METODE DE ORGANIZARE A PRODUCTIEI

Conținut
1. Organizarea pe linii tehnologice ȋn flux
2. Organizarea pe grupe omogene de mașini
3. Organizarea ȋn celule de producție

Metodele de organizare a producţiei diferă în funcţie de caracterul continuu sau

discontinuu al fabricaţiei.
Pentru procesele continue din industria chimică, petrochimică, energetică, metalurgică,
forma de organizare modernă o reprezintă linia tehnologică automatizată, în care diferitele
agregate sau instalaţii sunt integrate într-un sistem tehnologic, coordonat de la o cameră de
comandă.
Pentru procesele discontinue, formele specifice de organizare sunt determinate de
condiţiile de fabricaţie astfel:
– pentru producţia de serie mare şi masă se aplică organizarea pe linii tehnologice în flux ;
– pentru producţia de serie mijlocie se aplică organizarea în celule de fabricaţie ;
– pentru producţia de unicate şi serie mică se aplică organizarea pe grupe omogene de
maşini.
Cerinţele moderne impun crearea de sisteme flexibile de fabricaţie bazate pe utilizarea
roboţilor industriali şi a utilajelor cu comandă numerică care asigură o productivitate ridicată
pentru orice tip de producţie.

1.Organizarea pe linii tehnologice în flux

Caracteristici
Organizarea producţiei în flux se caracterizează prin :
– specializarea locurilor de muncă în executarea unei anumite operaţii tehnologice, fie
pentru un produs sau o componenta a acestuia (linii tehnologice monovalente), fie pentru un grup
restrâns de produse cu caracteristici constructive şi tehnologice asemănătoare (linii tehnologice
polivalente);
– amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea executării operaţiilor
procesului tehnologic dat, având avantajul deplasării fluxului de materiale pe drumul cel mai
scurt (cu cheltuieli minime de transport interoperaţional).
Condiţii de aplicare
Organizarea în flux se aplică pentru producţia de serie mare şi masă dacă se creează
condiţiile stabilităţii şi continuităţii fabricaţiei.
a) De aceea, se impune ca o condiţie necesară asigurarea unei încărcări complete a
timpului de lucru disponibil pentru fiecare loc de muncă, condiţie care se poate exprima prin:
Q *nti  tdi
unde: Q este volumul de producţie prevăzut a se realiza in perioada T ;
nti – norma de timp necesară pentru realizarea operaţiei i;
tdi – timpul disponibil de lucru al locului de muncă care realizează operaţia i.
Prin respectarea acestei condiţii, se asigură execuţia continuă a aceleiaşi operaţii
tehnologice la un anumit loc de muncă creându-se astfel posibilitatea stabilităţii fabricaţiei.
b) Sincronizarea operaţiilor tehnologice se asigură prin condiţia de divizare a procesului
tehnologic în operaţii egale sau multiple ca durată şi stabilirea succesiunii optime. Aceasta se
poate realiza prin descompunerea procesului tehnologic în operaţii simple şi gruparea pe locurile
de muncă (cu respectarea relaţiei de ordonare stabilite), astfel încât să se asigure egalitatea sau
multiplicitatea duratei operaţiilor concentrate pe un loc de muncă.
(de ex.: nt1= 2 minute/prod.; nt2= 4 minute/prod; nt3= 6minute/prod.; nt4= 8minute/prod.)
c). O a treia condiţie de aplicare a acestei metode se referă la necesitatea asigurării
omogenităţii calităţii şi dimensiunilor materiei prime utilizate. Aceasta se obţine prin aplicarea
unui control statistic de recepţie la intrarea materiei prime pe linia tehnologica în flux şi
verificarea conformităţii cu prevederile standardelor sau normelor interne de materiale.

Elemente de calcul caracteristice liniei tehnologice in flux

Linia tehnologică în flux se caracterizează prin următoarele elemente de calcul: tactul
sau cadenţa; programul de producţie; numărul de locuri de muncă; numărul de operatori;
lungime; viteza mijlocului de transport.
 a).Tactul sau cadenţa reprezintă intervalul de timp la care produsele ies sub formă finită
de pe linia în flux. La acelaşi interval, sunt lansate produsele pe linie, sub formă de materie primă
sau semifabricate.
b). Programul de producţie ce poate fi realizat pe linia de flux într-o anumită perioadă
de timp se determină în funcţie de cadenţa liniei de flux şi timpul disponibil de funcţionare al
acesteia. Se poate stabili un program de producţie zilnic, săptămânal, lunar sau anual.
c). Numărul locurilor de muncă rezultă din necesitatea asigurării unei sincronizări
perfecte a producţiei în timp şi continuitate a fluxului, condiţie exprimată prin relaţia:

Cdf

unde: mi reprezintă numărul de locuri de muncă care lucrează în paralel pentru realizarea
operaţiei sau grupului de operaţii i;
nti – norma de timp necesară pentru realizarea operaţiei i;
i = 1,k – succesiunea operaţiilor tehnologice corespunzătoare procesului de producţie dat.
Cdf – cadenţa liniei de flux
(În practică, apar situaţii in care duratele operaţiilor nu pot fi egale sau multiple de ex.
nt1= 2 min.; nt2= 3 min.;n t3= 7min.; t4= 5min. În această situaţie, este practic imposibil de
asigurat condiţia de continuitate a fluxului. Procesul de producţie se întrerupe la operaţiile care
au o durata mai mică decât cadenţa adoptată a liniei determinând o încărcare incompletă a
timpului de lucru al centrelor care realizează aceste operaţii, în timp ce la alte locuri de muncă cu
durata mai mare pot apare locuri înguste si stocuri mari de producţie neterminată – flux
intermitent).
d). Numărul de operatori care lucrează pe linia de flux se stabileşte ţinând cont că, la
fiecare loc de muncă, durata medie de execuţie a unei operaţii tehnologice cuprinde timpul de
muncă al muncitorului şi timpul de lucru al utilajului.
Deoarece obiectivul urmărit îl reprezintă utilizarea integrală a timpului de muncă al
operatorului, organizarea lucrului se face astfel:
– la fiecare loc de muncă lucrează un singur operator, în situaţia în care ponderea
timpului de muncă este mai mare decât ponderea timpului de lucru al utilajului;
– un operator deserveşte mai multe locuri de muncă, dacă ponderea timpului de muncă
este redusă prin automatizarea unor faze de lucru.
 Prin urmare, numărul de operatori poate să fie egal sau mai mic decât numărul locurilor
de muncă stabilite.
e). Lungimea liniei de flux se stabileşte cu relaţia :
k
L f = d ∙  mi
i 1

unde: d este distanţa dintre centrele a doua locuri de muncă consecutive;

k


i 1
mi – numărul total al locurilor de muncă calculat .

f). Viteza mijlocului de transport care asigură deplasarea fluxului de materiale între două
locuri de muncă, care realizează operaţii tehnologice consecutive se determina cu relaţia :
di
Vd =
C df

unde: Vd este viteza de deplasare a mijlocului de transport;

di – distanţa dintre două posturi de lucru care realizează operaţiile consecutive i si i+1;
Cdf – cadenţa adoptată pentru linia în flux.

Organizarea spaţială a liniilor de producţie în flux

Configuraţia spaţială a liniilor de producţie in flux, depinde de următorii factori:
– numărul calculat al locurilor de muncă;
– forma şi mărimea spaţiului productiv;
– greutatea şi mărimea produselor fabricate;
In funcţie de greutatea produselor şi a semifabricatelor care se prelucrează, in practică se
întâlnesc următoarele două situaţii:
a. Pentru produse din industria grea, cum ar fi: cazane, turbine, recipienţi, amplasarea în
spaţiu a locurilor de muncă se face astfel încât realizarea diferitelor operaţii tehnologice să nu
necesite deplasarea semifabricatului (flux cu obiect staţionar).
b. Pentru alte produse, amplasarea locurilor de muncă se face astfel încât, produsele se
deplasează între acestea cu mijloace de transport adecvate (flux cu obiect mobil), fiind necesară
corelarea dintre viteza de deplasare a acestuia şi cadenţa adoptată a liniei. Astfel, în funcţie de
mărimea produsului şi caracterul continuu sau intermitent al fluxului se pot stabili diferite
mijloace de transport cum ar fi:
 – benzi rulante, cărucioare automate pentru flux continuu;
– cărucioare, transportoare pe role pentru flux intermitent;
– macarale pentru manevrarea pieselor mari.
Forma optimă de amplasare in spaţiu a locurilor de muncă este linia dreaptă care asigură
deplasarea pe distanţe minime a fluxului de materiale
Acest mod de organizare se poate adopta prin gruparea operaţiilor tehnologice simple pe
diferite locuri de muncă, astfel încât să se respecte relaţia de mai jos:
l1 l2 lk


i 1
nti1  
i 1
nti2 ...  
i 1
ntik  Cdf

unde: i = 1, lk reprezintă operaţii tehnologice simple grupate pe locul de muncă k;

ntik– norma de timp a unei operaţii tehnologice simple;
1,2,…k – succesiunea locurilor de muncă.
Liniile de flux pot avea diferite configuraţii in funcţie de numărul determinat al locurilor
de muncă care lucrează simultan pentru realizarea unei operaţii, sau grup de operaţii tehnologice,
şi de mărimea spaţiului productiv. De exemplu, pot fi linii în formă de zigzag, M, U, S,V.
Pentru produsele complexe din industria de aparatură sau constructoare de maşini, se pot
organiza linii tehnologice de fabricaţie pentru reperele (piesele) componente, linii tehnologice
pentru montajul unor subansamble şi linii tehnologice pentru asamblarea finală .

2.Organizarea pe grupe omogene de maşini

Organizarea pe grupe omogene de maşini este specifică producţiei de unicate şi serie
mica, caracterizându-se prin următoarele:
– amplasarea locurilor de muncă şi constituirea subunităţilor de producţie se face
conform criteriului tehnologic;
– locurile de muncă au caracter universal fiind astfel organizate încât să realizeze anumite
faze sau operaţii tehnologice la o varietate mare de produse sau componente ale acestora;
– trecerea pentru prelucrare de la un loc de muncă la altul se face pe loturi mici de
fabricaţie, respectându-se forma de organizare succesivă;
– există un volum de transport şi manipulare ridicat, datorită diversităţii produselor care
se deplasează de la o grupă de maşini la alta pentru a fi prelucrate la diferitele operaţii
tehnologice.
 Parametrii de bază prin care caracterizează din punct de vedere organizatoric acest mod
de organizare sunt:
1.Lotul de producție –reprezintă cantitatea de materiale identice lansate simultan sau
succesiv ȋn producție care urmează aceeaşi succesiune a operaţiilor tehnologice. Criteriul
economic care stă la baza determinării numărul de piese dintr-un lot de fabricaţie este
minimizarea cheltuielilor de producţie pe unitatea de produs.
2.Perioada de repetare a loturilor – reprezintă timpul scurs între două etape identice a
două loturi lansate succesiv ȋn producție.
3.Producţia neterminată- cantitatea de producție aflată ȋn diferite stadii de procesare.
4.Durata ciclului de producție – reprezintă timpul necesar pentru executarea unui lot de
produse de la lansarea şi introducerea în prelucrare a materiei prime, până la predarea în magazia
de produse finite a întregii cantităţi, timp în care fluxul de materiale trece succesiv printr-un
număr de procese parţiale de fabricaţie conform tehnologiei adoptate. Determinarea corectă a a
acestei durate conduce la stabilirea termenelor finale de execuţie a produselor, fiind un indicator
de bază în angajamentele, și contractele, pe care le face întreprinderea cu beneficiarii.
Durata ciclului de producție se calculează cu relația :
Dcp = tpi + Dct+ tpn+ ttr+ tctc+ti
Unde: Dcp reprezintă durata ciclului de producție;
tpi – timpul de pregătire-ȋncheiere pentru lotul de produse lansat;
Dct- durata ciclului tehnologic prin care se asigură realizarea completă a
operațiilor tehnologice;
tpn- durata aferentă proceselor naturale (uscare, fermentare);
ttr- durata aferentă transportului interoperațional;
tctc- durata aferentă controlului de calitate;
ti- durata aferentă ȋntreruperilor reglementate.
Ponderea cea mai mare ȋn durata ciclului de producție o are durata ciclului tehnologic,
care depinde de modul de ȋmbinare ȋn timp a operațiilor tehnologice și de numărul de locuri de
muncă organizate pentru realizarea unei operații tehnologice.
Durata ciclului tehnologic pentru organizarea succesivǎ
Dt = nlot * ∑ nti
unde : Dt reprezintă durata ciclului tehnologic
 nlot – mărimea lotului
nti – normele de timp ale operaţiilor tehnologice
Datorită acestor caracteristici, acest mod de organizare determină cicluri lungi de
fabricaţie ale produselor, stocuri mari de producţie neterminată, costuri mari de producţie. De
asemenea, gradul de unicat al produselor determină apariţia unor disfuncţionalităţi în
desfăşurarea procesului tehnologic, ceea ce duce la întreruperi în producţie, cu consecinţe
negative în ceea ce priveşte respectarea termenelor de livrare.

3.Organizarea ȋn celule de producție

Pentru producţia de serie mijlocie se aplică organizarea în celule de fabricaţie.
Organizarea celulară a fabricaţiei îmbină cele două forme de organizare prezentate
anterior asigurând avantajele organizării în flux.
Celula de fabricaţie este specializată în fabricarea unei grupe de piese sau produse pentru
care s-a elaborat o tehnologie de grup. Diferitele produse care trebuie realizate in serii mici pot fi
încadrate in anumite grupe de fabricaţie, în funcţie de asemănările constructive şi tehnologice.
Din rândul fiecărei grupe, se alege sau se proiectează un produs reprezentativ, care să întrunească
toate caracteristicile tehnologice ale produselor dintr-o grupă. Tehnologia elaborată pentru acest
produs reprezintă o tehnologie de grup unică, care, prin succesiunea operaţiilor, echipamentul
tehnologic şi utilajele specializate asigură fabricarea întregii game de produse din grupa
respectivă.
În cadrul unei celule, producţia este organizată în flux având caracteristicile unui flux
intermitent polivalent. Locurile de muncă sunt amplasate în ordinea impusă de succesiunea
operaţiilor pentru tehnologia de grup elaborată.
Cerinţele moderne impun crearea de sisteme flexibile de fabricaţie bazate pe utilizarea
roboţilor industriali şi a utilajelor cu comandă numerică care asigură o productivitate ridicată
pentru orice tip de fabricaţie.
Celula flexibilă de fabricaţie.
Celula flexibilă de fabricaţie reprezintă unitatea cu independenţă tehnologică, constituită
din una sau mai multe maşini cu comandă numerică program, capabile să asigure prelucrarea
unor piese sau produse dintr-o gamă sortimentală variată dar bine determinată.
 Flexibilitatea fabricaţiei este asigurată prin folosirea utilajelor speciale echipate cu
comandă numerică, care realizează pe baza unor programe schimbarea şi transferul automat al
sculelor înmagazinate.
O condiţie obligatorie în organizarea unei celule flexibile este asigurarea principiului
modular de bloc, baza constituind-o complexul tehnologic robotizat (CTR) si modulul flexibil de
producţie (MFP).
Complexul tehnologic robotizat reprezintă ansamblul de roboţi industriali, utilaje
tehnologice şi mijloace de echipare, care funcţionează automat şi realizează automat cicluri
multiple.
Modulul flexibil de producţie este o unitate de utilaj tehnologic cu comandă numerică
program şi cu mijloace de automatizare a proceselor tehnologice, care funcţionează autonom, are
capacitatea de reglare automată când se trece la realizarea unei producţii eterogene, în limitele
destinaţiei tehnologice a produselor, a caracteristicilor şi parametrilor tehnici stabiliţi.
Principalele caracteristici ale modulelor de producţie flexibile şi ale complexelor
tehnologice robotizate sunt:
– capacitatea de a funcţiona independent sau o anumită perioadă de timp limitată, fără
participarea omului;
– executarea automată a tuturor operaţiilor de bază şi auxiliare;
– simplitatea reglării, a eliminării căderilor în funcţiune a utilajelor şi sistemelor de
comandă;
– o înaltă eficienţă economică;
În funcţie de gradul de integrare a fabricaţiei, există celule cu ciclu complet tehnologic, în
care piesele se prelucrează cu un grad de finisare pentru asamblare de 100% şi celule cu ciclu
incomplet tehnologic, când pentru terminarea execuţiei pieselor sunt necesare operaţii
suplimentare realizate cu utilaje din exteriorul celulei.
O celulă de fabricaţie care funcţionează în regim automat are în structura sa următoarele
părţi componente:
– subsistemul automat de transport şi depozitare care cuprinde: roboţi pentru manipulare,
conveioare şi robocare pentru deplasare, palete şi containere pentru depozitare;
– subsistemul automat de asigurare cu SDV-uri care permite depozitarea, pregătirea,
înlocuirea, reglarea şi urmărirea uzurii sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor;
 – subsistemul automat de asigurare şi control a calităţii, care cuprinde instalaţii cu
comandă numerică, program de control şi măsură, instalaţii de încercări-verificări programate,
precum şi un sistem automat de analiză a cauzelor rebuturilor.
Sistemul flexibil de fabricatie
Un sistem flexibil de fabricaţie are capacitatea de a se adapta la sarcini de producţie
diferite atât sub raportul formei şi dimensiunilor produselor care trebuie realizate, cât şi al
procesului tehnologic.
Din punct de vedere organizatoric, un astfel de sistem cuprinde mai multe celule
flexibile de fabricatie, conectate prin sisteme automate de transport (vehicule ghidate automat,
controlate de calculator) care deplaseaza paletele, piesele si sculele intre mașini. Tot sistemul
este sub controlul direct al unui calculator central sau local care dirijeaza si sistemele de
depozitare, echipamentele de masurare automata si testare, masinile-unelte cu comanda
numerica. Rolul forței de munca se reduce la minim, concomitent cu micșorarea timpilor de
schimbare a profilului fabricației.
Sistemele flexibile de producție au avantajul de a permite adaptarea rapidă la modificările
cerințelor de producție, oferind posibilitatea de prelucrare a semifabricatelor ȋn ordine aleatorie.
Sisteme CIM ( Computer-integrated manufacturing) sunt sisteme de fabricație integrată
care utilizează rețele de calculatoare pentru automatizarea completă a procesului de fabricație.
Sistemul CIM cuprinde o combinație de software și hardware, ale cărui elemente includ
proiectarea produsului (pentru producție), programarea producției, controlul producției,
echipamentul de producție (inclusiv mașini-unelte) și procesele de producție. În CIM sunt
utilizate calculatoare, linii de comunicație și un software specializat pentru automatizarea
funcțiilor manageriale și a activităților operative implicate în procesul de producție. Sistemul
CIM integrează echipamentele de proiectare asistată de calculator (Computer-aided Design),
fabricația asistată de calculator (Computer-aided Manufacturing), inspecția asistată de calculator,
sistemele de fabricație flexibile, centrele de prelucrare cu comandă numerică, stocarea și
manipularea automată a produselor. Într-un sistem CIM, compartimentele funcționale ale
organizației ca proiectarea, analiza, planificarea, aprovizionarea, calculația costurilor, controlul
stocurilor, distribuția etc. sunt conectate prin calculatoare cu funcțiile de la nivelul atelierelor
fabricii, de exemplu cu manipularea și managementul materialelor, realizând controlul direct și
monitorizarea tuturor operațiunilor.
TEST DE EVALUARE
1.Organizarea producţiei pe linii tehnologice în flux se caracterizează prin : a)
amplasarea locurilor de muncă în reţea ; b) specializarea locurilor de muncă în
execuţia unei operaţii tehnologice; c) amplasarea locurilor de muncă în ordinea
operaţiilor tehnologice; d)amplasarea locurilor de muncă pe grupe de produse.

2. Cadența liniei de flux preprezintă: a) timpul minim pentru realizarea unui produs;
b)intervalul de timp la care produsele sunt lansate pe linia de flux; c)intervalul de
timp la care produsele ies sub formă finită de pe linia de flux; d) numărul de produse
realizate ȋn unitatea de timp.

3. Numărul total al locurilor de muncǎ existente pe linia de flux se determină ȋn

funcție de: a)cadența liniei de flux; b)duratele operațiilor tehnologice ; c)cantitatea de
produse care trebuie realizată; d) amplasarea ȋn spațiu a liniei de flux

4. Selectaţi forma optimă de organizare pentru producţia de serie mică : a) linia

tehnologică în reţea ; b) linia tenologică în flux ; c)organizare succesivă. d)
organizarea celulară a fabricaţiei ; e) organizare pe grupe omogene de maşini

5. Organizarea pe grupe omogene de mașini se caracterizează prin : a)volum de

transport și manipulare ridicat; b)amplasarea locurilor de muncă se face conform
criteriului tehnologic; c) la un loc de muncă se realizează o operație tehnologică la un
singur tip de produs; d) la un loc de muncă se realizează o operație tehnologică la o
varietate mare de produse

6.Selectaţi forma optimă de organizare pentru producţia de serie mijlocie :a) linia
tehnologică automatizată ; b) linia tehnologică în flux ; c)organizare succesivă. d)
organizarea în celule de fabricaţie; e) organizare pe grupe omogene de maşini;.