4.

PROCESE TEHNOLOGICE
DE MONTAJ

4.1 Proiectarea proceselor tehnologice de montaj

Procesul tehnologic de montaj înseamnă o înlănţuire de operaţii cu anumite
durate de timp, într-o ordine bine stabilită, din care să rezulte un produs (ansamblu)
care să funcţioneze la anumiţi parametri şi care să satisfacă o cerinţă socială într-un
grad cât mai înalt.
În proiectarea unui proces tehnologic de montaj este analizată ponderea
fiecărei operaţii în timpul total de montaj, astfel încât tehnologul să acţioneze în
mod deosebit asupra acelor operaţii la care anumite intervenţii (de raţionalizare,
simplificare, optimizare) să aducă cele mai mari economii. Desigur, trebuie
acordată o atenţie deosebită tuturor operaţiilor de montaj, chiar dacă acestea sunt de
asamblare, manipulare sau control.
Pentru proiectarea unui proces tehnologic de montaj şi pentru realizarea
acestuia, tehnologul mai ia în considerare o serie de elemente care influenţează
direct sau indirect procesul tehnologic de montaj. Aceste elemente sunt (fig.4.1):
 Desenul de ansamblu sau subansamblu al produsului. Trebuie analizată
construcţia şi funcţionarea produsului, rolul şi importanţa elementelor

1
 componente ale ansamblului. De cele mai multe ori, pe desenul de
ansamblu sunt trecute condiţiile tehnice de funcţionare sau montaj,
ajustaje, cote de legătură, cote maximale sau minimale, precizii, operaţii
care se execută asupra unor elemente în stare asamblată;
 Condiţiile tehnice de pe desenul de ansamblu sau de pe desenele de
execuţie se referă la precizia de realizare, de asamblare, etanşeităţi,
presiuni, echilibrarea pieselor în mişcare, inerţii, forţe de fixare,
indicaţii speciale. Aceste condiţii tehnice pot să indice anumite variante
de asamblare, control intermediar al ansamblului sau controlul final al
acestuia. Este important de menţionat că mijlocul de control trebuie să
fie adecvat operaţiei sau mărimii care se verifică. Nu se pot controla
microni cu şublerul şi nici etanşeităţi de sute de bari fără manometre
specifice;
 Programa anuală de fabricaţie influenţează direct procesul tehnologic de
realizare a elementelor componente ale ansamblului şi întreaga
tehnologie de asamblare. Dacă tehnologia de realizare este concepută
pentru producţie de serie mare şi masă, atunci şi tehnologia de
asamblare este concepută în detaliu, pe operaţii, faze, secvenţe, mişcări,
mânuiri. Sunt întocmite plane de asamblare, scheme de asamblare, etc.
În cazul producţiei de unicate sau de serie mică, procesul tehnologic de
asamblare este prezentat mult mai sumar (fişă tehnologică de
asamblare);
 Termenul de livrare a produsului montat trebuie cunoscut cu precizie. În
funcţie de acesta se stabilesc perioadele şi termenele la care produsele
sunt proiectate, realizate, asamblate şi livrate. În realizarea contractelor
cu termene de livrare rigide, trebuie avută în vedere în mod deosebit
tehnologia de asamblare. Uneori, termenele de livrare sunt atât de
stricte şi nerespectarea lor implică penalităţi atât de mari, încât nu ne

2
 putem permite sub nici o formă încălcarea lor. Uneori, se recurge chiar
la transportul cu elicopterul a unui număr mic de piese dintr-o ţară în
alta, pentru a nu se bloca linii de asamblare a automobilelor;
 Calificarea şi specializarea personalului disponibil poate să influenţeze
conceperea unei tehnologii de asamblare. Factorul uman reprezintă un
element de mare importanţă asupra flexibilităţii sistemelor tehnologice
de montaj;. Asamblarea maşinilor scumpe, în număr mic de bucăţi, se
face de către echipe de operatori cu mare experienţă („grizonaţi”),
mândri de produsele care „ies din mâinile lor”;
 Inginerul tehnolog trebuie să ţină cont de baza materială pe care o are la
dispoziţie sau de fondul de investiţii pe care poate să-l consume în
conceperea unei tehnologii de asamblare.

Fig.4.1 Elemente care influenţează procesul tehnologic de montaj

Organizarea tehnologică a montajului este concepută ţinând cont de aplicarea

a două principii de bază: diviziunea şi concentrarea operaţiilor.
Diviziunea operaţiilor urmăreşte împărţirea operaţiilor tehnologice
complexe în operaţii simple, a căror realizare se poate face cu randament maxim şi
cu mijloace relativ simple. În cazul montajului, diviziunea operaţiilor se face prin

3
fracţionarea procesului de montaj în operaţii simple (asamblare, control, ajustare,
reglare etc.). Un nivel redus de divizare indică o tehnologie de montaj elaborată
sumar şi o productivitate scăzută.
Concentrarea operaţiilor presupune execuţie simultană a mai multor
operaţii simple la locuri de muncă situate cât mai apropiat. Concentrarea operaţiilor
de montaj va reduce timpii ocupaţi de manipulări, va creşte productivitatea prin
suprapuneri de timpi ai unor operaţii.
Principalele caracteristici care conduc la alegerea uneia sau alteia din
tehnologiile de montaj sunt prezentate în figura 4.2.

Fig.4.2 Caracteristici ale sistemelor de montaj

Pentru stabilirea unei forme posibile de organizare a montajului se parcurg
cele şapte caracteristici prin luarea în considerare, de fiecare dată, a unui element
component al acestora. Se observă că multitudinea variantelor de montaj este destul
de diversă.
Tactul de montaj este reprezentat de intervalul de timp la care un produs
pleacă de pe linia de montaj (ritmul liniei):

4
 t
r
L , [ore/buc.] (4.1)
în care: t este timpul total de montaj al produsului [ore];
- L = numărul de locuri de muncă (posturi),
sau:
F
r
n, (4.2)
unde: n este programul de fabricaţie [buc/an];
- F fondul de timp efectiv [ore/an]:
F  z  s  h  (4.3)
în care: z este numărul de zile lucrătoare din an;
- s = numărul de schimburi/zi;
- h = numărul de ore din schimbul de lucru;
-  = randamentul liniei (sistemului tehnologic) de montaj.
Mărimea inversă a tactului de montaj se numeşte capacitate de producţie la
montaj şi reprezintă numărul de produse care trebuie montate în unitatea de timp:
n

F [buc/oră] (4.4)
Dacă produsul este cerut la comandă, acesta este realizat conform cerinţelor
beneficiarului care pot fi foarte diverse (concepţia de proiectare, funcţionare,
cantităţi livrate, termene de livrare, chiar eventuali furnizori de materii prime).
Sistemele de montaj care satisfac astfel de cereri, admit adaptabilităţi la fluctuaţiile
cererilor beneficiarilor.
După numărul de produse montate simultan, sistemele sunt: de montaj
individual (piesele sunt montate bucată cu bucată) şi de montaj în seturi (atunci
când manipularea individuală este dificilă şi sunt utilizate palete cu un număr bine
determinat de piese ce sunt transportate la locul de montaj).
Montajul cu ritm liber este lăsat la iniţiativa operatorului. Ritmul este stabilit
funcţie de randamentul operatorului, de oboseala acestuia la anumite ore din

5
schimbul de lucru. Sunt valorificate superior posibilităţile individuale ale
operatorilor, iniţiativa acestora.
Montajul cu ritm impus are avantajul că asigură o productivitate garantată
însă este blocată total iniţiativa individuală şi flexibilitatea factorului uman al
sistemului de montaj.
În funcţie de mişcarea produsului, aceasta poate să nu existe, montajul este
staţionar, operatorii se deplasează de la un produs la altul.
Montajul staţionar este specific producţiei individuale sau de serie mică, la
asamblarea produselor grele sau cu rigiditate scăzută. Procesul tehnologic de
montaj se realizează în totalitate la un loc de muncă de o echipă de muncitori sau
de mai multe echipe.
Montajul staţionar cu ritm liber este pretabil producţiei individuale, la care
norma de timp nu este stabilită.
Montajul staţionar cu ritm impus este indicat a se aplica producţiei de serie
mică sau mijlocie. Echipele de operatori se succed de la un loc de muncă la altul la
intervale de timp indicate de ritmul de asamblare:
60TST
R ST   td
np , [min] (4.5)
unde: TST este durata necesară pentru asamblare întregului produs [ore];
- np = numărul de produse asamblate în paralel;
- td = timpul de deplasare a echipelor între locurile de muncă.
Dacă sunt organizate mai multe linii de montaj în paralel formula ritmului de
asamblare este influenţată de numărul liniilor puse în paralel (nl) şi de numărul
posturilor de asamblare de pe o linie (npl):
60TST
R ST   td
n l  n pl . [min] (4.6)
Dacă produsul se deplasează, muncitorii stau pe loc şi montajul se numeşte
glisant.

6
 Montajul mobil este pretabil în producţia de serie şi masă. Procesul de
montaj este defalcat în operaţii simple de durate apropiate.
Montajul mobil cu ritm liber este abordat în cazul în care sunt necesare
operaţii de asamblare mai pretenţioase (ajustări, reglări, suprafinisări), a căror
calitate depinde de multe ori de îndemânarea operatorului. Produsul se deplasează
de la un loc de muncă la altul, după terminarea fiecărei operaţii.
Montajul mobil cu ritm impus este utilizat la producţia de serie mare şi masă
şi poate fi cu deplasare intermitentă sau continuă. La deplasarea continuă, viteza de
deplasare este constantă (vd=0,2…3,5m/min) şi în funcţie de durata operaţiilor se
delimitează sectorul de lungime de linie de asamblare corespunzător vitezei liniei:
l i  v d  t i , [m] (4.7)
unde li lungimea liniei la operaţia „i”;
- ti = durata operaţiei „i”.
Rezultă deci că lungimea totală a liniei este:
n
L   li
i 1 , (4.8)
atunci când sunt n posturi de lucru.
Produsul este transportat între posturile de lucru în mod mecanizat sau
automatizat. Montajul glisant se poate realiza intermitent, când produsele se opresc
un anumit timp în faţa operatorului sau cu deplasare continuă, când operatorul se
deplasează cu viteză mică (odată cu banda de montaj). Dacă muncitorul doreşte să
părăsească linia de montaj pentru scurt timp, el trebuie să lase câteva
subansambluri pregătite pentru operatorul următor (stoc tampon), pentru a nu-l
obliga pe acesta să întrerupă şi el operaţiile de asamblare.
Nivelul de automatizare împarte montajul în trei categorii: manual,
mecanizat şi automatizat. De obicei pe liniile de montaj se întâlnesc locuri de
muncă care fac parte din toate cele trei categorii.

7
 Adoptarea montajului automatizat trebuie analizată foarte bine deoarece
costurile necesare sunt foarte mari. Pentru eficienţa acestei soluţii trebuie
îndeplinite mai multe condiţii (simultan):
 Programă de fabricaţie suficient de mare pentru a se asigura un nivel
de productivitate de minim 60 buc/oră;
 Forma constructivă a elementelor componente ale ansamblului trebuie
să se preteze manipulărilor şi ansamblărilor automate (eventuală
reproiectare a unor elemente componente);
 Nivelul calitativ al producţiei trebuie să permită realizarea elementelor
asamblate în precizii conforme şi constante;
 Factorul uman din companie trebuie implicat în înţelegerea şi
realizarea montajului automatizat pentru a nu se ajunge la probleme
sociale legate de disponibilizări.
Pe liniile de montaj foarte moderne, la care montajul automatizat este
completat de cel robotizat, operaţiile de montaj manual sunt tot mai rare.
Referitor la gradul de înlănţuire a operaţiilor, sistemele de montaj sunt:
 Fără înlănţuire;
 Cu înlănţuire liberă;
 Cu înlănţuire rigidă.
Înlănţuirea rigidă asigură o productivitate constantă, fără stocuri tampon, cu
imobilizări minime de producţie neterminată. Înlănţuirea rigidă asigură cele mai
mici cicluri de montaj, cere o sincronizare deosebită a operaţiilor şi o siguranţă
totală în funcţionare a tuturor posturilor de lucru. Actual, se încearcă diminuarea
acestor incoveniente, prin adăugarea de stocuri tampon şi prin mişcarea liberă a
produselor de la un loc de muncă la altul.
Procesele tehnologice de montaj sunt formate din următoarele operaţii:
- operaţii pregătitoare;
- operaţii de asamblare;

8
 - operaţii finale.
Desigur, fiecare din operaţiile menţionate au o pondere la fel de importantă
în realizarea calitativă a montajului.
4.2 Operaţii pregătitoare în procesele tehnologice de montaj
Pentru realizarea unui proces tehnologic de montaj de calitate, elementele
componente ale ansamblului sunt supuse unor operaţii pregătitoare. Complexitatea
acestora şi modul de realizare sunt influenţate de condiţiile tehnice constructive şi
funcţionale ale produsului şi de programa de fabricaţie. Operaţii pregătitoare, destul
de des întâlnite pe liniile de asamblare sunt următoarele:
 Ajustarea pieselor este operaţia care se execută de obicei pentru
închiderea lanţului de dimensiuni la asamblare. Pe suprafaţa piesei care
închide lanţul de dimensiuni se lasă un adaos de prelucrare care este
îndepărtat pentru obţinerea dimensiunii dorite. Este posibil ca la fiecare
lanţ de dimensiuni să se realizeze câte o piesă cu dimensiune
individualizată. De aceea această operaţie este pretabilă la producţie
individuală sau de serie mică, caz în care este mai economică decât
varianta prelucrării la precizii ridicate a tuturor componentelor lanţului
de dimensiuni. Elementul de închidere (elementul rezultant) nu trebuie
să facă parte din alte lanţuri de dimensiuni pentru a nu afecta precizia
acestora. Teşiturile sunt de asemenea considerate ajustări (îndepărtarea
bavurilor). Tot în cadrul operaţiilor de ajustare este cuprinsă şi
retuşarea, efectuată cu scopul închiderii lanţurilor de dimensiuni sau al
asigurării rugozităţii suprafeţelor elementelor componente ale
produsului.
Adaosurile totale de retuşare sunt de ordinul a câţiva mm. Ele se pot
îndepărta în straturi mai groase (degroşare) sau în straturi foarte fine (de
ordinul micronilor, la finisare). De cele mai multe ori, calitatea retuşării
depinde de calificarea operatorului.

9
 Răzuirea este tot o operaţie de ajustare prin care se îndepărtează un
strat de dimensiuni mici în diferite puncte ale unei suprafeţe. Scula
utilizată se numeşte răzuitor (sau şabăr). Operaţia este utilizată în cazul
asamblărilor în care portanţa unei suprafeţe este foarte importantă şi se
caută mărirea acesteia.
 Prelucrarea unor suprafeţe la montaj este folosită pentru obţinerea
poziţiei reciproce corecte între piesele care se asamblează. Aceste
suprafeţe se realizează simultan în ambele piese care se vor asambla
(găurirea, lamarea, alezarea, filetarea). Înainte de prelucrare, piesele
trebuie pregătite în scopul de a-şi păstra poziţia relativă în timpul
prelucrării (fixarea cu bride).
 Rodarea şi lepuirea (fig.4.3) sunt operaţii de superfinisare prin care se
obţin rugozităţi mici ale suprafeţelor în contact şi suprafeţe „mulate”
unele după altele în scopul realizării asamblărilor precise şi al
etanşărilor.

Fig.4.3 Rodarea şi lepuirea

a – rodarea; b – lepuirea
Rodarea realizează superfinisarea unei îmbinări care trebuie să fie foarte
precisă ca formă şi de obicei etanşă. Între cele două piese se introduc granule
abrazive foarte fine şi apoi se execută o mişcare relativă. Este mult utilizată la

10
robinete în diferite instalaţii de apă sau gaz metan şi la supapele motoarelor cu
ardere internă.
Lepuirea constă în îndepărtarea unor particule de material de pe suprafaţa
piesei pe cale mecanică sau mecano-chimică, cu ajutorul unor granule abrazive sub
formă de emulsii sau paste introduse între scule şi piesele de lepuit. Sculele de
lepuit sunt formate din materiale mai moi decât materialul de prelucrat (cupru,
fontă moale, alamă, plumb, oţel moale).
Atât rodarea cât şi lepuirea se pot face manual sau mecanic.
La lepuirea mecanică, piesele se introduc între două discuri de lepuit
împreună cu pasta de lepuit (cele două discuri execută mişcări de rotaţie cu o
anumită excentricitate între axele de rotaţie.
Lustruirea este operaţia de suprafinisare care se execută de obicei pentru
obţinerea aspectului suprafeţelor (luciu metalic). Se execută de asemenea pentru
mărirea rezistenţei la oboseală, uzură şi coroziune şi uneori cu scop funcţional
(lustruirea tijelor amortizoarelor). Se realizează cu paste abrazive, aceleaşi cu cele
de la rodare şi lepuire. Pastele abrazive sunt depuse pe discuri de pâslă, pânză,
bumbac sau pe benzi din materiale textile sau piele.
Lustruirea se mai poate realiza şi prin deformare plastică (presare, rulare,
calibrare cu bile, broşare cu broşe de tasat) sau pe cale electrochimică. Astfel,
lustruirea se realizează într-un timp mult mai scurt (de ordinul secundelor) decât
eventuale rectificări de finisare (zeci de minute) şi cu nişte costuri mult mai mici. În
urma lustruirii prin deformare plastică se obţine şi o ecruisare puternică a stratului
de material lustruit, lucru care, de cele mai multe ori este un avantaj pentru
funcţionarea ulterioară a piesei lustruite. Se pot menţiona aici bucşile din capetele
amortizoarelor, care fac legătura dintre amortizor şi caroseria autovehicolului, prin
intermediul bolţurilor. Ecruisarea este chiar de dorit, în sensul măririi fiabilitătii
ansamblului.

11
  Spălarea pieselor se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor şi a
grăsimilor de pe suprafeţele pieselor. Aceste impurităţi ar îngreuna
foarte mult operaţiile precise de montaj şi pot avea un efect abraziv
nedorit atunci când suprafeţele montate vor avea o mişcare relativă una
faţă de cealaltă (lagăre, ghidaje, rulmenţi, etc). Este de neconceput
prezenţa unei mici aşchii metalice între elementele de rulare (bilele) şi
inelele rulmenţilor, în urma unei spălări necorespunzătoare.
O maşină de spălat deosebit de pretenţioasă este folosită pe liniile de
fabricaţie ale elementelor componente ale turbosuflantelor motoarelor
Diesel. O astfel de turbosuflantă se foloseşte pentru a introduce aer
suplimentar in motorul Diesel. Astfel, aprinderea şi arderea se fac în
prezenţa unei cantităţi mai mari de oxigen, cu un randament crescut al
motorului. La acelaşi consum de combustibil, randamnetul motorului
creşte cu 25%. Turbina din interiorul turbosuflantei se roteşte cu turaţii
de ordinul zecilor de mii de rotaţii pe minut (sau chiar mai mult).
Prezenţa impurităţilor în acest ansamblu este total neindicată. Maşina de
spălat amintită este prevăzută este prevăzută cu filtre de hărtie speciale
care preiau eventualele impurităţi rezultate în urma operaţiei de spălare.
Filtrele sunt apoi uscate în condiţii controlate şi cântărite. Prezenţa
impuritătilor în cantităţi extrem de mici indică existenţa unor probleme
pe fluxul tehnologic, care desigur, trebuie rapid identificate şi inlăturate.
În operaţiile de spălare manuală cu petrol lampant sau benzină, intervine
pericolul incendiilor si al intoxicaţiilor.
Instalaţiile automatizate de spălare pot fi introduse chiar pe liniile de montaj.
Desigur că se va ţine cont de durata acestor operaţii pentru a nu fi afectat ritmul
liniei.
După spălare piesele sunt uscate prin suflare cu aer comprimat la temperatura
mediului ambiant sau încălzit.

12
  Echilibrarea organelor de maşini se execută pentru acele componente
ale ansamblului care lucrează cu viteze ridicate, pentru evitarea
vibraţiilor.
Dezechilibrarea poate să apară din defecte ale semifabricatului sau ale
procesului tehnologic:
- defecte interne ale semifabricatului (neomogenităţi, goluri,
sufluri);
- erori obţinute în prelucrare (bătăi radiale şi frontale,
excentricităţi);
- deformaţii în urma tratamentelor termice;
- diferenţe de greutate ale unor elemente componente (palete de
turbine, bolţuri ale cuplajelor);
- deficienţe la montaj (lipsa simetriei unghiulare a paletelor de
turbină sau a bolţurilor unui cuplaj).
Echilibrarea poate fi statică, când se urmăreşte anularea rezultantei forţelor
de inerţie pentru aducerea centrului de greutate pe axa de rotaţie şi dinamică când
se ia în considerare nu numai rezultanta forţelor de inerţie ci şi deformarea elastică
produsă de aceasta în regim dinamic. Maşinile de echilibrat dinamic se bazează în
funcţionare pe măsurarea reacţiunilor din lagăre.

4.3 Operaţii de asamblare în procesele tehnologice de montaj

Operaţiile de asamblare şi modul de realizare a acestora sunt esenţiale în
procesele tehnologice de montaj. O clasificare a acestor operaţii este următoarea:
 Asamblări fixe:
● Nedemontabile:
- prin deformare plastică:
- nituire;
- îndoire;

13
 - sertizare;
- mandrinare;
- bordurare;
- îndoire aripioare;
- presare;
- fălţuire.
- prin deformare elastică;
- prin sudare:
- prin topire;
- prin presare;
- specială.
- prin lipire
- moale;
- tare;
- cu adezivi.
● Demontabile:
- filetate;
- cu pene;
- cu caneluri;
- cu inele tronconice;
- cu profiluri poligonale;
- cu bolţuri şi ştifturi;
- cu brăţară elastică;
- cu strângere proprie;
- pe con.
 Asamblări mobile:
● Lagăre de alunecare;
● Lagăre de rostogolire;

14
 ● Roţi dinţate;
● Asamblare cuplaje.

4.3.1 Asamblări demontabile fixe

4.3.1.1 Asamblări filetate
Asamblările filetate sunt foarte utilizate în tehnologiile de montaj deoarece
sunt simple, prezintă siguranţă în exploatare, reglarea strângerii se face uşor, şi
montarea-demontarea este repetabilă. Elementele uzate sunt uşor de înlocuit.
Înşurubarea se poate face manual sau mecanic, trecându-se uşor la montajul
automatizat. Elementele principale ale asamblării sunt şurubul şi piuliţa. Deplasarea
unui element faţă de celălalt se realizează datorită efectului de plan înclinat pe care
îl are spira filetului. Elementul care se roteşte va avea şi o mişcare axială.
După rolul pe care-l îndeplinesc, asamblările filetate se clasifică astfel:
 Asamblări de strângere (de fixare-capac reductor, roată
automobil, etc., cu sau fără prestrângere);
 Asamblări de reglare (reglarea poziţiei lagărelor, reglare
debit, reglare presiune);
 Asamblări de mişcare – transformă de obicei mişcarea de
rotaţie în mişcare de translaţie (prese, cricuri, mese ale
sistemelor tehnologice);
 Asamblări de măsurare – şurubul micrometric.
Solicitarea principală a asamblărilor filetate este cea axială (fig. 4.4 a).
Îmbinările pot fi solicitate şi la eforturi transversale (fig. 4.4 b,c,d,e,f).
În cadrul operaţiilor de montaj, la asamblările filetate se urmăresc
următoarele operaţii:
 Pregătirea pentru montaj;
 Realizarea alezajelor pentru şuruburi;

15
  Montarea şuruburilor;
 Strângerea piuliţelor;
 Asigurarea împotriva deşurubărilor.
Pregătirea pentru montaj cuprinde:
 Aprovizionarea cu elemente componente ale ansamblului;
 Verificarea suprafeţelor de contact (trebuie să fie netede
paralele şi perpendiculare pe axa alezajelor);
 Verificarea filetului şurubului şi piuliţei prin examinare vizuală
sau prin înşurubarea fără ungere a şurubului în piuliţă.

Fig. 4.4 Asamblări filetate:

a – solicitată la efortul axial; b – solicitată la efort transversal (preluat de pană); c – solicitată şi la
efort transversal (preluat de ştiftul conic); d – solicitată şi la efort transversal (preluat de la bucşa

16
cilindrică); e – cu şurub păsuit (efortul transversal este preluat de partea cilindrică a şurubului; f –
cu şurub cu corp conic.
Strângerea piuliţelor se face cu aceeaşi forţă de strângere la toate piuliţele.
Capul şuruburilor iese deasupra piuliţelor cu cel puţin două spire de filet.
Din punct de vedere tehnologic, referitor la asamblările din figura 4.4 se pot
face unele precizări:
- în figura 4.4 a, pana este elementul care preia solicitarea
transversală a şurubului. Pana este solicitată la presiune de
contact pe pereţii verticali şi la forfecare, în planul orizontal
care separă cele două piese asamblate. Ea este realizată în aşa
fel încât să nu umple în totalitate gulul dintre piesele asamblate.
Executarea unei pene prea înalte poate să conducă la orientarea
eronată a pieselor asamblate;
- în figurile 4.4 c şi f solicitările transversale sunt preluate de
către suprafeţele conice ale organelor de maşini introduse în
ansamblu tocmai în acest scop. Realizarea corectă a suprafeţelor
conice în ambele piese asamblate se face numai dacă
prelucrările se execută simultan în piesele în stare asamblată
(fixate anterior cu bride în poziţia corectă). Altfel, realizarea
conicităţilor separat în fiecare piesă conduce la abateri
dimensionale, de formă şi poziţie, care vor duce la o asamblare
incorectă;
- în figura 4.4 e şurubul are corpul realizat în condiţii mai
deosebite decât în celelealte cazuri. El intră fără joc în alezajele
pieselor pe care le asamblează. Şi aceste alezaje sunt realizate
mai precis (găurire, lărgire şi alezare) numai în stare montată,
din motivele menţionate la punctul anterior.

17
 La asamblările filetate, asigurarea împotriva deşurubărilor se face în mai
multe variante:
 Cu şaibe elastice (Grower, Grower răsfrântă, inel resort dublu,
şaibă elastică bombată, elastică profilată, cu dinţi exteriori, cu
dinţi interiori, cu dinţi interiori şi exteriori, plată cu crestături în
exterior, plată cu crestături interioare, specială, conică, etc);
 Cu şaibe de siguranţă (cu aripioară, cu două aripioare, cu nas
exterior, cu nas interior, crestate;
 Cu inele de siguranţă;
 Cu ştifturi crestate (şplinturi);
 Cu contrapiuliţă;
 Cu piuliţe cu guler;
 Cu placă crestată (parţial sau pe toată circumferinţa);
 Cu piuliţă cu autoblocare;
 Cu piuliţă spintecată;
 Cu ştift transversal;
 Cu şurub cu dinţi pentru autoblocare.
În domeniul asamblărilor filetate au apărut o serie de elemente relativ noi.
Îmbunătăţirea capacităţii de rezistenţă a asamblărilor filetate se poate realiza prin
perfecţionări aduse profilului filetului şi tehnologiei de realizare a acestuia.
În ultimul timp, tot mai folosite sunt mecanismele şurub-piuliţă cu bile
(şuruburi cu bilă sau cuplă elicoidală cu elemente de rulare). Chiar dacă montajul
acestora pune probleme mai complexe datorită numărului mai mare de elemente
componente, aceste mecanisme au câştigat teren în construcţia sistemelor
tehnologice datorită următoarelor avantaje:
- Prezintă coeficient de frecare mic datorită înlocuirii frecării de
alunecare cu frecarea de rostogolire;

18
 - Jocurile axiale sunt eliminate uşor prin construirea unor piuliţe din
două bucăţi care permit pretensionarea elementelor de rulare;
- Randamentul este mult mai mare decât în cazul mecanismelor
obişnuite cu filet (poate ajunge până la 96%);
- Uzura este mai mică;
- Funcţionează bine şi în medii corozive (datorită calităţii
suprafeţelor elementelor componente);
- Funcţionează într-o plajă de temperaturi destul de largă (de la 60oC
la 500C).
În general, la toate asamblările se pune problema (încă de la proiectare)
cuplului de materiale în contact, şi a uzurii pieselor respective. De obicei, se preferă
uzarea mai rapidă a piesei care se realizează mai uşor. Şuruburile se realizează mai
uşor pentru că au suprafeţe exterioare şi nu interioare, ca piuliţele. Dacă se
consideră mecanismul şurub cu bile, unde de multe ori şuruburile au lungimi mari
(şuruburi de acţionare a meselor maşinilor unelte cu comandă numerică) este
posibil să se prefere situaţia de uzură a piuliţei, care se realizează mai uşor.
Tot în legătură cu ideea uzurii mai rapide a unui element sau a altui
element dintr-un ansamblu, trebuie să se ia în considerare şi accesibilitatea la cele
două elemente în cazul mentenanţei (posibile schimbări ale acestora).

4.3.1.2 Asamblări prin pene

Asamblările prin pene (fig.4.5) asigură transmiterea momentelor de răsucire
(torsiune) de la arbore la butucul roţii şi invers. Aceste asamblări prezintă
avantajele că sunt simple şi ieftine, cu montare şi demontare rapidă. Dezavantajul
este acela că produc pierderi de rigiditate în organele de asamblare prin
introducerea unor concentratori de tensiuni mari.

19
 Fig.4.5 Clasificarea penelor

4.3.1.2.1 Pene transversale

În cazul asamblărilor cu pene transversale (fig. 4.6), este important ca

Fig. 4.6 Asamblare cu pană transversală

acestea să rămână în ansamblu tot timpul funcţionării. Pentru acestea este necesar a
se realiza autofixarea (autoîmpănarea) penelor în locaşul lor. Acestea se realizează
constructiv prin menţinerea unghiurilor de înclinare a feţelor penelor la valorile
rezultate din condiţia de autofixare.
Penele transversale pot fi montate fără prestrângere sau cu prestrângere.

20
 La asamblările cu prestrângere trebuie determinată forţa de introducere a
penei pentru a se realiza o forţă de prestrângere iniţială. Aceste asamblări sunt
folosite la îmbinări la care solicitările sunt variabile, pentru a se evita apariţia
jocurilor care pot sa conducă la deteriorarea asamblării.

4.3.1.2.2 Pene longitudinale

Penele longitudinale se montează paralel cu axele pieselor montate. O
clasificare a penelor longitudinale şi a îmbinărilor realizate cu acestea, este
prezentată în figura 4.7.

Fig. 4.7 Pene longitudinale şi îmbinări realizate

Penele paralele (fig. 4.8) sunt paralelipipedice. Ele se montează cu joc radial
(fig. 4.9). Aceste pene realizează asamblări fără strângere. Datorită modului în care
se montează, penele longitudinale nu permit dezaxări şi permit deplasarea axială a
roţii pe arbore.

21
 Fig. 4.8 Diferite forme de pene paralele

Fig. 4.9 Montajul penei paralele

Penele disc au partea îngropată în arbore în formă de segment de cerc.

Avantajul lor este acela că pot să se rotească după înclinaţia butucului (fig. 4.10).
La realizarea canalelor de pană într-o formă sau alta, trebuie să ţinem cont de
doferite variante tehnologice de realizare.

22
 Fig. 4.10 Pană disc

Pentru realizarea îmbinărilor cu strângere sunt utilizate pene înclinate şi pene

tangenţiale.
Penele înclinate au suprafaţa dinspre butuc înclinată. Ele se introduc sub
acţiunea unei forţe ce acţionează în lungul lor şi strâng radial arborele şi butucul
(fig. 4.11). Au avantajul că sunt sigure în funcţionare şi transmit momente mari de
torsiune dar introduc concentratori de tensiuni mari. Câteva forme de pene înclinate
sunt prezentate în figura 4.12.

Fig. 4.11 Montarea penelor înclinate

23
 Fig. 4.12 Pene înclinate:
a – cu capete rotunde; b – cu capete drepte;
c – cu un capăt rotund şi unul drept

Când accesul penei în ansamblu este permis numai dintr-o singură parte, sunt
utilizate penele înclinată cu nas (fig.4.13).

Fig. 4.13 Pană înclinată cu nas

24
 Fig. 4.14 Pană înclinată concavă

Pentru a nu slăbi arborele sunt folosite pene înclinate concave. Ele sunt
îngropate numai în butuc. Transmit momente mici (numai prin momentele forţelor
de frecare) şi se folosesc pentru diametre sub 150 mm (fig. 4.14).
Penele tangenţiale lucrează perechi. Se montează câte două (pană şi
contrapană). Înclinarea este dată suprafeţelor de contact dintre cele două pene.
Penele sunt bătute una împotriva celeilalte, produc o puternică apăsare asupra
elementelor componente ale ansamblului şi transmit momente foarte mari.

4.3.1.3 Asamblări prin caneluri

Arborii care prezintă caneluri exterioare pot fi consideraţi similari cu arborii
ce prezintă mai multe pene longitudinale care fac corp comun cu aceştia.
Arborii canelaţi prezintă unele avantaje faţă de cei cu pene longitudinale:
- Centrare şi ghidare mai bună pentru piesele montate;
- Transmit momente mai mari;
- Rezistenţă mai mare la oboseală;

25
 - Permit deplasarea mai uşoară a butucului pe arbore (la cutiile
de avansuri sau la cutiile de viteză ale sistemelor tehnologice
sau ale automobilelor.
Asamblările cu caneluri se pretează relativ uşor montajului mecanizat şi
automatizat din mai multe motive:
 Pentru orientarea reciprocă a componentelor se execută mişcări
mici de rotaţie;
 Depozitarea ordonată a pieselor este mai simplă;
 În multe cazuri ansamblurile se realizează cu ajustaje alunecătoare
sau cu joc uşor de realizat de către roboţi.
Dacă tehnologicitatea la montaj a asamblărilor cu caneluri este similară cu
cea de la asamblările prin pene, în cazul canelurilor montajul este influenţat de
abaterile de la poziţie nominală şi de la formă ale profilului canelurilor.
O clasificare a canelurilor şi a îmbinărilor prin caneluri este prezentată în
figura 4. 15.
Câteva profiluri de caneluri sunt cele din figura 4.16.

Fig. 4.15 Asamblări prin caneluri

26
 Fig. 4.16 Profiluri de caneluri:
a – dreptunghiular; b – în evolventă; c – trapezoidal;
d – triunghiular; e – zimţat; f – rotund

Variantele de centrare ale asamblărilor canelate sunt prezentate în figura

4.17.

Fig. 4.17 Centrarea elementelor componente ale asamblărilor canelate:

a – laterală; b – interioară; c – exterioară
Modul în care se realizează centrarea este în funcţie de tehnologia de
realizare a canelurilor şi de aspectele funcţionale ale asamblării (mărimea
solicitărilor şi felul acestora, frecvenţa deplasărilor axiale ale butucului, funcţionare
cu sau fără şocuri, etc.)

27
 Fazele operaţiei de montaj sunt următoarele:
 Alegerea elementelor componente (după ce au fost controlate);
 Orientarea corectă a elementelor componente (se acţionează asupra
componentei mai uşor de manipulat);
 Introducerea arborelui în butuc (liber sau prin presare, manual sau
mecanizat);
 Controlul asamblării.
Controlul pieselor canelate sau al asamblărilor canelate se realizează cu
şabloane, calibre, dispozitive sau sisteme tehnologice speciale.

4.3.1.4 Asamblări cu inele tronconice

Elementele de bază ale asamblării sunt cele două inele tronconice 3 şi 4,
asamblate între butucul 5 şi arborele 1care formează ansamblul (fig. 4.18).

Fig. 4.18 Asamblare cu inele tronconice

28
 Inelele tronconice sunt deformate elastic sub acţiunea forţei de strângere ce
rezultă prin înşurubarea piuliţei 6 pe corpul filetat 1fiind limitată deplasarea lor
axială de inelul de presiune 2. Astfel ele vor apăsa pe butuc şi pe arbore,
solidarizând ansamblul.
Câteva din avantajele acestor asamblări sunt :
 Siguranţă în exploatare;
 Autocentrarea butucului pe arbore;
 Montare şi demontare repetată fără deteriorarea suprafeţelor;
 Reglarea uşoară a poziţiei butucului pe arbore;
 Asigură etanşarea;
 Toleranţe mai mari şi calitate mai puţin severă a suprafeţelor decât la
asamblările prin presare;
 Realizarea inelelor în serii mari fără condiţii deosebite (referitoare la
interschimbabilitate);
 Lipsa canalelor din arbori şi butuc care scumpesc prelucrarea şi
introduc concentratori de tensiuni;
 Elementele asamblate sunt mai rezistente la oboseală;
 Chiar la o eventuală patinare, piesele asamblate nu se deteriorează.
Asamblarea este formată din următoarele faze:
- Pregătirea pieselor pentru asamblare;
- Introducerea piesei intermediare (inel de presiune) pe arbore;
- Introducerea inelelor tronconice pe arbore;
- Aşezarea butucului pe inele;
- Înşurubarea piuliţei şi realizarea strângerii;
- Controlul asamblării.
Desigur că sunt prezente şi câteva dezavantaje:
 Butucul are diametre mai mari deoarece este aşezat şi peste inele;
 Sunt prezente elemente care dau naştere la forţa axială de strângere ;

29
  Dacă alunecarea inelelor este de durată mai lungă (întâmplător)
ansamblul se încălzeşte puternic şi se poate ajunge la gripare.

4.3.1.5 Asamblarea prin profile poligonale

Această variantă de asamblare se utilizează atunci când se doreşte micşorarea
gabaritelor şi asamblarea directă dintre arbori şi alezaje, prin profilarea acestora.
Cele mai utilizate sunt profilele triunghiulare şi cele pătrate (fig. 4.19).

Fig. 4.19 Profile poligonale:

a – pătrat; b – triunghiular

Asamblările pot fi fixe (realizate prin presare) sau mobile (realizate de obicei
manual).
Profilele triunghiulare cu vârfuri rotunjite cu raze mari se folosesc pentru
solicitări mari deoarece concentratorii de tensiune sunt mici.
Condiţiile de asamblabilitate sunt următoarele:
 Concordanţa dintre formele profilelor pieselor conjugate;
 Coaxialitatea axelor profilelor poligonale ale pieselor care se
asamblează.
Fazele operaţiei sunt următoarele:
 Pregătirea pieselor pentru asamblare;
 Orientarea reciprocă a pieselor conjugate;
 Realizarea asamblării;

30
  Conservarea asamblării efectuate;
 Controlul asamblării.
Neconcordanţa profilelor pieselor conjugate presupune operaţii de ajustare.
Acestea sunt destul de dificile datorită suprafeţelor profilate şi sunt evitate pe cât
posibil.
4.3.1.6 Asamblări prin bolţuri şi ştifturi
Bolţurile sunt organe de maşini simple, de obicei de formă cilindrică şi sunt
utilizate preponderent în realizarea articulaţiilor (fig. 4.20)

Fig. 4.20 Asamblare cu bolţ şi inel elastic crestat

Ştifturile se folosesc în cele mai multe cazuri pentru a fixa poziţia relativă a
două piese. Ele pot fi cilindrice sau conice. Dacă solicitările sunt mici, ştifturile pot
înlocui penele şi bolţurile într-o variantă mai simplă constructiv şi mai economică.
Pentru realizarea asamblărilor cu bolţuri şi ştifturi se porneşte de la existenţa
alezajelor în piesele conjugate, alezaje coaxiale şi corespunzătore ca formă.
Fazele asamblării sunt:
 Pregătirea pieselor pentru asamblare;
 Introducerea arborelui în butuc;
 Introducerea pieselor până când secţiunile alezajelor se suprapun;
 Introducerea bolţului sau ştiftului;
 Asigurarea asamblării;
 Controlul asamblării.

31
 Dacă tehnologia de asamblare a elementelor componente nu dă cele mai
bune rezultate în ceea ce priveşte coaxialitatea, forma şi dimensiunile
alezajelor, atunci se execută găurirea la montaj (în stare asamblată) în
următoarele etape:
- Orientarea corectă a pieselor conjugate;
- Introducere arbore în butuc;
- Controlul poziţiei reciproce ale elementelor componente şi
fixarea lor în poziţia corectă;
- Găurirea simultană a pieselor componente ale ansamblului;
- Alezarea alezajului astfel format (dacă precizia o cere);
- Introducerea ştiftului sau bolţului;
- Controlul asamblării.
De obicei se controlează poziţia reciprocă a elementelor componente,
eventual jocurile sau strângerile rezultate.

4.3.1.7 Asamblări cu brăţară elastică

Brăţara elastică realizează asamblarea unei piese cuprinzătoare pe un arbore
prin strângerea elastică. Au loc astfel acţiuni ale forţelor de frecare între suprafaţa
interioară a brăţării şi suprafaţa exterioară a arborelui. Brăţările elastice se mai
folosesc pentru fixarea temporară într-o anumită poziţie a pieselor culisante pe
ghidajele rotunde ale aparatelor sau maşinilor unelte.
Brăţara este formată fie dintr-un inel elastic secţionat (fig. 4.21 a), fie din două
semiinele (fig. 4.21 b).

32
 Fig. 4.21 Brăţări elastice:
a-dintr-o bucată; b-din două bucăţi
Tehnologia de asamblare cuprinde următoarele etape:
● alegerea elementelor componente ale asamblării;
● orientarea elementelor componente;
● poziţionarea brăţării în poziţia dorită;
● introducerea elementelor care asigură strângerea (şuruburi, şaibe,
piuliţe);
● realizarea strângerii;
● controlul asamblării.
Suprafeţele în contact nu sunt realizate la precizii deosebite deoarece
închiderea lanţului de dimensiuni al asamblării se face modificând prin deformare
elastică o dimensiune.
Dacă se doreşte o fixare mai bună, unele brăţări se execută cu suprafaţa de
contact zimţată.

4.3.1.8 Asamblări cu strângere proprie

În funcţie de tehnologia de asamblare şi de forma constructivă a asamblării,
asamblările cu străngere proprie se clasifică aşa cum se prezintă în figura 4.22.

33
 Fig. 4.22 Clasificarea asamblărilor cu strângere proprie

Asamblările presate se execută la temperatura mediului ambiant.

Asamblările fretate sunt executate prin încălzirea piesei cuprinzătoare sau
prin răcirea piesei cuprinse.
În cazul asamblărilor presate longitudinale, se introduce forţat piesa
cuprinsă în cea cuprinzătoare sau invers.
La asamblările fretate, asamblarea este realizată prin deplasarea radială a
suprafeţelor de contact, ca rezultat al dilatării piesei cuprinzătoare încălzite sau al
contracţiei piesei cuprinse, răcite în prealabil.
Caracteristica asamblărilor presate este definită ca diferenţa dintre diametrele
iniţiale ale arborelui db şi alezajului da (serajul) (fig.4.23).

34
 Fig. 4.23 Asamblare presată

Presarea se poate face cu prese manuale sau hidraulice, mecanizat sau

automatizat.
Se recomandă ungerea pieselor înainte de asamblare.
Sunt strict necesare teşiturile atât la arbore cât şi la alezaj.
O asamblare prin presare este formată din următoarele faze:
o pregătirea pieselor pentru asamblare;
o orientarea reciprocă a elementelor componente;
o presarea arborelui în butuc (sau invers);
o controlul asamblării.
O modalitate de verificare a calităţii asamblării este măsurarea forţelor de
presare. De multe ori aceste diagrame ale forţelor de presare însoţesc produsul
asamblat (la asamblările foarte pretenţioase).

4.3.1.9 Asamblări pe con

Sunt asamblări la care suprafeţele de contact ale pieselor sunt conice.
După rolul pe care îl au, asamblările conice se împart în următoarele
categorii: cu strângere, cu joc şi de etanşare (fig. 4.24).

35
 Fig. 4.24 Clasificarea asamblărilor conice

Fig. 4.25 Asamblare conică

Asamblarea conică (fig. 4.25) prezintă avantajul unei autocentrări pentru
elementele în contact. Prin deplasarea arborelui conic jocul asamblării devine 0.
Sunt foarte importante conicităţile pieselor în contact astfel încât suprafeţele
să fie în contact în proporţie de 100%. Pentru a se permite o eventuală strângere
suplimentară a piuliţei este necesar ca între capetele frontale ale butucului şi piuliţei
să rămână un joc J.

36
 Tehnologia de asamblare cuprinde următoarele faze:
o pregătirea pieselor pentru asamblare;
o orientarea reciprocă a elementelor componente;
o presarea arborelui în butuc(sau invers);
o realizarea asamblării;
o controlul asamblării (nivelul până la care intră arborele în alezaj).
Pentru o îmbinare cât mai corectă suprafeţele conice în contact sunt
prelucrate suplimentar prin tuşare, rodare etc.

4.3.2 Asamblări mobile demontabileDin categoria asamblărilor mobile

demontabile fac parte asamblările lagărelor de alunecare sau rostogolire,
asamblarea cuplajelor, a roţilor dinţate etc.
4.3.2.1 Asamblarea lagărelor Lagărele sunt elemente ale ansamblurilor din
construcţia de maşini pe care se reazemă fusurile arborilor. Realizarea lagărelor şi
modul în care are loc asamblarea dintre acestea şi arbori influenţează întreaga
funcţionare a ansamblului respectiv.Lagărele sunt acelea care stabilesc poziţia
reciprocă a elementelor componente ale ansamblului. Lagărul este acela care preia
forţe radiale, axiale sau combinate de la arbore şi îi permite acestuia să se rotească
sau să se mişte oscilant. Clasificarea lagărelor este prezentată în figura 4.26.

37
 Fig. 4.26 Clasificarea lagărelor Pentru realizarea şi funcţionarea
corectă a lagărelor, montajul trebuie să aibă în vedere următoarele: - respectarea
condiţiilor tehnice referitoare la precizia cu care sunt realizate elementele
componente ale ansamblului (precizie dimensională, de formă, de poziţie relativă,
rugozitate); - respectarea ajustajelor prescrise şi realizarea jocurilor indicate în
documentaţie. 4.3.2.1.1 Asamblarea lagărelor de alunecare Lagărele de
alunecare sunt indicate în cazul solicitărilor mari, şocuri, lovituri şi vibraţii.
Elementele componente ale unui lagăr de alunecare sunt:- o bucşă cuzinet formată
dintr-o bucată (crestată) sau din două bucăţi (cuzinet superior şi inferior);- corpul
lagărului în care este fixată bucşa cuzinet;- arborele care se va roti în bucşă;- inele
de ungere;- capacul lagărului. Asamblarea cuprinde următoarele faze:- Alegerea
pieselor care se vor asambla şi pregătirea lor în vederea asamblării;- Orientarea
reciprocă a pieselor care se asamblează;- Presarea bucşei în corpul lagărului;-
Fixarea acesteia împotriva rotirii sau a deplasării axiale (cu şuruburi sau ştifturi);-
Ajustarea bucşei-cuzinet;- Verificarea coaxialităţii lagărelor (bucşelor);-
Introducerea arborelui;- Fixarea capacelor;- Controlul asamblării;- Strângerea
definitivă a lagărelor. Bucşele sunt presate în corpul lagărului după ce
suprafeţele de contact au fost unse. Presarea este controlată cu dispozitive
dinamometrice (se poate încălzi bucşa sau răci arborele). Suprafeţele de alunecare

38
sunt controlate pentru a depista eventualele goluri în material, fisuri, zgârieturi.
Suprafeţele portante sunt controlate prin tuşare cu arborele cu care va funcţiona sau
cu un dorn etalon. Când arborele este sprijinit pe mai multe lagăre (3-4), este foarte
importantă coaxialitatea acestora care se controlează cu un fir întins, cu un teodolit
sau o rază laser (dacă distanţa dintre lagăre este mai mare). Sunt şi aici posibile
operaţii de ajustare prin răzuire. Controlul jocurilor se face cu calibre de tip lamă
(lere). Jocul se reglează cu ajutorul compensaţiilor care se montează pe suprafeţele
de contact dintre corp şi capac. Strângerea definitivă a lagărelor se face după un
anumit timp de funcţionare. 4.3.2.1.2 Asamblarea lagărelor de rostogolire
Aceste lagăre (rulmenţii) sunt organe de maşini complexe şi foarte
importante în funcţionarea, fiabilitatea şi mentenabilitatea produsului din care fac
parte. Rulmenţii sunt utilizaţi pentru rezemarea pieselor care execută mişcări de
rotaţie sau de oscilaţie. Rulmenţii sunt realizaţi în general din următoarele
elemente: - Inel interior; - Inel exterior; - Corpurile de rostogolire (bile,
role, ace, etc.); - Colivia.O clasificare a rulmenţilor este prezentată în figura
4.27:

39
 Fig. 4.27 Clasificarea rulmenţilor
În ansamblurile în care funcţionează, un rulment este fix şi unul mobil.
Rulmentul fix preia solicitări radiale şi axiale, iar cel mobil preia doar solicitări
radiale. Rulmentul fix este fixat axial şi pe arbore şi pe carcasă. Rulmentul liber
este fixat axial numai în carcasă sau numai pe arbore. În cazul în care apar
dilatări termice, pentru a se putea permite deplasarea axială a rulmentului, fixarea
axială a acestuia se face cu elemente elastice (garnituri de cauciuc, arcuri elicoidale
de compresiune, arcuri lamelare, etc.). La asamblarea rulmenţilor trebuie ţinut cont
de următoarele jocuri: Jocul din rulment (rezultat din construcţia acestuia) care
poate fi radial sau axial; Jocul radial la asamblare este obţinut după asamblarea
rulmentului. Acest joc este mai mic decât cel radial iniţial deoarece inelele
rulmentului au fost deformate prin fixarea în carcasă şi pe arbore. Jocul radial
la asamblare se modifică în funcţionare datorită căldurii din lagăre care apare
datorită forţelor de frecare şi datorită sarcinilor existente în ansamblul respectiv.
Apare astfel noţiunea de joc funcţional în calcularea căruia se presupune că
inelul exterior nu se deformează în carcasă. Asamblarea lagărelor de rostogolire
cuprinde următoarele etape: - Alegerea rulmenţilor şi a celorlalte elemente
componente ale ansamblului; - Spălarea rulmentului de produsul protector
aplicat de firma producătoare; - Verificarea rulmenţilor (se verifică simbolizarea,
bătaia radială, bătaia frontală, etc.); - Verificarea fisurilor şi a locaşurilor în care
se introduc rulmenţi; - Orientarea corectă a elementelor care se asamblează;
- Montarea efectivă a rulmenţilor; - Verificarea jocului; -
Introducerea arborelui în corpul lagărelor; - Montarea capacelor. Rulmenţii
sunt presaţi cu dispozitive speciale. Construcţia acestora ţine cont de faptul că
forţele exterioare aplicate asupra rulmentului trebuie să fie uniform distribuite şi în
nici un caz să nu se transmită prin corpurile de rulare şi colivie. Deoarece rulmenţii
sunt organe de maşini realizate cu precizii deosebite, depozitarea şi manipularea lor
se fac în condiţii speciale. Se urmăreşte păstrarea ambalajului iniţial până la locul

40
de montaj (curat şi aerisit). Deteriorarea ambalajului presupune verificări
suplimentare ale rulmentului, spălarea şi reungerea sa. Scoaterea rulmenţilor din
ambalajul producătorului se face numai la locul de montaj. La montarea
rulmenţilor cu strângere puternică, este necesară încălzirea rulmentului sau răcirea
arborelui. La montarea la cald rulmenţii se încălzesc în baie de ulei la 80…90C.
Corectitudinea cu care a fost montat rulmentul se verifică prin măsurarea
jocurilor radial şi axial. La unele ansambluri, această corectitudine se determină
prin măsurarea temperaturii atinse în funcţionare şi a deformaţiilor tehnice care
apar. Fixarea rulmenţilor se face pentru a împiedica rotirea inelelor în carcasă sau
pe arbore şi împotriva deplasărilor axiale. Rotirea inelelor nu mai este posibilă
datorită ajustajelor cu strângere cu care au fost introduse. Fixarea împotriva
deplasărilor axiale se face cu inele elastice crestate, şaibe, piuliţe, etc. Demontarea
rulmenţilor în vederea înlocuirii sau controlului se face cu precauţie deosebită şi cu
dispozitive speciale. 4.3.2.2. Asamblarea roţilor dinţate Roţile dinţate sunt
elemente componente de bază ale angrenajelor. Angrenajul este un mecanism care
serveşte la transmiterea mişcării de rotaţie de la un arbore conducător la un arbore
condus, prin intermediul roţilor dinţate. Roata dinţată montată pe arborele
conducător se numeşte pinion. Angrenarea este procesul continuu de contact
dintre dinţii roţilor conducătoare şi conduse în vederea asigurării mişcării
neîntrerupte a celor două roţi. Montarea roţilor dinţate în ansamblul respectiv
influenţează direct funcţionarea şi fiabilitatea acestuia. Fazele procesului de
asamblare a roţilor dinţate sunt următoarele: - Operaţii pregătitoare; - Operaţii
de asamblare; - Verificarea asamblării; - Controlul angrenării. Înaintea
asamblării se verifică dimensiunile şi calitatea suprafeţelor roţii şi arborelui,
precum şi bătaia radială şi frontală. Asamblarea roţilor dinţate pe arbori se face
prin ştifturi la momente de torsiune mici şi prin pene sau caneluri la momente de
torsiune mari. Fixarea axială a roţii pe arbore se face prin inele elastice crestate,
piuliţe înşurubate pe capătul arborelui, bucşe de distanţare, ştifturi filetate cu vârf

41
conic sau cilindric. Verificarea asamblării roţii pe arbore se face prin măsurarea
bătăilor radiale şi frontale cu ajutorul comparatoarelor cu cadran. Controlul
angrenării se face prin măsurarea jocului dintre flancurile dinţilor în angrenare şi
prin verificarea formei şi mărimii petei de contact. O modalitate de apreciere a
calităţii modului în care s-a făcut asamblarea, o reprezintă zgomotul în funcţionare,
care se măsoară la sfârşitul operaţiei de asamblare. Este posibil ca piesele
asamblate să fi fost individual de o calitate deosebită, iar în final, datorită unei
asamblări defectuoase, ansamblul să nu funcţioneze corect. La angrenajele cu
roţi conice, reglarea poziţiei axiale a roţilor se face cu inele compensatoare. Roţile
cu fricţiune se centrează pe arbore fie printr-un ajustaj cilindric fie prin unul conic.
Momentul de torsiune este transmis cu ajutorul penelor (paralele sau disc), iar
ieşirea de pe arbore este împiedicată cu ajutorul unui şurub sau cu o piuliţă. La
angrenajele melcate se verifică uşurinţa rotirii în gol. 4.3.2.3 Cuplarea
arborilor Transmiterea mişcării de rotaţie de la un arbore la altul prin legătura
între părţile frontale ale acestora, se poate face prin diferite cuplaje: cu manşon, cu
flanşă, etc. Pentru o funcţionare cât mai corectă şi mai îndelungată a acestor
ansambluri, este foarte importantă asigurarea coaxialităţii arborilor cuplaţi. Bătăile
radiale şi frontale fac ca funcţionarea să fie cu vibraţii care conduc de multe ori
chiar la ruperi ale elementelor componente. Atunci când cuplarea se face prin
manşon, momentul de torsiune este transmis prin ştifturi sau pene (la momente de
răsucire mici) sau prin caneluri (la momente mari). În cazul cuplajelor cu flanşe,
acestea sunt montate pe fusurilor arborilor prin pene, iar cuplarea se realizează prin
legătura între cele două flanşe, legătura realizată cu şuruburi sau ştifturi.Abaterile
de la coaxialitate admise sunt de 0,01…0,02mm. Cuplajele cu elemente elastice
admit uneori şi abateri mai mari. La turaţii mari ale arborilor se ţine cont de
echilibrarea dinamică a elementelor componente. De aceea, canalele de pană
reprezintă discontinuităţi în material care pot să influenţeze funcţionarea cu turaţii
mari. În acest sens, sunt mai recomandate cuplajele la care unele elemente

42
componente sunt asamblate prin caneluri. Verificarea modului în care s-a făcut
asamblarea arborilor prin cuplaje se face prin probe de funcţionare. Se au în vedere
bătăi radiale ale cuplajelor, vibraţiile, zgomotul în funcţionare.
4.3.3 Asamblări nedemontabile
Asamblările nedemontabile sunt acele asamblări care nu pot fi demontate
decât dacă se distrug total sau parţial piesele sau organele de asamblare.

4.3.3.1 Asamblări prin deformare plastică

4.3.3.1.1 Asamblări prin nituire
Nituirea este un procedeu utilizat pe scară largă în industria constructoare de
maşini şi în alte domenii (construcţii), primele asamblări nituite fiind mai vechi de
un secol. S-au asamblat prin nituire vagoane, avioane, cisterne, vapoare, macarale,
poduri, poduri rulante, locomotive, cazane, stâlpi de înaltă tensiune etc.
Treptat, asamblările prin nituire au fost relativ abandonate datorită
dezvoltării tehnologiilor de sudare şi lipire.
Nituirea rămâne totuşi utilizată din unele motive:
 ansamblul este rezistent la vibraţii puternice;
 lipsa energiei electrice necesare la îmbinare;
 materialele care se asamblează nu sunt predispuse la sudură.
În mecanica fină nituirea este frecvent folosită datorită posibilităţilor de sporire
a productivităţii în condiţii de acurateţe deosebită.
Clasificarea asamblărilor nituite este prezentată în figura 4.28.

43
 Fig. 4.28 Clasificarea asamblărilor prin nituire
Niturile se clasifică după forma capului (fig.4.29) şi după forma corpului (fig.4.30).

Fig. 4.29 Clasificarea niturilor după forma capului

a- cu cap semirotund; b - cu cap tronconic; c - cu cap semiînecat; d - cu cap tronconic şi
semiînecat; e - cu cap înecat; f - cu cap plat;

Fig. 4.30 Clasificarea niturilor după forma corpului

a - cu corpul plin; b - tubular fără flanşă; c - tubular cu flanşă; d - tubular cu margini răsfrânte; e -
tubular cu flanşe asimetrice

44
 Niturile se execută din materiale moi, tenace, necălibile şi cu coeficient de
dilatare apropiat de cel al materialului pieselor asamblate.
Pentru realizarea asamblării prin nituire trebuie îndeplinite următoarele
condiţii preliminare :
 îndreptarea pieselor (tablelor) la rece sau la cald;
 curăţirea suprafeţelor pe porţiunile învecinate îmbinării;
 găurirea
 teşirea marginilor.
Găurirea se face prin perforare (prin ştanţare) sau cu burghiul. Perforarea se
execută cu o productivitate mai mare, este un procedeu mai ieftin, dar calitatea
alezajelor obţinute este mai slabă.
Alezajele în care se vor introduce niturile se realizează cu diametre puţin mai
mari decât ale niturilor (câteva zecimi de mm).
Operaţia de nituire se execută în următoarele faze :
 pregătirea pieselor pentru nituire;
 orientarea şi fixarea pieselor care vor fi nituite. În acest sens se
urmăreşte suprapunerea în totalitate a alezajului pentru a nu se forma
praguri în corpul nitului, praguri care vor reprezenta concentratori de
tensiune în viitorul ansamblu.
Dacă alezajele au fost obţinute prin perforare acestea nu sunt cilindrice ci vor
avea o formă tronconică. În acest caz se urmăreşte să se suprapună diametrele
mici ale alezajelor. Fixarea pieselor în poziţia dorită se face cu ajutorul bridelor
după ce piesele au fost în prealabil orientate reciproc cu ştifturi cilindrice sau
conice .
 introducerea nitului;
 poziţionarea nitului în contracăpuitor (fig.4.31);

45
 Fig. 4.31 Asamblarea prin nituire
1 – căpuitor; 2 – nit; 3 - table care se nituiesc; 4 - contracăpuitor.

 realizarea nituirii. Este indicată nituirea în zone diferite ale ansamblului

pentru a nu se ajunge la concentrarea tensiunilor într-o anumită zonă, lucru
care ar putea deplasa celelalte găuri. Niturile trebuie să fie bătute coaxial cu
axa lor pentru a se forma capul coaxial cu axa tijei. Capul de închidere
trebuie să se formeze complet.
 verificarea asamblării. Se execută în primul rând o verificare vizuală. Se
corectează eventual aspectul capului nitului prin înlăturare marginilor
răsfrânte. Se utilizează şabloane pentru verificarea formei capului. Pot fi
verificate etanşeităţi şi rezistenţe mecanice .

Uneori se folosesc metode distructive pe epruvete nituite în condiţii identice

cu cele în care s-a făcut asamblarea.

4.3.3.1.2 Asamblări prin îndoire

Sunt asamblări utilizate cu preponderenţă la asamblarea tablelor subţiri
(fig.4.32).

46
 Fig.4.32 Asamblări prin îndoire
În majoritatea cazurilor, elementele componente ale asamblării sunt realizate
prin ştanţare. Pe marginile lor sunt lăsate adaosuri care ulterior vor fi îndoite prin
presare laterală.

4.3.3.1.3 Asamblări prin sertizare

Sertizarea este o operaţie de îmbinare a două piese prin deformare
plastică locală a uneia sau a ambelor piese. Unele elemente sunt special construite
în acest scop (fig.4.33).

Fig.4.33 Asamblări prin sertizare

4.3.3.1.4 Asamblări prin mandrinare

Mandrinarea este o operaţie de asamblare prin deformare care constă în
lărgirea radială a piesei cuprinse sau comprimare piesei cuprinzătoare. Se foloseşte
acolo unde se doreşte obţinerea unei etanşări bune (asamblarea conductelor în
instalaţii de apă şi gaz). Capetele ţevilor pot să fie asamblate fie în plăci (fig. 4.34
a) fie pe piese de tip arbore (fig. 4.34 b).

47
 Fig. 4.34 Asamblări prin mandrinare
a - ţeavă mandrinată în flanşă; b - ţeavă mandrinată pe arbore

Principiul de funcţionare al mandrinării este prezentat în fig.4.34 a. Ţeava 2

care trebuie asamblată cu flanşa 1 se introduce cu joc în aceasta; pe capătul lateral
al ţevii 2 se introduce o mandrină formată din 3-5 role 3 echidistante sprijinite de
axul conic 4. Când axul conic 4 care se roteşte, avansează axial, rolele se
distanţează şi lărgesc diametrul interior al ţevii. Dacă se doreşte şi răsfrângerea
marginii ţevii se mai introduce o rolă suplimentară 5.
Pentru o asamblare de calitate sunt foarte importante dimensiunile
elementelor care se vor asambla.

4.3.3.1.5 Asamblări prin bordurare

Sunt asamblări care se realizează prin îndoirea marginilor din tablă. Se
folosesc atunci când se realizează o bună etanşare (de obicei recipiente închise).
Bordurarea se realizează cu un dispozitiv cu 2-3 role care deformează marginile
tablei (fig.4.35).

48
 Fig. 4.35 Asamblarea prin bordurare

4.3.3.1.6 Asamblări prin îndoirea aripioarelor

Asamblarea se realizează tot prin deformare plastică la rece. În una din piese
se realizează (prin crestare) aripioare care se îndoaie la 900. În cealaltă componentă
se realizează orificii (în număr egal cu al aripioarelor) apoi se introduc aripioarele
în orificiile conjugate şi sunt îndoite peste piesa conjugată (fig.4.36).

Fig. 4.36 Asamblare prin îndoirea aripioarelor

4.3.3.2. Asamblări prin deformare elastică

Sunt realizate prin deformarea elastică a unuia dintre elementele componente
ale asamblării. Elementele deformabile pot fii arcuri, inele elastice (fig.4.37 a) sau
piese realizate prin injecţie, din mase plastice (fig.4.37 b).

49
 Fig. 4.37 Asamblări prin deformare elastică
Asamblările prin deformare elastică prezintă probleme în automatizare
deoarece elementul deformabil trebuie adus în stare deformată încă din faza de
alimentare. Acest lucru se realizează cu scule şi dispozitive speciale.

4.3.3.3 Asamblarea prin sudare

În sistemele tehnologice de montaj se introduc din ce în ce mai multe
operaţii de sudare. Anumite configuraţii de piese şi subansambluri impun astfel de
operaţii. Trebuie avută însă mare grijă deoarece operaţiile de sudare pot să fie mult
mai îndelungate decât alte operaţii ale montajului. Acest lucru poate să conducă la
prelungirea ciclului de montaj. În afară de aceasta, nu este economic a se introduce
operaţii de sudare între celelalte operaţii obişnuite de montaj şi de aceea este
necesară transferarea ansamblurilor în ateliere specializate de sudare, deoarece
altfel apar dificultăţi şi complicaţii în manipularea pieselor şi în logistica
sistemului de montaj.
Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizează o îmbinare
nedemontabilă a două piese metalice, cu sau fără material de adaos, prin aducerea
suprafeţelor învecinate sudurii în stare plastică sau topită.
Clasificarea sudurilor este redată în fig. 4.38.

50
 Fig. 4.38 Clasificarea sudurilor
Sudura este folosită pe scară largă datorită avantajelor pe care le prezintă
(fig.4.39).

Fig. 4.39 Avantaje ale îmbinărilor sudate

51
 Dezavantajele îmbinărilor sudate sunt :
 calitatea sudurii depinde de calificarea operatorului (când se
realizează manual);
 apar tensiuni interne puternice deoarece structura cusăturii sudurii
diferă de cea a materialului de bază;
 pun probleme în exploatare dacă sunt solicitate la vibraţii;
 controlul îmbinărilor sudate este destul de dificil;
 pentru realizarea poziţiilor reciproce ale elementelor componente
sunt utilizate dispozitive speciale.
Cele mai utilizate procedee tehnologice de sudare sunt:
 sudarea cu arc electric;
 sudarea electrică prin presiune (prin puncte sau în linie) – este larg utilizată
în industria de automobile pe liniile de montaj, unde un număr de câteva
sute de repere sunt asamblate pentru a forma caroseria automobilului;
 sudarea cu flacără (cu oxiacetilenă);
 sudarea cu fascicol de electroni;
 sudarea cu fascicol laser.

4.3.3.4 Asamblarea prin lipire

Asamblarea prin lipire este o operaţie frecvent utilizată pe liniile de
asamblare (mai ales a aparatelor electronice).
Lipirea este un procedeu de realizare a unei îmbinări nedemontabile prin
folosirea unui material suplimentar (de obicei metal sau aliaj topit).
Spre deosebire de sudare marginile pieselor care se lipesc nu ajung în stare topită.
Aliajul topit este acela care aderă la suprafeţele elementelor componente ale
asamblării prin difuziunea sa în materialele de bază.
În funcţie de temperatura de topire a materialului de adaos, procedeele de lipire
sunt de două feluri :

52
 - lipirea moale – când temperatura de topire este mai mică de 500o C;
- lipirea tare – când temperatura de topire este mai mare de 500o C.
Lipirea nu mai conduce la tensiuni interne atât de mari ca cele de la sudare.
Materialele folosite la lipire sunt prezentate în figura 4. 40.
Fazele procesului de asamblare în cazul asamblărilor prin lipire sunt
următoarele:
 alegerea pieselor pentru lipire;
 pregătirea pieselor: curăţire mecanică sau chimică;
 orientarea corectă a pieselor şi fixarea lor în această poziţie;

Fig. 4.40 Materiale folosite la lipire

 încălzirea elementelor componente ale asamblării;

53
  acoperirea zonelor lipite cu flux – pentru curăţirea suprafeţelor, pentru
mărirea capacităţii de adeziune şi difuziune şi pentru a creşte fluiditatea
materialului de adaos;
 topirea şi întinderea aliajului topit;
 curăţirea ansamblului realizat prin lipire;
 tratament termic de detensionare;
 controlul asamblării.
Controlul asamblării lipite se poate face distructiv sau nedistructiv.
În ultimul timp s-a extins folosirea adezivilor. În acest caz sunt eliminate
instalaţiile complexe de exhaustare. Sunt necesare însă instalaţii pentru amestecul
celor două componente ale adezivului în diferite proporţii bine controlate.

4.4 Operaţii finale în procesele tehnologice de montaj

După realizarea operaţiilor tehnologice de asamblare şi după controlul
acestora, procesele tehnologice de montaj cuprind următoarele operaţii finale:
rodajul produsului, probele de funcţionare, vopsirea, conservarea şi ambalarea
produsului. Rodajul produsului se realizează în scopul netezirii şi acomodării
reciproce a suprafeţelor de contact, în condiţiile reale de funcţionare. Această
operaţie se execută pe standuri speciale, cu durate de timp bine stabilite, cu
regimuri de încărcări progresive. În perioada de rodaj, de pe suprafeţele în contact
se desprind aşchii fine, lucru care conduce la schimbarea uleiului utilizat la
intervale mai scurte de timp. Deoarece rodajul este o operaţie mai scumpă
(instalaţii speciale şi personal calificat), se caută ca durata sa să se micşoreze.
Acest lucru se realizează prin introducerea în ulei a unor substanţe de adaos: acizi
graşi, grafit, pulberi abrazive fine (micropulberi). În perioada de rodaj se
urmăresc mai multe aspecte:
 Funcţionarea în totalitate a ansamblului;
 Temperatura în lagăre sau în alte zone importante;

54
  Zgomotul în funcţionare şi mersul uniform, fără bătăi sau vibraţii;
 Protecţia operatorului şi a sistemului tehnologic;
După o fază preliminară a rodajului se strâng în continuare şuruburile de
fixare. Strângerea finală a acestora are loc la încheierea operaţiei de rodaj (eventual
la beneficiar). La cererea beneficiarului se urmăresc şi alţi parametri în perioada de
rodaj (special urmăriţi de acesta).
Rodajul are un rol de o importanţă deosebită în funcţionarea şi fiabilitatea
produsului. Este posibil ca întreaga viaţă a produsului să fie influenţată de modul în
care s-a efectuat rodajul.
Probele în funcţionare se efectuează fie în perioada de rodaj, fie după
aceasta. Se pot executa în gol şi sub sarcină. Defecţiunile constatate se remediază
pe loc. Dacă acestea sunt mai complexe, se ajunge la demontarea subansamblurilor
care nu funcţionează corect şi la remedierea acestora. Încercările sub sarcină sunt
realizate pentru verificarea unor parametri funcţionali proiectaţi: putere, consum de
energie, randament, presiuni, viteze, productivităţi, etc.
Rodajul şi probele de funcţionare pot să dea informaţii utile asupra
produsului care conduc de multe ori la modificări conceptuale şi de fabricaţie ale
produsului respectiv.
Vopsirea produsului se execută cu cel puţin două scopuri: pentru protejarea
suprafeţelor împotriva coroziunii şi pentru obţinerea unui aspect plăcut, comercial.
De multe ori o vopsire reuşită conduce la creşterea vânzărilor produsului. Operaţia
de vopsire cuprinde următoarele faze: pregătirea suprafeţelor, grunduirea, chituirea,
şlefuirea, vopsirea, uscarea, lustruirea.
Pregătirea suprafeţelor se face pentru a creşte aderenţa stratului de vopsea.
Curăţirea se realizează mecanic, chimic sau termic.
Curăţirea mecanică se face cu perii de sârmă sau cu pistoale acţionate
pneumatic în care se află scule şi materiale abrazive. Curăţirea chimică (decaparea)

55
se realizează cu soluţii slab alcaline, slab acide şi este urmată de spălare. Termic,
curăţirea se face prin încălzirea cu flacără a suprafeţelor.
Grunduirea se realizează prin depunerea unui strat de grund (pe bază de
miniu de plumb şi ulei de in fiert, miniu de fier, pulberi de zinc sau de aluminiu).
Felul grundului care se utilizează este ales în funcţie de materialul pe care se aplică
şi de vopseaua ce va fi folosită.
La caroseriile automobilelor, unde se pune un accent deosebit pe protecţia
anticorozivă, depunerea grundului se face electrolitic. În ultimul timp se practică
chiar zincarea în întregime a automobilelor.
Chituirea este operaţia prin care se urmăreşte nivelarea suprafeţei şi
acoperirea unor defecte şi neuniformităţi (prezente mai ales în zona cordoanelor de
sudură). De multe ori este necesară aplicarea chitului în mai multe straturi
succesive. De fiecare dată se aşteaptă uscarea stratului anterior.
Şlefuirea se aplică atât după grunduire cât şi după chituire. Ea urmăreşte
realizarea unei suprafeţe de o calitate cât mai bună. De aceea se execută cu
materiale abrazive a căror granulaţie este tot mai fină, manual sau mecanic.
Operatorul uman trebuie protejat împotriva prafului prin masca de protecţie. Sunt
necesare instalaţii de exhaustare. Uneori suprafeţele lustruite sunt umezite cu apă
pentru a se evita ridicarea prafului.
Vopsirea se realizează cu lacuri sau vopsele. Depunerea se face manual cu
pensula, mecanic prin pulverizare sau prin imersie. Calitatea vopselei (compoziţie,
vâscozitate), grosimea stratului în care se depune şi calitatea suprafeţei pe care se
depune, influenţează direct calitatea vopsirii. Natura vopselei sau lacului se alege în
funcţie de materialul care se vopseşte şi de condiţiile în care funcţionează
ansamblul. Vopselele pe bază de ulei se usucă greu. Vopselele pe bază de ulei
aderă bine la suprafaţă, au o rezistenţă bună la uzură şi îşi menţin luciul o perioadă
mai îndelungată de timp.

56
 Uscarea se face natural sau în curenţi de aer cald, în tunele sau camere
încălzite prin convecţie, prin radiaţie sau prin curent de înaltă frecvenţă. Este foarte
importantă perioada de uscare şi aceasta trebuie respectată (şi între straturi
succesive şi la final).
Lustruirea suprafeţelor vopsite se face cu paste de lustruit cu abrazivi foarte
fini. Operaţia se efectuează manual (şi este foarte apreciată în lustruirea
automobilelor scumpe) sau mecanic cu ajutorul unor unelte cu postav moale.
Conservarea realizează protecţia suprafeţelor vopsite sau a suprafeţelor
obţinute direct din procesul de prelucrare la o rugozitate deosebită (rulmenţi,
capetele arborilor care ies din motoarele de acţionare). Protecţia se face uneori doar
pentru depozitarea produsului până ajunge la beneficiar. Conservarea şi durata ei se
stabilesc conform caietului de sarcini al produsului. De asemenea, există norme
interne, standarde şi înţelegeri între furnizor şi beneficiar care stabilesc modul în
care se face conservarea. Produsele destinate exportului sunt protejate în mod
deosebit pentru o perioadă mai mare de timp, pentru diferite condiţii de transport şi
pentru diferite condiţii climaterice în care produsul va fi transportat şi eventual
depozitat pe o perioadă mai lungă.
Conservarea se face prin depuneri de ceară sau prin ungere cu vaselină.
Ambalarea se realizează în vederea transportului, avându-se în vedere
protecţia împotriva loviturilor, răsturnărilor, factorilor atmosferici,
dezechilibrărilor, torsionărilor (batiurilor lungi de exemplu) şi altor deteriorări.
Ambalajul trebuie să îndeplinească anumite condiţii cerute de natura produsului
ambalat, de condiţiile de transport, de beneficiar. Produsele sunt ulterior amplasate
pe suporţi de lemn care respectă norme europene (europaleţi) sau chiar mondiale.
Pe ambalajul produsului sunt trecute: masa brută, masa netă, poziţia în care
se realizează transportul, furnizorul, destinatarul, dacă suportă stivuirea altor
materiale deasupra sau nu, etc. Toate documentele produsului se regăsesc în
interiorul ambalajului în pungi de polietilenă.

57
 Furnizorul este dator să urmărească instalarea produsului sau respectarea
normelor de instalare şi punere în funcţiune, funcţionarea produsului şi să ia măsuri
pentru remedierea defecţiunilor în perioada de garanţie.
În ultimul timp, produsul este urmărit în funcţionare şi după ieşirea din
garanţie şi din etapele şi problemele de service se trag concluzii asupra funcţionării
pe termen lung şi asupra îmbunătăţirilor ce i se pot aduce. Se ţine cont în mod
deosebit de opiniile clientului după cumpărarea şi utilizarea produsului, urmărindu-
se în mod deosebit satisfacerea în totalitate a cerinţelor acestuia.

58