TRATAMENTE UMIDOTERMICE

8.1. Tehnologia de tratare umidotermică

Obiectivele tehnologice ale tratării umidotermice
Tratamentele umidotermice aplicate confecţiilor textile se constituie ca prelucrări
tehnologice de natură calitativă (figura 8.1) în realizarea componentelor de produs, cît şi la
nivelul produsului finit.
Tratamentele interfazice şi de finisare finală
deţin ponderi diferenţiate de 19,2 – 36,5% în durata
proceselor de confecţionare, respectiv 2-7 minute
pentru cămăşi, 26-34 minute pentru pantaloni clasici,
27-49 minute pentru sacou.
Din perspectiva implicării asupra rentabilităţii
sistemelor de fabricaţie a confecţiilor textile procesele
TUT sunt caracterizate în general:
 ca principala cale de risipă, respectiv
sursa de economisire a energiei (pentru confecţionarea sacoului, de exemplu,
89% din consumurile energetice revin proceselor umidotermice);
 prin semnificative implicaţii în asigurarea calicalităţii produselor.
Durata şi conţinutul procesului de tratare umidotermică sunt variabile, fiind dependente
de o serie de factori de diferenţiere, printre care se remarcă:
 categoria de sortiment;
 categoria de produs - clasic sau sport;
 modul de finisare a produsului - cu sau fără prespălare, vopsire;
 tipul materialelor de bază;
 nivelul dotării tehnice;
 calitatea programelor tehnologice elaborate;
 nivelul cerinţelor de calitate impuse produselor de îmbrăcăminte;
 sistemul logistic la nivelul locului de muncă şi cel interoperaţional.
Tehnologia de tratare umidotermică, ca parte componentă a fabricaţiei îmbrăcămintei,
are drept obiective generale la nivel de produs:
1. modificarea poziţiei relative a suprafeţelor şi contururilor reperelor de produs;
2. modificarea formei, a dimensiunilor şi a aspectului superficial, la nivel nivel de reper
(suprafeţe şi contururi) şi la nivelul produsului finalizat din punct de vedere constructiv.
În acest context, ţelurile operaţiilor de tratare umidotermică vizează (figura 8.2):

1
 A. Asigurarea condiţiilor necesare realizării fazelor tehnologice de alte specializări
(prin descălcări şi preformări de rezerve).
B. Obţinerea efectelor estetice (plisare, formare dungi, cute, etc.)
C. Asigurarea corespondenţei dimensionale şi de formă între produs şi corp (prin
modelare spaţială).
D. Conferirea aspectului comercial şi a valorii de prezentare pentru produsul fabricat
(netezire, aburire, etc).
Atingerea scopului tratamentelor umidotermice se obţine în practică pe seama
obiectivelor tehnologice specifice (tabelul 8.1).

2
 Tratamentul umidotermic include:
 prelucrări interfazice, care au în vedereţelurile A, B, C, D şi participă la transformarea
succesivă a mulţimii de repere croite în detalii şi subansambluri de diferite complexităţi,
în scopul constituirii structurii morfologice a produsului
- prelucrare, asamblare, montaj (figura 8.3).

3
 Prelucrările umidotermice interfazice se desfăşoară într-un flux discontinuu, impus de
succesiunea operaţiilor de coasere.
 prelucrări de finisare finală, care au in vedereţelurile B, C, D, fiind implicate în
transformarea produsului finalizat din punct de vedere constructive (confecţionat), în
produs finit, respectiv produs marfă (figura 8.4)

4
 Conţinutul şi volumul prelucrărilor TUT interfazice este strict dependent de tipul de
produs şi nivelul exigenţelor de ordin calitativ impuse acestuia, de particularităţile de model,
starea suprafeţei, rigiditatea la încovoiere şi capacitatea de revenire din şifonare a materialului.
Conţinutul procesului de finisare umidotermică finală se caracterizează printr-o orientare
mai accentuată pe produs, fiind diferenţiat în funcţie de sortiment, categoria de produse -
clasice, respectiv tip sport - fapt confirmat şi de oferta de linii specializate din partea
constructorilor de utilaje în domeniu.
Operaţiile de tratare umidotermică pot fi clasificate în funcţie de rolul îndeplinit în
fabricaţia produselor:
 principale, de conferire a efectelor tehnologice utile - se stabilesc în baza analizei
tehnologice a modelului de produs;
 auxiliare, de înlăturare sau diminuare a efectelor tehnologice secundare dobîndite în
prelucrările anterioare (luciu, imprimări ale rezervelor, şifonări etc.) care deţin o pondere
de aproximativ 26%. Reducerea ponderii acestor operaţii se realizează prin proiectarea
tehnologică adecvată şi conducerea eficientă a proceselor .

5
 8.1.1.Conţinutul tehnologic şi fizic al procedeelor de tratare umidotermică
Conţinutul tehnologic
Definirea componentelor structurale din punct de vedere al acţiunilor tehnologice specifice
operaţiilor de tratare umidotermică, ca sistem tehnologic şi a relaţiilor dintre acestea, este
evidenţiată prin modelul structural al PTTUT (figura 8.5).
Din punct de vedere al acţiunilor tehnologice efectuate asupra obiectelor muncii
operaţiile OTUT, se structurează din trei trepte:
Treapta I (TI) - include alimentarea şi poziţionarea semifabricatului sau a produsului finit
pe suprafaţa de lucru.
Treapta II (TII) - include tratarea umidotermică (călcarea) propriu - zisă.
Treapta III (TIII) – include mînuirile pentru evacuarea semifabricatului sau a produsului
finit din zona de lucru şi depozitarea acestuia.

TreaptaTII defineşte conţinutul fizico - tehnologic specific scopului tehnologic al operaţiei

OTUT şi presupune acţiuni umidotermice şi mecanice la nivel de material.
TII se structurează din trei stadii tehnologice
succesive (figura 8.6) diferenţiate prin conţinutul lor
fizic, în funcţie de caracteristicile materialului textil şi
obiectivul tehnologic urmărit.
Stadiul SII.1 - pregătirea deformaţiei - asigură
condiţii eficiente pentru deformarea
propriu - zisă. Pentru a reduce intensitatea legăturilor
intermoleculare din structura polimerilor fibroşi, în
acest stadiu se acţionează prin intermediul umidităţii
W (umezire) şi a căldurii Q (încălzire).
Stadiul SII.2 - deformaţia propriu - zisă se realizează în prezenţa temperaturii şi
umidităţii, sub acţiunea unor forţe deformatoare.
Stadiul SII.3 - fixarea deformaţiei se realizează prin creşterea suplimentară a
temperaturii, în baza suplimentării de căldură Q (uscare), urmată de reducerea temperaturii şi a
flexibilităţii pînă la nivelul iniţial, anterior stadiului SII.1, prin racire.

6
 Derularea celor trei stadii are loc în mod secvential. Secvenţele “si” (figura 8.5) surprind
acţiunile tehnologice elementare specifice ale agenţilor tehnologici şi ale organelor de lucru
asupra obiectului muncii.
Avînd în vedere ponderea deţinută de utilajele tip presă, cu două organe de lucru (fix şi
mobil), se va exemplifica structura secvenţială a operaţiei pentru acest caz particular:
Închiderea presei - presarea - oscilarea pernei mobile – distanţarea pernelor -
alimentarea aburului la perna mobilă în una sau două etape (aburirea) - vacuumare la
perna mobile în una sau două etape - vacuumare prin pernă fixă - suflare cu aer cald.
Secvenţa de închidere poate fi comună celor trei stadii, durata fiind mai mica sau egală
cu durata treptei TII. Secvenţele ce se pot realiza după deschiderea presei sunt în general
secvenţele finale de vacuumare şi de suflare a aerului cald.
Presarea este o secvenţă aparţinînd stadiului SII.2 şi realizează efectiv deformaţia
impusă de efectul tehnologic util.
Oscilarea pernei mobile se utilizează la materiale cu desene în relief, suprafaţă
scămoşată sau buclată, pentru a preîntîmpina modificarea stării suprafeţei. Durata acestei
secvenţe este foarte mică.
Distanţarea pernelor se realizează în una sau mai multe etape, pe interval mici de timp
înainte de alimentarea sau îndepărtarea agenţilor tehnologici, în scopul perfecţionării
fenomenelor de transfer ale caldurii şi umiditaţii (termic şi masic), cît şi a protejării suprafeţei
materialelor sensibile la contactul mecanic direct cu organelle de lucru.
Alimentarea cu abur (aburirea) se realizează prin perna mobilă în una sau două etape,
sau prin ambele perne. Cantitatea de abur şi parametrii acestuia se stabilesc în funcţie de
caracteristicile materialului textil şi ale zonei de produs supusă prelucrării precum şi de
obiectivul tehnologic al operaţiei.
Vacuumarea se realizează prin ambele perne, în una sau mai multe etape. Vacuumul
poate avea rol diferit, în funcţie de stadiul în care acţionează. Astfel, în stadiul SII.1, prin
vacuum se fixează poziţia produsului pe perna fixă, pe cînd în stadiile SII.2 şi SII.3 prin vacuum
se intensifică transferul termic şi hidric înspre şi respectiv dinspre produs. Intensitatea
vacuumului poate fi de asemenea programată (vacuum normal sau vacuum fin).
Suflarea aerului cald are drept scop uscarea produsului în stadiul final SII.3.
Ansamblul secvenţelor (si) defineşte programul tehnologic al operaţiei OTUT, iar
dimensiunea secvenţelor se exprimă prin valorile parametrilor tehnologici (figura 8.7):

7
 Caracterizarea tehnicilor TUT
Printre criteriile semnificative de diferenţiere a procedeelor tehnologice TUT se
evidenţiază:
a) Poziţia relativă şi interacţiunea fizico-mecanică între organele de lucru şi materialul
textil (material fix, instrumentul se deplasează, material comprimat între instrumente,
material liber suspendat, material se deplasează între suprafeţe cilindrice în mişcare
etc.);
b) Natura acţiunii deformatoare asupra materialului (mecanică directă, aerodinamică
direct prin agenţi de lucru, prin membrane elastice, rigide, camp de forţe centrifuge,
vibratoare);
c) Sensul de acţiune al forţei deformatoare (din exterior, interior, combinat);
d) Modul de încălzire a materialului (indirect, prin organ de lucru, agent tehnologic,
direct – neconvenţional);
e) Agentul de plastifiere a materialului (apă, abur, abur activat chimic, căldura generată
direct sau indirect);
f) Modul de fixare a deformaţiei:
 Uscare
- termică
- aerodinamică (vaacum, suflare cu aer cald)
 Răcire
- prin suflare cu jet de aer rece
- prin vacuumare (filtrarea aerului rece din mediu prin material)
- liberă
- combinată.
În baza acestor criterii se identifică următoarele procedee tehnice de tratare
umidotermică:
 Procedee clasice:
- netezirea cu fierul de călcat
- presarea cu prese de călcat
 Procedee moderne:
- aerodinamice (pe manechine gonflabile, prese autoformabile, tunele de
finisare);
- dinamice (prin centrifugare şi vibromodelare) - în prezent doar în faze de
cercetare, laborator;
- neconvenţionale (higrochimiotermice, în curent de înaltă frecvenţă sau radiaţii
infraroşii).
Procedeul tehnic TUT reprezintă criteriul principal de diferenţiere a categoriilor de utilaje
specializate pentru tratamente umidotermice şi condiţionează conţinutul programelor
tehnologice.

Conţinutul fizic al proceselor de tratare umidotermică

La nivelul materialului textil, obiectivul tratamentului umidotermic constă în obţinerea de
deformaţii programate, cu caracter stabil şi se realizează pe seama solicitărilor fizico -
mecanice la nivelul macro- şi microstructurii acestuia, în condiţiile menţinerii identităţii
materialului.

8
 Complexul de solicitări asupra materialelor textile, în scopul materializării obiectivului
tehnologic, coordonat prin programe tehnologice la nivelul OTUT, acţionează efectiv pe durata
fazelor FI, FII şi FIII (figura 8.5).
Fazele FI şi FIII sunt faze auxiliare care înglobează un volum mare de manevrări ale
obiectelor muncii.

Structura stadială a fazei FII permite individualizarea solicitărilor primare şi identificarea

interacţiunilor între acestea, ca premisă a structurării secvenţiale şi dimensionării riguroase a
programelor tehnologice pe criterii ştiinţifice.
În consecinţă în cadrul TUT materialele textile sunt supuse simultan unor solicitări
asociate (mecanice şi termice în condiţii de umiditate) care, prin cumularea efectelor de obosire
şi degradare pot conduce la modificări substanţiale în structura fizică, cu implicaţii asupra
funcţiilor estetice, de fiabilitate şi funcţionale ale produselor vestimentare.

A. Solicitări mecanice în procesele umidotermice

Deformarea materialelor textile în procesele TUT se poate realiza prin acţiunea statică
sau dinamică a forţelor utile procesului în cauză, în funcţie de procedeul TUT utilizat.
Particularităţile deformării materialelor în procesele TUT se manifestă la nivel de macro-
şi microstructură.
În acest context solicitările mecanice, la nivelul macrostructurii materialului textil
vizează modificarea dirijată, temporară, a caracteristicilor geometrice de bază ale
materialului în procesul transformării suprafeţei textile în produs de îmbrăcăminte:
 Modelarea formei plane a reperelor şi a zonelor de produs prin tratament
umidotermic - netezirea acestora, plisarea sau fixarea dungilor;
 Modelarea spaţială a reperelor sau zonelor de produs pentru asigurarea
corespondenţei tridimensionale şi de formă între corp şi produs;
 Modificarea densităţii aparente a materialului pentru uniformizarea grosimii zonelor
adiacente din produs (aplatizarea), fie modelarea spaţială prin susţinerea sau
întinderea pe zone diferite;
 Modificările privitoare la starea suprafeţei materialului textil prin tratamente
umidotermice.
Capacitatea şi mecanismul de deformare mecanică a materialelor textile la nivel de
microstructură sunt dependente în principal de structura fizică, condiţionată de legile
arhitectonice de agregare supramoleculară, specifice fiecărui polimer, în formaţiuni morfologice
(microfibrile, macrofibrile, fibre). Mecanismul deformării materialului textil în starea înalt-elastică,
pe durata proceselor umidotermice are la bază comportarea reologică a compuşilor
macromoleculari.

B. Fenomene fizice specifice proceselor TUT

Fundamentarea teoretică a deformării materialelor textile şi a fixării deformaţiilor în cadrul
proceselor TUT are la bază fenomenele de tranziţie de ordin II (în ambele sensuri) ale
polimerilor fibroşi între două stări fizice - starea sticloasă şi înalt-elastică - caracterizate prin
stări energetice diferite şi delimitate prin temperatura de vitrifiere (Tv) şi fenomenele de transfer
termic şi de masă.

9
 Procesele de încălzire - umezire şi uscare impuse de mecanismul tranziţiilor de stare a
materialelor în cadrul TUT se materializează pe seama fenomenelor de transfer termic şi masic,
iar răcirea pe seama fenomenelor de transfer termic.
Conţinutul tehnologic şi fizic al tratamentelor umidotermice se materializează prin
acţiunea organelor de lucru şi al agenţilor tehnologici (tabel 8.2)

Un program tehnologic bun, trebuie sa fie capabil sa asigure nivelulplanificat al

obiectivelor tehnologice, cu modificări minime ale caracteristicilor iniţiale ale materialelor (în
limite admisibile).
În dimensionarea programelor tehnologice pentru tratamentele umidotermice se au în
vedere următoarele obiective:
 maximizarea efectului tehnologic util şi a stabilităţii acestuia;
10
 minimizarea modificării caracteristicilor fizico - mecanice ale materialului;
 minimizarea duratei totale a programului.

11
 Utilajele moderne de tratament umidotermic asigură condiţiile necesare privind
minimizarea şi reglarea sensibilă a intensităţii solicitărilor specifice precum şi de protecţie
privind factorul termic de risc, prin echipamente de control a regimului termic şi al solicitărilor de
natură mecanică.
Temperatura continuă să fie factor de risc în special la operaţiile efectuate cu fierul de
călcat şi în cazul supradimensionării duratei de contact direct a materialului cu organele de
lucru.
Astfel în cazul utilizării fierului de călcat, temperatura suprafeţei de lucru ia valori între 80
-180 C, la prese 90 - 230oC, la manechinul gonflabil 80 - 105 oC, în tunelele de finisare se
o

dezvoltă temperaturi de 120 - 150 oC. Presiunea exercitată de fierul de călcat are valori de 0,01 -
0,03 daN/cm2, iar la prese 0,15 - 0,35 daN/cm2.
Valorile parametrilor tehnologici (temperatura agentului tehnologic T 150oC, umiditatea
higrică 10 - 20%, presiunea 0 - 7 bari, depresiunea vacuum 0,16 - 0,2 daN/cm 2, care asigură
răcirea semifabricatului la 40 - 60oC), nu constituie factori de risc pentru materiale.
Comportarea diferenţiată a materialelor la solicitările specifice proceselor de tratare
umidotermică şi repetitivitatea acestora, diferenţele structurale, privind numărul şi tipul straturilor
de material în cadrul zonelor de produs prelucrate, evidenţiază necesitatea dimensionării prin
compensare a parametrilor tehnologici (presiune, temperatură, durată) în cadrul programelor
tehnologice TUT, în funcţie de material, produs şi obiectivul tehnologic al operaţiei.
Dimensionarea programelor tehnologice de tratare umidotermică la nivelul dotărilor
actuale se limitează la:
 alocarea “dimensiunilor temporale” pentru stadiile şi secvenţele incluse în structura
acestora;
 în această situaţie temperatura şi presiunea agentului tehnologic se menţin constante;
 presiunea organului de lucru se programează în corelare cu scopul tehnologic şi tipul
materiei prime;
 tipul şi numărul de secvenţe incluse în program au în vedere funcţiile acestuia care
derivă din obiectivul tehnologic al operaţiei şi gradul de specializare al utilajelor pe
operaţii şi zone de produs.

Efectele deficienţelor proiectării programelor tehnologice

 imperfecţiunile proiectării parametrice generează programe tehnologice la nivel de
operaţie neperformante, generatoare de efecte tehnologice secundare;
 înlăturarea sau diminuarea efectelor secundare se răsfrînge asupra proiectării
structurale în sensul necesităţii introducerii unor operaţii suplimentare, de retuşare şi
corecţie care nu sunt de natura intervenţiilor care adaugă valoare produsului;
 suplimentarea numărului de operaţii, în structura procesului, determină creşterea
repetitivităţii solicitărilor umidotermice asupra materialelor şi implicit a probabilităţii de
modificare a parametrilor caracteristicilor acestora, cu efecte negative asupra
condiţiei menţinerii identităţii materialului şi a productivităţii muncii.

8.2. Condiţii de asigurare a calităţii prelucrărilor tehnologice TUT

Implicaţiile proceselor de tratare umidotermică asupra calităţii produselor vestimentare
se reflectă în special la nivelul:

12
  aspectelor estetice - precizia formelor, a dimensiunilor şi a poziţiei relative a
componentelor de produs;
 aspectelor de fiabilitate şi mentenanţă - stabilitatea formelor şi dimensiunilor şi
menţinerea caracteristicilor materialelor la parametrii iniţiali.
Rolul principal în dirijarea planificată a calităţii prelucrărilor tehnologice prin diminuarea,
respectiv prevenirea efectelor secundare revine:
 proiectării tehnologice;
 reglării şi întreţinerii utilajelor;
 calificării executanţilor şi metodelor de lucru.

Efectele tehnologice secundare la nivelul proceselor TUT au un caracter general, iar

dimensiunile acestora furnizează informaţii privind criteriile de restricţionare în proiectarea
proceselor TUT:
1. Modificarea caracteristicilor geometrice ale materialelor textile: contractii pe
lungime, lăţime, suprafaţă, grosime.
2. Modificarea caracteristicilor mecanice şi optice ale materialelor - se va acorda
atenţie în special celor referitoare la caracteristicile optice (culoare, luciu) care definesc
aspectul estetic al suprafeţei materialului.
3. Modificarea stării suprafeţei materialului sub aspect tehnic – imprimarea rezervelor,
a contururilor elementelor de produs integrate (clape, leisturi, aplatizarea stratului fibros
superficial).

Cauzele care produc efecte secundare:

1. Efectele secundare sunt o consecinţă indispensabilă a derulării ciclului tehnologic prin
procedeele clasice TUT de netezire şi presare.
2. Dimensionarea sau derularea incorectă a programelor tehnologice la nivelul operaţiilor
TUT implică apariţia efectelor secundare.
3. Efectele secundare sunt generate de imperfecţiunile tehnice şi organizatorice a
activităţilor logistice (manevrare, transport semifabricatelor) la nivel de operaţie,
interoperaţionale şi la depozitare.

Soluţii posibile pentru diminuarea efectelor secundare:

 optimizarea programelor tehnologice;
 reglarea corespunzătoare a utilajelor;
 includerea de operaţii suplimentare, cu implicaţii directe asupra eliminării efectelor
secundare;
 introducerea de corecţii specifice în etapa de proiectare constructivă a produselor prin
optimizarea dimensionării adaosurilor în construcţia şabloanelor;
 înlocuirea procedeelor clasice TUT cu noi procedee care să excludă acţiuni mecanice
directe asupra stratului superficial al materialelor textile.

Evaluarea obiectivă (cantitativă) a calităţii efectelor tehnologice utile în cadrul

tratamentelor umidotermice presupune măsurarea sau estimarea acestora pe produs/
semifabricat şi compararea rezultatelor în baza unor indicatori de calitate.
Calitatea efectului tehnologic util TUT se va aprecia prin măsura în care este atins
obiectivul tehnologic, unghiurile de descalcare, modificarea grosimii, gradul de netezime etc.

13
 8.3. Utilaje de tratare umidotermică

Criterii de clasificare a utilajelor de tratare umidotermică sunt prezentate în figura 8.8.

 Procedeul tehnic condiţionează caracteristicile constructiv – funcţionale
 Gradul de automatizare condiţionează modul de comandă şi de derulare a
programului tehnologic:
- clasice, cu program de comandă
- cu grad avansat de automatizare (cu roboţi de alimentare - evacuare).
 Nivelul de agregare condiţionează capacitatea de producţie, nivelul productivităţii
(simple, în tandem, carusel)
 Gradul de specializare condiţionează flexibilitatea utilajului şi calitatea prelucrării
tehnologice (universale, specializate pe produs, zonă de produs, pe operaţie).

Caracteristicile constructiv - funcţionale ale utilajelor TUT sunt determinante în ceea

ce priveşte modul de derulare a operaţiilor umidotermice.
Printre principalele firme producătoare de utilaje pentru tratarea umidotermică a
confecţiilor textile se remarcă: Veit, Sussman, Macpi, Brisay, Silk, Indupress, Hoffman, Lemaire,
Kannegieser, Certus, Emery, Max-stir, Veronesi, Compacta, Domena, Malawasi etc.

8.3.1. Fierul de călcat

Fierul de călcat se constituie ca utilaj propriu - zis sau este inclus în dotarea meselor de
călcat sau a preselor de finisare finală a produselor. Pentru primele două situaţii acesta
reprezintă un echipament tehnologic de bază şi reprezintă echipament auxiliar prin asociere cu
presele de finisare finală în scopul efectuării retuşurilor necesare.
Factorii de diferenţiere a variantelor oferite de constructorii specializaţi devin criterii de
adoptare a fierului de călcat (tabel 8.3).
În funcţie de destinaţia tehnologică se evidenţiază mai multe tipuri de fier de călcat
(figura 8.9):
- fier universal;
14
- fier pentru retuşuri;
- fier pentru descălcarea rezervelor.

Tabel 8.3 - Caracteristici specifice – fier de călcat

Dimensiuni de gabarit: lungimea şi lăţimea suprafeţei de lucru;

l = 70 -185 mm, L= 150 –250 mm, masa = 1,25 – 5,5 kg.
Dispunerea şi forma orificiilor de pe talpă, pentru evacuare abur, aer
Parametri de formă ai tălpii (în funcţie de destinaţia tehnologică)
Caracteristic
Parametri de formă ai mînerului (în funcţie de masă şi
i
performanţele ergonomice)
constructive
Materialul utilizat (oţel, fontă, aluminiu) pentru realizarea tălpii şi a
mînerului (material plastic, lemn, plută)
Tipul şi amplasarea topografică a butoanelor de acţionare (pe
mîner, pe corpul fierului, mecanice, digitale etc.)
Caracteristic Mod de încălzire: electric, cu abur, combinat
i Mod de reglare a parametrilor tehnologici: termostat, sistem
funcţionale electronic de programare
Tălpi interschimbabile: din teflon, tip perie, din oţel sau aluminiu
Sisteme flexibile de suspendare şi manevrare
Sisteme de deschidere a rezervelor de coasere: mecanice sau cu jet
Dotări de aer
suplimentare Sisteme de tăiere a capetelor de benzi cu foarfece
Termostat de siguranţă
Plăci reflectorizante de protecţie termică a operatorului, plasate între
mîner şi corpul încălzit al fierului

15
 Masa cu fier de călcat (figura 8.10)

Configuraţia minimală pentru un utilaj standard include componentele constructiv –

funcţionale evidenţiate în tabelul 8.4.
Specializarea tehnologică şi nivelul performanţelor de ordin constructiv – funcţional şi
tehnic (tabel 8.4) constituie principalii factori care implică modificarea configuraţiei standard,
structurarea bandajelor, structurarea şi dimensionarea programelor tehnologice.

Tabel 8.4 - Caracteristici specifice – Masă cu fier de călcat

Numărul şi tipul organelor de lucru: suprafaţa de lucru, 1-2 perne

interschimbabile sau neschimbabile, rabatabile.
Dimensiunile organelor de lucru: lungimea şi lăţimea suprafeţei de
lucru şi a pernelor rabatabile
Dispunerea şi forma orificiilor, practicate pe suprafaţa organelor de
lucru pentru admisia şi absorbţia agenţilor tehnologici (abur, aer
Caracteristic comprimat)
i Parametri de formă ai organelor de lucru:
constructive - suprafeţe de lucru plane rectangulare sau trapezoidale,
- suprafeţe de lucru şi perne rabatabile profilate, adecvate zonei de
produs prelucrate
Structura bandajelor,clasică, specială pentru materiale predispuse
la formarea luciului, rigidă, moale, standard
Sisteme de reglare a poziţiei pe verticală a organelor de lucru, în
scopul adaptării la înălţimea operatorului
Caracteristic Mod de încălzire: electric, cu abur, combinat
i Mod de furnizare a agentului tehnologic: de la instalaţii centrale, de
funcţionale la generatorul de abur, pompă şi compresor, individual sau de grup
Gradul de specializare tehnologică:
 Nespecializate (mese universale)
 Specializate:
- pentru tratamente interfazice
- pentru tratamente de finisare finală pe produs (pentru
pantaloni, sacouri - jachete, produse din tricot, etc.)
- pe operaţii: descălcare cusături cu şi fără modelare, netezire

16
 şi modelare
- pe materiale: pentru materiale sensibile ( de grosimi mici,
culori închise, velurate, mătăsuri, etc.)
Reglarea parametrilor tehnologici: cu termostat pentru
temperatură, relee de timp, drosele pentru reglarea debitului de fluid,
sistem electronic de programare automată etc.
Sisteme flexibile de suspendare şi manevrare a fierului de călcat
Dispozitiv de aburire, vacuumare locală
Dotări Sistem de iluminare propriu
suplimentare Sistem de contorizare a producţiei
Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
Dispozitiv pentru dedurizare a apei

8.3.2. Presele de călcat (figura 8.11)

Utilajele din această categorie sunt universale şi specializate pe operaţii şi produse.
Procesul de tratare interfazică sau de finisare finală, parţială, succesivă, pe zone de produs, are
la bază acţiunea mecanică a pernelor active, cu forme corespunzătoare zonelor de produs
prelucrate.

Efectul tehnologic se obţine prin acţiunea organului active - mobil (tabelul 8.5) şi a
agenţilor tehnologici, care se desfăşoară în conformitate cu structura şi dimensiunea
programului tehnologic.
În această grupă sunt incluse următoarele categorii de utilaje:
 presele cu perne, ce prelucrează produsul în poziţie orizontală depus pe suprafaţa
organului de lucru pasiv
 presele cu manechin rigid, integral sau parţial pe care se prelucrează produsul depus în
poziţie verticală, similară celei de purtare.
 prese manechin speciale.

17
 Procesul de finisare finală integrală, a produsului fixat pe manechin, se realizează prin
procedeu aerodinamic, prin admisia agenţilor tehnologici din interiorul manechinului.
 presă cu manechin rigid, perforat, fără perne de presare, utilizată pentru omogenizarea
efectelor tehnologice de finisare finală secvenţială, pe zone de produs (jachete, sacouri,
confecţionate în special din materiale cu suprafeţe sensibile la solicitări mecanice
directe).
 prese combinate, care includ organe de lucru diferenţiate pentru diferite zone de produs
şi care din punct de vedere funcţional cumulează procedee de tratare umidotermică
diferite.
Caracteristicile constructiv funcţionale şi echipamentele speciale (tabelul 8.5) definesc
performanţele tehnice şi tehnologice ale preselor, restricţionează domeniile tehnologice de
utilizare.
Specializarea tehnologică şi nivelul performanţelor de ordin constructiv – funcţional şi
tehnic constituie principalii factori, care implică adoptarea configuraţiei locurilor de muncă,
structurarea bandajelor, structurarea şi dimensionarea programelor tehnologice.

Tabel 8.5 - Caracteristici specifice – prese de călcat

Tipul, numărul, poziţia organelor de lucru: perne pasive de
Caracteristic poziţionare; perne active de presare, orizontale sau verticale
i Forma organelor de lucru: perne plane, perne profilate
constructive Tipul de structură a bandajelor: rigidă pentru pernele active
deformatoare; elastică pentru organele de poziţionare a produsului
Caracteristic Mod de încălzire: electric, cu abur, combinat
i Mod de furnizare a agentului tehnologic: de la instalaţii centrale, de la
funcţionale generatorul de abur, pompă şi compresor, individual sau de grup
Gradul de specializare tehnologică:
 Nespecializate (mese universale)
 Specializate:
- pentru tratamente interfazice
- pentru tratamente de finisare finală pe produs (pentru
pantaloni, sacouri - jachete, produse din tricot etc)
- pe operaţii: descălcare cusături cu şi fără modelare, netezire
şi modelare
- pe materiale: pentru materiale sensibile (de grosimi mici,
culori
închise, velurate, mătăsuri, etc.)
Reglarea parametrilor tehnologici: cu termostat pentru
temperatură, relee de timp, drosele pentru reglarea debitului de fluid,
sistem electronic de programare automată etc.
Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
- program individual
- program ciclic, pentru presele carusel
- program unic pentru funcţionarea în tandem a două organe
de
lucru, pentru prelucrarea produsului pe zone simetrice,
- program unic pentru funcţionarea în tandem a două prese.
Poziţia topografică a organelor suport de produs pe durata
procesului: stabilă în timp, variabilă în timp,( la presele carusel)
18
 Modul de poziţionare a semifabricatului:
- direct pe organul de lucru
- pe şablon (în cazul preselor interfazice de preformare pe
contur şi pentru întoarcerea şi presarea elemente de produs.)
Mişcarea organelor de lucru:
- pentru organele active - de oscilaţie în plan vertical şi
translaţie
rectilinie alternativă în plan vertical şi orizontal;
- pentru organele de poziţionare - translaţie sau rotaţie
intermitentă, la presele carusel.
Acţionarea organelor de lucru mobile: manuală, mecanică,
pneumatică, hidraulică, electromecanică
Fier de călcat pentru retuşuri
Dispozitiv de umezire prin pulverizare locală
Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
Sisteme optice sau grafice, pentru orientarea şi poziţionarea
produsului,
Sistem de contorizare a producţiei
Dotări Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
suplimentare Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a
produsului, pe durata procesului ( pânză elastică, superioară şi
inferioară)
Sistem de recuperare a agenţilor tehnologici
Sisteme de protecţie a operatorului
Dispozitiv pneumatic sau mecanic pentru deschiderea rezervelor
descălcate

8.3.3. Prese autoformabile

Această categorie de utilaje, destinate în special finisării umidotermice finale prin
procedeul aerodinamic a pantalonilor şi a fustelor tip sport din materiale cu permeabilitate
redusă la aer, nu se echipează cu organe de lucru propriu-zise (figura 8.12).
Obiectivele tehnologice ale procesului se limitează la netezirea (prin relaxare) a
materialului şi a cusăturilor, prin acţiunea succesivă, directă a jeturilor de aer cald - rece şi de
abur supraîncălzit, asupra produsului în stare întinsă. Debitul şi viteza de curgere a jeturilor de
agenţi tehnologici asigură efectul deformator asupra materialului, prin gonflarea produsului.

19
 Produsul se fixează la partea superioară, în mod direct la sursa de admisie a agenţilor
tehnologici iar la partea inferioară, în dispozitivul de delimitare a lungimii, prin clemele.
Pentru finisarea finală a pantalonilor de croială sport-clasic, fără dungă, se poate utiliza şi
presa combinată, cu manechin gonflabil pentru partea superioară a pantalonului şi manechin
autoformabil pentru corpul pantalonului.
Caracteristicile constructiv - funcţionale sunt sintetizate în tabelul 8.6.
În general, se recomandă ca pe aceste utilaje, procesul de finisare să se desfăşoară în
camere închise, în scopul protejării mediului ambiant .

Tabel 8.6 - Caracteristici specifice – prese autoformabile

Forma, numărul şi tipul elementelor de fixare a produsului

depinde de specializarea utilajului:
- la presa pentru finisarea integrală a pantalonilor, se utilizează
cleme, pentru fixarea produsului la sursa de furnizare a agenţilor
Caracteristic
tehnologici, respectiv a terminaţiilor inferioare şi clemă cu bandaj
i
pentru presarea şliţului
constructive
Flexibilitatea şi adaptabilitatea utilajului la dimensiunile
produsului şi de formă, se asigură prin soluţia constructivă a
elementelor de fixare a produsului şi posibilitatea deplasării pe
orizontală şi verticală a acestora.
Caracteristic Mod de încălzire: cu abur, cu rezistenţă electrică, pentru aerul cald.
i Mod de furnizare a agentului tehnologic (abur, aer comprimat,) de
funcţionale la instalaţii centrale, de la generatorul de abur şi compresorul,
individual sau de grup
Circulaţia fluxurilor de fluid: gonflare directă a produsului cu aer
cald, aburire, răcire cu aer comprimat, din interiorul manechinului.
Gradul de specializare tehnologică:
- pentru tratamente de finisare finală
- pe produs ( pantaloni, salopete)etc)
Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
- admisie aer cald,
20
 - admisie abur supraîncălzit
- admisie aer rece
Reglarea parametrilor de lucru: în funcţie de material, suprafaţa
produsului, cu sisteme electronice de programare automată.
Comanda elementelor de fixare a produsului: manuală, optică
Acţionarea elementelor de fixare a produsului: manuală,
mecanică pneumatică,
Sistem de contorizare a producţiei
Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
Dotări
Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
suplimentare
Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a
produsului, pe durata procesului

21
 8.3.4. Prese gonflabile
În cadrul acestei categorii de utilaje procesul de tratare umidotermică are la bază
procedeul aerodinamic, prin admisia succesivă din interiorul manechinului, a fluxurilor de aer
cald, aer rece şi abur.
Manechinul (figura 8.13) preia forma interioară a produsului în procesul de finisare, prin
gonflare, iar obiectivele tehnologice se rezumă în acest caz la netezirea materialului şi a
cusăturilor, pe produsul întins prin admisia aerului comprimat şi relaxarea tensiunilor acumulate
în prelucrările anterioare, prin aburire. Fixarea efectului tehnologic se asigură prin admisia
aerului rece din interiorul manechinului.

Domeniul de utilizare se limitează la:

 finisarea finală integrală a produselor realizate din materiale cu permeabilitate redusă la
aer, de modă (bluze, cămăşi, produse tip sport, produse din tricot etc.);
 finisarea finală a mînecilor în stare întinsă.
Principalele caracteristici ale preselor gonflabile sunt prezentate în tabelul 8.7.

Tabel 8.7 - Caracteristici specifice – prese gonflabile

Caracteristic Forma şi dimensiunea organelor de lucru, depind de specializarea

i utilajului: manechin pentru finisarea integrală a produsului; manechin
constructive pentru finisarea mînecilor.
Numărul organelor de lucru: organe pentru poziţionarea
semifabricatului: 1 - pentru Manechin integral; 2 - pentru presele de
finisare a mînecilor.
Forma şi dimensiunile zonei rigide de sprijin a manechinului,
depinde de specializarea presei: pentru produse cu sprijin pe umeri,
pentru produse cu sprijin în talie; pentru fixarea mânecilor.
Materiale utilizate pentru realizarea bandajelor şi a organelor de
lucru
Flexibilitatea dimensională şi de formă, se asigură prin soluţia
constructivă a manechinului şi a elementelor de fixare a produsului.
Sisteme de reglare: ajustarea dimensiunilor transversale a
manechinului; a poziţiei produsului pe manechin; a poziţiei şi a
22
 presiunii elementelor de fixare a produsului.
Mod de încălzire: cu abur, cu aer cald.
Mod de furnizare a agentului tehnologic (abur, aer comprimat): de
la instalaţii centrale, de la generatorul de abur, pompă şi compresor,
individual sau de grup
Circulaţia fluxurilor de fluid: gonflare cu aer cald, aburire, răcire cu
aer comprimat, din interiorul manechinului.
Gradul de specializare tehnologică:
- pentru tratamente de finisare finală
Caracteristic - pe produs (produse din tricot, tip sport etc)
i Particularităţile structurale ale ciclogramei tehnologice:
funcţionale - program individual
- program unic pentru funcţionarea în tandem a două prese de
acelaşi tip (polideservire)
Reglarea parametrilor tehnologici: cu termostat pentru
temperatură, relee de timp, sistem electronic de programare
automată etc.
Comanda elementelor de fixare a produsului: manuală, optică
Acţionarea elementelor de fixare a produsului manuală, mecanică
pneumatică
Ecran absorbant, de protecţie a mediului ambiant pentru absobţia şi
reciclarea aburului evacuat.
Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
Dotări Sisteme optice, de orientare şi poziţionare a produsului.
suplimentare Sistem de contorizare a producţiei.
Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a
produsului, pe durata procesului.

8.3.5. Tunele de finisare

Acest tip de utilaje asigură o creştere a productivităţii muncii în procesele de finisare
umidotermică finală cu 100% pentru produsele din tricot şi 50 - 80% pentru produsele din
ţesături.
Tunelele (figura 8.14) sunt specializate pentru finisarea umidotermică finală integrală a
produselor, prin procedeu aerodinamic, după finisarea fragmentată pe zone de produs, pe
utilaje specializate.
O caracteristică specifică pentru aceste utilaje constituie echiparea cu sisteme de
transport pentru deplasarea continuă succesivă a produselor, suspendate pe umeraşe.

23
 Obiective tehnologice: relaxarea tensiunilor din material şi fixarea efectelor tehnologice
anterioare la produse din tricot, tip sport, rochii, bluze etc.
Pe traseul tehnologic, produsul parcurge zone de aburire şi uscare –răcire.
Caracteristicele tehnice ale tunelelor de finisare sunt sintetizate în tabelul 8.8.

Tabel 8.8 - Caracteristici specifice – tunele de finisare

Tipul camerelor şi numărul secţiunilor de lucru:

- camera de aburire cu 1-2 module
- cameră de uscare-răcire cu 0-4 module;
în multiple combinaţii,
Sistem de transport: continuu sau discontinuu
Soluţia constructivă privind dispunerea produselor pe sistemul
Caracteristic
de transport:
i
 produsele din tricot se poziţionează în stare întinsă pe
constructive
suport cadru, reglabil, d.p.d.v.dimensional,
 produsele din ţesături, se depun pe umeraşe în stare liberă:
- umeraşe fixate direct pe sistemul de transport
- cârlige cu bară pentru un grup de umeraşe,
Soluţia constructivă privind accesul şi evacuarea produselor
în/din camerele de lucru: - cu cilindri rotitori şi fără cilindri rotitori
Caracteristic Mod de derulare a secvenţelor procesului:
i - aburire, unitară sau în două etape (la partea superioară, respectiv
funcţionale la partea inferioară a produsului),
- uscare-răcire, unitară, -într-o singură fază, la temperatură
constantă, sau graduală, în 2-3-4 faze, cu temperatură
descrescătoare.
Gradul de specializare tehnologică:
- pentru tratamente de finisare finală)
- pe produs (produse din tricot sau dinţesături etc)
Funcţiile programului de comandă:
 control pentru:
- modul de alimentare (continuu sau discontinuu)
- modul de aburire (unitar sau în 2 faze, la partea superioară,
respectiv inferioară)
- temperatura aerului
24
 - viteza de transport a produselor
- contorizarea producţiei
- semnalizarea căderii produselor de pe umeraş
 reglare pentru – parametrii tehnologici
Modul de alimentare a produselor: continuu viteză constantă sau
discontinuu, cu viteză variabilă.
Sistem de contorizare a producţiei
Dispozitiv automat de evacuare a produsului prelucrat
Dotări
Display cu afişaj a parametrilor tehnologici, în diferite limbi
suplimentare
Sisteme de asigurare şi menţinere a poziţiei corespunzătoare a
produsului, pe durata procesului

25