea conductelor poate fi îmbunătăţită prin folosirea
materialelor geotextile (fig. 4.18) pentru stabilizarea fundului gropii (1), pereţilor
(2), protecţiei tubului (3 şi 4). Metoda este utilizată şi atunci când se doreşte
împiedicarea plutirii conductei (în pânza freatică).
Este de subliniat faptul că o utilizare corectă a amplasării conductei are influenţe
deosebite asupra exploatării şi fiabilităţii instalaţiei.

4.3.3.2 Variante de asamblare

Tubulatura din polietilenă se pretează la mai multe variante de asamblare. Alegerea

variantei optime se face în urma unei analize tehnico-economice.

4.3.3.2.1 Asamblări nedemontabile

Se realizează prin una din următoarele variante:

- sudarea cu jet de aer cald;
- sudarea cu extruder portabil;
- sudarea cap la cap cu termoplacă;
- sudarea cu mufă electrosudabilă;
- sudarea cu mufă.

Sudarea cu jet de aer cald

Extremităţile tuburilor care urmează să fie lipite se încălzesc cu un jet de aer cald
(230 oC) care aduce în stare plastică şi firul de material (tot din polietilenă) adăugat
de-a lungul îmbinării. Urmează realizarea contactului între piesele asamblate şi
sudarea efectivă. Când înbinarea s-a răcit, s-a obţinut şi o bună etanşare.
Această variantă de asamblare este utilizată pentru ansambluri supuse la presiune,
structuri cu forme complexe etc.
Sudura cu extruder portabil

Extruderul portabil este un dispozitiv (cu masa de 10-12 kg) care extrudează
(pornind de la granule încălzite şi aduse în starea unui fluid vâscos) un cordon de
sudură care este înglobat de cel două extremităţi; cele două extremităţi se încălzesc
în prealabil cu un jet de aer cald la o temperatură de aprox. 210 oC. Cu acest
procedeu se realizează asamblări rezistente, dificile, de o mare siguranţă (nu sunt
indicate solicitările la presiuni). Sistemul este frecvent utilizat cu rezultate
deosebite la piese pentru canalizări, puţuri de mari dimensiuni (D 1000, D 1200).

Sudură de cap cu termoplacă

Este varianta tipică de asamblare a răşinilor termoplastice, dezvoltate în paralel cu

evoluţia polimerilor. Operaţia este simplă şi nu presupune existenţa unor
dispozitive deosebite. Asamblarea cuprinde următoarele etape:
- introducerea capetelor ce urmează să fie sudate într-un suport cu menghine
reglabile;
- curăţirea şi aşezarea într-o poziţie coplanară a celor două capete prin
utilizarea unei freze cu cuţite;
- preîncălzirea suprafeţelor care vor fi lipite prin compresia către o termoplacă
teflonată (210 oC);
- extragerea plăcii încălzite dintre cele două capete şi apăsarea îmediată a
acestora;
- răcire în maşină până la 60 oC;
- scoaterea din măsină.
Maşina de sudat este formată dintr-un dispozitiv cu menghine mobile. Miscarea de
închidere şi deschidere a bacurilor este realizată de un piston hidraulic alimentat şi
comandat de o centrală oleodinamică portabilă. Freza este formată din două plăci
rotitoare cu cuţite. Placa termostatică are rezistenţe înglobate şi este acoperită cu un
strat antiadeziv de teflon pentru a se evita lipirea polietilenei încălzite. Temperatura
este permanent controlată de un termostat. Fiecare maşină este prevăzută cu
dispozitive proprii pentru sudarea unei game de diametre. Procedura de sudare este
simplă. Pentru obţinerea unor rezultate optime se respectă anumite cerinţe:
- aşezarea coaxială a conductelor;
- necesitatea corectării sau îndepărtării eventualelor capete ovalizate ale
conductelor;
- curăţirea suprafeţelor de sudat, a frezei, a maşinii (inclusiv spălare pe mâini a
operatorului);
- respectarea presiunilor specifice de preîncălzire şi sudare (0,5 kg/cm 2 pentru
sudare);
- respectarea temperaturii plăcii (210 oC);
 - controlul duratelor de preîncălzire, sudare şi răcire;
- fiecare maşină de sudură are posibilitatea să indice tipo-dimensiunile de tub
pe care le poate suda şi caracteristicile tehnologice necesare;
- răcirea sudurii se face natural; este de evitat răcirea bruscă cu apă sau aer;
- cordonul de susură trebuie ferit de intemperii sau de temperaturi sub 0 oC
prin diferite variante de acoperire;
- temperatura la care funcţionează sudura trebuie să fie în gama 0 – 45 oC.

Câteva caracteristici ale tehnologiei de sudare cu termoplacă sunt prezentate în

tabelul 4.1

Tabelul 4.1
Grosimea Timpi de Timp de Timp pentru Timp de
peretelui încălzire întrerupere atingerea răcire a
tubului la presiunea de a încălzirii şi presiunii sudurii
s [mm] 0,5 apropiere de sudare de [min]
kgf/cm2 de extremitatea 1,5
[sec] tubului kgf/cm2
[sec] [sec]
4,3 – 6,8 60 – 70 4–8 6–8 6 – 10
7,1 – 11,4 70 – 120 6 – 10 8 – 12 10 – 16
12,7 – 18,2 120 – 170 7 – 15 10 – 15 17 – 24
20,1 – 25,5 170 – 210 10 – 20 15 – 20 25 – 32
28,3 – 36,4 210 - 250 10 - 25 20 - 25 33 - 40

Sudarea cu racorduri electrosudabile

Această variantă de sudare este simplă şi are o deosebită siguranţă în funcţionare.

Sudura cu racorduri electrosudabile se bazează pe realizarea unui manşon electric,
ca element principal al asamblării nedemontabile.
Manşonul este din polietilenă, este obţinut prin injectare şi are înglobat în perete
(spre partea interioară) o rezistenţă electrică care face legătura între partea
interioară a manşonului şi partea exterioară a tubului (fig. 4.19).
 Fig. 4.19 Manşon cu rezistenţă electrică

Operaţia de sudare (care urmează după cele de aliniere, orientare, fixare şi curăţire
a tuburilor) sunt realizate cu un aparat de sudură portabil care recunoaşte modelul
manşonului temperatura mediului şi în funcţie de acestea îşi fixează parametrii de
sudare, timpul de încălzire.
Curăţirea suprafeţelor de contact tub – manşon are o importanţă deosebită,
procedându-se la raşchetarea tubului şi la îndepărtarea protecţiei manşonului în
momentul folosirii.
In timpul răcirii, fenomenul de contracţie comprimă straturile "topite" şi creează
condiţii optime pentru sudare.
Pentru simplificarea îmbinărilor se foloseşte un element de bază (curbe, T, reducţii)
care ajută la asamblarea mai multor elemente componente.

Sudarea în mufă

Este o variantă de asamblare folosită la sudarea pieselor de diametre mici. Este

utilizată o termoplacă profilată construită în aşa fel încât are posibilitatea să
încălzească simultan suprafaţa exterioară a tubului şi cea înterioară a piesei
cuprinzătoare (210 oC). In momentul încălzirii, se introduce tubul în piesa
cuprinzătoare, se evită apariţia oricărei rotiri şi apoi se aşteaptă răcirea îmbinării.

Concluzii

Siguranţa în exploatare a ansamblurilor sudate din polietilenă de înaltă densitate,

depinde direct de caracteristicile polimerului (docilitate mare) şi totodată de
normele simple de sudare valabile la toate metodele:
- curăţirea suprafeţelor şi respectarea necesităţii planităţii acestora;
 - orientarea şi fixarea corectă a pieselor de sudat;
- respectarea parametrilor tehnologici ai operaţiei (temperatură,
timpi,presiuni);
- respectarea modalităţilor şi timpilor de răcire;
- protecţia împotriva intemperiilor nefavorabile.

De menţionat că în timpul sudării nu se degajă fum sau vapori nocivi, iar

temperatura de sudare este mult inferioară temperaturii de inflamabilitate a
materialelor sudate.

Lipirea PEHD

Lipirea PEHD este dificilă datorită inerţiei chimice mari a acesteia. Sunt necesari
adezivi speciali scumpi şi greu de procurat. Este indicat să se evite o astfel de
operaţie.

4.3.3.2.2 Asamblări demontabile

In cazul asamblărilor demontabile ale pieselor din polietilenă, acestea se împart în

două categorii:
- racorduri hibride;
- racorduri cu elemente mecanice.

Racorduri hibride
Sunt racorduri realizate în urma sudării unei flanşe la capătul fiecărui tub care
urmează să fie asamblat. După sudare flanşelor, între acestea (pe partea frontală), se
aşează o garnitură de neopren, după care are loc asamblarea finală prin strângerea
flanşelor libere cu buloane şi piuliţe (fig. 4.20).

Fig. 4.20 Racorduri hibride (cu flanşe, buloane şi piuliţe)

Un astfel de racord este mai costisitor decât unul cu sudare directă, dar este necesar
la îmbinări mixte (plastic - metal).

Racorduri mecanice

Racordurile mecanice sunt construite astfel:

- etanşarea se realizează prin intermediul unei garnituri toroidale (inel O) care
este montată pe exteriorul tubului;
- garnitura este presată în elementul de racord de către elementul de compresie
şi ancorare atunci când elementul de compresie de diametru mai mare
(cuprinzător) este înşurubat pe elementul de racord (fig. 4.21).

Fig. 4.21 Racorduri mecanice

De obicei sunt racorduri din alamă/fontă. Aceste racorduri se folosesc la

asamblarea tuburilor cu diametre între 16 şi 110 – 125 mm, sunt simple în realizare
şi utilizare, dar pot să prezinte costuri ridicate la diametre mari. De aceea se
recomandă un calcul economic în compararea cu alte variante de asamblare.
In multe situaţii care presupun probleme de logistică, lucrul în echipă, luarea în
calcul a mai multor variante şi discutatrea acestora, pot să conducă la rezolvări
elegante pentru problemele ivite în montaj.

Racorduri şi piese speciale

Pentru rezolvarea unor multitudini de situaţii apărute în proiectarea şi montarea

instalaţiilor, au fost realizate mai multe piese speciale (curbe, T, reduţii, derivaţii).
Aceste piese sunt obţinute prin injectare de masă plastică sau prin lipire de
elemente fabricate (fig. 4.22).
 Fig. 4.22 Racorduri şi piese speciale

Ancorarea pieselor speciale

La folosirea pieselor speciale sudate sau cu componente anti-desfacere, tubulaturile
din polietilenă de înaltă densitate nu necesita neapărat sisteme de ancorare.
Atunci când sunt amplasate tuburi cu secţiune mare pe terenuri de consistenţă
scăzută, piesele speciale (vane, robineţi cu sertar) sunt sprijinite şi legate pe şape de
beton. Aceste componente (fig. 4.23) au de obicei greutate mare şi sunt supuse la
mişcări bruşte. Astfel, conductele sunt descărcate de eventuale solicitări parazite.
 Fig. 4.23 Ancorarea pieselor speciale

Forţa la care este supusă o astfel de componentă este:

F=kFS
în care:
F este forţa pe piesă [kgf];
k = coeficient de formă: k = 1 (dopuri, reducţii, T);
k = 1,4 (coturi la 90o);
k = 0,7 (coturi la 45o).
P = presiunea maximă de probă [kgf/cm2];
S = aria secţiunii piesei speciale supuse la forţa F [cm2].

4.3.4 Asamblarea componentelor din polipropilenă

Majoritatea ţevilor din polipropilenă se asamblează prin mufare. Aceasta înseamnă
că extremitatea ţevii se introduce în mufa altei ţevi sau într-o piesă specială. Este
prezentă o garnitură inelară cu bază dublă prevăzută cu inel de prindere, care
asigură etanşeitatea îmbinării. Se menţionează aici câteva recomandări simple, dar
cu efect asupra calităţii tehnice şi funcţionale dorite:
Fig. 4.24 Tăierea tuburilor cu fierăstrău cu Fig. 4.25 Debavurare cu sculă de şanfrenat
dinţi fini

Fig. 4.26 Debavurare cu pila

Fig. 4.27 Capetele pieselor speciale nu se taie Fig. 4.28 Ungerea capătului ţevii (cu
(insuficientă mufare) produs specializat)

Fig. 4.29 Evitarea devierilor mari ale ţevilor Fig. 4.30 Îmbinare acoperită cu carton ondulat
Fig. 4.31 Îmbinare pe lungime scurtă Fig. 4.32 Îmbinare pe lungime completă
(nu garantează etanşeitatea) (nu permite dilatarea)

- tăierea tuburilor se face cu fierăstrău cu dinţi fini, urmărindu-se

perpendicularitatea tăieturii pe axa tubului (fig. 4.24);
- extremitatea tubului se curăţă şi se debavurează cu un unghi de aproximativ 15
grade folosind o sculă de şanfrenat sau o pilă cu dinţi fini. Suprafeţele şanfrenate
trebuie să fie netede pentru a se evita deteriorarea garniturilor inelare de etanşare
(fig. 4.25 – 4.26);
- capetele pieselor speciale nu trebuie tăiate pentru a se evita o îmbinare slăbită
datorită unei insuficiente mufări (fig. 4.27);
- mufa, garnitura şi capătul ţevii introduse trebuie să fie curate pentru că de
aceasta depinde siguranţa etanşării. Capătul ţevii introduse în mufă se unge cu
un produs specializat sau cu apă cu săpun. Nu se folosesc uleiuri sau grăsimi
minerale (fig. 4.28);
- sunt de evitat devierile mari ale ţevilor deoarece garnitura va funcţiona în
condiţii necorespunzătoare şi etanşarea nu va fi perfectă (fig. 4.29);
- în cazul în care tubulatura este acoperită cu şapă de beton, este bine să se
acopere îmbinarea cu carton ondulat pentru a se evita penetrarea acestuia (fig.
4.30);
- tuburile se introduc în mufe pe o lungime corectă, tinându-se cont de
eventualele dilatări. O introducere pe lungime scurtă poate să nu garanteze
etanşeitatea îmbinării (fig. 4.31), iar o introducere completă împiedică dilatarea
ţevilor (fig. 4.32).
Nerespectarea acestor condiţii simple la asamblare poate să conducă la probleme
ulterioare (scurgeri, spargeri de parchet şi zugrăveli, inundaţii, scurt circuite etc.) cu
cheltuieli materiale financiare şi de timp, cu scoaterea sezonieră din funcţiune a
clădirii sau locuinţei respective.

4.3.5 Asamblarea conductelor din policlorură de vinil

4.3.5.1 Amplasarea conductelor

Clasificarea săpăturilor
În perioada de proiectare a instalaţiei (canalizări exterioare şi drenaje), tipul
săpăturii de realizat este legat de evaluarea încărcării, tipul terenului, echipa de
operatori, mijloacele fixe utilizate.
O clasificare a săpăturilor pe baza elementelor geometrice este următoarea:
 şanţ îngust (fig. 4.33) – este cea mai bună variantă în care se amplasează
conducta din PVC deoarece este redusă sarcina la care este supusă şi
reuşeşte să transmită o parte din încărcarea terenului din jur, în funcţie de
ovalizare la care este supus produsul;
 şanţ larg (fig. 4.34)– încărcarea pe tub este mai mare, de aceea, încă din faza
de proiectare se pleacă de la această premiză;
 fortificaţie (poziţie pozitivă) (fig. 4.35) – genereatoarea tubului depăşeşte
nivelul terenului. Absenţa flancurilor şi posibilitatea surpării terenului nu
recomandă folosirea acestei metode în cazul sarcinilor mari;
 fortificaţie (poziţie nrgativă) (fig. 4.36) – tubul este aşezat la un nivel inferior
decât cel al terenului. Din cauza unei frecări destul de slabe între materialul
de umplere aşezat în fortificaţie şi flancurile naturale ale săpăturii, tubul
poate suporta încărcări mai mari decât la poziţionarea pozitivă, dar mai mici
decât cele rezultate la aşezarea într-un şanţ îngust şi în unul larg.

Fig. 4.33 Şanţ îngust Fig. 4.34 Şanţ larg

Fig. 4.35 Aşezarea în fortificaţie Fig. 4.35 Aşezarea în fortificaţie
(poziţie pozitivă) (poziţie negativă)

O sinteză a clasificării săpăturilor este prezentată în tabelul 4.2

Tabelul 4.2
Tipul şanţului B
Şanţ îgust ≤ 3D < H/2
Şanţ larg > 3D <H/2
< 3D
Şanţ foarte lung ≥ 10 D ≥ H/2

în care: D este diametrul exterior al tubului;

B – lăţimea şanţului la nivelul generatoarei tubului (fig. 4.37);
H – înălţime umplerii începând cu generatoarea superioară a tubului (fig.
4.36).

Partea inferioară a şanţului

Este alcătuită din nisip selecţionat în aşa fel încât să se construiască un suport
continuu pentru tubulatură. Nu se recomandă realizarea părţii inferioare a şanţului
din resturi de ciment sau alte materiale similare.
 Fig. 4.36 Adâncimea şanţului Fig. 4.37 Lăţimea şanţului

Tuburile se montează în general la o adâncime de minim 1,2 m. Lăţimea minimă a

şanţului este B + 0,5 m (pentru diametre mai mici sau egale cu 400 mm şi B = 2D
pentru diametre ale tubului mai mari sau egale cu 500 mm).

Patul de aşezare
Patul de aşezare (fig. 4.38) se construieşte după întărirea completă a părţii
inferioare a şanţului. Materialul cel mai utilizat în practică la realizarea patuluide
aşezare şi a părţilor laterale este compus din pietriş cu diametrul de 10 – 15 mm sau
din nisip amestecat cu pietriş cu diametrul maxim de 20 mm. Înălţimea minimă a
patului de aşezare este de 0,1 m sau D/10.

Aşezarea tubului
Înainte de a începe amplasarea şi asamblarea tuburilor, acestea se verifică unul câte
unul pentru descoperirea eventualelor defecte de fabricaţie sau de manipulare.
Capetele, mufele, garniturile trebuie să fie în stare bună. Amplasarea tuburilor şi a
racordurilor pe patul de aşezare se face în aşa fel încât să fie un contact continuu cu
patul de aşezare.

Umplerea
Umplerea şanţului este operaţia fundamentală a lucrării. Când este vorba de
tubulatura din PVC (flexibilă), uniformitatea terenului din jur este fundamentală
pentru realizarea corectă a unei structuri portante (terenul deformat de tubulatură,
reacţionează pentru a contribui la preluarea încărcăturii impuse).
Materialul folosit deja la realizarea patului, este aşezat în jurul tubului şi compactat
pentru formarea straturilor succesive de 20 – 30 cm până la linia mediană a tubului.
Trebuie verificat să nu rămână zone libere sub tub şi ca partea laterală dintre tub şi
peretele săpăturii să fie continuă şi compactă (stratul L1) (fig. 4.39).

Fig. 4.38 Patul de aşezare Fig. 4.39 Umplerea şanţului în

straturi succesive

Stratul al doilea (L2) al părţii latereale ajunge până la generatoarea părţii superioare
a tubului. Compactarea se face cu maximă atenţie.
Stratul al treilea (L3) va ajunge la o cotă mai mare cu 15 cm decât cota generatoarei
superioare a tubului. Compactarea se face doar lateral şi niciodată deasupra tubului.
Umplerea ultaerioară (straturile L4 şi L5) se realizează cu materialul care provine
din săpătură, curăţat de elementele cu diametru mai mare de 10 cm şi de fragmente
vegetale.
Elementele de diametru mai mare de 2 cm, prezente în cantitate mai mare de 30 %,
trebuie sa fie eliminate, cel puţin pentru cota superioară. Solurile greu
comprimabile: cele bogate în turbă, argilă, îngheţate, se îndepărtează total din zona
de lucru. Se practică udarea straturilor la fiecare grosime de 1 m (măsurată de la
generatoarea superioară a tubului).

4.3.5.2 Tipuri de joncţiuni din policloruruă de vinil

Tuburile şi racordurile din PVC pot fi asamblate în următoarele variante:
- asamblare simplă de tip rigid, prin lipirea directă a tuburilor (fig. 4.40);
- asamblare cu mufă de tip rigid, prin lipirea tuburilor cu ajutorul mufelor (fig.
4.41);
- asamblare simplă de tip elastic cu garnitură elastomerică (elastomer) (fig. 4.42);
- asamblare cu mufă de tip elastic cu garnitură elastomerică (elastomer) (fig.
4.43).
Fig. 4.40 Asamblare simplă de tip rigid Fig. 4.41 Asamblare cu mufă de tip
rigid

Fig. 4.42 Asamblare simplă de tip elastic Fig. 4.43 Asamblare cu mufă de tip
elastic

Asamblările de tip rigid se folosesc doar atunci când proiectantul va considera

oportun. Va trebui să se ţină cont de eventualele dilatări termice liniare, ale căror
efecte pot fi diminuate cu ajutorul unor piese speciale de dilatare, introduse în
instalaţie la intervale regulate. Este preferabil ca mufele sa fie realizate din PVC
rigid, prevăzute sau nu în partea centrală cu opritor. Absenţa unui astfel de
dispozitiv permite introducerea în instalaţia de canalizare a unor noi ramificaţii şi
efectuarea unor eventuale reparaţii.

Asamblări de tip rigid

Pentru realizarea acestor asamblări, se parcurg următoarele etape:
- eliminarea bavurilor şi a impurităţilor din zona de joncţiune;
- prelucrarea suprafeţelor în zona de joncţiune cu scule de granulaţie medie;
- degresarea zonelor de joncţiune cu dizolvanţi speciali;
- omogenizarea adezivilor înainte de aplicare;
- după uscarea solventului, se aplică longitudinal adezivul în strat subţire şi
uniform;
- se împinge tubul în interiorul mufei fără să fie rotit şi se menţine în poziţia
corectă cel puţin 10 secunde;
- se îndepărtează adezivul în exces de pe marginea mufei;
- se aşteaptă cel puţin o oră înainte de maniplarea tuburilor;
- după 24 de ore se pot face probele de presiune.

Asamblări de tip elastic

Asamblarea de asest tip se realizează în următorii paşi:
- curăţirea elementelor de asamblat, verificând ca acestea să fie intacte;
- se scoate provizoriu garnitura elastomerică;
- se introduce capătul tubului pe lungime maximă în mufă şi se marchează pe tub
limita până la care a intrat. Se retrage tubul cu 3 mm pentru fiecare metru de
lungime dintre două joncţiuni. Atenţie, o asamblare (joncţiune) nu se poate face
pe o lungime mai mică de 2 mm. Se marchează pe tub această nouă poziţie,
care reprezintă prima linie de referinţă;
- se introduce corect garnitura în mufă;
- se unge suprafaţa interioară a garniturii şi suprafaţa exterioară a capătului
tubului cu un lubrifiant special (ulei siliconat, apă cu săpun etc.);
- se împinge capătul tubului în mufă până la marcajul de referinţă, urmărindu-se
ca garnitura să nu fie deformată şi să nu iasă din locaşul ei. Această operaţie se
execută uşor şi cu rezultate bune dacă tuburile sunt corect aliniate şi dacă
lubrifierea s-a făcut corespunzător;
- probele de presiune se pot face imediat după realizarea asamblării.

4.3.5.3 Racorduri şi asamblări speciale din PVC

Tehnologiile noi de realizare a pieselor din PVC au permis realizarea

componentelor în forme şi dimensiuni care permit rezolvare tuturor problemelor
apărute în domenuil instalaţiilor (canalizare şi drenaj).
Câteva tipuri de astfel de elemente sunt prezentate în figura 4.44.
 Fig. 4.44 Racorduri şi piese speciale din PVC

Pentru o funcţionare optimală a acestor insteleţii trebuie îndeplinite cel puţin două
condiţii:
- să fie etanşe;
- să permită efectuarea de verificări, introduceri, devieri, treceri bruşte,
curăţiri.

4.3.5.4 Repararea unei tubulaturi

Pentru remedierea unei defecţiuni într-o astfel de instalaţie se procedează în felul
următor (fig. 4.45):
- se identifică zona defectă de pe tub şi se îndepărtează prin tăiere;
- se teşesc extremităţile tuburilor rămase;
- se introduc în ambele extremităţi mufele culisante de reparaţie;
- se aşează între bucăţile existente, o bucată de tub de lungime potrivită
pentru înlocuirea celei îndepărtate;
- se glisează mufele în pozitiile lor finale;
- se astupă cu grijă, în condiţiile în care s-a făct astuparea iniţială.
 Fig. 4.45 Repararea unei tubulaturi

4.3.5.5 Realizarea unor noi branşamente pe conducte existente

Dacă este necesară o branşare nouă într-o instalaţie existentă, se procedează în
unul din modurile prezentate în figurile 4.46, 4.47 sau 4.48.
Conform figurii 4.46, realizarea noii branşări se face astfel:
 Fig. 4.46 Utilizarea unei ramificaţii şi a două mufe culisante

- se taie o parte din tubulatura existentă pe o lungime suficient de mare (L deriv +

2D);
- se introduce ramificaţia pe un capăt de tub;
- se măsoară distanţa dintre extremitatea ramificaţiei şi capătul celuilalt tub;
- se taie o nouă bucată de tub cu lungimea măsurată anterior;
- se introduce o mufă pe noua bucată de tub şi o mufă pe pe tubul existent în
instalaţie;
- se realizează asamblările elementelor componente cu cele două mufe, avându-se
în vedere etanşeitatea instalaţiei.

O altă variantă de branşare este prezentată în figura 4.47 (conducta poate fi uşor
ridicată):
 Fig. 4.47 Folosirea unei ramificaţii şi a unei mufe culisante

- se taie tubul la lungimea indicată în figură;

- se ridică o bucată de tub (din amonte) şi se introduce ramificaţia pe capătul
ridicat;
- se introduce mufa pe cealaltă bucată de tub;
- se glisează mufa şi se realizează asamblarea etanşă.

Varianta în care este folosită o şa de branşare este prezentată în figura 4.48. Etapele
de asamblare sunt următoarele:
- se caută poziţia corectă în care se va face asamblarea şeii pe tubul existent;
- demontarea racordurilor de conectare;
- se trasează pe tub poziţia şeii de branşament;
- se realizează iniţial o gaură iar apoi un alezaj mai mare decât cel trasat;
- debavurarea marginilor cu o pilă fină;
- curăţirea cu o soluţie degresantă;
- marcarea pe tub a poziţiei şeii;
- acoperirea cu adeziv a interiorului şeii şi după un minut, poziţionarea acesteia
între marcajele de pe tub ;
- îndepărtarea adezivului în exces;
- se montează cotul şi noul tub de conectat după 10 minute.

Fig. 4.48 Utilizarea unei şei de branşament

4.3.5.6 Asamblarea cu alte materiale

Asamblarea cu tubulatură din fontă
Dacă tubulatura din fontă se termină cu o mufă, se folosesc garnituri duble
potrivite, conform figurii 4.49.

Fig. 4,49 Asamblarea cu tubulatură din fontă

Dacă tubul de fontă se termină fără mufă, se aplică o garnitură dublă şi o reducţie
(fig. 4.50).

Fig. 4.50 m Asamblarea cu tub de fontă şi reducţie

Dacă asamblarea se face cu tuburi din gresie sau din alte materiale, se foloseşte un
racord special (fig. 4.51). Spaţiul liber dintre mufă şi piesa conică specială este
umplut cu adeziv pe bază de răşină poliesterică sau cu alte materiale la rece.

Fig. 4.51 Asamblare cu tuburi din ceramică sau alte materiale

4.3.5.7 Recepţia componentelor din policlorură de vinil

Pe percursul procedurii de recepţie se verifică:
- deformarea diametrală;
- etanşeitatea hidraulică, în conformitate cu cea prevăzută de lege.

Deformarea diametrală
Deformarea diametrală trebuie să fie mai mică decât valorile cuprinse în tabelul
4.3. Aceste valori sunt conforme cu standardul ISO/DIR 7073.

Tabelul 4.3
Tip SR EN 1401 - 2 Deformarea diametrală Δ D/D
După 1÷ 3 luni După 2 ani
SN 4 5 % mediu 10 % maxim
8 % local
SN 2 5 % maxim 8 % maxim
Verificarea se face cu instrumente mecanice sau optice (telecamere). Din procedura
de recepţie sunt excluse, în general din cauza dificultăţilor de măsurare, părţile de
conducte care includ piese speciale.
In cazul în care sunt întâlnite valori ale deformărilor mai mari decât cele stabilite
anterior, se recomandă găsirea cauzei. Aceasta ar putea să fie o extra-sarcină locală
sau o aranjare neuniformă, alături de rezistenţe diferite ale locurilor de instalare.
Dacă ne găsim în una din situaţiile menţionate şi dacă se poate demonstra că durata
de funcţionare a instalaţiei nu este afectată, deformarea măsurată la doi ani de
funcţionare nu trebuie să depăşească cu mai mult de 25 % deformările maxime din
tabelul 4.3.

Etanşeitatea hidraulică
Pentru verificarea etanşeităţii hidraulice, conducta este închisă la cele două capete
cu dopuri etanşe, prevăzute fiecare cu un racord cu tub vertical, pentru a permite
crearea presiunii hidrostatice dorite.
Conducta trebuie să fie ancorată cu grijă pentru evitarea oricărei mişcări cauzate de
presiunea hidrostatică. Umplerea se face odată cu evacuarea aerului din interior,
evitându-se formarea pernelor de aer.
O presiune minimă de 0,3 m coloană de apă (măsurată în punctul cel mai înalt al
tubului) va fi aplicată celei mai înalte părţi ale canalizării, iar o presiune maximă de
0,75 m coloană de apă, se va aplica celei mai joase părţi terminale. In cazul
canalizărilor cu înclinări mari, este necesară efectuarea probei pe secţiuni, motiv
pentru care sunt evitate presiunile excesiv de mari.
Măsurarea se face după ce sistemul a stat o oră plin cu apă. Eventuala pierdere de
apă după această perioadă va fi restabilită prin adăugarea de apă la intervale egale
de timp, cu ajutorul unui cilindru gradat, verificând cantitatea necesară pentru
menţinerea nivelului iniţial.
Pierderea de apă nu trebuie să depăşească 3 l/km pentru fiecare 25 mm de diametru
interior, pentru o presiune de 3 bar şi în interval de 24 de ore.

Practic, conducta se consideră acceptată, atunci când, după prima umplere pentru
completarea reglărilor, nu se observă variaţii ulterioare de nivel
În cazul căminelor, verificarea etanşeităţii se constă în umplerea căminului cu apă
şi verificarea staţionării nivelului apei pentru cel puţin 45 de minute. Vriaţia
nivelului nu trebuie să depăşescă 5 %.

4.4 Operaţii finale în procesele tehnologice de montaj

După realizarea operaţiilor tehnologice de asamblare şi după controlul
acestora, procesele tehnologice de montaj cuprind următoarele operaţii finale:
rodajul produsului, probele de funcţionare, vopsirea, conservarea şi ambalarea
produsului.
 Rodajul produsului se realizează în scopul netezirii şi acomodării reciproce a
suprafeţelor de contact, în condiţiile reale de funcţionare. Această operaţie se
execută pe standuri speciale, cu durate de timp bine stabilite, cu regimuri de
încărcări progresive. În perioada de rodaj, de pe suprafeţele în contact se desprind
aşchii fine, lucru care conduce la schimbarea uleiului utilizat la intervale mai
scurte de timp. Deoarece rodajul este o operaţie mai scumpă (instalaţii speciale şi
personal calificat), se caută ca durata sa să se micşoreze. Acest lucru se realizează
prin introducerea în ulei a unor substanţe de adaos: acizi graşi, grafit, pulberi
abrazive fine (micropulberi).
În perioada de rodaj se urmăresc mai multe aspecte:
 Funcţionarea în totalitate a ansamblului;
 Temperatura în lagăre sau în alte zone importante;
 Zgomotul în funcţionare şi mersul uniform, fără bătăi sau vibraţii;
 Protecţia operatorului şi a sistemului tehnologic;
După o fază preliminară a rodajului se strâng în continuare şuruburile de
fixare. Strângerea finală a acestora are loc la încheierea operaţiei de rodaj (eventual
la beneficiar). La cererea beneficiarului se urmăresc şi alţi parametri în perioada de
rodaj (special urmăriţi de acesta).
Rodajul are un rol de o importanţă deosebită în funcţionarea şi fiabilitatea
produsului. Este posibil ca întreaga viaţă a produsului să fie influenţată de modul în
care s-a efectuat rodajul.
Probele în funcţionare se efectuează fie în perioada de rodaj, fie după
aceasta. Se pot executa în gol şi sub sarcină. Defecţiunile constatate se remediază
pe loc. Dacă acestea sunt mai complexe, se ajunge la demontarea subansamblurilor
care nu funcţionează corect şi la remedierea acestora. Încercările sub sarcină sunt
realizate pentru verificarea unor parametri funcţionali proiectaţi: putere, consum de
energie, randament, presiuni, viteze, productivităţi, etc.
Rodajul şi probele de funcţionare pot să dea informaţii utile asupra
produsului care conduc de multe ori la modificări conceptuale şi de fabricaţie ale
produsului respectiv.
Vopsirea produsului se execută cu cel puţin două scopuri: pentru protejarea
suprafeţelor împotriva coroziunii şi pentru obţinerea unui aspect plăcut, comercial.
De multe ori o vopsire reuşită conduce la creşterea vânzărilor produsului. Operaţia
de vopsire cuprinde următoarele faze: pregătirea suprafeţelor, grunduirea, chituirea,
şlefuirea, vopsirea, uscarea, lustruirea.
Pregătirea suprafeţelor se face pentru a creşte aderenţa stratului de vopsea.
Curăţirea se realizează mecanic, chimic sau termic.
Curăţirea mecanică se face cu perii de sârmă sau cu pistoale acţionate
pneumatic în care se află scule şi materiale abrazive. Curăţirea chimică (decaparea)
se realizează cu soluţii slab alcaline, slab acide şi este urmată de spălare. Termic,
curăţirea se face prin încălzirea cu flacără a suprafeţelor.
 Grunduirea se realizează prin depunerea unui strat de grund (pe bază de
miniu de plumb şi ulei de in fiert, miniu de fier, pulberi de zinc sau de aluminiu).
Felul grundului care se utilizează este ales în funcţie de materialul pe care se aplică
şi de vopseaua ce va fi folosită.
La caroseriile automobilelor, unde se pune un accent deosebit pe protecţia
anticorozivă, depunerea grundului se face electrolitic. În ultimul timp se practică
chiar zincarea în întregime a automobilelor.
Chituirea este operaţia prin care se urmăreşte nivelarea suprafeţei şi
acoperirea unor defecte şi neuniformităţi (prezente mai ales în zona cordoanelor de
sudură). De multe ori este necesară aplicarea chitului în mai multe straturi
succesive. De fiecare dată se aşteaptă uscarea stratului anterior.
Şlefuirea se aplică atât după grunduire cât şi după chituire. Ea urmăreşte
realizarea unei suprafeţe de o calitate cât mai bună. De aceea se execută cu
materiale abrazive a căror granulaţie este tot mai fină, manual sau mecanic.
Operatorul uman trebuie protejat împotriva prafului prin masca de protecţie. Sunt
necesare instalaţii de exhaustare. Uneori suprafeţele lustruite sunt umezite cu apă
pentru a se evita ridicarea prafului.
Vopsirea se realizează cu lacuri sau vopsele. Depunerea se face manual cu
pensula, mecanic prin pulverizare sau prin imersie. Calitatea vopselei (compoziţie,
vâscozitate), grosimea stratului în care se depune şi calitatea suprafeţei pe care se
depune, influenţează direct calitatea vopsirii. Natura vopselei sau lacului se alege în
funcţie de materialul care se vopseşte şi de condiţiile în care funcţionează
ansamblul. Vopselele pe bază de ulei se usucă greu. Vopselele pe bază de ulei
aderă bine la suprafaţă, au o rezistenţă bună la uzură şi îşi menţin luciul o perioadă
mai îndelungată de timp.
Uscarea se face natural sau în curenţi de aer cald, în tunele sau camere
încălzite prin convecţie, prin radiaţie sau prin curent de înaltă frecvenţă. Este foarte
importantă perioada de uscare şi aceasta trebuie respectată (şi între straturi
succesive şi la final).
Lustruirea suprafeţelor vopsite se face cu paste de lustruit cu abrazivi foarte
fini. Operaţia se efectuează manual (şi este foarte apreciată în lustruirea
automobilelor scumpe) sau mecanic cu ajutorul unor unelte cu postav moale.

Vopsirea PEHD
Vopsirea polietilenei cu ajutorul procedurilor uzuale este extrem de dificilă. Sunt
necesare operaţii speciale de tratament superficial. De aceea, trebuie făcut un calcul
cu referire la costurile acestor măsuri speciale şi la necesitatea vopsirii polietilenei.

Conservarea realizează protecţia suprafeţelor vopsite sau a suprafeţelor

obţinute direct din procesul de prelucrare la o rugozitate deosebită (rulmenţi,
capetele arborilor care ies din motoarele de acţionare). Protecţia se face uneori doar
pentru depozitarea produsului până ajunge la beneficiar. Conservarea şi durata ei se
stabilesc conform caietului de sarcini al produsului. De asemenea, există norme
interne, standarde şi înţelegeri între furnizor şi beneficiar care stabilesc modul în
care se face conservarea. Produsele destinate exportului sunt protejate în mod
deosebit pentru o perioadă mai mare de timp, pentru diferite condiţii de transport şi
pentru diferite condiţii climaterice în care produsul va fi transportat şi eventual
depozitat pe o perioadă mai lungă.
Conservarea se face prin depuneri de ceară sau prin ungere cu vaselină.
Ambalarea se realizează în vederea transportului, avându-se în vedere
protecţia împotriva loviturilor, răsturnărilor, factorilor atmosferici,
dezechilibrărilor, torsionărilor (batiurilor lungi de exemplu) şi altor deteriorări.
Ambalajul trebuie să îndeplinească anumite condiţii cerute de natura produsului
ambalat, de condiţiile de transport, de beneficiar. Produsele sunt ulterior amplasate
pe suporţi de lemn care respectă norme europene (europaleţi) sau chiar mondiale.
Pe ambalajul produsului sunt trecute: masa brută, masa netă, poziţia în care
se realizează transportul, furnizorul, destinatarul, dacă suportă stivuirea altor
materiale deasupra sau nu, etc. Toate documentele produsului se regăsesc în
interiorul ambalajului în pungi de polietilenă.
Furnizorul este dator să urmărească instalarea produsului sau respectarea
normelor de instalare şi punere în funcţiune, funcţionarea produsului şi să ia măsuri
pentru remedierea defecţiunilor în perioada de garanţie.
În ultimul timp, produsul este urmărit în funcţionare şi după ieşirea din
garanţie şi din etapele şi problemele de service se trag concluzii asupra funcţionării
pe termen lung şi asupra îmbunătăţirilor ce i se pot aduce. Se ţine cont în mod
deosebit de opiniile clientului după cumpărarea şi utilizarea produsului, urmărindu-
se în mod deosebit satisfacerea în totalitate a cerinţelor acestuia.