1.

Materiale metalice
1.1. Proprietatile fizice, mecanice si tehnologice ale materialelor metalice.
1.2. Fonte si oteluri: clasificare, proprietati, simbolizare, utilizari.
1.3. Materiale metalice neferoase: clasificare, proprietati, simbolizare, utilizari.
1.4. Tratamente termice si termochimice aplicate aliajelor feroase.
1.5. Materiale obtinute prin metalurgia pulberilor si materiale compozite

2. Desen tehnic
2.1 Sisteme de proiectie: tripla proiectie ortogonala a punctului, dreptei, figurilor si corpurilor
geometrice.
2.2 Reprezentarea corpurilor in vedere si sectiune.
2.3 Cotarea desenelor tehnice.
2.4 Intocmirea desenelor tehnice: executarea schitei si a desenului la scara.
2.5 Inscrierea pe desen a starii suprafetelor, abaterilor dimensionale, de forma si de pozitie.
2.6 Reprezentarea organelor de masini, asamblarilor nedemontabile si demontabile.
2.7 Desenul de ansamblu

3. Rezistenta materialelor
3.1 Solicitari simple: intinderea / compresiunea, forfecarea, incovoierea si rasucirea
- calcule de dimensionare si verificare (relatii de baza);
- aplicatii ale solicitarilor simple.

4. Organe de masini si mecanisme

4.1 Asamblari nedemontabile (nituite, sudate, lipite) si asamblari demontabile (filetate, cu
stifturi, elastice si caneluri) – constructie, functionare, utilizare.
4.2 Osii, arbori si lagare - constructie, functionare, utilizare.
4.3 Transmisii cu curele si roti dintate - constructie, functionare, raport de transmitere a miscarii,
utilizare.

5. Notiuni generale de prelucrari mecanice

5.1 Tehnologii de realizare a operatiilor de lacatuserie (indreptarea, trasarea, indoirea, debitarea,
pilirea, prelucrarea manuala a alezajelor, filetarea manuala, finisarea suprafetelor): scule,
dispozitive, utilaje, tehnologii de prelucrare, controlul operatiilor, norme specifice de securitate
si sanatate in munca, PSI si protectia mediului.
5.2 Tehnologii de prelucrare prin aschiere (gaurirea, strunjirea, frezarea, filetarea, rabotarea,
mortezarea, brosarea, rectificarea, prelucrari de finisare): metode si procedee de prelucrare,
masini – unelte, scule, dispozitive, controlul operatiilor, norme specifice de securitate si sanatate
in munca, PSI si protectia mediului.

6. Masurari tehnice
6.1 Sistemul International: marimi fundamentale, asociate si derivate.
6.2 Procesul de masurare: metode, mijloace si erori de masurare.
6.3 Mijloace de masurare pentru marimi geometrice: lungime, suprafata(arie), volum, unghi.
6.4 Mijloace de masurare pentru marimi mecanice: presiune si forta.

1
1.Materiale metalice
1.1. Proprietatile fizice, mecanice si tehnologice ale materialelor metalice.
Proprietatile fizice
a.) Culoarea-variaza de la cenusiu-inchis la alb stralucitor. Exceptie fac Cu, Al si aliajele lor,
care au culoarea roscata sau galbena.
b.) Luciul metalic-apare la taietura proaspata si se accentueaza prin lustruire.Exceptie fac
metalele nobile.
c.) Densitatea unui material este masa unitatii sale de volum.
d.) Fuzibilitatea - proprietatea de a se topi la anumite temperaturi.
e.) Dilatarea termica-proprietatea meterialelor de a-si mari dimensiunile la cresterea
temperaturii.
f.) Conductibilitatea termica-proprietatea materialelor de a permite trecerea caldurii prin ele.
g.) Conductibilitatea electrica-proprietatea materialelor de a conduce curentul electric.
h.) Rezistenta la coroziune- proprietatea materialelor de a rezista la actiunea de degradare lenta
sub actiunea agentilor chimici din mediul inconjurator.
i.) Magnetismul-proprietatea materialelor de a atrage materiale feroase.
Proprietatile mecanice
a.) Elasticitatea-propritatea materialului de a-si schimba forma sub actiunea unor forte exterioare
si de a revenii la forma initiala dupa ce acestea nu mai actioneaza.
b.)Plasticitatea-proprietatea materialelor de a-si schimba forma sub actiunea unor forte exterioare
si de a ramane deformat dupa ce acestea nu mai actioneaza.
c.)Duritatea-proprietatea materialului de a se opune patrunderii unui corp strain mai tare decat el
care tinde sa le deformeze suprafata.
d.)Rezistenta-proprietatea materialelor de a se opune deformarii sau ruperii sub actiunea unor
forte exterioare.
e.)Rezilienta-proprietatea materialelor de a rezista la socuri.
Proprietatile tehnologice
a.) Capacitatea de turnare-proprietatea de a curge si a umple golurile formei in care s-a turnat.
b.) Forjabilitatea-proprietatea materialelor de a se deforma plastic, la cald sau la rece, prin
lovire sau presare.
c.) Prelucrabilitatea-proprietatea materialelor de a se prelucra prin aschiere: gaurire, strunjire,
frezare etc.
d.) Maleabilitatea- proprietatea materialelor de a putea fi prelucrate in foi subtiri,prin procedeul
numit laminare.
e.) Ductilitatea- proprietatea materialelor de a putea fi trase in fire foarte subtiri,prin procedeul
numit trefilare.
f.) Sudabilitatea - proprietatea materialelor metalice de a se imbina prin topire sau prin presare.

1.2. Fonte si oteluri: clasificare, proprietati, simbolizare, utilizari.

Otelul este un aliaj ce contin ca elemente principale fierul si carbonul, avand un continut de
carbon sub 2,11 %. Otelurile se obtin prin afanarea fontei,in cuptoare Siemens-Martin, in
convertizoare si in cuptoare electrice. Aliajele fier-carbon cu mai mult de 2,11% carbon se
numesc fonte. Otelurile sunt materialele cu cea mai larga utilizare.
Otelurile se pot clasifica dupa mai mute criterii:
a)In functie de compozitia chimica otelurile se clasifica in :

2
 -oteluri aliate (obisnuite si superioare);
-oteluri slab aliate (ex. OL52);
-oţeluri carbon (nealiate): de uz general (ex.OL44), de calitate(ex.OLC25), superioare ( OCS).
b)Din punct de vedere al sudabilităţii:
-perfect sudabile - cu sudabilitate bună, necondiţionată
-satisfăcător sudabile - cu sudabilitate condiţionată
-limitat sudabile - sudabilitate posibilă cu măsuri speciale
-rău sudabile
c)Dupa destinatie,otelurile se clasifica in:
-oteluri pentru constructii;
-oteluri pentru scule;
-oteluri cu destinatie speciala.
d)In functie de starea de livrare, otelurile se clasifica in :
-oteluri laminate la cald;
-oteluri turnate in piese.
-oţel forjat;
-oţel laminat sau tras la rece;
e) După structură, avem oţeluri cu:
-structura de echilibru (recoaptă), obţinută prin răcirea lentă în cuptor.
-structura în stare normalizată (forjată sau laminată), rezultată prin încălzirea la 900-950̊C şi
răcire în aer.
f) După duritate, avem:
-oţeluri extramoi sub 0,1% C;
-oţeluri moi cu 0,1-0,25% C;
-oţeluri semimoi cu 0,25-0,4% C;
-oţeluri semidure cu 0,4-0,6% C;
-oţeluri dure cu 0,6-0,7% C;
-oţeluri foarte dure cu 0,7-0,8% C;
-oţeluri extra dure peste 0,8%C;
Simbolurile acestor oteluri cuprind:
- grupul de litere OLC care indica otel (O), laminat (L), de calitate (C);
- grupul de cifre (10 - 60) care indica continutul de carbon in sutimi de procente (0,1 - 0,6).
Utilizarea otelului:
a)Transporturi, aproape toate vehiculele care circula astazi sunt realizate din otel (trenuri,
sine, infrastructura, nave).
b)Locuinte si constructii, se utilizeaza in jur de 50% din constructia mondiala de otel (ex:
Empire State Builing, 57.000 tone de otel).
c)Energie regenerabila, eoliana, solara si a apei, pentru turbine, portile de apa, etc.
d)Aparatura de uz casnic, platbanda, pentru cuptoare, frigidere.

Fonta este un aliaj de fier si carbon, cu un continut ridicat de carbon (2.04- 6.67%). Fierul pur
nu prezinta importanta practica deoarece are reactivitatea destul de mare (se afla dupa hidrogen
in seria reactivitatii chimice). In schimb, aliajele fierului cu carbonul –fonta si otelul- sunt
materialele metalice cele mai utilizate in tehnica.Fonta este aliajul fierului cu carbonul, care
contine intre 2,06% si 4,3% carbon, iar otelul, aliajul fierului cu carbonul care contine sub 2,06%
carbon. In afara de fier si carbon, atat fontele cat si otelurile, mai contin, in cantitati mici, si alte

3
elemente: siliciu, mangan, sulf, fosfor (numite elemente insotitoare)-care nu au putut fi complet
indepartate in procesul de elaborare sau care au fost introduse in mod voit, pentru a le conferi
anumite proprietati (elemente de aliere).
Fontele se pot clasifica dupa mai mute criterii :
a) După modul de elaborare, avem:
-fonte de primă fuziune (elaborată în furnal), utilizate ca materie primă pentru elaborarea
oţelurilor şi a fontelor de a doua fuziune;
-fonte de a doua fuziune, se elaborează în cubilouri sau cuptoare electrice, prin retopirea
fontei de furnal cu adaosuri de fier vechi, deşeuri de fontă, feroaliaje şi fondanţi pentru reglarea
compoziţiei chimice şi purităţii.
b) După compoziţia chimică:
-fonte nealiate, aliaje care au pe lângă elementele componente Fe şi C şi elemente
însoţitoare permanenteîn concentraţii mai mari ca la oţeluri: Si, Mn, S, P.
-fonte aliate, care conţin pe lângă elementele însoţitoare amintite şi alte elemente introduse
în mod voit, numite elemente de aliere, precum: Si>3,5%; Mn>1,5%; Ni; Al; Cr; Mo.
c) După natura masei metalice fontele cenuşii lamelare sunt:
-fonte cenuşii feritice, aliaje la care întreaga cantitate de carbon nedizolvată în fier se
găseşte sub forma de grafit;
-fonte cenuşii feritico-perlitice, conţin sub 0,77%C legat chimic în cementite.
-fonte cenuşii perlitice, care conţin ≈0,77%C, legat chimic în cementita eutectoidă)
-fontele pestriţe, care conţin peste 0,77%C legat chimic în cementită;
-fonte cenuşii fosforoase, sunt fonte aliate cu fosfor care au masa de bază perlitică.
d) După forma grafitului:
-fonte cenuşii obişnuite cu grafit lamelar cu vârfuri ascuţite;
-fonte cenuşii modificate cu grafit lamelar cu vârfuri rotunjite;
-fonte cenuşii modificate cu grafit vermicular;
-fonte maleabile cu grafit de recoacere sau în cuiburi;
-fonte cenuşii modificate cu grafit nodular.
Simbolizare: De exemplu, simbolul Fc 100 indica o fonta cenusie cu rezistenta la rupere Ia
tractiune minima de 100 N/mm2.
Fontele se utilizeaza pentru:
-elaborarea otelului (fonte pentru afinare);
-turnarea pieselor (fonte pentru turnatorie).
Caracteristicile fontei: toarna bine, se lucreaza prin aschiere, dar nu se poate prelucra plastic
(nu se poate lamina sau forja) si nu se poate suda.

1.3. Materiale metalice neferoase (colorate): clasificare, proprietati, simbolizare, utilizari.

Metalele neferoase, în funcție de proprietățile lor fizice și chimice sunt clasificate în cinci
grupe:
1) metale ușoare neferoase – titan, aluminiu, magneziu;
2) metalele grele neferoase – plumb, zinc, cupru, nichel, staniu;
3) metale neferoase “mici” cobalt, mercur, wolfram, molibden, cadmiu, stibiu;
4) metale nobile neferoase – aur, argint, metale din grupa de platină: platina, paladiu etc. – se
oxidează lent sau deloc la aer;

4
 5) metale rare. Grupul dat include 60 de elemente ale sistemului periodic al Mendeleev. Cele
mai multe dintre ele sunt metale tipice. Aceste metale au o mare varietate de proprietăți chmice
și fizice.

Performantele metalelor:
a)Cel mai usor metal este litiul cu pLi= 0,534 kg/dm3 , iar cel mai greu metal este osmiul cu
ρOs= 22,48 kg/dm3.
b)Cea mai inalta temperatura de topire o are Wolframul, cu Tt = 3410+ 20°C, iar cea mai
joasa o are Cesiul cu Tt = 28,6°C.
c)Cea mai mare plasticitate o are aurul: din 28,35 g de aur se poate trage o sarma de
69,23km.
d)Cea mai mare rezistenta la rupere o are safirul (cristal de A12O3) valoarea de 4360
daN/mm2.
e)Cea mai fina pulbere se poate face din aluminiu, grauntii cu diametrul de 0,03 microni.
f)Cel mai rar element de pe Terra este astatiniul . Scoarta cercetata a planetei noastre contine
numai 0,3g de astatiniu. Cel mai raspandit element este aluminiul, cu o pondere de 8,13% in
scoarta cercetata.

Caracteristicile materialelor neferoase:

-majoritatea metalelor au un luciu caracteristic, desi unele se corodeaza repede
-majoritatea metalelor raman in stare solida la temperatura camerei ( desi mercurul este lichid)
-majoritatea metalelor sunt bune conducatoare de caldura si electricitate

1.4. Tratamente termice si termochimice aplicate aliajelor feroase.

Recoacerea
Recoacerea este tratamentul termic prin care se urmăreşte obţinerea unei structuri normale de
echilibru prin încălziri, menţineri şi răciri lente.

Îmbunătăţirea
În esenţă, îmbunătăţirea este o călire urmată de o revenire înaltă (550...650°C). Prin
îmbunătăţire se urmăreşte obţinerea unor anumite proprietăţi fizico - mecanice la organele de
asamblare, după prelucrarea lor prin deformare plastică sau aşchiere.

Cementarea
Cementarea constă din îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al organelor de
asamblare, prin încălzirea şi menţinerea lor la o temperatură superioară zonei de transformare,
într-un mediu carburant solid, lichid sau gazos.

1.5. Materiale obtinute prin metalurgia pulberilor si materiale composite

Prin tehnologiile metalurgiei pulberilor se realizeaza 3 clase de produse:
a)materii prime: -pulberi: -metalice, pentru piese sinterizate;
-nemetalice: -pentru electrolizi de sudura,
-pentru taiere cu flacara;
-pentru pirotehnie;
-lubrifianti;

5
 -aditivi.
b)produse finite;
c)semifabricate: -table si benzi laminate;
-lingouri (din pulberi presate);
-produse extrudate.
Avantaje si dezavantaje procesarii prin metode specific metalurgiei pulberilor:
Avantaje:
-utilaje si tehnologii simple, investiti reduse;
-consumurile de materiale reduse;
-productivitate mare, 20-30 piese pe minut, 40000piese pe zi.
Dezavantaje:
-procedeul avantajos pentru serii de fabricatie mari, minim 2000-2500 la piese complicate,
10000-15000 piese mici;
-pulberile pot avea pret de cost ridicat.

2. Desen tehnic
2.1 Sisteme de proiectie: tripla proiectie ortogonala a punctului, dreptei, figurilor si
corpurilor geometrice.

Reprezentarea punctului
Punctul reprezinta o entitate geometrica adimensionala, caracterizata in spatiul
tridimensional prin pozitia sa exprimata prin trei coordonate, notate x, y, z. Notatia obisnuita a
unui punct in geometria analitica, mecanica etc. este A (x, y, z). In geometria descriptiva
coordonatele punctului poarta numele de coordonate descriptive si sunt:
- abscisa: distanta de la punct la planul lateral de proiectie;
- departarea: distanta de la punct la planul vertical de proiectie;
- cota: distanta de la punct la planul orizontal de proiectie.

Reprezentarea dreptei
Dreapta este entitatea geometrica rezultata in spatiu prin deplasarea rectilinie a unui punct P
din pozitia p 1 in pozitia p 2. Definirea unei drepte in spatiu se poate face in doua moduri de baza:
a) prin doua puncte date (punctele P1 si P2);
b) printr-un punct si o directie (punctul P si directia Δ); (sau ca intersectia a doua plane).

6
 Reprezentarea dreptunghiului
Dreptunghiul se proiecteaza in adevarata marime pe planul orizontal de proiectie si
deformat, dupa o dreapta, pe planul vertical si planul lateral de proiectie. Urmele dreptelor sunt
situate pe urmele planului de nivel.

Reprezentarea cercului
Reprezentarea in spatiu a unui cerc continut imaginar intr-un plan de front. Cercul se
proiec-teaza in adevarata marime pe planul vertical de proiectie si deformat, dupa o dreapta, pe
planul orizontal si planul lateral de proiectie. Urmele dreptelor sunt situate pe urmele planului de
front.

7
Reprezentarea in epura a prismei dreptunghiulare

Reprezentarea in epura a cilindrului

2.2.Reprezentarea corpurilor in vedere si sectiune.

Secţiunea este reprezentarea în proiecţie ortogonală pe un plan a unei piese, după

intersectarea acesteia cu o suprafaţă fictivă de secţionare (planul de secţiune) şi îndepărtarea
imaginară a părţii piesei aflată între ochiul observatorului şi suprafaţa de secţionare.

8
 Vederea este reprezentata in proiectie ortogonala pe un plan a unui obiect nesectionat asa
cum arata acesta prin forma si detaliile lui.

2.3 Cotarea desenelor tehnice.

Înscrierea pe desen a dimensiunilor unei piese sau ansamblelor poartă numele de cotare.
Cota este valoarea numerică exprimată în mm.

9
2.4 Intocmirea desenelor tehnice: executarea schitei si a desenului la scara.

Desenul la scara este desenul de executie executat la scara folosind planseta si instrumentele
de desen sau calculatorul cu programe de software adecvate operatiilor de desenare.
Desenul de executie este un desen tehnic definitiv executat la scara si care trebuie sa
cuprinda in mod clar toate detaliile necesare pentru executia unui obiect, piesa, ansamblu.
Desenul de ansamblu este reprezentarea grafica a unui grup de piese care, asamblate intr-un
anumit mod, alcatuiesc un dispozitiv, un aparat, o instalatie, etc.

Schiţa este un desen în proiecţie ortogonală care se execută cu creionul şi cu mâna liberă
(fără instrumente de desen) respectând proporţiile cu aproximaţie vizuală.
Înainte de executarea propriu-zisă a schiţei se parcurg câteva etape (faze) care în majoritatea
cazurilor sunt următoarele (fazele premergătoare desenării schiţei):
a) se analizează formele corpurilor geometrice de bază din care se compune piesa
b) se stabileşte denumirea piesei
c) se gândeşte tehnologia de execuţie
d) se stabileşte numărul minim de proiecţii în care se reprezintă piesa
e) se alege modul de aşezare a piesei în proiecţia principală (poziţia de prelucrare, poziţia de
funcţionare etc.).
Etapele de execuţie a schiţei:
a) Se trasează dreptunghiurile minime de încadrare a proiecţiilor, cu condiţia ca acestea să
fie centrate pe format şi se trasează axele de simetrie;
b) Se trasează conturul exterior ai piesei cu linie subţire şi traseul de secţionare din proiecţia
lateral.
c) Se trasează conturul interior al piesei cu linie subţire.
d) Se trasează liniile de cotă necesare.
e) Se măsoară dimensiunile corespunzătoare liniilor de cotă trasate şi se scriu cotele pe
desen; se trec semnele pentru rugozitate.
f) Se îngroaşă muchiile şi contururile reale vizibile şi se şterg liniile dreptunghiurilor
minime de încadrare şi liniile ajutătoare folosite la executarea schiţei până la această fază.
g) Se haşurează suprafaţă secţionată din proiecţia principală. Piesa fiind metalică s-au
folosit haşuri trasate cu linii continui subţiri înclinate la 45°.
h) Se trasează şi se completează indicatorul.

In executarea desenului de reper la scara se trece in general prin aceleasi faze ca si pentru
executarea schitei. Trebuie sa se indeplineasca urmatoarele conditii:
-sa respecte regulile standardizate de dispunere a proiectiilor, vederilor si sectiunilor, a
detaliilor si notatiilor pe coala de desen pentru claritatea si usurinta citirii si intelegerii desenului;
-sa fie exacte, sa respecte cotele si tolerantele inscrise pe desen precum si toate prescriptiile
din campul desenului de schita;
-sa fie executat curat si estetic fara pete de murdarie si stersaturi care sa introduca erori de
citire reprezentarilor, a cotelor si tolerantelor sau a altor inscriptii din campul desenului;
-scara desenului se alege astfel incat ca in limitele spatiului de desenare (formatul de hartie
ales), reprezentarea sa rezulte cat mai clara, dupa ce in prealabil s-a calculat cat reprezinta la
scara dimensiunile cele mai mari (cotele de gabarit) ale fiecarei proiectii.

10
2.5 Inscrierea pe desen a starii suprafetelor, abaterilor dimensionale, de forma si de pozitie.

Rugotitatea este ansamblul neregularitatilor (striatii, rizuri, smulgeri de material, urme de

scule, goluri, pori, etc.) ce formeaza relieful suprafelelor reale.

Rugozitatea se inscrie pe desen folosind:

Precizia dimensionala reprezinta gradul de apropiere a piesei realizate fata de piesa de

referinta. Realizarea pieselor intre anumite limite de precizie asigura functionarea
corespunzatoare si posibilitatea interschimbabilitatii.
Prin ajustaj se intelege asamblarea a doua piese, una care are suprafata cuprinzatoare
(numita alezaj), iar cealalta care are suprafata cuprinsa (numita arbore).
Precizia geometrica.In configuratia lor piesele sunt determinate de suprafete cu forme
geometrice simple (plane, cilindrice sau conice) sau prin combinarea acestora.
Abaterile de la forma geometrica se clasifica in:

Precizia pozitiei suprafetelor reciproce.Configuratia pieselor este determinata de suprafete

care au diferite pozitii relative (una fata de cealalta), adica pot fi: paralele, perpendiculare,
concentricitate, inclinare, etc.

2.6 Reprezentarea organelor de masini, asamblarilor nedemontabile si demontabile.

Organele de mașini sunt piese sau subansamble, având un rol funcțional bine determinat,
care intră în componența mașinilor și mecanismelor și, datorită formei lor asemănătoare, pot fi
calculate separat.
Unul dintre domeniile organelor de mașini este cel al organelor de asamblare. Asamblările
pot fi nedemontabile sau demontabile. Asamblările nedemontabile, numite și îmbinări, nu mai
pot fi desfăcute decât prin distrugerea parțială sau totală a pieselor îmbinate. Astfel de îmbinări

11
sunt cele prin nituire, sudare, lipire, prin formă (fălțuire) sau combinate. Asamblările
demontabile permit montarea și demontarea repetată a pieselor fără o deteriorare a lor.
Asamblările demontabile pot fi prin formă - cu pene, știfturi, caneluri, dinți, profile -
cu șuruburi și piulițe, prin forțe de frecare - pe conuri, cleme sau altfel de stângere.

Asamblări nedemontabile
a)Asamblări prin nituire
Asamblările prin nituire se aplică pieselor care au una din dimensiuni (grosimea) redusă în
raport cu celelalte, folosind ca organe de legătură niturile. Nitul este un organ de asamblare
nedemontabil, standardizat, alcătuit dintr-o tijă cilindrică terminată la una din extremităţi cu un
cap de formă diferită.

b)Asamblări prin sudare

Sudarea este operaţia tehnologică prin care se realizează îmbinarea a două piese metalice cu
compoziţii apropiate, utilizând încălzirea locală, presiunea sau ambele, cu sau fără adaos de
material, similar cu metalul pieselor de îmbinat.

Asamblări demontabile

a)Asamblări prin filet

La asamblarea prin filet a două piese se deosebeşte piesa filetată la exterior, numită generic
şurub, sau piesă pătrunzătoare (piesa 1 şi 3) şi piesa filetată interior, denumită piuliţă, sau piesă
cuprinzătoare (piesa 2).

12
 Reprezentarea detaliată a asamblării prin filet, exemplificată în figura, este greoaie şi nu se
recomandă să se utilizeze în realizarea desenelor tehnice.
b) Asamblări prin pene
Asamblările prin pene se utilizează des în construcţia de maşini şi servesc pentru transmiterea momen-
telor şi a mişcării de rotaţie între două piese, care au axa geometrică longitudinală comună. Elementul de
asamblare îl reprezintă pana, care se montează în canalele de pană din arbore şi respectiv, butuc. Canalele
de pană sunt nişte locaşuri (şanţuri) executate în piesele (arbore, butuc) care se asamblează.

c) Asamblări prin caneluri

Asamblarea prin caneluri reprezintă o îmbinare de elemente coaxiale care transmite un mo-
ment de torsiune prin angajarea simultană a proeminenţelor (caneluri) egal distanţate pe circum-
ferinţa unui element exterior cilindric (arbore) în golurile corespunzătoare, dispuse în mod
identic pe suprafaţa interioară a elementului cilindric asociat (butuc). Se folosesc pentru trans-
miterea momentelor de răsucire mari, sarcina repartizându-se uniform pe mai multe „pene”
simultan, reducând astfel adâncimea canalelor în arbore şi butuc, şi implicit slăbirea secţiunii
acestora. Elementele asamblării prin caneluri se numesc arbori canelaţi şi butuci canelaţi.

d) Asamblări elastice
Asamblările elastice se realizează prin intermediul arcurilor, care datorită formei şi
materialului din care sunt executate, asigură o legătură elastică între diferite piese.

13
2.7 Desenul de ansamblu

Desenul de ansamblu este reprezentarea grafică a unui complex de elemente (piese) legate
organic și funcțional. Ele alcătuiesc un dispozitiv, o instalație sau o mașină.
Un grup de piese legate funcţional între ele, care fac parte dintr-un ansamblu mai complex,
sunt reprezentate printr-un desen de subansamblu. Din desenul de ansamblu trebuie să rezulte
următoarele informaţii: • forma şi poziţia elementelor componente (piese, subansambluri); •
modul de funcţionare; • modul de asamblare (montare); • dimensiunile de montare şi funcţionare;
• modul de legare cu ansamblurile învecinate.
Vom prezenta, în cele ce urmează, regulile ce trebuie respectate la executarea desenului de
ansamblu.
• Reprezentarea pe desen şi dispunerea proiecţiilor trebuie să corespundă regulilor din
STAS 105-87 şi, respectiv, din STAS 614-76.
• Desenele de ansamblu trebuie să cuprindă numărul minim de proiecţii necesare pentru
definirea clară a poziţiei relative a tuturor elementelor componente (piese şi ansambluri de ordin
inferior), pentru poziţionarea acestora şi pentru înscrierea cotelor necesare.
• În proiecţia principală care, de obicei, este o secţiune frontală, se va reprezenta ansamblul
în poziţie de funcţionare. În cazul ansamblurilor ce reprezintă organe de comandă ale fluidelor
(robinete cu ac, cu sertar şi cu ventil), acestea se vor reprezenta în poziţia închis, cu excepţia
robinetelor cu cep (conic sau cilindric), care se desenează în poziţia deschis. Anumite
componente (bolţuri, pene, osii, axe, arbori) se reprezintă în vedere, chiar dacă suprafaţa de
secţionare trece prin axa lor geometrică. Anumite porţiuni pline ale pieselor (nervuri, aripioare,
spiţe), aflate în planul de secţionare, se vor reprezenta în vedere (nesecţionate).
• Piuliţele şi şaibele circulare ale căror axe sunt situate în planul de secţionare se reprezintă
în vedere.
• Dacă un plan de secţionare nu conţine anumite elemente (şuruburi, piuliţe, ştifturi, găuri)
necesare a fi reprezentate pe proiecţia respectivă, acestea se pot considera abătute în planul
respectiv de secţionare şi se reprezintă cu linie-punct subţire;
• Conturul a două piese învecinate se reprezintă: - printr-o singură linie de contur, comună
celor două piese, dacă între cele două piese nu există joc sau există un joc rezultat din abateri la
aceeaşi dimensiune nominală; - prin liniile de contur ale celor două piese, dacă între ele există un
joc rezultat din dimensiuni nominale diferite.
• Dacă este necesar, piesele care execută deplasări în timpul funcţionării ansamblului
respectiv pot fi reprezentate în aceeaşi proiecţie şi în poziţia extremă sau în poziţii intermediare
de mişcare. în astfel de poziţii, conturul piesei sau o porţiune a acestuia se trasează cu linie
subţire - două puncte, fără a haşura suprafeţele respective, chiar dacă reprezentarea acestora este
în secţiune.
• Dacă este necesar, piesele care fac parte din ansambluri învecinate şi care constituie
elemente de legătură cu ansamblul ce face obiectul desenului pot fi reprezentate utilizând o linie
subţire - două puncte.
• Pentru reprezentarea mai clară a unor elemente acoperite, unele piese sau ansambluri de
ordin inferior se pot considera, în mod convenţional, demontate şi îndepărtate, caz în care se va
face menţiunea necesară pe desen.
Completarea tabelului de componenţă

14
 În final, desenul de ansamblu se completează cu tabelul de componenţă, în care se înscriu
informaţii despre elementele componente (piese şi subansambluri de ordin inferior). Forma,
dimensiunile şi amplasarea tabelului de componenţă sunt conform SR ISO 7573:1994.

3. Rezistenta materialelor
3.1 Solicitari simple: intinderea / compresiunea, forfecarea, incovoierea si rasucirea
- calcule de dimensionare si verificare (relatii de baza);
- aplicatii ale solicitarilor simple.

A) intinderea / compresiunea
Tracţiunea şi compresiunea se numesc solicitări axiale deoarece suporturile forţelor sunt
dirijate tangent la axa geometrica a barei. La acestea diferă între ele numai semnul
eforturilor, tensiunilor şi alungirilor specifice: pozitive pentru tracţiune şi negative pentru
compresiune.

În ceea ce priveşte solicitarea de compresiune a barelor de lungime mare, trebuie făcută

precizarea că este posibil să apară fenomenul de flambaj longitudinal.
Pentru o bară dreaptă confecţionată dintr-un material omogen şi izotrop, tensiunea
normală este constantă pe secţiunea transversală (σx = constant) şi este dată de relaţia:

unde: σx – tensiunea normală într-o secţiune curentă a barei;

N - forţa axială în secţiunea respectivă, care se determină din diagrama de forţe axiale;
A – aria secţiunii transversale a barei.
Formula de dimensionare este:

Calculul de verificare se face pentru piese la care se cunosc dimensiunile secţiunii

transversale.
15
 Deformaţia se determină cu relaţia:

unde: l - lungimea barei;

E - modulul de elasticitate longitudinală.
Se observă că deformaţia este cu atât mai mică cu cât produsul dintre modulul de
elasticitate E al materialului şi aria secţiunii transversale A este mai mic.

B)Forfecarea

Atunci când în secţiunea transvers tă re (Tz sau Ty), acesta este solicitat la forfecare
(tăiere) pură. În secţiunea barei apar în acest caz numai tensiuni tangenţiale.
Pentru calculul convenţional al barelor la forfecare s-a presupus că tensiunile tangenţiale
sunt uniform distribuite pe secţiune. Tensiunile tangenţiale se calculează cu relaţia:

calculul de dimensionare (se determină aria secţiunii transversale):

calculul de verificare (se determină tensiunea tangenţială maximă care se compară cu

tensiunea admisibilă sau cu cea de rupere). Bara rezistă dacă:

calculul forţei tăietoare capabile sau a celei de rupere prin forfecare:

C)Rasucire (torsiune)
Pentru calculul tensiunii tangenţiale a fost stabilită relaţia:

Pentru dimensionare se calculează diametrul barei impunând condiţia ca tensiunea

tangenţială maximă să nu o depăşească pe cea admisibilă:

In calculul de verificare toate mărimile sunt cunoscute şi se verifică doar dacă este
satisfăcută inegalitatea.
Expresia momentului de torsiune cunoscând puterea şi turaţia a fost stabilită ca fiind:

16
unde: Mt - momentul de torsiune [Nm];
P – puterea [W];
n - turaţia [rot/sec].
Dacă turaţia este în rot/min relaţia devine:

D) Solicitarea de încovoiere.
Solicitarea de încovoiere poate fi încovoiere pură şi încovoiere simplă. Prin încovoiere
pură se înţelege deformarea unei grinzi produsă de un sistem de forţe static echivalente care
produc în secţiunea transversală un moment încovoietor.
În cazul solicitării de încovoiere simplă în secţiunea transversală a grinzii apare pe lângă
un moment încovoietor şi o forţă tăietoare.
Pentru calculul de dimensionare se determină dimensiunea caracteristică a secţiunii
transversale, rezolvând inecuaţia:

Calculul de verificare se face pentru grinzi la care se cunosc dimensiunile secţiunii

transversale. Acest calcul constă în verificarea inegalităţii de mai sus. Dacă inegalitatea se
verifică, grinda rezistă la sarcinile propuse.

4. Organe de masini si mecanisme

4.1 Asamblari nedemontabile (nituite, sudate, lipite) si asamblari demontabile (filetate, cu
stifturi, elastice si caneluri) – constructie, functionare, utilizare.

4.1.1. Asamblari nedemontabile – nituite

Nituirea este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe
piese, cu ajutorul niturilor.
Principalele avantaje ale asamblarii prin nituire:
-suporta sarcini vibratorii;
-sunt folosite la asamblarea metalelor greu sudabile;
-este convenabilă economic pentru profile, în construcţii metalice;
-sunt folosite în asamblări de piese confecţionate din materiale diferite.
Principalele dezavantaje ale asamblarii prin nituire:
-datorită numărului de nituri, construcţia va avea o masă mult mai mare decât în cazul
construcţiilor sudate;
-la operaţia de nituire, nivelul zgomotului din atelierele specializate este foarte ridicat;
-nu asigură o etanşare bună;
-corodarea niturilor în timp scade siguranţa în exploatare.
Nitul este organul de maşină folosit la asamblarea nedemontabilă a două sau mai multe
piese, table, profile sau piese cu formă plată.
Pentru desfacerea legăturii realizate, se procedează la distrugerea nitului cu dalta,
folosind flacăra oxiacetilenică etc.
Nitul este format din:

17
 1- tija cilindrică, cu capul format prin fabricaţie;
2- capul format în timpul nituirii.

Niturile se realizează din materiale diverse, în funcţie de materialele pieselor ce trebuie

asamblate şi de forţele la care va fi solicitat asamblul. Pentru confecţionarea niturilor, poate fi
folosit oţelul-carbon obişnuit OL 34; OL 37; alama Am 63; cuprul Cu 5; aluminiul Al 99,5
etc.
Caracteristicile principale pe care trebuie să le îndeplinească materialele pentru
confecţionarea niturilor sunt: rezistenţa suficient de mare la rupere şi o plasticitate bună.
Clasificarea niturilor se face după:
a) Materialul din care sunt confecţionate:
- nituri de oţel;
- nituri de cupru;
- nituri de aluminiu;
- nituri din aliaje uşoare (anticorodal, avional, aluman, ergol).
b) Rolul functional:
- nituri de rezistenţă;
- nituri de etanşare;
- nituri de rezistenţă–etanşare;
c) Forma:
- forma capetelor provenite din fabricaţie;
- diametrul tijei.

4.1.2Asamblari nedemontabile – sudate

Asamblarea prin sudare realizează îmbinări nedemontabile, pentru piese metalice,

folosind încălzirea locală, presiunea, şocul, cu sau fără materiale de adaos. Prin procedeul de
sudare se realizează o legătură atomică între piesele asamblate sau între piesele asamblate şi
materialul de adaos.
Asamblarea prin sudare se foloseşte în următoarele situaţii:
-ca mijloc de asamblare a părţilor componente ale unei piese sau ale unui subansamblu;
-ca procedeu de fabricaţie – împreună cu alte operaţii, ca matriţarea sau forjarea;
-pentru executarea recondiţionărilor şi a reparaţiilor;
-la construcţii sudate mari: poduri, macarale, hale industriale;
-pentru transformatoare electrice, la stâlpi de înaltă tensiune;
-pentru material rulant;
-în transporturi, la fabricarea caroseriile autovehiculelor;
-în industria chimică şi alimentară, pentru construcţia cazanelor sub presiune;
-în construcţia de utilaje pentru industrie;
-în industria constructoare de maşini, unde înlocuieşte din ce în ce mai mult nituirea;

18
 -la recondiţionarea organelor de maşini uzate sau fisurate.
Avantajele asamblării prin sudare sunt:
- se realizează economie de materiale şi manoperă;
- se pot realiza piese cu complexitate sporită;
- creşte productivitatea muncii;
- operaţiile pot fi automatizate;
- creşte etanşeitatea şi siguranţa în exploatare.
Dezavantajele asamblării prin sudare sunt:
- la sudarea în condiţii speciale, operaţia este costisitoare;
- la forme complicate, necesită dispozitive speciale de poziţionare;
- este dificilă detectarea defectelor sudurii;
- necesită aparatură complicată pentru control şi personal calificat;
- îmbinările sudate prezintă sensibilitate crescută la solicitări variabile.
Sudura reprezintă rezultatul sudării şi este formată din materialele de bază ale piesei şi
materialul de adaos ce formează legătura dintre piese.
Sudura se poate realiza direct sau indirect.
-Sudura directă se realizează fără material de adaos, direct între piesele sudate. Operaţia
se realizează prin încălzire locală şi presiune.
-Sudura indirectă se realizează cu material de adaos, similar cu al pieselor asamblate.
Operaţia se realizează prin încălzirea locală a pieselor de îmbinat şi prin topirea materialului
de adaos.
Cordonul de sudură, numit şi cusătură, este realizat prin topirea materialului de adaos şi,
parţial, a materialului piesei.
Baia de sudură este topitura ce apare în procesul de sudare.
Materialul de bază este materialul din care sunt realizate piesele ce trebuie îmbinate.
Sudabilitatea este capacitatea materialului de a se suda în bune condiţii, fără defecte,
folosind un procedeu tehnologic cunoscut.
Clasificarea sudurilor se poate realiza după mai multe criterii:
a) Procedeul tehnologic - Sudare prin presiune: a) cap la cap: - prin refulare;
- cu scântei;
b) cu margini suprapuse: - prin puncte;
- în linie;
- Sudare prin topire: - cu gaz;
- cu arc electric;
- prin turnare;
b) Scopul pentru care este realizată sudura:
- Sudare de rezistenţă, folosită la organe de maşini care preiau eforturi mari;
- Sudare de etanşeitate, nu permite trecerea fluidelor prin îmbinare;
- Sudare de încărcare, folosită la recondiţionarea organelor de maşini prin aducerea
la dimensiuni normale;
- Sudare special, folosită la organe de maşini supuse la solicitări dinamice sau
şocuri.
În construcţiile metalice, se folosesc două procedee de sudare:
-sudarea prin topire, este procedeul de îmbinare a două sau mai multe piese, prin topirea
locală a acestora, cu sau fără adaos de material.

19
 -sudarea prin presiune, este metoda de sudare realizată fără adaos de material, când
materialele ce urmează a fi îmbinate se aduc în stare plastică şi apoi sunt presate prin procedee
mecanice.

4.1.3. Asamblari nedemontabile – lipite

Lipirea este un procedeu de asamblare nedemontabilă, realizată la piese metalice, cu

material de adaos în stare fluidă.
Lipirea se bazează pe fenomenul fizic de fuziune a materialului de bază (piesa) cu aliajul
de lipit.
Materialul de adaos se numeşte aliaj de lipit, iar temperatura de topire a aliajului este cu
minimum 50 °C mai mică decât temperatura de topire a pieselor asamblate.
Caracteristicile asamblării prin lipire sunt:
-se realizează întotdeauna cu material de adaos;
-compoziţia materialului de adaos diferă de materialul care se lipeşte;
-încălzirea pieselor se face la temperatura de topire a aliajului de lipit, deci mai mică decât
temperatura lor de topire;
-nu apar tensiuni termice în piese;
-nu apar deformaţii datorate încălzirii şi răcirii pieselor.
Avantajele asamblarii prin lipire:
-nu apar fisuri şi concentratori de tensiune;
-datorită temperaturilor joase, nu apar tensiuni termice şi nici tensiuni remanente la
asamblare;
-se pot asambla table şi sârme subţiri fără a exista pericolul arderii acestora;
-toate materialele se pot lipi, cu excepţia magneziului, care nu se lipeşte cu aluminiul;
-prin această metodă de asamblare se obţin piese curate, cu aspect frumos, care îşi menţin
forma şi dimensiunile, precum şi precizia dimensionării;
-nu necesită personal cu înaltă calificare.
Dezavantajele asamblarii prin lipire:
-rezistenţa asamblării este mică, deoarece sarcinile sunt preluate de straturile de aliaj de
lipire;
-culoarea aliajului de lipit diferă de cea a pieselor de bază;
-are slabă rezistenţă la coroziune.
În funcţie de temperaturile de topire a aliajului, asamblările prin lipire (în urma cărora
rezultă lipiturile) se împart în:
-lipirea moale, la care temperatura de topire a materialului de adaos este mai mică de 450
°C;
-lipirea tare, la care temperatura de topire a aliajului este mai mare de 450 °C.
Metoda de lipire se alege în funcţie de materialele pieselor care se lipesc şi de condiţiile
de funcţionare ale ansamblului.

4.1.4. Asamblari demontabile filetate

O asamblare filetată este formată din cel puţin două elemente: şurubul şi piuliţa.
În multe cazuri piuliţa şi mai rar şurubul, pot face parte integrantă din alt organ de maşină, dar sunt
materializate prin filetul interior sau exterior realizat pe una din suprafeţele piesei respective. Şurubul şi
piuliţa sunt denumite piese conjugate.

20
 DOMENII DE UTILIZARE
Se folosesc pentru: strângere, reglaj, măsurare şi transformarea mişcării de rotaţie în mişcare
de translaţie sau invers.
Avantajele asamblarilor prin filetare:
- gabaritul redus;
- montări şi demontări comode manuale, dar care se pretează şi la automatizare;
- cost relativ scăzut, datorită posibilităţilor multiple de realizare a filetului, datorită tipizării
pieselor filetate (care sunt produse în serie mare, deci mai ieftine);
- o varietate mare de piese filetate, care pot fi adaptate diverselor cerinţe.
Dezavantajele asamblarilor prin filetare:
- existenţa concentratorilor de tensiuni determinaţi de filet;
- la asamblările de fixare:
• sarcina din asamblare care apare, nu poate fi stabilită cu precizie;
• există riscul desfacerii în timp de aceea este necesară aplicarea unor măsuri
suplimentare de asigurare;
- la asamblările de mişcare:
• randament scăzut;
• apariţia rapidă uzurii, care afectează precizia de mişcare;
• inexistenţa centrării filetelor conjugate prin forma acestora; se impun măsuri constructive
speciale la asamblările de precizie.
Solicitările filetului
Asamblările filetate sunt încărcate în mod normal cu o forţă axială. În această situaţie
solicitările filetului sunt:
• de contact;
• de încovoiere;
• de forfecare.

4.1.5. Asamblari demontabile cu stifturi

Stifturile sunt organe de masini, de dimensiuni mai reduse decat bolturile folosite pentru:
-fixarea pieselor de asamblat in vederea transmiterii unor sarcini utile de valori mici (stifturi
de fixare);

21
 -siguranta in functionare a pieselor care lucreaza in regimuri cu suprasarcini (stifturi de
siguranta);
-centrarea pieselor in vederea montarii si demontarii rapide si de precizie (stifturi de centrare).
Asamblarile prin stifturi se impart in:
-asamblari prin stifturi longitudinale, la care stifturile se monteaza paralel cu axa
geometrica sau de rotatie a pieselor de asamblat;
-asamblari prin stifturi transversale, la care stifturile se monteaza perpendicular pe axa
geometrica sau de rotatie a pieselor de asamblat.
Materialele utilizate in constructia stifturilor sunt OL 50, OLC 45, OSC 18.
Domeniul de utilizare. Stifturile, asa cum rezulta si din definitie, au un domeniu larg de
utilizare si anume:
-fixarea unor roti pe arbori (fig. a,b,c,d,e)
-fixarea unor manivele pe arbori (fig. f,g)
-centrarea semicarcaselor cutiilor de viteza, a reductoarelor (fig. h);
-fixarea unor arcuri;
-fixarea axiala a mansonului cuplajelor cu manson;
-fixarea rotorului pe ax in constructia pompelor de apa ale motoarelor cu ardere interna.

4.1.6. Asamblari demontabile elastice

Asamblarea elastica - este imbinarea demontabila a doua sau mai multe piese, utilizand
organe de asamblare elastice de tip arcuri sau amortizoare.
Cele mai utilizate sunt arcurile. Ele realizeaza legaturi elastice total sau partial reversibile
energetic. In faza de incarcare a arcului, solicitarea exterioara determina lungirea sau scurtarea
lui. In faza de descarcare, odata cu incetarea solicitarii, arcurile revin la starea initiala. Ca urma-
re, energia inmagazinata prin deformare se va converti integral sau partial in lucru mecanic util.
Arcurile au multiple utilizari in constructia de masini:
-Ca amortizoare de socuri (suspensia automobilelor);
-Elemente de actionare prin redarea energiei acumulate (relee);
-Pentru exercitarea unor forte de apasare (ambreiaje, supape);
-Pentru masurarea fortelor (dinamometre);

22
 Clasificarea arcurilor:
-Dupa forma constructiva: cu foi, elicoidale, disc, inelare, spirale plane, bare de torsiune.
-Dupa directia si sensul fortelor exterioare: compresiune, tractiune, torsiune, incovoiere.
-Dupa rolul functional: de amortizare, pentru acumulare de energie, pentru exercitarea unei
forte, de reglare, de masurare.

4.1.7.Asamblari nedemontabile prin caneluri

Asamblările prin caneluri sunt un caz particular al asamblărilor cu pene longitudinale,

diferența fiind ca in acest caz penele sunt fixe, monobloc formând corp comun cu angrenajul cu
caneluri.
Comparativ cu asamblările prin pene au următoarele avantaje:
- capacitatea de încărcare mai mare la aceleași dimensiuni de gabarit;
- rezistenta la oboseala mai mare; centrare si ghidare precisa a pieselor asamblate;
-evitarea ovalizării butucului.
Dintre dezavantajele acestor asamblări se menționează tehnologia de execuție mai
pretențioasă si prețul de cost mai ridicat decât al asamblărilor prin pene paralele. Sunt folosite la
cutiile de viteze ale autovehiculelor si mașinilor-unelte, la cuplaje etc.

Asamblările cu pene se folosesc pentru a transmite mișcarea de rotație. Pentru aceasta se

folosesc pene. Penele sunt niște piese mici de metal introduse între arbore și butuc cu scopul de a
bloca mișcarea relativă radială dintre ele.
Penele sunt introduse, cu joc sau cu strângere, în locașuri practicate în ambele piese dorite a
fi asamblate (numite generic arbore și butuc).
În general piesele asamblate cu pene sunt blocate una față de cealaltă. Poate exista și situația
în care butucul se poate deplasa axial față de arbore, pe pană, dar mișcarea relativă radială
rămânând blocată.
După poziția axei geometrice a penei față de cea a pieselor ce se asamblează, se deosebesc
pene longitudinale și pene transversale. Penele longitudinale sunt clasificate conform tabelului de
mai jos:

23
4.2 Osii, arbori si lagare - constructie, functionare, utilizare.

Arborii şi osiile sunt organe de maşini care susţin organe în mişcare de rotaţie.
Arborele – se roteşte în jurul axei de simetrie; transmite torsiunea, aceasta fiind solicitarea sa
principală (în secundar – încovoierea).
Osia – se roteşte în jurul axei de simetrie sau este fixă; solicitarea caracteristică este
încovoierea; nu transmite torsiunea.
Axa – arbore care nu transmite momentul motor.
Părţile componente ale arborilor:
 corpul;
 părţile de calare – pentru organele susţinute (roţi);
 părţile de sprijinire (fusuri sau pivoţi) – pentru lagăre.

Clasificarea arborilor:
 după destinaţie:
– de transmisie, susţin organe de transmitere şi transmit momente de torsiune.
– principali, susţin organe de transmitere şi organe de lucru ale maşinilor motoare (rotoare,
biele, mandrine etc.).
 după formă, în lungime:
– drepţi: o de secţiune constantă;
o de secţiune variabilă;
– cotiţi;
– flexibili;
 după formă, în secţiune:
– circulari;
– inelari;
– speciali;
 după poziţie:
24
 – orizontali;
– verticali;
– oblici;
 după comportarea la vibraţii:
– rigizi;
– elastici.
Materiale si tehnologii pentru arbori:
Stabilirea materialului şi a tratamentului termic ia în considerare atât modul de solicitare a
arborelui (osiei), cât şi condiţiile de lucru ale fusurilor; siguranţa în exploatare este determinantă:
-oţeluri carbon obişnuite (OL50, OL60);
-oţeluri carbon de calitate cu tratament de îmbunătăţire (OLC15, OLC45, OLC50);
-oţeluri aliate de îmbunătăţire (30Mo16, 41MoCr11, 50VCr11).
Suprafaţa arborelui se tratează pentru mărirea rezistenţei prin:
-călire superficială cu curenţi de înaltă frecvenţă;
-cementare;
-nitrurare.
Fusurile se tratează pentru mărirea durabilităţii prin aceleaşi procedee.

Lagărul serveşte la rezemarea şi/sau ghidarea unui arbore (osie, ax), permiţând rotaţia sau
oscilaţia.
a) Lagărele cu alunecare sunt organe de maşini care susţin organe în mişcare de rotaţie (în
general arbori şi osii).

Pentru lagărul cu alunecare este caracteristică alunecarea relativă a suprafeţei fusului pe

suprafaţa lagărului, suprafeţe separate printr-o peliculă de lubrifiant.
Constructiv, lagărele cu alunecare pot fi:
 simple: – alezaj corespunzător fusului, executat în corpul maşinii;
– bucşă cu alezaj corespunzător fusului, fixată în corpul maşinii;
 complexe: – formate din mai multe elemente (corp, capac, cuzineţi, dispozitive de
ungere, dispozitive de compensare a uzurii).

Domenii de utilizare
 la arbori de turaţii foarte mari
 pentru ghidarea de mare precizie a arborilor
 la arbori foarte grei sau de serie individuală
 când trebuie preluate şocuri, lovituri sau vibraţii mari
 când condiţiile de montaj impun lagăre demontabile în plan transversal (arbori cotiţi)
 când se impun gabarite radiale mici
 când funcţionarea are loc în medii nefavorabile (apă, impurităţi)

25
  la mecanisme cu funcţionare lentă sau intermitenţe mari

Avantajele lagărelor cu alunecare:

o funcţionează cu zgomot şi şocuri mai reduse
o au gabarit radial mai mic
o au montare şi demontare uşoară
o amortizează şocurile şi vibraţiile
o au posibilitatea de reglare a jocurilor
o durabilitatea este mai mare
o preţul de cost este mai redus

Dezavantajele lagărelor cu alunecare:

 au coeficienţi de frecare mai mari
 au gabarit axial mai mare
 au frecare mare la pornire
 au consum relativ mare de lubrifiant
 necesită perioadă de rodare
 au întreţinere şi etanşare mai complicate

b) Lagărele cu rostogolire sunt organe de maşini care susţin organe în mişcare de rotaţie (în
general arbori şi osii).

Rulment – organ de maşină format din :

– inel exterior;
– inel interior;
– corpuri de rostogolire;
– colivie
Este caracteristică înlocuirea frecării de alunecare dintre suprafaţa fusului şi suprafaţa
cuzinetului cu frecarea de rostogolire dintre căile de rulare şi corpurile intermediare.
Căi de rulare – suprafeţele prelucrate pe cele două inele, pe care are loc rostogolirea
corpurilor de rostogolire.
Corpuri de rostogolire – corpuri de revoluţie identice, interpuse între inele pentru a le
menţine coaxialitatea.
Colivie – piesa care menţine echidistanţa corpurilor de rostogolire.

Domenii de utilizare
 în maşini cu porniri şi opriri dese;
 la fusuri având viteze periferice reduce;

26
  în maşini cu rezistenţe mari de pornire;
 în maşini unde trebuie evitată uzura fusurilor.

Avantajele lagărelor cu rostogolire:

o frecarea este aproape constantă la pornire şi în mers
o nu necesită rodaj o coeficientul de frecare este mai redus
o consumul de lubrifiant este mai redus
o randamentul este mai ridicat
o întreţinerea şi etanşarea sunt mai simple
o gabaritul axial este mai redus
o jocul radial este mai redus
o evită uzura fusului
Dezavantajele lagărelor cu rostogolire:
 durabilitatea este mai redusă
 au capacitate de amortizare mai mică
 au rezistenţă mai redusă la suprasarcini şi şocuri
 au durabilitate redusă la turaţii mari
 gabaritul radial este mai mare
 se montează numai pe la capetele arborelui
 defectarea se produce aproape brusc
 nivel de zgomot mai mare
Clasificarea rulmenţilor
 după direcţia sarcinii principale: – radiali;
– radiali-axiali;
– axiali-radiali;
– axiali;
 după forma corpurilor de rostogolire: – bilă;
– rolă: o cilindrică;
o înfăşurată;
o conică;
o butoiaş;
– ac;
 după numărul de rânduri ale corpurilor de rostogolire: – unul;
– două;
– mai multe
4.3 Transmisii cu curele si roti dintate - constructie, functionare, raport de transmitere a miscarii,
utilizare.

Transmisiile prin curele sunt transmisii mecanice, care realizează transmiterea mişcării de
rotaţie şi a sarcinii, de la o roată motoare la una sau mai multe roţi conduse, prin intermediul unui
element flexibil, fără sfârşit, numit curea.
Transmiterea mişcării se poate realiza cu alunecare (la transmisiile prin curele late sau
trapezoidale) sau fără alunecare (la transmisiile prin curele dinţate).
Transmiterea sarcinii se realizează prin intermediul frecării care ia naştere între suprafeţele în
contact ale curelei şi roţilor de curea (în cazul transmisiilor cu alunecare) sau prin contactul
direct dintre dinţii curelei şi cei ai roţii (în cazul transmisiilor fără alunecare).
27
 O transmisie prin curele se compune din roţile de curea – conducătoare 1 şi condusă 2 –
elementul de legătură (cureaua) 3, sistemul de întindere şi apărători de protecţie.

Comparativ cu celelalte transmisii mecanice, transmisiile prin curele cu alunecare prezintă o

serie de avantaje: se montează şi se întreţin uşor; funcţionează fără zgomot; amortizează şocurile
şi vibraţiile; necesită precizie de execuţie şi montaj relativ reduse; costurile de fabricaţie sunt
reduse; transmit sarcina la distanţe relativ mari între arbori; permit antrenarea simultană a mai
multor arbori; funcţionează la viteze mari; asigură protecţia împotriva suprasarcinilor.
Dintre dezavantajele acestor transmisii se pot menţiona: capacitate de încărcare limitată;
dimensiuni de gabarit mari, comparativ cu transmisiile prin roţi dinţate; forţe de pretensionare
mari, care solicită arborii şi reazemele; raport de transmitere variabil, ca urmare a alunecării
curelei pe roţi; sensibilitate mărită la căldură şi umiditate; durabilitate limitată; necesitatea
utilizării unor dispozitive de întindere a curelei.
Unele dintre dezavantajele transmisiilor cu alunecare sunt anulate de transmisiile prin curele
dinţate. Astfel: mişcarea se transmite sincron, vitezele unghiulare ale roţilor fiind constante şi
ridicate; randamentul mecanic este mai ridicat; pretensionare mai mică la montaj, deci o
solicitare redusă a arborilor şi lagărelor.
Principalele dezavantaje ale transmisiilor prin curele dinţate sunt legate atât de tehnologia de
execuţie, mai pretenţioasă, atât a roţilor de curea dinţate cât şi a curelelor, cât şi de costurile
montajului.
Clasificarea curelelor se face în funcţie de forma secţiunii curelei, iar clasificarea
transmisiilor prin curele se face în funcţie de poziţia relativă a axelor arborilor, a numărului de
arbori antrenaţi (conduşi) şi a raportului de transmitere realizat.
După forma secţiunii, curelele pot fi: late (netede – a, politriunghiulare – b, dinţate – c),
trapezoidale (d), rotunde (e).

Transmisiile prin curele late pot transmite puteri până la P = 2000 kW, la viteze periferice v
£ 12 m/s şi rapoarte de transmitere i≤6 (maxim 10). Utilizarea curelelor moderne, de tip
compound, a dus la ridicarea performanţelor acestora, domeniul lor de utilizare fiind: P≤5000
kW; v≤100 m/s; i≤10 (maxim 20).
Tipuri de curele:
Materialele din care se confecţionează curelele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii
de bază: să fie foarte elastice, pentru a se putea înfăşura pe roţi cu diametre mici, fără ca
tensiunile de încovoiere, care iau naştere, să aibă valori însemnate; coeficientul de frecare a
elementului curelei în contact cu roata de curea să fie cât mai mare (pentru transmisiile prin
curele cu alunecare); elementul curelei care preia sarcina principală de întindere să aibă o

28
rezistenţă ridicată; elementul curelei, în contact cu roata, să fie rezistent la uzură şi oboseală şi să
fie rezistent şi la acţiunea agenţilor externi; să fie ieftine.
A)Curele late netede (lise)
Materialele pentru aceste curele pot fi: pielea, ţesăturile textile, pânza cauciucată, materialele
plastice, benzile metalice.
B)Curele late dinţate (sincrone)
Cureaua dinţată se compune dintr-un element de înaltă rezistenţă 1, înglobat într-o masă
compactă de cauciuc sau material plastic 2. Suprafaţa exterioară şi zona danturată sunt protejate
cu un strat 3, din ţesături din fibre sintetice rezistente la uzură şi la agenţi chimici şi termici.
Elementul de rezistenţă 1 poate fi realizat din cabluri metalice, din fibre de poliester sau fibre de
sticlă.

Îmbinarea capetelor curelelor late

Curelele late se pot realiza: fără fine, sub forma unor benzi lungi, îmbinate la capete prin
diverse metode. O transmisie prin curele, îmbinată la capete, poate utiliza întreaga capacitate
portantă a curelei numai atunci când îmbinarea capetelor acestora este făcută corespunzător.
Problema îmbinării corespunzătoare a capetelor curelelor se pune, în special, la transmisiile cu
viteze ridicate şi la transmisiile cu roţi de diametre mici. O îmbinare trebuie să prezinte
următoarele calităţi: să nu micşoreze durabilitatea curelei; să nu reducă flexibilitatea curelei; să
nu producă vibraţii sau o funcţionare neregulată a curelei; să fie rezistentă la umiditate, la ulei şi
unsoare; să reziste la temperatura de funcţionare a curelei; să se execute uşor şi repede.
Îmbinarea capetelor curelelor late se poate realiza prin lipire, respectiv vulcanizare, prin
coasere sau cu elemente metalice speciale.
Lipirea este procedeul de îmbinare care se foloseşte la curelele din piele, materiale plastice
şi la cele de tip compound. Se folosesc adezivi sintetici, care asigură rezistenţă ridicată la
tracţiune (ơr ≥ 17 MPa). Datorită acestor adezivi, lipirea a devenit cea mai raţională metodă de
îmbinare a capetelor curelelor.
C)Curele trapezoidale
Cureaua trapezoidală are în secţiune transversală forma unui trapez isoscel şi este formată
din mai multe zone. Zona 1 reprezintă elementul de rezistenţă al curelei, care poate fi realizat din
ţesătură de bumbac (a), din şnur (b) sau din cablu (c). Elementul de rezistenţă este învelit într-o
masă de cauciuc sintetic, care cuprinde zona de compresiune 2 (duritate 70...800 Sh) şi zona de
întindere 3 (duritate 60...700 Sh). La exterior, cureaua este protejată prin învelişul de protecţie 4,
format din unul sau mai multe straturi de pânză cauciucată.

29
 ROŢI PENTRU TRANSMISIILE PRIN CURELE
O roată de curea se compune din următoarele părţi: obadă, disc sau spiţe şi butuc. Roţile de
curea trebuie să îndeplinească, în principal, următoarele condiţii: să fie cât mai uşoare, dar să
asigure transmiterea sarcinii; să fie bine echilibrate; să asigure un coeficient de frecare ridicat şi
să nu uzeze cureaua; să suporte viteze periferice mari.
Materialele folosite la realizarea roţilor pentru transmisiile prin curele sunt: fonta (folosită
cel mai frecvent), oţelul, aluminiul, materialele plastice, lemnul sau cartonul presat.

5. Notiuni generale de prelucrari mecanice

5.1 Tehnologii de realizare a operatiilor de lacatuserie (indreptarea, trasarea, indoirea, debitarea,
pilirea, prelucrarea manuala a alezajelor, filetarea manuala, finisarea suprafetelor): scule,
dispozitive, utilaje, tehnologii de prelucrare, controlul operatiilor, norme specifice de securitate
si sanatate in munca, PSI si protectia mediului.

5.1.1.Indreptarea este operatia tehnologica de inlaturare a deformatiilor permanente ale

semifabricatelor prin actiunea unor forte exterioare.Prin îndreptare se asigură semifabricatelor
starea plană sau rectiliniitatea suprafeţelor.
Sculele şi dispozitivele utilizate la îndreptare sunt:
-Placa de îndreptat se confecţionează din fontă,suprafaţa de lucru este plană.

-Nicovale, se confecţionează din oţel carbon de calitate.Se utilizează pentru îndreptarea profilurilor.
-Ciocanele, se execută în diverse mărimi şi greutăţi (250 g,500 g,1000 g).Ciocanele din
oţel carbon de calitate se trateaza termic (recoacere de normalizare).
Coada se confecţionează din lemn de carpen sau fag fiert.Ciocanele utilizate la îndreptarea tableo
r subţiri şi aliajelor neferoase se confecţionează din cupru, alamă,plumb sau lemn.
-Presele manuale sunt dispozitive simple utilizate la îndreptarea barelor şi a profilurilor.

5.1.2. Trasarea este operatia tehnologica de conturare prin linii si puncte, pe baza
desenului de executie, a formei unei piese.
Trasarea se aplică în producţia de serie mică şi unicate.Prin trasare se obţin următoarele
avantaje:
-se reduce posibilitatea de a se obţine rebuturi;
-adaosurile de prelucrare sunt mai mici.
În vederea aplicării operaţiei de trasare se vor lua următoarele măsuri:
-se studiază desenul de e!ecuţie;
-se analizează calitativ semifabricatul destinat trasării;

30
 -se stabileşte ordinea la trasare;
-se verifică sculele şi dispozitivele utilizate
Sculele şi dispozitivele utilizate la trasare sunt:
-masa de trasat;
-prismele;
-colţari de fixare;
-calele unghiulare.

5.1.3. Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor

semifabricatelor,fara indepartare de material.
Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri.

Metodele de îndoire sunt:

-după natura efortului dezvoltat:
• îndoire manuală;
• îndoire mecanică.
-după temperatură:
• îndoire la rece;
• îndoire la cald.
Sculele şi dispozitivele utilizate la îndoire sunt:
-nicovale;
-ciocane;
-menghine;
-prese manual
Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, tablelor şi a
profilelor.
Maşinile de îndoit sunt cu acţionare:
•electromecanică;
•hidraulică;
•pneumatică.

5.1.4.Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau parţială a

semifabricatelor, sub acţiunea unor forte exterioare.

Dupa temperatura:
-debitare la rece, realizata la temperatura mediului ambient, intr-un atelier de lacatuserie.
-debitare la cald, forjare, este necesara incalzirea semifabricatului la rosu.
Dupa natura aschiilor produse:
-prin forfecare, se utilizeaza foarfeca de mana, foarfeca de banc, foarfeca cu cutite disc.
-prin aschiere, se utilizeaza ferastraul de mana, ferastra mecanic, masina de debitare cu discuri abrazive.
-prin daltuire, se realizeaza cu dalti actionate manual sau cu ciocane pneumatice.
Dupa natura efortului:

31
 -manuala, in productie de serie mica si implica un efort considerabil.
-mecanica, in atelierul de prelucrari mecanice, cu ajutorul unor masini si utilaje specializate.
Sculele şi dispozitivele utilizate sunt următorele:
-Foarfeca de mână.
-Foarfeca de banc.
-Foarfeca masă.
-Foarfeca ghilotină

5.1.5. PILIREA este operaţia tehnologica de prelucrare, prin aşchiere, prin care se îndepărtează
de pe suprafetele exterioare şi interioare, cu ajutorul pilei, adaosul de material pentru a se obţine
forma şt dimensiunile înscrise în desenul de executie. Pilirea se executa cu ajutorul pilelor.
Clasificarea pilirii
A. Dupa calitatea suprafetelor obtinute, pilirea poate fi: - de degrosare;
- de finisare.
B. Dupa modul de actionare al sculei, pilirea poate fi: - manuala;
- mecanica
Scule folosite la pilire:
Pilele sunt scule standardizate executate din otel aliat cu Si, Mn si Cr si au forma unor bare
de diferite sectiuni si marimi. Pe suprafata de lucru sunt prevazute cu dinti, care, in timpul
procesului de pilire, detasaza aschii de grosime mica.
Pentru asigurarea duritatii necesare dintilor, pilele se calesc fara a mai fi supuse apoi revenirii.

5.1.6.Prelucrarea manuala a alezajelor

Suprafeţele de revoluţie interioare pot fi prelucrate prin diferite metode, în funcţie de
precizia şi calitatea suprafeţei ce se pot realiza. Acestea sunt: prelucrarea cu burghiul elicoidal
sau lat, prelucrarea cu adîncitorul, alezarea, strunjirea interioară, broşarea, rectificarea, lepuirea
(rodarea), honuirea, superfinisarea alezajelor.
La prelucrarea suprafeţelor interioare se întimpină unele greutăţi, ţinandu-se seama că se
lucrează cu scule care au o rigiditate mai mică, poziţia de lucru este mai dificilă, scula este
condusă mai greoi, nu se poate observa cum lucrează scula etc.

5.1.7. Filetarea manuală - este operaţia tehnologică de executare a unui filet cu ajutorul unei
scule de filetat (filieră sau tarod).
Filetul este un canal elicoidal pe o suprafaţa de revoluţie cilindrică sau conică, la exterior, în
cazul şurubului, sau la interior, în cazul piuliţei.
Elementele geometrice ale asamblării filetate:
- profilul - este forma geometrica a filetului într-o secţiune axială a piesei;
- pasul p - distanţa dintre două puncte consecutive ale aceleaşi spire măsurată pe o paralelă
la axa şurubului;
- unghiul filetului - cuprins între flancurile consecutive ale filetului masurat in planul axial al
filetului.
- diametrul exterior, d la şurub şi D la piuliţă - distanţa, între vârfurile filetului la şurub sau
intre fundurile filetului la piuliţă, măsurată perpendicular pe axa filetului;
- diametrul mediu, d2 la şurub şi D2 la piuliţa - distanţa dintre mijloacele flancurilor filetului
măsurată perpendicular pe axa filetului;

32
 - diametrul interior, d, la şurub şi D, la piuliţă - distanţa între fundurile filetului la şurub sau
între vârfurile filetului la piuliţă măsurată perpendicular pe axa filetului;
- înălțimea filetului șurubului h1 și al piulitei H1- distanta măsurată perpendicular pe axa
asamblării între vârful și fundul filetului șurubului, respectiv, piuliței

După rolul funcţional, filetele pot fi:

-de fixare (strângere) - pentru asamblări demontabile sau fixe;
-de strângere-etanşare - pentru asamblarea ţevilor şi filete conice;
-de mişcare - pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie (menghine,
cricuri, şuruburi conducătoare etc.);
-de măsurare - pentru micrometre;
-cu destinaţie specială – filete rotunde.

5.1.8. Finisarea are ca scop îmbunătăţirea calităţi: suprafeţelor sau creşterea preciziei
dimensiunilor şi formelor geometrice ale pieselor prelucrate.
În funcţie de mijloacele cu care se obţine o suprafaţă fină se cunosc mai multe procedee de
finisare şi anume: răzuirea, rodarea, lepuirea, lustruirea, honuirea şi superfinisarea.
Operaţia se execută cu ajutorul unor scule aşchietoare numite răzuitoare.
Prin răzuire se înlătură rizurile lăsate de scule la prelucrările anterioare,prin aşchierea unui
strat de material foarte subţire de la suprafaţa piesei(0,005—0,015 mm).

5.2 Tehnologii de prelucrare prin aschiere (gaurirea, strunjirea, frezarea, filetarea, rabotarea,
mortezarea, brosarea, rectificarea, prelucrari de finisare): metode si procedee de prelucrare,
masini – unelte, scule, dispozitive, controlul operatiilor, norme specifice de securitate si sanatate
in munca, PSI si protectia mediului.

5.2.1. Gaurirea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere executata in scopul obtinerii unui alezaj
(gaura) intr-un material compact; gaurirea se executa cu ajutorul burghielor.
Miscari executate la burghiere:
-piesa este fixata in dispozitive de strangere;
-burghiul executa o miscare combinata: miscare de rotatie (1- careeste miscarea principala
de aschiere) si o miscare de translatie (2-care este miscare de avans).

33
5.2.2.Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aşchiere care se realizează prin combinarea
mişcării principale de rotaţie executată, de semifabricat cu mişcarea de avans rectilinie sau
curbilinie, realizată de sculă. Cele două mişcări se desfăşoară simultan iar ca rezultat se
generează suprafeţe de rotaţie (cilindrice, conice, profilate etc.), elicoidale (filete) sau plane, în
funcţie de direcţia mişcării de avans faţă de axa de rotaţie a piesei.
Mişcarea elicoidală de generare a filetului rezultă din compunerea şi corelarea mişcării de
rotaţie a piesei cu mişcarea de avans a cuţitului de filetat.

5.2.3.Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere realizat cu ajutorul unor scule numite
freze prevăzute cu mai mulţi dinţi aşchietori, repartizaţi pe suprafaţa cilindrică sau frontală a
sculei.
Procedeul de aşchiere prin frezare, rezultă din acţiunea simultană a mişcării principale de
rotaţie – executată de sculă – cu mişcarea de avans (rectilinie) realizată, în general, de
semifabricat.
La stabilirea regimului optim de aşchiere se va ţine seama de natura materialului supus
prelucrării, de precizia şi calitatea suprafeţei prelucrate, materialul şi tipul frezei, de rigiditatea
sistemului tehnologic.

5.2.4. Filetarea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a suprafețelor interioare sau
exterioare, cu ajutorul unor scule numite tarozi și filiere. La filetarea manuală cu tarodul sau cu
filiera, mişcările necesare realizării operaţiei sunt:
1. mişcarea principală de aşchiere - mişcarea de rotaţie. Se notează cu n şi se exprimă în
rot/min;
2. mişcarea de avans. Se notează cu s şi se exprimă în mm/rot.
Între cele două mişcări există o legătură cinematică dată de o mărime geometric numită „pas”.
Filetul reprezintă o suprafaţă profilată constituită dintr-o succesiune de spire ce determină o
traiectorie elicoidală.

5.2.5.Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere la care mişcarea principală – rectilinie
alternativă – este executată de către semifabricat sau sculă. Aşchierea are loc, numai într-un
singur sens, al mişcării principale, la cursa activă (Ca), iar mişcarea de avans se realizează,
intermitent, la capătul cursei inactive (Cg). Ambele mişcări se desfăşoară în plan orizontal. În
vederea protejării tăişului şi calităţii suprafeţei prelucrate, scula se ridică de pe piesă în timpul
cursei de retragere.
Generarea suprafeţelor plane orizontale şi verticale se realizează cu cuţite drepte sau
încovoiate.

34
5.2.6.Mortezarea, spre deosebire de rabotare, mişcarea principală (rectilinie alternativă) este
executată în plan vertical de către sculă, iar mişcarea de avans (intermitentă) se efectuează, la
capătul fiecărei curse inactive a sculei, de către semifabricat.
Prin mortezare, se pot genera suprafeţe verticale plane, cu profiluri curbilinii, canale de pană,
caneluri şi danturi interioare sau exterioare etc.
Generarea suprafeţelor plane pe maşini de mortezat, se foloseşte în cazul pieselor scurte care
nu pot fi executate pe alte maşini - unelte, sau atunci când utilizarea altui procedeu ar fi
nerentabilă din punct de vedere economic. Se pot genera suprafeţe plane verticale şi înclinate.
Generarea canalelor de pană şi a canelurilor se realizează cu ajutorul cuţitelor cu cap îngustat
(generatoare materializată). Rotirea precisă a piesei în vederea mortezării canelurilor se
realizează prin folosirea dispozitivelor de divizare.
Generarea suprafeţelor profilate se poate realiza în funcţie de situaţie, cu cuţite simple prin
corelarea mişcărilor de avans efectuate de masa maşinii (generatoare cinematică) sau cu cuţite
profilate care execută mişcarea principală (generatoare materializată).

5.2.7. Brosarea este procedeul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor cu ajutorul sculelor
numite brose. Prin brosare se asigura precizie dimensionala ridicata, o calitate superioara a
suprafetei si o productivitate ridicata. Brosa este o scula complicata, costisitoare, de aceea
operatiile de brosare se aplica numai la productia de serie mare si de masa.
Broşa este o sculă complicata, costisitoare, din cauza careia operatiile de broşare se aplica
numai la producţia în serie mare şi în masă.
Prin acest procedeu se pot prelucra suprafeţe plane sau profilate, interioare sau exterioare.

5.2.8.Rectificarea este operaţia de aşchiere a pieselor metalice, cu ajutorul corpurilor abrazive, în

scopul obţinerii unor suprafeţe foarte netede sau a unor dimensiuni foarte precise. Rectificarea se
foloseşte în special la prelucrarea fină a pieselor metalice cu duritate mare.
Granulele abrazive ale corpului de rectificat desprind de pe suprafaţa piesei care se
prelucrează, un număr foarte mare de aşchii de dimensiuni mici şi formă nedefinită.
Pentru o rectificare corectă, trebuie să se aleagă caracteristicile corpului abraziv de rectificat
(de exemplu, natura liantului, natura materialului abraziv, duritatea, granulaţia, structura), în
funcţie de materialul piesei, forma suprafeţelor care se rectifică, gradul de netezire urmărit,
precizia dimensională care trebuie obţinută, procedee de prelucrare utilizate.

5.2.9.Prelucrari de finisare
-Razuirea suprafetelor este operaţia tehnologică de finisare a suprafeţelor,cuajutorul unor
scule aşchietoare numite răzuitoare.
-Rodarea suprafetelor este operatia de netezire simultana a doua suprafete metalice
conjugate, cu pulberi sau paste abrazive, in scopul imbunatatirii contactului efectiv dintre ele; de
exmeplu, intre supapa si scaunul supapei.
-Lepuirea suprafetelor este deci operatia de aschiere fina sau graunti abrazivi (de obicei, in
suspensie), introdusi intre unealta care efectueaza miscarea principala de lucru si semifabricatul
ce executa miscarile de avans.
-Honuirea suprafetelor este procedeul de prelucrare fină a alezajelor cilindrice cu ajutorul
unor bare abrazive cu granulaţie foarte fină, montate pe un cap special (extensibil sau fix) numit
hon.

35
 -Lustruirea suprafetelor este procesul necesar pieselor metalice si nu numai prin care se pot
obtine rezultate cu valori de pana la 0,01 µ.
-Suprafinisarea suprafetelor este un procedeu de micronetezire a suprafetelor asemanator cu
honuirea, realizat cu ajutorul unor bare abrazive de granulatie foarte fina, cu miscari de lucru
complexe, cu viteze de aschiere si presiuni reduse in prezenta unui lubrifiant abundent de o
anumita vascozitate.
-Strujirea de netezire.

6. Masurari tehnice
6.1 Sistemul International: marimi fundamentale, asociate si derivate.

Sistemul internațional de unități sau Sistemul Internațional, pe scurt (SI), este

un sistem de unități de măsură, aplicabil în toate domeniile fizicii și tehnicii și este forma
modernă a sistemului metric (MKS).
Sistemul international contine sapte unitati fundamentale: metrul, kilogramul, secunda,
amperul, kelvinul, molul si candela. Din cele sapte unitati de masura fundamentale pot deriva un
numar nelimitat de unitati derivate, care pot acoperi tot domeniul fenomenelor fizice cunoscute.
-lungime (l), cu unitatea de masura in SI, metrul (m);
-masa (m), cu unitatea de masura in SI, kilogram (kg);
-timp (t), cu unitatea de masura in SI, secunda (s);
-curent electric (i), cu unitatea de masura in SI, amper (A);
-temperatura termodinamica (T), cu unitatea de masura in SI, kelvin (K);
-cantitatea de substanta (n), cu unitatea de masura in SI, mol (mol);
-intensitatea luminoasa (lv), cu unitatea de masura in SI, candela (cd).

Exemple de mărimi fizice derivate şi unităţi de măsură:

Aria (A), unitatea de măsură: metru pătrat, simbolul unităţii: m²
Volumul (V), unitatea de măsură: metru cub, simbolul unităţii: m³
Viteza (v), unitatea de măsură: metru pe secundă, simbolul unităţii: m/s
Acceleraţia (a), unitatea de măsură: metru pe secundă la pătrat, simbolul unităţii: m/s²
Densitatea (ρ), unitatea de măsură: kilogram pe metru cub, simbolul unităţii: kg/m³
Alte exemple de mărimi fizice derivate
– unghiul plan, forţa, frecvenţa, presiunea, energia, lucrul mecanic;
– puterea, sarcina electrică, tensiunea, capacitatea electrică, rezistenţa electrică;
– inductanţa, inducţia magnetică, fluxul luminos, momentul forţei;
– tensiunea superficială, viteza unghiulară, capacitatea termică, câmpul electric;
– inducţia electrică, permitivitatea, permeabilitatea etc.

6.2 Procesul de masurare: metode, mijloace si erori de masurare.

Măsurarea este procesul empiric, obiectiv prin care se atribuie numere sau, în
general, simboluri proprietăţilor obiectelor sau evenimentelor din lumea reală, în
vederea descrierii ori caracterizării lor.
Metoda de măsurare constituie ansamblu de principii şi de mijloace pe care se bazează
efectuarea unei măsurări cu scopul ca rezultatul obţinut să reprezinte cât mai corect valoarea
mărimii măsurate.
Metodele de măsurare se împart în:

36
 • metode directe, valoarea mărimii măsurate se exprimă ca rezultat al comparării cu etalon.
• metode indirecte, constau dintr-o serie de măsurări directe, urmate de operaţii de calcul.
Mijloacele de masurare reprezinta totalitatea mijloacelor tehnice utilizate in procesul de
masurare.
Traductorul este un dispozitiv capabil să convertească energia dintr-o formă în alta. Această
conversie este făcută înainte şi după unitatea de prelucrare.
Clasificare in functie de destinatie:
-mijloace de masurare etalon sau etaloane;
-mijloace de masurare de lucru.
Clasificare dupa forma prezentarii rezultatului:
-mijloace de masurare analogice - rezultatul masurarii este o functie continua.
-mijloace de masurare digitale -rezultatul masurarii este prezentat direct sub forma numerica.
Mijloace de masurare etalon servesc la definirea, materializarea, conservarea sua
reproducerea unitatii de masura in scopul transmiterii ei catre alte mijloace de masurare.
MIjloacele de masurare de lucru sunt cele cu care se executa masurarile cerute de practica.

Erori.Diferenţa între rezultatul măsurătorii şi valoarea reală se numeşte eroare de măsură.

Tipuri de erori clasificate în funcţie de cauze:
-Erori de interacţiune
-Erori de model cauzate de determinarea imperfectă a caracteristicilor statice.
-Erori de influenţă cauzate de variaţia mărimilor perturbatoare
În funcţie de modul de exprimare valorică avem: erori absolute şi relative.

Funcţie de mărimea de referinţă putem avea erori reale şi erori convenţionale:

6.3 Mijloace de masurare pentru marimi geometrice: lungime, suprafata(arie), volum, unghi.

Mijloace pentru măsurarea lungimilor

1. Măsuri terminale pentru lungimi:
-Lamele plan-paralele;
-Calele plan-paralele;
-Calibrele;
-Lerele;
-Sferele.
2. Măsuri de lungime cu repere:
-Riglele
-Ruletele
-Panglicile de măsurare;
3. Instrumente cu riglă şi cursor pentru măsurarea lungimilor:
-Clupele;
-Zoometrele;
-Şublerul
-Compasurile pentru măsurat;

37
4.Instrumente cu şurub micrometric pentru măsurat lungimi:
- micrometre de exterior;
- micrometre pentru roţi dinţate;
- micrometre pentru filete;
- micrometre pentru adâncime;
- micrometre de interior;
- micrometre pentru sârme;
- micrometre pentru ţevi;
- micrometre pentru tablă;
- micrometre cu pârghie.
5. Aparate comparatoare:
- comparatoarele cu cadran circular;
- comparatoarele cu pârghie;
- comparatoarele de interior;
- minimetrele;
- ortotestele;
- pasametrele;
- optimetrele.

Mijloace pentru măsurarea ariilor suprafeţelor (planimetre)

-Planimetrul polar;
-Planimetru polar cu disc;
-Planimetrul rectiliniu;
-Planimetrul radial;
-Maşina pentru măsurat suprafaţa pieilor.

Mijloace de măsurare a volumelor (dozatoare volumetrice)

1.Măsuri din sticlă:
-Cilindrii gradaţi;
-Baloanele cotate;
-Pipetele;
-Biuretele;
-Măsuri speciale: seringile, butirometrele, fiolele.
2. Instalaţii pentru distribuit carburanţi:
-Cisternele auto;
-Cisternele-vagon;
-Rezervoarele.

Mijloace pentru măsurarea unghiurilor

1.Măsuri terminale pentru unghiuri:
-Calele unghiulare;
-Şabloanele;
-Echerele;
2. Aparate goniometrice:
-Raportoarele;
-Nivelele cu bule de aer;

38
 3. Aparate trigonometrice:
-Măsurarea unghiurilor cu ajutorul riglei de sinus;
-Rigla de tangenta;

6.4 Mijloace de masurare pentru marimi mecanice: presiune si forta.

Mijloace pentru măsurarea presiunii:

1.Aparatele cu lichid pentru măsurarea presiunii
-Aparatul cu tub U;
-Aparate cu rezervor şi tub vertical;
-Aparatele cu rezervor şl tub înclinat.
2. Mijloacele de măsurare cu traductor elastic:
-Aparatele cu tub elastic;
-Aparatele cu membrană;
-Aparatele cu silfon;
3.Aparatele pentru măsurat presiunea arterială:
4. Aparatele pentru măsurat presiunea în pneurile autovehiculelor.

Mijloace pentru măsurarea forţelor (dinamometre):

-Dinamometrele cu element elastic;
-Dinamometrele hidraulice;
-Dinamometrele electromecanice.
Relaţia de definire a forţei, ca mărime fizică, este:
F=ma
O altă forţă des întâlnită este greutatea:
G=mg

39