AM

TEMA 1. INTRODUCERE. PROPRIETĂŢILE METALELOR ŞI

ALIAJELOR

1.1. Disciplina şi scopul cursului;

1.2. Caracteristica generală a materialelor metalice;
1.3. Generalităţi despre proprietăţile metalelor şi aliajelor.

1.1. Disciplina şi scopul cursului.

Disciplina “Atelierul mecanic” cuprinde ansamblul cunoştinţelor despre metale
şi aliajele, elaborarea materialelor metalice, proprietăţile pe care le posedă, simbolizarea,
domeniul de utilizare etc. Disciplina prezintă caracteristica şi particularităţile materialelor
metalice, procedeele tehnologice de prelucrare a materialelor cu scopul obţinerii
semifabricatelor şi produselor finite în atelierele gospodăriilor agricole.
Cunoscând legătura dintre proprietăţile materialelor metalice şi procedeele
tehnologice de modificare a formei şi dimensiunilor semifabricatelor cu scopul obţinerii
unor piese cu caracteristici satisfăcătoare. Pentru formarea viitorilor ingineri este
necesar ca fiecare să cunoască şi să posede următoarele cunoştinţe profunde:
Să cunoască:
- procesele fizico-chimice de elaborare a materialelor metalice;
- proprietăţile materialelor metalice;
- particularităţile semnificative a substanţelor metalice;
- clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a materialelor;
- clasificarea şi particularităţile mijloacelor de măsurat universale;
- criteriile de apreciere a preciziei dimensionale şi rugozităţii pieselor confecţionate;
- asimilarea practică a operaţilor de prelucrare a materialelor şi semifabricatelor;
- clasificarea, particularităţile şi destinaţia utilajului şi SDV-urilor folosite pentru prelucrare;
- procesele tehnologice de confecţionare a pieselor.
Să posede:
- determinarea proprietăţilor fizico-mecanice prin încercări statice şi dinamice;
- după simbolizare de determinat natura metalului şi aliajului;
- întocmirea şi elaborarea procesului tehnologic de prelucrare prin diverse procedee;
1
 - determinarea dimensiunilor pieselor prin intermediul mijloacelor de măsurat;
- determinarea dimensiunilor limită, intervalul de toleranţă a arborelui şi alezajului,
jocurile sau strângerile, intervalul de toleranţă a ajustajului;
- alegerea corectă a formei şi dimensiunilor semifabricatului;
- alegerea eficienta a materialelor, conform cerinţelor tehnice;
- reducerea consumului de materiale şi valorificarea lor superioară.

1.2. Caracteristica generală a materialelor metalice.

În industria modernă constructoare de maşini, în electrotehnică şi electronică şi în
general în tehnica actuală se utilizează pentru executarea diferitor piese şi produse, atât
metalele şi aliajele acestora, cât şi o varietate foarte mare de materiale nemetalice.
Metalele pure sunt utilizate mai rar din cauza preţului de cost mai ridicat şi din cauza
proprietăţilor lor în general mai puţin favorabile. Aliajele au în schimb proprietăţi mecanice
şi tehnologice superioare metalelor pure şi pot fi elaborate într-o varietate foarte mare, cu
însuşiri adecvate diverselor domenii de utilizare. Proprietăţile aliajelor sunt determinate de
compoziţia chimică şi de structura lor.
Din numărul foarte mare de metale (de aproximativ 70) nu toate au aceiaşi
însemnătate şi răspândire în tehnica modernă. Dintre ele mai importante metale tehnice sunt:
fierul, cupru, aluminiu, zincul, plumbul, staniul, nichelul etc., care se găsesc în cantităţi
destul de mari în formă de minereu, pot fi extrase relativ uşor şi prezintă o serie de
proprietăţi tehnologice, fizice, mecanice şi chimice avantajoase. Este important faptul că
fierul şi aliajele lui (oţelurile şi fontele) acoperă peste 90% din consumul mondial de metale,
restul metalelor şi aliajelor împreună fiind sub 10%. Unele metale se prelucrează greu (de
exemplu manganul, cromul, stibiu etc.), fiind utilizate mai frecvent ca elemente de aliere în
diferite aliaje ale altor metale. Alte metale se găsesc în natură în cantităţi mici (de exemplu
wolframul, cobaltul, molibdenul, titanul, vanadiul, reniul, niobiul etc.), fiind utilizate în
tehnică mai rar î stare pură. Aceste metale de asemenea sunt utilizate mai mult ca elemente
de aliere pentru îmbunătăţirea proprietăţilor oţelurilor, fontelor şi aliajelor neferoase.
Metalele şi aliajele se împart în două mari categorii, şi anume:
– metale şi aliajele feroase (fierul şi aliajele lui ca: fontele cenuşii, fontele albe,
fontele maliabile, fontele nodulare, oţelurile carbon, oţelurile aliate etc.);

2
 – metalele şi aliajele neferoase (cuprul, aluminiul, magneziul, zincul, plumbul,
nichelul, wolframul etc. şi aliajele acestora).
Un aliaj este alcătuit dintr-un metal de bază, la care s-au adăugat cantităţi mai mici
sau mai mari de alte elemente metalice sau nemetalice, numiţi componenţi sau elemente de
aliere. Prin adăugarea unor elemente de aliere favorabile, uneori chiar în cantităţi mici, se
pot modifica considerabil proprietăţile metalelor pure, obţinând aliaje cu rezistenţă
mecanică şi duritate mai mare, cu o capacitate de prelucrare mai bună, aliaje mai rezistente
la uzare, la temperaturi ridicate, aliaje care au o rezistenţă îmbunătăţită la acţiunea
mediilor corosive etc. Uneori elementele de aliere favorabile sunt prezente în metale fără
ca ele să fie adăugate intenţionat, provenind din minereurile naturale din care a fost
elaborat metalul respectiv. Deseori metalele obţinute conţin şi elemente însoţitoare
nedorite, care au o influenţă nefavorabilă asupra proprietăţilor importante din punct de
vedere practic. Conţinutul acestor impurităţi şi elemente însoţitoare dăunătoare, trebuie
redus la minimum posibil însă din timpul procesului de elaborare a aliajului respectiv,
utilizând metodele de rafinare cunoscute în metalurgie.
Tehnica modernă utilizează o mare varietate de materiale cu proprietăţi bine
prescrise, conform prescripţiilor, de obicei standardizate. Proprietăţile aliajelor, pe lângă
compoziţia lor chimică, depind în mare măsură şi de structura lor, care se poate influenţa
prin tratamente termice şi prin alegerea şi executarea corectă a diferitelor prelucrări
tehnologice.
Alegerea materialelor metalice ale căror proprietăţi corespund cât mai bine unor
condiţii tehnice date, utilizarea corectă şi valorificarea cât mai completă a posibilităţilor
oferite de acestea, necesită o cunoaştere şi înţelegere cât mai perfectă a caracteristicilor,
prelucrabiltăţii şi comportării în condiţiile exploatării ale materialelor în cauză. Alegerea
materialelor şi stabilirea proceselor tehnologice optime de fabricaţie ocupă un loc de
seamă în activitatea de proiectare a inginerului constructor de maşini, instalaţii şi aparate şi
în activitatea inginerului tehnolog. Aliajele sunt materiale complexe obţinute pe calea
difuziei din două sau mai multe elemente şi care posedă caracteristicile principale ale stării
metalice. Elementele care formează aliaje poartă denumirea de componenţi. Aliajele se
elaborează în stare lichidă prin topirea împreună a componenţilor prin două metode:

3
 a) se topeşte componentul cu punct de fuziune mai ridicat şi se introduce în el
componentul mai puţin fuzibil;
b) se topeşte şi se supraîncălzeşte componentul mai puţin fuzibil, iar componentul
celălalt se introduce în masa topită, la o temperatură sub temperatura de fuziune.
Aliajele se mai pot obţine, în cazuri speciale, prin difuzie în stare solidă, (de
exemplu cementare, nitrurare, carbonitrurare, siliciere etc.) prin condensare în stare gazoasă.
Totalitatea aliajelor alcătuite din aceiaşi componenţi în diferite proporţii se numeşte
sistem. După numărul componenţilor sistemele se clasifică:
a) binare cu doi componenţi (Cu-Zn, Fe-C, Pb-Sb, Cu-Ni, Al-Si, Pb-Sn, Al-Cu etc.);
b) ternare cu trei componenţi (Fe-C-Mn, Al-Cu-Mg, Cu-Zn-Be, Pb-Sb-Sn, Fe-C-Cr etc.);
c) polinare cu patru şi mai mulţi componenţi (Fe-C-Cr-Ni, Al-Cu-Mn-Mg, Fe-C-
W-Cr-V, Fe-C-Mo-Al-Si, Fe-C-Mn-Si-Cr-Ni etc.).
Compoziţia aliajelor este caracterizată de următoarele: concentraţia atomică,
concentraţia în greutate şi concentraţia electronică.
Din punct de vedere al constituţiei fizico-chimice un sistem poate fi:
- omogen, cu aceleaşi caracteristici în toate părţile;
- eterogen, cuprinzând părţi omogene diferite, separabile prin mijloace mecanice sau vizuale.
Constituenţii omogeni ai structurii aliajelor se numesc faze. Cele omogene formează
o singură fază, iar cele eterogene pot forma câteva faze. Există câteva tipuri de constituenţi
structurali în aliaje: soluţii solide, compuşi chimici, amestecuri mecanice, compuşi
electronici, faze de pătrundere etc.
Aliajele fierului cu carbonul, oţelurile şi fontele constituie cele mai importante
produse siderurgice şi formează baza construcţiei moderne de maşini (circa 90%).
Ponderea lor foarte mare, varietatea utilizării lor se justifică prin proprietăţile mecanice
superioare, posibilităţile largi de prelucrare prin deformare plastică, prin aşchiere, bune
posibilităţi de sudare, turnabilitate înaltă etc.
Aliajele feroase au întotdeauna ca elemente însoţitoare Mn, Si, S, P etc. în cantităţi
mici. Elementul principal de aliere al fierului este carbonul, care chiar în cantităţi mici
schimbă considerabil proprietăţile fierului, conţinutul în carbon servind drept criteriu şi la
clasificarea aliajului fier-carbon în fonte şi oţeluri.

4
 Fonta este un aliaj fier-carbon cu un conţinut de carbon mai mare de 2,11%, având
şi elemente însoţitoare obişnuite ca Mn, Si, S şi P în cantităţi limitate. Practic se utilizează
fontele cu conţinutul de carbon între 2,3 şi 3,8%. Fonta are o temperatură de topire joasă, o
fluiditate şi turnabilitate bună, poate fi uşor prelucrată prin aşchiere, însă practic nu poate
fi deformată plastic.
Oţelul este un aliaj fier-carbon cu un conţinut de carbon mai mic de 2,11% şi cu un
conţinut redus de Mn, Si, P şi S. Oţelul are o temperatură de topire mai ridicată, o
fluiditate şi turnabilitate slabă, în schimb are o rezistenţă mecanică, o alungire şi o
elasticitate mare, poate fi deformat plastic prin laminare, forjare, trefilare etc.
Metalele şi aliajele neferoase au o deosebită importanţă în dezvoltarea tehnicii noi,
ele având o largă utilizare în electrotehnică, electronică, în construcţia de autovehicule,
nave, avioane nave cosmice, în tehnica nucleară, în medicină, în industria chimică,
alimentară etc. Utilizarea largă a metalelor şi aliajelor neferoase se impune datorită unor
calităţi şi proprietăţi favorabile faţă de cele ale aliajelor feroase cum sunt:
a) rezistenţă mai înaltă la coroziune;
b) conductibilitate electrică şi termică mai ridicată;
c) proprietăţi electrice şi magnetice deosebite;
d) greutate specifică redusă a unor metale (Al, Mg etc.);
e) pot fi utilizate ca aliaje de lipit;
f) rezistente la uzură ca aliaje antifricţiune (Babbit) etc.
Tabelul 1.1.
Clasificarea metalelor neferoase
Cu, Ni, Cr, Mn, Mo, Zr, U,
Greu fuzibile (ttop10000C.)
Grele Co, W, Au, V, Pt, Ta etc.
Metalele (5g/cm2) Pb, Sn, Zn, Ag, Cd, Sb, Bi, Ge
neferoase Uşor fuzibile (ttop1000 C.)
0
etc.
Uşoare Greu fuzibile (ttop10000C.) Ti, Be etc.
(5g/cm2) Uşor fuzibile (ttop10000C.) Al, Mg etc.

5
 1.3. Generalităţi despre proprietăţile metalelor şi aliajelor.
Proprietăţile materialelor metalice sunt condiţionate de tipul legăturii ce se formează
între atomii individuali în cadrul agregatului de atomi. Clasificarea proprietăţilor
materialelor metalice se efectuează obişnuit după natura proprietăţilor. După proprietăţile
fizice în stare solidă, substanţele se împart în materiale metalice (conductoare) şi materiale
nemetalice (metaloide: semiconductoare şi izolatoare). Materialele metalice se
caracterizează prin următoarele proprietăţi fizice:
- conductibilitatea electrică şi termică ridicată;
- coeficient de temperatură al rezistivităţii electrice pozitiv;
- luciu metalic;
- plasticitate, elasticitate etc.
Starea materiei care imprimă aceste proprietăţi se numeşte stare metalică. Atomii
care pot forma corpuri metalice, sunt cei care posedă cel mult trei electroni de valenţă (pe
ultima orbită), legaţi slab de nucleu. Metalele şi aliajele constituie baza materială a
tehnicii, iar domeniul de utilizare este determinat de proprietăţile lor.
Cunoaşterea deplină a proprietăţilor şi a factorilor de care depind are o importanţă
deosebită pentru utilizarea optimă a materialelor. Utilizarea diferitor metale şi aliaje în
industria constructoare de maşini, în electrotehnică, electronică etc., se exprimă nemijlocit
pe valorile proprietăţilor materialelor metalice determinate prin încercări industriale
standardizate. Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice după natura proprietăţilor
este prezentată în figura de mai jos:
Mecanice Turnabilitate

Chimice Termice Deformabil.

Fizice Electrice Uzinabilitate

Proprietăţi Magnetice Sudabilitate

Tehnologice
etc. Călibilitate
De exploatare

Fig.1.1. Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice după natura proprietăţilor.

6
 a) Proprietăţile fizice: Aceste proprietăţi caracterizează natura metalelor. Cele mai
importante proprietăţi fizice ale materialelor sunt:
- Greutatea specifică, densitatea () definită ca greutatea unităţii de volum dintr-un
G
material, adică  , [g/cm3]
V

Densitatea materialelor mai importante, împreună cu încă câteva proprietăţi fizice

mai deosebite, este indicată în manual; [3. p.71]
- Temperatura de topire (punctul de topire, t în 0C, T în K)este temperatura la care,
sub acţiunea căldurii, la presiunea atmosferică, un metal pur trece din stare solidă în stare
lichidă. În cazul aliajelor există un interval de topire;
- Căldura specifică reprezintă cantitatea de căldură necesară ridicării temperaturii cu
un grad a unui kg dintr-un material. Ea se exprimă în J/kg*grd;
- Căldura latentă de topire (sau solidificare) reprezintă cantitatea de căldură
necesară topirii unui kg din material respectiv şi se exprimă în J/kg;
- Coeficientul de dilatare termică liniară () reprezintă cantitatea cu care se dilată
în lungime 1cm din acel corp, când i se ridică temperatura cu 10C. Se determină din
l
relaţia:   , în care: l0 este lungimea iniţială; Δl - creşterea în lungime la o creştere a
l 0  l

temperaturii cu Δt. Lungimea totală a corpului dilatat va fi: l = l0 + Δl = l0(l +  Δt);

- Conductibilitatea termică reprezintă cantitatea de căldură care trece prin două
suprafeţe paralele de 1 m2 ale materialului, distanţate la unitatea de lungime şi având o
diferenţă de temperatură de un grad, într-o secundă;
- Conductibilitatea electrică este proprietatea metalelor şi aliajelor de a conduce
curentul electric şi se exprimă în S/m (Siemens/m). Cele mai conductibile metale, în
ordinea descrescândă, sunt: Ag, Cu, Au, Cr, Al, W etc. Slab conductibile sunt: Fe, Hg, Pb,
Ti. Curentul electric este un transport de sarcini sau particule, materiale purtătoare de
sarcini (electronii). Prezenţa electronilor liberi nu duce totdeauna obligatoriu la
conductibilitate. Se observă prezenţa fenomenelor de conductibilitate în cazul când există
o zonă parţial umplută şi o zonă de nivel de energie mai ridicată. În cazul metalelor,
condiţia fundamentală, în ceea ce priveşte conductibilitatea – existenţa zonelor parţial
umplute – este realizată. Aplicând un câmp electric electronilor, ei vor fi acceleraţi în

7
direcţia câmpului. Creşterea rezistenţei electrice a metalelor cu temperatura este datorită
agitaţiei termice a atomilor, ce provocă neregularităţi în reţea.
- Proprietăţile magnetice, forte importante pentru industria electrotehnică, sunt
următoarele: permeabilitatea magnetică, inducţia remanentă, forţa coercitivă,
susceptibilitatea magnetică, magnetostricţiunea la saturaţie, temperatura Curie etc.
Magnetizarea este condiţionată de circulaţia sarcinilor electrice la scara atomică sau
electronică. Introducerea unui corp într–un câmp magnetic, el este magnetizat. Intensitatea
de magnetizare J este legată de câmpul magnetizat H prin relaţia:
K=J/H, unde K este susceptibilitatea magnetică.
Din punct de vedere ai comportării magnetice, corpurile sunt:
 Diamagnetice, pentru care K este mic şi negativ, iar permeabilitatea magnetică
μ<1 (aşa elemente ca Cu, Ag, Au, Bi etc.);
 Paramagnetice, pentru care K este mic şi pozitiv şi μ>1 (metalele alcaline,
alcalino – pământoase, metale de tranziţie, oxigen);
 Feromagnetice – corpuri paramagnetice care au susceptibilitatea K şi
permeabilitatea μ mari şi pozitive. Feromagnetice sunt Fe, Ni, Co, aliajele lor şi unele
sulfuri sau oxizi de fier şi anumite aliaje Mn–Bi, Mn–Al, Ni–Cu, la care componenţii luaţi
în parte nu sunt feromagnetici.
b) Proprietăţile chimice. Aceste proprietăţi exprimă capacitatea metalelor şi
aliajelor de a rezista la acţiunea diferiţilor agenţi externi, cum sunt medii corosive, agenţi
atmosferici, temperaturi înalte. Proprietăţile chimice de bază sunt:
- Rezistenţa la coroziune este proprietatea materialelor de a rezista faţă de
substanţele chimice şi faţă de agenţii atmosferici;
- Refractaritatea este proprietatea chimică a materialelor metalice de a-şi menţine
relativ bine caracteristicile mecanice la temperaturi ridicate şi de a nu forma, la suprafaţa
lor, un strat de oxizi metalici.
d) Proprietăţile tehnologice şi de exploatare. Proprietăţile tehnologice ale
materialelor metalice sunt cele corespunzătoare prelucrabilităţii prin metode şi procedee
tehnologice. Din această grupă de proprietăţi fac parte următoarele: turnabilitatea;
maliabilitatea, ductibilitatea, forjabilitatea, sudabilitatea, călibilitatea, aşchiabialitatea etc.

8
 - Turnabilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a lua dimensiuni impuse în
urma solidificării materialului topit introdus într-o cavitate numită formă de turnare.
- Maliabilitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a fi uşor pelucrabile la rece
pentru a fi transformate în foi subţiri, fără să fie ruptă. Metalele şi aliajele maliabile sunt:
Sn, Au, Cu, Ag, Al, oţeluri moi etc.
- Ductibilitatea este proprietatea pe care o are un metal de a putea fi tras în fire
subţiri prin trefilare. Metalele şi aliajele ductile sunt: Cu, Al, alame, oţeluri moi etc.
- Forjabilitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a putea fi prelucrate prin
deformare plastică la cald respectiv la rece, posedând o rezistenţă la deformare cât mai
mică, la temperaturi cât mai joase, iar schimbările de formă şi dimensiuni prin deformare,
să nu ducă la fisurare.
- Sudabilitatea este proprietatea unor materiale metalice şi nemetalice, de a se
asambla nedemontabil prin încălzirea locală prin intermediul forţelor de legătură
inermetalice.
- Călibilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a deveni mai dure în urma
răcirii lor rapide de la o anumită temperatură.
- Aşciabilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a se lăsa prelucrate prin
detaşare de particule mai mari sau mai mici sub acţiunea unei energii.
e) Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt cele corespunzătoare
comportării lor la solicitările mecanice. Principalele proprietăţi mecanice sunt următoarele:
- Rezistenţa mecanică la rupere este proprietatea materialelor de a se împotrivi
forţelor exterioare care tind să le distingă, fiind considerată ca cea mai importantă
proprietate a metalelor;
- Rezistenţa la rupere este raportul dintre sarcina maximă (Fmax) şi aria secţiunii
Fmax
iniţiale (S0) a epruvetei, supuse la întindere: R = σr = , [N/mm2].
S0

- Elasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea forţelor

exterioare şi de a reveni la forma lor iniţială după ce solicitarea care a produs deformaţia
şi-a încetat acţiunea. Deformarea elastică a materialelor metalice este întotdeauna însoţită
de o anumită deformaţie permanentă. În mod convenţional a fost definită drept limita de

9
elasticitate σE valoarea tensiunii la care deformarea specifică permanentă nu depăşeşte

0,001...0,03%. = E = const,


Rezistenţa la oboseală

Rezistenţa la rupere

Elasticitate

Rigiditate

Plasticitate
Proprietăţile mecanice

Tenacitate

Fragilitate

Duritate

Rezilienţă

Fluaj

Rezistenţa la uzare

Fig. 1.2. Clasificarea proprietăţilor mecanice.

- Rigiditatea se numeşte proprietatea materialelor de a se opune deformaţiilor
elastice. Este proprietatea contrară elasticităţii. Mărimea care reflectă capacitatea
materialelor de a se opune deformaţiilor elastice, deci o măsură a rigidităţii, este modulul de
elasticitate E. Urmărind relaţia σ = ε E, pentru un σ constant la o anumită valoare a lui E.
- Plasticitatea se numeşte proprietatea materialelor deformare de a nu mai reveni la
forma iniţială după ce forţele exterioare şi–au încetat acţiunea. Convenţional s-a definit
drept limită de curgere σC valoarea tensiunii de la care deformaţiile specifice permanente
încep să fie mai mari de 0,2%.
- Tenacitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a rezista la diferite eforturi,
inclusiv la cele dinamice (prin şoc), deformându-se mult mai înainte de rupere, ca de
10
exemplu: oţeluri moi, cuprul, aluminiul, alamele etc. Tenacitatea mai este influenţată de
temperatura la care se găseşte materialul, viteza de realizare a lucrului mecanic etc.
Materialele care prezintă o rezilienţă mare se numesc tenace şi cele cu rezilienţă mică se
numesc fragile. Materialele tenace se rup deci numai după deformaţii plastice specifice
mari. Tenacitatea materialelor depinde de natura lor şi tipul solicitării.
- Fragilitatea este proprietatea unor materiale de a nu permite practic deformaţii
plastice până la rupere. Este proprietatea opusă plasticităţii. La rupere materialele fragile
prezintă o deformaţie plastică redusă sau se rup înainte ca deformaţia plastică să înceapă.
- Rezilienţa este proprietatea metalelor şi aliajelor de a rezista la sarcini dinamice.
Rezilienţa caracterizează şi gradul de fragilitate al metalului. Rezilienţă se calculează după
L E1  E 2
relaţia KCU =  ; [J/cm2] (raportul dintre lucru mecanic L de rupere la încovoiere
A A
prin şoc şi aria A secţiunii de rupere a unei epruvete încrestată standardizată sub formă de
U, sau diferenţa dintre energia cinetică a ciocanului până la lovitură E1 şi energia cinetică
a ciocanului după lovitură E2 raportate la aria A secţiunii de rupere a epruvetei).
- Fluajul se numeşte proprietatea unor materiale de a se deforma în timp lent şi
continuu, sub acţiunea unor sarcini constante. Această proprietate variază cu temperatura .
Reprezentarea grafică a variaţiei deformării specifice ε funcţie de timpul t în care
acţionează sarcina constantă σ se numeşte curba de fluaj. Panta curbei de fluaj se numeşte

viteza de fluaj έ = = dε / dt.

- Rezistenţa la oboseală este proprietatea materialelor de a suporta acţiunea unor
solicitări variabile repetate sau ciclice. Diferite piese care se rup prin oboseală,
funcţionează de obicei la sarcini cu mult sub limita de rupere, uneori ne apărând nici o
curgere prealabilă vizuală.
- Rezistenţa la uzare este proprietatea metalelor şi aliajelor de a rezista la acţiunea
de distrugere prin frecare a suprafeţelor lor. Ea creşte paralel cu duritatea şi se poate
îmbunătăţi prin alegerea metalelor, prin tratamente termice şi termochimice, prin
tratamente mecanice, sau prin acoperiri superficiale. Uzarea depinde foarte mult de
ungere, de calitatea suprafeţei pieselor şi de condiţiile de rodaj.

11
 Încercările mecanice se execută cu scopul de a determina modul de comportare a
metalelor şi aliajelor sub acţiunea unor sarcini mecanice exterioare aplicate static (sarcina
crescând lent şi progresiv de la zero până la o anumită valoare sau până la ruperea piesei
supuse la încercare). Încercările statice sunt următoarele:
a) Încercarea la tracţiune GOST 200–75 constituie cea mai importantă încercare
mecanică pentru aprecierea unui material sau pentru verificarea caracteristicilor lui.
Această încercare furnizează o serie de date şi caracteristici pentru calculul de rezistenţă în
proiectare. Din materialul de încercat se execută epruvete tip, standardizate, ele pot fi cu
secţiunea rotundă sau dreptunghiulară.
Încercarea se execută cu ajutorul maşinilor de tracţiune unde asupra epruvetei se
aplică o sarcină de tracţiune care creşte, lent, în mod continuu şi fără şocuri, în direcţia
axei longitudinale, până când aceasta se rupe. Pe măsură ce solicitările cresc, în epruvetă
se dezvoltă eforturi unitare crescânde, care duc la lungirea şi gâtuirea ei, până în momentul
când se rupe. În timpul încercării se înregistrează valorile deformaţiilor care corespund
forţei treptat crescânde.
Rezultatele încercării la întindere se pot reprezenta printr-o diagramă, care exprimă
relaţia dintre valorile tensiunilor σ, corespunzătoare sarcinilor F ce acţionează asupra
epruvetei şi lungirile specifice ε. [3. p.78, fig.3.4.]
Caracteristicile care se pot obţine sunt: limita de proporţionalitate σp, limita de
elasticitate σe, limita de curgere Rp sau σc, rezistenţa la rupere Rm sau σm, alungirea la
rupere Pu sau εr şi gâtuirea la rupere Z;
b) Încercarea la compresiune (GOST 1552–78) se utilizează mai rar decât
încercarea la tracţiune; ea se prescrie în special pentru fonte, aliaje de lagăre etc. Epruveta
cilindrică se supune unei sarcini progresive de compresiune în direcţia axului longitudinal,
până la apariţia primei fisuri. Această încercare se aplică şi la încercarea betoanelor,
cărămizilor, materialelor lemnoase etc. conform altor GOST-uri;
c) Încercarea la flambaj este o variantă specială a încercării la compresiune. Se
utilizează epruvete a căror lungime depăşeşte de 16 ori diametru, fiind piese subţiri şi
lungi [3. p.79, fig.3.5.]. Se determină sarcina la care epruveta cedează când axul acesta nu
mai este liniar;

12
 d) Încercarea la forfecare (GOST 7926–67 şi 7927–67) se execută asupra unei
epruvete trecute prin trei inele de oţel călit, cu gaura corespunzătoare secţiunii epruvetei,
două dintre inele fiind montate într-o furcă, iar al treilea într-un suport separat [3. p.79,
fig.3.6.]. Dispozitivul este montat în maşina de tracţiune. Rezistenţa de rupere la forfecare
este raportul dintre forţa Fmax şi de două ori secţiunea epruvetei, ruperea având loc după
două planuri de forfecare;
e) Duritatea este proprietatea unui material de a opune rezistenţă la pătrundere
din exterior în stratul său de suprafaţă a unui obiect din material mai dur, sau a se uza greu
prin frecare. Duritatea este factorul determinat al rezistenţei la uzură, în special la uzură
abrazivă (prin deformare plastică, aşchiere şi zgâriere exercitate de particule dure) şi de
aderenţă. Factorii care determină duritatea sunt: natura materialului metalic (compoziţia
chimică, forţele de legătură metalice etc.), structura sa, temperatura, tipul solicitării (statice
sau dinamice) etc. Duritatea se măsoară în grade de duritate specifice metodei de măsurare
(Brinell, Vickers, Rockwell) etc.
După felul aplicării forţei la determinarea durităţii ea poate fi statistică sau
dinamică. Duritatea se măsoară în grade de duritate specifice metodei de măsurare
(Brinell, Vickers, Rockwell etc.
Încercările de duritate permit să se rapid pe epruvete prelevate şi uneori direct pe
piesă, unele caracteristici mecanice. Cele mai răspândite metode sunt:
– metoda Brinell (GOST 165–66) având ca penetrator o bilă de oţel călit [3. p.80, fig.3.7,a].
F 2F
HB = 

S 9,8    D  D  D 2  d 2 
, MPa;

unde: HB – duritatea Brinell (H – hardnes - duritate); F – sarcina care acţionează

asupra bilei, N; S – aria amprentei, mm2; D – diametrul bilei, mm; d – diametrul
amprentei, mm.
– metoda Vickers (GOST 492–78) având ca penetrator o bilă de oţel călit [3. p.80, fig.3.7,b];
– metoda Rockwell (GOST 493–81) având ca penetrator con de diamant, con din aliaj
dur sau o bilă de oţel călit, funcţie de scară şi regimurile de acordare a apăratului Rockwell,
TK-2. [3. p.80, fig.3.7,c]. Ca unitate de duritate Rockwell este socotită unitatea convenţională,
care se determină după formulele:

13
 h  h0
pentru con HRC (HRA) = 100  ;
0,002

h  h0
pentru bilă HRB = 130  ;
0,002

unde: HRC, HRA, HRB – duritatea Rockwell corespunzătoare scărilor C, A, B; 100

– diviziunile scării C a comparatorului; 130 – diviziunile scării B; h0 – adâncimea
pătrunderii penetratorului după acţiunea forţei iniţiale, mm; h – adâncimea pătrunderii
penetratorului după acţiunea forţei F0 , mm; 0,002 – valoarea unei diviziuni a
comparatorului, mm.
Încercările dinamice scot în evidenţă în evidenţă comportarea materialelor metalice
la solicitări dinamice, la şocuri. Încercările la tracţiune prin şoc şi compresiune prin şoc,
se utilizează mai rar. Cea mai importantă încercare este încercarea de încovoiere prin şoc,
denumită încercare de rezilienţă, (GOST 1400–75). Această încercare permite aprecierea
tenacităţii sau fragilităţii materialelor metalice şi constă din ruperea, dintr-o singură
lovitură, a unei epruvete tip cu crestătură la mijloc, aşezată liber pe două reazeme [3. p.81,
fig.3.9,a]. Raportând lucrul consumat la rupere L sau diferenţa dintre energia cinetică iniţială
până la lovitură E1 şi energia cinetică finală după lovitură E2 la aria secţiunii iniţiale transversale
a epruvetei în dreptul crestăturii S0, obţinem valoarea rezilienţei [3. p.81, fig.3.9,a].
L E1  E 2
KCU =  , [J/cm2]; sau poate fi exprimată prin altă relaţie:
S0 S0

W G  l  cos   cos  
KCU =  , [J/cm2];
S0 S0

unde: G – este greutatea pendulului; l – lungimea tijei pendulului; α, β – unghiurile

poziţionale de deplasare a tijei pendulului, funcţie de epruvetă până şi după lovitură.

14
 TEMA 2. ELABORAREA FONTEI ŞI A PIESELOR
TURNATE DIN FONTĂ

2.1. Elaborarea fontei;

2.2. Noţiuni generale la obţinerea pieselor turnate din fontă;
2.3. Clasificarea şi simbolizarea fontelor cenuşii.

2.1. Elaborarea fontei.

Metalurgia se ocupă cu procedeele industriale de extragere a metalelor din
minereuri metalifere şi de prelucrarea ulterioară a lor cu scopul obţinerii semifabricatelor
din metale şi aliaje, ca lingouri, profiluri laminate diverse, produse trefilate, ştanţate,
matriţate etc.
Metalele se găsesc în natură, în majoritatea cauzelor, sub formă de compuşi chimici
(oxizi, sulfuri, carbonaţi etc.) şi mai rar în stare liberă. O cantitate mare de substanţe
minerale în care unul sau mai multe metale se găsesc în cantitate suficientă unei extrageri
suficiente se numeşte minereuri. Elaborarea metalelor se execută prin două metode:
a) Prin elaborarea primară se înţelege totalitatea operaţiilor necesare extragerii lor din
minereuri şi obţinerii metalului brut. Metalul brut obţinut prin elaborarea primară prezintă o
cantitate mare de impurităţi, neomogenitatea structurală şi deci proprietăţi nesatisfăcătoare.
b) Prin intermediul elaborării secundare se obţine metalul fabricat, utilizat la obţinerea
pieselor şi ansamblurilor. Metalul fabricat poate fi industrial şi pur (practic fără impurităţi). Prin
elaborarea secundară metalul se prelucrează printr-o gamă specifică de operaţii. După metalele
care se elaborează, metalurgia poate fi a fierului, sau a metalelor neferoase.
Minereul M este format din două părţi componente, utilul U adică minereul care
conţine metalul Me sau metalele ce urmează a fi extrase şi celelalte existente, nefolositoare
numite sterilul S. M=U+S.
Minereul este un conglomerat de substanţe minerale în care unul sau mai multe
elemente, de obicei metale se găsesc în cantitate suficientă a unei extrageri.
Clasificarea minereurilor se poate efectua după mai multe criterii, dintre care cele
mai importante se prezintă în figura 2.1.

15
 Forma în care metalul METAL PUR
stă în minereu COMPUS CHIMIC

Numărul de metale ce MONOMETALIC

se extrag POLIMETALIC
MINEREU
După concentraţia BOGAT
metalului în minereu MEDIU
SARAC

ACIDIC
Natura sterilului
BAZIC
NEUTRU
Fig. 2.1. Clasificarea minereurilor.
Deoarece la elaborarea primară se urmăreşte extragerea metalului Me din minereu,
deci separare sa din minereu care îl conţine şi din steril, minereurile se supun unor operaţii
de preparare , ce au ca scop de a îndepărta o parte din sterilul existent.
Procesele metalurgice de elaborare primară şi secundară au ca scop separarea
metalului din minereu şi obţinerea în final, a metalului brut (elaborarea primară) şi
metalului industrial sau metalului pur (elaborarea secundară). Extragerea metalului din
minereu se poate realiza prin trei metode de elaborare, numite metalurgice:
PIROMETALURGICE

METODELE METALURGICE HIDROMETALURGICE

ELECTROMETALURGICE

Fig. 2.2. Clasificarea metodelor metalurgice.

Metoda pirometalurgice utilizează în procesul de elaborare căldura produsă prin
arderea unui combustibil. Metoda hidrometalurgică constă din dizolvarea metalului sub
formă de compus chimic în apă şi lichide speciale, însă metoda electrometalurgică
acţiunile termice, chimice etc. au loc sub influenţa energiei electrice.
Minereurile de fier conţin fierul sub formă de compuşi chimici: oxizi, carbonaţi,
sulfuri etc., amestecaţi cu ganga silicioasă, calcaroasă şi argiloasă. Minereul de fier poate
fi foarte bogat (Fe>55%), bogat (35%<Fe<55%), sărac (20%<Fe<35%), şi foarte sărac
(Fe<20%). Principalele minereuri de fier utilizate la extragere fontei sunt:

16
 – magnetita (magnetitul Fe3O4 este un oxid de fier) conţine 45…72% Fe, are
culoare neagră, cu slab luciu metalic, este magnetică, de unde poartă şi denumirea;
– hematita (hematitul Fe2O3 este un oxid de fier cu grad superior de oxidare) conţine
45…65% Fe, având o culoare roşie – brună, se reduce mai uşor decât magnetita;
– siderita (sideritul FeCO3 este un carbonat de fier) conţine 25…45% Fe, are o
culoare alb – gălbuie, se reduce mai uşor;
– limonita (limonitul 2Fe2O3 + H2O este un oxid de fier hidratat) conţine 25…55%
Fe şi are o culoare maro – gălbuie sau brună, fiind uşor reductibilă;
– pirita (piritul FeS2 este o sulfură de fier) conţine 45…6o% Fe, are o culoare
galbenă, aurie. Având un conţinut iniţial foarte mare de sulf (circa 30%), se prăjeşte,
folosindu-se la fabricarea acidului sulfuric, iar cenuşile de pirită rămase după prăjire, se
utilizează, amestecate cu alte minereuri de fier, la extragerea fontei.
Pentru ca extragerea fierului să fie cât mai rentabilă, minereul trebuie să fie cât mai
bogat în Fe, să conţină elemente dăunătoare cât mai puţine (S, P, As, Zn etc.), să fie uşor
reductibil, să se găsească în zăcăminte bogate şi uşor accesibile.
Înainte de a fi introduse în furnal, minereurile se supun diferitor operaţii de
preparare, cu scopul de a mări conţinutul de fier (îmbogăţire), de a micşora consumul
specific de combustibil la elaborarea metalului, de a mări rentabilitatea fabricaţiei. La
prepararea minereurilor se pot aplica diferite operaţii ca: sfărâmare - spargerea, cernere –
ciuruirea, brichetare – concentrarea, aglomerarea, peletizare, îmbogăţire prin sortare,
spălare, separarea magnetică, prăjire etc.
Minereul brut se sparge în bucăţi foarte mici numite concasoare, realizată cu
concasoare, după acea este supus să treacă printr-un grup de site, unde se realizează
ciuruirea, însă pentru a obţine un amestec omogen, calitativ se execută operaţia, numită
omogenizare, iar pentru a avea dimensiuni omogene se supune operaţii de măcinare în
mori speciale. Produsul sortat după granulaţii la măcinare se supune operaţii de
concentrare. Concentrarea se poate realiza prin mai multe procedee:
– Spălare cu curent de apă,
– Zeţare, spălarea sub acţiunea pulsatorie alternativă a apei, impurităţile se evacuează;
– Separare în medii dense, are loc separarea particulelor în mediul dens;
– Flotarea - introducerea minereului într-o suspensie cu colectoare;
17
 – Separarea magnetică cu forţe magnetice asupra părţii magnetice a minereului.
După aceste operaţii se supune calcinării (prăjirii), unde se evacuează apa.
Recuperarea minereului şi prepararea prafului se realizează prin aglomerarea. Aceasta se
realizează prin mai multe procedee:
– sinterizare – aglomerare prin căldură cu sau fără prezenţa unui liant;
– peletizare – aglomerare de pelete (sfere obţinute din minereu praf, combustibil şi
fondanţi) prin căldura şi liant;
– brichetare – presarea minereului praf în forme;
– nodulizare – aglomerare de praf la cald într-un cuptor rotativ.
Minereul preparat se transportă la întreprinderea metalurgică.
Fonta este aliajul Fe cu C, concentraţia carbonului variază între 2,11-6,67%. Pe
lângă Fe şi C se mai conţine şi alte elemente (Si, Mn, S, P etc.), limitate procentual,
numite impurităţi normale.
În metalurgie se utilizează combustibili: gazoşi (gaz metan, gaze de cocserie, gaze
de furnal etc.), lichizi (păcură, motorină etc.) şi solizi. Cel mai frecvent se utilizează
combustibilii solizi, şi anume cocsul metalurgic (circa 98% din fontă este elaborată) şi
uneori mangalul.
Cocsul este un combustibil solid obţinut prin carbonizarea la temperaturi ridicate în
absenţa aerului, a anumitor varietăţi de carburi. Cocsul metalurgic este necesar să aibă: o
putere calorifică mare (peste 30 MJ/kg) în aşa fel ca prin ardere cu aer preîncălzit să
dezvolte în dreptul gurilor de vânt o temperatură de circa 18000C.
Mangalul (cărbune de lemn) se obţine prin distilarea uscată a lemnului în bocşe la
circa 6500C. Este un combustibil foarte bun, având porozitate mare, o puritate ridicată şi
nu conţine sulf.
Fondanţii utilizaţi în metalurgie se clasifică după natura lor în acizi (pe baza de Si,
silicea SiO2), bazici (pe bază de Ca şi Mg, calcarul CaCO3, varul ars CaO, dolomita
CaCO3 + MgCO3 etc.), amfoteri (pe bază de Al) şi neutri. Fondanţii nu conţin metale utile,
dar ajută la transformarea sterilului minereului şi a cenuşii cocsului în zgură. Fondanţii
contribuie la obţinerea unei zguri fluide, care să se ridice mai uşor la suprafaţa băii
metalice topite. Un alt rol important este eliminarea la o parte din sulf prin formarea de
CaS, care trece în zgură.
18
 Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului, se obţine fie prin
insuflarea oxigenului industrial special fabric. Preîncălzirea se face în instalaţii speciale,
aşa numite preîncălzitoare Coowper. Preîncălzitorul funcţionează în două faze, încălzire şi
răcire. La elaborarea fontei în furnal necesită cantităţi foarte mari de aer pentru întreţinerea
arderii combustibilului sub presiune, circa 4000m3 aer pentru o tonă de fontă produsă, cu
un debit de 3000…5000 m3/min, cu temperatura de 700…9000C şi poate fi amestecat
uneori în proporţii de 25…35% cu oxigen, care duce la majorarea productivităţii
furnalului. Totuşi utilizarea oxigenului în furnale în prezent este mai puţin răspândită, din
cauza costului ridicat.
Elaborarea fontei, in genere se bazează pe carburarea fierului şi transformarea
parţială a acestuia in cementită (Fe3 C). Fonta se elaborează în prezent, pornind de la
minereu de fier, în cuptoare încălzite prin arderea unui combustibil, numite furnale. În
furnal utilul din minereu de fier, în prezenţa fondanţilor, cocsului şi comburantului, sub
acţiunea căldurii, produse prin arderea combustibilului, sau prin efect termic al energiei
electrice la furnalul electric este redus fierul pur, elaborându-se fonta ca produs principal şi
zgura respectiv, gaz de furnal, ca produse secundare [2. p. 53, fig. 5.9.].
Furnalul este un cuptor vertical din cărămidă refractară, format din două trunchiuri
sub formă de con numite cuve şi etalaj unite cu bazele mari printr-un cilindru de înălţime
mică faţă de diametrul pântece aşezat pe un alt cilindru numit creuzet, vatra şi toate, fiind
susţinute pe o fundaţie corespunzătoare.
Prin gura furnalului se introduce minereul în amestec cu fondanţii şi cocsul în
straturi alternative şi prin gurile de vânt se suflă aerul. Încălzirea se efectuează mecanizat
şi automatizat prin sisteme mecanice de încărcare (schip). Pentru o tonă de fontă se
utilizează circa 1,7...2,5t de minereu, fondanţi 0,25...0,3t, cocs 0,3...0,65t şi 5000...5500
m³ de aer încălzit. Procesul metalurgic din furnal decurge în următoarele etape:
a) Carbonul din cocs în prezenţa oxigenului asigură pe toată înălţimea reacţia;
2C+O  2CO+110000 J/mol.; C+O CO ; C+CO 2CO;
b) Reducerea minereului de fier;
3Fe O + CO  2Fe O + CO; Fe O + CO  Fe O + CO; Fe O + CO  Fe + CO.
c) Carbonizarea fierului; Fe + CO  Fe C + CO; Fe + C  Fe;

19
 d) Reducerea Fe O la Fe se realizează şi de H: Fe O + H  Fe + H O – 25000 J/ mol;
e) Acţiunea directă a C asupra Fe O rezultă; Fe O + C  Fe + C O - 156500 J/ mol.
Paralel cu reducerea oxizilor de fier în furnal se reduce Mn; Si; P; S; O etc. Produsul
principal al furnalului este fonta brută sau fonta de primă fuziune. Produsele finite ale
procesului metalurgic din furnal sunt:
 Gazul de furnal; fonta de afinare –80 %;
 Fonta brută fonta de turnătorie – 20%;
 Zgura - amestec de compuşi chimici – oxizi de Si, Ca, Mn, Al, Mg, Fe şi sulfuri
CaS şi MnS. În fontă sunt prezente următoarele elemente cu conţinutul: Si –1...3 %; Mn
– 1...1,3%; P – 0,1..0,3% ; S – 0,1...0,2%.
MINEREU DE COCS FONDANT COMBURANT
FIER (AER-OXIGEN)

FURNAL

FONTĂ ZGURĂ GAZ DE PRAF DE

BRUTĂ FURNAL FURNAL

Fig. 2.3. Schema elaborării fontei în furnal.

Zgura în prezent nu se mai consideră ca un balast, ci este valorificată. Zgura acidă
de furnal se utilizează pentru fabricarea materialelor termoizolante, ca vata de zgură, zgură
expandată etc. Zgura bazică de furnal se utilizează ca materie primă suplimentară la
fabricarea cimentului, sau înlocuitor al materialelor de construcţie (zgură granulată,
cărămizi de zgură, pietriş pentru prepararea betonului etc.) altă parte poate fi utilizată şi la
fabricarea îngrăşămintelor agricole.
Gazul de furnal, obţinut la partea superioară a furnalului, are o putere calorifică
relativ mică de numai 4,2 MJ/m3, dar cantitatea acestor gaze este deosebit de voluminoasă,
de 4000…4500 m3 pentru fiecare tonă de fontă produsă. La ieşirea din furnal, gazul are
circa 150…3000C şi antrenează o mare cantitate de praf (30…80 g/m3 de gaz). O parte din
aceste gaze (circa 30%), se utilizează pentru preîncălzirea aerului insuflat în furnal, iar
restul ca şi combustibil în diferite cuptoare metalurgice.

20
 Praful de furnal conţine în aceleaşi proporţii toate componentele reţelei de încărcare.
El se colectează şi se valorifică prin instalaţii de aglomerare termică.
Fontele brute după utilizare pot fi divizate în trei categorii:
a) Fontele pentru turnătorie sunt fontele cenuşii, cu conţinut mărit de siliciu, care
reprezintă circa 15% din producţia de fonte brute, sunt utilizate după a doua topire pentru
turnarea pieselor de maşini şi a altor produse din fontă;
b) Fontele pentru afinare sunt fontele albe, cu conţinut mărit de mangan, care
reprezintă circa 80% din producţia de fonte brute şi sunt utilizate ca materie primă la
elaborarea oţelului;
c) Fontele aliate şi speciale care reprezintă circa 5% din producţia de fonte brute,
pot fi cu conţinut ridicat de Mn – 5…25%, numite fonte de oglindă şi cu conţinut ridicat
de Si + Mn, numite fonte silicioase oglindă.
Fontele de prima fuziune sunt standardizate în GOST 882–78, fiind clasificate în
fonte brute nealiate cu Si şi Mn până la 5% fiecare, şi fonte brute aliate cu Si şi Mn peste
5% fiecare. Clasificarea şi notarea acestor fonte conform GOST se execută în felul următor:
– fonte brute nealiate cu 3 grupe: a) obişnuite pentru turnătorie (FK); b) fonte
speciale pentru turnătorie (FX); c) fonte pentru afinare (FAK);
– fonte brute aliate cu trei grupe: a) fonte silicioase (FS); b) fonte oglindă (FOg);
c) fonte silicioase oglindă (FSOg).
În furnale se mai pot elabora şi fonte speciale aliate cu Cr, Ni, V, Ti etc., prin
utilizarea unor minereuri, sau amestecuri de minereuri, care conţin pe lângă Fe şi aceste
elemente.

2.2. Noţiuni generale la obţinerea pieselor turnate din fontă.

Fonta are caracteristici mecanice satisfăcătoare, proprietăţi de turnare bune şi este
materialul de turnare cel mai ieftin. În construcţia de maşini circa 70% din greutatea
maşinilor o reprezintă piesele turnate din fontă. Datorită capacităţii pe care oare de a
amortiza vibraţiile, este utilizată pentru fabricarea batiurilor maşinilor–unelte, corpuri,
cutii, capace, blocurile motoarelor cu ardere internă, arborii cotiţi etc. După forma de
legare a carbonului în fonte ele pot fi albe (fonte cementite) şi fonte cenuşii (grafitizate):

21
 a) Fonte albe conţin tot carbonul legat cu fierul sub formă de cementită şi constituie
materia primă pentru elaborarea oţelului, iar în turnătorie sunt utilizate pentru obţinerea
fontei maliabile;
b) Fonte cenuşii conţin cea mare parte din carbon (circa 80%) sub formă de grafit. Fontele
cenuşii nealiate, cu grafit lamelar pentru turnătorie sunt standardizate în GOST 568–82.
c) Fonte maliabile (GOST 569–79) sunt fonte albe turnate în piese şi apoi supuse
unui tratament termic numit maleabilizare prin care materialul îşi pierde fragilitate şi
parţial duritate devenind astfel foarte rezistente la tracţiune (până la 700 N/mm2), tenace,
uşor uzinabile şi în mică măsură forjabile. Se deosebesc două tipuri de fonte maliabile:
– fonta maliabilă feritică (cu inima albă şi neagră);
– fonta maliabilă perlitică.
Fontele maliabile sunt utilizate la confecţionarea pieselor mai mici şi de forme
complicate, de la care se cere o rezistenţă bună la şocuri. Duritate redusă nu permite
fabricarea pieselor care să aibă totodată şi o bună rezistenţă la uzare.
d) Fontele modificate nodular sunt fontele care se tratează în stare lichidă cu mici
adausuri (de ceriu, magneziu sau aliaje pe bază de magneziu, în proporţii până la 1%),
denumite modificatori, în vederea îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice. Aceste adausuri
formează particule insolubile în aliajul lichid şi servind drept centre de cristalizare, se
formează un grafit fin, uniform dispersat şi sub formă aproape sferică (nodulară). Datorită
formei grafitului, proprietăţile acestor fonte sunt superioare tuturor fontelor cunoscute,
apropiindu-se foarte mult de proprietăţile oţelurilor. Fontele cu grafit nodular sunt fonte de
înaltă rezistenţă, având minim 370…700 N/mm2. Ele sunt standardizate (GOST 6071–75).
Fontele nodulare având o contracţie mare, pentru a evita formarea retasurii în piesa
turnată, este necesară aplicarea unor maselote corect dimensionale.
e) Fonte aliate sunt utilizate pentru scopuri speciale, când se cer proprietăţi
mecanice foarte bune sau alte proprietăţi deosebite ca: refractaritate, rezistenţă la
coroziune, rezistenţă mare la uzare, proprietăţi magnetice deosebite etc. alierea se
efectuează în funcţie de scopul urmărit cu Ni, Cr, Si, Al, Mo, V etc.
Cele mai utilizate agregate de topire şi elaborare a fontei, sunt: cubilourile,
cuptoarele cu flacără, cuptoarele cu creuzet şi cuptoarele electrice. Ca materie prime la

22
elaborarea fontelor de turnătorie, numite şi fonte de a doua fuziune, se folosesc: fonte
brute de prima fuziune, deşeuri de fontă, deşeuri de oţel şi feroaliaje.
Turnarea fontei în formei este un procedeu deosebit. Prin reţea de turnare se înţelege
totalitatea elementelor formei care servesc la introducerea metalului lichid în cavitatea
formei. Reţelele de turnare mai au rolul de a reţine zgura din metalul turnat în formă şi de
a alimenta piesa turnată, în timpul solidificării acesteia, cu metal lichid, împiedicând
formarea retasurilor şi golurilor în piese.
Reţeaua de turnare este alcătuită de obicei, dintr-o pâlnie sau cupă de turnare, care
se continuă prin piciorul pâlniei, urmând apoi canalul colector de zgură respectiv de
distribuţie şi canalele de alimentare. Uneori în reţeaua de turnare se plasează şi un filtru de
zgură din material refractar în scopul reţinerii cât mai complete a zgurii. În formele de
turnare se mai prevăd răsuflătore, canale care servesc la evacuarea gazelor şi a aerului din
cavitatea formei. Sistemul de alimentare cuprinde şi maselote. Maselota este un adaus
tehnologic de material care asigură alimentarea cu metal lichid a piesei în procesul de
solidificare [3. p. 205]. Ele pot fi pot fi deschise şi închise. Înainte de a închide definitiv
formele, se îndepărtează toate impurităţile din cavitatea formei şi din reţeaua de turnare, se
fixează miezurile şi apoi se montează forma superioară. Uneori se utilizează suporturi de miez.
Cubiloul reprezintă un agregat răspândit de topire, utilizat în turnătoriile de fontă şi
aceasta se datorită construcţiei sale respectiv simple şi ieftine, uşurinţei în exploatare şi
posibilităţi de obţinere a unei fonte lichide cu compoziţia chimică dorită. Cubiloul are
forma unui cuptor cilindric vertical, cu funcţionare continuă [2.p.185.]. Mantaua metalică,
din tablă din tablă de oţel, este căptuşită cu cărămizi de şamotă şi se sprijină pe o fundaţie
de beton prin intermediul a patru stâlpi metalici. Prin gura de încărcare se introduc
materiile prime formate din straturi de alternate de materiale metalice şi combustibil, plus
fondanţi. Prin gurile de aer se introduce în partea de jos aerul necesar arderii
combustibilului. Topirea se produce în zona de topire, deasupra gurilor de aer. Metalul
topit se scurge în picături, trecând prin patul de cocs şi prin zona gurilor de aer, pătrunzând
în partea de jos, sub nivelul acestora în creuzet. Aici se acumulează împreună cu zgura
topită, în creuzetul cubiloului, de unde produsele se evacuează discontinuu în oala de
zgură de turnare.

23
 2.3. Clasificarea şi simbolizarea fontelor cenuşii.
Fontele cenuşii având simbolul СЧ (Fc) urmat de valoarea rezistenţei limite la
rupere σr x 9,81 în MPa (rezistenţei minime la tracţiune Rm, în N/mm2) În fontele СЧ 10
(Fc 100) şi СЧ 15 (Fc 150) sunt destinate pentru turnarea pieselor cu rezistenţă mecanică
mică (console, batiuri, corpuri etc.). Fontele СЧ20 (Fc 200 ) şi СЧ25 (Fc 250) se utilizează
la turnarea pieselor cu rezistenţă mecanică medie şi mare, iar fontele СЧ 30 (Fc 300), СЧ
35 (Fc 350) şi СЧ 40 (Fc 400) sunt destinate turnării pieselor puternic solicitate, cu
rezistenţă mecanică foarte mare.
Fonta maliabilă feritică (cu inima albă şi neagră) КЧ 33–8 (Fma 330) şi КЧ 37–12
(Fmn 370) având simbolul КЧ (Fma sau Fmn) urmat de valoarea rezistenţei limite la
rupere σr x 9,81 în MPa şi alungirea relativă δ în % (rezistenţei minime la tracţiune Rm, în
N/mm2);
Fonta maliabilă perlitică КЧ 50–4 (Fmp 500) şi КЧ 60–12 (Fmp 600) având
simbolul КЧ (Fmp sau Fmp) urmat la fel de valoarea rezistenţei limite la rupere σr x 9,81
în MPa şi alungirea relativă δ în % (rezistenţei minime la tracţiune Rm, în N/mm2);
Fontele modificate nodular sunt standardizate (GOST 6071–75), fiind notate cu
simbolul BЧ (Fgn) urmat de valoarea rezistenţei limite la rupere σr x 9,81 în MPa
(rezistenţei minime la rupere prin tracţiune Rm, în N/mm2 şi alungirea relativă A în %), de
exemplu BЧ 35 (Fgn 370 – 17), BЧ 40 (Fgn 400 –12) … BЧ 80 (Fgn 800 – 2).
Fonte aliate refractare (GOST 6706 – 79), sunt notate cu simbolul ЖЧ (Fr), urmat
de simbolul şi conţinutul mediu al elementului principal de aliere, de exemplu ЖЧХ 16
(Fr Cr 16) cu 16% Cr.
Fontele antifricţiune (GOST 6707 – 79), sunt utilizate pentru lagăre de alunecare
(cuzineţi, bucşe etc.). Se utilizează fontele aliate cu Cr, Ni, Cu, Ti, Si (perlitice) şi cu Mn,
Al (austenitice) sau cu Pb şi P. Între acestea sunt fontele cenuşii cu grafit lamelar, cu grafit
nodular sau maliabile. Fontele cenuşii cu grafit lamelar se simbolizează: ACЧ 1 (FcA 1),
ACЧ 2 (FcA 2), ACЧ 3 (FcA 3), ACЧ 4 (FcA 4); cu grafit nodular ABЧ 1 (FgnA 1), ABЧ 2
(FgnA 2); fontele maliabile AKЧ 1 (FmA 1), AKЧ 2 (FmA 2).

24
 TEMA 3. ELABORAREA OŢELULUI

3.1. Procesele fizico – chimice de elaborare a oţelului;

3.2. Metodele de elaborare a oţelului;
3.3. Dezoxidarea, prelucrarea exterioară şi turnarea după elaborare;
3.4. Elaborarea directă a oţelului din minereu de fier;
3.5. Clasificarea şi simbolizarea oţelului.

3.1. Procesele fizico – chimice de elaborare a oţelului.

Pentru elaborarea oţelului se utilizează ca materie primă fonta brută albă de afinare
şi fierul vechi. În timpul elaborării prin afinare este necesar de micşorat, în primul rând,
conţinutul de carbon şi reducerea procentajului de elemente însoţitoare la limitele admise
în oţelurile elaborate, iar apoi prin dezoxidare şi aliere se continuă eliminarea elementelor
dăunătoare a gazelor şi incluziunilor nemetalice.
Zgura joacă un rol foarte important la elaborarea oţelului, care influenţează direct
asupra tuturor proceselor fizico-chimice, ce au loc, având o bazicitate mai mare, este mai
avansată reducerea sulfului şi fosforului din baia lichidă de oţel.
La aliajele Fe-C temperatura de topire creşte, odată cu scăderea conţinutului de
carbon , astfel încât în timpul elaborării oţelului temperatura băii trebuie să crească în
limitele 1550...1600, peste temperatura de topire.
În prezent oţelul se elaborează prin patru procedee:
a) prin suflare de aer sau oxigen în convertizoare;
b) în cuptoare cu flacără, după procedeul Marten acid sau bazic;
c) în cuptoare electrice ;
d) în cuptoare cu creuzet (mai rar).

3.2. Metodele de elaborare a oţelului.

Cele mai frecvente procedee de elaborare a oţelului sunt: în convertizoare clasice şi
cu oxigen, prin procedeul Martin, în cuptoare electrice cu arc şi cu inducţie, în creuzete,
procedee combinate etc.
Convertizorul este un agregat, în care are loc elaborarea oţelului prin afinarea
fontei lichide cu oxigen. Pentru afinarea fontei cu oxigen tehnic s-au dezvoltat trei
25
variante: convertizorul staţionar L D; convertizorul rotativ Kaldo; rotorul Oberhausen [3.
p. 41- 42.], [2. p. 61...65].
Procedeul L.D. a fost introdus la încercare pe scară industrială, prima dată în anul
1953 în Austria la uzinele metalurgice Linz – Danawitz, de unde îi provine denumirea.
Oxigenul cu o puritate de 97...99,5% se suflă deasupra fontei lichide de la o distanţă de
aproximativ 300 mm, cu o presiune de 80...100 N/cm2, unde temperatura creşte peste
2000 0C, oxidând rapid fierul [3. p. 41, fig. 2.19.], [2. p. 62, fig. 5.20.].
Convertizorul rotativ Kaldo funcţionează în poziţie înclinată cu 15...20 0, faţă de
orizontală şi se roteşte în jurul axei sale longitudinale cu circa 20...30 min -1. Oxigenul se
insuflă cu presiunea de numai 30...40 N/cm2, direcţia de insuflare fiind oblică pe suprafaţa
fontei lichide [3. p. 41, fig. 2.20.], [2. p. 64, fig. 5.22.].
Rotorul Oberhausen este un cuptor rotativ, lung de circa 15m, cu diametrul interior
de 3...4 m, care se roteşte cu 0,5...1,0 min-1. Oxigenul se introduce, atât direct în baia
metalică (60...75%), cât şi deasupra băii (25...40%). Capacitatea unui rotor orizontal
ajunge la 150t. Oţelul obţinut este de calitate superioară [3. p. 42, fig. 2.21.]. [2. p. 64, fig.
5.22.]. Pătrunzând în aliajul lichid, oxigenul suflat interacţionează cu fierul, ce constituie
masa de bază a fontei topite: 2Fe + O2 = 2FeO + Q.
Oxidul de fier FeO obţinut parţial se transformă în zgură, parţial se dizolvă în fonta
brută lichidă şi oxidează impurităţile, menţinute în fontă: 2FeO + Si = 2Fe + SiO2 + Q1;
FeO + Mn = Fe + MnO + Q2; 5FeO + 2P = 5Fe + P2O5 + Q3.
Cu micşorarea conţinutului de Si şi Mn cu majorarea temperaturii aliajului lichid se
măreşte viteza de oxidare a carbonului, din cauza interacţiunii cu FeO:
FeO + C = Fe + CO – Q, precum şi acţiunea directă a oxigenului.
Oţelele elaborate în convertizoare cu insuflare de oxigen au o puritate ridicată, o
sudabilitate bună şi un cost mai redus.
Procedeul Martin apărut în anul 1863, se realizează într-un cuptor cu vatră încălzit
cu flacără, la care arderea combustibilului gazos sau lichid se efectuează cu aer
preîncălzit, pentru a avea posibilitatea realizării temperaturii înalte, de 1800...2000 0C,
necesare elaborării în condiţii bune a diferitor sortimente de oţel. Materia primă poate fi
variată, unde este posibil de a folosi de la 0...100% fier vechi în încărcătura, împreună cu

26
fonta brută lichidă, sau blocuri de fontă, chiar şi minereu de fier şi de acea cuptoarele
Marten pot fi amplasate oriunde şi neapărat în apropiată furnalului.
În funcţie de caracterul chimic şi materialul refractat, din care este construit şi de
compoziţia chimică a materiilor prime utilizate se deosebesc următoarele procedee:
procedeul Martin bazic; procedeul Martin acid. Capacitatea cuptoarelor Martin este
200...500t în timp de 10...15 ore. [3. p. 43, fig. 2.22.], [2. p. 66, fig. 5.24.].Avantajele
cuptorului Martin:
 Posibilitatea de obţinere a oţelului de calitate înaltă;
 Posibilitatea de obţinere a oţelului din diverse şarje;
 Reglarea temperaturii ridicate şi reglarea temperaturii joase.
Dezavantaje:
 Posibilitatea limitată de elaborare a oţelelor aliate cu elementele uşor oxidabile
(Ti, V, Al etc.)
 Se pierde o cantitate de fier la oxidare 5...10%;
 Procesul este de lungă durată şi nu este economic.
Procedeul electric este cel mai modern şi mai perfecţionat procedeu de elaborare a
oţelului. Cuptoarele electrice au apărut în anul 1920, azi ajungând la o pondere de peste
20% din producţia mondială.
Capacitatea cuptoarelor electrice moderne cu arc variază între 300 kg şi 100 de tone.
Cuptoarele electrice utilizate în metalurgie pot fi grupate în două tipuri:
a) cuptoare electrice cu arc electric [3. p. 46, fig. 2.25.], [2. p. 70, fig. 5.27.].;
b) cuptoare electrice cu inducţie [3. p. 47, fig. 2.26.], [2. p. 71, fig. 5.30.]..
Avantajele cuptoarelor electrice:
a) Reglarea uşoară a regimurilor;
b) Posibilitatea de a topi diferite încărcături;
c) Posibilitatea de a folosi mari încărcături din fontă, până la 60…80%;
d) Posibilitatea de a căpăta oţeluri calitative şi calitate superioară;
e) Obţinerea oţelului la un cost mai redus.
Dezavantajul: Capacitatea de consumare a energiei electrice.

27
 Esenţa metodei prin inducţie este, că şarja se topeşte în rezultatul apariţiei curentului
de inducţie, care aduce la încălzirea şi topirea şarjei. Avantajele de bază sunt:
– capacitatea de obţinerea oţelului de calitate superioară;
– obţinerea oţelurilor bogat aliate, cu conţinut ridicat de Ni, W, Cr, Mo, V etc.

3.3. Dezoxidarea, prelucrarea exterioară şi turnarea după elaborare.

Obţinerea minereului de fier cu oxizi puri şi uscaţi se realizează prin procese fizico
chimice specifice fiecărui tip de minereu, rezultă Fe2O3, fie Fe3O4.
Reducerea directă a oxizilor de fier se realizează în prezenţa unui agent reducător
solid (cărbune, cocs sau mangal) sau gazos (H, CO, CnHm etc.) în exces, la temperaturi
între 1250…13000K, obţinându-se un burete de fier. La 13000K minereul începe să se
aglomereze, la 15000K se transformă în masă proaspătă şi poroasă, la 1600 0K masa
absoarbe rapid carbonul când acesta este prezent şi începe topirea oţelului elaborat.
Reducerea indirectă (afinarea fontei) se realizează în stare topită şi are două faze
distincte: oxidarea parţială sau totală a constituenţilor fontei (Fe, C, Si, Mn, P, S) şi
eliminarea produselor oxidării prin intermediul zgurii sau gazelor: reducerea oxizilor de
fier rămaşi în masa lichidă de oţel ca urmare a afinării.
Reducerea oxizilor de fier se realizează introducând în masa lichidă a oţelului
elemente mai avide de oxigen decât fierul. Aceste elemente ca Si, Mn, Al etc. fac reacţie
cu FeO (2FeO + Si → 2Fe + SiO2) eliberează fierul şi compusul rezultat se separă în
zgură, dacă este lichid şi solid, sau se degajă în atmosferă sub formă de gaz.
Oxidul de fier FeO obţinut parţial se transformă în zgură, parţial se dizolvă în fonta
brută lichidă şi oxidează impurităţile, menţinute în fontă: 2FeO + Si = 2Fe + SiO2 + Q1;
FeO + Mn = Fe + MnO + Q2; 5FeO + 2P = 5Fe + P2O5 + Q3.
În funcţie de metoda de dezoxidare (gradul de dezoxidare şi conţinutul de Si) se
clasifică în trei grupe:
a) Oţeluri necalmate (кипящие – кп) cu conţinutul de Si până la 0,07%;
b) Oţeluri semicalmate (полуспокойные – пс) cu conţinutul 0,07% < Si > 0,17%;
c) Oţeluri calmate (спокойные – сп) cu conţinutul 0,17% < Si > 0,37%;
Principalele metode de prelucrare exterioară a oţelurilor sunt foarte variate şi
complexe:

28
 a) Prelucrarea prin deformarea plastică:
– produsele laminare au un asortiment variat – ţăvi cu sudură, colţare, corniere,
table, diverse bare rotunde, pătrate, triunghiulare, dreptunghiulare, hexagonale, convexe,
concave, sub formă de T, de dublu T, de П, de dublu П etc.
– produse trefilate (trase) obţinerea ţăvilor fără sudură, sârmelor cu diverse
diametre, barelor cu diametre mici etc.
– produse extrudare (extruziune) obţinerea barelor şi ţăvilor cu diferite profile etc.
– forjarea liberă la cald sau la rece;
– matriţarea;
– ştanţarea tablelor;
– ambutisarea tablelor etc.
b) Prelucrarea prin aşchiere a semifabricatelor deformate plastic, turnate etc.:
strunjire, burghiere, lărgire, alezare, broşare, rectificare, frezare, rabotare, mortezare,
honuire, lustruire etc.
c) Prelucrarea prin sudare:
– sudarea cu flacără de gaze;
– sudarea cu arc electric deschis;
– sudarea prin turnare;
– sudarea sub strat de flux;
– sudarea cu arc sub protecţie de gaze inerte;
– sudarea în baie de zgură;
– sudarea prin topire cu plasmă termică etc.
Oţelul elaborat este evacuat într-o oală de turnare, a cărei capacitate este de obicei
egală cu capacitatea cuptorului numită lingotieră. Lingotierele sunt forme metalice din
fontă, fără fund, cu pereţi puţin înclinaţi, pentru a uşura scoaterea lingoului solidificat din
lingotieră. După fiecare turnare lingotierele se curăţă, se încălzesc la temperatura
80…1200C. Dimensiunile lingotierelor sunt foarte variate, servind pentru turnarea
lingourilor de la 100kg până la 100 tone.
Lingoul este piesa obţinută prin solidificarea metalului lichid (oţel), în lingotieră.
Solidificarea începe de la pereţii exteriori spre axă. De la început apar cristale de metal
pur, care continue cu mai puţine impurităţi (Mn, Si, P, S etc.). Fenomenul numit
29
segregaţie, duce la o omogenitate structurală a lingoului. Datorită segregaţiei, impurităţile
separate plasează în partea centrală a lingoului, dând naştere unei porţiuni goale numite
retasure. [2. p.75, fig. 5.36], [3. p.53, fig. 2.33].
Pe calea retopirii se obţine oţeluri şi aliaje de calitate superioară şi cu destinaţie mai
deosebită. Electrometalurgia specială include metodele de retopire: cu electro–zgură; arc
în vid; cu fascicule electronice; arc cu plasmă etc.
Elaborarea metodei de retopire cu electro–zgură are o largă răspândire pentru
obţinerea oţelurilor rezistente la coroziune, pentru rulmenţi, pentru scule şi alte oţeluri cu
destinaţie specială. [6. p.34, fig.9]. Între electrodul de consum şi topitura din oţel este un
strat de zgură electro–conductore, din care se degajă căldură la trecerea curentului electric,
încălzindu-se până la temperatura de circa 20000C. Zgura se topeşte în cuptor cu arc
electric şi se toarnă în cristalizator.
În procesul metodei cu electro–zgură din oţel se elimină impurităţile dăunătoare şi
incluziunile nemetalice. Conţinutul de sulf în oţeluri după retopire se reduce aproape de
două ori. Se obţine un lingou dens de calitate înaltă cu structură omogenă, în care lipseşte
porozitatea, retasurile de contracţie, incluziunile nemetalice şi gazose etc. Oţelul obţinut
prin metoda cu electro–zgură are proprietăţi mecanice superioare şi structură omogenă.

3.4. Elaborarea directă a oţelului din minereu de fier.

Metodele obişnuite de elaborare din minereuri se obţine fonta brută, cu un conţinut
foarte mare de carbon, care ulterior, cu alte cuptoare metalurgice se va transforma în oţel
cu conţinut de carbon redus. Problema principală este obţinerea oţelului direct din minereu
de fier, fără să se mai treacă prin faza de fontă brută. Au fost realizate numeroase cercetări
şi încercări în acest sens, folosind cât mai raţional condiţiile locale ale siderurgiei
numeroaselor ţări. În acest sens o importanţă deosebită prezintă şi posibilitatea utilizării ca
agent reducător a gazului metan în schimbul cocsului deficitar şi scump. Rezultatele
favorabile obţinute, permit să se întrevadă într-un viitor apropiat rezolvarea obţinerii pe
scară mai largă a oţelului direct din minereu. În acest sens o importanţă deosebită prezintă
posibilitatea utilizării ca agent reducător a gazului metan în locul cocsului deficitar şi scump.
Prin perfecţionarea procedeelor de preparare a minereurilor şi obţinerea superconcentratelor
foarte bogate, elaborarea directă a oţelului din minereu poate deveni şi mai rentabilă.

30
 3.5. Clasificarea şi simbolizarea oţelului.
Oţelurile reprezintă materialul metalic cu cea mai mare răspândire în industrie.
Aceasta se explică prin gama largă de proprietăţi mecanice ce pot fi obţinute, la concentraţii
diferite de carbon, pe baza transformărilor în stare solidă a fierului, prin aliere, tratamente
termice, termochimice, termomecanice, mecanice etc. Oţelurile se clasifică după compoziţia
lor chimică în: oţeluri carbon şi oţeluri aliate. Pentru clasificarea oţelurilor carbon sunt
utilizate numeroase criterii:
a) După compoziţia chimică (funcţie de conţinutul de C %): hipoeutectoide 0 –
0,77 % C; eutectoide 0,77 % C şi hipereutectoide: 0,77 – 2,11 % C.
b) După duritate în raport cu conţinutul de C: extramoi, sub 0,10 % C; moi, cu
0,10…0,25 % C; semimoi, cu 0,25 … 0,40 % C; semidure, cu 0,40…0,60 % C; dure, cu
0,60 …0,70 % C; foarte dure, cu 0,70 …0,80 % C; extradure, peste 0,80 % C.
c) După modul de elaborare: oţeluri Martin; oţeluri de cuptor electric; oţeluri de
convertizor; oţeluri de creuzet etc.
d) După gradul de dezoxidare, funcţie de conţinutul de Si: КП - oţeluri
necalmate până 0,07% Si; ПС - oţeluri semicalmate 0,07…0,17%Si; СП - oţeluri calmate
între 0,17…0,37%Si.
e) Din punct de vedere al tratamentelor termice: oţeluri de cementare sub 0,25
% C; oţeluri al tratamentelor termice sau de îmbunătăţire.
f) După modul de obţinere a semifabricatelor: oţeluri deformabile: (destinaţie
precisă, destinaţie generală.); oţeluri turnate.
g) După destinaţie: oţeluri de construcţie (uz general, calitative, calitate
superioară.); oţeluri pentru scule; oţeluri cu destinaţie specială (automate).
Simbolizarea oţelurilor carbon se efectuează cu litere, urmate de cifre:
 Oţelurile carbon de construcţie de uz general:
Cт 0, Cт 1, Cт 2, Cт 3, Cт 4, Cт 5, Cт 6, după gradul de dezoxidare se scrie literele
сп – oţel calmat; пс – oţel semicalmat; кп – necalamat. Cifrele 0…6 – nr. după catalog.
În funcţie de destinaţie şi proprietăţile mecanice sunt trei grupe: A, Б, В, grupa A nu
se indică: Б Сто; Б Ст 1 кп; В Ст 2 сп etc. În bibliografia română va fi:
OL 32; OL 34; OL 37; OL 42; OL 44; OL 52; OL 50; OL 60; OL 70.
32, 34, 37… 70 indică rezistenţa limită la tracţiune σr = 320MPa… σr = 700MPa
31
  Oţeluri de carbon de construcţie calitative:
Сталь 08; Сталь 10; Сталь 15; Сталь 20;…. Сталь 70 cifrele indică conţinutul de
carbon în sutimi procente: Сталь 08 – 0,08%C… Сталь 70 – 0,70%C.
Oţelurile calitative după conţinutul de carbon se clasifică în trei grupe:
– cu conţinut scăzut de carbon până la 0,25 % C;
– cu conţinut mediu de carbon - 0,5 % C…0,55;
– cu conţinut înalt de carbon - 0,6 … 0,85 % C
OLC 0,8; OLC 10; OLC 15… OLC 70, literele OLC indică – oţel laminat calitativ,
cifrele de asemenea indică conţinutul de carbon în sutimi procente OLC 08 – 0,08%C…
OLC 70 – 0,70%C
 oţeluri carbon de calitate superioară:
Сталь 10A; Сталь 20 A;…. Сталь 50 A, cifrele Сталь 10A – 0,10%C…Сталь 50A
– 0,50%C, A – oţel de calitate superioară.
OLC 10X; OLC 20X;… OLC 50X, literele OLC indică – oţel laminat calitativ,
cifrele OLC 10X – 0,10%C…OLC 50X – 0,50%C, X – calităţi îmbunătăţite.
 oţeluri carbon pentru scule:
У 7; У 8А; У 9; У 10; У 11; У 12; У 13A, litera У – oţel cu conţinut mărit de
carbon, cifrele indică conţinutul de carbon în zecimi procente: У 7 – 0,7%C…У13А –
1,3%C, A – calitate superioară.
OSC 7; OSC 8X; OSC 9; OSC 10; OSC 11; OSC 12; OSC 13X, literele OSC indică
– oţel pentru scule calitativ, cifrele OSC 7 – 0,7%C…OSC 13X – 1,3%C, X – calităţi
îmbunătăţite.
 oţeluri automate:
A 12; A 15; A 20; A 25; A 30; A 40, litera A – oţel carbon automat, cifrele indică
conţinutul de carbon în sutimi procente: A 12 – 0,12%C…A 40 – 0,4%C.
AUT 12; AUT 20; AUT 30; AUT 40, literele AUT – oţel carbon automat, cifrele
indică conţinutul de carbon în sutimi procente: AUT 12 – 0,12%C…AUT 40 – 0,4%C.

32
 TEMA 4. METALURGIA CUPRULUI ŞI ALUMINIULUI

4.1. Elaborarea cuprului;

4.2. Clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a aliajelor pe bază de cupru;
4.3. Elaborarea aluminiului;
4.4. Clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a aliajelor pe bază de aluminiu;
4.5. Generalităţi la obţinerea asortimentelor laminate din metale şi aliaje neferoase.

4.1. Elaborarea cuprului.

Cuprul este unul din metalele neferoase cu largi utilizări în diverse domenii ale
tehnicii. Se extrage din minereuri complexe. Minereurile cuprifere pot fi sulfuroase sau
oxidice, conţinutul de cuprul fiind foarte scăzut (1…3,5%), este necesară o preparare
complexă, bazată, în special, pe flotaţie şi prăjire. Concentratul pulverulent de cupru este
introdus în cuptoare de prăjire cu vetre polietajate [3.p.56, fig. 2.35.], încălzite prin utilizarea
căldurii rezultată din arderea sulfului din minereuri. Concentratul astfel obţinut conţine
15…30% cupru. După prăjirea oxidantă, uneori, se aplică şi o operaţie de aglomerare.
Extragerea cuprului din concentrate se realizează prin metode pirometalurgice sau
hidrometalurgice. Metoda pirometalurgică constă din:
a) oxidarea concentratelor de sulfuri cuproase în cuptoare orizontale cu vatră sau cu
bandă transportoare, împreună cu fondanţi şi cocs;
b) obţinerea matei de cupru (un amestec de sulfuri de Cu şi de Fe, conţinând 30
…55% Cu), care se realizează în cuptoare verticale cu cuvă [3.p.57, fig. 2.37.] sau în
cuptoare cu vatră. Prin reacţiile complexe care au loc în cuptor se urmăreşte eliminarea
parţială a sulfului şi a fierului sub acţiunea fluxului silicat şi se transformă în zgură:
2FeS + 3O2 = 2FeO + 2SO2 + Q; 2FeO + SiO2 = SiO2 x 2FeO + Q.
c) convertizarea matei de cupru care se execută în convertizoare verticale sau de tip
orizontal [3.p.58, fig. 2.39.] cu căptuşeală bazică. Aerul insuflat permite realizarea unor
reacţii puternic izoterme, ridicarea temperaturii până la 12000C şi eliminarea avansată, prin
oxidare, a fierului şi a sulfului din mată, conform reacţiilor: 2Cu2S + 3O2 = 2Cu2O + 2SO2;
Cu2S + 2Cu2O = 6Cu + SO2. Se obţine astfel un cupru brut cu 93…98% Cu, care însă
conţine o serie de impurităţi negativ proprietăţile fizico–mecanice ale acestuia (As, Sb, Fe
etc.), precum şi metale nobile şi rare (Au, Ag, Se).
33
 Metoda hidrometalurgică se aplică îndeosebi minereurilor oxidice şi native sărace şi
constă în tratarea minereurilor de cupru sfărâmate, în soluţii apoase de acizi şi amoniac,
care dizolvă cupru, soluţie din care apoi se extrage cupru fie prin precipitate (cimentare cu
pulberi de fier), fie prin electroliză.
Rafinarea Cu brut se poate realiza pe cale termică şi electrolitică [2.p.59, fig. 2.40.]:
a) Rafinarea termică are la bază topirea oxidantă a cuprului prin insuflarea aerului
comprimat în baia metalică. La temperatura de 1150…11500C o parte din oxizii impurităţilor
se zgurifică prin adaus de fondant, iar o parte trece în prafuri. După eliminarea zgurii se
efectuează dezoxidarea băii metalice prin “perşaj” cu lemne verzi de mesteacăn sau plop sau
reducere cu gaz natural ori amoniac. Se livrează sub formă de lingouri sau se toarnă în plăci
anodice pentru rafinarea electrolitică, având un conţinut de Cu de circa 99,0…99,5%.
b) Rafinarea electrolitică se realizează cu scopul obţinerii cuprului cu puritate
ridicată (99,99%) şi recuperarea metalelor nobile şi rare. Cuvele de electroliză [2.p.60, fig.
2.41.] sunt căptuşite cu tablă de plumb sau cu materiale plastice. Electrolitul este format
dint-o soluţie de 10…16% CuSO4. Plăcile anodice turnate din Cu brut sau rafinat termic,
sunt suspendare în cuvă, alternând cu plăcile catodice din tablă subţire de cupru electrolitic.
Prin trecerea curentului electric are loc procesul de electroliză, care duce la trecerea Cu de la
anod la catod prin dizolvare anodică şi depunerea impurităţilor în electrolit.

4.2. Clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a aliajelor pe bază de

cupru.
Cuprul are o densitate de 8,92 g/cm3, temperatură de topire de 10830C, rezistenţă
bună la coroziune, are conductibilitate electrică şi termică înaltă. Se utilizează atât în stare
pură cât şi sub formă de aliaje. Cupru pur se utilizează în electrotehnică ca conductoare,
anozi, catozi, în alimentare, în industria constructoare de maşini se utilizează, mai mult
sub formă de aliaje. Aliajele cuprului sunt: alamele şi bronzurile şi aliajele speciale.
Alamele sunt aliajele cuprului cu Zn, fiind de două tipuri: alame simple (Cu–Zn) şi
alame speciale care conţin în plus şi elemente de aliere (Al, Fe, Sn, Mn, Si, Pb, Ni etc.)
pentru a le îmbunătăţi proprietăţile. Alamele au proprietăţi mecanice şi tehnologice
suficient de ridicate, superioare celor ale cuprului şi o bună stabilitate la coroziune. După
posibilităţile de prelucrare alamele se împart în: alame deformabile (GOST 95–80) şi alame

34
pentru turnare (GOST 199/1–80/2–73). După standarde, alamele deformabile se împart în:
aliaje Cu-Zn fără Pb se notează Л 96 (CuZn 4), Л 62 (CuZn 38), aliajele Cu-Zn cu Pb se
notează ЛС 58-3 (CuZn 39 Pb 3) şi aliaje Cu-Zn speciale se ЛAС 56-4-2 (CuZn 40Al 4 Pb 2)..
Alamele pentru turnare sunt aliate cu elementele Al, Mn, Si, Ni, Fe, Sn etc. Ele se notează
ЛАЖMц 60-5-3-2 (CuZn 30 Al 5 Fe 3 Mn 2) [5. p. 293, t. 8.5].
Bronzurile sunt aliajele cuprului cu staniu sau cu alte metale în afară de zinc. Cele
mai utilizate sunt:
a) Bronzurile cu staniu conţin maximum 25% Sn. Au o rezistenţă mecanică
superioară cuprului pur, o rezistenţă bună la frecare şi coroziune. Sunt bronzuri de
turnătorie (GOST 197/1–80), utilizate pentru piese supuse la uzură şi bronzuri
deformabile (GOST 93–80) utilizate pentru arcuri, membrane, diferite armături etc.
Bronzurile cu staniu deformabile se notează: БрОЦС 4-4-4 (CuSn 4 Zn 4 Pb 4), БрОЦ
4-3 (CuSn 4 Zn 3), БрОC 5-5 (CuSn 5 Pb 5) etc. Bronzurile cu staniu turnate se notează:
БрОЦC 4-4-17 (CuSn 4 Zn 3 Pb 17), БрОЦCН 3-7-5-2 (CuSn 3 Zn 7 Pb 5 Ni 2) etc.
b) Bronzurile speciale (fără staniu) sunt aliate cu conţinut scăzut de elementele Al,
Be, Si, Pb, Fe, Ni, Mn etc. Au proprietăţi mecanice şi tehnologice foarte bune, au o
rezistenţă ridicată la uzare, o bună conductibilitate electrică şi termică, un coeficient mic
de frecare şi o rezistenţă foarte bună la coroziune, superioară bronzurilor cu staniu. Ele se
notează: БрА 8 (CuAl 8), БрА 5 (CuAl 5), БрБ 5 (CuBe 5), БрБ 7 (CuBe 7), БрАЖМц 10-
3-1,5 (CuAl 10 Fe 3 Mn 1,5), БрАЖH 10-4-4 (CuAl 10 Fe43 Ni 4) etc.

4.3. Elaborarea aluminiului.

Metoda extragerii aluminiului o constituie electroliza ignee a aluminei (Al2O3)
topite, fluidizată cu criolită (AlF3  3NaF) cu adausuri de fluorură de aluminiu (AlF3) şi
sodiu (NaF). Bauxita uscată şi concasată se atacă cu o soluţie de NaOH în autoclave
speciale când se produce reacţia: Al 2 O3  nH 2 O  2 NaOH  2 NaAlO2  n  1H 2 O , aluminatul

de sodiu obţinut se supune hidrolizei: NaAlO2  H 2 O  NaOH  Al OH 3  .

În urma hidrolizei se precipită hidroxidul de aluminiu care se colectează şi

hidroxidul de sodiu se recuperează. Hidroxidul de aluminiu se calcinează apoi, în cuptoare
rotative, la 1150...12000C şi se obţine alumina anhidră (Al2O3). Pentru obţinerea

35
aluminiului, în continuare, alumina este prelucrată prin electroliză căptuşite cu materiale
refractare carbonice. [2. p. 81, fig. 5.41.], [3. p. 64, fig. 2.43.].
Pentru topirea mai uşoară a aluminei (20500C), se adaugă criolită, cu rol de fondant,
care la o proporţie de 20% din încărcătură scade temperatura de topire a amestecului la
950...10000C şi formează electrolitul. Prin trecerea unui curent continuu de 5...10 V şi
3
1000...50000 A, alumina se topeşte şi se descompune: Al 2 O3  2 Al  O2 , cu
2
descompunerea de aluminiu la catod (vatra cuvei) şi degajare de oxigen la anod (electrozi
de cărbune). Oxigenul, în timp, arde electrozii 2C  O2  2CO; C  O2  CO2  şi periodic
trebuie înlocuiţi. Metalul depus la catod se extrage la intervale de 3...4 zile şi se depune în
cuptoare pentru afinare.
Pentru obţinerea unei tone de aluminiu se consumă: 2 tone alumină, 600...700 kg
electrozi de cărbune, 80...90 kg criolită şi 18000...20000 kWh. O puritate mai înaintată a
aluminiului primar se obţine prin rafinarea electrolitică, respectiv într-o cuvă de electroliză
cu polaritate inversă celei de la elaborarea brută.

4.4. Clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a aliajelor pe bază de

aluminiu.
Aluminiul este un metal de culoare alb-albastru sau alb-argintie, cu o conductivitate
termică şi electrică ridicată, este uşor, forjabil, laminabil, ductil şi maleabil. Principalele
proprietăţi ale aluminiului primar sunt prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1.
Proprietăţile aluminiului primar
Starea materialului
Proprietăţile mecanice Deformat la rece
Turnat Laminat
Ecruisat Recopt
Rezistenţa la rupere, în MPa 90...120 70...90 150...250 80...110
Limita de curgere, în MPa - - 120...240 50...80
Alungirea relativă, în % 25...18 35...25 7...3 40...32
Duritatea, în HB 24...32 24...15 40...55 15...25
Gradul de puritate, în %
Proprietăţi fizice
99,996 99,950 99,000 98,200
0
Temperatura de topire, în C 660,2 658,2 656 -
Densitatea, în g/cm3 2,3 2,7 - 2,73
Rezistivitatea, în  cm2/cm 2,63 2,835 - -
36
 Conductivitatea termică () la 200C,
0,534 0,51...0,52 - -
în cal cm/cm2 0C sec.

Aluminiul posedă şi o bună rezistenţă la coroziune, acoperindu-se cu un strat subţire

de Al2O3, aderent, de grosime 10-4 mm, impenetrabil şi dizolvabil numai de acizii
neoxidanţi şi apele alcaline. Pe larg se utilizează în metalurgie, în industria alimentară, în
electrotehnică la fabricarea conductoarelor şi în construcţia de maşini se folosesc numai
aliajele de aluminiu. Dintre cele mai importante se deosebesc Al-Si, Al-Mg, Al-Cu, Al-Si-
Mg, Al-Si-Ni, Al-Si-Cu, Al-Cu-Mg-Mn etc. Din aliajele aluminiului se fabrică : pistoane,
blocuri de motoare, chiulase, cartere, fuzelajul aeronavelor etc.
Aliajele aluminiului pot fi: pentru turnare, pentru deformare plastică, de
antifricţiune, de rezistenţă înaltă şi pentru pulberi. În industria constructoare de maşini
aliajele aluminiului folosite sun grupate în două categorii:
a) Aliaje de aluminiu pentru turnătorie (GOST 201/1,2-80) sunt aliaje Al-Cu, Al-Si,
Al-Mg sau polinare. Aliajele Al-Si (silumin) sunt cel mai răspândite pentru turnătorie,
folosite pentru pistoane la motoare cu explozie, pentru turnarea pieselor complicate ş. a.
Aliajele de aluminiu pentru turnare se notează АЛ 2 (AT Si 2), АЛ 4 (AT Si 4), АЛ 5 (AT
Si 5 Cu 1), АЛ 10 (AT Si 10 Mg), АЛ 12 (AT Si 12 Mg Fe) etc. [1. p. 318]
b) Aliaje de aluminiu deformabile (GOST 7608-80), cel mai cunoscut este
duraluminiul, un aliaj Al-Cu-Mg-Mn, cu 3,8...4,8% Cu; 0,4...0,8% Mg; 0,4...0,8% Mn,
sub 0,7% Si, sub 0,7% Fe şi restul aluminiu. Aliajele deformabile se notează Д 6 (Al Cu 4
Mg Mn), Д 16 (Al Cu 6 Mg 4 Mn 4), Д 3П (Al Cu 2 Mn) etc.

4.5. Generalităţi la obţinerea asortimentelor laminate din metale şi aliaje

neferoase.
Metalele şi aliajele neferoase sunt materialele supuse prelucrării prin deformare
plastică în special prin laminare pentru obţinerea semifabricatelor de tipurile: ţevi fără
sudură, folii din tablă, panglici, corniere, bare (cu profil rotund, pătrat, dreptunghiular,
triunghiular, hexagonal, semirotund, sub formă de П, Т, dublu T etc.).
Metalele şi aliajele neferoase posedă o bună plasticitate şi pot fi supuse laminării la
rece, cât şi la cald. Plasticitatea metalelor şi aliajelor neferoase se poate schimba în funcţie
de natura şi conţinutul elementelor de aliere. De exemplu la alame cu majorarea

37
conţinutului de Zn (până la 30...32% Zn) plasticitatea şi rezistenţa se măreşte. Alamele cu
peste 40% Zn nu pot fi utilizate deoarece se micşorează considerabil plasticitatea şi
rezistenţa. Plasticitatea aliajelor neferoase scade în funcţie de conţinutul de impurităţi (S,
Bi, Pb, Ar, Fe etc.). La executarea laminării la cald este necesar alegerea corectă a
intervalului de temperatură, cu plasticitate bună (de exemplu a cuprului este de
800...9500C, alamele la 750...8500C, bronzurile 800...9000C şi aliajelor aluminiului
300...5000C).
Datorită proprietăţilor favorabile foarte variate ale metalelor şi aliajelor neferoase
(rezistenţă la coroziune şi oxidare, conductivitate electrică şi termică ridicată, rezistente la
frecare, sunt mai uşoare în comparaţie cu aliajele feroase, uşor deformabile etc.),
asortimentele laminate fabricate din metale şi aliaje neferoase sunt utilizate pe scară largă
în electrotehnică, în construcţia de maşini, în industria alimentară, în metalurgie, în
construcţie etc.

38
 TEMA 5. DIMENSIUNILE PIESELOR ŞI DETERMINAREA
LOR

5.1. Noţiune de interval de toleranţă a dimensiunilor pieselor;

5.2. Treptele de precizie a pieselor de maşini;
5.3. Rugozitatea suprafeţelor;
5.4. Mijloacelor de măsurat universale şi utilizarea lor;
5.5. Noţiune de adaus la prelucrare.

5.1. Noţiune de interval de toleranţă a dimensiunilor pieselor.

Orice piesă a unei maşini poate fi caracterizată de mai mulţi parametrii geometrici
sau de alt tip (compoziţia chimică a materialului, masa, aspectul etc.), pe care
constructorul i-a impus prin desenul de execuţie al piesei respective. La asamblarea
pieselor sau îmbinarea una cu alta se distinge piesa cuprinsă – arbore (d) şi piesa
cuprinzătoare –alezaj (D), ambele formând un ajustaj.
Piesele sunt caracterizate prin mai multe dimensiuni. Aceşti termini de bază şi
determinarea lor se stabileşte conform GOST-ului 25346 –82 (ST SĂV 145 –75):
a) Dimensiunea nominală (Dn, dn, Ln, ln etc.) este dimensiunea iniţială pentru
determinarea abaterilor, în raport cu care sunt calculate dimensiunile limită. Dimensiunea
nominală este precizată de inginerul constructor în funcţie de cerinţele tehnice. Pentru
piesele ce formează o îmbinare dimensiunea nominală este aceiaşi;
b) Dimensiunea reală (Dr, dr, Lr, lr etc.) este dimensiunea adevărată a piesei, care
nu poate fi determinată nici odată;
c) Dimensiunea efectivă (Def, def, Lef, lef etc.) este dimensiunea ce i-a în consideraţie
eroarea admisibilă la măsurare 2 şi eroarea admisibilă a mijloacelor universale de măsurat
lim, păstrând condiţia lim ≤ 2;
d) Dimensiunile limită a pieselor sunt două limite admisibile dimensionale, între
care trebuie să fie sau care poate fi egal cu dimensiunea efectivă a piesei finite. Cea mai
mare dintre ele se numeşte dimensiunea limită maximală, cea mai mică se numeşte
dimensiunea limită minimală. Se notează: Dmax, Dmin, dmax, dmin, Lmax, Lmin.

39
 Pentru simplificarea desenelor sunt introduse abaterile limită de la dimensiunile
limită: abaterea limită superioară ES, es, fiind diferenţa algebrică dintre dimensiunea
limită maximală şi dimensiunea nominală; abaterea limită inferioară EI, ei, fiind diferenţa
algebrică dintre dimensiunea limită minimală şi dimensiunea nominală. Pentru alezaj va fi:
ES = Dmax – Dn; EI = Dmin – Dn, iar pentru arbore es = dmax – Dn; ei = dmin – Dn.
În funcţie de amplasarea reciprocă a câmpului de toleranţă ale arborelui şi
alezajului, ajustajele pot fi: [3. p. 431-432, fig. 8.12., 8.13., 8.14.]
a) ajustaj cu joc – S este atunci când dimensiunile limită ale alezajului sunt mai
mari ca dimensiunile limită ale arborelui, jocurile limită se determină din relaţiile:
Smax = Dmax – dmin = ES – ei; Smin = Dmin – dmax = EI – es;
b) ajustaj cu strângere – N este atunci când dimensiunile limită ale arborelui sunt
mai mari ca dimensiunile limită ale alezajului, strângerile limită se determină din relaţiile:
Nmax = dmax – Dmin = es – EI; Nmin = dmin – Dmax = ei – ES;
c) ajustaj intermediar sau de trecere – Nmax sau Smax este când dimensiunile limită
ale arborelui şi alezajului sunt amplasate pe acelaşi interval de toleranţă, intersectându-se
sau suprapunându-se, strângerile şi jocurile maximale se determină din relaţiile:
Nmax = dmax – Dmin = es – EI; Smax = Dmax – dmin = ES – ei;
Intervalul de toleranţă – IT se numeşte diferenţa dintre dimensiunile limită sau
abaterile limită a unei piese ajustate (alezaj sau arbore). Pentru alezaj intervalul de
toleranţă se determină: ITD = Dmax – Dmin = ES – ei, pentru arbore intervalul de toleranţă
va fi ITd = dmax – dmin = es – ei.
Diferenţa între valoarea maximă admisă a unei cote şi valoarea minimă admisă a
acestuia se numeşte toleranţă, sau „câmp de toleranţă”, sau „interval de toleranţă”.
La recomandaţia Organizaţiei Internaţionale de Standardizare (ISO), se admite
valoarea „unităţii internaţionale de toleranţă” iISO, ea fiind dată de relaţia:
i ISO  0,45  3 D  0,001  D [m]

în care cota D se introduce în mm, fiind valoarea mediei geometrice a dimensiunilor

extreme ale unor intervale stabilite prin standardul ISO, astfel: [1-3], [3-6], [6-10],[10-18],
[18-30], [30-50], [50-80], [80-120], [120-180], [180-250], [250-315], [315-400], [400-500].

40
 Valoarea unei unităţi de toleranţă este deci variabilă în funcţie de intervalul în care
se găseşte dimensiunea (cota nominală) căreia se calculează precizia. [3. p. 434, fig. 8.17.]
Intervalul de toleranţă ale ajustajelor se determină din relaţiile:
ITS = Smax – Smin; ITN = Nmax – Nmin; ITN = Nmax + Smax.

5.2. Treptele de precizie a pieselor de maşini.

Sistemul ISO admite 18 trepte de precizie, simbolizată prin numerele: 01, 0, 1, 2, 3,
4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 şi 16. în această ordine precizia descreşte (toleranţa
creşte). Cu cât precizia dorită a pieselor este mai mare, cu atât, corespunzător prelucrările
finale trebuie să fie mai fine şi implicit, executate succesiv. În tabelul 5.1. se prezintă
unele indicaţii privind posibilităţile de obţinere a preciziei, prin diverse prelucrări prin
aşchiere şi posibilităţile de realizare a diverselor valori ale rugozităţii suprafeţelor
prelucrate [3. p. 433, tab. 8.2.].
Tabelul 5.1.
Performanţele diferitelor procedee de prelucrare
Procedeul tehnologic Treapta de precizie Rugozitatea Ra, m
Tăiere cu ferestrăul 13...14 6,3...12,5
Rabotare: Degroşare 9...10 3,2...12,5
Finisare 7...8 1,6...3,2
Strunjire: Degroşare 8...9 3,2...12,5
Finisare 6...8 0,8...3,2
Cu diamant 4...6 0,2...0,8
Burghiere: Cu burghiu ghidat 7...9 1,6...3,2
Cu burghiu liber 9...11 3,2...12,5
Alezare: Degroşare 6...7 0,8...3,2
Finisare 5...6 0,4...0,8
Frezare: Degroşare 9...12 1,6...12,5
Finisare 6...9 0,8...1,6
Broşare 6...8 0,4...3,2
Şeveruire 3...4 0,2...1,6
Rectificare plană: Degroşare 6...8 0,8...3,2
Finisare 5...6 0,4...0,8
Rectificare Degroşare 4...5 0,4...3,2
cilindrică: Finisare 3...4 0,1...0,4
Honuire: 0...3 0,2...1,6
Superfinisare 0...2 0,05...0,2
Lepuire 0,1...1 0,025...0,1
Polizare 0,1...1 0,025...0,4

41
 Ultrasunete 7...8 0,8...1,6
Electroeroziune 7...8 0,8...3,2

Precizia suprafeţelor obţinute din semifabricate, prin procedee ca turnare, forjare

etc. Este standardizată în mod distinct, în mai puţine trepte , denumite clase de precizie.
Există 5 clase de precizie a dimensiunilor pieselor turnate din oţel sau din fontă.
Precizia dimensională se referă la gradul de respectare a indicaţiilor din
documentaţia tehnică de proiectare, a toleranţelor privind forma dimensională, poziţia
relativă şi rugozitatea suprafeţei. Datorită impreciziei sistemului tehnologic: maşină–
unealtă – dispozitiv – semifabricat – sculă, în procesul tehnologic apar erori de formă, de
dimensiuni şi de poziţie. Decizia tehnologică privind stabilirea mărimii toleranţei trebuie
corelată cu precizia necesară unei bune funcţionări a utilajului şi costul variantei
procesului tehnologic corespunzător, cunoscând că o micşorare a toleranţei de la 0,1 la
0,02 mm se obţine cu o creştere relativ mică a costurilor, în timp ce toleranţa de 0,003 mm
duce la o creştere de patru ori a costurilor.

5.3. Rugozitatea suprafeţelor.

Dacă se priveşte cu atenţie o suprafaţă prelucrată prin aşchiere, eventual utilizând o
lupă sau un microscop, se constată că pe ea există o serie de nerigularităţi, reprezentând
urmele sculei de prelucrare. Există posibilitatea de a caracteriza o suprafaţă prin mărimea
microneregularităţilor sau numit prin rugozitatea ei. Posibilităţile de realizare a diverselor
valori ale rugozităţii suprafeţelor prelucrate sunt prezentate în tabelul 5.1.
Cel mai des utilizat sistem de evaluare, este sistemul de măsurare faţă de linia
medie a profilului, simbolizat cu M, care admite criteriile:
a) Abaterea medie pătratică a profilului – Ra, în limitele lungimii bazei:
n

y  y 2  ...  y n y i l
1 n
Ra    yx   dx; sau: Ra    y i ,
1
Ra  1  i 1
;
n n l 0 n i 1

unde: l – lungimea bazei; n – numărul nerigularităţilor alese de pe profil pe

lungimea bazei; yi – abaterile profilului – distanţa între fiecare punct a profilului neregulat
şi linia de zero. Pe desen se notează: 6,3
√; 1,6√ etc.

42
 b) Înălţimea nerigularităţilor profilului în zece puncte, rugozitatea – Rz – suma
valorilor medii a cinci puncte maxime de vârf a profilului şi adâncimii cinci puncte de
fund maximale a profilului în limitele lungimii bazei – l.
1 5 5
 R  R3  R5  R7  R9   R2  R4  R6  R8  R10  ,
Rz   y pi   y vi , sau Rz  1
5  i 1 i 1  5

unde: ypi – înălţimea I – ei nerigularităţi maximale a profilului; yvi – adâncimea I – ei

nerigularităţi maximale a profilului.
5.4. Mijloacelor de măsurat universale şi utilizarea lor.
Mijloacele de măsurat universale sunt utilizate pentru măsurarea diferitor parametrii
geometrici direct sau prin intermediul diverselor dispozitive (stative, suporturi, plăci, mese
etc.). Mijloacele de măsurat universale, în funcţie de destinaţie sunt divizate în patru
categorii:
I – Mijloace de măsurat cu vernier:
a) şubler ordinar ШЦ-I, ШЦ-II, ШЦ-III, conform GOST 166 – 80 (0,1mm şi
0,05mm) cu limita de măsurare de la 0 – 125 până 800 – 2000 mm;
b) şubler de adâncime ШГ, conform GOST 162 – 82, (0,01 mm şi 0,05 mm) cu
limita de măsurare 0 – 160 mm, 0 – 250 mm, 0 – 400 mm;
c) şubler de înălţime ШР, conform GOST 164 – 80 (0,1mm şi 0,05mm) cu limita
de măsurare 0 – 250, 40 – 400, 60 – 630, 100 – 1000, 600 – 1600, 1500 – 2500 mm;
d) şubler pentru roţi dinţate ШЗ-18, ШЗ-36,conform TU 2-034-773 – 84 (0,02mm şi
0,05mm), modulul 1 – 18, 5 – 36 mm, clasa de precizie 11, 12;
II – Mijloace de măsurat cu şurub micrometric:
a) micrometru neted ordinar MK conform GOST 6507 – 78 (0,01mm) cu limita de
măsurare 0 – 300 mm peste 25mm, 300 – 600 mm peste 100;
b) micrometru cu pârghie MP, conform GOST 4381 – 80, (0,002 mm) cu limita de
măsurare 0 – 100 mm peste 25 mm; sau MPИ, conform GOST 4381 – 80, (0,002 mm) cu
limita de măsurare 0 – 100 mm peste 25 mm
c) micrometru pentru filet MBM, conform GOST 4380 – 86 (0,01mm) cu limita de
măsurare 0 – 350 mm peste 25 mm; sau MBT, conform GOST 4380 – 86 (0,01mm) 20 –
435 mm peste 25 mm,

43
 d) micrometru microscopic de adâncime ГМ, conform GOST 7470 – 78 (0,01mm)
cu limita de măsurare 0 – 100;
e) micrometre pentru roţi dinţate M 325, M 350, M 375, M 3100 conform GOST
6507 – 78 (0,01mm) cu limita de măsurare 0 – 100 peste 25;
f) micrometre de interior HМ-75, HM-100, HM-600, HM-1250 etc. conform GOST
7470 – 78 (0,01mm) cu limita de măsurare 50 – 75; 75 – 175, 75 – 600, 150 – 1250 etc.
III – Mijloace de măsurat comparatoare:
a) ceas comparator ИЧ 02 şi ИЧ 10, conform GOST 557 – 68 (0,01mm) cu limita de
măsurare de la 0 – 2 mm, 0 – 10 mm;
b) comparator cu pârghie ИРБ şi ИРТ, conform GOST 5584 – 75, (0,01) cu limita
de măsurare 0,08 mm;
c) comparatoare de interior 103 – 156, conform GOST 9244 – 75 (0,001mm şi
0,002mm) cu limita de măsurare 2 – 3, 3 – 6, 6 – 10, 10 – 18, 18 – 50, 50 – 100, 100 –
160, 160 – 200 mm;
d) comparatoare de interior НИ-10 – НИ-1000, conform GOST 868 – 82 (0,01mm)
cu limita de măsurare 6 – 10, 10 – 18, 18 – 50, 5 – 100, 100 – 160, 160 – 250, 250 – 450,
450 – 700, 700 – 1000 mm;
e) microcator 01ИГП – 10ИГП, conform GOST 6933 – 81 (0,1mm – 10,0 mm) cu
limita de măsurare 8 – 600 mm;
f) micator 02-ИПM – 2-ИПM, conform GOST 14712 – 85 (0,2mm – 2,0 mm) cu
limita de măsurare 20 – 200 mm;
g) minicator 10302, conform GOST 14711 – 69 (1,0 mm – 2,0 mm) cu limita de
măsurare 80 – 160 mm;
h) opticator 01П – 05П, conform GOST 10593 – 74 (0,1 mm – 0,5 mm) cu limita de
măsurare 24 – 100 mm;
j) pasametrе CP, conform GOST 11098 – 75 (0,002 mm) cu limita de măsurare 0 –
25, 25 – 50, 50 – 75, 75 – 100 mm;
i) potcoavă cu indicator СИ, conform GOST 11098 – 75 (0,01 mm) cu limita de
măsurare 0 – 50, 50 – 100, 100 – 700 (peste 100 mm), 700 – 850, 850 – 1000 mm;
IV – Mijloace de măsurat terminale:

44
 a) plăci plan paralele din sticlă ПИ-60, ПИ-80, ПИ-100 şi ПИ-120, conform GOST
2923 – 75 cu treapta de precizie 1 şi 2;
b) cale paralele optice ИС-41М şi ОП-1М, conform TU АЛ2.787.036 şi TU 3-3.1428
– 76, (0,002 mm) cu limita de măsurare 5000 x 5000 mm sau 500 x 500  5000 x 5000;
c) echer unghiular de control УЛ, УЛП, УП, УШ şi УЛЦ, conform GOST 3749 – 77;
d) rigle de control ЛЧ, ЛТ, ЛД etc., conform GOST 8026 – 75;
e) spioni, lire etc.

5.5. Noţiune de adaus la prelucrare.

Mărimea adausurilor de prelucrare prevăzute pe suprafeţele semifabricatelor ce
urmează a se prelucra, prin diferite procedee tehnologice, nu este întâmplătoare. Dacă
adausul de prelucrare este prea mic se poate întâmpla ca neregularităţile, oxizii şi crustele
dure existente pe suprafaţa semifabricatului să nu se înlăture prin trecerea sculei. Dacă
adausul de prelucrare este prea mare, atunci se consumă în plus energie, timp şi uzarea
sculelor utilizate la prelucrare.
Adausul de prelucrare trebuie să aibă o asemenea mărime încât să cuprindă:
– nerigularităţile suprafeţei care urmează a se prelucra;
– stratul de material degajat la prelucrarea precedentă (ecruisat, ars, decarburat etc.);
– abaterile de la poziţia reciprocă a suprafeţelor (necoaxialităţii, neperpendicularităţi
etc.), rezultate din imprecizia de fabricaţie a semifabricatului (abateri spaţiale);
– erorile de aşezare a semifabricatului în dispozitivul de prindere.
Rezultă că adausul de prelucrare minim reprezintă o sumă de forma:
Amin  Rz  S     [mm],
în care: Rz este înălţimea nerigularităţilor suprafeţei care se prelucrează;
S – grosimea stratului degajat;
 – abaterile spaţiale;
 – erorile de aşezare.
În practică valorile adausurilor de prelucrare se pot calcula cu relaţia de mai sus, sau
se pot alege din tabele.

45
 Mărimea adausurilor de prelucrare prevăzute pe suprafeţele semifabricatelor turnate
sau forjate este indicată în standardele de stat. Pe baza adausurilor de prelucrare
intermediare se stabilesc dimensiunile pe care trebuie să aibă semifabricatul după fiecare
operaţie.

46
 TEMA 6. BАZELE FORJĂRII LIBERE.
6.1. Influenţa factorilor interni şi externi asupra plasticităţii metalelor.
6.2. Tehnologia de bază a forjării libere
6.3. Utilajele şi SDV-uri folosite la forjare;
6.4. Operaţiile forjării libere.
6.5. Intervalul de temperatură a forjării;

6.1. Influenţa factorilor interni şi externi asupra plasticităţii metalelor.

6.2. Tehnologia de bază a forjării libere.

Forjarea liberă este forjarea la care deformarea plastică se execută nelimitat şi
poate fi efectuată manual sau mecanizat. Forjarea liberă mecanică se aplică în majoritatea
secţiilor de forţă pentru producţia cu caracter individual sau de seria mică.
Clasificare forjării se execută după următoarele criterii:
– după gradul de libertate al materialului în timpul deformării: forjare liberă;
forjare de profilare pe maşini de destinaţie limitată; forjare în matriţă;
– după temperatura de lucru: la cald; la rece;
– după viteza de deformare: viteze mici; viteze mari;
– după modul de aplicare a forţei de deformare: manuală şi mecanică.

6.3. Utilajele şi SDV-uri folosite la forjare.

După destinaţie echipamentul tehnologic pentru forjarea liberă se divizează în trei
gupe principale:
– scule cu ajutorul cărora se realizează operaţiile de forjare liberă: nicovale, matriţe
pentru finisare, dălţi, întinzătoare, topoare de tăiat la cald, dornuri etc.;
– dispozitive de diferite construcţii pentru susţinerea şi deplasarea pieselor, cu
ajutorul cărora se realizează transportul şi întoarcerea semifabricatelor în perioada forjării:
cleşti de forjă, cleşte de macara; furcă pentru răsturnat, manşoane de prindere, dispozitiv
pentru rotit etc.;

47
 – instrumente de măsurat cu ajutorul cărora se execută controlul dimensiunilor
pieselor forjate, atât în timpul procedeului de forjare, cât şi după terminarea lui: compase
de diferite forme, echere, şabloane, şublere etc.

Ca material iniţial pentru forjarea semifabricatelor grele, se folosesc lingourile

turnate, iar la executarea pieselor mijlocii şi mici, se folosesc profilele laminate de diferite
dimensiuni, debitate la lungimile necesare.

48
 6.4. Operaţiile forjării libere.
Procesele tehnologice de forjare liberă, manuală sau mecanică, se pot grupa în
operaţii simple de deformare, numite de bază, sau în operaţii complexe, care rezultă din
combinarea judicioasă a operaţiilor simple, determinate de gradul de complexitate al
produsului de realizat, precum şi de forma şi dimensiunile iniţiale ale semifabricatului.

Dintre operaţiile simple de forjare, mai importante, se menţionează:

– refularea prin care se micşorează înălţimea semifabricatului şi creşte secţiunea
transversală; fig.5.56, a
– întinderea prin care se micşorează grosimea şi creşte lungimea semifabricatului
mult mai accentuat, decât lăţimea acestuia;

49
 – lăţirea, unde tot prin micşorarea grosimii, deformarea principală este de lăţire şi
nu de lungire;
– întinderea pe dorn aplicată tot semifabricatelor cu secţiune inelară, realizează
mărirea diametrelor, fiind necesar şi un avans circular pentru deformarea uniformă a
piesei în toate părţile acestuia;
– găurirea simplă se efectuează cu dorn plin, dar astfel se pierde o cantitate mare
de material sub formă de deşeu;
– tăierea se realizează cu ajutorul dălţilor drepte sau curbe, având ca scop fie
debitarea, fie îndepărtarea unor surplusuri de pe semifabricat;
– răsucirea este operaţia de rotire cu un anumit unghi a unei părţi din piesă, faţă
de restul, care rămâne fix, fiind blocat într-o menghină, într-o presă, respectiv într-un
ciocan mecanic folosit la forjare;
– îndoirea dă semifabricatului forjat o formă curbată, după un contur dorit;
– sudarea prin forjare face posibilă unirea nedemontabilă a două părţi de piesă, sau
capetele unei bare îndoite în formă de cerc la fabricarea inelelor sau bandajelor de roţi;
Aplicarea combinată a acestor operaţii simple de forjare oferă o gamă şi mai largă
de posibilităţi de prelucrare prin forjare liberă manuală sau mecanică. În funcţie de masa
pieselor supuse forjării, în procesul de forjare mecanică se utilizează ciocane mecanice cu
arc, ciocane cu abur sau aer comprimat, ciocane pneumatice, prese cu fricţiune, prese cu
excentric, prese hidraulice etc.

6.5. Intervalul de temperatură a forjării.

Forjarea prezintă următoarele avantaje: prelucrare rapidă, cost redus şi manoperă
simplă etc. Ca dezavantaje se amintesc: precizie redusă, calitatea suprafeţelor redusă,
precizie dimensională redusă, necesitatea unor forţe mari la deformare etc. Factorul de
bază care caracterizează forjarea este gradul de forjare, care pentru o singură încălzire are
A0
forma: C  , în care: A0, Af sunt secţiunea iniţială, respectiv finală a semifabricatului
Af

înainte şi după forjare. Gradul de forjare total Ct, se exprimă sub forma: Ct =
C1C2C3…Cn,în care: C1, C2, C3…Cn sunt gradele de forjare parţială.

50
 Prin încălzirea semifabricatelor metalice pentru forjare, se caută atingerea
următoarelor deziderate: reducerea limitei de curgere a metalului; obţinerea unei stări
structurale optime pentru deformare; reducerea impurităţilor intergranulare prin difuzie
intergranulară; reducerea tensiunilor interne şi omogenitatea structurii.
Creşterea temperaturii semifabricatelor introduse în cuptor este însoţită de o serie
de fenomene nedorite, care pentru cazul oţelurilor sunt: posibilitatea apariţiei fisurilor,
oxidarea; decarburarea şi supraîncălzirea.
Stabilirea regimului termic presupune determinarea domeniului de temperatură
optim la care se poate face deformarea unui material în bune condiţii. Domeniul de
temperatură este specific fiecărui material, fiind condiţionat de mărimea gradului de
deformare ce poate fi realizat cu păstrarea integrităţii materialului şi obţinerea unei
structuri impuse după deformare. Domeniul de temperatură se stabileşte astfel încât
rezistenţa de deformare să fie mică şi plasticitatea ridicată. Variaţia rezistenţei de
deformare Rd şi a plasticităţii  cu temperatura T0C, pentru majoritatea materialelor
metalice se prezintă în figura de mai jos.
Rd  Rd 

0 Tsd Tîd T,0C

Fig. 6.1. Variaţia rezistenţei de deformare şi a plasticităţii cu temperatura.
Rezistenţa de deformare scade cu temperatura, iar plasticitatea prezintă un punct de
maxim. Scăderea plasticităţii la temperaturi mari are loc datorită creşterii excesive a
grăunţilor şi a declanşării procesului de topire la limitele intercristaline.
Temperatura critică la care aceste fenomene încep să se producă intens se află cu
1503000C sub linia solidus în funcţie de material. Se deduce că temperatura de început

51
de deformare Tîd (limita superioară) corespunde punctului de maxim al plasticităţii.
Temperatura minimă admisă pentru deformare – temperatura de sfârşit de deformare Tsd –
este limita de gradul de deformare ce se poate realiza la acea temperatură şi de structura
ce se urmăreşte să se obţină după deformare – complet sau incomplet recristalizată.

Fig. 6.2. Domeniul temperaturilor de încălzire şi deformare pentru diferite aliaje.

Semne convenţionale: – – domeniul de temperatură optim pentru forjarea la cald;
– domeniul de încălzire; 1– aluminiu; 2 – aliaje de aluminiu; 3 – aliaje de magneziu; 4 –
alamă; 5 – oţel cu conţinut scăzut de carbon; 6 – oţel cu conţinut mediu de carbon; 7 – oţel
cu conţinut mărit de carbon; 8 – oţel aliat cu mangan; 9 – oţel aliat cu nichel; 10 – oţel
aliat cu crom şi nichel; 11 – oţel aliat cu crom; 12 – oţel inoxidabil; 13 – nichel; 14 –
metal; 15 – titan;

52
 TEMA 7. SUDAREA METALELOR
7.1. Principiul fizic al sudării;
7.2. Clasificarea procedeelor de sudare;
7.3. Sudarea cu arc electric.
7.4. Sudarea cu flacără de gaze;

7.1. Principiul fizic al sudării.

Posibilitatea apariţiei forţelor de legătură între două corpuri metalice diferite se
explică prin faptul că atomii dispuşi pe suprafaţa unui corp au legături libere şi pot intra în
interacţiune cu atomii de suprafaţă ai celuilalt, atunci când părţile de îmbinat se apropie
între ele destul de mult, respectiv la distanţe de ordinul razelor atomice (10-10 m).
Pentru realizarea acestei condiţii există, în principiu, două soluţii de bază: încălzirea
părţilor de îmbinat alăturate şi exercitarea unei presiuni între ele. încălzirea slăbeşte forţele
de legătură dintre atomi, măreşte mobilitatea acestora şi plasticitatea metalului. Dacă
încălzirea este destul de mare poate realiza singură sudarea, topind metal din marginile
ambelor piese. Metalul lichid formează o baie comună, iar prin solidificare se obţine
sudura. Presiunea exercitată între părţile de îmbinat dă naştere la deformaţii plastice care
determină curgerea materialului de-a lungul suprafeţelor în contact astfel încât să se obţină
apropierea unor straturi interioare de metal care n-au fost în contact cu mediul înconjurător
şi care se prind reciproc cu mai multă uşurinţă. Dacă presiunea este destul de mare, poate
realiza la rîndul ei singură sudarea prin deformaţii plastice la rece.
La multe procedee de sudare se aplică atît încălzirea cît şi presiunea de refulare.
7.2. Clasificarea procedeelor de sudare.
Procedee de sudare:

Procedeul de sudare electrică cu arc

Sudarea electrică cu arc definește toate procedeele de sudare electrică prin topire
(temperatură ridicată, presiune redusă), la care cordonul sudat se formează prin
solidificarea comună a materialelor de bază și a materialului de adaos.
Procedeul SEI (Sudarea cu Electrod Învelit) - este de fapt procedeul tradițional de
sudare și mai este întâlnit sub denumirea de sudare manuală electrică.

53
 Sudarea efectivă este realizată cu ajutorul unei surse de tensiune/curent. Această
tensiune este aplicată unui electrod. Piesa ce urmează să fie sudată este conectată la masa
sursei de tensiune. Prin apropierea electrodului de piesa legata la masă, se închide circuitul
electric prin intermediul unei scântei. Intensitatea curentului este reglabilă și este cea care
determină cât de tare va fi pătruns materialul de sudat. La acest procedeu materialul de
adaos folosit este furnizat de către electrodul de sudare. Sudarea cu electrod (inițial de
cărbune) a fost îmbunătățită de Kjellberg în 1902 ajungându-se la sudarea cu electrod
învelit.
Procedeul de sudare automată sub strat de flux - este o metodă automatizată de
sudare prin energie electrică la care învelișul pulverulent existent pe suprafața electrodului
este înlocuit cu o pulbere fină, denumită flux ce se presară înainte de trecerea electrodului
pe suprafața materialului.
Procedeul MIG/MAG - este o îmbunătățire a procesului de sudare SEI. Cu toate că
procesul de sudare este asemănător, totuși aparatele de sudare precum și pistoletul de
sudare se deosebesc semnificativ.
Diferența majora o constă introducerea de gaz protector la locul sudării care
înlocuiește învelișul electrodului. Gazul protector, cum reiese și din denumirea lui, are
rolul de a proteja zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). Deoarece
majoritatea metalelor reacționează cu aerul formându-se oxizi, care deteriorează grav
caracteristicile mecanice ale îmbinării, este necesar ca în imediata vecinatate a procesului
de sudare să nu fie aer. Acest lucru se realizează prin intermediul gazului protector. Acest
gaz poate fi de două tipuri MIG (Metal Inert Gas) sau MAG (Metal Activ Gas). Gazele
inerte, de exemplu Argonul, Heliul sau amestecuri ale lor se folosesc la sudarea metalelor
și aliajelor reactive cum sunt cuprul, aluminiul, titanul sau magneziul. Gazele active se
folosesc la sudarea oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate. În cazul proceselor
de sudare MIG/MAG electrodul folosit este așa-numita sârmă de sudură. Aceasta este
împinsă în baie de către un sistem de avans. În vecinătatea băii, înainte de contactul
mecanic ea trece printr-o diuza de curent de la care preia energia electrică a sursei de
curent necesară creerii arcului și topirii materialului. Diuza de curent este poziționată în
interiorul diuzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele două diuze va curge gazul
protector. Tensiunea aplicată arcului electric este cu mici excepții continuă, cu formă de
54
undă staționară sau pulsată Rata de depunere ajunge în aplicațiile industriale curente la 3 -
4 kg/h. O evoluție nouă a procedeului MIG-MAG este Procedeul MIG/MAG Tandem
dezvoltat de firma CLOOS (Germania) care a introdus subprocedeul "MIG/MAG-
TANDEM", ca pe o unealta tehnologica de mare productivitate. Aceasta reprezinta o
versiune flexibila si performanta a procedeului de sudare MIG/MAG cu doua arce, la care
cele doua sarme electrod sunt avansate pe directii concurente, intr-o baie topita comuna.
Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cat mai redus, cele doua surse de
sudare sunt sincronizate electronic. In acelasi timp parametri celer doua surse pot fi reglati
individual, astfel ca e posibil sa se sudeze de exemplu cu doua diametre de sarma, sau
chiar cu doua procedee diferite (normal si pulsat). Ca rezultat se pot obtine cusaturi sudate
avand o calitate deosebita, rate mari de depunere si in acelasi timp o stropire redusa, toate
acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min. La sudarea tablelor subtiri (2-3
mm) procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de pana la 6 m/min. La sudarea
tablelor medii/groase se pot obtine cote ale imbinarilor de colt de pana la 8 mm, dintr-o
singura trecere. Rata de depunere, de pana la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativa
foarte avantajoasa la sudarea sub flux(UP).
Procedeul WIG/TIG - (Wolfram Inert Gas) sau sudarea cu electrod nefuzibil in
mediu de gaz inert este o alta varianta derivata din sudarea SEI.
La acest procedeu arcul arde intre un electrod de Wolfram si piesa care se sudeaza
(de unde si denumirea Wolfram Inert Gas). Acest electrod are doar rolul de electrod si nu
are un rol de material de adaos; ca atare se uzeaza foarte lent in comparatie cu un electrod
invelit. Prin procedeul WIG se realizeaza topirea celor doua componente ce urmeaza a fi
sudate. Eventual, in unele cazuri, este necesara folosirea unui material de adaos pentru a
realiza o imbinare cu geometrie si caracteristici mecanice mai bune . Avantajul
procedeului WIG este ca poate fi folosit la majoritatea materialelor sudabile (otelurile
carbon si aliate, aluminiul, cuprul, nichelul si aliajele acestora). In unele cazuri mai
speciale se foloseste la sudarea materialelor cu afinitate mare la gaze ca titanul, tantalul si
zirconiul. Pentru a suda astfel de materiala este nevoie de un spatiu inert în care nu poate
patrunde aer (o atmosfera controlata de argon de exemplu) sau duze de gaz protector cu
design special.

55
 Sudarea cu plasmă - este o dezvoltare a procedeului WIG, destinată sudării
mecanizate a materialelor extrem de subțiri (topire progresivă) sau groase, până la 8 mm
(tehnica în gaură de cheie)
Procedeul de sudare cu flacără oxi-acetilenică - este un procedeu de sudare care face
parte din categoria procedeelor de sudare prin topire.
Sursa de căldură este o flacără oxi-gaz. Uzual, cele două gaze sunt acetilena și
oxigenul. Acetilena este obținută din reacția a doi constituenți chimici: carbidul și apa și se
poate produce in-situ, în generatoare, sau livrată în butelii. Acetilena este un material
inflamabil, cu viteză ridicată de ardere. Pentru sudare se folosește flacăra primară (nucleul
flăcării). Temperatura ridicată a flăcării este asigurată de arderea cu oxigen.
Procedeul de sudare cu fascicul de electroni - este un prodeceu de sudare prin topire
la care sursa de energie este un fascicol de electroni.
Acesta se realizeaza prin descarcarea intr-un spatiu vidat, denumit tun de electronic, a
unei energii sub forma unui fascicul de electroni, comandata cu ajutorul unor lentile
electromangnetice necesare pentru focalizarea si deplasarea fascicolului de electroni pe
suprafata materialelor de sudat.
Procedeul de sudare cu fascicul de fotoni, denumit neștiințific Sudarea cu laser.
Procedeele de sudare prin presiune - sunt o familie de procedee de sudare la care
activarea energetică a procesului de sudare este realizată preponderent prin aplicarea unor
presiuni de contact ridicate.
Sudarea electrică prin pressiune poate realiza in puncte sau in linie.
Sudarea electrică prin presiune în puncte - Imbinarea sudata se realizeaza prin
trecerea curentului intre electrozi si piesele de sudat. Nucleul punctului sudat se formeaza
la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.
Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare.
Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest
procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de
otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza
(alege) masina.
Sudarea electrică prin presiune în linie - Îmbinarea sudata se realizeaza prin
trecerea curentului intre două role - electrod si piesele de sudat. Se formează o serie de
56
nuclee (puncte) sudate care se pot suprapune (sudură etanșă) sau nu la suprafata de
separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.
Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare.
Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest
procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de
otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza
(alege) masina. Gama de echipamente se intinde de la clesti de sudare portabili de putere
mica 2 kVA si 11 kg pana la masini stationare de 630 kVA si sute de kilograme.

7.3. Sudarea cu arc electric.

Arcul arde între vârful electrodului şi baia metalică formată între piesele de sudat.
Electrodul, sub formă de vergea, este învelit cu pastă (flux de sudare), având un capăt
neînvelit prins în Portelectrodul izolat cu manşonul. Portelectrodul asigură fixarea vergelei
de adaus şi conectarea, prin cablul de legătură, la unul dintre polii sursei de curent. Celălalt
pol al sursei este legat la piesa de sudat prin cablul şi clemă.
Coloana arcului electric se formează între vârful inimii metalice a electrodului şi
baia de metal topit. Căldura degajată de arcul electric topeşte metalul din vârful vergelei,
din care se desprinde picătura ce se depune în cusătură. Baia de metal topit conţine şi
metal de bază pe adâncimea de pătrundere. Prin solidificarea băii, rezultă cusătura de
lăţime. Datorită excesului de metal de adaus topit, cu scopul asigurării unui coeficient de
siguranţă al îmbinării, cordonul de sudură se realizează supraînălţare.
Odată cu vergeaua metalică se topeşte şi învelişul luând forma de forma de pâlnie:
aceasta dirijează gazele generate, sub formă de jet, deasupra băii. Acţiunea mecanică a
jetului (suflaj) contribuie la sporirea penetraţiei şi omogenizarea băii. Prin solidificarea
zgurii, se formează o crustă care protejează termic şi chimic cusătura.
La sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil picăturile metalice rezultate din topirea
materialului de adaus trebuie să treacă prin spaţiu arcului pentru a ajunge în baia de
sudură. Picăturile trec întotdeauna spre piesă, chiar atunci când fac acest lucru împotriva
forţelor gravitaţionale. Fenomenul este explicat până în prezent pe seama a două categorii
de forţe:

57
 – forţe de propulsie Fp rezultate din apariţia şi extensia, la temperatura înaltă a
metalului topit, a unor bule de oxizi care iau naştere din combinarea unor elemente de
aliere cu oxigenul provenit din descompunerea unor oxizi metalici (de exemplu FeO)
rămaşi sub formă de impurităţi în materialul de adaus;
– forţe electromagnetice F = FM – Fe, care apar la variaţia bruscă a curentului de
sudare atunci când, în cazul arcului scurt, picăturile ajung să formeze punţi metalice de
scurtcircuit. La creşterea bruscă a Is cresc forţele de atracţie între liniile de curent şi
picătura de gâtuire. În acelaşi timp apar şi componente axiale ale forţelor (FM orientate
spre metalul de bază şi Fe orientate spre electrod). Datorită nesimetriei (secţiunea băii
metalice este mai mare decât cea a electrodului) se demonstrează că întotdeauna FM > Fe.
Din această cauză în condiţii de sudare grele se preferă arcul scurt, se aleg electrozi şi
regimuri de sudare care permit formarea picăturilor mari şi pierderi cât mai mici.
Cantitatea metalului de adaus din electrod, topit într-o perioadă de timp la arderea
arcului electric, se determină din relaţia: M t  t  I s  t ,

unde: Mt – cantitatea de metal topit din electrod, kg;

αt – coeficientul de topire, kg/A s;
Is – intensitatea curentului de sudare, A;
t – timpul arderii arcului electric, s.
Coeficientul de topire αt se numeşte greutatea metalului de adaus din electrod în
grame, topit într-o oră de ardere a arcului la trecerea curentului de sudare de un amper:
Mt
t  , kg / A  s
Is  t

Însă la topirea electrodului se pierde o cantitate de metal la oxidare, evaporare şi

stropire, în aşa caz în cusătura trece numai o parte din metal, ţinând cont de pierderile sus
numite. Consecutiv pentru determinarea cantităţii de metal depus, având în vedere
schimbarea coeficientului de topire αt cu coeficientul de depunere αd cu o valoare mai
Md
redusă primim: M d   d  I s  t , iar coeficientul de depunere se determină:  d  , kg/A  s
Is t

.
t d
Coeficientul de pierdere se determină din relaţia:  100%
t
Sudarea manuală cu arc electric include următoarele procedee:
58
 a) Stabilirea condiţiilor şi parametrilor de sudare cuprinde următoarele:
configuraţia şi dimensiunile pieselor, tipul îmbinării, poziţia de sudare, ordinea
cordoanelor, intensitatea curentului (Is), viteza de sudare (Vs), grosimea pieselor (S) şi
S
diametrul electrodului (del), pentru care: d el   1 sau del  1,5  S ;
2

Is = 40  d el sau Is =     d el  d el ,
unde: α = 20 şi β = 6 sunt valori stabilite experimental.
Tensiunea arcului (Ua) este dată de relaţia: Ua =     l ,
unde: ∆ este suma căderilor de tensiune la anod şi la catod (pentru oţel, 10…12V); γ
– căderea medie de tensiune (2…3 V/mm); l – lungimea arcului (mm).
În tabelul de mai jos sun prezentate unele recomandări privind regimul de sudare
manuală cu arc electric.
b) Pregătirea marginilor pieselor în vederea sudării. Funcţie de grosimea piesei,
tipul şi forma îmbinării marginile pieselor se prelucrează prin tăiere cu flacără şi apoi
polizare sau aşchiere prin cioplire cu dalta sau pe maşini speciale. Asamblarea constă, într-
o prima etapă, în prinderea prin puncte de sudură de-a lungul cusăturii. Linia cusăturii
poate avea, funcţie de gradul de incomoditate în execuţie, trei poziţii în spaţiu. La poziţia
verticală, se studiază de jos în sus, un arc scurt şi electrozi subţiri; la poziţia peste cap,
menţinerea băii topite pe cusătură se realizează prin presiunea arcului şi cu ajutorul
tensiunii superficiale a metalului depus. În plus, apare stricţiunea liniilor de câmp
magnetic creat de curentul de sudare, precum şi de efectul microexploziilor de gaze
provenite din oxidarea carbonului din materialul electrodului şi materialelor organice din
înveliş.
c) Reglarea sursei şi realizarea circuitului electric în ansamblul sursă-piesă. Pe
baza datelor stabilite prin calcul, sau date statistice, se reglează, pe sursa de curent, valorile
curentului de sudare. Prin cablurile electrice şi cu ajutorul conexiunilor speciale (cleme,
prindere cu şurub, cleşte cu arc) se fac legăturile între sursă şi piesă şi între sursă şi port
electrod.
d) Sudarea propriu-zisă. Amorsarea arcului electric se execută în poziţia normală
pe piesă a electrodului, în vecinătatea cusăturii, după care arcul se deplasează în rost şi se
începe efectiv sudarea. În timpul sudării, electrodul se ţine în planul bisector al unghiului

59
teşiturii şi înclinat în direcţia de înaintare la un unghi α = 15…40 0 faţă de normala. Dacă
lângă primul cardon se sudează al doilea, electrodul se menţine în planul bisector al
unghiului  , principiu respectat şi la sudurile de colţ sau cu margini suprapuse. Lungimea
arcului, care trebuie să fie aproximativ egală cu diametrul electrodului, este menţinută prin
mişcarea în lungul electrodului, pe măsură ce acesta se topeşte. Rezultanta celor două
mişcări poate avea traiectorii diferite. Pentru piesele groase, ordinea depunerii cordoanelor
este în ordine succesivă a cordoanelor începând din fundul teşiturilor. Funcţie de lungimea
cusăturii, un singur cordon de sudură poate fi realizat pe porţiuni în părţi opuse, pentru
evitarea deformaţiilor şi tensiunilor. Pentru evitarea deformaţiilor cusătura poate fi
realizată pe segmente, succesiv. Straturile se depun consecutiv şi pe întreaga lungime a
cusăturii, în cascadă sau în trepte. La realizarea straturilor suprapuse, limitele porţiunilor
sudate sunt decalate, iar sensurile de sudare alternează.
e) Încheierea operaţiei de sudare constă: curăţirea de zgură şi de stropi de sudură,
îndepărtarea prin aşchiere a supraînălţării cordonului, corectarea prin polizare a zonei de
trecere între metalul de bază şi cordonul de sudură.
7.4. Sudarea cu flacără de gaze.
Sudarea prin topire cu energie chimică combină un grup de procedee de sudare la
care se utilizează o sursă de energie termochimică, furnizată de procese chimice dacă în
urma lor se degajă o cantitate mare de căldură în volume mici.
Reacţiile chimice care îndeplinesc condiţia concentrării de putere necesară unei
surse de sudare sunt două tipuri: reacţii de ardere a hidrocarburilor (flacăra de gaze) şi
reacţii între oxizi de metale neavide şi avide de oxigen (reacţii termitice).
Procedeul foloseşte, ca sursă termică de sudare, reacţia chimică controlată între gaz
combustibil în amestec cu oxigenul. Utilizarea gazelor combustibile la sudare este
condiţionată de următorii parametrii de bază: temperatura maximă a flăcării, viteza de
ardere în amestec cu oxigenul, densitatea fluxului de căldură şi costul gazelor. Flacăra de
gaze poate fi apreciată după următoarele mărimi caracteristice:
 Puterea calorică Qp – cantitatea de căldură obţinută prin arderea completă a
volumului unitar de combustibil;

60
  Puterea termică Pq – cantitatea totală de căldură dezvoltată în unitatea de timp, ce
depinde de debitul gazului D, în l/h, Pq  D  Q p ;

 Puterea efectivă Pe – cantitatea de căldură transmisă obiectului de încălzit în

unitate de timp: Pe  D  Qu ,
în care: Qu este cota parte din Qp numită căldură utilizabilă;
Qu Pe
η – randamentul termic, definit ca un raport:    .
Q p Pq

Dintre acestea, acetilena obţinută din carbură de calciu şi apă, este utilizată pe larg
datorită caracteristicilor superioare. Carbura de calciu (carbid) se fabrică din carbonat de
calciu şi cărbune. Acetilena rezultă din reacţia exotermă dintre carbid şi apă:
CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + 127,278 x 103 J/mol.
Viteza reacţiei creşte cu suprafaţa de contact, cu micşorarea granulaţiei carbidului.
Acetilena obţinută, fiind instabilă faţă de componenţi, la încălziri locale sau presiuni mari
are tendinţa de polimerizare sau disociere, descompunere explozivă după reacţia:
C2H2 → 2C + H2 + 225,668  103 J/mol.
Tabelul 7.1.
Caracteristici ale gazelor combustibile utilizate la sudare prin topire cu flacără
Combustibilul Formula Puterea calorică, Căldura utilizabilă, Temperatura
gazos chimică [kcal/m3] [kcal/m3] flăcării [0C]
Acetilena C2H2 13600 5050 3150
Metan CH4 8550 1400 2150
Propan C3H8 22350 1150 2200
Butan C4H10 29510 1100 2250
Hidrogen H2 2570 1300 2000

Flacăra de gaz este o sursă termică de suprafaţă. Transmiterea căldurii către

corpurile de încălzit are loc datorită conductibilităţii termice prin convecţie şi radiaţie,
rolul principal obţinându-l convecţia (90%). Gazul cel mai des utilizat drept combustibil
pentru flacăra de gaz la sudare este acetilenă. Ecuaţia completă la arderea completă a
acetilenei în amestec cu oxigenul este exprimată de relaţia:
5
C2H2 +  O2  2CO2 +H2O + Q .
2

61
 Flacăra oxiacetilenică este neomogenă din punct de vedere al compoziţiei
temperaturilor. Schema structurală a flăcării normale la care se disting următoarele zone:
Zona rece 1 formată din amestecuri de gaze neaprins;
Nucleul flăcării 2 în care are loc încălzirea treptată a amestecului gazos până la
temperatura de aprindere;
Flacăra primară 3 în care are loc primul stadiul de ardere a acetilenei şi oxidarea
carbonului: numai în contul oxigenului primar, provenit din butelie, după reacţia:
C2H2 + O2 → 2CO + H2 +Q1; Q1 = 107,58 kcal/mol.
Flacăra secundară 4 în care are loc al doilea stadiu de acetilenei. În acest se
oxidează CO şi H2 în contul oxigenului secundar (care pătrunde în flacăra în special din
3
aer) după reacţia totală: 2CO  H 2  O2  2CO2  H 2 O  Q2 ; Q2 = 203,57 kcal/mol
2

Fig. 7.1. Structura flăcării oxiacetilenice normale.

Atât CO2, cât şi H2O pot oxida fierul la temperatura flăcării secundare, motiv pentru
care zona ocupată de aceasta se mai numeşte şi zona oxidantă. Forma, compoziţia şi
proprietăţile chimice ale flăcării depind de mulţi factori, cel mai important factor este
O2
raportul volumetric  0 între oxigenul primar şi acetilena: 0  .
C2 H 2

Se disting, în principiu, trei categorii de flăcări:

62
 – flacăra normală la care  0  1,1...1,2 ; oxigenul primar asigurând primul stadiul de
ardere a acetilenei;
– flacără carburantă la care  0  1,1. În acest caz acetilena fiind în exces, la oxidare
primară rămâne o cantitate de carbon liber;
– flacără oxidantă la care  0  1,2, cu exces de oxigen. Acetilena arde complet într-un
spaţiu redus, zonele flăcării sunt concentrate, netede şi au temperaturi mai ridicate.
Pentru sudarea cu flacără de gaze sunt necesare o serie de instalaţii şi accesorii,
dintre care cele mai importante sunt generatoarele de acetilenă, buteliile de oxigen,
supapele de siguranţă şi arzătoarele pentru sudarea cu flacără.
Generatoarele de acetilenă. În urma reacţiei chimice dintre carbura de calciu şi
apă se obţine acetilena: CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + 30,4 kcal.
Pentru evitarea disocierii acetilenei se admite producerea ei în generatoare
standardizate cu circuit de răcire. Generatorul de acetilenă are următoarele părţi componente:
 un gazogen – spaţiu în care se produce C2H2;
 un gazometru – rezervor de acetilenă produsă;
 dispozitiv de alimentare cu carbid;
 sistem de răcire şi epurare a acetilenei;
 sistem de siguranţă împotriva supaîncălzirii şi flăcărilor de întoarcere.
Supape de siguranţă. Între generator şi flacără în mod obligatoriu se interpun
supapele de siguranţă care să nu permită întoarcerea flăcării până la gazometru. Sunt
utilizate mai frecvent supapele hidraulice şi uneori supape uscate cu bilă.
Butelii de oxigen. Oxigenul pentru sudare se păstrează în butelii din oţel cu
capacitatea 40 l încărcate la o presiune de 150 atmosfere. Pentru a furniza oxigen la
presiunea necesară la arzător (0,5…5 atmosfere) buteliile de oxigen sunt prevăzute cu
reductoare de presiune reglabile.
Arzătoarele pentru sudare cu flacără. După modul cum este realizat
amestecul între gazul combustibil şi oxigen, arzătoarele, numite şi suflaiuri, pot fi de două
tipuri cu injector ( P = 1,5... 5 atmosfere) şi fără injector la presiuni mici (P = 0,5…0,7
atmosfere). Suflaiul se alege funcţie de grosimea piesei de sudat, la care se aprinde flacăra
şi se reglează forma acesteia după raportul volumetric necesar. Materialul de adaus sub

63
formă de sârmă, trebuie să aibă compoziţia chimică identică sau apropiată cu a metalului
S
de bază şi diametrul d s  1.
2

64
 TEMA 8. PRELUCRAREA METALELOR PRIN AŞCHIERE
8.1. Prelucrarea metalelor prin operaţii de lăcătuşărie. Sculele utilizate;
8.2. Prelucrarea semifabricatelor la maşini-unelte de aşchiat;
8.3. Schema cinematică de prelucrare a semifabricatelor prin aşchiere;
8.4. Părţile componente a maşinilor-unelte şi SDV-urile utilizate de prelucrare prin aşchiere;
8.5. Elementele regimurilor de aşchiere.

8.1. Prelucrarea metalelor prin operaţii de lăcătuşărie. Sculele utilizate.

Principalele operaţii de prelucrare a metalelor prin operaţii de lăcătuşărie sunt:
 Trasarea semifabricatelor;
 Tăierea cu dalta a metalului;
 Debitarea metalului cu ferestrăul manual, mecanic sau prin procedeele generale
(cu foarfece, cu panglică etc.);
 Pilirea metalului;
 Burghierea şi alte metode de prelucrare a găurilor;
 Tăierea filetului interior şi exterior cu tarodul şi filiera;
 Lipirea moale şi tare;
 Asamblarea prin nituire a metalelor;
 Ştanţarea, ambutisarea şi alte metode de prelucrare a tablelor.
Utilajele şi SDV-urile necesare pentru executarea operaţiilor de lăcătuşărie sunt
foarte variate şi prezintă un deosebit interes în funcţie de operaţia de lăcătuşărie, de
dimensiunile semifabricatului, configuraţia piesei etc. Principalele dintre ele sunt:
 Banc de lăcătuşărie (верстак);
 Masă de lăcătuşărie (слесарный стол);
 Ilău, nicovală (наковальня);
 Menghină (тиски);
 Maşină de burghiere de masă (настольный сверленый станок);
 Ferestrău de mână de retezat (ножовка);
 Pile (напильники);
 Ciocane de lăcătuşărie (слесарные молотки);

65
  Foarfece pentru tăierea metalului (ножницы для металла);
 Chernere (прибой);
 Măsurătoare şi verificatoare: (compas, echer, riglă, şubler, micrometru, şabloane,
calibre etc.)

8.2. Prelucrarea semifabricatelor la maşini-unelte de aşchiat.

Desprinderea aşchiilor de pe suprafaţa semifabricatelor în vederea îndepărtării
adausului de prelucrare se realizează cu ajutorul unei scule aşchietoare. O sculă
aşchietoare este prevăzută cu una sau mai multe muchii ascuţite, denumite tăişuri.
Configuraţia părţii active a sculei aşchietoare permite acesteia să lucreze ca o pană (fig.):
prin apăsarea sculei, tăişul pătrunde în materialul prelucrat, îl deformează local, îl despică
şi desprinde aşchia, care alunecă pe suprafaţa sculei aşchietoare. O sculă aşchietoare nu
poate desprinde aşchii de pe suprafaţa piesei decât în cazul în care:
a) este mai dură decât materialul prelucrat;
b) are o anumită formă;
c) ocupă o anumită poziţie faţă de suprafaţa prelucrată.
Prima cerinţă se realizează practic prin alegerea corespunzătoare a materialului din care
este confecţionată scula aşchietoare. A doua cerinţă este satisfăcută prin ascuţirea corectă a
sculei, iar a treia, prin poziţionarea corespunzătoare a sculei faţă de suprafaţa prelucrată.
Aşchiile formate în timpul prelucrării prin aşchierea diferitor materiale metalice
diferă între ele în funcţie de proprietăţile acestor materiale (duritate, plasticitate etc.). În
funcţie de aspectul lor aşchiile pot fi: discontinue şi continue.
Aşchiile discontinue pot fi de rupere sau în trepte. Aşchiile de rupere se formează la
prelucrarea unor materiale fragile (bronza, fonta etc.).ele se desprind sub forma unor mici
fragmente cu contur neregulat şi dimensiuni de câţiva milimetri la fracţiuni de milimetru.
Aşchiile în trepte, denumite şi aşchii fragmentate, rezultă în timpul prelucrării
materialelor metalice dure şi tenace, cum sunt oţelurile carbon de construcţie sau unele
oţeluri aliate. Ele se prezintă sub forma unor panglici scurte, deformate, alcătuite din
elemente dispuse sub formă de trepte.
Aşchiile continue, denumite şi aşchii de curgere rezulta în urma prelucrării
materialelor moi maliabile, cum sunt oţelurile carbon obişnuite sau slab aliate şi materiale

66
metalice neferoase (alama, cupru, aliajele de aluminiu). Ele se prezintă sub formă de
panglici lungi, având o suprafaţă netedă şi lucioasă, iar cealaltă aspră, rugoasă.
Principalele metode de prelucrare prin aşchiere sunt: strunjire, burghiere, rectificare,
frezare, rabotare, mortezare etc.

8.3. Schema cinematică de prelucrare a semifabricatelor prin aşchiere.

Prelucrarea prin aşchiere se poate realiza prin foarte multe procedee. Aceasta se
deosebeşte prin schema de prelucrare, sculele utilizate şi maşinile-unelte folosite. Ceea ce
caracterizează însă cel mai bine procedeele de prelucrare prin aşchiere sunt mişcările
executate de către scula şi piesa prelucrată.
Pentru prelucrarea prin aşchiere se utilizează următoarele categorii de mişcări:
– mişcări principale, având drept cop desprinderea aşchiilor;
– mişcări de avans, în vederea aducerii de noi straturi de materiale în faţa tăişului
sculei aşchietoare;
– mişcări de poziţionare sau axilare, care au drept scop aducerea sculei în
apropierea piesei.
Mişcarea principală poate fi executată de către piesă sau de scula aşchietoare. Ea
poate fi o mişcare de rotaţie continuă sau o mişcare rectilinie.
Mişcările de avans pot fi de rotaţie (continue sau discontinue), rectilinii (continue
sau intermitente). Ele se execută uneori de către piesă, sau de către sculă.
Mişcările axilare sau de apropiere pot fi executate fie de către sculă, fie de către piesă.

8.4. Părţile componente a maşinilor-unelte şi SDV-urile utilizate de

prelucrare prin aşchiere.
Se numeşte maşină–unealtă aceea maşină de lucru echipată cu sculele necesare
efectuării unor operaţii tehnologice de obţinere a unor piese din materiale metalice sau
nemetalice. Maşinile–unelte pentru prelucrarea prin aşchiere constituie cea mai răspândită
grupă de maşini–unelte. Denumirea unor asemenea maşini derivă din denumirea
operaţiilor tehnologice pe care le execută: strunjire – strung, frezare – maşină de frezat etc.
Principalele condiţii impuse unei maşini – unelte sunt:
a) să realizeze mişcările relative dintre scule şi piese conform schemei de principiu a
prelucrării respective;

67
 b) să aibă posibilităţi de reglare a parametrilor regimului de aşchiere, astfel încât să
se adapteze oricărui caz concret de prelucrare a unei piese;
c) să dezvolte o putere suficientă pentru învingerea rezistenţei la aşchiere a
materialului prelucrat şi frecărilor care apar în timpul funcţionării;
d) să fie suficient de rigidă pentru a asigura precizia cerută prelucrării;
e) să consume cât mai puţină energie;
f) să se manevreze şi să se comande uşor solicitând din partea muncitorului un
consum minim de energie;
g) să aibă o durată de viaţă cât mai mare şi fiabilitate cât mai bună.
Principalele elemente constructive care se găsesc în componenţa majorităţii
maşinilor-unelte pentru prelucrarea prin aşchiere sunt următoarele:
– Batiul maşinii are rolul de a susţine toate celelalte părţi ale maşinii;
– Ghidajele sunt fixate de batiu sau elementele ataşate acestuia, asigură deplasarea
uşoară a elementelor mobile ale maşinii-unelte (căruciorului, sănii transversale mobile etc.);
– Săniile (longitudinale, transversale, port cuţit etc.) sunt elementele mobile ale
maşinii-unelte care se deplasează în lungul ghidajelor (prismatice, dreptunghiulare,
cilindrice etc.). ele pot imprima deplasări pieselor, sculelor, dispozitivelor etc.
– Mesele exprimate la un număr mare de maşini-unelte, au drept scop susţinerea
piesei sau dispozitivului port piesă în timpul prelucrării;
– Motoarele electrice cele mai frecvent utilizate sunt cele asincrone trifazate,
alimentate de curent alternativ;
– Cutiile de viteze şi de avansuri conţin o serie de mecanisme pentru transmiterea,
multiplicarea sau demultiplicarea turaţiei, precum şi mecanisme pentru inversarea
mişcării. Cutiile de avansuri pot fi acţionate de la acelaşi motor electric ca şi cutia de
viteze sau de la un motor independent;
– Echipamentul electric al maşinii-unelte, care cuprinde instalaţia electrică de forţă;
instalaţie electrică de comandă şi semnalizare; instalaţia electrică de protecţie; instalaţia
electrică de iluminat;
– Echipamentul de ungere şi răcire;
– Echipamentul de protecţie etc.

68
 8.5. Elementele regimurilor de aşchiere.
Procesul de aşchiere este caracterizat de o serie de mărimi sau elemente, a căror
totalitate formează regimul de aşchiere. Principalele elemente ale regimului de aşchiere
sunt: adâncimea de aşchiere; avansul; viteza de aşchiere etc.
Adâncimea de aşchiere t reprezintă grosimea stratului de material, din adausul de
prelucrare, care se îndepărtează de pe suprafaţa piesei de prelucrat la trecerea sculei
aşchietoare. Ea se notează cu t şi se măsoară în milimetri, se determină din relaţiile:
Dd
t , [mm] sau la burghiere t  0,5  Dbur , [mm].
2
Dacă adausul de prelucrare A este mare, el se va îndepărta prin mai multe treceri
ale sculei aşchietoare. Dacă la fiecare trecere se îndepărtează aceeaşi grosime de material
t, atunci numărul de treceri i, necesare îndepărtării întregului adaus de prelucrare, va fi:
A
i , [treceri].
t
Avansul S reprezintă mărimea deplasării pe care o execută piesa sau scula, în
scopul îndepărtării unui strat de material de pe suprafaţa piesei, se alege din îndrumare în
funcţie de câţiva parametrii (tipul de prelucrare, materialul prelucrat, materialul sculei
aşchietoare utilizate, adâncimea de aşchiere, numărul de treceri etc.). Se măsoară în
[mm/min-1].
Viteza de aşchiere V este viteza relativă a tăişului sculei faţă de piesă în timpul
executării mişcării principale de aşchiere. Ea se notează cu V şi se exprimă în [m/min].
Pentru multe procedee de prelucrare prin aşchiere, la care mişcarea principală este o
mişcare de rotaţie, între viteza de aşchiere şi turaţia elementului care execută mişcarea
(scula sau piesa) există o legătură directă, şi anume:
 Dn 1000  V
V  , [m/min]. n , [min-1].
1000  D
O rezolvare practică a acestei probleme o constituie calcularea unor elemente ale
regimului de aşchiere, folosindu-se relaţiile empirice de forma:
Cv
V  K v , [m/min].
T t x  S y
m

În care T este durabilitatea sculei, iar Kv, Cv, m, x, y sunt coeficienţi determinaţi
experimental pentru anumite condiţii de lucru.

69
 BIBLIOGRAFIE
1. Colan, H.; Tudoran, P.; Ailincăi, G. et. all. Studiul metalelor. – Chişinău:
Ştiinţa, 1993. – 340 p.
2. Nanu, Aurel. Tehnologia materialelor. – Chişinău: Ştiinţa, 1992. – 377 … 453 p.
3. Pâlvalvi, Atila.; Mehedinţeanu, M.; Andrei, E. et. all. Tehnologia materialelor. –
Chişinău: Ştiinţa, 1993. – 544 p.
4. Pugac, N.; Şilov, N. Tehnologhicescaia practica v ucebnâh masterschih. –
Minsk: Urajai, 1989. – 246 p.
5. Rădulescu, M. Studiul metalelor. – Chişinău: Ştiinţa, 1992. – 331 p.
6. Solnčev, Û. P. Metalovedenie i tehnologiâ metallov. – Moskva: Metallurgiâ,
1988. – S. 284 –511.ss

70
 Cuprins
TEMA 1. INTRODUCERE. PROPRIETĂŢILE METALELOR ŞI ALIAJELOR .................................................................... 1
1.1. Disciplina şi scopul cursului. ....................................................................................................................................... 1
1.2. Caracteristica generală a materialelor metalice. ........................................................................................................... 2
1.3. Generalităţi despre proprietăţile metalelor şi aliajelor. ................................................................................................ 6
TEMA 2. ELABORAREA FONTEI ŞI A PIESELOR TURNATE DIN FONTĂ .............................................................. 15
2.1. Elaborarea fontei. ....................................................................................................................................................... 15
2.2. Noţiuni generale la obţinerea pieselor turnate din fontă. ............................................................................................ 21
2.3. Clasificarea şi simbolizarea fontelor cenuşii. ............................................................................................................. 24
TEMA 3. ELABORAREA OŢELULUI...................................................................................................................................... 25
3.1. Procesele fizico – chimice de elaborare a oţelului. .................................................................................................... 25
3.2. Metodele de elaborare a oţelului. ............................................................................................................................... 25
3.3. Dezoxidarea, prelucrarea exterioară şi turnarea după elaborare. ................................................................................ 28
3.4. Elaborarea directă a oţelului din minereu de fier. ...................................................................................................... 30
3.5. Clasificarea şi simbolizarea oţelului. .......................................................................................................................... 31
TEMA 4. METALURGIA CUPRULUI ŞI ALUMINIULUI .................................................................................................. 33
4.1. Elaborarea cuprului. ................................................................................................................................................... 33
4.2. Clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a aliajelor pe bază de cupru........................................................ 34
4.3. Elaborarea aluminiului. .............................................................................................................................................. 35
4.4. Clasificarea, simbolizarea şi domeniul de utilizare a aliajelor pe bază de aluminiu. ................................................. 36
4.5. Generalităţi la obţinerea asortimentelor laminate din metale şi aliaje neferoase. ....................................................... 37
TEMA 5. DIMENSIUNILE PIESELOR ŞI DETERMINAREA LOR ...................................................................................... 39
5.1. Noţiune de interval de toleranţă a dimensiunilor pieselor. ......................................................................................... 39
5.2. Treptele de precizie a pieselor de maşini. .................................................................................................................. 41
5.3. Rugozitatea suprafeţelor. ............................................................................................................................................ 42
5.4. Mijloacelor de măsurat universale şi utilizarea lor. .................................................................................................... 43
5.5. Noţiune de adaus la prelucrare. .................................................................................................................................. 45
TEMA 6. FORJAREA LIBERĂ ................................................................................................................................................. 47
6.1. Intervalul de temperatură a forjării. ............................................................................................................................ 47
6.2. Utilajele şi SDV-uri folosite la forjare; ...................................................................................................................... 47
6.3. Operaţiile forjării libere. ............................................................................................................................................. 49
TEMA 7. SUDAREA METALELOR ......................................................................................................................................... 53
7.1. Sudarea cu flacără de gaze. ........................................................................................................................................ 60
7.2. Sudarea cu arc electric................................................................................................................................................ 57
TEMA 8. PRELUCRAREA METALELOR PRIN AŞCHIERE ................................................................................................. 65
8.1. Prelucrarea metalelor prin operaţii de lăcătuşărie. Sculele utilizate. .......................................................................... 65
8.2. Prelucrarea semifabricatelor la maşini-unelte de aşchiat............................................................................................ 66
8.3. Schema cinematică de prelucrare a semifabricatelor prin aşchiere. ........................................................................... 67
8.4. Părţile componente a maşinilor-unelte şi SDV-urile utilizate de prelucrare prin aşchiere. ....................................... 67
8.5. Elementele regimurilor de aşchiere. ........................................................................................................................... 69

71
72