ARCELOR MITTAL TUBULAR PRODUCTS ROMAN

Suport curs: LAMINATOR DE TEVI

COR: 812130

1
CUPRINS:
 Modulul 1-Metale si aliaje.Caracteristicile principale ale otelurilor.Diagrama
Fe-C.
 Modulul 2-Bazele teoretice ale deformarii plastice.
 Modulul 3.1-Pregatirea materiei prime pentru laminare.Incalzirea
semifabricatelor in vederea laminarii.
 Modulul 3.2-Instalatiile principale si secundare aferente liniei de laminare.
 Modulul 3.3-Laminarea la cald/rece a semifabricatelor in sectiile de
laminare.
 Modulul 4-Automatizari in sectiile de laminare.
 Modulul 5-Asigurarea calitatii.
 Modulul 6-Comunicarea la locul de munca-lucru in echipa.
 Modulul 7-Protectia mediului,SSM si SU.

2
* Modulul 1-1.0.Metale si aliaje.Caracteristicile
principale ale otelurilor.Diagrama Fe-C.
1.0.1-Structura materialelor
metalice,clasificare,proprietati,identificare.
1.0.1.1-Proprietatile metalelor si
aliajelor(fizice,mecanice,chimice,tehnologice)
1.Diferența cheie între metal și aliaj este că metalul este o substanță pură, în
timp ce aliajul este un amestec de două sau mai multe componente.

2.Pe baza anumitor caracteristici, multe elemente chimice se pot împărți în

metale și nemetale. Metalele sunt lucioase, fiind buni conductori de căldură și
electricitate. De asemenea, metalele pot reflecta lumina atunci când sunt
lustruite.

3.Aliajele, în schimb, ajută la combinarea a două metale, astfel încât cele mai
utile proprietăți ale elementelor componente să acționeze simultan într-un
compus unic.

Care sunt cele mai utilizate materiale în aliaje metalice?

Elementele de aliere sunt materialele care se adaugă metalului de bază. Când
sunt combinate, ele oferă proprietăți chimice sau mecanice specifice
suplimentare. Cele mai utilizate elemente suplimentare sunt următoarele:
 Nichel pentru rezistență;
 Cuprul face ca metalele să fie întărite la precipitații și crește
rezistența la coroziune;
 Manganul îmbunătățește rezistența și rezistența la căldură;
 Siliciul este un element de aliere nemetalic care crește rezistența și
scade temperatura de topire;
 Cromul crește rezistența la coroziune, duritatea și rezistența;
Exista câteva caracteristici de bază pentru fiecare aliaj metalic. Acestea sunt
cele mai importante elemente de luat în calcul pentru a determina nivelul
calitativ, indiferent de tipul de aliaj sau metalul de bază folosit în acesta.

3
a) Puritatea joacă un rol esențial în compoziția unui aliaj.
Mii de aliaje sunt produse în mod regulat, iar rezultatele sunt diferite metale cu
aplicabilitate și beneficii specifice diverse.
Aliajele metalice au compoziții standard acceptate care presupun anumite
niveluri de puritate ale elementelor care intra în compoziție. Metodele de
obținere și proprietățile aliajelor sunt standardizate de organizații
internaționale. Cele mai importante dintre acestea sunt Organizația
Internațională pentru Standardizare (ISO – International Standardization
Organization), SAE International și ASTM International.
b) Alegerea metalelor de bază în funcție de proprietățile tipice.
Luate individual, metalele pure au proprietăți extrem importante, cum ar fi
conductivitatea electrică eficientă, duritate pentru păstrarea formelor sau
rezistență la factori externi dăunători precum căldura și coroziunea. Aliajele
care se folosesc în industrii mari, cum ar fi construcțiile, sunt rezultatul unei
combinări prin care aceste proprietăți duc la apariția unor metale cu
aplicabilitate crescută, mai mare decât a oricărora dintre elementele
componente.
Un alt factor extrem de important în creare unui aliaj metalic este temperatura
de topire. Galinstanul este un aliaj care se obține prin topire la temperatură
redusă. Acesta are în compoziția sa staniu, galiu și indiu, devenind lichid la
temperaturi mai mari de -19°C. Prin urmare, punctul său de topire este cu 50°C
mai mic decât cel al galiulului pur și cu mai mult de 100°C sub cele ale indiului și
staniului.
Calculul care determină proprietățile ale unui aliajelor poate fi unul dificil.
Trebuie luat în considerare faptul că un aliaj se bazează și pe anumite
interacțiuni chimice. Drept urmare, sunt necesare mai multe teste pentru a
dezvolta noi aliaje metalice.
c) Metodele de producție pot fi naturale până la un anumit punct.
Anumite tipuri de aliaje metalice au nevoie de o prelucrare mai mică pentru a fi
transformate în materiale de uz industrial, deoarece mare parte din proces se
derulează în mod natural. Aliajele pe bază de fier și crom sunt utilizate în
producerea diferitelor tipuri de oțeluri și sunt rezultatul topirii de minereuri
mixte. Totuși, alierea metalelor nu este un proces simplu. De exemplu, simplul
amestec dintre aluminiu topit și plumb topit, nu ar avea niciun rezultat.
4
În majoritatea cazurilor, aliajele comerciale au nevoie de un proces de formare
mult mai complex și se sunt rezultatul amestecării metalelor topite printr-o
procedură controlată și monitorizată constant. Amestecarea componentelor,
indiferent că este vorba de două metale topite sau de metale cu nemetale,
poate avea un rezultat diferit care depinde de proprietățile elementelor
utilizate.
Cum metalele variază ca grad de toleranță la gaze și căldură, anumiți factori
precum nivelurile de impuritate, temperaturile de topire, procedura de aliere și
mediul de amestecare sunt elemente cheie pentru a rezulta un aliaj calitativ.
Variații există și în cazul metalelor refractare. În timp ce unele rămân stabile
chiar și la temperaturi ridicate, altele reacționează la acest factor extern.
Adesea ele încep să interacționeze cu mediul lor, fapt ce poate afecta nu doar
calitatea aliajului final ci și nivelul de puritate. De aceea, pentru a preveni toate
acestea sunt pregătite în prealabil anumite aliajele intermediare ce ajută
elementele să se combine.
De exemplu, un aliaj care constă în 4,5% cupru și 95,5% aluminiu se poate
realiza prin pregătirea în prealabil a unui amestec special, cu o compoziție de
50% dintre cele două elemente. Acesta are punctul de topire mai mic decât
cuprul sau aluminiul în stare pură și acționează ca un aliaj pregătitor. Acesta
este apoi introdus în aluminiul topit cu o cantitate, creând, astfel, amestecul
potrivit pentru aliajul final.
In viata de zi cu zi suntem inconjurati de obiecte facute din metal si de ceea
ce credem noi ca stim ca este un metal.Insa pentru chimisti , majoritatea
elementelor pot fi numite metale , dintre care nu toate se potrivesc ideilor
noastre.
Metalele ca atare si aliajele lor sunt de mare folos omului , datorita
proprietatilor caracteristice metalelor.Civilizatia noastra moderna este bazata
pe fier si otel si aliajele lor.
# Caracterizarea generala a metalelor:
Aproape trei sferturi din numarul elementelor din sistemul periodic sunt
metale.Metalele au o structura cristalina ,fiind formate dintr-o aglomerare de
cristale mici.Reteua cristalina a unui metal oarecare este alcatuita din
ioni,inconjurati de gaz electronic,format din electroni care se pot deplasa liber
intre ionii metalului respectiv.

5
Cercetarile metalelor cu ajutorul razelor X au dovedit existenta intre ionii
metalelor a unei densitati de electroni.De aceea se considera ca ionii sunt liberi
in metal; ei s-au desprins de unii atomi,dar sunt si atomi neutri.Natura legaturii
metalice este deci mai complexa;ea consta din suprapunerea legaturilor
covalente dintre atomi si a atractiei coulombiene dintre ioni si
electroni.Aceasta legatura metalica este caracteristica numai metalelor in stare
solida si lichida,deoarece in stare gazoasa,metalele sunt formate din molecule
monoatomice,izolate.Aceasta legatura este foarte puternica si de aceea marea
majoritate a metalelor se caracterizeaza prin duritate mare,temperature inalte
de topire etc.
Metalele care nu contin fier se numesc metale ,,neferoase".Acest grup include
aproximativ 70 de elemente, de la aluminiu-metalul cel mai raspandit in scoarta
terestra - pana la elementele artificiale cum este plutoniul, care nu se gasesc
niciodata in natura.
In industrie, cele mai importante metale neferoase sunt aluminiul, cuprul,
zincul, plumbul,staniul si nichelul. Metalele pretioase aur, platina si argint au,
pe langa rolul lor decorativ si comercial, multe utilizari industriale importante.
Si, in epoca energiei nucleare, uraniul si plutoniul ofera perspectiva unor
rezerve vaste de energie.
Metalele se caracterizeaza prin proprietati generale ,comune tuturor
metalelor,si prin proprietati particulare,specifice fiecarui metal in
parte.Proprietatile generale sunt determinate de electronii liberi,in timp ce
proprietatile particulare sunt date de atomii si de ionii metalelor,care variaza
de la un metal la altul.Metalele isi mentin proprietatile lor numai in stare solida
sau lichida , in timp ce in stare gazoasa nu mai pot fi deosebite.
Structura cristalina a metalelor.Studiul metalelor cu ajutorul radiatiilor X
(Rontgen) a aratat ca metalele cristalizeaza in trei tipuri de retele cristaline.
Particulele din aceste retele cristaline se caracterizeaza prin diferite numere de
coordinare,care reprezinta numarul de atomi sau de ioni ce inconjoara o
anumita particula din retea,asezati in mod identic la distantele cele mai
mici .Fiecarui numar de coordinare ii corespunde un anumit tip de retea.
Retele cristaline: -Reteaua cubica cu fete centrate. Aceasta retea admite
coordinarea 12. In ea ionii sunt asezati in cele 8 colturi ale cubului si in mijlocul
fetelor cubului;fiecare ion este deci inconjurat la distante egale de 12 ioni. Intr-
un asemenea tip de retea cristalizeaza:Cu, Ag ,Au,Al, Pb ,Ni.

6
-Reteaua cubica centrata intern. Aceasta retea se caracterizaza prin
coordinarea 8.In retea ionii sunt asezati in cele 8 colturi ale cubului si in centrul
cubului se mai gaseste un ion.;fiecare ion este deci inconjurat de 8 ioni la
distante egale. Metalele care cristalizeza intr-o asemenea retea cristalina sunt:
Fe, Mo,Cr,V.
-Reteaua hexagonala compacta. In aceasta retea ,care admite coordinarea
12,ionii sunt asezati in varfurile (colturile) si in centrele fetelor. Intr-o asemenea
retea cristalizeaza Mg , Zn si Cd.
Ionii asezati in retelele cristaline nu stau intr-o pozitie fixa, ci au o miscare de
vibratie, dupa cum metalul are o stare de incalzire mai mica sau mai mare.
Asemenea retele cristaline, ca cele de mai sus, pot incorpora impuritati, fara ca
ele sa fie distruse. Aceasta explica formarea aliajelor.
>> Proprietatile fizice ale metalelor
Metalele au o serie de proprietati fizice prin care se deosebesc de nemetale:
- Starea de agregare. La temperatura obisnuita metalele sunt solide (cu
exceptia mercurului care este lichid) spre deosebire de nemetale care se
prezinta in toate starile de agregare.
- Luciul metalic. Metalele se caracterizeaza prin luciu metalic datorita
proprietatii de a reflecta puternic razele de lumina care cad pe suprafata lor.
- Opacitatea. In timp ce marea majoritate a nemetalelor sunt substante
transparente fata de razele luminoase, metalele, datorita electronilor liberi
sunt opace. Aceasta proprietate decurge din faptul ca undele luminoase,
intalnind in drumul lor electronii liberi, se amortizeaza nemaiputandu-se
propaga mai departe.
- Culoarea. Majoritatea metalelor au culoarea alba-argintie, de exemplu
argintul, mercurul, cositorul, aluminiul etc. sau alba-cenusie:zincul,fierul etc. Un
numar mic de matale sunt colorate: aurul este galben, cuprul este rosu-aramiu.
Luciul metalelor este alb sau cenusiu datorita faptului ca majoritatea reflecta
aproape in intregime toate lungimile de unda; metalele care apar colorate,
absorb mai puternic anumite lungimi de unda. In tehnica se obisnuieste ca
metalele sa se clasifice in 3 categorii: metale negre (fierul si aliajele lui), metale
colorate (aurul si cuprul) si metale albe (restul metalelor).

7
- Temperatura de topire. Metalele au temperaturi de topire foarte diferite.
Unele se topesc la temperaturi sub 100? C ( sodiul si potasiul )altele la
temperaturi relativ joase, 200?-400?C (staniul si plumbul), iar marea majoritate
la temperaturi inalte (cuprul,fierul etc.). Temperatura cea mai inalta de topire o
are wolframul la + 3 370? ; din aceasta cauza este folosit la fabricarea
filamentelor pentru becurile electrice.
- Greutatea specifica. Dupa greutatea specifica metalele sunt impartite in:
a)Metale usoare cu greutate specifica sub 5 g / cm (magneziul, aluminiul etc.).
b)Metale grele cu greutate specifica peste 5 g / cm ( fierul, cuprul, zincul,
plumbul etc.).
- Conductibilitatea termica si electrica. Toate metalele sunt bune
conducatore de caldura si electricitate. Cea mai mare conductibilitate electrica
o au argintul si cuprul. Mobilitatea electronilor liberi din reteaua cristalina
determina conductibilitatea termica si electrica. Conductibilitatea electrica a
metalelor scade o data cu cresterea temperaturii.
- Magnetismul. Magnetismul este o proprietate pe care o au unele metale si
aliaje de a se magnetiza. Unele pastreaza magnetismul un timp mai indelungat,
altele se demagnetizeaza imediat ce inceteaza actiunea magnetizanta.
Posibilitatea de a se magnetiza variaza deci de la un metal la altul. Din punct de
vedere al comportarii lor in campul magnetic , metalele se clasifica in
diamagnetice si feromagnetice.
- Metalele diamagnetice sunt respinse de un camp un camp magnetic,
magnetizandu-se in sens contrar acestuia. Dintre metalele diamagnetice fac
parte : Cu, Ag, Au, Sn, Pb, Bi.
- Metalele paramagnetice sunt atrase de un camp magnetic, magnetizandu-se
in acelasi sens cu el. Metalele din aceasta categorie sunt : Al, V, Cr, Mn.

>>proprietățile mecanice ale metalelor Acestea includ plasticitatea,

fragilitatea, maleabilitatea, duritatea, ductilitatea, elasticitatea, tenacitatea și
rigiditatea.
Toate aceste proprietăți pot varia de la un metal la altul, permițând
diferențierea și clasificarea lor dintr-o perspectivă de comportament mecanic.

8
Aceste proprietăți sunt măsurate atunci când un metal este supus unei forțe
sau unei sarcini. Inginerii mecanici calculează fiecare dintre valorile
proprietăților mecanice ale metalelor în funcție de forțele aplicate acestora.
În același mod, cercetătorii în materie de materiale continuă să experimenteze
metale diferite în condiții multiple, în scopul stabilirii proprietăților lor
mecanice.
Datorită experimentării cu metale, a fost posibilă definirea proprietăților lor
mecanice. Este important să subliniem că, în funcție de tipul, dimensiunea și
puterea aplicate unui metal, rezultatele aruncate de el vor varia.
De aceea, oamenii de știință au dorit să unifice parametrii procedurilor
experimentale, în scopul de a compara rezultatele rezultate din diferite metale
atunci când se aplică aceleași forțe.
1- Plasticitate
Proprietatea mecanică a metalelor este complet opusă elasticității. Plasticitatea
este definită ca abilitatea metalelor de a păstra forma care le-a fost dată după
ce au fost supuse unui efort.
Metalele sunt de obicei foarte plastic, din acest motiv, odată ce sunt
deformate, își vor păstra cu ușurință noua formă.
2 Fragilitate
Fragilitatea este o proprietate total opusă tenacității, deoarece aceasta denotă
ușurința cu care un metal poate fi rupt odată ce este supus unui efort.
În multe cazuri, metalele sunt aliate unul cu celălalt pentru a reduce
coeficientul de fragilitate și pentru a putea tolera mai mult încărcăturile.
Fragilitatea este, de asemenea, definită ca oboseală în timpul testelor de
rezistență mecanică ale metalelor.
În acest fel, un metal poate fi supus de mai multe ori aceluiași efort înainte de
rupere și aruncând un rezultat concludent asupra fragilității sale (Materia,
2002).
3 - Maleabilitate

9
Malleabilitatea se referă la ușurința unui metal care urmează a fi laminat fără
ca aceasta să reprezinte o pauză în structura sa.
Multe metale sau aliaje metalice au un coeficient ridicat de maleabilitate,
acesta fiind cazul aluminiului care este foarte maleabil sau din oțel inoxidabil.
4- Duritate
Duritatea este definită ca rezistența unui metal împotriva agenților abrazivi.
Rezistența este că orice metal trebuie să fie zgâriat sau pătruns de un corp.
Majoritatea metalelor trebuie să fie aliate în anumite procente pentru a-și spori
duritatea. Acesta este cazul aurului, care nu ar fi la fel de greu ca atunci când
este amestecat cu bronz.
Din punct de vedere istoric, duritatea a fost măsurată pe o scară empirică,
determinată de capacitatea unui metal de a-și zgâria altul sau de a rezista
impactului unui diamant.
În zilele noastre, duritatea metalelor este măsurată prin proceduri
standardizate, cum ar fi testul Rockwell, Vickers sau Brinell.
Toate aceste teste încearcă să producă rezultate concludente fără a deteriora
metalul cel mai studiat .
5- Ductilitate
Ductilitatea este capacitatea unui metal de a se deforma înainte de rupere. În
acest sens, este o proprietate mecanică complet opusă fragilității.
Ductilitatea poate fi dată ca procent din alungirea maximă sau ca o reducere
maximă a ariei.
O modalitate elementară de a explica modul în care materialul ductil poate fi
capacitatea acestuia de a fi transformat în fire sau sârmă. Un metal foarte
ductil este cuprul (Guru, 2017).
6 - Elasticitate
Elasticitatea care definește capacitatea unui metal de a-și recupera forma după
ce a fost supus unei forțe externe.
În general, metalele nu sunt foarte elastice, din acest motiv este obișnuit să
aveți urme sau urme de lovituri care nu vor fi niciodată recuperate.

10
Atunci când un metal este elastic, se poate spune că acesta este și el rezistent,
deoarece este capabil să absoarbă energia elastică care provoacă o deformare.
7- Tenacitate
Tenacitatea este conceptul paralel opus fragilității, deoarece denotă
capacitatea unui material de a rezista la aplicarea unei forțe externe fără
rupere.
Metalele și aliajele lor sunt, în general, tenace. Acesta este cazul oțelului, a
cărui tenacitate îi permite să fie adecvată pentru aplicații de construcție care
necesită sarcini mari fără rupere.
Tenacitatea metalelor poate fi măsurată la scări diferite. În unele teste,
cantități relativ mici de forță sunt aplicate pe un metal, cum ar fi lovituri de
lumină sau șocuri. În alte ocazii, este comună aplicarea unor forțe mai mari.
În orice caz, coeficientul de tenacitate al unui metal va fi dat în măsura în care
nu prezintă nici un fel de ruptură după ce a fost supus unui efort.
8- Rigiditate
Rigiditatea este o proprietate mecanică a metalelor. Acest lucru are loc atunci
când o forță externă este aplicată unui metal și trebuie să dezvolte o forță
interioară care să o susțină.Această forță internă se numește "stres".
În acest fel, rigiditatea este capacitatea unui metal de a rezista la deformare în
timpul prezenței stresului .
>>proprietatile chimice ale metalelor: Proprietati Chimice la temperatura
obisnuita,starea de agregare este solida,exceptie facand mercrul care este
lichid.Conductibilitate electrică şi conductibilitate termică,explicate prin natura
structurală şi electronică a metalelor.In cristalele metalelor,aşezarea atomilor
se face după principiul unei structuri cât mai compacte. De aceea metalele
cristalizează în unul din cele trei tipuri de reţele cristaline: cubică compactă,
hexagonală compactă şi cubică centrată intern.Metalele au caracter
electropozitiv, deoarece atomii lor au tendinţa să cedeze electronii din
straturile electronice exterioare şi astfel trec în ioni cu sarcină pozitivă. Prin
faptul că cedează electroni, metalele sunt reducători.Atomii metalelor au
energie de ionizare mică şi afinitate pentru electroni mică, adică atomii
metalelor se caracterizează prin valori mici ale electronegativităţii relative.
Comportarea chimică a atomilor de metal se caracterizează prin tendinţa de a

11
ceda electroni (de a se oxida) şi de a se transforma în cationi
metalici,manifestand caracter reducator
* Coroziunea metalelor – proces chimic nedorit
Prin coroziune se înteleg procesele de degradare si deteriorare a metalelor, sau
obiectelor metalice, sub actiunea agentilor chimici din mediu.Cauza acestor
modoficari nedorite ale metalelor sunt reactii chimice si în special
electrochimice, care pornesc de la suprafata metalului respectiv.Faptul ca
multe metale reactioneaza cu vecinatatea lor este cunoscut de multa vreme.
Astfel, fierul rugineste, argintul isi pierde luciul, cuprul capata o patina,
aluminiul se oxideaza (formând un strat foarte subtire de oxid, care împiedica
reactia mai departe), zincul si plumbul îsi pierd treptat luciul metalic.
* Reactia metalelor cu apa
În reacţia cu apa, cu degajare de hidrogen, vor reacţiona numai metalele active
(E0M < 0) iar viteza de reacţie depinde de temperatură. Nu reacţionează cu apa
metalele care au potenţialul standard de reducere pozitiv.Metalele alcaline şi
unele metale alcalino-pământoase reacţionează violent cu apa la temperatura
camerei cu formare de hidroxizi şi hidrogen. Aceste metale se păstrează sub
petrol.2Na + 2HOH = 2 NaOH + H Ca + 2HOH = Ca(OH)2 + H2Alte metale
reacţionează cu apa numai la temperaturi ridicate formând hidroxizii
corespunzători, greu solubili în apă, din acest motiv reacţia este limitată:Mg +
2H2O = Mg(OH)2 + H Al + 6H2O = 2Al(OH)3 + 3H2Fierul înroşit reacţionează cu
vaporii de apă, rezultând oxid feroferic:3Fe + 4H2O = Fe3O4 + 4H2
* Reactia metalelor cu acizi
Reactia acizilor cu metaleleAcizii reactioneaza cu unele metale, formand saruri
si eliberand hidrogenul.Zn + HCl = ZnCl2 + H?Metalele de la începutul seriei
potenţialelor electrochimice până la hidrogen reacţionează cu acizii diluaţi,
punând hidrogenul în libertate, metalele de la cupru până la argint sunt atacate
numai de acidul azotic şi de acidul sulfuric concentrat (acizi oxidanţi), iar platina
şi aurul nu sunt atacate de nici un acid.
* Reactia metaleor cu nemetale si saruri
Reactia metalelor cu nemataleMetal + Halogen → Halogenura2 Fe + 3Cl2 →2
FeCl3Metal + Sulf → SulfuraFe S → FeSReactia sarurilor cu metaleleCuSO4+Fe
Cu +FeSO4AgNO3+Cu Ag + Cu(OH).
>> proprietatile tehnologice ale metalelor:

12
Capacitatea de turnare este proprietatea de a curge si a umple golurile formei in care
s-a turnat.

Forjabilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma plastic, la cald sau la

rece, prin lovire sau presare.

Prelucrabilitatea este proprietatea materialelor de a se prelucra prin aschiere, gaurire,

strunjire, frezare etc.

Maleabilitatea unui metal este capacitatea lui de a fi tras in foi prin comprimare la o
temperatura inferioara punctului de topire. Sub actiunea fortelor exterioare, cristalele
metalelor se deformeaza dupa anumite planuri de reticulare.

Ductilitatea este proprietatea materialelor de a putea fi trase in fire foarte subtiri, prin
procedeul numit trefilare, ea depinde de plasticitate si de maleabilitate.

Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice de a se imbina prin topire sau

prin presare.

Tenacitatea este proprietatea unui metal de a cuprinde o energie mare de deformare

plastica. Metalele care au tenacitate mare sunt rezistente, pe cand cele cu tenacitate
mica sunt casante.

1.0.1.2. Structura materialelor metalice,cristalizarea

metalelor si aliajelor.
Majoritatea metalelor au o structura cristalina ce se observa la microscop.
Marimea , forma , compozitia si orientarea cristalelor defineste structura
cristalina a metalului. Structura poate fi : fina (cristale mici , uniforme , strâns
legate intre ele ) sau grosiera (cristale mari , neuniforme). O mai mare finete a
structurii înseamna si o rezistenta mai mare a materialului.
Majoritatea metalelor nu au in stare pura proprietati corespunzatoare
utilizarilor in diferite domenii ale tehnicii. Proprietatile metalelor sunt sensibil
imbunatatite dupa adaugarea anumitor substante. De aceea se topesc
impreuna anumite metale cu alte metale sau cu nemetale.
In industrie, elaborarea aliajelor se face prin topirea impreuna a metalelor
componente, sau prin prelucrarea directa a minereurilor, metoda care se aplica
de obicei pentru aliajele fierului, adica la fonta si feroaliaje (de exemplu:
feromangan, ferocrom, feosiliciu, etc. ). dupa scopul pentru care sunt folosite,
Aliajele au o compozitie stabilita in anumite limite.
13
Natura aliajelor poate fi diferita; unele raman omogene si dupa solidificare, pe
cand, altele care sunt miscibile in stare topita, pot sa fie doar partial miscibile in
stare solida sau chiar deloc miscibile; in acest caz aliajul devine granulos.
datorita faptului ca metalele componente se comporta diferit, aliajele au
structuri diferite.
Solidificarea unui metal sau a unui aliaj e intotdeauna un proces de cristalizare.
Cristalele sunt uneori vizibile chiar cu ochiul liber, alteori pot fi observate cu
microscopul sau, in cazuri speciale, cu ajutorul interferentei razelor X. Insa, spre
deosebire de cristalizarea sarurilor din solutii, cristalizarea metalelor si a
aliajelor nu se face in deplina libertate in spatiu; fiecare particula e stingherita
de particula vecina. Asemenea particule au suprafete deformate din cauza
contactului cu alte particule; ele se numesc cristalite. Marirea lor depinde de
viteza de cristalizare. Proprietatile unui aliaj nu depind atat de mult de
compozitia chimica, cat de structura acestuia. Din cauza structurilor atat de
variate ale aliajelor, studiul naturii lor a format o stiinta aparte numita
metalografie. Dezvoltarea pe care a luat-o intrebuintarea metalelor in ultimul
timp, ca o consecinta a dezvoltarii industriilor, a ridicat considerabil importanta
metalografiei; cercetarea structurii metalelor si aliajelor, a proprietatilor si
posibilitatilor lor de utilizare este o problema importanta pentru tehnicienii din
timpurile noastre.
Structura aliajelor este diferita dupa natura metalelor componente si dupa
modul de solidificare. Cele mai caracteristice cazuri de formare a aliajelor sunt:
Aliaje rezultate din metale care dupa solidificare sunt nemiscibile intre ele si
formeaza un amestec mecanic din cele doua metale.
Aliajele cu eutetic sau Euteticul (87% Pb si 13% Sb) Aliaje rezultate din metale
care dupa solidificare sunt miscibile intre ele in orice proportie si formeaza
solutii solide.
Aliaje care dupa solidificare sunt partial miscibile.
In afara de cele patru tipuri de aliaje se mai intalnesc numeroase cazuri
particulare.
Aliajele pot fi formate din doua sau mai multe componente.

1.0.1.3. Analiza macroscopica si microscopica a

materialelor metalice.
14
>>Analiza macroscopica sau macrografica reprezinta examinarea de ansamblu
cu ochiul liber, cu lupa sau cu ajutorul stereomicroscopului, la mariri reduse a
semifabricatelor, pieselor, sculelor sau probelor special pregatite in acest scop
(rupturi, sectiunii). Prin aceasta analiza se pot obtine informatii despre
tehnologia de fabricatie(turnare, deformare plastica, sudare, acoperire
galvanica, etc.) dar si detalii asupra conditiilor de exploatare(ruperi la oboseala,
la solicitari statice, pete de coroziune, etc.)
Analiza macroscopica poate fi atat o metoda de control intermediar cat si final.
Importanta ei este cu atat mai mare cu cat aceasta metoda este mai simpla, nu
necesita utilaje speciale, putandu-se controla un numar mare de materiale.
Macro-analiza se poate efectua pe suprafete naturale, asa cum rezulta in urma
proceselor de prelucrare, in urma ruperilor intentionate sau accidentale, sau pe
probe special pregatite.
Prin macroanaliza pot fi evidentiate si determinate defecte care s-au format in
diferite stadii tehnologice de fabricatie si anume:
* Defecte de compactitate (retasuri, porozitati, sufluri, fisuri de la suprafata sau
din profunzimea produsului), ce pot constitui cauze de rebutare a produsului;
* Defecte de material- prezenta incluziunilor nemetalice exogene sau metalice;
* Natura sau cauza unor ruperi, provocate sau accidentale(rupere ductila,
fragila, la cald, la oboseala);
* Grosimea stratului superficial si uniformitatea acestuia, etc;
Prin atac cu reactivi specifici naturii aliajului, structurii sau defectului de
evidentiat se pot reliefa eterogenitati macrostructurale de tipul:
* Cristalizare neomogena;
* Neomogenitati chimice;
* Neomogenitati mecanice;
* Eterogenitati structurale;
Macroanaliza se poate efectua pe suprafete naturale, asa cum rezulta in urma
proceselor de prelucrare, in urma ruperilor intentionate sau accidentale, sau pe
probe special pregatite.

15
Analiza macroscopica a unor suprafete pregatite special prin slefuire, lustruire
si atac cu reactivi chimici permite punerea in evidenta a unor defecte de
compactitate(fisuri, pori, retasuri), precum si a diferitelor tipuri de
eterogenitati, cum sant eterogenitatile structuirale(diferentele dintre marimea,
forma si distributia grauntilor cristalini), chimice(variatii de compozitie,
segregatii de solidificare, saraciri superficiale in anumite elmente chimice la
incalzirea pieselor in atmosfera, imbogatiri superficiale cu elemente chimice,
etc.), mecanice(neomogenitati de structura si proprietati create prin deformari
plastice neuniforme), etc.
>> analiza microscopica:Microstructura materialelor metalice reprezintă o
construcţie fină a structurii, care poate fi evidenţiată numai prin atacul chimic
metalografic (decapare cu soluţii chimice speciale) şi examinată cu ajutorul
aparatelor optice (microscoape) cu gradul de mărire până la 2000 ori.
Examinarea microstructurii se numeşte analiză microscopică. Prin analiza
microscopică pot fi determinate:
- pentru materiale metalice monofazice: forma, dimensiunile şi orientarea
grăuntelui;
- pentru materiale metalice polifazice: forma şi dimensiunile grăunţilor din
fiecare fază, orientarea lor reciprocă, raportul între ei şi distribuirea lor în
spaţiu etc;
- cantitatea şi raportul elementelor (compuşilor) chimici în structură,
- incluziunile nemetalice (oxizi, sulfizi etc);
- modificările structurale cauzate de tratamentele termice, termochimice,
acţiunile mecanice etc;
- imperfecţiunile structurale la nivelul micro: microfisuri,
- microsufluri, microsegregaţii etc
Analiza microscopică include în sine:
1. Prepararea probelor metalografice respective;
2. Examinarea ulterioară a acestora cu ajutorul microscopului metalografic.
Prepararea probelor metalografice se realizează prin următoarele etape:
1. Debitarea probei.

16
2. Pregătirea suprafeţei plane.
3. Decaparea micrografică (atacul chimic metalografic).
Examinarea cu ajutorul microscopului optic:
Aspecte teoretice
Microscoapele metalografice sunt microscoape optice, la care se analizeaza in
lumina reflectata materialele opace, cum sunt materialele metalice, ceramice,
compozite, etc.
Principiul de functionare

Schema optica de principiu a unui microscop metalografic se prezinta in figura

1 si contine doua lentile: obiectivul indreptat catre obiect si ocularul in dreptul
ochiului.
Lumina reflectata de obiect (suprafata probei metalografice) trece prin
obiectiv, care formeaza o imagine intermediara (Ii) marita si rasturnata.
Aceasta imagine este apoi marita de ocular, formand o imagine virtuala (Iv)
vizibila cu ochiul, sau o imagine reala (Ir) proiectata pe un ecran de proiectie,
film sau placa fotografica.
2. Caracteristici optice
Caracteristicile optice ale microscoapelor sunt:
- puterea de marire;
- apertura obiectivului;
- puterea de rezolutie;

17
- puterea de rezolutie verticala

1.0.2.-Caracteristicile principale ale otelurilor.

1.02.1. Clasificarea otelurilor:
Avand o mare diversitate de de compozitii chimice, structuri si domenii de
aplicare se folosesc clasificari partiale dupa mai multe criterii:
dupa modul de elaborare sunt oteluri de cuptor Siemens-Martin, de cuptor
electric si de convertizor.
dupa starea de livrare sunt oteluri laminate la cald (cojite sau necojite),
forjate, laminate sau trase la rece, turnate.
dupa compozitia chimica
- oteluri carbon (nealiate), care contin Fe, C si elemente insotitoare
permanente: Mn<0,80%; Si<0,5%; S<0,055%; P<0,045%; Cu<0,030%. In functie
de gradul de dezoxidare cu Si, se pot diferentia: oteluri: necalmate cu < 0 %Si;
semicalmate cu 0,07 - 0,17 %Si; calmate cu > 0,17 %Si; calmate, dezoxitate
suplimentar cu Al.
- oteluri aliate, care in afara de Fe, C, si elemente insotitoare permanente
contin elemente de aliere: Si>0,5%, Mn>0,8%, Al>0,1%, Cr, Ni, Mo, W, V, Ti etc.
Dupa gradul de aliere acestea pot fi: slab aliate, daca suma elementelor de
aliere este sub 2,5%; mediu aliate, de la 2,5 la 10% elementelor de aliere; inalt
aliate, peste 10% elementelor de aliere.
dupa structura de echilibru (recoapta), obtinuta prin racirea lenta in cuptor
(pemtru oteluri carbon si aliate) sau dupa structura in stare
normalizata (forjata sau laminata), rezultata prin incalzire la 900-950˚C si racire
in aer ( numai pentru oteluri aliate).
5. dupa duritate: oteluri extramoi sub 0,1%C; moi cu 0,1-0,25%C; semimoi cu
0,25-0,4%C; semidure cu 0,4-0,6%C; dure cu 0,6-0,7%C; foarte dure cu 0,7-
0,8%C; extradure peste 0,8%C;
dupa destinatie
oteluri de constructie, pentru constructii metalice si mecanice, care lucreaza in
conditii normale de solicitare mecanica, termica si chimica;
- oteluri pentru scule, destinate confectionarii sculelor de prelucrare;
18
oteluri cu proprietati speciale, pentru organe de masini si piese, care lucreaza in
conditii deosebite de temperatura, presiune, medii agresive sau care au
proprietati fizice deosebite (oteluri inoxidabile, refractare, magnetice,
electrotehnice, pentru magneti permanenti etc.).

1.0.2.1.-Caracteristicile metalurgice ale otelurilor.

1.0.2.2- Compozitia chimica a otelurilor,influenta
elementelor de aliere.
Oțelul este alcătuit din elemente, cum ar fi carbon, mangan, fosfor, sulf, nichel,
crom şi altele.
Variațiile în compoziția oțelului sunt responsabile pentru o mare varietate
de clasificări şi proprietăți ale acestora.
Fierul este componenta de baza a oțelului. Când carbonul, un nemetal, se
adaugă la fier în cantități până la 2,1%, rezultatul este un aliaj cunoscut ca oțel.
Fiecare element care se adaugă la compoziția de bază a oțelului are unele
efecte asupra proprietăților oțelului şi cum oțelul reacționează la procedeele de
fabricație. Variațiile în compoziția oțelului sunt responsabile pentru o mare
varietate de clasificări şi proprietăți ale acestora. De exemplu, compoziția
potrivită a oțelului oferă putere şi/sau rezistență îmbunătățită şi posibilitatea
de a utiliza tratamente termice rentabile și simple.
În afară de elemente de aliere, compoziția oțelului aproape întotdeauna
include cantități mici de impurități prezente în materiile prime din oțelărie cum
ar fi fier vechi sau metal fierbinte. În general, conținutul de impurități este atât
de mic incât prezența sa nu este în detrimentul proprietăților ale oțelului.
Efectele elementelor de aliere În primul rând, trebuie spus că carbonul are un
efect fundamental asupra proprietăților oțelului. Este acest element care,
odată cu creșterea concentrației, crește rezistența și duritatea cu scăderea
vâscozității și plasticității. În plus, o concentrație crescută de carbon garantează
o deteriorare a prelucrării prin tăiere. Conținutul de crom al oțelului afectează
în mod direct rezistența la coroziune. Acest element chimic formează un film de
oxid de protecție subțire pe suprafața aliajului într-un mediu de oxidare
agresiv. Cu toate acestea, pentru a obține un astfel de efect, oțelul de crom ar
trebui să fie cel puțin 11,7%. O atenție deosebită trebuie acordată aluminiului.
Este utilizat în procesul de aliere a oțelului pentru a îndepărta oxigenul și azotul
19
după purjarea acestuia, pentru a contribui la reducerea îmbătrânirii aliajului. În
plus, aluminiu crește în mod semnificativ duritatea și fluiditatea, neutralizează
efectul extrem de nociv al fosforului. Vanadiul este un element special de
aliere, datorită căruia oțelurile din oțel aliat primesc o duritate și o rezistență
ridicată. În acest caz, boabele scad în aliaj și crește densitatea. Oțelul aliat, ale
cărui mărci conțin tungsten, este înzestrat cu o duritate ridicată și roșeață.
Tungsten este de asemenea bun, deoarece elimină complet fragilitatea în
timpul eliberării planificate a aliajului. Pentru a crește rezistența la căldură,
proprietățile magnetice și rezistența la solicitări semnificative de impact, oțelul
este aliat cu cobalt. Dar unul dintre acele elemente care nu are nici un efect
semnificativ asupra oțelului este siliciul. Cu toate acestea, în acele grade de
oțel destinate structurilor metalice sudate, concentrația de siliciu trebuie să fie
în mod necesar cuprinsă între 0,12-0,25%. Crește în mod semnificativ
proprietățile mecanice ale oțelului de magneziu. De asemenea, este utilizat ca
desulfurizator în cazul utilizării desulfurizării out-of-service a fontei. Oțelul slab
aliat (marca elementele de aliere cuprind mai puțin de 2,5%) conține adesea
mangan, care oferă o creștere necesară duritatea, rezistența la abraziune,
menținând în același timp plasticitate optimă. Dar concentrația acestui element
ar trebui să fie mai mare de 1%, altfel nu va fi posibilă atingerea proprietăților
indicate. Caracteristicile de oțel carbon, topit pentru diverse structuri de
construcții la scară largă, conține cupru, care oferă proprietăți anti-coroziune
maxime. Pentru a mări duritatea, elasticitatea, rezistența la tracțiune roșu și
rezistența la coroziune din oțel molibden administrat în mod necesar, de
asemenea, ceea ce crește și mai mult rezistența la oxidare și metal atunci când
este încălzit la caracteristicile de temperatură ridicată. La rândul lor, ceriul și
neodimul sunt utilizate pentru a reduce porozitatea aliajului. Având în vedere
influența elementelor de aliere asupra proprietăților oțelului, nu putem ignora
nichelul. Acest metal permite oțelului să obțină o rigiditate și o rezistență
excelentă, să mărească rezistența la plastic și rezistența la impact și să reducă
limita frigorifică la rece. Este utilizat pe scară largă ca aditiv de aliere și niobiu.
Concentrația sa în 6-10 ori cantitatea necesară de carbon prisutsvtuyuschego în
aliaj, elimină coroziunea intergranulară a oțelurilor inoxidabile și protejează
îmbinările sudate din distrugerea extrem de nedorit. Titanul vă permite să
obțineți rezistența optimă și ductilitatea, precum și îmbunătățirea rezistenței la
coroziune. Oțelurile care conțin acest aditiv sunt foarte bine tratate cu diverse
scule speciale pe mașinile moderne de tăiat metal. Introducere în oțel zirconiu
dă posibilitatea de a obține granularitatea necesară și, dacă este necesar, să

20
influențeze exact creșterea cerealelor. Impurități aleatorii Elementele extrem
de nedorite care afectează negativ calitatea oțelului sunt arsenic, staniu,
antimoniu. Aspectul lor în aliajul cauzează întotdeauna oțelul devine foarte
fragil la limitele de cereale, mai ales în cazul benzilor din oțel retroactivitate și
în timpul recoacerii otelurilor carbon reduse. concluzie În epoca noastră,
influența elementelor de aliere asupra proprietăților oțelului a fost destul de
bine studiată. Specialiștii au analizat cu atenție efectul fiecărui aditiv în aliaj.
Cunoștințele teoretice permite metalurgiști au în faza pentru a forma o
diagramă schematică a siderurgiei, pentru a determina numărul de tehnologii
necesare și materiale consumabile (minereu, concentrare, pelete, și alți aditivi).
Cel mai adesea constructorii de oțel folosesc crom, vanadiu, cobalt și alte
elemente de aliere, care sunt destul de scumpe.
Aluminiul (Al) – punctul de topire = 658oC. Este agentul cel mai puternic,
frecvent folosit la dezoxidare. Are un efect extrem de favorabil asupra
rezistenței la îmbătrânire. Adăugarea în proporții mici ajută la formarea unei
structuri cu granulație fină. Formează nitruri foarte dure împreună cu azotul și
este de regulă element de aliere pentru oțelurile de nitrurare și pentru oțelurile
aliate feritice rezistente la temperaturi ridicate.
Arseniul (As) – punctul de topire = 817oC (sub presiune). Micșorează domeniul
γ și este un element nedorit în oțel deoarece are o puternică tendință de
segregare, în mod similar cu P. Crește fragilitatea la revenire, reduce mult
tenacitatea și micșorează sudabilitatea.
Borul (B) – punctul de topire = 2300oC. Se folosește ca element de aliere
pentru organele de asamblare, pentru elemente de control și pentru ecranele
din centralele atomice. Adăugat în procente mici în oțel, acesta îmbunătățește
sensibil calibilitatea și rezistența oțelului.
Carbonul (C) – punctul de topire = 3540oC. Este cel mai important element de
aliere și are cea mai mare influență asupra comportării oțelurilor. Pe lângă
carbon, oricare oțel nealiat va conține Si, Mn, P și S care apar neintenționat în
timpul elaborării. La creșterea conținutului de C, crește rezistența și calibilitatea
oțelului, dar scade ductibilitatea, forjabilitatea și prelucrabilitatea.
Calciu (Ca) – punctul de topire = 850oC. Se folosește împreună cu siliciu sub
forma de Si-Ca pentru dezoxidare.

21
Cobaltul (Co) – punctul de topire = 1492oC. Nu formează carburi. Cobaltul
oprește creșterea grăunților la temperaturi ridicate și îmbunătățește
substanțial rezistența la temperaturi ridicate, de aceea s-a folosit frecvent ca
element de aliere la oțelurile rapide, la oțelurile pentru scule, pentru
deformare la cald, la materiale cu rezistență la fluaj. În cantități mari crește
remanența, intensitatea câmpului coercitiv și conductivitatea termică. Sub
influența radiației neutre se formează izotopul radioactiv de Co, motiv pentru
care cobaltul este element indezirabil la reactorul atomic.
Cromul (Cr) – punctul de topire = 1920oC. Cromul, prin reducerea vitezei critice
de răcire necesară pentru formarea martensitei, crește calibilitatea.
Tenacitatea e totuși redusă în timp ce ductibilitatea este puțin afectată prin
creșterea conținutului de crom. Rezistența la tracțiune crește cu 80-100
N/mm2 pentru 1%Cr. Cromul este agent de formare a carburilor. În procent de
peste 12% crește rezistența la coroziune.
Cuprul (Cu) – punctul de topire = 1084oC, se adaugă doar la câteva aliaje de
oțel. Are o influență nefavorabilă în procesele de deformare plastică la cald
(provoacă fisuri, crăpături). Este, în general, un element nedorit. La oțelurile
aliate cu cupru, acesta imbunătățește rezistența la intemperii; la oțelurile înalt
aliate un conținut de Cu ˃1% îmbunătățește rezistența la acizi.
Hidrogenul (H) – punctul de topire = -262oC – este un parazit în oțel deoarece
cauzează fragilități prin reducerea ductibilității și gâtuirii fără creșterea limitei
de curgere și rezistenței de rupere la tracțiune. Hidrogenul provoacă apariția
“fulgilor” și duce la apariția șirurilor de incluziuni de zgură.
Manganul (Mn) – punctul de topire = 1221oC, dezoxidează. Se combină cu
sulful pentru a forma sulfura de mangan, reducând astfel efectul nedorit al
sulfurii de fier (foarte important pentru oțeluri pentru automate). Reduce riscul
fragilității la roșu (în timpul forjării). Limita de curgere și rezistența oțelurilor
cresc prin adăugarea manganului și în plus afectează favorabil forjabilitatea și
sudabilitatea. Oțelurile cu Mn ˃ 12% sunt foarte rezistente la uzură. Oțelurile
cu ≥18% rămân magnetizabile chiar după deformarea la rece și se folosesc ca
oțeluri speciale la to ˂ 0oC.
Molibdenul (Mo) – punctul de topire = 2622oC, se adaugă de obicei împreună
cu alte elemente, reducând viteza critică de răcire îmbunătățește calibilitatea.
Molibdenul reduce semnificativ fragilitatea de revenire. Crește rezistența la
tracțiune și reduce fragilitatrea. Caracteristicile de prelucrare prin așchiere la

22
oțelul rapid sunt îmbunătățite. Crește rezistența la coroziune și de aceea se
folosesc frecvent la oțelurile aliate cu conținut mare de crom și cele austenitice
cu CrNi.
Azotul (N) – punctul de topire = -210oC. Datorită faptului că reduce tenacitatea
prin procesele de precipitare, cauzează predispoziția la îmbătrânire și la
fragilitate la albastru, precum și de apariție a fisurilor intercristaline la eforturi
pentru oțeluri nealiate și slab aliate. Ca element de aliere extinde faza γ și
stabilizează structura austenitică. La oțelurile austenitice crește rezistența și
mai presus de toate limita de curgere plus caracteristicile mecanice la to mari.
Ca urmare a nitrurării, azotul permite obținerea unei durități mari în suprafață.
Niobiul (Nb) sau Columbiul (Cb) – punctul de topire = 2468oC și Tantalul (Ta) –
punctul de topire = 3030oC. Aceste elemente apar împreună, aproape exclusiv
și sunt foarte greu de separat unul de altul așa încât, de obicei se folosesc
împreună. Sunt folosiți ca stabilizatori ai oțelurilor rezistente chimic. Niobiul se
folosește la oțelurile austenitice pentru cazane.
Nichelul (Ni) – punctul de topire = 1453oC. La oțelurile de construcții crește
tenacitatea chiar și la temperaturi scăzute și de aceea se folosește pentru
creșterea tenacității oțelurilor de cementare și a celor ce funcționează la t ˂
0oC. Toate punctele de transformare sunt coborâte de către nichel. Oțelurile
austenitice au o rezistență mare la temperaturi ridicate.
Oxigenul (O) – punctul de topire = -218,7oC. Este un element nedorit în oțel.
Oxigenul scade tenacitatea și crește tendința de fragilitate la îmbătrânire,
fragilitate la roșu.
Fosforul (P) – punctul de topire = 44oC. Este element nedorit, deoarece
produce segregarea primară pronunțată la solidificarea topiturii și este posibilă
segregarea secundară în stare solidă datorită restrângerii pronunțate a fazei γ.
Întrucât cu greu este posibil să se obțină o distribuție omogenă a fosforului,
trebuie ca acesta să fie limitat la 0,030 – 0,050%. Chiar și în cantități mici,
fosforul crește pasivitatea la fragilitatea de revenire. Fragilitatea crește odată
cu creșterea conținutului de carbon.
Plumbul (Pb) – punctul de topire = 327,4oC. Se adaugă la oțelurile pentru
automate în proporție de 0,20 – 0,50% deoarece îmbunătățește
prelucrabilitatea prin așchiere. Datorită toxicității ridicate în prezent e puțin
utilizat.

23
Sulful (S) – punctul de topire = 2622oC. Produce cea mai pronunțată segregare
în oțelurile aliate. Sulfura de fier duce la fragilitate la roșu ori la cald deoarece
sulfurile eutectice cu punctul de topire scăzut înconjoară grăunții din rețeaua
cristalină, astfel încât se stabilește coroziunea foarte mică a grăunților.
Tenacitatea în direcție transversală e redusă semnificativ. Sulful se adaugă
intenționat la oțelurile pentru automate (până la 0,40%). Sulful crește
posibilitatea de fisurare la sudură.
Siliciul (Si) – punctul de topire = 1414oC, se află în toate oțelurile la fel ca și
manganul. Siliciul este un metaloid dezoxidant, promovează precipitarea
grafitului și limitează mult faza γ, crește rezistența și rezistența la uzură. Crește
semnificativ limita de elasticitate fiind un element de aliere util pentru oțelurile
de arc și la oțelurile rezistente la temperaturi ridicate (în acest caz conținutul
de siliciu e limitat datorită scăderii deformabilității la cald și la rece). Pe baza
reducerii semnificative a conductivității electrice, a intensității câmpului
coercitiv și a pierderilor reduse de energie, siliciul se folosește la oțelurile
pentru tabla utilizată în industria electrotehnică de calitate.
Staniul (Sn) – punctul de topire = 231,8oC. Este nedorit în oțel deoarece
penetrează de-a lungul limitei de grăunți și duce la fisurarea și la fragilitate la
sudură. Tinde să provoace o segregare pronunțată.
Titanul (Ti) – punctul de topire = 1727oC. Pe baza afinității puternice pentru O,
N, S și C oferă o dezoxidare pronunțată, o denitrurare și o îmbinare a sulfului și
o acțiune pronunțată de formare a carburilor. E folosit la oțelurile inox ca agent
de formare a carburilor pentru stabilizarea împotriva coroziunii intercristaline,
de asemeni are caracteristici de rafinare a grăunților.
Vanadiul (V) – punctul de topire = 1726oC. Rafinează grăunții primari (structura
de turnare). Este un agent puternic de formare a carburilor asigurând astfel
creșterea rezistenței la uzură și rezistența la temperaturi ridicate. Se folosește
ca element de aliere la oțelurile rapide, oțeluri pentru scule de deformare la
cald și la cele rezistente la fluaj. Vanadiul rafinează grăunții și înhibă călirea în
aer, ca urmare a formării de carburi, îmbunătățește sudabilitatea oțelurilor
pentru tratament termic.
Wolframul (W) – punctul de topire = 3380oC. Formează carburi foarte dure.
Wolframul previne creșterea grăunților, crește rezistența și rezistența la uzură
la temperaturi înalte precum și capacitatea de prelucrare. Se folosește la
oțelurile rapide și la cele de scule pentru deformare la cald și ultradure. Crește

24
semnificativ intensitatea câmpului coercitiv, fiind astfel un element de aliere
pentru oțelurile permanent magnetice.
Zirconiul (Zr) – punctul de topire = 1860oC. Este un aliment de aliere pentru
dezoxidare, denitrurare și desulfurizare. Adăugarea de zirconium până la
dezoxidarea completă a oțelurilor pentru prelucrarea pe mașini automate are
un efect favorabil asupra formării de sulfuri prevenind astfel fragilitatea la roșu.
El crește durata de viață a materialelor conducătoare de căldură și produce
limitarea fazei gama.

1.0.2.4- Proprietatile fizice, mecanice si tehnologice ale

otelurilor.
>>Proprietăţile fizice ale oțelului sunt legate de fizica materialelor, cum ar fi
densitate, conductivitate termică, modulul elastic, coeficientul Poisson etc.
Unele valori tipice pentru proprietăţile fizice ale oţelului sunt:
 Densitatea ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]
 Modulul elastic E=190÷210 [GPa]
 Coeficientul Poisson ν = 0.27 ÷ 0.30
 Conductivitate Termică κ = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK]
 Dilatare termică α = 9 ÷27 [10-6 / K]

25
>>Proprietatile mecanice ale otelurilor.
1. Punct de curgere（ σ s）
Când oțelul sau proba este întinsă, când solicitarea depășește limita elastică,
chiar dacă solicitarea nu mai crește, oțelul sau proba continuă să sufere o
deformare plastică evidentă. Acest fenomen se numește curgere, iar valoarea
minimă a tensiunii atunci când are loc fenomenul de curgere este punctul de
curgere. Dacă Ps este forța externă la punctul de curgere s și Fo este aria
secțiunii probei, atunci punctul de curgere σ s =Ps/Fo(MPa).
2. Limita de curgere（ σ 0.2）
Limita de curgere a unor materiale metalice este foarte neevidentă, ceea ce
este greu de măsurat. Prin urmare, pentru a măsura caracteristicile de curgere
ale materialelor, se prevede că solicitarea atunci când deformația plastică
reziduală permanentă este egală cu o anumită valoare (în general {{0}}.2 la sută
din lungimea inițială) este generat, care se numește limită de curgere
condiționată sau limita de curgere pentru scurt σ 0,2.
3. Rezistența la tracțiune（ σ b）
Valoarea maximă a tensiunii atinsă de material în timpul procesului de
tracțiune de la început până la momentul ruperii. Indică rezistența oțelului la
rupere. Rezistența la compresiune și rezistența la încovoiere corespund
rezistenței la tracțiune. Dacă Pb este forța maximă de tracțiune atinsă înainte
ca materialul să fie spart și Fo este aria secțiunii transversale a probei, atunci
rezistența la tracțiune σ b= Pb/Fo（MPa）.
4. Alungire（ δ s）
Procentul dintre lungimea alungirii plastice și lungimea probei originale după
spargerea materialului se numește alungire sau alungire.
5. Raportul randamentului（ σ s/ σ b）
Raportul dintre punctul de curgere (limita de curgere) și rezistența la rupere a
oțelului se numește raportul de curgere. Cu cât raportul de randament este mai
mare, cu atât este mai mare fiabilitatea pieselor structurale. Raportul de
curgere al oțelului carbon general este {{0}}.6-0.65, iar cel al oțelului de
structură slab aliat este 0.{65-0}.75 și că de oțel structural aliat este 0.84-0.86.
6. Duritate

26
Duritatea se referă la capacitatea unui material de a rezista la apăsarea
obiectelor dure pe suprafața lui. Este unul dintre indicii importanți de
performanță ai materialelor metalice. În general, cu cât duritatea este mai
mare, cu atât este mai bună rezistența la uzură. Indicatorii de duritate folosiți în
mod obișnuit sunt duritatea Brinell, duritatea Rockwell și duritatea Vickers.

1.0.3.-Identificarea elementelor componente ale

aliajelor Fe-C.
1.0.3.1-Diagrama Fe-C si clasificarea aliajelor Fe-C.
Otelurile si fontele, cu toate ca sunt constituite din mai multi
componenti
(Si, Mn, P, S, etc.) sunt considerate aliaje binare, avand componenti principali
fierul si carbonul. Celelalte elemente sunt in cantitati foarte mici, considerate
impuritati.
Studiul acestor aliaje se face cercetand diagrama de echilibru a
sistemului Fe-C, care arata si concentratii ale carbonului, ce transformari au loc
la incalzire si la racire si ce structuri se formeaza in stare de echilibru.
Diagrama Fe-C cuprinde numai aliajele Fe-C care au concentratia de
carbon de max. 6,67 %, aceasta corespunzand compozitiei carburii de fier (Fe-
C) numiti cementita. Cementita este un component de sine statator si deci
poate forma cu fierul aliajul fier-cementita (Fe-Fe3C).
In anumite conditii, carbonul se gaseste in aliajele Fe-C sub forma de
grafit, lucru care se observa ,mai ales la fontele cenusii.
Diagrama Fe-C corespunde la doua sisteme de echilibru :
- metastabil cu cementita, adica diagrama Fe-Fe3C;
- stabil cu grafit, adica diagrama Fe-C.

>>Fazele in aliajele Fe-C

- solutia lichida L, faza care se ocupa toata intinderea de
deasupra liniei
lichidus;
- cementita, compus chimic care corespunde la 6,67 % C;
- austenita, solutie solida de carbon in fier, corespunde
continutului de
carbon de maximum 1,7 %;
- ferita, solutie solida de carbon in fier, este foarte aproape de
fierul pur,
avand continutul de carbon de maximum 0,03 %;
27
 - solutia solida de carbon in fier, foarte asemanatoare cu ferita,
corespunde la o concentratie de carbon de maximum 0,10 %; se numeste fier,
nu prezinta importanta practica.
Aliajele Fe-C care contin intre 0,08 si 1,7 % C se numesc oteluri, iar
cele cu procentul de carbon cuprinse intre 1,7 si 6,67 % se numesc fonte.
Concentratia de 0,83 % se numesc oteluri hipoeutectoide si sunt
formate din graunti de ferita (retea) si perlita, iar cele cu procent de carbon
peste 0,83 % se numesc oteluri hipereutoide si sunt formate din cementita
(retea) si graunti de perlita

28
29
30
>>Constituientii otelului in stare normala (recoapta) si proprietatile lui
Cei trei constuienti ai otelurilor sunt:
- ferita, putin rezistenta si foarte plastica, cu caracteristicile
mecanice:
duritate -80HB , = 25 kgf/mm2; A = 50 %
- perlita, cu rezistenta relativ mare ( = 70 kgf/mm2) tenacitate si
ductibilitate bune, duritate 200 -300HB;
- cementita, caracterizata prin duritate (800HB) si fragilitate
mare.
La laminare se preteaza cel mai bine otelurile hipoeutectoide cu
continut scazut de carbon. Din acest punct de vedere, otelurile se pot clasifica
astfel:
- oteluri moi, care au continut de carbon sub 0,3 %;
- oteluri semidure, continutul de carbon intre 0,3 si 0,6 %;
- oteluri dure, care au continutul de carbon peste 0,6 %.
si in functie de gradul de dezoxidare se obtin :
- oteluri necalmate sunt otelurile dezoxidate insuficient cu
mangan, siliciu, aluminiu etc. La solidificare carbonul si oxidul
feros se concentreaza in topitura inca nesolidificata pina cind
depaseste concentratia de echilibru, dupa care reactioneaza
unul cu altul cu formare de CO care degajeaza provocind
fierberea otelului in lingotiera. Datorita acestui fapt un lingou
din otel necalmat consta dintr-o zona exterioara extrem de
pura si un miez cu multe sufluri, fara cavitati de retasura. Ca
urmare ,pierderile la laminare se reduc, motiv pentru care ,date
fiind si consumurile de dezoxidanti mai reduse,otelurile
necalmate sunt mai convenabile economic decit cele calmate. |
n afara de aceasta,continutul foarte scazut in siliciu ( de la
0,005÷0,002 % )si lipsa incluziunilor nemetalice fac ca otelurile
necalmate sa posede plasticitate ridicate .Acestor oteluri le este
insa caracteristic fenomenul punctului de curgere si
imbatrinirea mecanica fapt explicat prin lipsa
aluminiului(aluminiu leaga in compusi elementele interstitiale ).
Datorita plasticitatii ridicate otelurile necalmate sunt utilizate
pentru ambutizare adinca ,insa sensibilitatea la imbatrinire
mecanica limiteaza utilizarea lor pentru constructii sudate ,mai
ales la grosimi mari. Cele mai utilizate oteluri necalmate au
urmatoarea compozitie chimica : C= 0,04÷0,09 % ; Si = 0,005 ÷
0,02 % ; Mn = 0,25 ÷ 0,04 % .

31
 - oteluri calmate sunt complet dezoxidate cu mangan ,siliciu ,
aluminiu sau alti dezoxidanti . Ele solidifica linistit ,fara
fierbere , insa cu contractie ,ceea ce duce la formarea de
cavitati de retasura in partea superioara a lingoului este
indepartata prin sutare . La aceste oteluri fierberea nu are loc
deoarece oxigenul nu este indepartat sub forma de CO ci
ramine in masa lingoului sub forma de compusi : MnO ; SiO2;
Al2O3 s.a.m.d.Deoarece aceste incluziuni joaca rol durificant ,
otelurile calmante au plasticitate sacazuta si nu pot fi utilizate
pentru ambutisare adinca .Fiind insa mult mai omogene
structural si avind o rezistenta mult sporita ,otelurile calmate
sunt oteluri de buna calitate ,fiind utilizate la obtinera unor
produse ca :osii de vagoane , tabla, benzi, arbori cotiti, alte
organe de masini. Cele mai utilizate oteluri calmate au
compozitia chimica cuprinsa in limitele : C = 0,04 ÷ 0,6 % ; Si =
0,15 ÷ 0,50 % ; Mn = 0,60 ÷ 1,60 %.
- oteluri semicalmate sunt oteluri dezoxidante la un grad mai
avansat decit otelurile necalmate ,dar totusi insuficient
dezoxidante. Solidifica asemanator otelurilor necalmate ,cu
degajare de gaze ,insa intr-o masura mult mai redusa, dar
suficient pentru a impiedica formarea retasurii. Si in acest caz
se produce segregatie , dar intr-o masura mult mai mica decit
la otelul necalmat. Oteluri semicalmate au propietati de
rezistensa superioare ootelurilor necalmate , dar mai mici decit
cele ale otelurilor calmate. Compozitia chimica a acestor oteluri
variaza curent intre limitele : C = 0,15 ÷0,25 ; Si = 0,01 ÷ 0,10 % ;
Mn = 0,85 ÷ 1,20 %.
>>Punctele critice pe diagrama Fe-C:
Corespund temperaturilor care caracterizeaza forma alotropica a
fierului. In aceste puncte otelul sufera anumite transformari, care modifica
structura si proprietatile lui ; de aceea este necesar sa se cunoasca bine care
sunt punctele critice, pentru o conducere corecta a incalzirii otelului in procesul
de laminare la cald. Punctele critice pe diagrama Fe-C sunt urmatoarele :
A.1. – transformarea eutectoida (austenita - perlita);
A.2. – transformarea magnetica a Fe;
A.3. – transformarea austenita - ferita;
Acem – transformarea austenita - cementita;
A.4. – transformarea Fe y-X Fe-C.

32
* Modulul 2-2.0.Bazele teoretice ale deformarii
plastice.
2.0.1-Legile deformarii plastice.
2.0.1.1-Deformarea plastica si elastica.Starea de
tensiune si starea de deformare.
Legile de baza ale deformarilor : legea constantei volumului, legea minimei
rezistente, legea prezentei deformatiilor elastic, legea tensiunilor suplimentare
si legea similitudinii.
Fortele exterioare care actioneaza asupra unui corp supus deformarii creeaza in
volumul acestuia eforturi interioare. Intensitatea eforturilor interioare, pe
unitatea de suprafata a unui element considerat din volumul corpului, poarta
denumirea de tensiune (efort unitar). Tensiunea totala care actioneaza pe o
suprafata oarecare are trei componente: o tensiune normala si doua tensiuni
tangentiale corespunzatoare celor trei directii ale axelor de coordonate.
Tensiunile normale sunt considerate pozitive atunci cand provoaca intindere si
negative cand provoaca compresiune. Tensiunile tangentiale sunt considerate
pozitive atunci cand sensul lor coincide cu sensul axelor de coordonate și
negative cand au sens contrar.
Daca in toate punctele volumului corpului supus deformarii starea de tensiune
este identica, se considera starea de tensiune omogena, iar daca nu este
identica starea de tensiune este neomogena. In practica, din cauza distributiei
neuniforme a fortelor la interfata scula-semifabricat, a temperaturii diferite la
care are loc deformarea diferitelor puncte, precum si din cauza neomogenitatii
structurale a materialului deformat, starea de tensiune este neomogena.
Materialele existente in natura si utilizate in tehnica se deosebesc intre ele prin
compozitia chimica si structura diferite si respectiv prin propietatile tehnologice
si functionale diferite. Din punct de vedere al comportarii la deformare a
materialelor prezinta importanta propietatile lor elastice, plastice, vascoase si
de rezistenta.
materiale elastice suporta deformatii elastice mari (ɛe≥0,6) care dispar in
totalitate dupa inlaturarea fortelor exterioare care le-au provocat;

33
nu au structura cristalina si deformatiile permanente sunt inexistente -
deformarea are loc prin deplasarea atomilor din pozitiile lor de echilibru stabil,
la o valoare minima a energiei lor potentiale, marimea deplasarii nedepasind
ordinul de marime al distantei dintre atomi.
materiale plastice - admit deformatii permanente mari (ɛp>0,..0,3 ɛp), au o
structura cristalina, in timpul deformarii sufera modificari in structura lor, din
care cauza rezistenta la deformare creste cu cresterea gradului de deformare si
de presiune la deformare.
Deformarea plastica se realizeaza prin deplasarea relativa a atomilor in pozitii
noi de echilibru la distante mult mai mari decat distantele dintre atomii din
reteaua cristalina:
materiale vascoase - admit deformatii permanente mari (ɛp>0,..0,3 ɛp) au o
structura amorfa, in timpul deformarii nu au loc deformari structurale, din care
cauza rezistenta la deformarea nu depinde de gradul de deformare, dar creste
cu viteza de deformare si cu presiunea de deformare;
materiale rigide (fragile) - se rup la valori mici ale deformatiilor permanente
(ɛt≤0,o1), au o structura cristalina si deformatiile elastice sunt inexistente.
Metalele si aliajele utilizate in tehnica nu sunt ideal elastice, ideal plastice sau
ideal vascoase, ele au si propietati elastice si propietati plastice si propietati
vascoase. Tinand cont de aceasta materialele metalice pot fi:
elastico-fragile (fonta, bronzul);
elastico-plastice (oteluri cu continut scazut de carbon si otelurile slab aliate la
temperatura ambianta etc.);
plastico-vascoase (majoritatea otelurilor si aliajelor neferoase la temperaturi
ridicate etc.) si alte combinatii.
Din punct de vedere macroscopic deformarea plastica se poate justifica prin
existenta in curba tensiune-deformatie a unui domeniu numit domeniul de
curgere, iar din punct de vedere microscopic deformarea plastica se explica
prin modificarea echilibrului dintre grauntii cristalini (deformarea
intercristalina) sau din interiorul grauntilor cristalini (deformarea
intracristalina), modificarea ce se poate produce prin: alunecare, maclare sau
combinat (alunecare si maclare).
1.Cresterea compactitatii si a greutatii specifice
34
Acest fenomen consta in inchiderea si eventual in sudarea unor defecte de
material ca:
microretasuri;
fisuri;
sulfuri intercristaline;
porozitati etc.
Aceasta crestere a greutatii specifice este cu atat mai mare cu cat defectele de
material sunt mai numeroase, respectiv cu cat greutatea specifica a
materialului sau aliajului turnat este mai mica in comparatie cu cea reala.
In aceelasi timp cu cresterea compactitatii materialelor, in timpul defromarii
plastice la cald are loc si un proces de modificare a structurii de turnare, in
sensul alungirii grauntilor cristalini si a incluziunilor care in timpul soldificarii s-
au concentrat la limitele dintre grauntii primari.
1.3.Ecruisarea
Fenomenul de ecruisare apare numai in cazul prelucrarii prin deformare
plastica la rece si consta in modificarea unor propietati mecanice ale
materialului deformat, in sensul cresterii rezistentei la rupere si a duritatii si
scaderii propietatilor ce definesc plasticitatea materialului. De asemenea, se
modifica unele propietati chimice. Pe langa modificarea propietatilor
functionale ale materialului apar si modificari de structura, in sensul alungirii si
a turtirii puternice a grauntilor cristalini.
1.4.Recristalizarea
Recristalizarea este fenomenul de baza care se produce la incalzirea
materialelor ecruisate si consta in reorganizarea retelei deformate si aparitia
unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimina complet tensiunile
interne, constatandu-se o micsorare a duritatii si a rezistentei de deformare si o
marire a plasticitatii. In timpul acestui proces se intensifica procesul de difuzie
al atomilor in volumul grauntilor cristalini, ceea ce contribuie la egalizarea
chimica a grauntilor neomogeni si la inlaturarea microfisurilor ce apar in timpul
defromarii.
1.5.Incalzirea materialelor metalice in scopul prelucrarii prin deformare plastica

35
Materialele pot fi prelucrate usor prin deformare plastica, daca au o plasticitate
buna si o rezistenta la deformare mica. La majoriatea materialelor utilizate in
tehnica imbunatatirea acestor conditii se poate realiza prin incalzire.
Incalzirea materialelor in scopul prelucrariii prin deformare plastica are mare
importanta, deoarece calitatea produselor realizate depinde in primul rand de
alegerea unui regim corect de incalzire. Incalzirea are drept scop:
reducerea fortelor de deformare prin cresterea plasticitatii si scaderea
rezistentei de deformare;
reducerea greutatii si a gabaritului utilajului folosit pentru deformare;
obtinerea unei structuri care sa asigure o deformare usoara si caracteristicile
functionale si tehnologice dorite;
pierderi minime de material cu adaosuri de prelucrare si tehnologice;
Alegerea temperaturii optime de deformare si o incalzire uniforma a
semifabricatului asigura:
pierderi minime de material prin oxidare, ardere si decarburare;
preintampinarea aparitiei tensiunilor interne mari, a fisurilor si a crapaturilor
posibile la grade mari de deformare;
obtinerea calitatii proiectate.
Incalzirea materialelor in scopul prelucrarii prin deformare plastica se poate
realiza in doua moduri disctinte:
prin introducerea semifabricatului intru-un mediu cald;
prin introducerea caldurii in masa semifabricatului.
Cea mai raspandita metoda si cea mai usor de realizat este prima metoda si
consta in introducerea semifabricatului in spatiul de lucru al instalatiei de
incalzire si mentinerea in acest spatiu un anumit timp necesar schimbului de
caldura intre mediul de incalzire si semifabricat. In cazul acestei metode,
principalii parametri ai regimului de incalzire sunt:
intervalul de temperatura la care se poate face deformarea;
viteza de incalzire;
durata incalzirii;

36
mediul de incalzire.
Intervalul tehnologic de temperatura (tab.1) este acela la care are loc
deformarea plastica propiu-zisa si se determina in stransa legatura cu timpul
necesar pentru realizarea deformarii si cu durata racirii semifabricatului de la
temperatura inceputului deformarii la temperatura sfarsitului acesteia.
Intervalul de temperatura tehnologic trebuie cuprins in intervalul de
temperatura admis.
Pentru ca in semifabricat sa nu apara fisuri in timpul incalzirii, trebuie ca
diferenta de temperatura pe sectiunea acestuia sa nu depaseasca o anumita
valoare limita ce determina si viteza maxima de incalzire adimisa pentru un
semifabricat oarecare.
In practica se intalnesc trei viteze de incalzire:
viteza de incalizire admisibila este viteza ce poate fi atinsa la un semifabricat
fara ca el sa fie deteriorat in timpul incalzirii;
viteza de incalzire tehnic posibila este viteza pe care o poate realiza instalatia
de incalzire folosita;
viteza de incalzire reala este viteza care se realizeaza in timpul incalzirii propiu-
zise.
Mediul de incalzire este dat de amestecul de gaze existent in spatiul de lucru al
instalatiei de incalzire. El trebuie astfel ales incat sa nu favorizeze aparitia
defectelor de suprafata prin oxidare sau decarburare si sa permita chiar
imbunatatirea unor propietati ale materialului. Mediul de incalzire se alege in
functie de natura materialului semifabricatului, de precizia impusa operatiei de
deformare, de costul materialului, tipul instalatiei de incalzire etc. Mediul de
incalzire poate fi:
obisnuit, cu caracter oxidant, rezultat in urma arderii complete a
combustibilului in exces de aer;
neutru, cu atmosfera controlata, rezultat al mentinerii in echilibru a
componenetelor gazoase, cu materialul incalzit, in asa fel incat sa nu se
produca oxidarea sau decarburarea;
inert (de regula in curent de argon); special, care are introduse controlat
anumite elemente ce permit nu numai cresterea performantelor instalatiei de
incalzire, ci si o serie de avantaje pentru materialul incalzit (de exemplu, prin
37
introducerea litiului in atmosfera controlata se realizeaza eliminarea completa
a pierderilor de material prin oxidare, micsorarea coeficientului de frecare,
datorita formarii unui strat subtire de oxid de litiu pe suprafata
semifabricatelor si cresterea durabilitatii sculelor folosite la deformare).

2.0.1.2. Legile deformarii plastice.

Studiile de specialitate au determinat anumite legi generale valabile cu privire
la deformarea plastica a metalelor si aliajelor, legi aplicabile in proiectarea
oricarui proces tehnologic de realizare prin deformare plastica a pieselor.
Aceste legi sunt:
legea coexistentei deformatiilor elastice cu cele plastice in timpul deformarii
plastice -deformarea plastica a materialelor metalice este insotita in
permanenta de o deformatie elastica, iar deformarea plastica incepe numai
dupa depasirea unei marimi limita a defromarii elastice;
legea rezistentei minime - deplasarea oricarui punct material al corpului
deformat, situat pe suprafata perpendiculara pe directia fortelor de deformare,
se face dupa distanta cea mai mica la perimetrul sectiunii;
legea aparitiei si echilibrarii tensiunilor interne suplimentare - in timpul
deformarii plastice, in interiorul materialului apar tensiuni care se opun
deformarii (conform principiului actiunii si reactiunii) si care tind sa se
echilibreze reciproc;
legea volumului constant - in ipoteza unor pierderi minime de material prin
ardere (cazul deformarii plastice la cald) sau prin indesarea materialului cu
goluri interioare, se poate considera ca volumul materialului ramane constant
in oricare etapa a procesului de deformare:
V0=V1=V2==V1==Vn, (1)
in care i=1,2,3,, n sunt etapele procesului de deformare plastica.
legea similitudinii - in aceeleasi conditii de deformare, pentru doua corpuri
geometrice asemenea, cu aceeasi compozitie chimica structura si aceleasi
caracteristici mecanice, presiunile specifice de deformare P m si respectiv Pf sunt
egale intre ele, raportul fortelor de deformare este egal cu patratul raportului
marimilor liniare caracteristice lm si respectiv lf, iar raportului lucrului mecanic
necesar schimbarii formei Wfm si respectiv Wft este egal cu cubul raportului
marimilor liniare caracteristice.
38
2.0.2-Procedee de prelucrare prin deformare plastica.
2.0.2.1. Deformarea plastica la cald si la rece a
metalelor si aliajelor.
Sub acţiunea unor forţe exterioare metalele şi aliajele pot suferi deformări
elastice şi plastice .
Deformarea elastică a materialelor şi aliajelor se menţine numai în timpul
acţiunii unor forţe exterioare
capabile să le modifice forma şi dimensiunile .La înlăturarea acestor forţe
metalul sau aliajul revine la forma şi . dimensiunile iniţiale
Deformarea plastică a metalelor şi aliajelor se produce numai la o animită
valoare a forţelor exterioare .
Această deformare se menţine şi după indepărtarea forţelor care a provocat-o .
Metalele şi aliajele sunt corpuri solide deformabile care au însuşiri elastice şi
plastice . De aceea ,la prelucrarea
metalelor prin lovire sau presare ,deformarea plastică este precedată
întotdeauna de deformarea elastica .
După înlăturarea forţei exterioare ,deformarea elastică se recuperează şi
rămîne numai deformarea plastică
Mecanismul deformării plastice
La prelucrarea prin deformarea plastică, metalele şi aliajele se deformează, în
principal, prin două
mecanisme, şi anume: alunecarea si maclarea.
Alunecarea în reţelele cristaline constă în deplasarea în întregime a unei
părţi de cristal, în raport cu
altele, pe planele de maximă densitate de atomi, numite plane de alunecare, şi
în direcţiile de alunecare pe
care atomii au aşezarea cea mai densă. La alunecare, deplasarea se face cu un
multiplu întreg de distanţe

39
atomicesi pe un număr mic de plane atomice ( 1 pînă la 100 plane atomice ),
fără a distruge coeziunea
dintre părţile alăturate ale cristalului.
Maclarea constă în deplasarea unei părţi de cristal, astfel încît partea
respectivă să se plaseze, în raport
cu un plan într-o poziţie simetrică prin reflectare în oglindă. La maclare atomii
se deplasează pe distanţe mai
mici decît un spaţiu interatomic, de aceea maclarea nu produce o
deformare permanentă însemnată.
Deformarea prin maclare este favorizată de scăderea temperaturii şi de
creşterea vitezei de deformare.
Alunecarea se întîlneşte la deformarea monocristalelor şi agregatelor
policristaline unui număr mare de metale si aliaje în timp ce maclarea are loc
numai în cazul anumitor metale şi aliaje.
La monocristale, planele de alunecare au aceeaşi direcţie, în schimb la
policristale,( adică la metale, şi
aliaje industriale), direcţia planelor de alunecare diferă de la un cristal la altul.
Datorită orientării diferite a planelor de alunecare de la un grăunte
cristalin la altul, a neomogenităţii
chimice şi structurale şi a altor factori, procesele de deformare plastică a
agregatelor policristaline sînt mult mai complexe decît la monocristale.
La început solicitării metalelor şi aliajelor mai întîi se deformează cristelele
a căror plane şi direcţii de
alunecare se apropie cel mai mult de planele înclinate la 45 faţă de direcţia
forţei. Pe măsură ce deformarea
continuă, alunecarea se produce şi în alte plane cu o înclinare mai puţin
favorabilă faţă de direcţia solicitării.
Din acest punct de vedere plasticitatea metalelor este determinată de
capacitatea lor de a produce plane
de alunecare. Cu cît un metal are mai multe plane de alunecare, cu atît
plasticitatea lui este mai ridicată.
40
 Deformarea la rece are loc la temperaturi sub 0,3 Ttop (temperatura de
topire a metalului ,în K),find caracterizată prin creşterea durităţi şi a rezistenţei
la rupere şi prin micşorarea ductibilităţii . Această stare a materialului obţinută
ca rezultat al deformării se numeşte ecruisare şi reprezintă o stare instabilă .
Deformarea plastică la cald are loc la temperaturi ce depăşesc 0,7
Ttop ,fapt ce permite ca procesul de recristalizare să se desfăşoare in acelaşi
timp cu deformarea .
Prelucrarea la cald ,în comparaţie cu cea la rece , prezintă unele avantaje
: reducerea importantă a energiei necesară deformarii şi diminuează
neomogenităţile şi suflurile şi se fărîmiţează structura grosolană de la turnare .
Totodată ,procedeul prezintă şi unele dezavantaje : se produce oxidarea şi
decarburarea suprafeţei materialului ,structura şi proprietăţile mecanice sunt
mai puţin uniforme pe secţiunea transversală decît la metalele prelucrate la
rece şi apoi recoapte .
Metalele şi aliajele prelucrate prin deformare plastică se caracterizează
printr-o structură fibroasă rezultată prin deplasarea particolelor şi
incluziunilor ,în structuri paralele cu direcţiile freferate ale grăunţilor
deformaţi .Această structură este stabilă şi nu poate fii distrusă nici prin
tratamente şi nici prin deformări plastice ulterioare .
La proiectarea procesului tahnologic de prelucrare,pentru a se obţine
piese cu caracteristici mecanice optime ,se va ţine seama de structura fibroasă
şi de starea de anizotropie a materialului .
În timpul procesului de deformare plastică ,datorită mişcări relative dintre
corpurile solide în contact apare rezistenţa la mişcarea respectivă . Frecarea
exterioară este ,în general ,dăunătoare , deoarece măreşte energia consumată
la deformare ,curgerea neomogenă a materialului ,diminuează calitatea
suprafeţelor prelucrate şi sporeşte uzura sculelor . Frecarea exterioară este
benifică numai la procesul de laminare,asigurînd prinderea şi antrnarea
metalului .

2.0.2.2 Principalele procedee de prelucrare prin

deformare plastica.
Se cunosc multe procedee de prelucrare a metalelor prin deformare
plastică ,însă în practica industrială se folosesc un număr limitat de procedee.

41
Pe baza solicitărilor exterioare aplicate ,procedeele de prelucrare prin
deformare plastică pot fii incluse în cinci grupe .
1. Deformare prin compresiune , realizată, prin solicitarea de compresiune
mono- şi poliaxială ,în această grupă se includ : forjarea liberă ,forjarea în
matriţe ,extrudarea şi laminarea
matriţarea ,constă în deformarea simultană în întregul
volum al materialului ,iar curgerea acestuia este dirijata şi condiţionată de
forma ,şi dimensiunile locaşurilor matriţei .
forjarea liberă , constă în comprimarea succesivă a
metalului cu ajutorul a două scule ,montate pe ciocane sau prese din care una
este fixă iar alta mobilă .
extrudarea ,constă in deformarea sub acţiunea presiunii
exercitată asupra metalului ,care este obligat să curga printr-o matriţă ,preluînd
profilul acesteia
laminarea , constă în deformarea metalului între doi
cilindri cu axe paralele care se rotesc continuu în sensuri opuse .Odată cu
deformarea propriu-zisă ,cilindrii realizează şi avansul metalului ,datorită
frecării dintre suprafaţa cilindrilor şi fuprafaţa metalului prelucrat
2.Deformarea prin tracţiune-compresiune ,constă în deformarea metalului
printr-o solicitare compusă de tracţiune şi compresiune , din această grupă fac
parte : trefilare şi tragerea barelor şi a ţevilor şi ambutisarea adîncă .
trefilarea sîrmelor şi tragerea barelor ,constă în tragerea unei sîrme
sau bare prismatice ,cu o forţă axială ,prin orificiul une scule numită filieră ,cu
secţiunea transversala mai mică decît a materialului iniţial .
tragerea ţevilor ,este procedeul în care ţeava laminată este
ddeformată prin tracţiune ,între o filieră şi un dorn care determină diametrul
interior şi grosimea de perete .
ambutisarea adîncă , constă în deformarea unui material
(semifabricat)
de formă plană pînă la forma cavă sau mărimea cavă a unui produs cav ,cu sau
fără modificare voită a grosimii pereţilor .

42
3. Deformarea prin tracţiune ,constă în deformarea plastică a materialului
printr-o solicitare de tracţiune mono- sau poliaxială .În această grupă sunt
incluse alungirea ,lăţirea şi adîncirea .
4. Deformarea prin încovoiere se obţine prin solicitarea de
încovoiere ,aplicată unui semifabricat plan ; încovoierea poate fii realizată liber
sau prin matriţare
5. Deformare prin forfecare constă în deformarea prin răsucire a unei
porţiuni de semifabricat faţă de altele ,ca de exemplu la răsucirea
manetoanelor de la arborii cotiţi .
Forjarea liberă
Constă în comprimarea succesivă a metalului cu ajutorul a două
scule(nicovale) ,montate pe ciocane sau prese din care una este fixă iar alta
mobilă .
La forjarea liberă materialul iniţial este constituit din lingouri şi
semifabricate laminate .
Piesele forjate se caracterizează prin caracteristici mecanice superioare
produselor laminate ,
dar mai ales a pieselor obţinute prin turnare ,datorită structurii de forjare caree
este omogenă şi
densă .Calitatea pieselor forjate depinde de gradul de forjare numit şi
caroiaj ,adică raportul dintre secţiunea piesei perpendiculare pe direcţia
deformaţiei principale ,măsurată înainte şi după forjare .
Mărimea gradului de forjare depinde de semifabricatul folosit ,de calitatea
materialului şi de importanţa piesei forjate în timpul funcţiomării
Utilaje folosite la forjarea liberă
Ciocanele sunt folosite la construcţia de serie mică sau mijlocie ,ele pot fii :
- vapopneumatice
- pneumatice
- mecanice
Ciocanele vapopneumatice

43
 Sunt acţionate cu abur sau aer comprimat la presiunea de 0,7-0,9 MN/m2 .
Ciocanele pneumatice lucrează numai cu aer comprimat şi sunt acţionate de
un motor electric. De la motorul electric prin intermediul unor roţi dinţate se
transmite mişcarea de rotaţie arborului cu manivelă care prin bielă imprimă
mişcare unui piston de comprimare a aerului din cilindrul comprsor din care se
trimite aerul comprimat in cilindrul de lucru unde se deplasează un puiston ce
ese cuplat cu un berbec de care este prinsă nicovala superioară .În canalele de
legătură dintre cei doi cilindri sunt montate ventilurile orinzotale şi cel central
După poziţia ventilelor faţă de canalele de legătură cu cilindrul de lucru şi cu
cilindrul compresor ,ciocanul pneumatic are cinci regimuri de funcţionare : în
gol ,menţinerea berbecului în poziţie suspendată , lovituri automate ,lovituri
individuale si lovituri de presare .
În categoria ciocanelor mecanice intră toate tipurile de ciocane acţionate
prin transmisie .
După modul de acţionare ,ciocanele mecanice pot fi: cu arc ,cu scîndură ,cu lanţ
, cu curea etc. Aceste ciocane au masa părţilor mobile pînă la 250 – 300 kg
Operaţii de forjare liberă:
Principalele operaţii de forjare liberă sunt : refularea ,întinderea ,gîtuirea
,găurirea ,îndoirea ,răsucirea şi tăierea .
Refularea este operaţia prin care în impul deformării se reduce
înălţimea semifabrivatului şi se măreşte suprafaţa secţiuni transversale. Prin
refulare se obţin piese cu secţiune mare şi înălţime mică ,cum sunt :
flanşele ,discurile ,pinioanele ,discuri perforate etc.Piesele obţinute prin
refulare au o structură compactă şi caracteristici mecanice superioare .Pentru
executarea corectă a refulări trebuie ca raportul dintre înălţimea iniţială h0 a
semifabricatului şi diametrul său d0 să fie suficient de mic ,adică h0<2,5 d0. La un
raport mai mare se produce flambarea semifabricatului .Operaţia de refulare se
execută la prese sau ciocane de forjare liberă mecanică ,fie între nicovale
plate ,fie în matriţe de mînă .
Întinderea este operaţia de forjare prin care se obţine creşterea
lungimii semifabricatului şi micşorarea secţiuni lui transversale .Întinderea se
poate realiza fie prin rotirea semifabricatului cu 900 după fiecare lovitură ,fie
prin rotirea în spirală în funcţie de deformabilitatea materialului .Aplicaţiile

44
operaţiei de întindere sunt multiple ,de exemplu ; forjarea pe dorn a inelelor cu
diametru mare ,forjarea pieselor tubulare lungi .
Gîtuirea este operaţie ajutătoare la întindere. De exemplu, în unele
piese trebuie întinsă numai o porţiune sau numai un capăt, restul rămînînd cu
secîounea nemodificată. Porţiunea respectivă de marchează cu ajutorul
gîtuitoarelor. Gîtuirea este operaţia de forjare prin care cu ajutorul unuia sau
mai multor dornuri, un gol care străbate complet sau parţial semifabricatul
respectiv.
Îndoirea este o operaţie de forjare prin care se dă semifabricatului o
formă curbă după un anumit contur, în vederea obţineri directe sau în
combinaţie cu alte opersţii a diverselor piese de formă îndoită . Îndoirea are loc
cu modificări de secţiune ,care se produc fără ca acestea să reprezinte scopul
operaţiei .Prin îndoire se obţin piese cum ar fii; colţare, corniere, cleme ,bride,
cîrlige, scoabe etc.
Răsucirea este operaţia prin care o porţiune a unei piese este rotită în
jurul axei sale faţă de altă porţiune a aceleaşi piese caare rămîne fixă .Această
operaţie se aplică fie la semifabricate de secţiune uniformă ,care iau astfel un
profil special de răsucire (burghie elicoidale ),fie la piese care au proieminenţe
care trebuie orientate în plane şi unghiuri diferite unul faţă de celălalt .Operaţia
se execută pe prese hidraulice prin fixarea unei părţi a piesei între nicovale şi
răsucirea părţii indicate în jurul axei longitudinale .
Tăierea constă în detaşarea unei părţi din piesa forjată sau în separarea
a două piese forjate împreună.
Forjarea in matrita (matritarea):
Matritarea este procesul de prelucrare a metalelor si aliajelor in stare plastica
prin care semifabricatul se deformeaza intre scule numite matrite. Matrita se
compune din doua parti (fig. 6.18) : semimatrita superioara si semimatrita
inferioara. Planul care delimiteaza cele doua semimatrite se numeste plan de
separatie.
In matrite se executa una sau mai multe cavitati
care corespund formei semifabrica-tului sau
piesei matritate ce trebuie realizata. La forjarea
in matrita, materialul in stare plastica se
deformeaza astfel incat prin asezarea lui in

45
cavitatea semimatritei inferioare si apasarea cu cea superioara, ia forma si
profilul locasului matritei.
Daca fata de masa piesei forjate, semifabricatul initial a fost mai mare, atunci
dupa umplerea formei cavitatii, plusul de material curge in afara acesteia,
formand bavura, care ulterior se indeparteaza.
Pentru matritare se utilizeaza semifabricate in stare laminata sau turnata sub
forma de piese. Bucatile de material necesare executarii pieselor, se pot pregati
direct in cavitatile matritei sau se pregatesc la o forma cat mai apropiata de cea
a piesei matritate. In acest din urma caz operatiile se numesc pregatitoare sau
de prematritare si pot fi executate separat sau direct pe matrita de forjare.
Cand pregatirea semifabricatului se executa pe
matrita, in ea se practica alte cavitati in care are
loc deformarea. O astfel de matrita se numeste
matrita cu locasuri multiple (fig. 6.19).
Matritarea se poate executa inchis sau deschis.
Matritarea inchisa este procedeul prin care piesa
se obtine fara bavura, care se formeaza in planul
de separatie si la periferia conturului piesei. In
cazul in care deformarea are loc numai intr-o
singura semimatrita, iar cealalta are rol numai de scula de presare, procedeul
se numeste de matritare unilaterala. Daca deformarea are loc in ambele
semimatrite, procedeul este numit matritare bilaterala.
Corespunzator utilajelor la care se realizeaza, matritarea se imparte in:
matritare pe ciocane, matritare pe prese si matritare pe masini si instalatii
speciale.
Succesiunea de operatii tehnologice pe care le implica deformarea plastica prin
matritare, consta in: proiectarea piesei matritate, constructia matritei, forjarea
in matrita cu preforjare si forjare, debavurarea si prelucrarea piesei matritate.
Tehnologia proiectarii piesei matritate se stabileste plecandu-se de la piesa
finita si cuprinde urmatoarele operatii:
se stabileste planul de separatie al piesei si deci pozitia bavurii si grosimea
acesteia; limitele valorice ale grosimii bavurii variaza intre 1- 4 mm;

46
se stabilesc inclinarile peretilor interiori si exteriori ai piesei matritate astfel
incat piesa sa nu se blocheze in matrita; peretii exteriori pot avea inclinatii mai
mici (cca 7˚) iar cei interiori valori mai mari (cca 10˚).
Se stabilesc razele de racordare de la un perete la altul, care trebuie sa fie la
valori optime, astfel incat matrita sa nu fie suprasolicitata din cauza
concentratorilor de tensiune care se formeaza in timpul presarii materialului in
matrita.
Constructia matritei are la baza desenul piesei matritate. Cavitatea matritei are
dimensiuni mai mari, corespunzator contractiei piesei si a adaosurilor de
prelucrare.
Pentru piesele din otel, contractia oscileaza intre limitele 1,2 - 1,5 % din
dimensiunile nominale in stare rece. Pentru aliajele neferoase contractia poate
fi de 1,5%.
Corpul matritei are practicate cozi de randunica (fig. 6.20) care-l fixeaza in
berbecul sau sabota utilajului de matritare.

Pentru a preveni
deplasarea in
plan orizontal a
celor doua
matrite in timpul
matritarii,
acestea sunt prevazute cu elemente de ghidare sub forma de bolturi sau umeri,
asa cum se vede in fig. 6.20.
Operatii tehnologice la forjarea in matrita
Obtinerea prin forjarea in matrita a pieselor presupune trecerea
semifabricatului printr-o serie de operatii si faze a caror ordine trebuie sa
reprezinte o succesiune logica pentru obtinerea piesei propuse. Semifabricatul
laminat sub forma de bara parcurge urmatoarele etape:
debitarea in bucati corespunzatoare piesei matritate si adaosului necesar
formarii bavurii;

47
incalzirea bucatilor debitate la temperatura de forjare in cuptoare electrice sau
cu gaze;
incalzirea matritelor la 200 - 300s C si ungerea suprafetelor active de lucru cu
un amestec de ulei si grafit;
forjarea in matrita sau preforjarea libera sau in matrite cu locasuri pregatitoare;
debavurarea in scopul eliminarii surplusului de material si eventual perforarea
piesei matritate.
In realizarea pieselor matritate mici (asa cum este cazul elementelor protetice
metalice), semifabricatul supus matritarii parcurge doua faze tehnologice
principale.
Prima faza consta in preforjarea in matrita cu locasuri multiple, unde
semifabricatul este supus unor operatii pregatitoare de forjare ca: profilare,
latire, indoire, intindere, etc. Operatiile de preforjare au urmatoarele trei
scopuri:
realizarea in piesa matritata a unui fibraj corespunzator, care sa asigure
proprietati mecanice ridicate piesei;
realizarea unei economii de material metalic;
micsorarea rezistentei la deformare a materialului in faza de matritare finala.
A doua faza tehnologica o reprezinta matritarea in cavitatea finala a matritei,
unde materialul metalic trebuie sa curga in asa fel incat sa inainteze in cavitatile
adanci si sa completeze orice gol, atat in semimatrita superioara, cat si in cea
inferioara (fig. 6.21). Pentru realizarea acestui scop, bavura care se formeaza
trebuie sa posede o rezistenta mai mare la deformare decat materialul din
interiorul cavitatii, lucru care se realizeaza prin practicarea de striuri in zone de
formare a bavurii (fig. 6.21. b.).

Fig. 6.21 Reprezentarea

curgerii materialului in
cavitatile matritei

48
1 .striuri cu doua praguri de franare; 2. cavitatea adanca a matritei; 3. canal de
bavura obisnuit; 4. orificiu de evacuare gaze; 5. semifabricat
Prin marirea frecarii se forteaza curgerea in cavitatile matritei a materialului
pana ce acesta umple complet matrita, iar surplusul de metal va iesi in bavura
pana cand semimatritele se inchid.
Deformarea metalului in cavitatea matritelor este o problema complexa pentru
fiecare tip de piesa; rezolvarea ei corecta depinde de experienta in proiectarea
matritei si in cunoasterea factorilor care influenteaza procesul tehnologic de
matritare ca: natura materialului supus matritarii, temperatura de incalzire,
schema starii de tensiune, plasticitatea, rezistenta la deformare, etc.
Operatia de matritare se poate realiza cu diverse utilaje si instalatii care asigura
forta de presare pe cele doua semimatrite; printre acestea se amintesc: ciocane
pneumatice, prese cu frictiune sau hidraulice, prese cu excentric, etc.
Extrudarea:
În prezent, cele mai multe lucrări legate de prelucrarea prin extrudare la rece
se ocupă cu stabilirea fenomenelor care stau la baza proceselor de deformare,
caracterizând comportarea materialului în timpul deformării prin mărimea
tensiunilor şi prin gradul de deformare logaritmic. Astfel, mărimea tensiunilor
ce marchează începutul curgerii materialului defineşte rezistenţei la deformare,
iar variaţia acestor mărimi cu creşterea gradului de deformare caracterizează
modul de curgere al materialului. Indicii limită ai gradului de deformare
exprimă deformabilitatea materialului sau gradul de deformare maxim pe care
materialul îl suportă, fără să-şi distrugă integritatea în timpul unui proces de
deformare (adică în zona de deformare nu apar fisuri sau chiar rupturi). Din
definiţia gradului de deformare maxim (limită), rezultă că valorile pentru
această mărime se pot determina numai prin încercări de deformare, dar
rezultatele acestor încercări nu pot fi transpuse direct cantitativ asupra
proceselor de deformare întâlnite în practică, ci numai în condiţiile unei
concordanţe între starea de tensiune determinată în condiţiile de laborator şi
valoarea tensiunii medii principale reale. 1.2. Determinarea deformabilităţii
metalelor extrudate Comportarea la deformări plastice a materialelor, se poate
aprecia prin trei încercări: testul de tracţiune, testul de compresiune şi testul
de.
Laminarea:

49
Deformarea plastica este metoda de prelucrare aplicata metalelor si aliajelor in
scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite. Deformarea materialelor
este permanenta, fiind realizata in stare solida la cald sau la rece.
Metoda prezinta o serie de avantaje, dintre care se amintesc:
- se obtin produse cu proprietati mecanice superioare celor turnate;
- se obtine o structura cu cristale fine
- consum minim de metal;
- precizie mare;
- posibilitatea realizarii unor piese cu forme complexe.
Dintre marile dezavantaje ale metodei amintim costul ridicat al masinilor si
instalatiilor si utilizarea unor forte mari de deformare. Prelucrarea prin
deformare plastica are o aplicabilitate din ce in ce mai larga deoarece piesele si
subansamblurile sunt tot mai solicitate din punct de vedere mecanic.
Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastica folosite la scara
industriala sunt: laminarea, trefilarea, forjarea, matritarea si extrudarea.
Definitie
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la
rece cu ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea
prin laminare consta in presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri
care se rotesc in sens invers. Laminarea se caracterizeaza prin gradul de coroiaj
sau gradul de deformare al materialului, dat de relatia:

unde:
- S0, S1 sunt sectiunea inainte de trecere, respectiv dupa trecere printre cilindrii
laminorului [mm2];
- H, h reprezinta inaltimea semifabricatului inainte, respectiv dupa laminare
[mm].
Prin laminare se obtin doua mari grupe de produse: semifabricate si produse
finite. Semifabricatele se obtin prin laminarea lingourilor de otel si cuprind

50
blumuri, sleburi, tagle, platine. Produsele finite sunt sub forma de profile, table,
benzi, sarma, tevi, discuri, roti.
Procesul laminarii
In procesul laminarii materialul este prins si antrenat intre cilindrii laminorului
datorita fortelor de frecare care iau nastere intre suprafata metalului si
suprafata cilindrului. In zona de material cuprinsa intre cei doi cilindri, numita
focar de deformare, are loc o reducere a sectiunii materialului initial si
cresterea lungimii si latimii. Inaltimea finala a semifabricatului este egala cu
spatiul dintre cei doi cilindri.

Figura 1. Schema de principiu a laminarii longitudinale

1 - semifabricat; 2,3 cilindrii; 4 - produs laminat.
Viteza cu care particulele de metal inainteaza in directia laminarii variaza de-a
lungul sectiunii si anume langa suprafata cilindrilor este mai mare decat la
mijlocul semifabricatului. In zona focarului de deformare asupra fiecarui punct
lucreaza o forta normala N si o forta de frecare T, conform figurii 1.8 a. Forta de
frecare T se descompune in doua componente: forta de presare intre cilindrii
Ty si forta Tx care asigura avansarea produsului laminat. Pentru ca materialul sa
fie antrenat intre cilindri trebuie sa fie indeplinita conditia: Tx > N x [N/mm2]
Presiunea specifica la laminare
Fie P rezultanta tuturor fortelor exercitate de cilindrii asupra semifabricatului.
Atunci: P S·pm [daN] unde:
- S este suprafata de contact cu unul dintre cilindri [cm2];
- pm este presiunea specifica medie [daN/cm2]
51
In realitate presiunea pe metal nu este uniforma. Ea variaza de la o valoare
minima corespunzatoare punctului initial de contact spre o valoare maxima in
dreptul sectiunii neutre, dupa care scade treptat pana la iesirea materialului
dintre cilindri.
Cunoasterea corecta a variatiei presiunii pe arcul de contact este foarte
importanta deoarece aceasta arata solicitarea exacta a materialului de laminat
si a cilindrilor. Depasirea presiunii specifice de lucru poate determina deformari
degradate atat pentru produsul laminat cat si pentru suprafata cilindrului
laminorului. Pe masura ce materialul avanseaza intre cilindri, presiunea creste
atingand un maxim in sectiunea neutra dupa care scade pe masura ce se trece
in zona de avans.

Figura 2. Variatia presiunii de laminare pe suprafata de contact

AF - zona de inta rziere; BE - sectiunea neutra; CD - zona de avans
Principalii factori de care trebuie sa se tina seama in procesul laminarii sunt:
gradul de reducere al sectiunii, regimul termic, diametrul cilindrilor, frecarea
dintre metal si cilindrii. Metalul prelucrat prin laminare este supus la
urmatoarele actiuni mecanice: comprimare, intinderea si latirea materialului si
deplasarea acestuia in directia laminarii.
Laminoarele
Laminorul este definit ca fiind o instalatie complexa pentru prelucrarea prin
laminare a materialelor metalice. Un laminor (fig. 3) este construit din una sau
mai multe caje, un ansamblu format din cilindrii de laminare, cadrul acestora si
o serie de mecanisme de baza si auxiliare.
Cilindrii de laminare sunt sculele cu ajutorul carora se realizeaza procesul de
laminare propriu-zisa. Pe suprafata celor doi cilindrii care lucreaza impreuna
este executat conturul sectiunii produsului supus laminarii, contur numit

52
calibru. Cilindrii se executa din oteluri carbon, oteluri aliate, fonte cenusii, fonte
dure, fonte aliate.

Fig.3 Schema de principiu a unui laminor

1 - cilindrii laminorului; 2 - cadru de sustinere; 1+2 - caja de laminare; 3 - motor
electric ; 4 - cuplaj;
5 - reductor de mare putere; 6 - volanti; 7 - caja rotilor de angrenare; 8 - bare
de cuplare.
Laminoarele se clasifica dupa mai multe criterii:
- din punct de vedere constructiv: laminoare duo, trio, dublu duo, sexto, cu 12
cilindrii
- dupa constructia cilindrilor: cu cilindrii drepti si cu cilindrii calibrati (pentru
produsele profilate);
- dupa intrebuintare: laminoare degrosiere (bluminguri, slebinguri), degrosiere
mijlocii (pentru tagle si platine) si de profile mari (pentru sinele de cale ferata)
Tabelul 1 Clasificarea laminoarelor dupa criteriul constructiv

Denumirea cajei de
lucru si

Schema montarii cilindrilor principiul functional Utilizare

53
Caja duo, ireversibila,
cu doi cilindrii
orizontali, situati in
acelasi plan orizontal. Profile grele
Materialul este trecut (blumuri, grinzi,
printre cilindri pe sine, tabla groasa)
directia I. Se inapoiaza
peste cilindrul Tabla subtire
superior, pe directia II
si este introdus din
nou intre cilindri.
Caja duo, reversibila.
Are posibilitatea de a
inversa sensul de
rotatie al cilindrului si Laminarea la rece a
de a deplasa cilindrul tablelor si benzilor
superior dupa fiecare
trecere cu distanta
"e".
Caja trio. Are trei
cilindri orizontali, Grinzi, sine, sarme
situati in plan vertical, blumuri;
care lamineaza
Profile grele; Table
materialul in ambele
groase,
sensuri, fara
inversarea sensului mijlocii si uneori
miscarii de rotatie al subtiri
cilindrilor
Caja dublu duo. Are 4
cilindri orizontali,
situati in plane Profile mijlocii;
verticale diferite. Profile usoare;
Inlatura dezavantajele
cajei trio.

54
Caja quarto. Are 4
cilindri orizontali,
situatii in acelasi plan: Pentru laminarea la
doi cilindri de lucru 1 cald si la rece a
si 2, si doi cilindri de tablelor,
sprijin 3 si 4. Cilindrii platbandelor si
de sprijin maresc benzilor.
rigiditatea si
robustetea cajei.
Caja sexto sau cu mai
multi
cilindri, cu doi cilindri
Laminarea la rece a
de lucru
tablelor si benzilor
1 si 2; restul sunt
foarte
cilindri de
subtiri.
sprijin. De obicei
cilindrii de
sprijin sunt liberi.
Caja universala. Are
perechi de cilindri Platbande, tagle,
orizontali si verticali
in vederea limitarii si brame.
latirii materialului
Laminarea bilelor cu
Caja periodica. diametrul 1860
Cilindrii au calibre mm;
variabile pe curbe
elicoidale si se rotesc Bile pentru
in acelasi sens. rulmenti; Profile
periodice.

55
 Laminor pentru roti
dintate. O tagla
rotunda si incalzita 1
se supune unei
laminari transversale Roti dintate.
intre cilindrii 2 si 2,
calibrati
corespunzator formei
dintelui de angrenare
Bandaje;
Laminor pentru
bandaje si
inele. Cilindrii laterali
sunt tronconici,
Inele de rulmenti;
pentru egalizarea
vitezelor periferice. Coroane dintate
mari.
Procedee de laminare
Principalele scheme sunt:
- laminarea longitudinala
- laminarea transversala
- laminarea elicoidala
In timpul laminarii se produce:
- o micsorare ma grosimii materialului
- o oareceare latire a materialului
- o marire a lungimii materialului
Pentru a realiza un anumit grad de deformare se executa de obicei mai multe
treceri successive ale semifabricatului printer cilindrii laminorului, dupa
micsorarea prealabila a distantei dintre acestia.
Pe langa modificarea formei , efectuata pe cale pur mecanica, metalul este
supus unor modificari structurale care la randul lor vor determina variatia
proprietatilor mecanice.
Din aceste modificari se pot mentiona:

56
- modificari produse de neomogenizarea lingoului
- modificari rezultate in urma deformarii la cald a materialului
- modificari rezultate in urma modificarii la rece a materialului
Laminarea se preteaza mai ales pentru obtinerea de piese lungi cu sectiune
constanta , care nu se pot obtine prin alte procedee, dar si pentru obtinerea
unor produse finite complicate.
Ca semifabricate initiale se folosesc: lingouri, bare, turnate continuu, produse
laminate in prealabil.
Dintre produsele cu aplicabilitate mai larca se pot mentiona: bare de diverse
dimensiuni si sectiuni, profile cu configuratie simpla sau complexa, table si
benzi, tevi, sarme, produse speciale- bandaje, roti, axe, palete, profile
periodice- bile, axe, nituri.
Tablele obtinute prin laminare pot fi: groase sau subtiri. O varianta a tablei
subtiri este platbanda, caracterizata de lungimea foarte mare in raport cu
latimea.
O categorie aparte de table subtiri sunt asa numitele foite, caracterizate de
grosimi foarte mici folosite in industria alimentara, usoara, electronica,
electrotehnica.
Tragerea& trefilarea:
Deformarea prin tragere pune în discuţie prelucrarea plastică a unor
semifabricate de secţiune constantă, trase cu o forţă exterioară printr-o matriţă
sau filieră. Secţiunea semifabricatului se micşorează treptat la ieşirea din
focarul de deformare, astfel că secţiunea la ieşirea din filieră sau matriţă este
mai mică decât secţiunea la intrare. Dacă forţa necesară procesului de tragere
este dezvoltată de organe de maşini cu mişcare rectilinie (obţinându-se
produse finite rectilinii), procedeul se numeşte TRAGERE, scula de deformare
se numeşte MATRIŢĂ, iar produsele obţinute, BARE şi ŢEVI. Dacă forţa necesară
procesului de tragere este dezvoltată de organe de maşini cu mişcare de rotaţie
(tobe rotative), procedeul se numeşte TREFILARE, scule de deformare se
numeşte FILIERĂ, iar produsele obţinute, SÂRME. Altfel spus, tragerea sârmelor
se numeşte trefilare. Tragerea şi trefilarea se realizează de regulă la rece.
Calitatea suprafeţei şi precizia dimensională obţinute prin tragere-trefilare sunt
corespunzătoare prelucrărilor de finisare. Deformarea plastică la rece va
conduce la efecte ca ecruisarea şi texturarea care stau la baza creşterii

57
proprietăţilor de rezistenţă şi scăderea celor de plasticitate. Ecruisarea este
proporţională cu gradul de deformare, ceea ce face ca deformarea să fie
îngreunată odată cu creştearea gradului de deformare. Din acest motiv,
caracteristica principală a procedeelor de tragere-trefilare constă în faptul că
mărimea deformaţiei rezultată la o singură trecere depinde de valoarea
maximă a tensiunii din secţiunea transversală a produsului tras şi care nu olul 1
trebuie să depăşească valoarea rezistenţei la rupere a materialului, condiţie ce
se exprimă prin coeficientul de siguranţă al tragerii. Cele mai cunoscute
procedee de prelucrare prin tragere la rece ale metalelor şi aliajelor sunt
tragerea sârmelor (trefilarea) şi tragerea barelor şi a ţevilor. Se pot obţine
produse trase de secţiune rotundă.
Ambutisarea:
Ambutisarea este procesul de deformare plastică a unei table de grosime mică,
în comparație cu celelalte dimensiuni, pentru obținerea unui corp care să
prezinte o cavitate. Deformarea fără încălzirea prealabilă a corpului se
numește ambutisare la rece, folosită în special pentru corpuri de grosime
relativ mică (table, platbande, etc.). În cazul în care corpul este prealabil
încălzit, deformarea se numește ambutisare la cald, metodă folosită mai ales
pentru corpuri cu grosimi mari sau având duritatea ridicată, în vederea obținerii
unor corpuri cu formă simplă, fără unghiuri ascuțite.
La ambutisarea unei piese, partea centrală a semifabricatului plat va forma
fundul piesei iar partea sa periferică inelară va forma pereții laterali ai acesteia.
Excesul de material al părții periferice inelare urmează să se redistribuie, proces
legat de o tensionare a materialului specifică ambutisării, care constă într-o
întindere radială și o compresiune tangențială.[1]
Compresiunea tangențială duce la pericolul formării cutelor pe suprafața
laterală a pieselor ambutisate. Pericolul este cu atât mai pronunțat cu cât este
mai subțire semifabricatul plat și cu cât este mai înaltă piesa ce se execută. De
aceea, în afară de ambutisarea fără fixarea materialului se aplică deseori
ambutisarea cu fixarea materialului, în care strângerea semifabricatului între
placa de ambutisare și placa de apăsare a matriței se face cu o forță de fixare F f.
Forța Ff pentru fixarea semifabricatului plat se calculează ca produs al ariei
suprafeței de fixare A cu presiunea p de fixare, adică
Ff = Ap.

58
În cazul fixării cu fixarea semifabricatului, în partea periferică, inelară,
materialul este solicitat suplimentar și la compresiune axială.
Numărul operațiilor succesive necesare la ambutisarea unei piese cilindrice cu
diametrul dn, pornind de la un semifabricat circular plat cu diametrul D se
determină cunoscând că:
d1 = m1D; d2 = m1m2D; dn= m1m2..mnD
în care m1, m2...mn sunt coeficienții de ambutisare pentru operațiile 1...n;
d1...dn sunt diametrele interioare pentru operațiile succesive de ambutisare.
Ambutisarea la cald (cu încălzire) se aplică pentru aliaje de aluminiu, de
magneziu și de titan.[2] În acest caz, într-o singură operație se pot obține
înălțimi ale pieselor de aproximativ două ori mai mari decât la ambutisarea la
rece.
Ambutisare fără subțiere, respectiv cu subțiere. Procedeele principale de
ambutisare sunt:
 ambutisare fără subțierea pereților, cu o variație foarte mică a grosimii
semifabricatului s, în cazul în care între poanson și placa de ambutisare
există un joc j≥ s;
 ambutisare cu subțierea pereților, atunci când grosimea semifabricatului
se micșorează în procesul de ambutisare, astfel încât j≤ s.[3]
Unele dintre procesele neconvenționale de ambutisare includ diferite variante
cum sunt: ambutisarea hidromecanică, ambutisarea hidraulică, procesul de
hidroformare etc.

2.0.2.3 Controlul proprietatilor otelului prin controlul

parametrilor de proces.
* Modulul 3.1- Pregatirea materiei prime pentru
laminare.Incalzirea semifabricatelor in vederea
laminarii.
3.1.1.-Analiza regimurilor de incalzire.
59
3.1.1.1-Scopul incalzirii metalelor:
Pentru asigurarea produselor tubulare de buna calitate se cere ca, taglele
( materia prima) inainte de incarcare in cuptor, sa fie controlate asupra
aspectului exteror, a incadrarii in abaterile dimensionale si a perpendicularitatii
retezarii capetelor. Prin controlul aspectului exterior al taglelor se urmareste
depistarea de fisuri, retasuri (determinate de sutari incomplete) ca si abateri
dimensionale in afara limitelor prevazute in standarde.
Taglele care au defecte sunt eliminate din fluxul de fabricatie. La aceasta
faza tehnologica se face verificarea compozitiei chmice si a proprietatilor
mecanice ale otelurilor utilizate, conform standardelor, prin prelevarea de
probe pe sarje.
Debitarea se executa pe sarje si dimensiuni, la lungimi ce se calculeaza
functie de procesul tehnologic al tevii respective. Debitarea taglelor la lungimi
se face prin taiere cu flacara oxiacetilenica si pe spargatorul de blocuri.
Taglele din oteluri cu un continut mai ridcat de carbon sau cu rezistenta
la rupere peste 50daN/mm2 se vor pregati la spargatorul de blocuri. Suprafata
debitata trebue sa fe perpendiculara pe axa taglelor in scopul evitarii obtinerii
unor ebose excentrice la perforare cat si a reducerii la minim a sutajelor dupa
laminare.
Oblicitatea taieturii nu trebuie sa depaseasca :
- 7 mm, la taglele cu diametrul pana la ø 200 mm ;
- 10 mm, la taglele cu diametrul peste ø 200 mm.

Toate taglele pentru prajni grele si tevi pentru constructii cu S(grosimea) de 30

mm se vor
ambora la capatul care va intra in perforator. Stabilirea lungimilor de debitare a
taglelor se face cu urmatoarele formule de calcul :
- pentru lungimi de fabricatie :

L⋅g t
⋅1 , 03
Lb = gb [ mm ]
60
 - pentru lungim fxe :

gt
¿ ⋅1 , 03
Lb = ( L + l) g b [ mm ]

in care :
L - lungimea tevii pe patul de racire in (mm) ;
l - lungimea totala a sutajelor tevii in ajustaj (mm);
gt – greutatea pe m.l. a tevii finite ( kg/m);
gb – greutatea pe m.l. a taglei (kg/m) ;
1,03-coeficient ce tine cont de pierderile prin oxidare.

Calculul greutatii pe metru liniar a tevii finite

gt = 0,02466( D-S) S : (kg/m)

D – diametrul exterior al tevii finite (dm);

S - grosimea de perete a tevii finite (mm);

Calculul greutatii pe metru liniar a taglei

gb = 61, 65 Db2 (kg/m)

unde:
Db – diametrul taglei (mm) ;

Dimensiunile si greutatile pe metru liniar a principalelor tagle rotunde din otel

utilizate pe linia de laminare Stieffel 16”.
61
 Db 180 200 220 230 250 270 300 320 350
gb 199,7 246,6 298,4 326,1 385,3 449,5 554,9 631,3 755,3

In vederea ruperii taglelor la spargatorul de blocuri se executa o crestatura

perpendiculara pe axa taglei, operatie ce se realizeaza de obicei cu flacara
oxiacetilenica, cu adancimea de aproximaativ de 20 mm si lungimea de 60-90
mm, masurata pe circumferinta taglei.

Incalzirea taglelor in vederea laminarii

Incalzirea taglelor, in vederea laminarii, se realizeaza in cuptoare cu vatra
rotativa find una din fazele importante ale procesului de fabricare a tevilor
laminate la cald.
Alegerea corecta a regimului de incalzire determina in mare masura
calitatea finala a tevilor si productivitatea liniei de laminare.
Regimul de incalzire al taglelor se refera la conditiile in care trebuie sa se
faca incalzirea acestora in vederea deformarii la cald, prin laminare si depinde
de forma, dimensiunile si compozitia chimica a taglelor supuse incalzirii.
Elementele regimului de incalzire sunt:
- temperatura de incalzire,
- timpul de incalzire,
- viteza de incalzire.

3.1.1.2 Masurarea parametrilor si reglarea procesului

de incalzire.
In vederea incalzirii taglelor, pentru laminare, linia de laminare 16” este
prevazuta cu doua cuptoare cu vatra rotativa, unul in functiune celalalt in

62
reparatie ( in rezerva), combustibilul de ardere in spatiul de lucru al cuptorului
este gazul metan.
In ansamblu cuptorul cu vatra rotativa are urmatoarele parti principale:
- Constructia metalica;
- Zidaria refractara;
- Spatiul de lucru;
- Recuperatorul de caldura ;
- Mecanismul de rotire a vetrei ;
- Masini de tip sarjat pentru incarcare – descarcare ;
- Ventilatoare pentru aer de combustie ;
- Cosurile si canalele de fum pentru evacuarea fazei gazoase ;
- Instalatie pentru racirea zidariei refractare;
- Aparate de masura si control termotehnic.
Caracteristicile tehnice ale cuptoarelor .
- Dimensiunea taglelor de incalzit : ø 180- ø 350 mm ;
- Lungimea taglelor de incalzit : 1000-5500 mm ;
- Temperatura maxima de incalzire a materialului : 1350°C
- Diametrul exterior al zidariei : 24,2 m ;
- Diametrul interior al zidariei : 9,8m ;
- Diametrul mediu pe axa camere de lucru: 17 m;
- Latimea utila a vetrei : 5,5;
- Inaltimea spatiului de lucru :1,77 m;
- Lungimea totala a camerei de lucru pe diametrul mediu : 53,4 – cu :
- Zona de egalizare 10,1 m ;
- Zona de incalzire : 19 m ;
- Zona de preincalzire : 19,3 ;

63
- Zona de incarcare –descarcare : 5 m ;
- Dimensiunea gurilor de incarcare – descarcare : 1,6-1,5 m
- Arzatoare de CH4 ( gaz metan).
- Debit arzator ;

- Numarul arzatoarelor la un cuptor = 43 buc.

Distributia arzatoarelor este urmatoarea :

a) In zona de preincalzire:
- pe peretele exterior 9 buc.
- pe peretele interior 5 buc.
b) In zona de incalzire:
- pe peretele xterior 10 buc.
- pe peretele interior 5 buc.
c) in zona de egalizare:
- pe peretele exteror 9 buc.
- pe peretele interior 4 buc.
d) In zona de evacuare:
- pe peretele interior 1 buc.
Reglarea arzatoarelor se face partial automat si partial semiautomat (prin
reglarea debitului de gaz manual, aerul se regleaza automat in proporte de
1:10).

Zone din cuptor Automat Semiautomat

in zona de preincalzire - 14
in zona d incalzre 9 6
in zona de egalzare 9 4
64
 in zona de evacuare - 1

Repararea si punerea in functiune a cuptorului

Racirea cuptorului pentru reparatie.
Dupa o campanie de functionare a cuptorului rotativ ( care este normala de
min. un an de
zile) se impune revizuirea intregii instalatii precum si inzidirea corecta a
spatiului de lucru.
La oprirea cuptorului dupa o campanie de lucru, se va acorda o mare atentie
racirii
cuptorului pentru a nu provoca fisuri in zidaria cuptorului care pana in prezent
nu a fost deteriorata si care ar mai putea functiona o campanie. In acest sens
racirea cuptorului se va face conform diagramei de racre indicata.( vezi
diagrama de racire 1 anexata)

65
66
Scaderea temperaturii in cuptor se va face atat prin reducerea consumului de
combustibil cat si prin reglarea registrelor de la gurile de fum . Pe toata
durata racirii cuptorului usile de incarcare –descarcare precum si usile de
vizitare se vor regla functie de diagrama de racire.
Diagramele de inregistrare a temperaturii din spatiul de lucru, nu se vor
schimba de la aparate pana la racirea completa a cuptorului. Nu se admit
variatii de temperaturi in plus sau minus mai mult de 30-50°C fata de diagrama
de racire.
Oprirea arzatoarelor se va face cand temperatura cuptorulu a ajuns la 650°C.
Sub temperatura de 650°C a cuptorului, gazul metan nu are asigurata
amorsarea de aprindere si ardere, fapt ce poate conduce la avarii ale cuptorului
in cazul ca in spatiul cuptorului ar intra gaz metan, fara ca arderea lui sa fie
asigurata.
La oprirea gazului metan se va proceda in felul urmator:
- se reduce aerul de la ventilatoare la presiunea de 90-100 mm C.A.;
- se inchid vanele principale de gaz metan, blocandu-se cu flansa oarba
coloana prncipala de gaz metan a cuptorului;
- se observa in cuptor daca flacara de la arzatoare s-a stins si numai
dupa aceea se procedeaza la inchiderea ambelor vane de la fiecare
arzator;
- dupa oprirea focului se opreste si aerul de combustie;
- cu registrele de la gurile de fum se va regla racirea cuptorului dupa
diagrama.
Cand temperatura cuptorului a scazut pana la 200°C se deschid registrele de la
gurile de fum, usile de incarcare- descarcare.
Repararea cuptorului.
Dupa racirea completa a cuptorului se trece la stabilirea sectoarelor ce
urmeaza a se demola
pentru reparatie. Stabilirea sectoarelor de reparat , in special la bolta, se va
face in ultima luna, cand cuptorul lucreaza la sarcina maxima.

67
 Se vor observa deasupra boltii, sectoarele care au pierderi mai mari de
caldura sau care se inrosesc. Indiferent daca se repara sau nu, unul din
sectoarele de bolta, se vor demola caramizile pana dintre sectoare si cu
ciocanul se va controla prin baterea fiecarui cap de grinda, pentru a identifica
rezistnta acestora. In timpul reparatiei cuptorului se va urmari:
 dimensiunile spatiului cuptorului sa fie cele indicate in proiect;
 inainte de zidirea peretilor verticali sa se protejeze blindajul cu coli de
azbest;
 spatiul de dilatare dintre blindaj si zidarie, sa fie umplut cu mortar de
diatomita in mod obligatoriu;
 zidaria peretilor verticali sa fie executata dupa sabloane atat ca raza de
curbura cat si ca unghi de inclinatie;
 pentru evitarea rasturnarii zidariei peretilor verticali ai cuptorului in
zona de incalzire si egalizare, sa se faca o asigurare cu armaturi din otel
refractar ce se sudeaza de blindajul cuptorului si apoi se zideste zidul
de caramida (in special la peretele interior);
 rosturile de dilatare din zonele de incalzire si egalizare se lasa din 1500
in 1500 mm( cu un rost de dilatare de 5 mm);
 rostul de dilatare nu va f executat in in linie dreapta pe verticala, ci
diferit de la un rand la altul al zidariei;
 pentru a mari refractaritatea mortarului din zidaria cuptorului, se
adauga 5-8 % praf de alumina calcinata;
 o mare atentie se va acorda la centrarea pietrelor de arzator din zdaria
cuptorului, deoarece acestea au o mare influienta asupra regimului
termic din cuptor;
 vatra cuptorului se zideste din caramizi crom- magnezita;
 refractaritatea caramizilor din care se zidesc peretii laterali si bolta va
fi:
- pentru zona de preincalzire, gurile de fum si canale, - caramizi R.C.
73;

68
 - pentru zona de incalzire si egalizare se utilizeaza, - caramizi R.C.
75.
Dupa terminarea reparatiei cuptorului se pune in miscare vatra, urmarindu-se
centrarea ei fata de peretele interior si cel exterior. Centrarea vetrei se face din
cele 16 role montate sub vatra cuptorului. Pentru evitarea pierderilor de
caldura prin bolta cuptorului se pregateste un mortar cu un adaos de minm
10% alumina calcinata, cu care se chituiesc toate rosturle dintre caramizi din
suprafata boltii. Tot pentru evitarea pierderlor de caldura prin bolta se
pregateste un mortar din praf de diatomita care se toarna pe suprafata
exterioara a boltii ( in canalele caramizilor) si numai dupa aceea se aseaza
caramida de diatomita pe bolta cuptorului.
Uscarea si incalzirea cuptorului.
Prin uscarea cuptorului se intelege eliminarea, cu ajutorul caldurii, a umezelii
( apei) ce se gaseste in zidarie – aceasta eliminare se face prin transformarea
apei in stare de vapori. In acest sens se pregatesc si se introduc lemne la baza
cosului, in gurile de fum si pe vatra cuptorului.
Se controleaza ca registrele de la gurile de fum si cel de la canalul
principal, sa fie complet deschise. Se da drumul apei de racire la registrele de
fum precum si la peretii despartitori. Aprinderea focului se face prima data la
baza cosului, pentru a crea tiraj pe canale si evacuarea gazelor pe cos afara.
Numai dupa ce am fost asigurati ca cosul are tiraj suficent, vom proceda
la aprinderea focurilor la gurile de fum.
Dupa ce se creeaza un tiraj suficient de mare pe canale care asigura absortia
gazelor din cuptor, se procedeaza la aprinderea focurilor pe vatra cuptorului. Se
pune in miscare vatra cuptorului, aprinzandu-se lemnele pe vatra in spatiul de
incarcare( fara ca fochistul sa intre pe vatra). Dupa ce s-au aprins focurile pe
vatra, se introduc tevile prin arzatoarele cuptorului, facandu-se legatura la
reteaua de gaz metan. Prin aceste tevi se da drumul gazului metan pentru a
arde in spatiul de lucru a cuptorului.
Pe toata durata uscarii cuptorului cu lemne si gaz metan, usile de incarcare –
descarcare precum si usile de vizitare vor ramane deschise pentru ca focul sa
aiba aerul necesar pentru ardere.
De asemenea, in timpul uscari cuptorului cu lemne si gaz metan, registrele de
la gurile de fum si registrul princpal vor ramane complet deschise. Se atrage
69
atentia ca in cazul uscarii si incalzirii cuptorului cu gaz metan si lemne pana la
temperatura de 650°C, focurle vor fi supravegheate de do fochisti autorizati in
gaz metan, deoarece flacara de gaz metaan nu are stabilitate sub temperatura
de 650 °C.
In caz ca nu exista fochisti care sa prezinte siguranta uscarii si incalzirii
cuptorului cu lemne si gaz metan, se renunta la gaz metan si se incalzeste
cuptorul numai cu lemne la temperatura de 650°C.
Uscarea si incalzirea cuptorului se va face dupa diagramele 2,3 sau 4 in functie
de reparatia cuptorului.

70
71
72
Incalzirea cuptorului intre temperaturile de 720-1100°C.
Se face cu o viteza de incalzire de cca 8°C/h. Se vor urmari in continuare: apa
de racire, rotirea vetrei, aparatura de masurare, control s reglaj termotehnic.
Se va urmari mersul dilatatiei termice al dilatarii. Se va regla presiunea in
cuptor intre 1-2 mm coloane apa. Tiimpul total de incalzire in aceasta etapa
este de cca. 48 ore.
Incalzirea cuptorului intre temperaturile de 1100 - 1350°C
Se face cu o viteza de incalzire de cca. 20°C/h.
Timpul de incalzire in aceasta etapa este de cca 12 ore. Cuptorul odata ajuns la
temperatura de regim poate fi incarcat cu material in vederea laminarii.
Pentru ridicarea temperaturii cuptorului se vor lasa registrele de la
gurile de fum mai jos in asa fel incat gazele sa aiba acces spre cos pentru a nu
avea scapari in hale.
La temperatura de 650°C se porneste un ventilator care asigura aerul de
combustie pentru aprinderea focului la o parte din arzatoare.
Pe toata perioada incalzirii cuptorului se controleaza dilatarea zidariei
precum si unele neesanteitati ce pot aparea , remediindu-se imediat.
In momentul cand se incepe incalzirea cuptorului cu arzatoarele, se
porneste si ventilatorul din C.C.R. care absoarbe caldura degajata din jurul
canalelor de gaze si a bazei cosului.
Dupa o mentinere de 8 ore la temperatura de 1300°C cuptorul se poate
incarca cu tagle pe un singur rand.

73
 Regimului termic al C.V.R.
In principal reglarea regimului termic se ocupa de mentinerea in timp a
temperaturii cuptorului pe cele trei zone, corelata cu o viteza corespunzatoare
de in calzire a taglelor din cuptor. Pentru urmarirea temperaturii, prin bolta
cuptorului s-au introdus 13 termocuple care sunt dispuse ca in schita de mai
jos. Dintre acestea, 7 functioneaza in regim automat ( Tc1, Tc3, Tc4, Tc5, Tc6,
Tc8, Tc9), iar 6 in regim semiautomat ( Tc2, Tc7, Tc10, Tc11, Tc13).
Conducerea regimulu termic se face astfel incat pe aparatele de masura si
control cu care este prevazut CVR sa se stabileasca urmatoarele valori medii:
 Presunea atmosferei gazoase din cuptor : 1,8 – 2,2 mmCA;
 Presiunea gazului metan de pe conducta principala a cupt orului: 250-
600 mmC.A.
 Temperatura gazelor arse la baza gurilor de fum max. 900°C ;

74
  Temperatura gazelor arse la baza cosului max. 550°C ;
 Tirajul gazelor arse 15-20 mm C.A. ;
 Raportul gaz: aer 1:10 ;
 Temperatura in zonele cuptorului -conform diagramei de incalzire a
materialului respectiv;
 Reactia de ardere a gazului metan are urmatoarea ecuatie chimica:
CH4+ 2(O2 + 3,76 N2)=
= CO2 + 2H2O + 3,56 N2 + 191,4 kcal.

Pentru arderea completa a gazului metan, analiza gazelor arse trebue sa aba
urmatoarele valori:
- 9-11% CO2,
- 0-1 % CO,
- 0-1,5% O2 ,
Prin arderea combustiblului format din aer incalzit si gaz metan rezulta gazele
de ardere care formeaza atmosfera cuptorului . Functie de compozitia chimica
a gazelor de ardere se poate contoriza timpul de ardere.

3.1.1.3. Temperatura,durata si vitezele de incalzire.

Temperatura de incalzire.
Temperatura de incalzire depinde in principal de continutul in carbon al
taglelor cat si de prezenta elementelor de aliere. Laminarea taglelor trebuie sa
se faca in domeniul austenitic, iar practica a demonstrat ca laminarea la cald se
executa in conditii bune cand materialul este incalzit la o temperatura ce
reprezinta 70-80% din valoarea temperaturi de topire a otelului respectiv.
Temperatura de incalzire trebuie astfel aleasa incat temperatura de perforare
sa fie cuprinsa intre :
- 1230- 1270°C pentru otelurile Carbon obisnuite, nealiate sau slab
aliate ;
- 1200-1230°C in cazul otelurilor cu un continut mediu de carbon ;

75
 - 1140- 1180°C in cazul otelurilor aliate sau otelurilor cu un continut
ridicat de carbon peste 0,85%.
La incalzire se va tine cont de faptul ca faza gazoasa din cuptor are o
tempratura cu cca. 40-
70°C mai mare decat tempratura matrialului incalzit.
Timpul de incalzire.
Prin timp de incalzire se intelege durata stationarii materialului in cuptor
de la incarcarea lui si pana la atingrea tmperaturii dorite in toata masa
materialului.
Durata de incalzire se stabileste practic in functie de :
- diametrul taglei,
- calitatea otelului,
- este conditionata de conductivitatea termica a materialului cat si de
modul de asezare in cuptor.
Otelurile aliate, intrucat au o conductivitate termica mai scazuta, durata de
mentinere la preincalzire este mai mare decat la otelurile carbon obisnuite.
Durata specifica de incalzire variaza intre 5-8 min/cm din diametru, pentru
otelurile carbon si slab aliate si intre 6-9 min/cm din diametru, pentru otelurile
aliate astfel :
T = ( 5 – 8) Db (min) - pentru oteluri carbon si slab aliate ;
T = ( 6 - 9 ) Db (min) – pentru oteluri aliate si inalt aliate.
Db – Diametrul blocului se ia in (cm) .
In general se poate considera urmatoarea repartizare a duratei de in
calzire pe zone :
- preincalzire : 50- 70% din timpul total :
- incalzire: 20-40 % din timpul total ;
- egalizare:10% din timpul total.
Numarul de tagle care se vor gasi in cuptor, pentru o productivitate ceruta, se
calculeaza cu formula :

76
N = n· T (buc) in care :
n – productivitatea cuptorului impusa de linia d laminare in buc/h ;
T – durata de incalzire in ore.
Distanta S - intre axele a doua tagle alaturate asezate pe vatra este :
L
S =N (m) in care :
L – lungimea vetrei masurate pe diametrul mediu in (m)
N – numarul de tagle din cuptor;
In functie de lungimea taglelor debitate si latimea utila a vetrei cuptorului,
modul de asezare a taglelor pe vatra cuptorului va fi:
- pe un rand,
- pe un rand si jumatate,
- pe doua sau trei randuri
Viteza de incalzire.
Prin viteza de incalzire se intelege variatia temperaturi materialului supus
incalzirii, in unitatea de timp, exprimata in grade Celsius pe ora, ( °C/h). Aceasta
depinde de :
- natura si compozitia chimica a taglelor care se incalzesc,
- de conductivitatea lor termica,
- de dimensionarea taglelor.
In prima parte a incalzirii ( pana la 700-800°C), cand metalul este rlativ « rece »,
viteza de incalzire trebuie sa fie mica tinandu-se cont de faptul ca plasticitatea
otelurilor este redusa pana la aproximaativ 600°C, iar fenomenele de fragilitate
la albastru produse in intervalul 250-500°C, precum si variatiile de volum din
domeniul transformarilor de structura, adaugate la tensiunile termice generate
de conductivitatea termica redusa si dilatarea accentuata a metalului, pot duce
la aparitia crapaturilor.

3.1.2- Identificarea si analiza defectelor de incalzire.

77
3.1.2.1. Defecte de incalzire:
Procesul de incalzire a materialului poate fi insotit de unele fenomene nedorite
dintre care cele mai importante sunt :
a) oxidarea
b) decarburarea ,
c) supraincalzirea ,
d) arderea,
e) formarea fisurilor.
a) Oxidarea
Oxidarea apare ca urmare a reactiilor ce se produc intre mediul cuptorului si
suprafata
taglelor. Gazele oxidante din atmosfera cuptorului provoaca la suprafata
metalului un strat de oxid de fier numit „tunder ”. Grosimea stratului de
tunder ce se formeaza depinde de atmosfera cuptorului, natura materialului si
durata de incalzire. O culoare cenusie lucioasa a tevilor pe patul de racire
constituie un indiciu asupra caracterului oxidant al atmosferei cuptorului, iar o
culoare brun roscata a tunderului este caracteristica unei temperaturi prea
joasa de incalzire si sfarsit de laminare. Pierderile prin oxidare in cazul incalzirii
in cuptoarele cu vatra rotativa se cifreaza la cca. 2-3 %. Reducrea oxidarii se
poate realiza prin :
- accelerarea incalzirii in intervalul de temperaturi 800-1200°C;
- reducerea temperaturii cuptorului in cazul stationarii liniei de laminare.
b) Decarburarea:
Este procesul chimic ce are loc intre gazele din atmosfera cuptorului si
carbonul din
straturile superficiale ale otelului si consta in scaderea continutului de carbon
pe o anumita adancime.
Decarburarea stratului superficial are o influenta daunatoare asupra
proprietatilor mecanice ale otelurilor, determinand scaderea rezistentei la
rupere, a limitei de curgere si a rezistentei la oboseala.

78
 c) Supraincalzirea:
Apare atunci cand se depasesc valorile prescrise a temperaturii de incalzire sau
se depaseste timpul de mentinere la temperatura inalta. Cristalele materialului
metalic supraincalzit cresc foarte mult, legatura dintre ele slabeste, rezistenta
mecanica scade si materialul nu se mai poate lamina in conditii bune.
d) Arderea materialului.
Se produce atunci cand temperatura materialului supraincalzit continua sa
creasca. In cazul arderii, oxigenul din atmosfera cuptorului patrunde in
interiorul materialului metalic, la limita dintre grauntii cristalini, provocand
oxidarea cristalelor. In urma arderii materialul isi pierde aproape complet
rezistenta si plasticitatea si nu mai poate fi prelucrat prin laminare. Materialul
ars nu se mai poate recupera, el devenind rebut.
e) Formarea fisurilor :
Daca valoarea tensiunilor interne care apar la incalzire depaseste anumite
limite, provoaca
in masa materialului o serie de fisuri si crapaturi atat la interior cat si la exterior
ducand la rebutarea materialului. Pentru a se evita aparitia fisurilor, este
necesar ca pentru fiecare marca de otel sa se cunoasca regimul corect de
incalzire si sa se respecte intocmai.

* Modulul 3.2-Instalatiile principale si secundare

aferente .
3.2.1-Instalatiile principale ale sectiei de laminare.
3.2.1.1. Notiuni de linie de laminare.
Laminoarele se pot clasifica după o serie de criterii, dintre care cele mai
importante sunt:
• după temperatura de lucru:
laminoare pentru prelucrare la cald;
laminoare pentru prelucrare la rece;
• după destinaţie:
laminoare degrosiere:

79
 bluminguri;
slebinguri;
de semifabricate: - laminoare continue cu un singur tren;
laminoare continue cu doua trenuri;
laminoare in serie pentru semifabricate de tevi;

laminoare de profile: - de sine si grinzi;

- grele;
- mijlocii;
- usoare si sarme;
laminoare de table si benzi: - la cald;
- la rece;

laminoare de tevi;

laminoare de destinatie speciala;

• după sensul de rotaţie al cilindrilor de lucru:

laminoare nereversibile, sensul de rotație al cilindrilor
din cajă nu poate fi schimbat;
laminoare reversibile, sensul de rotație al cilindrilor
din cajă se schimbă pentru fiecare trecere;
• după numărul de cilindri de lucru existenţi în caja de laminare:
Denumirea cajei de
lucru si
Schema montarii cilindrilor Utilizare
principiul functional
Caja duo, ireversibila,
cu doi cilindrii
orizontali, situati in
acelasi plan
Profile grele
orizontal. Materialul
(blumuri, grinzi,
este trecut printre
sine, tabla groasa)
cilindri pe directia I.
Se inapoiaza peste Tabla subtire
cilindrul superior, pe
directia II si este
introdus din nou
intre cilindri.

80
 Caja duo,
reversibila. Are
posibilitatea de a
inversa sensul de
Laminarea la rece a
rotatie al cilindrului
tablelor si benzilor
si de a deplasa
cilindrul superior
dupa fiecare trecere
cu distanta “e”.
Caja trio. Are trei
cilindri orizontali, Grinzi, sine, sarme
situati in plan blumuri;
vertical, care
Profile grele; Table
lamineaza materialul
groase,
in ambele sensuri,
fara inversarea mijlocii si uneori
sensului miscarii de subtiri
rotatie al cilindrilor
Caja dublu duo. Are 4
cilindri orizontali,
situati in plane
Profile mijlocii;
verticale diferite.
Profile usoare;
Inlatura
dezavantajele cajei
trio.
Caja quarto. Are 4
cilindri orizontali,
situatii in acelasi Pentru laminarea la
plan: doi cilindri de cald si la rece a
lucru 1 si 2, si doi tablelor,
cilindri de sprijin 3 si platbandelor si
4. Cilindrii de sprijin benzilor.
maresc rigiditatea si
robustetea cajei.

81
Caja sexto sau cu mai
multi

cilindri, cu doi cilindri

Laminarea la rece a
de lucru
tablelor si benzilor
1 si 2; restul sunt
foarte
cilindri de
subtiri.
sprijin. De obicei
cilindrii de

sprijin sunt liberi.

Caja universala. Are
perechi de cilindri Platbande, tagle,
orizontali si verticali
in vederea limitarii si brame.
latirii materialului
Laminarea bilelor
cu
Caja periodica.
diametrul 1860
Cilindrii au calibre
mm;
variabile pe curbe
elicoidale si se rotesc Bile pentru
in acelasi sens. rulmenti; Profile

periodice.
Laminor pentru roti
dintate. O tagla
rotunda si incalzita 1
se supune unei
laminari transversale
Roti dintate.
intre cilindrii 2 si 2,
calibrati
corespunzator
formei dintelui de
angrenare

82
 Laminor pentru Bandaje;
bandaje si inele.
Cilindrii laterali sunt Inele de rulmenti;
tronconici, pentru
egalizarea vitezelor Coroane dintate
periferice. mari.

Clasificarea laminoarelor dupa destinatie

a) laminoare degrosiere:
- bluminguri;
- slebinguri;
- de semifabricate: - laminoare continue cu un singur tren;
- laminoare continue cu doua trenuri;
- laminoare in serie pentru semifabricate de tevi;

b) laminoare de profile: - de sine si grinzi;

- grele;
- mijlocii;
- usoare si sarme;
c) laminoare de table si benzi: - la cald;
- la rece;

d) laminoare de tevi;

e) laminoare de destinatie speciala;

Elementele principale ale cajei de laminare sunt cilindri de laminare între

care are loc procesul de deformare plastică. Partea cilindrului care intră în
contact direct cu laminatul, se numeşte tăblia cilindrului. După forma ei,
cilindri pot fi cu tăblie netedă (folosiţi la laminarea tablelor şi a benzilor)
sau cu tăblie calibrată (folosiţi la laminarea profilelor). În funcţie de
laminorul pentru care sunt destinaţi, cât şi de natura materialului laminat,
cilindri pot fi executaţi din oţel turnat sau forjat sau din fontă turnată, la
partea activă având o duritate de 150...800 HB.
Părţile componente ale unui laminor sunt: caja de laminare, compusă din
cilindri de laminare 1 şi lagărele lor, cadrul de susţinere 2, mecanismele de
reglaj ce servesc la modificarea distanţei dintre cilindri 3, ghidajele care
servesc la dirijarea semifabricatului la intrarea şi ieşirea dintre cilindri;
mecanismele de transmisie care fac legătura dintre motor şi cilindri
laminorului, compuse din volantul 7 (care acumulează energia cinetică în
timpul mersului în gol al laminorului şi o cedează apoi laminorului în timpul

83
deformării, reducând astfel vârfurile de sarcină ale motorului de acţionare
8), reductorul 6 (care se introduce cu scopul de a se putea varia viteza de
deformare), caja de angrenare sau caja cilindrilor dinţaţi 5 (care transmite
momentul motor la fiecare din cilindri de laminare, schimbându-le în acelaşi
timp şi sensul de rotaţie), barele de cuplare 4 (care transmit mişcarea şi
momentul de torsiune de la cilindri cajei de angrenare la cilindri cajei de
lucru).

Fig. 10.3. Schema de principiu a unei componente de la un laminor pentru

laminarea tablelor şi a benzilor
1 - cilindri de laminare; 2 - cadru de susţinere; 3 - mecanism de
reglaj; 4 - bară de cuplare; 5 - cajă de angrenare; 6 - reductor; 7 -
volant; 8 – motor electric;
9 - cuplaj

a)

84
 b)

Fig. 10.4. Schema de principiu:

a - caja orizontala
b - caja vertical
de la un laminor pentru laminarea tevilor cu profil rotund

Fig.10.5
Schema de principiu a unei caje de la un laminor pentru laminarea tevilor cu
profil rectangular/patrat)

3.2.1.2. Elementele componente ale liniei de

85
 laminare la cald a tevilor prin procedeul Stiefel.
Laminarea oblica sau elicoidala este caracteristica procesului de fabricatie al
tevilor fara sudura laminate la cald. Ea se executa intre doi cilndri ale caror axe
sunt inclinate intre ele si care se rotesc in acelasi sens.(vezi schita perforarii in
anexa).
Schita perforarii

Din cauza rotirii cilindrilor in acelasi sens, tagla (metalul) primeste o

miscare de rotatie iar datorita inclinarii intre axele lor primeste o miscare de
avans axial. Rezultanta este o miscare elicodala. Pentru cunoasterea acestui
proces de laminare s-au facut diverite experimentari: astfel s-a luat o bara
cilindrica plina care s-a laminat fara dop si s-a constatat ca materialul s-a
perforat pe toata lungimea. Aceasta se explica prin faptul ca in timpul laminarii
matrialul este supus unor forte de compresiune si tractiune care fac sa apara in
mijlocul taglei un gol , datorita faptului ca aceste tensiuni depasesc valoarea
rezistentei materialului. Rezulta deci, ca formarea cavitatii in interiorul taglei se
va produce atunci cand tensiunle interioare radiale vor depas rezistenta
materialului la temperatura respectiva. Prin urmare va avea loc formarea
prematura a cavitatii atunci cand materialul va fi laminat prea rece si deci nu
va fi suficient de plastic, sau atunci cand metalul va fi prea cald si deci va avea o

86
rezistenta la tractiune prea mica. Studiile si cercetarile facute duc la
urmatoarele concluzi practice:
- Cu cat distanta dintre cilndri va fi mai mare, cu atat posibiltatea
formarii cavtatii inaintea dopului va fi mai mica;
- Este mai avantajos sa se schimbe unghul de inclnare a clindrilor decat
sa se mcsoreze dstanta intre ei, deoarece cavtatea care se formeaza
inaintea dopului de la perforator da nastere la formarea unor defecte
pe suprafata interioara a ebosului;
- Otelurile mai putin plastice trebuie sa se lamineze cu distanta mai mare
intre cilindrii.

PERFORATORUL I :
Perforatorul 1 are rolul de a transforma tagla rotunda intr-un corp cav cu
perete gros denumit ebos.
Caracteristici tehnice.
- Puterea motorului 5000 cp;
- Curent continuu;
- Turatia nominala a motorului 110-220 rot/min;
- Tensiunea de alimentare 750 v sau 440 V;
- Raportul de transmitere al cajei de angrenaj : 2;
- Turatia cilindrilor de lucru la U= 750 V este de 55-110 rot/min.
- Cuplul maxim al cilindrului de lucru 40,7 To.m ;
- Unghiul de inclinare al cilindrului 5-12° ;
- Diametrul maxim al taglei 350 mm;
- Diametrul minim al taglei 130mm;
- Diametrul maxim al tabliei cilindrului 1300 mm;
- Diametrul minim al tabliei cilindrilor 1100mm;
- Lungimea tabliei cilindrilui 760mm;
- Greutatea cajei de lucru 41,9 To;

87
 Mecanismele de baza si subansamblele perf. 1
a) Motor principal de antrenare;
b) Cuplajul principal;
c) Caja de angrenare;
d) Barele universale de cuplare;
e) Masa din fata;
f) Impingator pneumatic;
g) Caja de lucru;
h) Masa din spate.
a) Motorul principal de actionare.
Serveste la antrenarea cilindrilor de lucru a perforatorului.
b) Cuplajul principal .
Serveste la transmiterea cuplului de la motorul principal la caja de antrenaare.
- cuplul maxim transmis 72 tone m.
- modul 12
- diametrul primitiv 960 mm.
c) Caja de antrenare.
Serveste la transmiterea cuplului de la motorul principal de antrenare la cele
doua bare universale de cuplare ce antreneaza cilindrii de lucru;
- puterea maxima transmisibila 10 000 CP;
- raport de transmitere 2;
- diametrul primitiv al pinionului 1000 mm.
- diametrul primitiv al rotii dintate 2000 mm.
- latimea dintilor 1350 mm;
- greutatea cajei de angrenare 170 tone.

88
 d) Barele universale de cuplare.
Servesc la transmiterea cuplului de la caja de angrenare la cilindrii de laminare.
Barele de cuplare sunt asezate pe lagare de sustinere.
- Distanta dintre articulatiile barelor 9500 mm;
- Diametrul bare de cuplare 400mm;
e)Masa din fata.
Serveste la primirea taglelor incalzite destinate perforarii si se compun din:
- jgheab de intrare;
- mecanism de ridicare a jgheabului ce serveste la ridicarea jghiabului cu
axa de laminare p verticalain functi de diametrul taglelor laminaate;
- lungimea totala a mesei din fata 9200 mm.
f)Impingator pneumatic.
Serveste la introducerea taglei calde intre cilindrii de lucru ai perforatorului .
- diametrul cilindrului principal 250 mm.
- curea maxima a cilindrului principal 6450 mm.
g) Caja de lucru a perforatorului 1.
Se compune din urmatoarele parti principale si mecanisme:
1. Cadrul,
2. Casetele cu cilindri de lucru,
3. Toba,
4. Mcanismul de rotire a tobelor,
5. Mecanismul de blocare a tobelor,
6. Mecanismul de fixare a linialului superior.
Cadrul
Se compune din doua parti din otel turnat imbinate cu 8 (opt) bolturi avand in
partile frontale

89
locase cu Ø 2600 mm in care se monteaza tobele. In partea inferioara la mijloc
se gaseste un suport
pentru fixarea linialului inferior. In partea superioara se gaseste o fereastra
pentru schmbarea casetelor cu cilindrii de lucru, mecanismul de blocare al
tobelor si mecanismul linialului superior.
Caseta cu cilindrul de lucru.
Se compune din :
- cilindrul de laminare,
- suportul lagarelor,
- corpul casetei.
Cilndrul de laminare este fixat in caseta pe doi rulmenti cu 4 randuri de role
conice.
Toba.
Este un cilndru turnat din otel cu diametrul de Ø 2600 mm si lungimea de 2600
mm.
Mecanismul de reglare al cilindrului de lucru este fixat pe suprafata frontala a
tobei. Mecanismul de reglare al cilindrilor de lucru este actionat de un motor
electric de 16 KW printr-o transmisie cu melc. Pentru fiecare cilindru avem 2
suruburi pentru strangerea cilindrilor si un surub cap ciocan pentru desfacerea
cilindrilor. Diametrul suruburilor este de 200 mm ar cursa maxima a suruburilor
este de 500 mm.
Mecanismul de rotire al tobei.
Serveste la rotirea tobei cu scopul de a da cilindrilor de lucru unghiul de avans
sau schimbarii
cilindrilor. Mecanismul este antrenat de un motor electric de 5 kw prin
intermediul a doua reductoare melcate.
Mecanismul de blocare al tobelor.
Serveste la blocarea tobei in pozitia necesara lamnarii.
Blocarea se realizeaza cu un sabot cu ferodou. Forta maxma de strangere a
sabotului pe toba 50 tone.

90
 Mecanismul de fixare al linialului superior.
Serveste la fxarea s reglarea pozitiei linialului superior pe verticala in raport cu
axa de lamnare a cajei de lucru.
h. Masa din spatele perforatorului 1.
Se compune din doua sectoare:
In Sectorul 1 al mesei din spate sunt instalate urmatoarele mecanisme:
1. placa de baza;
2. rolele de centrare a dornstangii,
3. rolelel de ridicare,
4. aruncatorul,
5. opritorul,
1. Placa de baza a mesei din spate este fixata pe fundate si pe ea se
monteaza toate mecanismele mese din spate.
2. Rolele de centrare a dornstangii, au scopul de a centra dornstanga si de a
ghida ebosul la
evacuarea lu dintre cilindrii de lucru. Avem trei grupuri de centrare, fiecare
grup are cate 4 role Ø 200x 300 mm montate pe rulmenti. Deschiderea rolelor
este realizata prin intermediul unui cilindru pneumaatic cu Ø 400 mm s cursa
pistonului 450 mm. Centrarea pe dornstanga se realzeaza smultan la toate
grupurile de role prin intermediul unei parghi actionate de un cilindru
pneumatic auxiliar cu Ø 150 mm si cursa pistonului 150 mm.
- diametrul minim ce pot prinde rolele 90 mm;
- diametrul maxim ce pot prnde rolele 433 mm;
- deschiderea maxima a rolelor 480 mm;
3. Rolele de ridicare a mesei din spate.
Indeplinesc urmatoarele functiuni :
- Mentin dornstanga pe axa de laminare la inaintarea ei spre caja de
lucru;

91
 - Sustin dornstanga cu ebosul dupa perforare cand rolele de centrare
sunt in pozitie deschisa;
- Indeparteaza ebosul de la caja de lucru spre opritor;
Avem 4 role de ridicare din care primele trei actionate iar ultima libera.
Antrenarea rolelor se realizeaza cu un motor electric prin intermediul unui
reductor.
4. Aruncatorul mesei din spate.
Are rolul de a arunca ebosa dupa perforare pe patul inclinat spre perforatorul
2. Aruncatorul este actionat de un motor electric prin intermediul unui
reductor. Oprirea aruncatorului se realizeaza automat prin aparate de
comanda.
5. Opritorul are rolul de a retine ebosul la retragerea dornstangii.
Sectorul 2 al mesei din spate.
Cuprinde urmatoarele mecanisme:
1. Wiederlagerul ,
2. Mecanismul wiederlagerului ,
3. Pisica ( motor de deplasare a wiederlagerului) ,
4. Ghidajele de deplasare a wiederlagerului.
1. Wiederlagerul impreuna cu dornstanga retin dopul in zona de deformatie si
preiau forta axiala ce rezulta din laminare, dand totodata posbiltatea dopului si
taglei perforate sa se roteasca liber.
2. Mecanismul de blocare al wiederlagerului opreste wiederlagerul in
timpul laminarii, preia forta axiala transmisa de wiederlager si regleaza pozitia
dopului in zona de deformatie.
3. Pisica wierlagerului are rolul de a indeparta sau apropia wiederlagerul cu
dornstanga pe ghidaje. Cursa maxima a pisicii wiederlagerului este de 11.150
mm.
4. Ghidajele de deplasare servesc la ghidarea pisicii in timpul deplasarii.
Sunt prevazute cu o

92
cremaliera turnata din otel si latimea dintelui de 210 mm. Latimea patului de
evacuare al mesei din spatele perforatorului 1 este de 8600 mm.

Calibrarea sculelor tehnologice de laminare la perforatorul 1.

Sculele tehnologice de laminare la perforatorul 1 sunt:
- cilindrii de laminare,
- dopurile ,
- linialele.
Calibrarea cilindrilor de laminare la perforatorul 1.
Cilindrii laminorului perforator sunt de forma bitronconica cu bazele mari
racordate intre ele;

Diametrul cilindrului se determina cu relatia empirica:

D = 2,5 Db + 350 –450 mm
unde :
Db – diametrul maxim al taglei folosite (mm).
Lungimea tabliei cilindrului:
L = ( 0,55 – 0,70) D,
D – diametrul cilindrului (mm).
Lungimea tabliei cilindrului se imparte in doua zone:

93
li – conul de intrare sau conul de perforare;
le- conul de iesire sau conul de laminare.
Lungimea conului de perforare, de regula, este egala cu lungimea conului de
laminare. li = le.
Valoarea conurilor unghiurilor cilindrului reprezinta parametrul cel mai
caracteristic al calibrarii.
Valorile pentru unghiurile de intrare se afla in limitele : β = 3- 6°30’.
Calibrele cu unghiuri mici la intrare usureaza prinderea si permite laminarea cu
reduceri mici.Unghiul conului de iesire variaza in limitele: γ= 3-8°. Un unghi mic
al conului de iesire lungeste sectorul de laminare a peretelui pe dop si
favorizeaza in acest mod obtinerea unui ebos mai uniform .De asemenea un
unghi mic favorizeaza o umflare mai mica iar practica ademonstrat ca umflarea
mica a ebosului influienteaza favorabil calitatea suprafetei exterioare a tevilor.
Valorile superioare ale unghiurilor conurilor de iesire se folosesc in special la
instalatiile cu doua laminoare perforatoare. Calibrarea cilindrilor perforatorului
1 a liniei de laminare 16” este redata in desenul alaturat.
Calibrarea dopurilor perforatorului 1
Deformarea principala a metalului la perforare prin transformarea acestuia
intr-un ebos, are loc pe dop. Forma dopului determina in mod hotarator
repartizarea rewducerilor in zona de deformare si in mare masura durabilitatea
sculelor de care depinde calitatea tevilor obtinute. Pana in prezent nu exista o
opinie bine determinata despre forma cea mai rationala a dopului si in practica
industriala se folosesc dopuri de forme diferite. Forma dopului perforator are
urmatoarele parti principale:

94
 - varful dopului de lungime l1;
- conul de lucru de lungime l2 ;
- conul de calibrare sau sau conul laminarii transversale de lungime l 3 ;
- partea cilindrica sau partea invers conica de lungime l 4 ;
- diametrul varfului dopului - d ;
- diametrul dopului dø ;
- unghiul de inclinare a a partii conice a dopului – γ ;
- raza de racordare R a partii sferice intre varf si partea conica;
Pentru varful dopului se recomanda urmatoarele valori:
- lungimea varfului dopului: 30-50 mm;
- diametrul varfului dopului;
Conul de lucru se recomanda a avea lungime de cat mai mare aproximativ egala
cu diametrul dopului sau mai mare cu 20-50 mmsi este destinata laminarii
peretilor ebosei. Conul de calibrare sau conul laminarii transversale are rolul de
a favoriza obtinerea unei grosimi uniforme a peretelui pe toata lungimea si si
de obicei unghiul conului de calibrare are aceeasi valoare cu unghiul conului de
iesire al cilindrului de lucru.
Partea cilindricasau invers conica este destinata preintampinarii zgarieturilor
suprafetei
interioare a ebosei si asigurarii iesirii libere a ebosei dintre cilindrii.
Pentru perforarea taglelor se folosesc doua tipuri de dopuri:

95
 - cu racire interioara;
- fara racire interioara.

Cele mai utilizate sunt dopurile de perforare cu racire interioara iar in cazul
laminarii tevilor cu pereti grosi se intrebuinteaza dopuri fara racire interioara
care se schimba manual la fiecare trecere ( sau se racesc dupa fiecare
perforare).
Calibrarea linialelor perforator.
Scopul linialelor este de a inchide calibrul perforatorului asigurand astfel
obtinerea eboselor de calitate si limitarea ovalizarii in procesul perforarii.
Practic linialele indeplinesc urmatoarele functii:
- ghideaza teava in prima parte a perforarii ;
- limiteaza ovalizarea in timpul perforarii;
- ajuta la realizarea diametrului exterior al ebosei.
Calculul linialelor consta in determinarea dimensiunilor suprafetelor laterale
care trebuie sa adere etans cu cilindrii de lucru si a dimensiunilor suprafetelor
de lucru pentru obtinerea conditiilor optime de deformare si a diametrului
necesar al ebosei. Valoarea inclinarii partii de intrare a linialului este de obicei
cu un grad pana la trei grade mai mare decat unghiul conului de intrare al
cilindrilor, iar inclinarea partii de iesire a linialului este fie ceva mai mica decat
unghiul conului de iesire a cilindrilor, fie egala cu aceasta.

96
Unde;
- 2Q - latimea caracteristica a linialului ce trebuie sa corespunda
aproximativ cu draftul cilindrilor;
- R2 - raza linialului la capatul portiunii de intrare;
- R1 - raza linialului in draft( pe creasta linialului);
- R3 - raza linialului la capatul de iesire;
- C - latimea bordurii linialului;
- X - adancimea jghiabului linialului;
- W1 si W2 - unghiurile de intrare respectiv de iesire a linialului fata de axa
de laminare;
- H - grosimea in draft a linialului;
- Β si γ – unghiuri ce trebuie sa corespunda cu unghiurile conurilor de
intrare si iesire ale cilindrilor.
Profilul transversal al linialului, dupa cum s-a aratat, se executa de obicei sub
forma unui jgheab cu adancimea de X = 7-30 mm si cu razele de R2; R1; R3. Pentru
determinarea acestor raze se porneste de la inaltimea bordurilor , care se iau C
= 6-15 mm, valorile mai mari corespund pentru dimensiuni mai mari ,

97
 ( Q−C )2 + X 2
R1 = 2X ; R2 = R1+ L1.tgw1; R3= R1+ L2. tgw2 ;

inaltimea linealului in draft se poate calcula astfel:

lL
+X
h = H- 2 ; in care :
h - inaltimea suportului linialului inferior,
lL – distanta dintre liniale in draft.

Calibrarea sculelor tehnologice de montaj la perforatorul –1.

In afara sculelor de laminare ( cilindrii, dopuri si liniale) in procesul de laminare
se folosesc si scule tehnologice de montaj ( palnii de intrare, port linial superior,
suport linial inferior jghiab de evacuare, dornstangi, opritori de ebose, etc), ce
au rolul de a ghida tagla si ebosul in procesul de laminare si pe care se
monteaza sculele de laminare.
De alegerea corecta a acestora depinde desfasurarea in bune conditiuni a
laminarii si calitatea eboselor obtinute.
Marimile caracteristice ale sculelor de montaj se stabilesc astfel:
Palnia de intrare:
Are rolul de a ghida tagla intre cilindrii perforatorului :

98
Port linial superior: Marimea caracteristica „B” care este latimea suportului se
alege in functie de latimea linialelor utilizate.
Suportul linialului inferior se alege in functie de diametrul de tagla utilizata.

99
 Garnitura de sub linial; grosimea garniturii „A” de sub linialul inferior se
alege astfel incat sa asiguram axa de laminare a perforatorului.

Alegerea jgheabului de evacuare la perforatorul –1

Diametrul jgheabului se alege in functie de diametrul ebosei de la perforator.

D1 = De1 + 20÷40 mm.

Alegerea dornstangii la perforatorul -1:

In functie de diametrul dopului de perforare, diametrul dornstangii va fi:
Øp1= dp1- ( 5 - 15) mm;
Øp1 – diametrul dornstangii;
Øp1- diametrul dopului la perforarea intaia. Se folosesc atat dopuri cu
racire interioara cat si dopuri manuale sau fara racire interioara.

100
 Dornstanga perforator are urmatoarele parti componente:
- varful dornstangii,
- corpul dornstangii cu teava de racire si
- elementul de imbinare cu wiederlagerul.
Opritor pentru ebose :
Opritorul are rolul de a scoate dornstanga din ebosa si se alege in
functie de diametrul dornstangii. La perforatorul 1 se folosesc opritoare
minibloc cu patru calibre.

Acordarea perforatorului 1.
Prin acordare se intelege stabilirea unor corelatii dimensionale intre
sculele tehnologice de laminare si montaj in vederea realizarii procesului de
fabricatie al tipodimensiunilor de tevi obtinute prin laminare la cald.
Acordarea perforatorului consta in :
a) verificarea coaxialitatii axei de laminare cu axa taglei si a ebosei,
b) reglarea jgheabului mesei din fata,
c) reglarea cilindrilor de lucru,
101
 d) reglarea distantei dintre liniale,
e) reglarea pozitiei dopului si a dornstangii,
f) stabilirea unghiurilor de inclinare a cilindrilor,
g) alegerea la montarea sculelor tehnologice de laminare si montaj
corespunzatoare cu dimensiunile taglelor si tevilor ce se lamineaza.
a) Stabilirea axei de laminare
Prin axa de laminare se intelege linia ce trece prin centrul sectiunii
semifabricatului in sensul inaintarii. Axa de laminare trebuie sa fie cu 3-5 mm
mai jos decat axa perforatorului, aceasta pentru a favoriza laminarea pe linialul
inferior, care se schimba mai usor decat linialul superior. Axa perforatorului
este o constanta a agregatului si se gaseste la intersectia planului orizontal ce
contine axa impingatorului si a wiederlagerului si a planului vertical ce contine
aceleasi axe.
Pentru a asigura corelarea axei de laminare cu axa perforatorului 1 se
fixeaza o garnituraa sub linialul inferior care se calculeaza cu relatia:
lL1
+ H +h+ m )
A = 500 - ( 2
unde:
A – grosimea garniturii sub linial,
lL1- distanta dintre liniale;
h - grosimea linialului inferior,
H - inaltimea suportului linialului inferior,
m- distanta dintre axa de alminare si axa perforatorului 3-5 mm,
500 - valoarea constructiva a axei perforatorului 1.

102
 b) Reglarea jgheabului mesei din fata.
Inaltimea reglata a jgheabului trebuie sa fie in asa fel aleasa , incat axa
semifabricatului sa coincida cu axa de laminare. Considerand ca jgheabul de
intrare montat in locasul sau asigura coaxialitatea semifabricatului cu axa de
laminare, jghiabul mesei din fata se va regla in functie de pozitia acestuia.
c) Stabilirea distantei dintre cilindrii perforatorului 1 – (draftul)- lv 1
Draftul este distanta minima dintre cilindrii perforatorului la diametrul maxim si
se determina cu urmatoarea relatie:
lv1= Db – ( 0,09- 0,15) Db (mm)
Db - diametrul taglei – mm.
Intrucat s-a constatat ca cea mai buna calitate a eboselor s-a obtinut prin
concentratia intregii deformatii de laminare a peretilor ebosei in conul de iesire
a cilindrilor cat si din considerente privind formarea cavitatii libere in fata
dopului se recomanda ca reducerea diametrului taglei in fata varfului dopului
sa fie de 5-8%.
Db−Dbv
⋅100=5−8 %
Ev = Db

103
unde:
- Dbv- diametrul taglei in fata varfului dopului,
- Dbv = lv1 + 2btgß (mm),
- b – pozitia dopului,
- ß – unghiul conuli de intrare a cilindrului
ß = 2°30’ ; tg ß = 0,0436

d).Stabilirea distantei dintre liniale: (lL1) – la perforatorul –1

Se ia de regula cu 10-12 % mai mare decat draftul, astfel:
LL1 = ( 1,10- 1,12) lv1 (mm).

e) Pozitia dopului la perforatorul 1 (bp1)

Este definita ca valoare a partii din lungimea dopului ce depaseste draftul
si se determina astfel:

104
 dp1 + 2 Se 1−lv 1
+linv
bp1 = lp1 - 2 tg γ (mm)
in care:
lp1 – este lungimea totala a dopului la perforatorul 1;
Se1 – grosimea de perete a ebosei,
lv1 - draftul la perf.1,
linv – lungimea conului invers a dopului.
Linv = 10-15 mm
γ= unghiul conului de iesire al cilindrului perforatorului 1 ; γ = 2°30’ ;
tg γ = 0,04366.
e1)Pozitia dornstangii la perforatorul 1
Prin pozitia dornstangii se intelege portiunea cu care dornstanga depaseste
capatul de iesire al
cilindrilor.
Zp1 = le1 + bp1-lp1 smmt
in care:
bp1 – pozitia dopului;
le1 – lungimea conului de iesire acilindrului la perf.1
le1 = 380 mm;
e2) Reglarea linetelor de centrare.
Cele 4 role ale fiecarei linete de centrare vor fi astfel reglate incat calibrul
format de ele sa fie cu 15-20 mmmai mare decat diametrul exterior al ebosei
respective, iar pentru pozitia ” inchis pe dornstanga” ele sa fie lipite de corpul
dornstangii.
Reglarea se realizeazaa prin marirea sau micsorarea cursei pistonului.
e3) Reglarea rolelor de evacuare.

105
 Reglarea rolelor de evacuare a ebosei se face in asa fel ca partea
inferioara a ebosei in timpul evacuarii din perforator sa fie cu 20-30 mm mai
sus decat fundul palniei de evacuare a perforatorului.
f)Reglarea unghiurilor de inclinare a cilindrilor.
Axele cilindrilor trebuie sa fie inclinate fata de axa de laminare cu acelasi unghi
ce poate lua
valori cuprinse intre 5- 12°. Alegerea valorii unghiului este importanta atat in
ceea ce priveste prinderea taglelor cat si a suprafetei de contact dintre
semifabricat si sculele de laminare.Pentru cresterea productivitatii liniei de
laminare si a obtinerii eboselor de calitate se recomanda lucru cu unghi mare
de inclinare acilindrilor si turatie mica la perf.1. Se recomanda valoarea acestui
unghi sa fie cuprins intre 7-9°. Marirea unghiului de avansare influoenteaza
pozitiv calitatea suprafetei interioare deoarece tendinta de formare a cavitatii
scade in acest caz.
g)Diametrul taglei.
Se alege in functie de dimensiunile de ebos obtinute. Laminorul perforator
permite executarea
unui ebos de aceeasi dimensiune din diametre diferite de tagle. In practica s-a
stabilit ca perforarea cea mai rationala se produce atunci cand diametrele
eboselor si taglelor sunt aproximativ egale.Pentru tevi cu pereti subtiri se pot
folosi tagle cu diametrul mai mic decat diametrul ebosei cu 5-10% , iar pentru
tevi cu pereti grosi cu 5-10% mai mare decat diametrul ebosei. Marirea
exagerata a diametrului taglei influienteaza negativ calitatea tevii avand drept
urmare o inrautatire a suprafetei interioare. Realizarea procesului de perforare
fara formarea unei cavitati reprezinta conditia principala pentru o acordare
corecta. De aceea, o marime caracteristica este reducerea blocului la locul de
intalnire cu dopul. Valoarea reducerii in fata dopului nu trebuie sa depaseasca
anumite valori critice, deoarece in caz contrar are loc o formare a cavitatii
premature, ceea ce duce la obtinerea unor suprapuneri si fisuri interioare care
se observa si pe teava gata laminata. Valoarea admisibila a reducerii inaintea
dopului depinde de o serie intreaga de factori, dintre cei mai importanti fiind:
- natura otelului,
- temperatura de laminare,

106
 - calibrarea sculelor de laminare,
- marimea deformarii.
Determinarea coeficientului de alungire la perforatorul 1
Db 2
Mp1 = 4 ( De1−Se 1 )⋅Se 1
in care:
Mp1 = coeficient de alungire la perforatorul 1,
De1 = diametrul exterior al ebosei la perf. 1,
Se1 = grosimea de perete a ebosei la perf. 1.
Valoarea practica a alungirii la primul perforator se afla in limitele 1,2 ÷
2,2.
Diametrul exterior al ebosei la perforatorul 1.
De1= DbUp1 (mm) , in care:
De1 = diametrul exterior al ebosei la perf. 1,
Up1 = umflarea la perf. 1
Up1 = 5-10 % Db (mm)
Valoarea umflarii la perf. 1 depinde de grosimea ebosei si de calibrarea
cilindrilor perforator. Cu cat este mai mica grosimea de perete a ebosei cu atat
este mai mare valoarea umflarii. De asemenea trebuie tinut seama de faptul ca
obtinerea unui ebos mai gros la primul perforator, are drept consecinta o
scadere de temperatura mai mica, ceea ce usureaza prelucrarea prin laminare
la agregatele urmatoare. In functie de factorii aratati mai sus valoarea umflarii
poate lua valori intre 3-20 mm.
Grosimea de perete a ebosei la perforatorul 1.
Cunoscandu-se coeficientul de alungire la perf.1 si diametrul exterior al
ebosei se poate determina grosimea peretelui ebosei dupa formula:

107
 Se1 =
1
2( √
De 1− De1 −
Db 2
Mp1 ) (mm);
Diametrul interior al ebosei ( de1)
Diametrul interior al ebosului rezulta intotdeauna ceva mai mare decat
diametrul dopului laminorului perforator, ceea ce este rezultatul ovalizarii
ebosului in zona de deformare.
Aceasta diferenta sau „largire’ cum se numeste in practicaeste cu atat
mai mare ca valoare absoluta, cu cat grosimea peretelui ebosului este mai
mica. Largirea creste de asemenea cu marirea diametrului taglei. Pentru
determinarea valorii laargirii kp1 se recomanda urmatoarea relatie empirica:
Kp1 = ( 0,0012 – 0,0022) Se1Db
Unde :
Kp1 = largirea la perforatorul 1(mm)

de1 = De1-2Se1; in care,

de1 – diametrul interior al ebosei la perf.1.
Diametrul dopului la perforatorul 1 (dp1)
dp1= de1-Kp1 (mm) ; in care:
dp1 – diametrul dopului la perf.1;
Kp1 – largirea la perf.1
in practica: Kp1 = 8 - 25 mm.
Numarul de rotatii a cilndrilor de lucru se stabileste pentru fiecare unghi de
inclinare a cilindrilor in functie de incarcarea motorului. Pentru obtinerea
eboselor de calitate este bine a se lucra cu unghi de inclinare mare si turatie
mica a cilindrilor perforator.
Principalele defecte de laminare si masuri de remediere la perf.1.
1. Neuniformitatea peretelui ebosei.

108
 Grosimea de perete neuniforma dispusa in elice , cauzata de perforator,
poate fi repartizata pe toata lungimea ebosei sau localizata pe unul din capete.
In general neuniformitatea peretilor se datoreaza urmatoarelor cauze:
a) Incalzirea necorespunzatoare a taglelor
In cazul unei repartizari neuniforme a temperaturii in sectiunea tagle, dopul
perforator nu
patrunde in axa ei , ci in portiunea mai calda a taglei, care are plasticitatea mai
mare, ebosa rezultand cu grosimi de perete diferite. Cand neuniformitatea
peretilor este pronuntata, pe suprafata ebosei apare o dunga mai intunecata
sub forma de spirala. Ca masura de remediere, se impune incalzirea
corespunzatoare a taglelor si reglarea ritmului de laminare in functie de
capacitatea de incalzire a cuptorului.
b) Suprafata frontala inclinata a taglelor .
Neuniformitatea peretilor la capetele ebosei apare intotdeauna in cazul
perforarii taglelor cu
sectiune frontala inclinata. Pentru evitarea acestei situatii, este necesar sa se
execute o taiere corecta a taglelor, astfel ca sectiunea frontala sa fie cat mai
perpendiculara pe axa taglei.
c) Utilizarea unei dornstangi strambe.
In acest caz neuniformitatea peretilor in forma de elice apare pe toata
lungimea ebosei. Pentru
evitarea acestor defecte se vor utiliza dornstangi drepte, cu diametrul maxim
posibil, iar rolele de centrare se vor strange suficient in pozitia pe dornstanga.
d) Profilul necorespunzator al dopului sau necentrarea dopului pe
dornstanga.
Conul de calibrare al dopului nu corespunde cu conul de laminare al cilindrilor.
De asemenea,
partea posterioara a dopului care se reazema pe dornstanga trebuie sa fie
plana si perpendiculara pe axa dopului.
2. Taieturi interioare sub forma de elice.
Cauzele taieturilor interioare ale eboselor sunt :

109
 a) Suprafata dopului necorespunzatoare.
Prezenta defectelor pe dopuri duo in procesul de perforare la taierea suprafetei
interioare a
ebosei. Asemenea defecte conduc de obicei la rebutarea intregului lot de tevi,
in special, la acele tevi ce nu trec prin agregatele DUO sI netezitoare.
3. Suprapuneri interioare.
Suprapunerile interioare pot sa apara pe toata lungimea tevii, numai la capete,
sau pe
anumite portiuni din lungimea ei. Ele apar ca urmare a conducerii gresite a
procesului de perforare, cand se produce o distrugere a materialului si
formarea unei cavitati inaintea dopului sau ca urmare a folosirii unor tagle
necorespunzatoare, care au un grad de plasticitate scazut. Suprapunerea
formata la perforator nu poate fi inlaturata prin prelucrarile ulterioare si
ramane pe teava finita. Suprapunerile interioare sunt generate de urmatoarele
cauze:
a) Incalzirea incorecta a taglelor.
Obtinerea unei suprafete interioare a ebosei de calitate, depinde in mare
masura de
temperatura materialului inainte de perforare. Astfel subincalzirea sau
supraincalzirea pentru otelul respectiv, neuniformitatea distribuirii
temperaturii in sectiunea taglei, mentinerea materialului in cuptor peste durata
necesara, determina o crestere a tenditei formarii cavitatii libere ce conduce la
formarea suprapunerilor interioare la ebose.
b) Neacordarea perforatorului .
In unele cazuri, cand calitatea taglelor si incalzirea lor este corespunzatoare,
apar totusi
suprapuneri interioare pe ebose provocate de perforator. Acestea rezulta ca
urmare a reducerii excesive a taglei in draft si pozitia dopului prea in spate. Cu
o astfel de acordare a agregatului are loc formarea prematura a cavitatii libere
in fata dopului iar in desfasurarea in continuare a procesului de perforare se
formeaza crapaturi care laminandu-se pe dop, se transforma in suprapuneri

110
interioare. Pentru evitarea acesteia trebiue micsorata reducerea, desfacand
cilindrii si mutand dopul mai mult inainte.
c) Turatia prea mare a cilindrilor .
Influienta negativa a turatiei prea mari a cilindrilor privind aparitia
suprapunerilor
interioare se manifesta in special la otelurile aliate. Odata cu cresterea turatiei
cilindrilor creste posibilitatea formarii premature a cavitatii libere la otelurile
aliate.
d) Unghiul de inclinare a cilindrilor, prea mic.
Tendinta de formare a cavitatii libere in fata dopului depinde de raportul dintre
lungimea zonei de deformare si diametrul tglei si creste odata cu acest raport.
Deci, la acelasi diametru de tagle, golul interior se va forma cu atat mai
devreme cu cat este mai lunga zona de deformare, lungimea zonei de
deformare este cu atat mai mare cu cat unghiul de inclinare al cilindrilor este
mai mic.Marirea unghiului de avans este folositoare in toate cazurile si este
limitata, de obicei, numai de conditiile de prindere si puterea motoarelor.
e) Lucrul cu cilindri uzati.
Ca urmare a cilindrilor in conul de intrare, la contactul dintre metal si cilindri se
mareste conicitatea si se micsoreaza lungimea de contact, pentru a asigura
prinderea taglei, trebuie sa strangem draftul ce are drept urmare aparitia
prematura a cavitatii libere in fata dopului ce constituie sursa de suprapuneri la
interior. Solutia cea mai buna este schimbarea cilindrilor de laminare,
recomandandu-se in acest sens pentru laminoarele mari ca schimbarea
cilindrilor perforatorului sa se faca la maxim 3 saptamani.
f) Calitatea necorespunzatoare a dopurilor.
Daca dopul perforator prezinta asperitati pe suprafata de lucru sau se lucreaza
cu dopuri cu varful dopului uzat, de asemenea se formeaza aparitia prematura
a cavitatii libere sau deteriorarea suprafetei interioare a ebosei ce conduce la
aparitia suprapunerilor interioare.
g) Calitatea necorespunzatoare a taglelor.
Cauza formarii suprapunerilor poate fi generata si de defectele taglelor de
natura

111
metalurgica: un continut prea mare de incluziuni nemetalice, sufluri,
macroporozitatea taglei si retasuri incomplet sutate.
4. Suprapuneri exterioare pe ebose.
a) Calitatea necorespunzatoare a taglelor.
Rezulta de regula ca urmare a unei calitati necorespunzatoare a taglelor cand
suprafata
acestora prezinta fisuri, crapaturi sI suprapuneri. Defectele se formeaza, de
asemenea, in cazul daltuirii sau flamarii neinlaturand total defectul de pe
suprafata taglelor. Suprapunerile exterioare sunt dispuse sub forma de elice.
b) Incalzirea neuniforma a materialului.
Plasticitatea metalului depinde de felul cum este incalzit, iar daca tagla in
sectiune are o parte cu temperatura minima, prin perforare, deformarile nu vor
fi egale si tensiunile care apar din aceasta cauza pot duce la rupturi pe ebose si
formarea suprapunerilor exterioare. Ca masura de remediere o constituie
incalzirea optima a taglelor in vedrea perforarii.
5.Taieturi exterioare pe ebose.
Taieturile pe suprafata exterioara a ebosei sunt de obicei dispuse in
elice. Cauza principala este calitatea necorespunzatoare a linialelor, astfel se
pot sparge bucati din linial sau uzura prematura a linialului, se poate suda
metalul din tagla pe linial. Orice neuniformitate pe suprafata linialului taie
suprafata exterioara a ebosei.
Masurile de remediere constau in respectarea tehnologiei de fabricatie a
linialelor care trebuie sa :
- corespunda din punct de vedere al compozitiei chimice;
- prelucrarea corecta a geometriei lor ;
- acordarea corespunzatoare a perforatorului.

6.Ruperea sau desfacerea ebosei in timpul perforarii, pe anumite portiuni sau

pe intreaga lungime, se datoreaza urmatoarelor cauze:
a) Calitate necorespunzatoare a taglelor.

112
In cazul unui numar mare de defecte in tagle, in procesul de perforare se
formeaza suprapuneri exterioare si interioare care patrund adanc in peretele
ebosei sau strapung peretele sI astfel ebosa se rupe.
b) Tagle supraincalzite.
In cazul perforarii la temperaturi mult mai ridicate decat cele normale si mai
ales lataglele lungi dopul se incalzeste puternic, se poate deforma si provoca
ruperea ebosei. Un factor favorizant este centrarea cat si sustinerea
dornstangilor de diametru mic in cazul perforarii taglelor lungi.
Masurile de remediere constau in:
- incalzirea corecta a taglelor ;
- centrarea si mentinerea rigida a dornstangii de catre linetele de
centrare in timpul perforarii.
7. Imprimari pe ebose la exterior .
Uneori pe suprafata eboselor la exterior apar imprimari adanci in timpul
procesului de perforare care nu pot fi indepartate la operatiile urmatoare de
laminare (duo, netezitoare, calibror ), ramanand pe teava finita. De regula
acestea provin din cauza unor proeminente pe tablia de lucru a cilindrilor
perforator ce se imprima sub forma de elice pe toata lungimea ebosei. Ca
masura de remediere se verifica starea suprafetei de lucru a cilindrilor si se
curata prin polizare sau se schimba cilindrii.
8. Panglica
Se formeaza mai ales la ebosele cu pereti subtiri, din urmatoarele cauze :
a) Muchii ascutite ale linialelor.
La inceputul procesului de perforare muchia ascutita a linialului taie ebosa si
metalul patrunde in spatiul dintre linial si cilindri formand panglica.
b) Distanta mare intre liniale si cilindri.
Daca capatul taglei are suprafata frontala debitata oblic, metalul patrunde in
spatiul dintre liniale si cilindri, iar peretele ebosei se rupe transformandu-se in
panglica.
Ca masuri de remediere se vor verifica riguros dimensiunile si profilul corect al
linialelor.

113
Defectiuni ce pot surveni in timpul functionarii perforatorului 1:
1. Neprinderea taglei intre cilindrii perforatorului 1.
Asemenea situatii se pot intampla din urmatoarele cauze :
a) Pozitia prea inainte a dopului.
Daca dopul depaseste draftul cu o valoare mai mare decat cea stabilita, atunci
deformarea taglei in fata dopului este nesatisfacatoare si astfel tagla se roteste
cu dopul fara sa se produca perforarea. In asemenea cazuri se da dopul mai
inapoi sau se strang cilindrii, urmarindu-se astfel suprafata de contact.
b) Deformarea capatului taglei.
Datorita loviturilor puternice date de impingator capatul taglei se ovalizeaza.
Deformarea capatului taglei poate proveni si ca urmare a unei debitari
necorespunzatoare.
c) Suprafata uzata a cilindrilor .
Neprinderea taglei poate fi cauzata si de uzura inaintata a cilindrilor in conul de
intrare, mai ales dupa o durata lunga de lucru cu tagle de acelasi diametru. In
afara de inrautatirea prinderii, lucrul cu cilindrii uzati duce la inrautatirea
calitatii tevilor.
d) Temperatura scazuta a taglelor.
Taglele insuficient incalzite au proprietati plastice micsorate, iar la marirea
efortului de deformare, cilindrii nu asigura forta suficienta pentru perforare.
e) Pozitia prea in spate a varfului dopului.
In acest caz se realizeaza o crestere a reducerii peretilor, iar ebosa tinde sa-sI
mareasca diametrul ( in special in cazul laminarii eboselor cu perti subtiri).
Pentru ca cilindrii nu admit cresterea diametrului, aceasta crestere are loc intre
liniale, adica se mareste ovalitateaebosei. Fortele de frecare care iau nastere
intre ebosa care se roteste si linialele care stau pe loc cresc brusc, iar procesul
de perforare inceteaza. Deci, pentru evitarea blocarii capatului din fata a
taglei, trebuie dat dopul mai in fata.
f) Lustruirea cilindrilor.

114
Capatul din fata al tevii poate sa nu fie prins si datorita lustruirii suprafetei
cilindrilor pe conul de intrare. Prin lustruirea suprafetei scade coeficientul de
frecare intre cilindrii si ebosa, respectiv se micsoreaza forta de frecare, tagla nu
se mai poate roti, iar procesul de perforare inceteaza.
Principalele cauze care care conduc la lustruirea suprafetelor cilindrilor sunt :
- racirea insuficienta a cilindrilor in timpul laminarii ceea ce face ca suprafata
lor sa se incalzeasca, favorizand lustruirea lor rapida ;
- blocarile repetate conduc la accelerarea fenomenului de lustruire. In acest
caz se va abandona fortarea taglei cu impingatorul si se va trece la deblocarea
perforatorului.
Ca masuri de remediere se va asigura :
 racirea corespunzatoare a cilindrilor de lucru,
 micsorarea unghiului de avans pentru marirea suprafetei de
contact si
 acordarea in limite normale a perforatorului.
2. Ramanerea dopului in coada ebosei si oprirea rotirii ei .
La perforare se intampla adesea ca dopul sa ramana in coada ebosei datorita
unei perforari incomplete. Aceasta are loc in momentul terminarii procesului
de perforare, dopul iesind partial din ebose. Ramanerea dopului in coada
ebosei poate fi provocata de aceleasi motive ca si la blocarea dopului in capatul
din fata.
Aceste dezavantaje pot fi cauzate si de urmatoarele:
a) uzarea exagerata a linialelor, care influienteaza cresterea ovalizarii
si ca urmare se inrautatesc conditiile de rotire a ebosei;
b) in cazul unei coborari exagerate a axei de laminare, tagla fiind
asezata catre linialul inferior, apoi forte de franare mari, care fac
ca ebosa sa se opreasca iar procesul de perforare se intrerupe;
c) in cazul montarii si reglarii gresite a sculelor de montaj.

3. Blocarea dopului in coada ebosei desi aceasta se roteste.

115
In cele mai multe cazuri, acest lucru se observa la perforarea taglelor din oteluri
aliate. Fenomenul are loc in urmatoarele cazuri:
a) Dopul este de proasta calitatesi nu rezista la o perforare completa,
varful lui distrugandu-se si sudandu-se de ebosa. In consecinta
tagla nu se perforeaza pana la capat.
b) Daca dopul este prea inainte fata de draft, varful sau va fi
suprasolicitat si se va bloca in capatul din spate.
c) Daca unghiul de inclinare a cilindrilor este mare, in special la
perforarea taglelor din otel aliat.
4. Blocarea taglei in perforator.
Aceasta se observa in cele mai multe cazuri la perforarea taglelor lungi. Cauzele
principale ale blocarii sunt :
a) Alegerea incorecta a sculelor de montaj;
b) Reglare necorespunzatoare a sculelor de montaj;
c) Decuplarea motorului de actionare din cauza suprasarcinei,
datorita temperaturii scazute a taglelor.
Astfel, o palnie de intrare cu un diametru mare permite bataia taglei in rotire si,
ca urmare, blocarea ei in perforator.
Acest fenomen se intampla si cand jgheabul mesei din fata este prea coborat.
Pentru o perforare normala este indicat ca jghiabul mesei din fata sase regleze
cu 5-10 mm mai sus decat palnia de intrare. Ramanerea taglei in perforator
poate avea loc ti in cazul decuplarii motorului de actionare din cauza
suprasarcinei, datorita temperaturii scazute a taglelor.

116
PERFORATORUL II :

Are rolul de a mari in diametru ebosa obtinuta de la perforatorul 1 si a subtia

grosimea de perete. Dimensiunile ebosei rezultate de la perforatorul 2 se
stabilesc in functie de calibrul laminorului automat Duo.
Caracteristicile tehnice si utilajul perforatorului 2 sunt identice cu
caracteristicile tehnice si utilajul perforatorului 1, facand exceptie:
Masa din spatele perforatorului 2.
Prima parte a mesei din spatele perforatorului 2 este mai lunga putand
primi un ebos de maxim 11.500mm avand patru grupe de linete de centrare. A
doua parte a mesei din spatele perforatorului 2 este mai lunga ca la
perforatorul 1, avand cursa maxima a wiederlagerului de 14.845 mm.
Calibrarea sculelor tehnologice de laminare la perforatorul –2.
Sculele tehnologice de laminare la perforatorul 2 sunt:
- cilindri de laminare,
- dopurile,
- linialele.
Calibrarea cilindrilor de laminare la perf.2.
Calibrarea cilindrilor de laminare la perf.2 se realizeaza dupa aceleasi criterii ca
la perforatorul 1. Diametrul cilindrilor si lungimea tabliei este identica cu a
cilindrilor de la perforatorul 1, difera numai lungimea conurilor de intrare si
iesire cat si unghiurile acestor conuri, tinandu-se cont de rolul perforatorului 2
in linia de laminare 16”. Calibratia cilindrilor perforatorului 2 cat si
caracteristicile tehnice ale acestora vor fi redate in desenul de cilindru
perforator 2.
Calibrarea dopurilor perforatorului –2.
La calibrarea dopurilor perforatorului 2 raman valabile toate criteriile
stabilite la calibrarea dopurilor perforatorului 1, avand aceleasi parti
componente, in afara varfului dopului. La perforatorul 2 se folosesc numai

117
dopuri fara racire interioara. Dimensiunile si caracteristicile tehnice ale
dopurilor utilizate la perforatorul 2 vor fi redate in desenul ce urmeaza.
Calibrarea linialelor perforatorului 2.
Tinand cont ca rolul linialelor perf.2 este acelasi ca si la perforatorul 1.
calibrarea acestora se va face dupa aceleasi reguli ca la perforatorul 1.
Dimensiunile si caracteristicile linialelor utilizate la perforator vor fi redate in
desenul alaturat.

Calibrarea sculelor tehnologice de montaj la perforatorul –2.

Sculele tehnologice de montaj la perforatorul 2 au acelasi rol si sunt in principiu
aceleasi ca si la perforatorul 1, numai ca, dimensiunile caracteristice ale
acestora se stabilesc astfel:
Diametrul palniei de intrare.
D = De1+ 20-40 (mm) in care:
De1 - diametrul exterior al ebosei la perf.1.
Port linialul superior.
Latimea suportului linialului superior, se alege in functie de latimea
linialelor utilizate.
Suportul linialului inferior
Se alege in functie de diametrul exterior al ebotei de la perf.1.
Garnitura de sub linial.
Grosimea garniturii ”A” se alege astfel incat sa fie asigurata axa de
laminare la perfor.2.
Alegerea jghiabului de evacuare la perf.2.
Diametrul jghiabului de evacuare la perf.2. se alege in functie de
diametrul exterior al ebosei la perf. 2, astfel:
D = De2+20-40 (mm)
De2 – diametrul exterior al ebosei de la perf. 2.
Alegerea dornstangii la perf.2.

118
In functie de diametrul dopului utilizat la perf. 2, diametrul dornstangii va fi:
Øp2 = dp2 – ( 5-15) mm
Øp2 = diametrul dornstangii la perforatorul 2,
dp2 = diametrul dopului la perforatorul 2.
La perforatorul 2 se folosesc numai dopuri fara racire care sunt sustinute
pe dornstanga prin intermediul varfului dornstangii.
Opritorul pentru ebose la perforatorul 2.
Se alege in functie de diametrul dornstangii folosite, la fel ca la perf.1 se
folosesc opritoare monobloc cu patru calibre.
Acordarea perforatorului 2.
Perforatorul 2 are aceeasi parametri de acordare si reglare ca la perforatorul 1
si consta in urmatoarele:
Stabilirea axei de laminare.
La fel ca al perf. 1 axa de laminare trebuie sa fie mai mica decat axa perf.
2 cu 3-5 mm, pentru a favoriza laminarea pe linialul de jos, care se schimba mai
usor decat linialul superior. Pentru a asigura corelarea axei de laminare cu axa
perf. 2 care este o constanta constructiva si are valoarea de 500 mm, se fixeaza
o garnitura sub linial a carei grosime se calculeaza astfel:
lL 2
+ H +h+m
A = 500 – ( 2 );
unde:
A – grosimea garniturii sub linial,
LL2- distanta dintre liniale la perf.2,
h - grosimea linialului inferior folosit la perf.2;
H - inaltimea suportului linialului inferior la perf.2.
m – diferenta dintre axa perf. 2 si axa de laminare = 3-5 mm.
Reglarea jghiabului mesei din fata la perf. 2.
Inaltimea jghiabului se regleaza astfel incat axa ebosei de la perf. 1 sa
coincida cu axa de laminare de la perf. 2. Practic reglarea jgiabului mesei din

119
fata se face astfel incat inaltimea jghiabului mesei sa fie mai sus cu cca. 10
(mm) decat partea inferioara a palniei de intrare la perf.2.
Stabilirea distantei dintre cilindrii perf.2( draftul) – lv 2 se determina
astfel:
Lv2 = De1- ( 0,06-0,08)De1 (mm)
De1 = diametrul exterior al ebosei de la perf.1.
Stabilirea distantei dintre liniale la perf.2(lL2)
lL2 = ( 1,10 – 1,12) lv2 (mm);
Pozitia dopului la perforatorul 2 (bp2)
Este definita ca valoare a partii din lungimea dopului ce depaseste draftul
si se determina astfel:

bp2 = lp2 -
( dp 2 + 2 Se 2 −lv 2
2tg γ
+linv ) (mm);
lp2 – lungimea totala a dopului,
dp2- diametrul dopului la perf. 2,
Se2- grosimea de perete a ebosei la perf. 2.
lv2 – draftul la perf.2,
linv – lungimea conului invers al dopului la perf.2,
γ - unghiul conului de iesire al cilindrului la perf.2.
γ = 4˚; tg γ = 0,06993.
Pozitia dornstangii la perforatorul 2.
Prin pozitia dornstangii la perforatorul 2 se intelege portiunea cu care
dornstanga depaseste capatul de iasire al cilindrilor de lucru.
Zp2 = le2+bp2 – lp2 (mm);
in care;
le2 – lungimea conului de iesire la perf. 2; le2 = 455 (mm).
bp2 –pozitia dopului la perf. 2;

120
 Reglarea linetelor de centrare a dornstangii la perf.2 se face in acelasi
mod ca la perf.1.
Reglarea rolelor de evacuare se executa in acelasi mod ca la perf.1.
Reglarea unghiului de inclinare a cilindrilor la perf. 2( unghiul de avans).
Unghiul de avans la perf. 2 se stabileste pentru asigurarea unei prinderi
corecte a ebosei de la perf.1 cat si pentru asigurarea ritmului de laminare
necesara.
In practica, valoarea unghiului de avans al perf.2 este de 8-10°C.
Diametrul exterior al ebosei la perf. 2 (De2)
Stabilirea diametrului exterior al ebosei la perf. 2 se face in functie de
latimea calibrului de la laminorul automat astfel:
De2 = B ± ( 1-5) mm; in care;
B – latimea calibrului de la laminorul automat.
Valoarea pozitiei de 1-5 (mm) se ia de regula pentru grosimi de pereti
mai mari de 10mm; iar valoarea negativa de 1-5 (mm) in cazul grosimilor de
pereti a tevilor finite sub 10(mm).
Grosimea de perete a ebosei de la perf.2.
Se determina in functie de de grosimea peretelui ebosei dupa DUO,
astfel:
Se2 = Sd + ( 2 –7); mm
Valoarea din paranteza se ia, astfel:
- 2-3 (mm) pentru tevi cu grosimea de perete mai mica de 6 (mm);
- 3-4 (mm) pentru tevi cu grosimea de perete mai mai mica de 10 mm;
- 4-5 (mm) pentru tevi cu grosimea de perete mai mica de 15 mm.
- 5-6 (mm) pentru tevi cu grosimea de perete mai mare de 15 mm.
Diametrul interior al ebosei la perforatorul 2 (de2);
de2= De2 - Se2 (mm);

121
 In practica se poate considera ca diametrul interior al ebosei de la perf. 2
trebuie sa fie mai mare decat diametrul primului dop Duo cu 2-10(mm), astfel:
de2= d1+ (2 –10)mm, in care:
d1 – diametrul dopului 1 la Duo
valoarea din paranteza luandu-se astfel:
2-4 (mm) pentru diametrul tevilor finite 200mm si grosimea de perete
finite 15 mm.
4-6 (mm) pentru Dt = 200(mm) si S = 15(mm).
6-8 (mm) pentru Dt 200(mm) si S = 15(mm).
8-10 (mm) pentru Dt = 200(mm) si S = 15(mm).
Diametrul dopului la perforatorul 2 (dp2)
dp2 = de2 –Kp2 (mm) in care:
de2 – diametrul interior al ebosei la perf. 2;
Kp2 – largirea la perforatorul 2.
Coeficientul de alungire la perforatorul 2.
Se calculeaza astfel:
( De1 −Se1 ) Se 1
Mp2 = ( De 2 −Se 2 ) Se 2 sau
Mp t
Mp2 = Mp1 in care,
Db2
4 Se 2 ( De 2 −Se 2 )
Mpt =
Mpt – coeficientul de alungire total la perforare.
Valoarea practica a alungirii la perforatorul 2 este de 1,25 ÷ 2,7.
Mpt = Mp1 ·Mp2
Largirea la perforatorul 2 se poate calcula cu formula empirica:

122
 Kp2 = ( 0,075 – 0,00135·Se2)·De2 (mm).
in practica: Kp2 = 10 - 40 (mm)
Kp2 – pereti grosi.

PRINCIPALELELE DEFECTE DE LAMINARE SI MASURI DE REMEDIERE LA

PERFORATORUL 2.
1. NEUNIFORMITATEA PERETELUI EBOSEI
Grosimea de perete neuniforma dispusa in special este repartizata in
general pe toata lungimea ebosei. In afara cauzelor care genereaza
neuniformitatea peretelui ebosei aratate la perforarea I-a , principalele cauze
ce conduc la neuniformitatea peretelui la perforatorul 2, sunt:
a) Folosirea unor dornstangi stranse;
b) Profilul necorespunzator al dopului sau utilizarile unor dopuri cu
ovalitate mare.
c) Utilizarea unor dopuri cu diferenta mare intre gaura dopului si varful
dornstangii.
Masuri de remediere:
 Folosirea unor dopuri corespunzatoare din punct de vedere al
geometriei profilului cat si al compozitiei chimice;
 Folosirea dornstangilor drepte;
 Conducerea deformarii la perforatorul 2 incat sa nu rezulte ebose cu
suprafata exterioara ondulata prin reglarea corespunzatoare a pozitiei
dopului si a unghiului de inclinare a cilindrilor. Din acest punct de
vedere atunci cand perforatorul 2 nu constituie punct de strangulaare
al liniei de laminare, se va lucra cu unghi mic de inclinare al cilindrilor 7-
8° la care se asigura un perete mult mai uniform prin marirea
suprafetei de contact dintre ebose si sculele de laminare.
2.TAIETURILE INTERIOARE SAU EXTERIOARE PE EBOSE,
3.IMPRIMARILE PE SUPRAFATA INTERIOARA SAU EXTERIOARA ,
4.PANGLICE,

123
5.RUPEREA SAU DESFACEREA EBOSEI IN TIMPUL ALUNGIRII EBOSEI LA
PERFORATORUL 2
Cauzele si masurile de remediere sunt identice ca perforatorul 1.
DEFECTIUNI CE POT SURVENI IN TIMPUL FUNCTIONARII PERF.2.
1. Neprinderea ebosei de catre cilinbdrii perforatorului 2.
Astfel de situatii apar din urmatoarele cauze:
a) Pozitia prea inainte a dopului.
Ca urmare a cestei situatii nu este asigurata forta de frecare intre suprafata
cilindrilor si ebosa intrucat ebosa este oprita de dop si nu are contact suficient
cu suprafata cilindrilor. In aceasta situatie se da dopul mai inapoi sau se mai
desfac cilindrii dar aceasta din urma duce la marirea grosimii de perete a
ebosei.
b) Deformarea capatului din fata al ebosei ( ovalizarea capatului)
Poate fi cauzat de lovituri puternice date de impingator sau poate proveni si ca
urmare a pozitiei prea inapoia dopului si atunci de asemenea nu este asigurata
forta de frecare intre ebosa si sculele de laminare, intrucat ebosa intalneste
intai suprafata cilindrului si apoi a dopului neasigurandu-se astfel forta de
frecare necesara antrenarii ebosei. Neprinderea poate fi cauzata si de ebosa ce
are capatul din fata rupt sau desfacut.
Masuri de remediere:
 Se va corela acordarea perforatorului 2 in functie de dimensiunile
ebosei de la perf. 1,
 Ebosele cu capatul din fata desfacut sau necorespunzator se vor scoate
din fluxul de fabricatie.
c) Temperatura scazuta a eboselor de la perforatorul 1.
Intrucat la temperaturi scazute si plasticitatea otelului este scazuta, la marirea
efortului de deformare nu se asigura forta suficienta de deformare. Astfel de
ebose cu temperatura scazuta ca urmare a unor blocari la perforatoare se scot
din fluxul de fabricatie.

124
 d) Ramanerea dopului in coada ebosei si oprirea rotirii ei
Are aceleasi cauze si masuri de remediere ca la perforatorul 1.
e) Blocarea dopului in coada ebosei la perforatorul 2. desi aceasta se
roteste.
In cele mai multe cazuri se intampla la laminarea tevilor cu perti grosi peste 14
mm, cand nu este asigurata ovalizarea sau se lucreaza cu dopuri cu diametrul
mai mic decat cel corespunzator. In astfel de situatii pentru a se scoate ebosa
din perforator cat si a dopului din ebosa, se va strange draftul pana cand ebosa
se opreste din rotirea ei

LAMINORUL ELONGATOR (DUO):

Laminorul automat asigura micsorarea diametrului si a grosimii
peretelui ebosei printr-o laminare longitidinala in calibru rotund in vederea
obtinerii unor dimensiuni apropiate de ale tevii finite.
Caracteristici tehnice
- Puterea motorului principal 2500 cp.
- Curent continuu,
- Turatia motorului principal 374-550 rot/min,
- Tensiunea de alimentare 750 (V),
- Raportul de transmisie al reductorului cu doua valente 6,
- Momentul valentului 120(to.m.)
- Turatia cilindrilor de lucru 62,5-91,7 rot/min.
- Diametrul maxim al cilindrului de lucru, 1100 mm;
- Diametrul minim al cilindrului de lucru 960 mm;
- Lungimea tabliei cilindrilor de lucru 1550 mm.
Mecanisme de baza si subansamblele laminorului DUO.
a) Motorul principal,
b) Cuplajul intermediar,
c) Reductorul motorului principal,

125
 d) Cuplajul principal,
e) Caja de angrenaj,
f) Cuplajul spindlurilor,
g) Masa din fata,
h) Caja de lucru,
i) Masa din spate.
a) Motorul electric principal.
Serveste la antrenarea cilindrilor de lucru al laminorului DUO.
b) Cuplajul intermediar.
Serveste la transmiterea cuplului de la motorul principal la reductorul
trnsmisiei principale a cajei.
- Cuplul maxim transmis: 32 to.m,
- Modulul angrenarii: 10,
- Nr. de dinti: 58,
- Diametrul de diuzare: 580 mm,
c) Reductorul motorului principal.
Serveste la transmiterea cuplului motor de la motorul principal spre caja
de angrenaj prin intermediul cuplajului principal si intermediar.
- Raportul de transmisie: 6,
- Modulul de angrenare: 20,
- Tipul angrenarii: cilindrici cu dinti in V,
- Nr de dinti a rotii dintate conduse: 174,
- Diametrul de diuzare: 4114,28 mm,
- Diametrul fusului axei conduse: 600mm,
- Nr de dinti a pinionului: 29,
- Diametrul de diuzare: 685,72;
- Turatia axului conducator: 375- 550 rot/min.
126
 - Momentul volantei: 120 to.m.
- Diametrul volantei: 3000 mm.
d) Cuplajul principal.
Serveste la transmiterea cuplului motor al motorului principal de la
reductorul transmisiei principale la caja de angrenaj.
e) Caja de angenaj.
- Cuplul maxim transmisibil: 200 to.m;
- Modulul angrenarii: 43;
- Nr. de dinti al fiecarei roti dintate: 20,
- Diametrul cercului de diuzare al rotii dintate: 1000 mm,
- Anfrenaj cilindric cu dinti in V.
f) Cuplajul cu spindlu a laminorului DUO.
Serveste la transmiterea cuplului motorului principal de la caja de angrenaj la
cilindrii de lucru.
- Cuplu maxim transmis de fiecare spindlu : 90to.m,
- Unghiul maxim de inclinare al spindlului superior, in timpul laminarii:
4°10’ ;
- Unghiul maxim de inclinare al spindlului superior la schimbarea
cilindrilor de lucru: 8°44’;
g) Masa din fata a laminorului DUO.
Serveste la primirea ebosului de la perforatorul 2, introducerea ebosului
intre cilindrii de lucru si evacuarea tevii spre netezitoare. Masa din fata
cuprinde urmatoarele subansamble si mecanisme:
- Cadrul mesei;
- Mecanisme de deplasareorizontale in dreptul fiecarui calibru de pe
cilindrii de lucru;
- Jghiaburile;
- Mecanismul de reglare pe verticala a jghiabului,

127
 - Impingatorul,
- Rostogolitorul,
- Opritorul,
- Aruncatorul.
Caracteristici tehnice:
- Latimea mesei : 16.000 mm;
- Cursa transversala a mesei 1300mm;
- Inaltimea de reglare pe verticala a jghiabului 175 mm;
h) Caja de lucru a laminorului DUO.
Se compune din urmatoarele subansamble si mecanisme:
- Cadrul cajei de lucru;
- Casetele cu cilindrii de lucru;
- Mecanismul de reglare a cilindrului inferior;
- Mecanismul de reglare a cilindrului superior;
- Mecanismul de calibrare a cilindrului superior;
- Mecanismul cu pana ;
- Rolele de inversare;
- Dispozitiv de schimbare a cilindrilor de lucru si a rolelor de inversare.
Cadrul cajei de lucru DUO.
Este detip inchis turnat din otel, compus din doua parti imbinate pe verticala cu
11 buloane M
100x 350 mm, stranse la cald. El se sprijina pe 2 placi de baza cu bolturi
M150x820 mm stranse la cald.
Casetele cu cilindrii de lucru.
Casetele superioare si inferioare au cuzineti din textolit racite cu apa.
Cilindrii de lucru :
Sunt turnati din fonta si au urmatoarele dimensiuni:
128
 - Diametrul tabliei cilindrului: - maxim 1100 mm, mini m 960 mm.
- Lungimea tabliei 1550mm,
- Diametrul fusului 650 mm,
Cilindrii de lucru pot avea 2-4 calibre.
Mecanismul de reglare a cilindrului inferior.
Serveste la reglarea calibrului cilindrului inferior fata de axa de laminare. El
consta din doua
suruburi de strangere cu filet care se misca in piulitele fixe in cadrul cajei.
Rotirea suruburilor se realizeaza cu doua angrenaje cu melc antrenate de un
motor electric de 16 Kw si 720 rot/min., prin intermediul unui reductor cu 1-
10,7.
Cursa maxima a suruburilor de reglare de la pozitia initiala ( cu cilindrii in
pozitia de lucru si diametrul maxim 1100)
- in sus 140 mm,
- in jos 30 mm.
Mecanismul de reglare a cilindrului superior.
Serveste la reglarea pozitiei cilindruluisuperior. Se compune din doua suruburi
de strangere cu
filet in dinti de fierastrau care se misca in piulite fixe din cadrul cajei.
Deplasarea suruburilor se realizeaza prin intermediul unui motor cu doua
angrenaje cu melc.
Cursa maxima a suruburilor de strangere de la pozitia initiala ( cilindrii in
pozitia de lucru cu diametrul maxim 1100 mm),
- in sus 600 mm,
- in jos 120 mm.
Mecanismul de calibrare a cilindrului superior.
Are rolul de a mentine in contact permanent casetele si cilindrul superior cu
suruburile de presiune. El are doua contragreutati de cate 16 tone fiecare.
Mecanismul cu pana.

129
 Serveste la ridicarea si coborarea cilindrului superior dupa fiecare trecere
de laminare pentru retrimiterea tevii pe masa din fata de rolele de inversare.
Antrenarea se realizeaza cu un motor electric de 21 KW si 595 rot/min.
Transmisia se realizeaza cu ajutorul unui melc-roata melcata cu I = 21,5.
Fixarea pozitiilor externe se realizeaza cu frana cu banda.
Caracteristici tehnice.
- cursa penei 370 mm,
- unghiul penei 8°30’;
- deplasarea pe verticala a cilindrului superior corespunzator cursei
intregi a penei 55 mm,
- antrenarea inversabila.
Rolele de inversare.
Servesc la deplasarea tevii dupa fiecare trecere de laminare de la masa din
spate la cea din fata a laminorului DUO. Rolele de inversare au aceesi forma a
calibrului ca si a cilindrilor de lucru putand avea 2-4 calibre.
Dimensiunile rolelor de inversare.
- diametrul maxim 760 mm,
- diametrul minim 720 mm,
- lungimea tabliei 1550 mm,
- diametrul fusului 300 mm.
Antrenarea cu motor electric de 100(cp) si 500-1000 rot/min. Transmisiile cu
reductor i= 3,4 si articulatie cu spindlu.
- viteza de deplasare a tevii 5-10 m/sec.
- cursa rolei inferioare 90 mm,
- deplasarea pe verticala a rolei inferioare se realizeaza cu un mecanism
cu excentric.
- antrenarea mecanismului cu excentric se realizeaza cu un motor de
24kw si 580 rot/ min.

130
Mecanismul de schimbare a cilindrilor de lucru si a rolelor de inversare.
- Antrenare cu motor electric de 11KW si 685 rot/min;
- Transmisia : reductor melc- roata melcata cu i= 119;
- Cursa cremalierei mecanismului pentru schimbare;
a) cilindrii de lucru –3950 mm,
b) rolele de inversare 3500 mm.
j) Masa din spate.
Mecanismele dispuse pe masa din spate indeplinesc urmatoarele functiuni :
1. Preiau fortele de laminare si mentin dopul in zona de deformare;
2. Regleaza pozitia dopului in zona de deformare;
3. Sustin, dirijeaza si franeaza teava care iese din calibrele cilindrilor pe
masa din spate. Pe masa din spate sunt dispuse urmatoarele scule
tehnologice de montaj si dispozitive: palnia de iesire, sabotii de franare,
conducatoarele mesei din spate9ghidaje), dornstanga, cilindru patratic
pentru reglarea pozitiei dopului in zona de deformare.
Calibrarea cilindrilor de laminare, rolelor de inversare
si a dopurilor laminorului DUO.
Calibrarea cilindrilor de lucru DUO.
La alegerea dimensiunilor de gabarit ale cilindrilor se iau in considerare, in
afara de cerintele de rezistenta si conditiile de prindere, necesitatea restrunjirii
cilindrilor pentru marirea duratei de exploatare si posibilitatea amplasarii pe
tablia cilindrilor a unui nr. maxim de calibre pentru reducerea numarului de
schimbari. Diametrul ideal al cilindrilor laminorului automat se determina cu
formula empirica:

Di = 2 D ; 300-360 mm, in care:

Di – diametrul ideal al cilindrilor,

131
D - diametrul maxim al tevilor laminate pe instalatia respectiva

Diametrul tabliei cilindrului DUO va fi:

Dt = Di – Scd, in care:
Dt – diametrul tabliei cilindrului.
Scd- saltul sau distanta dintre cardanele cilindrilor.
Diametrul tabliei cilindrului Dt = di –S,
Valoarea saltului Scd – se ia intre limitele 3-10 mm, valorile mai mari
corespund cazului laminarii tevilor de dimensiuni mari. Lungimea tabliei
cilindrului Lt se determina cu relatii empirice:
- pentru laminoare mici, Lt = ( 2,35 – 3,00) · Di ;
- pentru laminoare mijlocii, Lt = ( 1,85 –2,3) · Di :
- pentru laminoare mari, Lt = ( 1,45 – 1,55) · Di .
Valoarea minima a diametrului admisa dupa restrunjiri este determinata de
rezistenta lor la fundul calibrului, de reducerea admisibila a vitezei periferice in
legatura cu mictorarea diametrului cilindrului. De obicei valoarea maxima
admisa pentru micsorarea diametrului cilindrului prin restrunjire se ia de 10-
12% din diametrul maxim al cilindrului. In functie de latimea calibrelor si
lungimea tabliei se pot amplasa pe tablia cilindrului urmatorul nr. de calibre:
- pentru laminoare mari 2 – 5;
- pentru laminoare mijlocii 5- 8;
- pentru laminoare mici 5-10.

132
La alegerea numarului si dimensiunilor calibrelor se tine seama de ponderea
fiecarei dimensiuni de tevi laminate in programul laminorului si de latimea
necesara a cordoanelor dintre calibre si la marginea tablei.
Latimea cordoanelor marginale se ia de …………mm, iar ai cordoanelor
mijlocii de ………mm, valorile mai mari pentru diametrele de tevi mai mari. Din
considerente de rezistenta a cilindrilor, este indicata amplasarea calibrelor mai
aproape de marginile tabliei. Cea mai rationala forma a calibrului DUO este
calibrul rotund cu degajari dupa arc de cerc.
Profilul unui astfel de calibru este :

- in care :
H - inaltimea calibrului,
B - latimea calibrului,
R - raza calibrului,
Rd – raza de degajare a calibrului,
M – coeficientul de degajare,
r - raza de rotunjire a muchiilor calibrului ,
Scd – saltul dintr-o tablie a cilindrilor de lucru;
H - coeficient de ovalizare a calibrului.
Stabilirea dimensiunilor calibrului DUO.

133
 In general inaltimea calibrului Duo se ia mai mare sau mai mica cu 1-10
mm decat diametrul exterior al tevilor finite.
H = D± 1÷10 (mm).
La stabilirea inaltimii calibrului trebuie sa se tina seama de laminarea
tevilor cu pereti subtiri cu un salt minim intre tablii iar laminarea tevilor cu
pereti grosi se va face cu salturi marite.
B
Gradul de rotunjire a calibrului se exprima prin raportul H care in cazul
calibrelor rotunde cu degajare dupa arc de cerc are valori cuprinse intre 1,03 ÷
1,06 ; deci :
B
H = 1,03÷ 1,07.

Pentru obtinerea unei alungiri maxime cel mai rational calibru este cel
care asigura apucarea tevii pe un sector cat mai mare din perimetrul ei, acestei
conditii corespund cel mai bine calibrului cu o raza si un unghi de degajare
minime, adica un coeficient minim de ovalizare.
Trebuie mentionat faptul ca suprafata unui calibru executat cu
degajarile uzuale, este cu 1-2% mai mare decat cea a unui cerc perfect.
Aceasta diferenta, in aparenta mica, duce la o diferenta de 10-50% daca
oraportam la sectiunea efectiva a tevii laminate, comparata cu sectiunea cear
rezulta daca forma calibrului ar fi peefect circulara. Prin urmare, degajarile
calibrului cauzeaza o distributie neuniforma a materialului pe sectiunea
transversala a tevii. Aceasta distributie va fi mai pronuntata cu cat teava este
mai subtire si saltul cilindrilor este mai mare. Cat timp calibrul este nou se vor
lamina tevile cu pereti subtiri respectiv saltul ce s-a luat in calculul stabilirii
dimensiunilor calibrului, iar cand calibrul este partial uzat se vor lamina tevile
cu pereti mai grosi cu salturi si dopuri mai mari decat cele normale.
Diametrul tevii dupa DUO se considera egal cu inaltimea calibrului
indiferent de numarul trecerilor cu care se lucreaza.

Raza de degajare a calibrului DUO (Rd).

134
 Se determina in functie de raza calibrului R si de unghiul de degajare α d
adoptat astfel:
Rd = m · R (mm) in care:
m- coeficient de degajare;
θ 2 −1 B
2 ( 1−θ cos α d )
m=1+ ; θ= H
Valorile practice care se recomanda pentru coeficientul de degajare sunt:
m = 1,35 – 2.
Raza calibrului R este jumatate din inaltimea calibrului ,
H
deci R = 2 (mm);
Valoarea unghiului de degajare (αd ) se alege in limitele:
αd = 20÷35°
Pentru un anumit raport impus intre latimea si inaltimea calibrului, cu cat
unghiul de degajare este mai mare, valoarea dintre raza calibrului si raza de
degajare a calibrului sunt mai apropiate. Deci, este mai bine sa alegem valori
mai mari ale unghiului de degajare.
Raza de rotunjire a muchiilor calibrului are de regula, valori cuprinse intre 10-
12 mm.
La laminorul Stieffel automat, de regula se lucreaza cu doua treceri, deci cu
doua diametre de dopuri pentru fiecare teava.
Diametrul dopului al II-lea la DUO (d2)
d2 = H – 2S; mm in care:
in care:
H - inaltimea calibrului,
S – grosimea de perete a tevii finite.
Diametrul dopului Duo pentru prima trecere (d1)
d1 = d2 –1-2 (mm);

135
Pentru grosimi de pereti mai mici de 20 mm se poate considera ca: S o = Sd = SN
= Sc
in care:
So – grosimea de perete a tevii finite in stare rece;
Sd – grosimea de perete a tevii dupa DUO,
SN - grosimea de perete a tevii dupa netezitoare,
Sc – grosimea de perete a tevii dupa calibru in stare calda.
Calibrarea rolelor de inversare.
Au rolul de a readuce teava pe masa din fata a agregatului Duo, dupa fiecare
trecere de laminare. Rolele de inversare au acelasi nr. de calibre ca si cilindrii
de lucru si aceesi amplasare acalibrelor pe cilindru ca si a cilindrilor Duo, deci si
aceesi lungime a tabliei. Forma calibrului este tot rotund cu degajare dupa arc
de cerc.
Forma calibrului este tot rotund cu degajare dupa arc de cerc. Diametrul
rolelor de inversare se determina in functie de diametrul ideal al cilindrului de
lucru din expresia:
Dri = ( 0,77 – 0,90) Di ;
Dri – diametrul rolelor de inversare;
Di- diametrul ideal al cilindrilor de lucru.
Stabilirea dimensiunilor calibrorului rolelor de inversare.
Forma geometrica a calibrorului rolelor de inversare este aceesi ca a cilindrilor
de lucru, principalii parametrii se stabilesc astfel:
Hr = H –(3-5) ; mm, in care:
Hr - inaltimea calibrului rolelor de inversare.
Raportul dintre latimea calibrului rolelor de inversare si inaltime se va lua la fel
ca pentru calibrul cilindrilor de lucru.

Br
Hr = 1,03 ÷ 1,07

136
Raza calibrului rolelor de inversare (Rki)
Hr
Rki = 2 (mm)
Raza de degajare a calibrului rolelor de inversare (Rrd)
De regula are valoarea , Rrd = 2 Rki (mm),
Valoarea unghiului de degajare a rolelor de inversare, se alege acelasi cu al
cilindrilor de laminare, deci:
αdr = α d = 20- 35°
Raza de rotunjire a muchiilor calibrului rolelor de inversare(Rri)
Rri = 10-15 (mm)
Saltul dintre tabliile rolelor de inversare (Sri)
Sri = 35 –60 (mm)
Calibrarea dopurilor de laminare DUO.
In practica se folosesc doua feluri de dopuri la laminorul automat :
- sferice ,
- conice.
O mai larga utilizare au capatat-o dopurile conice, deoarece se considera ca
dopurile sferice ingreuneaza prinderea ebosului intre cilindrii si afara de
aceasta , suprafata interioara a tevilor laminate pe dopuri sferice prezinta rizuri
mai pronuntate. Deci, ne vom referi la calibrarea dopurilor conice. Suprafata de
lucru a dopului conic consta din doua parti: una conica si una cilindrica. Partea
conica serveste pentru reducerea treptata a peretelui tevii intre suprafata
calibrorului si a dopului, iar partea cilindrica serveste pentru definitivarea
grosimii peretelui, dand si posibilitatea reglarii dopului in zona de deformare.
Schita dopului conic pentru lam. DUO.

137
 ( Se 2 −Sd )
A≥ tg α +R (mm)
Lungimea partii conice a dopului se determina pe baza reducerii maxime a
grosimii de perete.
Se2 – grosimea de perete a ebosei de la perforatorul 2.
Sd- grosimea de perete a tevii dupa Duo,
R – raza de racordare , in practica R = 40-70 mm,
dd – diametrul dopului Duo,
αd- unghiul partii conice a dopului,
A – partea conica a dopului,
B – partea cilindrica a dopului,
In practica B = 20-40 mm,
r – raza de rotunjire r= 5-10mm,
In practica lungimea A a dopului Duo se ia:
A = ( 0,3 –0,9) dd (mm),

Amplasarea calibrelor pe cilindrii Duo

138
Diametrul 168 178 194 219 245 273 299 325 340 356 377
tevii (mm)
Inaltimea H a 174 174 194 220 245 275 295 323 335 350 370
calibrului(mm)

H=17 H=22 H=24 H=22

4 0 5 0

139
4

370 370
7

Cantitati maxime ce se pot lamina pe un calibru…………(to)

Valorile mici se recomanda pentru dopurile de diametru mare. Reducerea

principala a peretelui are loc intre cilindru si partea conica a dopului .
Reducerea peretelui pe partea cilindrica a dopului este neimportanta. In mod
140
practic, pe aceasta portiune grosimea peretelui ramane constanta, iar formarea
peretelui se termina in locul de racordare a partii cilindrice a dopului cu cea
conica.
Determinarea unghiului optim al conicitatii (αd) :
αd = arc tg f
αd – unghiul conicitatii,
f - coeficient de frecare al metalului pe Duo.
Admitand ca coeficientul de frecare al metalului pe dop este egal cu
coeficientul de frecare al metalului pe cilindrii, atunci ,
f = 0,15 – 0,30.
Rezulta ca, αd = 8°30’ - 16°40’ .
In urma experimentarilor facute cu dopuri cu conicitati intre 6-16° s-a stabilit
ca cele mai bune rezultate in exploatare se obtin cu dopuri cu conicitatea de
αd= 10-12° care se recomanda ca fiind valoarea optima.
Amplasarea calibrelor pe cilindrii Duo.

Diam. 168 178 194 219 245 273 299 325 340 356 377
tevii
(mm)
Inaltimea 174 174 194 220 245 275 295 323 335 350 370
H
calibru
(mm)

Calibrarea sculelor tehnologice de montaj la Laminorul DUO

Pentru asigurarea ghidarii ebosei intre cilindrii de lucru si conducerea etansa pe

masa din spate cat si pentru franarea tevii dupa laminare pe masa din spate,
laminorul este prevazut cu ghidaje de intrare, ghidaje dupa rolele de inversare,

141
saboti de franare, conducatoare pe masa din spate dornstangii si cilindrii
patratici.

Diametrul ghidajului de intrare DUO (Dgi)

Se alege in functie de inaltimea calibrului DUO avand aceleasi calibre ca
ale cilindrilor DUO si se determina astfel:
Dgi = H+ ( 20-40) mm;
Diametrul ghidajului dupa rolele de inversare( Dge)
Dge = B ± (25-40) mm, in care:
B – latimea calibrului DUO.
Diametrul coducatoarelor mesei din spate ( Dcs)
Dcs = H + (25- 50)mm, in care:
Diametrul dornstangii la DUO (Ød)
Se alege in functie de diametrul dopului Duo la prima trecere, astfel:
Ød = d1 – (10-20) mm.
Acordarea laminorului DUO.
La acordarea laminorului Duo trebuie sa se verifice si regleze urmatoarele:
a) masa din fata,
b) jghiabul mesei din fata,
c) ghidajul de intrare,
d) cilindrii de lucru,
e) rolele de inversare,
f) conducatoarele din spate,
g) sabotii de franare,
h) ghidajul de iesire,
i) dornstanga cu dopuri.
Toate acestea trebuie sa aiba o pozitie bine definita fata de axa de laminare.

142
Axa de laminare la DUO este linia orizontala ce trece prin axa impingatorului,
centrul calibrului, axa dornstangii si a surubului de reglaj al pozitiei dornstangii.
a) Reglarea mesei din fata.
Masa din fata are posibilitatea de a se deplasa in plan orizontal, cu 1300
mm in scopul de a aduce axa jghiabului mesei din fata in planul vertical al axei
calibrului DUO. Considerand ca ghidajul de intrare montat in locasul sau
asigura coaxialitatea semifabricatului cu axa de laminare, masa din fata se va
regla in functie de pozitia acestuia.
b) Reglarea jghiabului mesei din fata.
Reglarea pe verticala a jghiabului se va face astfel incat axa ebosei sa coincida
cu axa de laminare DUO.
c) Montarea ghidajului de intrare.
Ghidajul de intrare trebuie sa aiba aceleasi calibre si aceiasi amplasare ca si
cilindrii de laminare DUO. La montaj se va avea grija ca fundul calibrelor
ghidajelor sa fie cu aproximativ 5 mm mai jos decat fundul calibrului cilindrului
inferior. Aceasta conditie se va satisface prin reglarea cilindrului inferior, dupa
ce ghidajul de intrare a fost montat.
d) Cilindrii de lucru DUO.
Sunt destinati laminarii longitudinale a eboselor cu scopul de a realiza o
reducere a grosimii peretilor. Cilindrii de lucru sunt in numar de doua, de tip
cilindric si cuprind pe tablia lor 2, 3 sau 4 calibre, in functie de diametrul
exterior al tevilor cese lamineaza. Suprafata calibrelor trebuie sa fie neteda si
curata pentru orice proieminenta sau cavitate pe suprafata calibrului, se
transpune pe suprafata exterioara a tevii.
Reglarea cilindrilor de lucru se face in felul urmator:
- se aduce in pozitie corecta cilindrul inferior cu ajutorul mecanismului
de reglare;
- se verifica orizontalitatea cilindrului inferior;
- se centraza axial cilindrul inferior prin intermediul suruburilor de
reglare din corpul casetelor, in asa fel incat planul vertical al axei
calibrului sa se suprapuna cu axa jghiabului.

143
Montajul initial al valturilor noi, se executa in raport cu semnul trasat pe cadrul
cajei de lucru si care corespunde cu axa de laminare.
Practic reglarea cilindrului inferior se face dupa ghidajul de intrare si
trebuie sa fie mai jos nivelul fundului ghidajului de intrare decat fundul
calibrului Duo cu 5-10 mm.
Dupa reglarea cilindrului inferior se procedeaza la reglarea cilindrului
superior.
Reglarea cilindrului superior se face in felul urmator:
- se stabileste paralelismul axelor cilindrilor care se asigura prin luarea
saltului prescris pe toata lungimea tabliei coborand cilindrul superior cu
ajutorul mecanismului de reglare a cilindrului superior. Saltul intre cilindrii de
lucru este cuprins intre 8-12 mm. Valoarea maxima se ia pentru diametrele mai
mari de teava.
Axele cilindrilor trebuie sa fie riguros paralele si orizontale. In caz contrar
prinderea este ingreunata si teava laminata poate rezulta excentrica sau cu
bavuri. Egalizarea saltului se realizeaza decupland mufa de cuplare a
mecanismului de reglare a cilindrului superior si actionand numai asupra unuia
din capetele cilindrului. Se centreaza axial cilindrul superior, prin intermediul
suruburilor de reglare din corpul casetelor, in asa fel incat planul vertical al axei
cilindrului inferior sa se suprapuna perfect cu cel al cilindrului superior.
Reglarea cilindrului superior se executa dupa cea fost reglat corect
cilindrul inferior in asa fel incat calibrul sa fie perfect centrat. Dezaxarea
calibrelor provoaca aparitia unor bavuri elicoidale si pereti neuniformi in
sectiunea transversala a tevii.

Schita; Dezaxarea axiala a cilindrilor Duo.

144
 Dupa executarea reglarilor cilindrilor se verifica daca cilindrul de lucru
superior se ridica corespunzator in vederea inversarii trecerii tevii, cand teava
nu trebuie sa atinga cilindrii de lucru.
Aceasta se realizeaza prin ridicarea tevii cu 20-25 mm de catre rola de
inversare inferioara si prin ridicarea cilindrului de lucru superior cu 45-50 mm.
Cilindrul de lucru superior este ridicat de catre mecanismul de calibrare a
cilindrului superior cu contragreutati la miscarea de scoatere a penei. Se
considera reglarea corecta a cilindrului superior atunci cand este asigurat
contactul permanent intre suruburile de presiune si crapodina fixata pe
casetele cilindrului superior atat in perioada scoaterii si introducerii penei cat
si in timpul reglarii pe verticala a cilindrului superior.
e. Rolele de inversare.
Ordinea de montare precum si fazele de executarea reglarii rolelor de
inversare sunt similare cu cele pentru cilindrii de lucru.
In pozitie de lucru axa calibrului rolelor de inversare trebuie sa fie cu 20-
25 mm mai sus decat axa de laminare.

145
Schita.

La trecerile de laminare rola de inversare inferioara este coborata cu

ajutorul mecanismului de basculare cu excentric. Cand teava scapa dintre
cilindrii de lucru, este franata de sabotii de pe masa din spate iar rola de
inversare inferioara se ridica pana cand teava ajunge in contact cu rola de
inversare superioara. Sensul de rotatie al rolelor de inversare fiind contrar
sensului de rotatie al cilindrilor de lucru, antreneaza teava in sens invers
laminarii readucand-o pe masa din fata.
Reglarea corecta a rolei de inversare inferioara se face ridicand-o in
pozitie de lucru, in care caz axa dornstangii trebuie sa se gaseasca in axa noului
calibru format prin ridicarea cilindrului de lucru superior.
Daca aceasta conditie nu este satisfacuta se intervine asupra rolei de
executie ( e= 25 mm) actionand prin intermediul surubului de reglarea pozitiei
excentricului. Luand ca baza pozitia rolei inferioare se regleaza rola superioara
actionand manual suruburile de presiune si masurand saltul prescrispentru
rolele de inversare.
f) Palnia de intrare.

146
 Este amplasata imediat dupa rolele de invesare in locasul sau. Inainte de
montaj se va alege ghidajul corespunzator amplasarii calibrelor pe cilindrii de
lucru. Se va verifica starea suprafetei de lucru si de sprijin pentru a nu avea
asperitati care sa zgaraie tevile laminate si asezarea corecta a ghidajului. La
montarea ghidajului se va avea in vedere, corecta suprapunere a axei ghidajului
cu axa de laminare.
Dje = B + (20 -40)mm.
Dje – diametrul ghidajului aferent calibrului de pe cilindrii de lucru.
g) Sabotii de franare.
Sunt montati pe masa din spate si au rolul de a frana miscarea de avans a
tevii dupa terminarea laminarii in asa fel incat capatul din spate al tevii in
sensul de laminare sa nu treaca de rolele de inversare si de a centra dornstanga
in pozitia de lucru.
Actionarea se face pneumatic si echilibrarea se face cu contragreutati. Reglarea
pozitiei sabotilor se face cu doua suruburi de limitare a cursei pistonului, dintre
care unul din suruburi se regleaza pentru pozitia sabotului „sub dornstanga”
iar celalalt pentru pozitia inferioara. Se va avea in vedere ca sabotul sa
corespunda amplasarii calibrelor pe cilindrii de lucru iar pozitia „sub dornstanga
„ sa nu deplaseze dornstanga din pozitia corecta de laminare.
h) Conducatoarele mesei din spate.
Sunt destinate pentru ghidarea tevii in timpul laminării şi pentru a evita
flambarea dornştăngii. Conducătoarele mesei din spate sunt în număr de
9(nouă) şi se monteaza astfel ca să fie corect centrate în axa de laminare.
Conducătoarele trebuie să corespundă amplasării calibrelor pe cilindrii de
lucru. Diametrul calibrului conducătoarei trebuie să fie mai mare decât
diametrul ţevii după DUO pe calibru corespondent al cilindrilor de lucru, astfel:
Dc = Dd= H+ 40 - 60 (mm)
Dc – diametrul calibrului de pe conducatoare.
i. Dornştanga cu dopul .
Are rolul de a mentine dopul în poziţia corectă de laminare şi de a prelua
împreună cu traversa suport efortul axial de laminare. În condiţiile unei reglări
corecte mijlocul părţii cilindrice a dopului trebuie să se găsească in planul

147
vertical ce conţine axele cilindrilor de lucru. Dacă dopul este prea înainte ,
prinderea nu se face în condiţii bune şi de cele mai multe ori dopul rămâne
blocat în capătul anterior al ţevii. Deci dopul este prea înapoi, atunci va rămâne
blocat în capătul din spate al ţevii.
Crestătura pe jghebul mesei din faţă.

Practic poziţia dopului se verifică prin măsurare cu ajutorul unei vergele

metalice a distanţei între partea frontală a dornştăngii şi un semn crestat pe
jgheab. Lungimea vergelei (10) corespunde distanţei dintre planul vertical ce
conţine axele cilindrilor de lucru şi un semn crestat pe jgheabul mesei din faţă.
Pentru reglarea corectă a poziţiei dopului astfel ca axele cilindrilor să cadă pe
jumătatea lungimii părţii cilindrice a dopului (B), după asigurarea distanţei
(10) faţă din capătul din faţă a dornştăngii, dornştanga se va regla mai în spate
cu valoarea B/2 , deci poziţia dopului (L) este :
B
)
L = (10 + 2 (mm)
B – lungimea părţii cilindrice a dopului DUO
10- lungimea vergelei

148
Dornştanga se reglează cu ajutorul şurubului de reglaj al traversei suport
pentru cilindrul pătratic.
Unghiul de prindere la DUO
Unghiurile optime de prindere in funcţie de linia de aminare Ştieffel, în practică
au următoarele valori:
- pentru linia Ştieffel mici αd = 12º - 14º
- pentru linia Ştiffel mijlocii αd = 10º - 12º
- pentru linia Ştieffel mari αd = 8º - 10º
Pentru asigurarea unghiului optim de prindere la DUO, odata cu micşorarea
diametrului de fund al calibrului, ca urmare a restrunjirii calibrelor trebuie
micşorat şi diametrul exterior al eboşelor de laminare la DUO.
Prin unghiul dreptunghic AOB rezultă:
OB Df
cos αd = OA ; OA = Rf = 2 ;
OB = OM-BM: Df – diametrul de fund al cilindrilor de lucru DUO.
Df
OM = Rf = 2 :
De2−H Df ( De2−H )
BM = NB1= 2 ; OB = 2 - 2

Df −( De2−H )
2 Df −( De 2−H ) ( De 2−H )
= =1−
Df Df Df
cos αd = 2

Cunoscand ca :
Df = Di –H;(mm) rezultă :
Di = Dtcd + S (mm) Df = ( Dtcd+ S) – H (mm)
In care:

149
Di – diametrul ideal al cilindrilor DUO(mm)
Dtcd- diametrul tăbliei cilindrilor DUO(mm);
S – saltul cilindrilor de lucru DUO(mm);
( De2−H ) Di−H −De2+ H Di−De2
= =
cos αd = 1- ( Di−H ) Di−H Di−H

Considerând că valoarea diametrului ideal al cilindrilor de lucru pentru o

anumită garnitură de cilindri DUO este o constantă, rezultă că valoarea
cosinusului unghiului de prindere la DUP depinde de valoarea raportului dintre
diametrul exterior al eboşei de intrare DUO şi înălţimea calibrului DUO.
Stabilirea diametrului eboşei de la perforatorul 2 în funcţie de unghiul de
prindere optim la DUO (De2)
Di−De 2
cos αd = Di−H ; De2 = Di- (Di-H)cos αd (mm)
De2 = Di(1- cos αd) + Hcos αd
De2 = (dtcd + S )(1- cos αd) + Hcos αd (mm)
Pentru un anumit diametru al cilindrilor la agregatul DUO şi valoarea optimă a
unghiului de prindere se poate considera că:
De2 = X k1 + K2 (mm) în care:
X = Dtcd + S
k1= 1-cos αd = constant
cos 8º = 0,9902681
cos 9º = 0,9848078
Rezultă deci, cu cât diametrul tăbliei cilindrilor DUO este mai mic şi diametrul
exterior al eboşei de la perforatorul 2, trebuie să fie mai mic.
Reducerea peretelui şi coeficientul de alungire la DUO(Md).
Reducerea absolută totală a peretelui eboşei prin laminarea la laminorul
Stieffel automat variază în limitele 2-8 mm, astfel:
- pentru Sda 10mm, reducerea este = 2,4mm;
- pentru Sd= 10 -15 mm, reducerea este = 4.6 mm;

150
 - pentru Sd = 15 mm reducerea este = 6,8mm;
Coeficientul de alungire la Duo este mai mare la tevi cu pereti subtiri decat la
tevile cu pereti grosi de acelesi calibru astfel:
a. Pentru tevi cu pereti subtiri S a 14 mm : Md= 1,5-2
b. Pentru tevi cu pereti grosi S> 14 mm: Md= 1,05-1,15
Determinarea prin calcul a coeficientului de alungire dupa prima trecere la Duo
se face prin raportul ariilor sectiunilor transversale a ebosei, respectiv tevii sau
prin raportul lungimilor sau prin raportul maselor unitare.
ii ( de 2−se 2)⋅Se 2 )
Md1 = ii( H −Sd 1)⋅Sd 1
Iar dupa a doua trecere , coeficientul de alungire va fi:
ii( H−Sd 1 )Sd 1
Md2 = ii( H−Sd 2 )Sd 2
Iar coeficientul total de alungire la Duo va fi:
Md = Md1¿ Md 2
Sd1 – grosimea de perete a tevii dupa proma teava;
Sd2 – grosimea de perete dupa a doua trecere.
CONCLUZII
Se considera ca acordarea agregatului Duo este corecta daca:
- prinderea ebosei se face lin fara socuri;
- grosimea de perete a tevii corespunde dimensional ;
- verificarile acordarii laminorului Duo si reglarile necesare se fac la
primele 2-3 tevi laminate;
Defecte de laminare si defectiuni ce pot surveni in timpul functionarii
agregatului Duo.
Principalele defecte de laminare la agregatul Duo sunt:
a) Neuniformitatea pe generatoare a peretelui tevii,
b) Neuniformitatea transversala( in sectiune ) a peretelui tevii.

151
 c) Bavuri longitudinale pe teava,
d) Ruperea tevii in calibru,
e) Ruperea tevii sub forma de secera,
f) Asperitati grosolane pe suprafata tevii,
g) Rizuri si taieturi longitudinale pe suprafata interioara a tevii,
h) Armonica.
a) Neuniformitatea pe generatoare a peretelui tevii.
In acest caz peretele variaza pe intreaga lungime a tevii de la un capat la
celalalt.
La capatul din fata al tevii, peretele tevii este intotdeauna mai gros.
Cauzele principale:
- Diferenta de temperatura a capetelor ebosei.
Temperatura capatului din fata al ebosei este intotdeauna mai scazuta decat a
capatului din spate. Aceasta diferenta de temperatura este cu atat mai mare cu
cat ebosa este mailunga si cu cat peretii ei sunt mai subtiri. La Laminarea la Duo
capatul din fata care este mai rece, opune o rezistenta mai mare la deformare
si ca urmare capatul din fata tevii va fi mai gros decat peretele capatului din
spate atevii care are o temperatura mai ridicata si se deformeaza mai usor.
- Functionarea anormala a mecanismului cu pana.
Uneori, din cauza fortelor de laminare, pana se deplaseaza din pozitia corecta
permitand astfel marirea distantei dintre cilindrii si dop. Ca masuri de prevenire
se recomanda viteze mari de perforare. Lucrul cu ebose cat mai groase la
perforatorul 2, adica reducerea maxima la Duo pentru a micsora astfel
diferenta de temperatura dintre capetele ebosei , aceasta bineinteles in
masura in care nu genereaza alte defecte. Masurile necesare pentru a mentine
pana in pozitie corecta.
b) Neuniformitatea transversala ( in sectiune a peretilor tevii)
Cauze principale.
- Uzura inaintata a calibrelor cilindrilor.

152
In cazul unei uzuri avansate a calibrelor cilindrilor se schimba forma normala a
calibrului si deci spatiul dintre cilindrii si dop. Aceasta face ca reducerea
peretilor sa fie neuniforma si teava cu pereti neuniformi in sectiune.
- Utilizarea dopurilor cu diametrul necorepunzator.
Folosirea unor dopuri mai mari sau mai mici decat cele prevazute in tabele de
laminare, de asemeni modifica spatiul dintre dop si cilindru iar tevile rezulta cu
peretele neuniform in sectiune.
c) Bavuri longitudinale pe ţeavă.
Mecanismul formării bavurilor la DUO consta in aceea ca in timpul
laminarii tevii, metalul umple complet calibrul patrunzand si in saltul dintre
cilindrii.
Cauzele principale:
- Temperatura scazuta a ebosei.
Odata cu scaderea temperaturii se mareste tendinta de latire a metalului. Daca
ebosa adusa l DUO este prea rece, creste latirea la laminare in asa fel incat
metalul va patrunde in spatiul dintre cilindrii ( salt), formand bavuri
longitudinale pe teava.
- Utilizarea dopurilor cu diametrul prea mare.
In practica se utilizeaza uneori dopuri cu diametrul mai mare decat cel prevazut
in tabela de laminare, iar pentru a obtine grosimea de perete dorita se ridica
cilindrul superior. Consecinta ecestei practici este formarea bavurilor.
- Ebos cu diametrul prea mare.
Diametrul ebosei se determina in mod normal in functie de latimea calibrului
Duo. Deca la laminarea tevilor cu pereti grosi se permite ca diametrul ebosei sa
fie putin mai mare decat latimea calibrului, in cazul laminarii tevilor cu pereti
subtiri si mai ales la calibrele mari, nu este permis acest lucru ce conduce la
formarea bavurilor.
- Reducerea prea mare a peretilor ebosei.
Latirea la laminare creste cu cresterea gradului de reducere al metalului.

153
Acest fapt este pus in evidenta in mod deosebit la laminarea tevilor cu pereti
subtiri, la care reducerea fiind mare si latirea este mare astfel, metalul
patrunde in saltul dintre cilindrii formand bavuri longitudinale.
d) Ruperea tevii in calibru.
Destul de frecvent se intalneste rebutul provocat de ruperea peretilor tevii in
timpul laminarii la DUO.
Cauzele principale:
- Deformarea neuniforma a metalului in calibrul DUO.
Se stie ca, procesul de laminare la Duo are loc prin neuniformitatea deformarii
metalului in sectiune, aceasta ca urmare a formei ovale a calibrului. Uneori, in
special la laminarea tevilor cu pereti subtiri , neuniformitatea deformarii este
atat de mare, incat peretii tevii se rup fie partial, fie pe toata sectiunea tevii.
- Ebose cu defecte de la perforator.
Daca ebosa are defecte adanci ( taieturi interioare sau exterioare) atunci la
lungimea tevii la Duo poate avea loc ruperea peretilor tevii in locurile
respective.
- Neuniformitatea temperaturii in sectiunea ebosei.
In cazul unei temperaturi neuniforme distribuite in sectiunea ebosei ca urmare
a racirii in flux, deformarea peretilor se face uniform. Neuniformitatea
tensiunilor create poate sa duca la ruperea metalului. Cel mai frecvent, se rupe
capatul din fata al tevii.
e) Rupturi sub forma de seceri dispuse longitudinal pe teava.
Acestea se produc de regula la laminarea tevilor cu raport mare intre
diametrul si grosimea de perete. Ca urmare a diferentei dintre viteza tevii la
fundul calibrului si in portiunea de degajare a calibrului, apare o diferenta intre
vitezele de deformare a diferitelor fasii longitudinale ale tevii ce conduc la
rupturi sub forma de secera. Fenomenul se manifesta in special la calibrele mai
adanc crestate in tablia cilindrilor.
Aparitia rupturilor sub forma de secera este faforizata si de ebose cu
pereti neuniformi in sectiune longitudinala( inelari pronuntate pe suprafata
interioara a tevilor).

154
f) Asperitati grosolane pe suprafata tevii.
In urma laminarii tevii cu cilindrii uzati, pe suprafata acesteia se fac
asperitati in forma de retea.
Aceasta se observa cel mai frecvent pe suprafata calibrului cilindrului
superior, deoarece calibrul cilindrului inferior este lustruit de catre dornstanga.
Ciupiturile sau depunerile ( sudurile) de pe calibrul cilindrului superior, in
timpul laminarii, se imprima pe teava in asa fel incat acestea nu se deniveleaza
prin laminarea ulterioara la netezitor sau calibror. Pentru evitarea acestui
defect, cilindrul superior se va curata prin polizare.
g) Rizuri si taieturi longitudinale pe suprafata interioara a tevii
Acest fel de defect este cauzat de incarcarea dopurilor cu metal care provoaca
taieturi longitudinale pe suprafata interioara a tevilor. Rizurile si taieturile
longitudinale pot fi si caurmare a conicitatii prea mari a dopului sau necorecta
racordare a partii conice la partea cilindrica a dopului.
In toate situatiile aratate se vor schimba dopurile de la duo cu dopuri
corespunzatoare ca forma geometrica si calitate.
h) Armonica
Formarea armonicii are loc atunci cand se iveste o piedica in miscarea
tevii pe tija de laminare, dupa ce aceasta a fost prinsa de catre cilindrii.
Cauzele principale:
- Rupturi la capatul din fata a ebosei.
Daca la capatul din fata al ebosei exista rupturi de perete, atunci in timpul
laminarii capatul rupt se opreste in ghidajele mesei din spate dand nastere
armonicii.
- Stiftul dopului nu intra in capatul dornstangii.
Prin asezarea incorecta a dopului Duo cand stiftul acestuia nu intra in capatul
dornstangii, astfel capatul stiftului dopului taie capatul din fata al tevii care
indoindu-se se opreste in ghidaje, formand armonica.

155
RELATII DE CALCUL PENTRU TABELA DE LAMINARE

1. Inaltimea calibrului H= Dd, (174), 230, 280, 325.

2. Latimea calibrului B= (104-1,07) H
3. Unghiul de degajare α = 30- 38º,
H
4. Raza calibror Rd = 2
5. Raza de degajare f = (1,5 ÷2) Rd,
6. Saltul S= (8÷ 10)mm,
7. Raza de degajare role φ1= 2Rd,
8. Saltul role S = ( 40-60)mm,
9. Raza de rotunjire r = ( 15-20)mm,
10. Dopul 2 d2= H- 2,5. 2S
11. Dopul 1 d1= d2 – (1÷2)mm,
12. Dornstanga Ød= d1 – (10÷15)mm,
13. Diametru interior ebose De2= d1+ (2-10)mm,
De2−de 2
14. Grosime de perete 2 Se2 = 2 Se2-Sd≤ (2-+4)
15. Umflarea totala Ur = De2 – Ob Ur= (20-25)% Db
16. Diametrul ebosei 2(ex h) De2= B± (1÷9)mm pt. S>10
pt. S
a10
17. Umflare P1 Up1 = De1- Db Up1= ( 8-10) % Db
18. Umflare P2 Up2 = De2- De1 Up2= ( 12-15)% Db,
19. Diametrul ebosei 1 De1= Db1± Up1,

156
 Db2
⋅0 , 97
20. Alungirea totala μT = 4 ( De2−Se 2)Se 2

21. Alungirea P1 μp1= √ μ

22. Alungirea P2 μp2= √ μ

23. Grosimea perete ebosei 1 Se1= 2 2 √(

De1 de 1 2 Db 2
⋅ − )
4 μp1

24. Diametru interior de1 = D21 – 2 Se1

25 Largirea P1si P2
(D21
26. Dopul 1
27. Dornstanga 1
28. Dopul 2
29. Dornstanga 2
30. Lungimea blocului
31. Diametrul blocului
32. Alungirea P1
33. Lungimea ebosei
34. Alungirea la P2
35. Lungimea ebosei 2
36. Reducerea in draft P1
37. Draftul P1
38. Reducerea in draftul P2
Kp1= ( 0,075 – 0,00135 Se1,2) Db;
dp1 = de1-kp1
Øp1 = dp1 – (10 ÷15)mm.
dp2 = de2- kp2,
Øp2 = dp2 – (10 ÷15)mm.
D2−d 2
2
⋅1 ,03
Lb = L Db
Db = De1±(10-15) % De1 cu 1 perf.
Db = de2 + (20-25) % De2 cu 2 perf.
Db2
μp1 = 4( De1−Se1)Se1
Le1= μp1¿ Lb
( De 1−Se 1 ) Se 1
μp2 = ( De 2−Se 2)Se 2
Le2 = μp2 . Le1
σp1= ( 10÷15) % Db.
lv1 = Db - σp1
σp2 = ( 6÷8) % De1,

157
39. Draftul P2 lv2 = de1- σp2
40. Distanta intre liniale P1-P2 lL = ( 1,1÷1,12) lL,
41. Latimea lineal P1-P2 2Q= lv± q1±q2
42. Unghi de inclinare valt P1 α1 = ( 6º - 8º)
43. Unghi inclinare P2 α2 = ( 7º - 9º)
dp 1+Se 1−lv 1
⋅li1
44. pozitie dop 1 b1= lp1- 2tg γ γ =4º
β= 2º30’
Db−lv 1 −2 b⋅tg . 8°
⋅100
45. Reducerea in varf dop σv1= Db

dp 2+2 Se 2−lv 2
46. Pozitie dop 2 b2= lp2 2tg γ + li2

47. Pozitie dornstanga 1 zp1 = 455 – (lp1 – b1),

48. Pozitie dornstanga 2 zp2 = 455- ( lp2 –b2),
49. Diametru la cald DcT = D( 1+αt); 1+αt= 1,01÷1,012
De
m
50. Diametru net. DN = (0 , 91−0 ,98 ) m – nr. caje
active
0.97-0.92
D N −D d
⋅100
51. Umflare netezitor UN = Dd UN ≤10
52. Diam. Interior dN = DN – 25 N
53. Dopul dn = d2+ (4-1)mm,
54. Largirea Kn = DN- dn Kn = ( 30-3)
mm,
55. Dornstanga ØN= dn – (10-15)mm,
56. Draftul lvn= H-2 mm,
57. Distanta intre liniale lLn = DN,

158
58. Latime lineal 2Qn = H,
59. Pozitie dop bn = ( 10-15) mm,
60. Pozitie dornstanga Zn = 430 – (B+c) bn B, c - din desen
dop
61. Greut. Unit. teava g = ( D-S)SĒ 0,0247

( De 2 −Se 2 )⋅Se 2
d = ( Dd −Se )⋅Se 2

159
 CONDI}II TEHNICE
Numarul valturilor intr-un ansamblu de aceleasi
dimensiuni: doua.(2)

Materialul rolei: fonta semidura de urmatoarea

compozitie chimica: C= 2,7-3,9%, Si = 0,8-1,4%,

Mn = 0,2-0,8%, P= 0,56%, S= 0,5%.

Duritatea dupa tratamentul termic, HB= 280-350,

Strunjirea de finisare a calibrelor se va face dupa sablon.

Diametrul minim al valtului dupa restrunjire este de 970

mm,

Bataia suprafetelor de contact, ajustarea cilindrica fata

de axa valtului nu va depasi 0,1 mm.

Cilindru de lucru DUO -semifabricat

160
LAMINORUL NETEZITOR:
Laminoarele netezitoare sunt destinate in deosebi la netezirea defectelor de
pe suprafata exterioara si interioara a tevilor, mai ales a rizurilor interioare,
care rezulta la laminarea pe dopul laminorului duo.
|n cursul netezirii diametrul tevii se mareste, suprafata sa interioara
devine meteda si teava capata o forma rotunda. Grosimea peretelui tevii
devine mai uniforma deoarece la netezire diferenta de grasime se micsoreaza.
Instalatiile moderne cu laminor duo au de regula doua laminoare
netezitoare, deoarece productivitatea laminorului netezitor este mai mica
decat productivitatea laminorului duo. Alimentarea cu tevi de la laminorul duo
se face alternativ pentru fiecare laminor netezitor.
|n componenta laminorului netezitor intra: - caja de lucru, actionarea
principala, masa din fata, masa din spate si mecanismele auxiliare. |n partea de
introducere a laminaorului netezitor sunt montate, gratarul de inchidere cu
parghiile de primire, capacele de inchidere si trenul de role de introducere.
Gratarul de inchidere este amplasat deasupra trenului de role de
introducere in netezitorul 1 si serveste pentru trecerea tevilor dinspre
laminorul duo spre al doilea laminor netezitor sau pentru trecerea rebuturilor
in colectorul de rebuturi. Parghiile de introducere cu scopul de a aseza in teava
pe trenul de role, fiind fixate pe un ax longitudinal comun cu gratarul de
inchidere, miscarea lor de balansare fiind realizata de doi cilindri pneumatici.
Teava care ruleaza pe gratarul inclinat de la laminorul duo ajunge la
trenul de role de introducere a unuia dintre laminoarele netezitoare cu
ajutorul caruia este introdusa intre cilindri. Trenul de role de introducere este
cu antrenare individuala si are o pozitie reglabila pe instalatie.
|n dreptul trenului cu role spre caja de lucru se afla montat 2 conductori
de ghidare iar langa caja de lucru o pilnie de ghidare care se schimba la trecere
de la o dimensiune de teava la alta. Teava introdusa intre cilindri se lamineaza
pe dop intre cilindri oblici.
Pentru obtinerea unei grosimi de perete uniforme si a unui diametru
constant al tevilor in lungul lor, marimea reducerii la netezire se realizeaza
dupa indicatiile ampermetrului, adica dupa incarcarea motorului.

161
 Procesul de laminare este in mare analog cu procesul de perforare la
laminorul perforator. Constructia cajei este de asemenea analoaga.
Postamentul cajei de lucru este de tip deschis, caja consta dintr-un corp si un
capac fixat in suruburi cu ochi si cu pene.
Cilindrii de lucru sunt montati in caja inclinati unul fata de ceilalti ti
formeaza cu axa de laminare in proectie verticala, un unghi care poate fi reglat
intre limitele 4 – 100. Ambii cilindrii sunt montati in casete cu rulmenti cu patru
randuri de role si.......... din axe din otel forjat si tablii din fonta schimbabile
montate pe ax prin presare la cald.
Deplasarea cilindrilor de lucru pentru obtinerea deschiderii necesare se
face prin mecanisme de reglare cu surub montate in partea exterioara pe
postament.
Antrenarea mecanismului de reglare din partea dreapta si cea stanga se
realizeaza cu motoare electrice separate.Constructia portlinialului, fixarea si
reglarea linialelor laminoarelor netezitoare sunt aceleasi ca si la laminorul
perforator.
Actionarea principala a laminorului netezitor consta din motorul electric
de curent continuu cu turatie reglabila, caja de angrenare, cuplajele si axele
cardanice. Partea de iesire a lanimorului netezitor este destinata realizarii
acelorasi operatii ca si partea de iesire a lanimorului perforator si nu prezinta
nici un fel de particularitati constructive.
Antrenarea widerlagarului de sprijin se realizeaza prin intermediul unui
motor electric. Reglarea laminorului netezitor si stabilirea sculelor pentru
netezirea tevilor trebuie facute dupa tabela de lanimare. Este necesar a se
urmari ca la netezitoare dopul sa lucreze cu toata lungimea partii sale de lucru.
Nerealizarea acestei conditii dovedeste reglarea necorespunzatoare a
laminorului. Racirea cilindrilor si linialelor laminorului netezitor trebuie sa fie
continua. Daca apucarea este ingreunata sau teava se intepeneste, debitul de
apa trebuie redus sau oprit definitiv. Suprafetele de lucru ale cilindrilor
linialelor dopului si ghidajele trebuie sa fie curate fara adancituri, cioburi,
suduri de metal sau alte defecte de suprafata. Aceasta permite evitarea
defectelor pe suprafata exterioara a tevilor dupa netezire.
Dupa netezire tevile se deplaseaza pe trenul de role spre laminorul
calibror, la care se calibreaza diametrul lor exterior.

162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
De

Defecte aparute la operatia de netezire:

Ca urmare a degajarilor calibrului DUO teava prezinta o excentricitate
simetrica. |n afara de acestea pe suprafata interioara si in anumita masura si
pe suprafata exterioara rammind rizuri longitudinale sau imprimari.
Pentru netezirea aspiritatilor si pentru micsorarea diferentelor de
grosime de perete, tevile se lamineaza la netezitor. |n ultimul timp ca urmare a
perfectionarii constructiei a maririi puterii motoarelor si a utilizarii calibrului
conic al cilindrilor si dopurilor, rolul netezitorului la agregatele Stieffel este
foarte important. Desfasurarea normala a procesului de netezire depinde de
acordarea corecta a netezitorului, de regimul de deformare a metalului, de
temperatura metalului si de starea tevilor primite de la DUO.

173
 Trebuie remarcat faptul ca numarul de deranjamente la netezitor este cu
mult mai mic decat la perforare. Aceasta se explica prin aceia ca constructia
netezitorului cat si caracterul deformarii metalului este mai simpla in
comparatie cu perforatorul.
|n procesul de laminare la netezitor pot apare urmatoarele
deranjamente.
a. Neprinderea tevii intre cilindri.
Cauzele principale ale neprinderii tevii intre cilindri pot fi : - Pentru
asigurarea prinderii normale a tevii intre cilindrii, dopul trebuie sa fie intre
cilindri in zona de deformare, in asa fel incat teava introdusa intre cilindri sa fie
la inceput prinsa numai de cilindri si dupa aceea de catre dop.
Conul de lucru al dopului nu trebuie sa depateasca draftul cilindrilor cu
mai mult de 20 – 25 mm. Daca dopul se impinge mai inainte atunci teava poate
sa vina intai in contact cu dopul si apoi ci cilindri sau sa faca contactul simultan
cu amandoua. |n ambele cazuri fortele de avansare nu sunt suficiente pentru
prinderea tevii.
Daca distanta intre liniale este prea mica sau chiar egala cu diametrul
tevii de la DUO, atunci teava se va bloca intre liniale si nu va fi prinsa de cilindri.
Pentru desfasurarea normala a netezirii distsantei intre liniale trebuie sa fie
intodeauna mai mare decat diametrul tevii de la DUO.
Valoarea numerica a acestei marimi se prescrie in tabela de laminare
pentru fiecare dimensiune de teava. Neprinderea tevii de catre cilindrii
netejitor, are loc si in cazul utilizarii unro ghidaje de intrare cu diametrul prea
mic in comparatie cu diametrul tevilor laminate. |n acest caz pe de o parte se
ingreuneaza rotirea tevii iar pe de alta parte teava se inclina in jos cu capatul
de intrare cilindri si astfel prinderea nu va avea loc.
Rezulta ca diametrul ghidajelor trebuie sa fie corespunzatoare tevii
respective. |n cealalta extrema, cand diametrul ghidajelor este prea mare pe
langa consecinta ca teava se va inclina in jos, de asta data ingreunand
prinderea va mai da nastere si la alte complicatii.
Daca capatul din fata al tevii venite de la DUO, prezinta defecte sub
forma de bavuri, impachetari sau turtiri, atunci teava respectiva nu poate fi
prinsa de catre cilindri. Pentru a evita aceste neplaceri, trebuie verificata

174
acordarea perforatorului sau a lui DUO in vederea obtinerii unor tevi cu capat
corect.
b. Viteza mica de avans a tevii.
|n practica sunt cazuri cand avansul tevii este mai mic decat normal si ca
urmare scade mult viteza de netezire. Aceasta poate sa aiba urmatoarele
cauze: - Deplasarea dopului mult inainte face sa creasca rezistenta sa la
inaintarea tevii. pentru inlaturarea acestui neajuns se retrage dorstanga pana la
pozitia corecta. La inclinarea cilindrilor peretilor astfel, ca protectia axelor sa fie
neparalela in plan orizontal, se micsoreaza portiunea de contact dintre cilindri
si teava.
|n acest fel se micsoreaza fortele de tractiune, ceea ce duce la
micsorarea vitezei de avansare. |n aceste cazuri este necesara reglarea pozitiei,
cilindrilor in asa fel incat protectia axelor sa fie paralele in plan orizontal. Dupa
cum este cunoscut, cilindrii se uzeaza neuniform , intr-o zona mai puternic, in
alta mai putin. Din aceasta cauza la netezire contactul din teava si cilindru nu se
mai face pe toata lungimea zonei de deformare, ceea ce deasemeni duce la
mictorarea fortelor de tractiune si deci la micsorarea vitezei de avans.
|n acest caz cilindrii uzati trebuie schimbati la timp.
Cand temperatura tevilor este scazuta creste mult rezistenta la
deformare a materialului si ca urmare, umflarea in diametru se micsoreaza. |
ntrucat diametrul dopului netezitor este todeauna mai mare decat diametrul
interior al tevii de la DUO. Viteza de avansare se va micsora simtitor. Pentru
inlaturarea acestor cauze, tevile trebuiesc netezite la o temperatura
corespunzatoare, evitand retinerea tevilor inaintea netezitorului.
c. Ruperea capatului din spate al tevii.
Ruperea capatelor din spate al tevilor se observa numai la laminarea
tevilor cu pereti subtiri. Ruperea poate sa aiba loc si la mijlocul tevii dar cel mai
frecvent are loc la capatul din spate. Ruperea capatului din spate este
provocata din urmatoarele doua ca cauze:
Luft prea mare intre cilindri si liniale, ca urmare a utilizarii unor liniale
prea inguste. La laminarea tevilor cu pereti subtiri, acestea pot fi rupte de catre
muchiile linialelor. Pentru evitarea ruperilor trebuiesc utilizate linialele cu
latimea normala cu scopul de a micsora luftul dintre cilindri si liniale.

175
 Uzarea prea mare a linialelor. Linialele ( in special cele de jos) se uzeaza
in asa fel incat la jumatatea lor apare un crater. La laminarea indelungata uzura
se extinde pe toata latimea linialelor. |n acest fel se formeaza muchii ascutite
care rup peretele tevii.
Pentru a evita ruperile trebuie verificata starea linialelor si schimbarea
atunci cand nu corespund.
Rebuturi de laminare la netezitoare, cauze si masuri de prevenire.
La laminarea in netezitoare pe teava apare uneori diferite defecte. De
cele mai multe ori rebuturile apar ca o consecinta a nerespectarii procesului
tehnologic de fabricatie. Defectele la netezitoare sunt insa mult mai reduse
decat la perforator si DUO. Din cauza aceasta ele remediaza mult mai usor.
Aceasta se explica prin aceia ca constructia agregatului este mult mai
simpla, cum de altfel si procesul de fabricatie este mai simplu. Iata defectele
care apar mai frecvent la netezitoare.
a. Umflaturi locale ale tevii.
Dupa laminarea la netezitoare pe unele tevi se intalnesc umflaturi la
capatul de fata, umflaturi in diferite locuri pe capatul tevii si umflaturi ce se
repeta in diferite locuri pe toata lungimea tevii sub forma de valuri.
Primele doua feluri de umflaturi locale se datoresc reducerii exagerate a
tevii de catre cilindrii. Pentru inlaturarea acestor defecte trebuie mentinuta
reducerea constanta prin reglarea si dupa incarcarea motorului.
Umflaturile repetate pe toata lungimea tevii se datoreaza lucrului cu
cilindri excentrici. Singurul mijloc de inlaturare a acestui defect este schimbarea
cilindrilor.
b. Ruperea tevii
La laminarea tevilor in netezitoare unsori se rupe capatul din spate al
tevii, ca urmare a luftului mare dintre cilindrii de lucru si liniale.
Uneori ruperea se poate produce in lungul tevii. Acest tip de ruptura se
poate produce numai in cazul cand teava a avut un defect (fisura adanca).
|n primul caz se recurge la micsorarea luftului dintre cilindri si liniale prin
montarea unor liniale mai late.

176
 c. Urme pe teava.
Dupa cum se arata mai inainte netezitorul este agregatul care lustruieste
( netezeste) suprafata tevii. Sunt cunoscute cazuri cand uneori dupa netezitor,
la suprafata tevii. Sunt cunoscute cazuri cand uneori dupa netezitor, la
suprafata tevii se observa defecte sub forma de ridicaturi.Aceste defecte apar
exclusiv datorita prezentei pe suprafata cilindrilor a unor crapaturi sau
ciupituri.
Pentru inlaturarea defectelor se recurge la polizarea cilindrului care
prezinta defectul. Daca crapaturile sau ciupiturile sunt prea numeroase si
atunci se recurge la schimbarea cilindrilor.
d. Rasucirea tevii.
Este un defect caracteristic pentru netezitor, care de obicei se intampla
la laminarea tevilor cu pereti subtiri si lungime mare.
Acest defect se datoreste in primul rand laminarii cu turatie mare la
cilindri. De exemplu la laminoarele de 6” care au cilindri de lucru cu diametrul
650 mm si unghiul de inclinare rasucirea tevii are loc deja la 200 rot / min.
Dupa marirea unghiului de inclinare la 7030’ s-a dat posibilitatea de
marire a vitezei de laminare chiar prin micsorarea turatiei inlaturandu-se
totodata pericolul de rasucire.
e. Taieturi pe teava
Aceste defecte se datoreaza uzurii avansate a linialelor sau prezentei pe
suprafata lor a unor defecte ( stropi, sapaturi, etc.), singurul remediu este
schimbarea la timp a linialelor.

LAMINORUL CALIBROR:
Pentru calibrarea tevilor se folosesc laminoare calibroare cu mai multe caje, de
tip continu, numarul de caje fiind sapte.
Laminoarele calibroare au actionare individuala, pentru cilindrii fiecarei
caje fiind un motor si reductor. Rotirea cilindrilor de lucru se produce cu
ajutorul motoarelor electrice care transmit miscarea unui reductor combinat,

177
avand un angrenaj conic, un angrenaj cilindric cu dantura oblica si o pereche de
roti dintate cilindrice cu dinti drepti.
De la reductorul combinat, miscarea se transmite cilindrilor de lucru.
Cajele de lucru ale laminorului calibror se monteaza pe un postament comun,
fiind inclinate alternativ in parti opuse sub un unghi de 450 fata de orizontala.
Cilindrii de lucru ai cajelor invecinate formeaza intre ei un unghi de 90 0. |n
urma unor astfel de amplasari a cajelor teava se deformeaza la laminare in
doua directii perpendiculare intre ele.
Calibrele cilindrului laminorului calibror sunt de obicei ovale, iar raportul
dintre axe scade pana la 1,0 pentru ultimile 2 caje. La iesirea din ultima caja
teava primeste o forma rotunda regulata.
Pentru dirijarea tevii, la intrarea in laminor se monteaza o palnie de
intrare,la intrarea in prima caja, iar intre caje atat la intrare cat si la iesire se
monteaza palnii intermediare.
Cajele de lucru ale laminorului au un corp turnat din otel realizat in forma
unei cutii demontabile cu locasuri pentru amplasarea casetelor cilindrilor de
lucru. Reglarea cilindrilor de lucru in inaltime se realizeaza cu patru suruburi de
reglare actionate prin roti de mana, prin intermediul unor angrenaje conice.
Datorita prezentei pe axele rotilor de mana a unor transmisii cu melc, este
posibila deplasarea simultana a tuturor celor 4 suruburi de la o singura roata de
mana.

178
 Pentru deplasarea separata a cilindrului superior sau inferior axului rotirii
de mana are cuplaje cu ghiare.
Reglarea acestora se face cu un dispozitiv cu parghie si surub amplasat
pe carcasele lagarelor in partea neactionata a cajei.
Laminarea tevilor la laminorul calibror trebuie efectuata deosebit de
minutios, deoarece acest laminor este de finisare si aici se termina procesul de
fabricare a tevilor.
|n cursul laminarii tevii se masoara diametrul la intervale regulate.
Trebuie veghiat cu atentie ca cilindrii sa fie raciti continuu si calitatea suprafetei
lor trebuie sa fie curata fara suduri de metal, fara adancituri, rizuri, ciobituri si
rupture.
Pentru evitarea avariilor nu este admisa introducerea in laminorul
calibror a unor tevi cu capete rupte sau umflate.
Dupa laminarea la laminorul calibror tevile sunt transportate pe trenul de
role la instalatiile de racire, compuse din unul sau doua paturi de racire cu
lanturi. Pe patul de racire se controleaza de obicei la cald calitatea laminatului.
Grosimea de perete se verifica periodic la fiecare 20 – 30 tevi iar
diametrul exterior la 50 – 100 tevi.
La racirea tevilor pe patul de racire este necesar ca tevile sa se aranjeze
paralel cu axa de laminare si nu oblic. Pentru evitarea unei curbari importante a
tevilor nu se admite aglomerarea lor pe un singur pat de racire. Tevile care fac
parte din sarje diferite de otel se aseaza pe patul de racire distantete intre ele
sau se marca numarul de sarja cu smoala.
Acordarea laminorului calibror:

179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
 Defecte de laminare la calibror:
O influenta mare asupra calitatii tevii o are ultimul agregat de laminare la
procedeu Stieffel, calibror. De regimul de lucru si de acoperirea calibrului
depinde in mare masura dimensiunile geometrice si calitatea suprafetei tevii.
La calibror pot apare urmatoarele forme de rebut:
a. Tevi ovale
Asemenea defecte pot proveni din calibrarea incorecta a cilindrilor. Prevenirea
acestui defect se face prin verificarea minutioasa a semicalibrelor strunjite pe
cilindri si asigurarea saltului indicat intre cilindri.
Rebutul din cauza ovalitatii si a depatirilor abaterilor la diametru este
provocat si de uzura avansata acilindrilor laminorului calibror. Pentru evitarea
acestei cauze de rebut este necesara schimbarea la timp a cilindrilor de lucru.
b. Tevi cu diametrul necorespunzator.
Rebuturile din cauza abaterilor depasite la diametru se produc de obicei
la laminorul calibror. Una dintre cauzele ivirii acestor rebuturi poate fi si
functionarea gresita a laminoarelor netezitoare.
Aparitia acestui rebut este legata de abaterile de la temperatura de
calibrare a tevii fata de temperatura de reglare a laminorului. Daca teava se
calibreaza la o temperatura mai mica decat cea prevazuta la dimensionarea
calibrelor si reglarea cilindrilor, apare un rebut din cauza depasirii abaterii
pozitive, iar in cazul in care calibrarea se produce la o temperatura mai mare,
un rebut prin depasirea abaterii negative.
Rebutarea din cauza diametrului prea mic se poate produce si in cazul
cand dupa netezire diametrul tevii este mic, decat cel prevazut in tabela de
laminare. Dupa unele incercari, reducerea temperaturii de laminare cu 40 0C
fara modificarea reglajului laminoarelor, a dus la marirea rebutului din cauza
diametrului de la 7,2 la 10%. De aceea pentru prevenirea acestei forme de
rebut se impune respectarea cu exactitate a eboselor avand diametrul de la
netezitoare.
c. Tevi strambe – Cauze principale
Acordarea incorecta a calibrului, adica axa de laminare a celorlalte caje.

193
 Reglarea incorecta a trenului de role la iesire, adica aceasta nu este
reglat corect in inaltime.
d.Tevi cu taieturi pe generatoare
Asemenea defecte apar pe teava ca urmare a mai multor cauze si anume:
- Dezaxarea semicalibrului unui calibru fata de semicalibrul
cilindrului pereche. |n acest caz teava este taiata de braul
cilindrilor;
- Cand la una din caje, saltul e mai mare decat cel indicat;
- Uzura agregatului. Daca fisurile cilindrilor sau lagarelor unt
uzate, jocurile rezultate conduc la taierea tevii. |n cazul cand nu
se cunoaste caja care produce defectul, se opreste o teava in
agregat cand este angajata in toate cajele, se comanda sens
invers de rotatie cilindrilor laminorului si se verifica pe teava
scoasa din agregat care caja nu este corect acordata.
e.Zgiraeturi pe teava calibrata.
Acestea apar la exteriorul tevii datorita lipirii metalului pe extremitatile
calibrului.
De cele mai multe ori asemenea defect apare la tevile din otel refractar.
Remedierea se face prin polizarea calibrelor cu polizorul de mana. Nu se
recomanda calibrarea tevilor din otel refractar pe calibre noi, deoarece acesta
se lipeste foarte repede pe asemenea calibre dind defecte de crestatura. |n
asemenea cazuri se vor lamina mai intai 100 – 200 buc tevi din otel carbon.
Se mai practica uneori cu succes laminarea a catorva tevi din otel carbon,
cu un strat gros de tunder inainte de a se lamina tevi din otel refractar.
f. Bucla interioara ( pliuri)
Cauzele aparitiei acestui defect sunt: - calibrarea incorecta a cilindrilor
( analog cu cazul formarii taieturilor); - uzarea cilindrilor – calibrele se uzeaza
de obicei pe fondul semicalibrului fapt care conduce la nerespectarea
raportului dintre inaltimea si latimea calibrului. Prin cresterea inaltimii, calibrul
tinde sa devina rotund, creindu-se astfel conditii pentru formarea buclei.
Dezaxarea gangurilor calibrului.

194
 |n afara de taieturi pe teava deplasarea semicalibrelor poate duce la
formarea buclei. Uzura avansata a lagarelor duce la marirea saltului fapt care
contribuie la formarea buclei. Tevi defecte din operatiile anterioare: Daca
peretele tevii are defecte cu fisuri sau zgarieturi atunci in locurile respective se
pot forma bucle.
De asemenea prezenta umflaturilor pe teava provenite de la netezitor
dau nastere buclelor interioare.
Controlul tevilor la patul de racire.

Aceasta operatie este de fapt cea mai importanta din tot continutul
interfazic, intrucat ea cuprinde controlul la cald atat sub aspect dimensional,
cat si aspectul in concordanta cu prescriptiile din norme. La patul de racire se
recomanda: - diametrul exterior; - grosimea de perete; - aspectul interior si
exterior.
Diametrul exterior se controleaza cu ajutorul unor sabloane potcoava, in
a caror deschidere este prezentata limita minima si maxima pentru fiecare
sortiment de teava si norma de fabricatie in parte.
|nainte de verificarea cu sablonul de exterior teava se raceste pe o
lungime de cca 700 mm., de la capat. Pentru a nu se ovaliza in timpul racirii, in

195
mod obligatoriu teava va fi rotita permanent prin miscarea lanturilor de la patul
de racire.
Aceasta operatie se executa in comun de catre controlorul CTC si seful de
echipa de la calibror – pat racire, iar corecturile necesare revin partii
tehnologice. De regula la inceput de laminare, se lamineaza 3 – 4 buc de tevi de
proba si numai dupa confirmarea controlului aceasta corespunde la diametrul
exterior, se continua fabricatia in mod normal.
Paralel cu aceasta se controleaza grosimea de perete marindu-se
incadrarea strica in tolerantele prevazute in norma. Orce abatere de la
grosimea de perete este sesizata imediat sefului de agregat de la laminorul duo
care va lua masurile corespunzatoare pentru remediere.
|n cazul excentricitatii tevii se v-a depista de unde provine defectul si se
va anunta seful agregatului respectiv. Controlul peretelui se executa cu ajutorul
comparatorului. Controlul aspectual se executa de regula cu ochiul liber cu cu
exceptia interiorului unde se folosesc lampi de control.
Orice defect constatat pe corpul tevii este analizat, depistandu-se locul
de producere si se vor lua masurile de remediere. Controlul de la patul de
racire intocmeste raportul de fabricatie toate datele prevazute.

3.2.2-Instalatiile secundare ale sectiei de laminare.

Prelucrarea la rece consta din urmatoarele operatii: - indreptarea;- controlul
preliminar al tevilor;-controlul nedistructiv NDT;- retezarea capetelor; -
sanfrenarea capetelor; -taierea filetului; - controlul final al tevilor;-probarea
hidrostatica;-lacuire-marcare-impachetare tevi.
a. |ndreptarea tevilor
Necesitatea indreptarii tevilor in stare rece decurge din aceea ca pe patul de
racire tevile se stramba sau nu rezulta drepte din calibror. |n afara de aceasta
la indreptare ( daca masina de indreptat este reglata corect) are loc si o
anumita micsorare a ovalitatii tevilor.
Toate masinile de indreptat tevi lucreaza cu role hiperbolice. Rolele sunt
asezate inclinat fata de axa tevii. |n functie de diametrul tevilor se stabileste
inclinarea axei rolelor, teava capatand o miscare in spirala. Calitatea indreptarii

196
depinde de marimea eforturilor pe teava, de unghiurile de inclinare si de alti
parametri de acordare a masinii.
Tevile cu destinatie speciala si cu pereti mai grosi de 20 mm. se indreapta
la presa de indreptat dorstangi.

b. Controlul preliminar al tevilor.

Pe patul preliminar ( de dupa masina de indreptat) se verifica diametrul
exterior, dupa indreptarea tevilor, cat si eventualele deformari sau urme lasate
de rolele masinii de indreptat.
Pe capatul tevilor se marcheaza distinct cu ajutorul unui sablon marca
otelului si nr. de sarja.
c. controlul nedistructiv al tevilor.

Standarde si procedurile aplicabile pentru controlul nedistructiv sunt:

197
- SR EN ISO 10893 – 1: Examinare automatizata electromagnetica pentru
verificarea etanseitatii hidraulice a tevilor de otel fara sudura si sudate (cu
exceptia celor sudate cu arc electric sub strat de flux);
- SR EN ISO 10893 – 2 : Examinare automatizata cu curenti turbionari pentru
detectarea imperfectiunilor tevilor din otel austenitic si ferito – austenitic fara
sudura si sudate (cu exceptia celor sudate cu arc electric sub strat de flux);
- SR EN ISO 10893 – 2 : Examinare automatizata prin dispersie de flux pentru
detectarea imperfectiunilor longitudinale si /sau transversale pe toata
circumferinta tevilor de otel feromagnetic fara sudura si sudate (cu exceptia
celor sudate cu arc electric sub strat de flux);
Examinarea nedistructivă se efectuează asupra produselor cu scopul de a
detecta imperfectiunile / defectele longitudinale in structura materialului din
zona cordonului de sudura al tevii sau de pe intreaga circumferintă a tevii
sudate sau laminate la cald.
d. Taierea si prelucrarea capetelor.
Dupa laminare capetele tevilor nu sunt de forma regulata, prezentand
diferite defecte sub forma de ruptura, suprapuneri, excentricitati, etc. De aceia,
inainte de a fi prezentate la control si receptie se reteaza capetele.
Dupa retezare pe masini, daca tevile sunt destinate imbinarii prin sudura
atunci se executa un sanfren la 35 – 400.
Daca tevile sunt destinate industriei petroliere atunci capetele se
sanfreneaza sau fileteaza.

198
e.Controlul final si receptia tevilor finite.
Tevile finite dupa prelucrarea la rece sunt supuse controlului tehnic de calitate
care executa receptia lor conform conditiilor tehnice din standarde si norme
interne.
Fiecare teava este supusa unei examinari dimensionale si aspectuale.
Pentru controlul dimensional se folosesc aceleasi instrumente de masura ca si
la patul de racire, iar pentru sanfren se folosesc raportoare. Adancimea
defectelor observate pe suprafata exterioara se verifica prin polizarea tevii in
unul sau mai multe locuri.

199
f. probarea hidrostatica a tevilor.
200
 ANEXA 1
P.S. 005.8.13 P
act. 16 /06.09.2004

DIAGRAMA DE PROBARE HIDROSTATICĂ

g. lacuire-marcare finala-impachetare tevi.

* Modulul 4.- Automatizari in sectile de laminare.

201
4.1- Elementele componente ale sistemelor de reglare
automata ( SRA ).
NOTIUNI GENERALE DESPRE SISTEMELE DE REGLARE AUTOMATA
DEFINITIA PROCESULUI DE REGLARE AUTOMATA
Reglarea automata este acel ansamblu de operatii, indeplinit automat, prin
care o marime fizica este fie mentinuta la o valoare prescrisa, constanta –
numita consemn sau program fix – fie isi modifica valoarea la intervale de timp
date, conform unui anumit program, luand astfel o succesiune de valori
prescrise (dinainte stabilite).
In cadrul reglarii automate se efectueaza o comparatie prin diferenta a valorii
masurate a unei marimi din procesul reglat, cu valoarea de consemn (sau
program) si se actioneaza asupra procesului sau instalatiei automatizate, astfel
incat sa se obtina anularea acestei diferente (sau abateri), intr–un interval de
timp acceptabil de la producerea acesteia
MARIMI CARACTERISTICE PENTRU REGLAREA AUTOMATA
Pentru instalatiile tehnologice si procesele industriale, aplicarea reglarii are o
importanta deosebita. De exemplu, functionarea masinilor cu abur, a
turbinelor, a motoarelor cu ardere interna etc. este direct legata de reglarea
turatiei, a presiunii si debitului agentului motor (abur, gaz, apa etc.), a
temperaturii, a ungerii s.a.; pentru functionarea generatoarelor sincrone cu
tensiune constanta la borne trebuie modificata in mod corespunzator excitatia
etc.
In cazul oricarei reglari se deosebesc mai multe marimi caracteristice:
marimea reglata,
marimea de executie,
marimea perturbatoare (sau perturbatiile).
Marimea reglata este marimea care trebuie mentinuta la valoarea prescrisa.
Marimi reglate sunt, de exemplu, frecventa, turatia, tensiunea, puterea
electrica, presiunea, temperatura, debitul, nivelul dintr-un rezervor etc.

202
Marimea de executie este marimea obtinuta la iesirea elementului de executie
al instalatiei de reglare si cu ajutorul careia se poate influenta marimea reglata,
pentru a o aduce la valoarea dorita (de consemn sau program ).
De exemplu, daca se urmareste mentinerea constanta a turatiei unui motor
electric de curent continuu, pentru variatia turatiei in sensul dorit se variaza
curentul de excitatie al motorului. Deci, marimea reglata este, in acest caz,
turatia, iar marimea de executie este curentul de excitatie al motorului.
Pentru mentinerea constanta a tensiunii la bornele unui generator sincron se
variaza corespunzator tensiunea de excitatie; marimea reglata este tensiunea
la borne; iar marimea de executie este tensiunea (sau curentul) de excitatie. In
scopul reglarii automate a temperaturii gazelor de ardere intr-un focar se
variaza debitul de aer de ardere, cand debitul de combustibil ramane constant.
Marimea perturbatoare sau perturbatiile sunt influentele externe (sau interne)
care sunt cauzate de abaterile valorilor instantanee ale marimii reglate de la
valoarea prescrisa (sau consemn).
La reglarea unei anumite marimi se exercita influenta uneia sau a mai multor
marimi perturbatoare. Astfel, in cazul reglarii turatiei motorului de curent
continuu se exercita influenta unor perturbatii diferite :
- tensiunea variabila de alimentare a motorului;
- varitia cuplului de sarcina cerut de masina de lucru antrenata de motorul
respectiv;
- variatia rezistentei electrice a bobinajelor cu temperatura.
De regula, efectul influentei uneia dintre marimile perturbatoare este
predominant si poate fi preliminat; aceasta perturbatie este
considerata perturbatie principala si actiunea de reglare se manifesta in sensul
eliminarii abaterii marimii reglate de la valoarea prescrisa sub influenta
perturbatiei principale (sau dominante).
Schema bloc a obiectului reglarii in general
(instalatia sau procesul tehnologic supuse reglarii)
La intrarea obiectului reglarii (OR), reprezentat simbolic printr-un dreptunghi,
se aplica marimea de executie m; la iesire, rezulta marimea reglata y. Din

203
exterior se exercita actiunea unor marimi perturbatoare P1,P2,…,Pn, dintre care
urmeaza a fi selectata perturbatia principala Pp.
Instalatia de reglare automata cuprinde :
elementul de masurare EM,
elementul de comparative EC,

regulatorul automat RA,

elementul de executie EE.

OR – obiectul reglarii
(instalatia tehnologica
IT, procesul tehnologic
PT);
m – marimea de
executie;
y – marimea reglata;
P1, P2,…,Pn – marimi perturbatoare (perturbatii).
1.3. SCHEMA FUNCTIONALA A UNUI S.R.A.
Schema functionala a unui sistem de reglare automata este acea schema, in
care care se indica elementele componente ale sistemului de reglare automata
(SRA), destinatia lor si legaturile functionale intre ele, in succesiunea data de
circulatia ( fluxul ) semnalului ( informatiei) prin elementele SRA.
Elementele unui sistem de reglare automata sunt reprezentate in schema
functionala prin blocuri functionale, figurate prin dreptunghiuri, in care se
inscriu simbolurile corespunzatoare (RA , EE etc.).
Schema functionala a unui sistem de reglare automata contine :

204
legatura directa sau principala, care inglobeaza toate elementele cuprinse
intre elementul de comparatie EC si iesirea instalatiei automatizate;
legatura inversa sau secundara, numita deseori “cale de reactie”, care
cuprinde elementele situate intre iesirea instalatiei automatizate si elementul
de comparatie EC.
Impreuna, cele doua legaturi (directa si inversa) alcatuiesc un
circuit de reglare automata sau o bucla de reglare .
Transmiterea semnalului ( sau informatiei ) se face in sens unic, de la intrare
spre iesirea SRA pe legatura directa si de la iesire spre intrarea SRA pe legatura
inversa.
De asemenea, pentru fiecare element din schema, semnalul circula in
sens unic, de la intrarea elementului la iesirea acestuia. In acest fel, pentru
fiecare bloc se stabileste o dependenta stricta a marimii de la iesire de variatia
marimii de la intrarea elementului respectiv .

EC –

elementul de comparatie (comparator diferential);

RA – regulator automat;
EE – element de executie;

205
EM – element de masurare (traductor de reactie TrR);
IA – instalatie automatizata.
1.4. CLASIFICAREA SISTEMELOR DE REGLARE AUTOMATA
Sistemele de reglare automata se pot clasifica in functie de felul variatiei
marimii de la intrare, in functie de viteza de variatie a marimii reglate (sau
viteza de raspuns), in functie de numarul marimilor reglate, dupa tipul actiunii
regulatorului automat si in functie de numarul buclelor de reglare ale schemei
SRA.
I. In functie de aspectul variatiei in timp a marimii de intrare i (deci dupa
variatia in timp impusa marimii de iesire y ) se deosebesc :
- sisteme de stabilizare automata (cand I = ct – de exemplu, mentinerea
constanta a unui parametru); acestea se mai numesc SRA cu consemn
constant sau cu program fix ;
- sisteme de reglare automata cu program variabil ( cand i variaza in timp dupa
o lege prestabilita – de exemplu, la cuptoarele industriale pentru tratamente
termice); acestea se mai numesc SRA cu consemn programat;
- sisteme de reglare automata de urmarire (cand i variaza in functie de un
parametru din afara SRA, legea de variatie in timp a acestui parametru nefiind
cunoscuta dinainte); marimea de la iesirea y urmareste variatia lui i, oricare ar
fi aceasta.
II. In functie de viteza de raspuns a obiectului reglarii la un semnal aplicat la
intrare se deosebesc :
- SRA pentru procese lente (cele mai raspandite, instalatii sau procese
tehnologice industriale, caracterizandu-se printr-o anumita inertie) ;
- SRA pentru procese rapide, cum sunt sistemele de reglare automata aplicate
masinilor si actionarilor electrice (de exemplu, reglarea turatiei motoarelor,
reglarea tensiunii generatoarelor ).
III. Dupa numarul marimilor reglate, se deosebesc :
- SRA cu o singura marime reglata (sau SRA conventionale );
- SRA cu mai multe marimi reglate simultan ( SRA multivariabile ).
IV. Dupa tipul actiunii regulatorului automat, se deosebesc :

206
- SRA cu actiune continua, la care marimea de iesire a fiecarui
element component al sistemului este o functie continua de marimea sa de
intrare. Aceste SRA contin, fie regulatoare liniare, la care dependenta este
liniara, fie regulatoare neliniare, la care dependenta este neliniara ;
- SRA cu actiune discontinua (discreta), la care marimea de la iesirea
regulatorului RA este reprezentata de o succesiune de impulsuri de reglare, fie
modulate in amplitudine sau durata (cazul regulatoarelor cu impulsuri), fie
codificate (cazul regulatoarelor numerice).
V. In functie de numarul buclelor de reglare, se deosebesc :
- SRA cu o bucla de reglare (sau cu un singur regulator automat );
- SRA cu mai multe bucle de reglare (sau cu mai multe regulatoare automate).
SRA cu mai multe bucle de reglare pot fi sisteme de reglare in cascada, care
cuprind mai multe regulatoare automate, cu ajutorul carora, pe langa marimea
de iesire y, sunt reglate si alte marimi intermediare din cuprinsul instalatiei sau
procesului reglat si sisteme de reglare combinata, in care, pe langa regulatorul
automat principal se vad mai multe regulatoare suplimentare, care intra in
functiune numai la aparitia anumitor actiuni perturbatoare, conform unui
program prestabilit.
PERFORMANTELE SISTEMELOR DE REGLARE AUTOMATA
Se pot defini urmatoarele performante ( sau indici de calitate ) ce
caracterizeaza buna functionare a unui sistem de reglare automata :
eroarea stationara;
suprareglarea;
gradul de amortizare;
durata regimului tranzitoriu si timpul primului maxim;
stabilitatea raspunsului SRA.
In acest fel nu mai este absolut necesara cunoasterea raspunsului complet al
unui SRA (variatiei la iesire) in orice moment, de la t = 0, la t = 8, ci este
suficient sa se determine acesti indici de calitate sau performanta si sa se
cerceteze daca se incadreaza in limite ce caracterizeaza buna functionare a
unui SRA.

207
Acesti indici de calitate au valori extreme (minime sau maxime), impuse la
alegerea sau proiectarea instalatiilor de reglare automata, pentru a conduce la
o functionare optima a SRA, de exemplu:

etc.

In figura de mai jos este reprezentat raspunsul (variatia la iesire) unui SRA,
avand la intrare o variatie tip treapta unitara (in salt), cu indicarea principalelor
performante (indici de calitate ai reglarii automate).

Din

punctul de vedere al stabilitatii se deosebesc:

- SRA la care se poate realiza un regim stationar, intr-un interval de timp
acceptabil, masurat din momentul producerii variatiei la intrare si care se
numesc sisteme stabile ;
- SRA la care raspunsul sau marimea de iesire y(t) are o variatie care nu este
controlata de variatia marimii de intrare sau sistemele de reglare la care
marimea de iesire fie ca executa oscilatii autointretinute in jurul unei valori
stationare yst, fie ca se departeaza continuu de aceasta, care se numesc sisteme
instabile.
208
Evident, stabilitatea unui SRA reprezinta stabilitatea regimului dinamic (sau
tranzitoriu ) al acestuia. Se mai poate spune ca un sistem de reglare automata
este stabil daca, dupa ce sub actiunea unei variatii la intrare sau a unei
perturbatii externe transferata la intrarea sa isi paraseste starea de echilibru
stabil, el tinde sa revina intr-un nou regim stationar o data cu variatia la intrare
sau perturbatia inceteaza sa-l mai influenteze; in SRA stabile, o variatie la
intrare sau o perturbatie externa, momentane si limitate ( finite in timp ),
genereaza un raspuns tranzitoriu amortizat.
Stabilitatea unui SRA este determinata de :
- stabilitatea proprie a obiectului reglarii (instalatiei sau procesului tehnologic
reglat);
- stabilitatea regulatorului automat (a dispozitivului de automatizare care
asigura reglarea automata).
Obiectul reglarii este, in general, stabil prin insasi natura sa pentru ca instalatia
sa functioneze sau procesul sa se desfasoare normal si fara interventia
regulatorului automat. Se poate spune ca obiectul reglarii se bucura de asa
numita stabilitate proprie sau autostabilitate.
Regulatoarele automate, in general construite in vederea unei functionari
stabile, pot deveni instabile la anumite valori ale parametrilor de acordare,
influentand negativ stabilitatea SRA in ansamblu.
De aceea, in domeniul automatizarilor notiunea de stabilitate, respectiv de
instabilitate, se refera la ansamblul sistemului de reglare (regulator + obiectul
reglarii automate).
Exista o serie de criterii (algebrice, grafice sau grafo-analitice), care permit sa se
determine, cu suficienta precizie, stabilitatea sau instabilitatea unui SRA.
Desigur, stabilitatea regimului dinamic este o conditie indispensabila pentru
functionarea performanta a unui sistem de reglare automata.

4.2- Automatizarea laminoarelor de tevi.

209
In zilele actuale unul din cel mai important furnizor de echipamente moderne
de producerea tevilor din otel laminate la cald sau rece este CENTO MAKINE

DANIELI-Italia.
Experiența în proiectarea de instalații și echipamente inovatoare de țevi fără
sudură pentru laminare la cald și finisare la rece, alături de investiții importante
în activități de cercetare și dezvoltare, permit fabricarea și furnizarea de
echipamente la cheie la nivel global. Portofoliul de produse acoperă fabrici
complete de laminoare fără sudură (2 role / 3 role de laminare la cald, linii de
laminare cu expansiune) producând tuburi cu dimensiuni de până la 28” și o
capacitate de producție care se întinde de la 100.000 la 1.000.000 de tone pe
an.

Pe lângă aceasta, Danieli Centro Tube este un furnizor de top de linii de finisare
(linii de tratare termică, asigurare a calității, deformare, teșire și filetare) atât
pentru aplicații de țevi sudate, cât și fără sudură, în relație cu diferitele
segmente de piață
Linii inovatoare de utilaje :
 CRP (Cross Rolling Piercing Mill) - designul original și inovator al acestui
echipament permite perforarea țaglelor rotunde într-o carcasă. Moara
vine echipata cu role de tip con sau tip butoi dispuse fie in pozitie
verticala, fie orizontala in functie de cerintele clientilor;

210
 FQM™ (Laminor de calitate fină) - în centrul procesului de producție de
țevi fără sudură și este responsabilă pentru modelarea grosimii peretelui
aproape de valoarea țintă finală și alungirea învelișului de admisie.
Această tehnologie este potrivită pentru o gamă largă de dimensiuni de
țevi și grade de oțel, procesul este flexibil și adecvat atât pentru
producție mare, cât și pentru producție scăzută;
 FQT (Fine Quality Train) este un nou proces de producere a țevilor fără
sudură pentru țevi finite cu diametrul de la 73 mm până la 460 mm care
reduce numărul de trepte de deformare de la trei la doi prin
îndepărtarea cuptorului de reîncălzire și a patului intermediar de răcire
relevant. precum şi amvonul de control SM/SRM.
Aceasta înseamnă, de asemenea, o reducere atât a lungimii planului
instalației, cât și a lucrărilor de fundație necesare cu soluția tradițională.
 HPE (Hot Pull Elongator) este o mașină de laminare inovatoare, care
include un banc cu suporturi de rulare inactiv, unde o floare perforată
este deformată pe un dorn. Acest proces este dedicat în special țevilor cu
diametru mic/mediu de până la 245 mm, reducând foarte mult aspectul
și înălțimea clădirii, pe lângă costul echipamentului tehnologic față de
morile tradiționale cu dorn (plutitoare sau reținute).
Multe alte caracteristici ale acestor mori inovatoare contribuie la
atingerea unor soluții de ultimă generație, cu producție simplificată de
loturi mici și eficiență sporită la laminare, permițând economii relevante
atât la CapEx, cât și la OpEx.
 HTM (hidrotester) - permite efectuarea de teste hidrostatice pe țevi fără
sudură și sudate în deplină siguranță. Designul echipamentului include
flexibilitate și versatilitate ridicate. Sunt disponibile două mașini de
testare hidrostatică diferite: tipul cu patru coloane și tipul cu două
fascicule, în funcție de puterea clientului, acestea pot fi echipate cu unul
sau două capete;
 Danieli CM (Fierăstraie circulare cu vârf din carbură) - concepute pentru
a tăia o gamă largă de produse și grade de oțel, de exemplu bare pline,
profile, țevi simple, straturi de tuburi, mostre de tub și cuplaje. CM vine
într-un aranjament vertical sau orizontal, în funcție de aplicația și
aspectul specific.

211
  Danieli TSM (Mașină de îndreptat tuburi) - design unic care oferă
eficiență sporită, calitate îmbunătățită și tehnologie și siguranță
superioară, țevile prelucrate de înaltă calitate sunt de asemenea
asigurate. Echipamentul permite îndreptarea tuburilor atât prin
deformare, cât și prin ovalizarea secțiunii transversale.

Toate echipamentele menționate mai sus pot fi furnizate ca parte a laminorului

de țevi fără sudură sau ca echipamente de sine stătătoare.

* Modulul 5- Asigurarea calitatii.

Generalitati
AMTP Roman a stabilit si mentine o procedura Analiza contractului, pentru
analiza cerintelor legate de furnizarea de produse.

Determinarea cerintelor
( 1 ) AMTP Roman determina:
a ) cerintele specificate de catre client,
b ) alte cerinte legale si de reglementare aplicabile,
212
 c ) cerinte care nu sunt solicitate de catre client, dar organizatia le-a
considerat necesare pentru furnizarea produsului.
( 2 ) In cazul in care, clientul nu furnizeaza nici o declaratie documentata a
cerintelor, cerintele clientului vor fi confirmate de catre organizatie si
inregistrarile mentinute.
( 3 ) Fisa de Lansare defineste produsul care urmeaza sa fie fabricat
(dimensiune, greutate, material, PSL, cantitate, lungime, marcare si alte cerinte
suplimentare)

Analiza cerintelor
( 1 ) Organizatia analizeaza cerintele referitoare la produs inainte de realizarea
produsului.
( 2 ) In acest sens sunt definite responsabilitatile si autoritatile pentru
efectuarea analizei care asigura:
a. definirea si documentarea cerintelor clientului referitoare la produs;
b. definirea si rezolvarea cerintelor din comanda / contract, care difera de
cele exprimate anterior;
c. determinarea posibilitatilor de realizare in cadrul organizatiei a produ-
sului in conformitate cu cerintele clientului, legale si de reglementare.
( 3 ) Cerintele nedocumentate exprimate de client sunt confirmate de
organizatie inaintea acceptarii lor.
( 4 ) Orice modificare ulterioara incheierii contractului / acceptarii comenzii
este supusa analizei in aceleasi conditii ca si contractul initial / comanda initiala,
astfel incat acceptarea modificarilor este transmisa, adusa la cunostinta
tuturor functiilor implicate.
( 5 ) Inregistrarile rezultatelor analizei cerintelor referitoare la produs inclusiv
actiunile care au rezultat, revizuirile acestora sunt pastrate de catre Serviciul
Vanzari.
( 6 ) Sistemul informational permite stocarea rezultatelor analizei cerintelor.

Planificare
( 1 ) AMTP Roman identifica si planifica procesele si documentele necesare
pentru realizarea produsului.
( 2 ) Planificarea realizarii produsului este in concordanta cu cerintele
proceselor SMC.
( 3 ) In planificarea realizarii produsului AMTP Roman va aborda urmatoarele:
a) resursele necesare si managementul de mediu si de lucru,
b) produsul si cerintele specificate de client,
c) cerintele legale si alte standarde aplicabile,
d) concluziile bazate pe evaluarea riscurilor,

213
 e) activitatile necesare de: verificare, validare, monitorizare, masurare,
control, incercari specifice produsului si criteriile de acceptare produs,
f) managementul schimbarii ( MOC ),
g) inregistrarile necesare pentru a furniza dovezi ca procesele de realizare
a produsului satisfac cerintele.
( 4 ) Datele de iesire ale planificarii productiei sunt documentate si actualizate
pe masura ce apar modificari. Planurile sunt menținute într-o structură
adecvată pentru metoda de operare a organizației.
( 5 ) Cerintele pentru produs sunt stabilite prin:
• Cerinta specificata elaborata pentru fiecare contract / item;
• Planul de calitate elaborat la cererea clientului, pentru produs.
( 6 ) Cerinta specificata elaborata de Planificarea productiei, identifica:
• Produsul ce urmeaza sa fie fabricat, specificatia aplicabila,
• Gradul materialului, analiza chimica si proprietatile mecanice,
• Conditii de livrare,
• Tolerantele aplicabile (diametrul exterior, grosimea de perete si lungimea
tevii),
• Finisarea capetelor,
• Control nedistructiv,
• Testarea hidrostatica,
• Protectia suprafetei tevilor,
• Marcarea,
• Pachetizarea,
• Cerinte de certificare, etc..

( 7 ) Procesele de realizare a produsului sunt planificate si dezvoltate pentru a

satisface cerintele produsului prin procedura Programarea productiei.
( 8 ) Biroul PPP are responsabilitatea sa planifice activitatile de productie bazate
pe Fisa de Lansare emisa de Serviciul Vanzari.
( 9 ) Controalele necesare pentru a se asigura ca produsul indeplineste toate
cerintele aplicabile de reglementare, legale si de produse se realizeaza prin:
• Cerinta specificata;
• Planul de Calitate.
( 10 ) Activitatile cerute de verificare, de validare, de monitorizare, de inspectie
si de testare specifice produsului si criteriile de acceptare sunt realizate de "
Planul calitatii" care defineste secventele de verificare in timpul productiei si
finisarii.
( 11 ) Inregistrarile care furnizeaza dovada ca procesele si produsele indeplinesc
cerintele sunt:
- " Planul Calitatii" - identifica inregistrarile care urmeaza sa fie emise in

214
timpul activitatii de productie, in scopul de a furniza dovezi de conformitate cu
Specificatiile / Standardele aplicabile sau orice alte cerinte suplimentare ale
clientului.
- " Cerinta specificata " - identifica tipul de certificare furnizata clientului.
( 12 ) Modificarile aduse cerintelor initiale sunt analizate / acceptate de catre
Serviciul Vanzari si " Cerinta specificata " este revizuita pentru a se conforma cu
noile cerinte.
( 13 ) Metodele si controalele utilizate pentru transferul cerintelor de produs
primite din surse externe ( de exemplu Specificatii API ) in procesul de realizare
a produsului, precum si documentele si controalele utilizate in procesul de
realizare al produsului sunt realizate prin:
• Calificarea furnizorului de materie prima (tagla);
• Materia prima este verificata la receptie pentru identificare, grad,
dimensiuni.

( 14 ) Mijloacele de control utilizate:

- " Selectia si evaluarea furnizorilor "
- " Verificarea produsului achizitionat "
- Procedura " Receptia materiei prime ".
( 15 ) Datele de iesire ale planificarii fabricatiei produsului sunt redactate sub
forma Planului Calitatii pentru produs, in conformitate cu procedura.

Evaluarea si managementul riscului

(1) AMTP Roman mentine o procedura documentata - Evaluarea si
managementul riscului, pentru a identifica si controla riscurile asociate cu
impact asupra livrarii si calitatii produsului.
(2) Procedura identifica tehnicile, instrumentele si aplicarea acestora pentru
identificarea, evaluarea si atenuarea riscurilor prin:
- Stabilirea factorilor responsabili,
- Identificarea si evaluarea riscurilor,
- Analiza si raspunsurile la risc,
- Punerea in aplicare a actiunilor de control a riscurilor si monitorizarea lor,
- Revizuirea si raportarea riscurilor,
- Planificarea de urgenta ( pentru riscuri neprevazute),
- Responsabilitati.

(3) Evaluarea riscurilor poate include luarea in considerare a severitatii, a

metodei de detectare, si probabilitatea de aparitie.

215
(4) Evaluarea riscurilor asociate cu livrarea produsului include:
a) disponibilitate facilitati / echipament, mentenanta si,
b) performanta furnizorului de material / furnizare.

(5) Evaluarea riscurilor asociate cu calitatea produselor include, dupa caz:

a) livrarea produsului neconform,
b) disponibilitatea de personal competent.

(6) Inregistrarile pentru evaluarea riscurilor, inclusiv actiunile intreprinse sunt

mentinute.

Nota 1: Datele de iesire de la evaluarea riscurilor pot fi utilizate pentru

elaborarea de planuri de urgenta.
Nota 2: Evaluarea riscurilor poate fi o activitate asociata cu masuri corective si /
sau preventive.

Proiectare si dezvoltare
AMTP Roman a identificat excluderi fata de API Specificatia Q1, editia 9, cu
privire la cerintele acestui paragraf.

PLANIFICARE SITUATII DE URGENTA

Generalitati
( 1 ) AMTP Roman mentine o procedura documentata - Evaluarea si
managementul riscului, pentru planificarea de urgenta necesara pentru a
aborda riscurile asociate cu impact asupra livrarii si calitatii produsului.
( 2 ) Planificarea pentru situatii neprevazute se bazeaza pe evaluari de risc si
datele de iesire sunt documentate, comunicate personalului implicat si
actualizate in functie de necesitati.

Date de iesire ale planificarii

Planul de interventie include, cel putin:
a) actiunile necesare ca raspuns la scenariile pentru riscurile semnificative
pentru a atenua efectele incidentelor perturbatoare,
b ) identificarea si atribuirea de responsabilitati si autoritati,
c ) controlul comunicarilor interne si externe.

APROVIZIONARE
Controlul aprovizionarii
Procedura

216
(1) AMTP Roman a stabilit si mentine proceduri documentate pentru a se
asigura ca produsele achizitionate, componentele sau activitatile sunt in
conformitate cu cerintele specificate.
( 2 ) Procedurile au ca obiect:
a ) identificarea produselor critice, componentelor sau activitatilor,
b ) evaluarea si selectarea initiala a furnizorilor pe baza capacitatii lor de a
furniza produse, componente sau activitati in conformitate cu cerintele
organizatiei,
c ) tipul și amploarea controlului aplicat lanțului de aprovizionare pentru
produsele, componentele sau activitățile critice;
d ) criteriile, domeniul de aplicare, frecventa si metodele de reevaluare a
furnizorilor,
e ) mentinerea unei liste cu furnizori aprobati si a domeniului aprobat.

( 3 ) Achizitionarea se refera la toate materiile prime, materiale si servicii care

provin din afara AMTP Roman si care sunt incluse in fabricatia produselor si
care pot afecta calitatea produsului.
( 4 ) Metodele de control si extinderea operatiilor de control aplicate de
furnizor pe produsul achizitionat depinde de urmatorii factori:
- Tipul produsului cumparat;
- Efectul produsului aprovizionat asupra produsului final;
- Rapoartele auditurilor de calitate;
- Inregistrarile calitatii referitoare la capabilitatea si performantele furnizorilor,
demonstrate anterior.

( 5 ) Criteriile de selectie, evaluare si reevaluare a furnizorilor de materie prima,

materiale si servicii precum si atribuirea responsabilitatilor necesare sunt
descrise in procedurile:
- Evaluarea si selectia furnizorilor;
- Aprovizionarea;
- Audit extern;
- Evaluarea si reevaluarea furnizorilor de materie prima;
- Managementul materialelor.
( 6 ) Pe baza evaluarilor efectuate, se intocmeste si actualizeaza, atunci cand
este necesar, "Lista Furnizorilor aprobati ".

Evaluarea initiala a furnizorilor- achizitii critice

Pentru achizitionarea de produse critice, componente sau activitati, evaluarea
initiala a furnizorilor de catre organizatie este specifica pentru fiecare furnizor
si include:

217
 a) verificarea conformității sistemului de management al calității al
furnizorului cu cerințele sistemului de calitate specificat pentru furnizori de
către organizație;
b ) verificarea tipului de control si amploarea controlului aplicat de furnizor,
intern și în lanțul lor de aprovizionare, pentru a răspunde cerințelor
organizației; și
c) evaluarea furnizorului pentru a se asigura de capabilitatea acestuia de a
indeplini cerintele de aprovizionare prin una sau mai multe din urmatoarele:
- efectuarea unei evaluări la sediul furnizorului a activitatilor relevante printr-
un audit la sediul furnizorului sau printr-un audit on-line, sau
- efectuarea unei inspecţii la primul articol pentru a asigura conformitatea la
cerinţele declarate sau,
- identificarea modului in care produsele, componentele sau serviciile furnizate
se conformează cerinţelor declarate cand sunt limitate de proprietate (brevet),
legal, si/sau aranjamente contractuale.

Evaluarea initiala a furnizorului – achizitii care nu sunt critice

Pentru achizitionarea de produse, componente, sau activitati care produc un
impact asupra realizarii produsului, sau asupra produsului final, dar care nu
sunt critice, trebuie sa se respecte criteriile sau sa se indeplineasca una sau mai
multe dintre urmatoarele:
a) verificarea ca SMC al furnizorului este conform cu cerintele sistemului de
calitate specificat furnizorului de catre organizatie; sau,
b) evaluarea furnizorului pentru a se asigura ca sunt respectate cerintele de
aprovizionare ale organizatiei, sau,
c) evaluarea produsului sau componentelor dupa livrare sau a activitatii dupa
realizare.

Reevaluarea furnizorului
AMTP Roman determină frecvența de reevaluare a furnizorului pe baza riscului
furnizorului și a performanței calității furnizorului.
Reevaluarea furnizorilor de produse, componente sau activități critice, se aplică
conform cu cerințele de evaluare.
Reevaluarea furnizorilor de produse, componente sau activități care nu sunt
critice, se aplică conform cu cerințele de evaluare.
Reevaluarea furnizorilor de produse, componente sau servicii se va efectua
odata la trei ani.

218
Inregistrari privind evaluarea furnizorului
Sunt mentinute inregistrari pentru evaluari si alte actiuni necesare care decurg
din evaluari.

Externalizare
( 1 ) In cazul in care AMTP Roman decide sa externalizeze orice activitate din
domeniul SMC, organizatia se asigura ca toate elementele aplicabile ale
sistemului sau de management al calitatii sunt indeplinite si vor mentine
responsabilitatea pentru conformitatea produsului cu cerintele specificate,
inclusiv cu specificatiile de produs API, asociate cu produsul realizat.
( 2 ) Inregistrari ale activitatilor externalizate se mentin in organizatie.

Nota: În cazul în care un proces care necesită validare este externalizat în

cadrul lanțului de aprovizionare, pentru toate evaluarile si alte actiuni necesare
care decurg din evaluari trebuie mentinute inregistrari.

Informatii pentru aprovizionare

( 1 ) AMTP Roman asigura caracterul adecvat al informatiilor de cumparare
specificate inainte de a fi comunicate furnizorului.
( 2 ) Informatiile pentru aprovizionare sunt documentate si descriu in mod
adecvat produsul sau activitatea de aprovizionat, inclusiv criteriile de acceptare
si atunci cand este cazul:
a ) cerinte pentru aprobarea procedurilor, proceselor si
echipamentelor;
b ) versiunile aplicabile ale specificatiilor, desenelor, cerintelor pentru
procese, instructiunile de inspectie, trasabilitate, precum si alte date tehnice
relevante;
c ) cerinte pentru calificarea personalului;
d ) cerinte pentru SMC.
( 3 ) Comenzile/ contractele de cumparare sunt revizuite, pentru a se asigura
adecvarea lor inainte de a fi comunicate la furnizor si consimtite de catre seful
Serviciului Achizitii, de catre alte departamente functionale, atunci cand
acestea includ cerinte tehnice deosebite si aprobate de conducerea AMTP
Roman;
( 4 ) Achizitionarea de materii prime, materiale si servicii se efectueaza numai
de la furnizorii evaluati, acceptati si sunt inclusi in "Lista furnizorilor aprobati ".
( 5) Detalii cu privire la procesul de achizitionare sunt stipulate in procedurile
specifice de aprovizionare. Contractele furnizorilor de produse trebuie sa
contina o descriere adica cantitate, marime, gradul de otel si sa includa sau sa

219
faca trimitere la Specificatia de material aplicabil.

Nota: Specificatiile aplicabile pot include sau pot fi derivate de la client,

specificatii de produs API sau standarde din industrie.

Verificarea produselor si activitatilor achizitionate

( 1 ) AMTP Roman mentine proceduri documentate care definesc verificarea
sau alte activitati necesare pentru a se asigura ca produsele, componentele sau
activitatile achizitionate indeplinesc cerintele specificate de aprovizionare.

Pentru produsele, componentele sau activitatile critice, procedura include

urmatoarele:
a) revizuirea de catre AMTP Roman a documentației solicitate furnizorului;
si
b) verificarea faptului că versiunile aplicabile au fost utilizate atunci cand
specificatiile, desenele, cerintele de proces, instructiunile de inspectie,
trasabilitatea și alte date tehnice relevante sunt specificate.
In plus, pentru produsele critice, sunt incluse cerinte privind metodele de
testare sau de inspectie, frecventa și personalul responsabil pentru aceste
activitati. Cerintele se bazeaza pe riscul asociat calitatii produselor furnizorului.
( 2 ) În cazul în care AMTP Roman sau clientul său intenționează să efectueze
verificări la sediul furnizorului, organizația trebuie să precizeze modalitățile de
verificare și metoda de eliberare a produsului în informațiile de cumpărare
destinate.
( 3 ) AMTP Roman se asigura si demonstreaza ca produsele si activitatile
achizitionate sunt in conformitate cu cerintele specificate.
( 4 ) AMTP Roman pastreaza inregistrari ale activitatilor de verificare.
( 5 ) Procedurile: Verificarea produsului achizitionat, Receptia materiei prime si
Receptia materialelor; definesc criterii, metode si responsabilitati pentru
verificarea materialelor achizitionate.
( 6 ) Serviciul CTC are responsabilitatea de verificare a materiei prime (tagla).
( 7 ) Inregistrarile activitatilor de verificare sunt mentinute la Serviciul CTC.

Productia
Controlul productiei
Productie
AMTP Roman mentine procedurile documentate: Controlul productiei si
Programarea, pregatirea, lansarea si urmarirea productiei; care descriu
realizarea produsului in conditii controlate. Conditiile controlate pentru

220
realizarea produsului sunt realizate prin:
a) disponibilitatea informatiilor care descriu caracteristicile produsului;
b) implementarea planului calitatii, atunci cand este cerut in contract;
c) disponibilitatea si utilizarea adecvata a echipamentelor de productie,
testare, monitorizare si masurare;
d) existenta unor instructiuni de lucru, atunci cand este cazul;
e) documentele pentru controlul procesului;
f) punerea in aplicare a activitatilor de monitorizare si masurare si,
g) implementarea activitatilor de eliberare a produsului, inclusiv de livrare
si post- livrare (inclusiv permisiunea de a trece de la o etapa la alta a
procesului).

Service
AMTP Roman a identificat excluderi fata de API Specificatia Q1, editia 9, cu
privire la cerintele acestui paragraf.

Documente pentru controlul procesului

( 1 ) Controalele exercitate asupra proceselor sunt documentate in proceduri,
fise de urmarire, liste de verificare, fise de proces, sau controale echivalente si
includ cerinte pentru verificarea conformitatii cu cerintele din planurile de
calitate aplicabile produsului, specificatii API, cerintele clientului si/ sau alte
standarde de produse /coduri aplicabile. Documentele pentru controlul
procesului includ sau fac trimitere la instructiunile si criteriile de acceptare
pentru procese, teste, inspectii si punctele de inspectie cerute de client.
( 2 ) Procedurile specifice controleaza activitatile de productie din organizatie.
( 3 ) Procesele pentru controlul productiei, care afecteaza in mod direct
calitatea produsului sunt identificate in Planul de calitate.
( 4 ) Procedurile includ urmatoarele:
- Instructiuni detaliate de lucru;
- Echipamente de prelucrare si de control adecvate;
- Conditii de mediu adecvate;
- Procese, produse si caracteristici care trebuie sa fie monitorizate si
controlate;
- Criterii de acceptare/respingere in conformitate cu standardele de referinta,
coduri de referinta, planuri de calitate si cerintele clientilor;
- Criterii de executie clare.
( 5 ) AMTP Roman a identificat ca fiind aplicabile urmatoarele procese, ale caror
rezultate nu pot fi verificate in intregime printr-un control si o incercare
ulterioara a produsului; procese care sunt denumite in cele ce urmeaza procese
speciale:

221
 - Tratament termic;
- Control nedistructiv;
- Reincalzire finala;
- Calibrare.
( 6 ) Pentru aceste procese este necesara validarea.
( 7 ) Procedurile de control descriu activitatile de control de la inceputul pana la
sfarsitul procesului.
( 8 ) AMTP Roman are echipamente adecvate in utilizare: laminorul are
echipamente pentru a produce tevi din otel fara sudura, iar linia de filetare are
echipamente pentru filetare tevi si mufe.
( 9 ) AMTP Roman are disponibile in uz instrumente de monitorizare/masurare,
pentru dimensiuni, temperatura, NDT, probare hidrostatica, greutate, etc, si
echipamente pentru teste de laborator (analiza chimica, incercari mecanice si
tehnologice, etc).

Documentatia referitoare la capabilitatea realizarii produsului

( 1 ) AMTP Roman a dezvoltat si mentine o documentatie, care include, dar nu
se limiteaza la planul de realizare a produsului, proceduri, inregistrari care
demonstreaza capabilitatea de a satisface cerintele specificate pentru produs
(tehnologia de laminare la cald a tevilor fara sudura).
( 2 ) Sunt mentinute inregistrari ale activitatilor de analiza / verificare, validare,
monitorizare, masurare, inspectie si testare ( dosarul produsului, rapoarte
anuale de evaluare a capabilitatii proceselor de laminare / filetare) precum si
criterii de acceptare produs.

Nota: Documentatia de realizare a produsului constituie dovada capabilitatii

organizatiei de a fabrica produse sau familii de produse si nu trebuie extinsa la
fiecare comanda de lucru sau produs fabricat.

Validarea proceselor de productie

AMTP Roman a identificat excluderi vs API Specificatia Q1, editia noua, in
legatura cu cerintele parag. : Validarea proceselor pentru Servicii.

( 1 ) AMTP Roman a validat procesele de productie pentru care elementele de

iesire rezultate nu pot fi verificate prin monitorizare sau masurare ulterioara si,
in consecinta, deficientele devin vizibile numai dupa ce produsul este in uz sau
a fost livrat.
( 2 ) Validarea este efectuata pentru a demonstra capacitatea acestor procese
de a obtine rezultatele planificate.
( 3 ) In cazul in care AMTP Roman alege sa externalizeze un proces care

222
necesita validare, acesta solicita lanţului de aprovizionare sa se conformeze cu
aceste cerinte.
( 4 ) AMTP Roman mentine o procedura documentata Validarea proceselor de
productie, pentru a aborda metode de examinare si aprobare a proceselor,
inclusiv:
a) echipamentul necesar,
b) calificarea personalului,
c) utilizarea de metode specifice, incluzand identificarea parametrilor de
operare,
d) identificarea criteriilor de acceptare,
e) cerintele referitoare la inregistrari si
f) revalidarea.

( 5 ) AMTP Roman a identificat dupa caz urmatoarele procese speciale, ale

caror rezultate nu pot fi verificate in intregime decat ulterior prin activitati de
control si de testare procese speciale care necesita validare: Tratament termic;
Control nedistructiv; Reincalzire finala; Calibrarea la cald.
( 6 ) Personalul care efectueaza procese de productie, inclusiv procese speciale
este calificat si autorizat in conformitate cu cerintele standardelor si procedurii
Competenta, instruire si constientizare.
Inregistrarile referitoare la calificarea personalului sunt documentate si
mentinute.
( 7 ) Cerintele privind controlul proceselor speciale (monitorizarea continua),
inclusiv echipamentele asociate si abilitatile personalului sunt descrise in
detaliu in procedura Validarea proceselor pentru productie.
( 8 ) Intretinerea echipamentelor de productie este realizata in mod planificat,
pe baza procedurilor documentate pentru a asigura capacitatea continua a
proceselor de productie.
( 9 ) In cazul unui proces externalizat, acesta va fi efectuat conform cu
"Specificatia tehnica ", care va reflecta cerintele clientului.
( 10 ) Inspectiile si testarile din sursa externa sunt efectuate la laboratoare
avand acreditare nationala si internationala.
( 11 ) Rezultatele testelor sunt mentinute in dosarul produsului de catre
Serviciul CTC.
( 12 ) Procesul de revalidare este efectuat in cazul utilizarii unui laborator nou.

Planul calitatii pentru produs

( 1 ) Atunci cand este cerut prin contract, AMTP Roman, a dezvoltat un plan de
calitate pentru produs care specifica procesele SMC (inclusiv procesele de
realizare a produsului) si resursele necesare pentru a fi aplicate la un produs,

223
activitatea este descrisa in procedura: Intocmirea / actualizarea planului
calitatii
( 2 ) Planul de calitate al produsului, solicitat prin contract abordeaza cel putin
urmatoarele:
a) descrierea produsului care urmeaza sa fie fabricat;
b) procesul si documentatia necesara, inclusiv inspectiile, testele si
inregistrarile necesare pentru conformitatea cu cerintele aplicabile;
c) procese de identificare si referire la controlul activitatilor externalizate;
d) identificarea fiecarei proceduri, specificatii, sau alt document
mentionat sau utilizat in fiecare activitate;
e) identificarea punctelor de stationare, asistare, monitorizare si de
analiza a documentelor.
( 3 ) Planul de calitate al produsului, si orice revizie este documentata si
aprobata pentru a se asigura ca cerintele clientului sunt indeplinite.
( 4 ) Planul de calitate al produsului, si orice revizie va fi comunicata clientului.

Nota 1: Planul de calitate poate fi format din unul sau mai multe documente
diferite.
Nota 2: Planul de calitate poate fi gasit si sub alte denumiri, cum ar fi plan de
calitate (QP), plan de inspectii si testare ( ITP), specificatie pentru fabricarea
produsului (MPS), plan pentru controlul procesului (PCP) sau planul pentru
activitati in domeniul calitatii (QAP) - si de multe ori face referire la parti din
manualul de calitate sau din proceduri documentate.

( 5 ) AMTP Roman foloseste Planul de Calitate in scopul de a controla inspectiile

pentru activitatile executate si de a furniza inregistrari cu privire la realizarea
lor.
( 6 ) Planurile de calitate identifica secventele de inspectie si testele necesare
pentru a demonstra indeplinirea cerintelor, a mijloacelor prin care acestea sunt
inspectate si criteriile de acceptare aferente.
( 7 ) Planul de Calitate va fi supus avizarii de catre client, inainte de a incepe
procesul de fabricatie, atunci cand se aplica.

5.7.3 Identificare si trasabilitate

( 1 ) AMTP Roman a stabilit si mentine proceduri documentate.
 Identificare si trasabilitate, pentru identificarea si trasabilitatea
produselor.

224
  Identificarea si marcarea pe flux, pentru definirea criteriilor si a metodele
de transfer de la sarja originala (tagla) catre fiecare lungime, atat pe produs cat
si in sistem informatic.

( 2 ) Procedurile includ cerinte pentru mentinerea si/sau inlocuirea marcajului

de identificare si trasabilitatea.
( 3 ) Marcajele de identificare sunt mentinute in timpul tuturor etapelor de
productie si atunci cand acestea sunt deteriorate datorita operatiilor de
executie, acestea se refac.
( 4 ) Trasabilitatea produsului se realizeaza in conformitate cu cerintele
specificate de standardele de produs si / sau contract, prin:
- inscrierea in inregistrarile produsului si in sistemul informational de catre
operator, a datelor de identificare semnificative din marcajul aplicat pe produs,
- atribuirea unei identitati unice fiecarui produs si / sau lot /de produse, prin
marcajul aplicat.
( 5 ) Inregistrarile de identificare ale produsului sunt mentinute.
( 6 ) Cerintele specifice de marcare sunt indicate in "Cerinta specificata”,
aceasta mentioneaza cerintele de marcare in conformitate cu Specificatia API /
standardul aplicabil.
( 7 ) Marcajul include cerintele specifice ale clientului (adica numar contract,
nume de proiect, destinatie).
( 8 ) Monograma, numarul licentei si data de fabricatie se aplica pe produsele
monogramabile, in conformitate cu procedura de marcare dupa cum se
specifica in specificatiile de produs aplicabile.
( 9 ) Controlul la aplicarea sau eliminarea Monogramei API se efectueaza in
conformitate cu urmatoarele cerinte:
a) monograma, numarul licentei si data de fabricatie sunt aplicate pe
produsele cu monograma in colaborare cu API Monogram, in conformitate cu
procedura de marcare;
b ) monograma API poate fi aplicata in orice moment corespunzator procesului
de fabricatie; in conformitate cu licenta API, procedura de marcare declara ca
daca produsul s-a dovedit ulterior a fi neconform cu cerintele specificatiei API,
monograma se elimina obligatoriu.
c ) Monograma API se aplica numai pe produse care sunt conforme cu cerintele
specificate in Specificatiile API.
Modalitatile de a elimina monograma API sunt:
- prin polizare daca monograma a fost aplicata prin poansonare,
- prin stergere cu solvent, daca monograma a fost aplicata prin vopsire.

225
(10 ) AMTP Roman dezvolta si mentine un marcaj al monogramei API conform
procedurii
"Controlul si marcarea finala a produsului", care documenteaza cerintele de
marcare/ monogramare specificate de API Q1 si orice specificatie de produs
aplicabila API si / sau standard.
Procedura de marcare:
a) defineste autoritatea responsabila de aplicarea si indepartarea
Monogramei API; (Autoritatea responsabila pentru aplicarea si indepartarea
Monogram API este personalul CTC)
b ) descrie metodele utilizate pentru a aplica Monograma (prin vopsire
sau stantare/ poansonare),
c) identifica locatia de pe produs, unde Monograma API trebuie sa fie
aplicata;
d) specifica aplicarea numarului de licenta si data de fabricatie a
produsului impreuna cu utilizarea Monogramei API;
e) specifica: data de fabricatiei trebuie sa fie formata cel putin din doua
cifre care reprezinta luna si doua cifre care reprezinta anul (de exemplu, 05-12
pentru luna mai 2012) cu exceptia cazului in care se prevede altfel in
specificatiile de produs API sau standarde.
f) specifica cerinte privind marcarea conform cu cerintele suplimentare
din specificatiile de produs API aplicabil si/sau standard dupa caz.
(11) Numai un licentiat API aplica Monograma API si numarul de licenta
desemnat pe produse API monogramabile.
(12) Licenta pentru Monograma API, apartine site-ului specificat si se aplica
numai la locatia organizatiei licentiate.
(13) Pentru aplicarea Monogramei API, AMTP Roman mentine si opereaza in
orice moment un sistem de management al calitatii in conformitate cu API Q1.

Stadiul inspectiilor si incercarilor produsului

( 1 ) AMTP Roman mentine o procedura documentata: Stadiul inspectiilor /
incercarilor produsului, pentru identificarea inspectiilor si / sau stadiul de
testare a produsului pe parcursul procesului de fabricatie, care indica
conformitatea/neconformitatea produsului cu privire la inspectii si / sau testele
efectuate. AMTP Roman se asigura ca numai produsul care satisface cerintele
sau care este autorizat sub concesie, este eliberat.
( 2 ) Etapele de acceptare produs ca urmare a inspectiilor si testelor sunt
indicate prin urmatoarele metode:
- Marcare pe fiecare pachet de produse sau, pe fiecare produs;
- Separarea produselor inspectate/testate de cele care urmeaza sa fie
inspectate /testate, separare intre produse (conforme) acceptate, de produse

226
(neconforme) neacceptate.
( 3 ) Produsele neacceptate ca urmare a inspectiilor si testelor sunt stocate
separat si tratate in conformitate cu procedura: Controlul produsului
neconform.
( 4 ) Identificarea este mentinuta pe fiecare faza de testare si control asa cum
este definit in Planul de calitate si/sau procedurile documentate, pentru a se
asigura ca numai produsul acceptat, va fi livrat.

Proprietatea clientului
( 1 ) AMTP Roman a stabilit si mentine o procedura documentata - Proprietatea
clientului, pentru identificarea, verificarea, protejarea, conservarea,
intretinerea si controlul proprietatii clientului, inclusiv proprietatea intelectuala
si a datelor, in timp ce sunt sub controlul organizatiei. Daca proprietatea
clientului este pierduta, deteriorata sau inapta pentru utilizare, AMTP Roman
raporteaza acest lucru clientului.
Inregistrarile pentru controlul si dispunerea de bunuri furnizate de client sunt
mentinute.
( 2 ) Pentru AMTP Roman proprietatea clientului include proprietatea
intelectuala (standarde/specificatii primite de la clienti) si date personale.
( 3 ) Produsele furnizate de client sunt depozitate separat, de restul produselor
achizitionate, in zonele identificate cu etichete.
( 4 ) Evidenta asupra produselor furnizate de client impreuna cu toate
inregistrarile transmise de aceasta odata cu produsul este tinuta separat de
catre CTC-Receptie.
( 5 ) Produsele furnizate de client sunt verificate la receptia lor in AMTP Roman
in conformitate cu procedura:– Verificarea produsului aprovizionat.
( 6 ) Specificatiile tehnice furnizate de client (comenzi, contracte) sunt
mentinute la Serviciul Vanzari in timpul procesului de fabricatie a produsului si
apoi arhivate pe contracte.
( 7 ) Specificatiile tehnice oferite de client sunt postate pe intranet de Biroul
AQ.

Pastrarea produsului
Generalitati
( 1 ) AMTP Roman a stabilit si mentine proceduri documentate: Manipularea si
depozitarea; - Conservare, ambalare si expediere; - Depozitarea produselor
tubulare si - Manipulare, transport si depozitarea mufelor fosfatate; care
descriu metodele utilizate pentru pastrarea conformitatii produsului si
elementele constitutive de-a lungul realizarii produsului, de transport si de
livrare/ destinatie.

227
( 2 ) Dupa caz, conservarea include procese de identificare si trasabilitate, de
transport, de manipulare, de ambalare si protectie.
( 3 ) Manipularea produselor este efectuata utilizand metode si mijloace
potrivite pentru a preveni deteriorarea.
( 4 ) Depozitarea produselor se realizeaza in zone identificate si amenajate
corespunzatoar pentru a preveni deteriorarea acestora inainte de livrare.
( 5 ) Primirea si eliberarea produselor din zonele de depozitare se face numai
de catre personal autorizat.
( 6 ) Activitatile de ambalare si marcare, incluzand si materialele utilizate, sunt
controlate pentru a asigura conformitatea cu cerintele specificate.
( 7 ) In timp ce, produsele se afla sub responsabilitatea AMTP Roman, ele sunt
conservate si protejate in mod adecvat pentru a preveni deteriorarea.
( 8 ) Sunt stabilite masuri de protectie adecvate pentru a mentine calitatea
produselor dupa inspectie si incercari finale.
( 9 ) In cazul in care in contract se stipuleaza masuri de protectie, acestea sunt
extinse pentru a cuprinde de asemenea si activitatea de livrare.
( 10 ) Metodele de control a calitatii la ambalare sunt in functie de tipul de
produs.
( 11 ) In special cerintele includ instructiuni de ambalare in functie de cerintele
clientului
( 12 ) Produsele sunt fabricate conform cerintelor specifice din contract si sunt
stocate pe termen scurt in asteptare pentru livrare.
( 13 ) Activitatea de protectie produs include metode de protectie bazate pe
cerintele clientului (protectie exterioara cu lac, capace/protectoare filet).

Depozitare si evaluare
( 1 ) Procedurile (Depozitarea produselor tubulare si Manipulare,transport si
depozitarea mufelor fosfatate) prezinta cerintele de depozitare si evaluare.
( 2 ) AMTP Roman utilizeaza zone de depozitare desemnate sau loje de stocare
pentru a preveni deteriorarea produsului, pana la utilizare sau livrare.
( 3 ) In scopul de a detecta deteriorarea, starea produsului sau parti constitutive
din stoc sunt evaluate la intervale specificate mentionate de procedura.
( 4 ) Inregistrarile rezultatelor evaluarilor sunt mentinute.
( 5 ) Depozitarea si stocarea este evaluata, in special pentru a identifica daca
sunt conditii adecvate de depozitare, marcare si trasabilitate a materialelor din
certificate si, orice abatere este raportata la CTC.
( 6 ) Produsele depozitate sunt evaluate dupa cum urmeaza:
- la fiecare 3 luni, in cazul produselor depozitate in locuri neacoperite,
- la fiecare 6 luni, in cazul produselor depozitate in locuri acoperite.
Materia prima de pe stoc se evalueaza la fiecare 6 luni.

228
Inspectie si Testare
Generalitati
( 1 ) AMTP Roman mentine proceduri documentate: - Inspectii si incercari in
timpul procesului; - Inspectii si incercari finale; pentru inspectie si testare
pentru a verifica daca cerintele de produs au fost indeplinite. Procedurile includ
cerinte pentru inspectie si testare in timpul procesului si testarea finala.
Inregistrarile de inspectie si de testare necesare sunt mentinute.
( 2 ) Procesele de inspectie si de testare specifice controlului calitatii si
controlului tehnic sunt detaliate in proceduri specifice.
( 3 ) Inspectia si Testarea se efectueaza in urmatoarele etape:
- Pentru materiale achizitionate,
- In timpul procesului de fabricatie,
- Pentru produsul final.

Inspectie si testare pe fluxul de fabricatie

( 1 ) AMTP Roman inspecteaza si testeaza produsul in etape planificate, in
conformitate cu Planul de calitate al produsului, documentele de control ale
procesului si / sau procedurilor aplicabile.
( 2 ) Cerintele de inspectie si testare se stabilesc conform cu Spec. API,
standarde de fabricatie, precum si a cerintelor suplimentare ale clientului.
( 3 ) Procesul de inspectie si testare are loc in conformitate cu procedurile
aplicabile, Planul de calitate elaborat pentru produs si Cerinta specificata.
( 4 ) Inspectiile (verificarile) sunt efectuate de catre alte persoane decat cele
care au efectuat activitatea de productie si independent de ei, respectiv
inspectorii de calitate.
( 5 ) Abaterile de la activitatile de inspectie planificate necesita aprobare de la
Reprezentanutul Managementului.
( 6 ) Metodele de verificare si criteriile de acceptare sunt descrise in proceduri.
( 7 ) Activitatile de verificare / control sunt planificate si identifica urmatoarele:
- Ce se inspecteaza;
- Cand se efectueaza inspectia;
- Cine efectueaza inspectia;
- Metoda de acceptare si criteriile.

( 8 ) Personalul de executie se asigura ca activitatile de verificare/control sunt

efectuate si ca orice neconformitate este identificata;
( 9 ) Personalul de control / de testare:
- nu-si inspecteaza activitatea proprie,
- raporteaza neconformitatile identificate.

229
( 10 ) In cazul in care au fost stabilite punctele de stationare de catre client si de
alte organizatii de reglementare convenite, continuarea procesului de fabricare
de produse este permisa numai cu aprobarea lor.
( 11 ) AMTP Roman notifica in avans punctele de stationare si de asistenta
stabilite de aceste organizatii sau clienti prin Planul de calitate.
( 12 ) Dovada conformitatii cu criteriile de acceptare este mentinuta conform
procedurii:
Controlul inregistrarilor.
( 13 ) Inregistrarile referitoare la conformitatea produsului indica persoana
(persoanele) care autorizeaza eliberarea produsului pentru livrare la client.
( 14 ) Instructiuni detaliate cu privire la inspectiile si testele efectuate pe fluxul
de fabricatie sunt descrise in procedura: Inspectii si incercari in timpul
procesului.

Inspectii si incercari finale

( 1 ) AMTP Roman efectueaza toate inspectiile si incercari finale, in
conformitate cu planul de calitate al produsului si a procedurilor documentate
pentru a asigura conformitatea produsului finit cu cerintele specificate.
( 2 ) Personalul, altul decât cel care a efectuat sau a supravegheat direct
producția produsului, efectuează inspectia finala in etapele planificate ale
procesului de realizare a produsului.

Nota: Pentru procese unice de productie, inspectia finala si testarea poate fi

efectuata ca o activitate.

( 3) Operatia de control final este realizata de catre personalul CTC si este

formata din:
- Verificarea stadiului marcajului aplicat pe produs,
- Verificarea conformitatii produsului, cu cerintele specificate in
contract/comanda, standarde, plan de calitate, procedura si consta
in: verificarea lungimii, aspectul protectiei corpului si a capetele tevilor si
verificarea marcajului final.
- Elaborarea Fisei de masurare si examinare vizuala.
Procesul este descris in procedura Controlul si marcarea finala a produselor.

( 4 ) Toate inspectiile si testele in faza finala cerute de planul de calitate sunt

realizate pe baza unor proceduri documentate pentru a se asigura ca produsul
finit corespunde cerintelor specificate.
( 5 ) Toate inregistrarile asociate sunt disponibile si aprobate de personal
autorizat.

230
( 6 ) Instructiuni detaliate pentru efectuarea inspectiilor si incercarilor finale
sunt descrise in procedura: Inspectii si incercari finale.
( 7 ) Inregistrarile dupa efectuarea inspectiilor si incercarilor finale sunt
mentinute in conformitate cu cerintele procedurii: Controlul inregistrarilor.
( 8 ) In cazul in care produsul supus inspectiei / testarii nu indeplineste criteriile
de acceptare, se aplica dispozitiile din procedura Controlul produsului
neconform.

Mentenanta preventiva
(1) AMTP Roman mentine o procedura documentata - Activitatea de
mentenanta; pentru stabilirea metodei de intretinere preventiva a
echipamentelor utilizate in realizarea produsului. Procedura identifica cerintele
pentru: echipament, frecventa de intretinere preventiva, si personalul
responsabil.
(2) Inregistrarile de intretinere preventiva sunt mentinute in conformitate cu
cerintele procedurii: Controlul inregistrarilor.

Nota: Intretinerea preventiva poate fi bazata pe risc, fiabilitatea sistemului,

istoria de utilizare, experienta, practici recomandate in industrie, codurile si
standardele relevante, producator de echipamente originale si linii directoare,
sau alte cerinte aplicabile.

Controlul dispozitivelor de masurare si monitorizare

( 1 ) AMTP Roman mentine o procedura documentata - Controlul testarii,
masurarii si monitorizarea mdm, pentru a se asigura ca echipamentele de
monitorizare, testare si masurare sunt calibrate sunt etalonate/verificate si
intretinute corespunzator si ca echipamentul este utilizat in concordanta cu
cerintele de monitorizare si masurare.
( 2 ) AMTP Roman prin Laboratorul de Metrologie mentine un registru pentru
echipamentele de testare, masurare si monitorizare utilizate, cu identificare
unica pentru fiecare echipament.
( 3 ) Echipamentul de testare, masurare si monitorizare trebuie sa:
- fie etalonat sau verificat, sau ambele, in conformitate cu standardele de
masurare.

Nota 1: Verificarea in raport cu criteriile de acceptare se face pe echipamente

identificate nonajustabile.

- fie identificabil statusul actiunii de calibrare pentru activitatile efectuate in

orice moment de catre utilizator;

231
- fie pus in siguranta impotriva ajustarilor care ar putea invalida rezultatele
masurarii;
- fie protejat in timpul manipularii, intretinerii si depozitarii impotriva defectarii
si deteriorarii;
- fie utilizat in conditii de mediu care sunt potrivite pentru a duce la bun sfarsit
etalonarile, inspectiile, masurarile si incercarile.
( 4 ) Atunci cand pentru testari, monitorizari sau masurari sunt folosite aplicatii
soft, softul trebuie confirmat înainte de utilizarea initiala in general de catre
producatorul echipamentului.

Nota 2: Verificarea indeplinirii cerintelor echipamentelor de masurare, de

proprietate si dovada conformitatii cu cerintele poate fi limitata prin contract
sau acord de licenta, cu toate acestea, licentiatul trebuie sa demonstreze
limitele impuse prin contract.

( 5 ) Cand echipamentul provine din surse externe organizatiei, incluzand terte

parti, proprietari, angajati si clienti, organizatia verifica daca echipamentul este
adecvat si se conformeaza cu cerintele acestei sectiuni a specificatiei.
( 6 ) Masuratorile care urmeaza sa fie efectuate, precizia necesara, precum si
echipamentul adecvat, care este capabil sa asigure acuratetea si precizia
necesara, sunt definite in proceduri.
( 7 ) Toate dispozitivele (calibrele, sabloane, etaloane de comparare si altele
indicate in specificatii de produs) utilizate pentru inspectii sunt controlate
(ajustate) inainte de punerea in circulatie pentru utilizare si recontrolate
(reajustate) in timpul utilizarii la intervale de timp prestabilite, pentru a dovedi
ca sunt capabile de a verifica conformitatea produsului la criteriile de
acceptare.
( 8 ) AMTP Roman a stabilit caracteristici pentru a controla, calibra si mentine
echipamente de monitorizare si masurare.
( 9 ) Activitatile legate de etalonare si reglarea echipamentelor si dispozitivelor
de inspectii, masurare, incercari si monitorizare sunt definite in Norme Tehnice
de Metrologie, in specificatiile API, iar in absenta acestora, in proceduri
documentate.
( 10 ) Stadiul etalonarii si verificarii echipamentelor de inspectie, masurare,
incercari si monitorizare precum si valabilitatea acestora este identificat prin:
a. fisa de evidenta a fiecarui echipament;
b. eticheta aplicata pe fiecare echipament.

( 11 ) Inregistrarile referitoare la etalonarea si verificarea calibrelor,

echipamentelor de inspectie, masurare, incercari si monitorizare sunt intocmite

232
si pastrate de Laboratorul Metrologie. Aceste inregistrari fac dovada
conformitatii cu cerintele.
( 12 ) Activitatile de etalonare sunt realizate in conditii de mediu adecvate si
controlate pentru etalonari, inspectii, masuratori si teste in perioada in care ele
sunt efectuate.
( 13 ) Manipularea, intretinerea, conservarea si depozitarea echipamentelor de
inspectie, masurare, incercare si monitorizare se efectueaza astfel incat sa fie
mentinute exactitatea si aptitudinea de utilizare (sa fie protejate impotriva
degradarilor si deteriorarilor).
( 14 ) Activitatile de inspectie, de masurare, de testare si monitorizare
echipamente, inclusiv hardware si software pentru testare, sunt protejate
impotriva ajustarilor care ar putea invalida setarile de etalonare (rezultatul
masurarii).

Eliberarea produsului
( 1 ) Eliberarea si livrarea produselor este permisa dupa efectuarea tuturor
inspectiilor si verificarilor specificate in planul calitatii asa cum este descris in
procedurile Inspectii si incercari finale si Certiifcarea calitatii.
( 2 ) Exceptie fac cazurile cand eliberarea este aprobata altfel de o autoritate
relevanta, sau acolo unde este aplicabil, de client.
( 3 ) Inregistrarile vor fi pastrate pentru a permite identificarea persoanelor
care elibereaza produsul.

Controlul produsului neconform

Generalitati
( 1 ) AMTP Roman mentine o procedura documentata - Controlul produsului
neconform pentru a defini controalele, responsabilitatile si autoritatile aferente
pentru tratarea produsului neconform.
( 2 ) Procedura de abordare a produselor neconforme identificate in timpul
realizarii produselor include controale pentru:
a) identificarea produsului, pentru a preveni utilizarea sau livrarea
neintentionata,
b) abordarea neconformitatii detectate,
c) luarea de masuri pentru a impiedica utilizarea prevazuta initial sau
livrarea si,
d) autorizeaza utilizarea acestuia, eliberarea, sau acceptarea in concesiune
de catre autoritatea competenta si, dupa caz, de catre client.

( 3 ) Procedura de abordare a produsului neconform identificat dupa livrare

include controale pentru:

233
 a) identificarea, documentarea si raportarea neconformitatii sau produsului
neconform identificat dupa livrare;
b ) asigurarea analizarii produsului neconform pentru a
facilita determinarea cauzei, cu conditia existentei de dovezi documentate si
disponibile privind neconformitatea;
c ) luarea de masuri adecvate pentru efectele, sau a efectelor potentiale
cand produsul neconform este detectat dupa livrare.

( 4 ) Pentru fiecare neconformitate identificata se intocmeste un raport de

neconformitate, detaliat care permite analiza, evaluarea si dispunerea
corespunzatoare a produsului neconform.
( 5 ) Personalul responsabil de controlul produsului neconform este Seviciul
CTC.

Produs neconform
( 1 ) AMTP Roman trateaza produsul neconform prin efectuarea de una sau mai
multe dintre urmatoarele operatii:
a) reparare cu inspectie ulterioara pentru a satisface cerintele specificate,
b) reincadrare la alta clasa de calitate pentru aplicatii alternative,
c) eliberarea cu concesie,
d) respingere.

( 2 ) Toate produsele neconforme care au fost reparate si/sau reprocesate sunt

re-inspectate in conformitate cu cerintele planului de calitate si/sau a
procedurilor documentate, cu scopul de a dovedi conformitatea cu cerintele.

Eliberarea produsului neconform cu derogare

( 1 ) Evaluarea si eliberarea cu derogare a produsului neconform care nu
satisface criteriile de acceptare in fabricatie (MAC) va fi permisa atunci cand o
autoritate competenta din organizatie
si clientul (atunci cind este cazul) au autorizat eliberarea produselor, cu
conditia ca:
a) produsul continua sa satisfaca cerintele clientului,
b) criteriile de acceptare din fabricatie (MAC) incalcate sunt catalogate ca
nefiind necesare pentru a satisface cerintele clientului (criteriile de fabricatie au
fost incalcate, dar produsul rezultat este corespunzator),
c) criteriile clientului sunt modificate, iar produsul satisface cerințele (MAC)
asociate revizuite (produsul a rezultat necorespunzător).

234
( 2 ) Procedura Controlul produsului neconform defineste responsabilitatile
relevante de evaluare si de predare in concesie a produsului neconform.

Notificarea catre client

( 1 ) AMTP Roman notifica clientii despre produsele neconforme care au fost
livrate fata de cerintele contractuale.
( 2 ) Procedura Controlul produsului neconform, defineste criteriile, metodele
si responsabilitatile relevante de notificare a clientului.

Inregistrari
Sunt mentinute inregistrari referitoare la natura neconformitatilor si a
actiunilor ulterioare intreprinse, inclusiv derogari obtinute.

Managementul schimbarii ( MOC )

Generalitati
( 1 ) AMTP Roman mentine un proces pentru managementul schimbarii si se
asigura de mentinerea integritatii SMC atunci cand sunt planificate si
implementate modificari.
( 2 ) Pentru procesul de management al schimbarii, se identifica potentialele
riscuri asociate cu schimbarea si toate aprobarile necesare inainte de
introducerea unor astfel de schimbari.
( 3 ) Organizatia pastreaza inregistrari pentru activitatile procesului de
management al schimbarii.

Implementarea Managementului schimbarii

AMTP Roman utilizeaza procesul managementul schimbarii pentru oricare
dintre urmatoarele cazuri, care pot avea un impact negativ asupra calitatii
produsului:
a) schimbari in structura de organizationala,
b) schimbari esentiale in personalul cheie,
c) modificări ale furnizorilor de produse, componente sau activități critice;
și / sau,
d) modificari in procedurile SMC, incluzand modificarile rezultate din
actiuni corective si preventive.

Notificarea managementul schimbarii

AMTP Roman notifica personalului relevant, inclusiv clientul atunci cand este
cerut prin contract despre schimbari, noi riscuri sau riscuri reziduale rezultate
in urma schimbarilor initiate de organizatie sau solicitate de client.

235
* Modulul 6.-Comunicarea la locul de munca-lucrul in
echipa.
6.1.Consideratii generale
Munca în echipă înseamnă că oamenii vor încerca să coopereze, folosindu-și
abilitățile și oferind
feedback constructiv, în ciuda oricărui conflict personal între indivizi.
Munca în echipă este altruistă. Se concentrează pe obiectivul final și se bazează
pe conceptul că
întregul este mai mare decât suma părților sale. Atunci când întreaga echipă se
concentrează a crea
rezultate excelente la muncă, totuși, particularitățile membrilor echipei se
transformă în puncte forte
care ajută la îndeplinirea și chiar depășirea obiectivelor generale.
6.2.De ce este importantă munca în echipă la locul de muncă?
Există foarte puține dispute cu privire la importanța muncii în echipă și a
colaborării la locul de
muncă. Marea majoritate înțeleg că lucrul împreună este vital în lumea actuală
a afacerilor. Faptul că
majoritatea liderilor înțeleg importanța muncii în echipă este încurajator,
deoarece această înțelegere
este crucială pentru succesul unei organizații. Cu lumea afacerilor în continuă
schimbare pe măsură
ce apar noi tehnologii și inovații, companiile au nevoie de colaborare pentru a
supraviețui.
Pe măsură ce echipele lucrează împreună pentru a-și împărtăși experiențele și
cunoștințele, pot
ajunge la soluții strategice și creative. Fiecare angajat aduce abilități și
perspective diferite la masă,
iar punctele de vedere multiple ajută companiile să găsească abordări
strategice pentru a inova în
lumea actuală cu ritm rapid.
Deși cei mai mulți înțeleg importanța muncii în echipă, există încă o problemă
flagrantă care
afectează multe organizații - lucrul în echipă.
6.3.Munca în echipă promovează conexiuni puternice de lucru.
Când angajații lucrează împreună și reușesc ca o echipă, formează legături care
se pot transforma în
încredere și prietenie. Este natura umană. Și este excelent pentru organizația
dvs., deoarece

236
angajații cărora le plac și au încredere unii în alții au mai multe șanse să:
 Comunicați bine unul cu celălalt
 Susține-te și motivează-te reciproc
 Lucrați în cooperare
 Coechipierii învață unii de la alții.
6.4.Munca în echipă duce la o provocare sănătoasă
Să continuăm scenariul un an mai târziu: ce se întâmplă cu aceeași echipă de 10
membri când au
învățat tot ce pot unii de la alții? Ei vor începe în curând să concureze unul cu
altul pentru a-și dovedi
capacitatea și pentru a urmări promovări sau alte stimulente în cadrul
organizației dvs.
Cu condiția ca provocarea și recompensele să promoveze competiția,
performanța echipei se poate
îmbunătăți în continuare.
6.5. Munca în echipă se traduce în muncă eficientă
Diviziunea muncii a fost un pilon al revoluției industriale și un fundament al
civilizației moderne.
Acesta este doar un alt mod de a spune munca în echipă.
Munca în echipă a angajaților permite forței dvs. de muncă să:
 Împărțiți sarcinile solicitante în altele mai simple, apoi lucrați mai repede
 Dezvoltați abilități specializate.
Pe scurt, echipele fac munca mai eficientă. Acest lucru poate duce la o
productivitate mai bună,
costuri reduse, profitabilitate mai mare și multe alte beneficii.
 Imaginați-vă că aveți o forță de muncă de 10 angajați care lucrează în camere
separate.
Fiecare lucrează la punctele sale forte și suferă de pe urma slăbiciunilor sale,
fără nimeni de la
care să învețe sau să învețe.
 Acum puneți-i pe toți în aceeași cameră, lucrând împreună la același proiect.
În curând,
angajații vor învăța punctele forte ale celorlalți și își vor corecta greșelile.
Și performanța generală se va îmbunătăți.
6.6. Echipele se auto-monitorizează.
Când o persoană lucrează singură, are autonomie totală. Ce se întâmplă dacă
acea persoană
începe să lucreze încet sau ineficient? Cine le va îndrepta? Nimeni.
În munca în echipă, mulți oameni au responsabilitatea pentru același scop.
Când performanța

237
unui membru al echipei scade, ceilalți au cunoștințele și motivația pentru a-i
ajuta să se
îmbunătățească. Fără intervenția managementului, echipele eficiente își pot
autoregla
performanța.
6.7. Echipele inovează mai repede.
Există de obicei nenumărate soluții pentru orice sarcină sau problemă. Când un
angajat
abordează un proiect, s-ar putea să se gândească la câteva idei diferite, având
în vedere timp.
Dar atunci când o echipă abordează o problemă, proiectul beneficiază de mai
multe perspective,
seturi de abilități și experiențe.
Prin urmare, o abordare în echipă poate duce la inovare mai rapidă.
Exercitiul practic : Abordarea in echipa a diverselor problematici ( exemplu :
cum se intelege si
trateaza un obiectiv SSM, calitate, productie )

6.8.Beneficii suplimentare privind importanța lucrului în echipă:

 Îmbunătățește rezolvarea problemelor
 Ajută la respectarea termenelor limită strânse
 Îmbunătățește legătura dintre colegi
 Extinde perspectiva

 Creează sinergii mai bune la locul de muncă

 Construiește camaraderie
 Îmbunătățește productivitatea
 Asumarea mai inteligentă a riscurilor
 Distribuție mai bună a volumului de muncă
 Schimb îmbunătățit de cunoștințe.
6.9.Imbunătățirea muncii în echipă la locul de muncă.
A fi parte a unei echipe grozave la locul de muncă este un cocktail dulce de
emoții - emoție,
provocare, siguranță, succes. Ești pompat să te ridici din pat dimineața și plin
de energie pe tot
parcursul zilei.
Cu toate acestea, multe forțe de muncă suferă de comunicare slabă, lipsă de
încredere
și implicare scăzută, erodând șansele de a lucra în echipă excelent la locul de
muncă.

238
6.10 Elementele procesului de comunicare.
Orice proces de comunicare are o structură specifică, reprezentată de un
anume tip de relaţie
dezvoltată de trinomul emiţător-mesaj-receptor. Câteva dintre particularităţile
comunicării ar fi:
 procesul de comunicare are un caracter ireversibil, în sensul că, odată
transmis un mesaj, el
nu mai poate fi &quot;oprit&quot; în &quot;drumul&quot; lui către destinatar;
 orice proces de comunicare se desfăşoară într-un context, adică are loc într-
un anume spaţiu
psihologic, social, cultural, fizic sau temporal, cu care se află într-o relaţie de
strânsă
interdependenţă;
 comunicarea are rolul de a conecta şi relaţiona oamenii, în mediul în care
evoluează;
 în procesul de comunicare, prin conţinutul mesajului se urmăreşte realizarea
anumitor scopuri
şi transmiterea anumitor semnificaţii;
 orice proces de comunicare are o triplă dimensiune: comunicarea
exteriorizată (acţiunile
verbale şi neverbale observabile de către interlocutori), metacomunicarea
(ceea ce se înţelege
dincolo de cuvinte) şi intracomunicarea (comunicarea realizată de fiecare
individ în forul său
interior, la nivelul sinelui);
 procesul de comunicare are un caracter dinamic, datorită faptului că orice
comunicare odată
iniţiată are o anumită evoluţie, se schimbă şi schimbă persoanele implicate în
proces;
 în situaţii de criză, procesul de comunicare poate avea un ritm mai rapid şi o
sfera mai mare
de cuprindere;
 semnificaţia dată unui mesaj poate fi diferită, atât între partenerii actului de
comunicare, cât şi
între receptorii aceluiaşi mesaj.

De-a lungul timpului au fost încercate mai multe definiţii ale termenului
„comunicare”. Printre

239
altele, comunicarea a fost considerată un proces prin care informaţiile sunt
schimbate între
persoane printr-un sistem comun de simboluri.
Codificarea este operaţia prin care sursa comunicării îşi expune ideile în seturi
de simboluri,
valori. Codificarea reprezintă, aşadar, un limbaj.
Simbolurile conţin informaţia care se doreşte a fi transmisă, sau mesajul.
Decodificarea este procesul prin care destinatarul interpretează, desluşeşte
mesajul receptat.
Feedback-ul este ultima etapă în procesul de comunicare.
După cum putem observa, indiferent de forma pe care o îmbracă, orice proces
de comunicare are
câteva elemente structurale caracteristice :
 existenţa a cel putin doi parteneri (Emiţător şi Receptor) între care se
stabileşte o anumită
relaţie;
 capacitatea partenerilor de a emite şi recepta semnale într-un anumit cod,
cunoscut de ambii
parteneri;
 existenţa unui canal de transmitere a mesajului.
Exercitiul practic : Exemple de comunicari si feedback avand in vedere
comportamente
sigure si nesigure , mod de intelegere si abordare a lucratorului in ce priveste
intelegerea
cerintelor pentru comportamente sigure.

6.11. Barierele comunicării .

Tipuri de bariere în comunicare
Comunicarea ineficientă cauzează dezinformare, singurătate, conflicte,
probleme în familie,
insatisfacţii profesionale, stres psihologic, boli fizice şi chiar moartea
(comunicarea este complet
întreruptă).
Deoarece comunicarea reprezintă un sistem deschis, influenţat de extrem de
mulţi factori,
conceptul de „barieră” / „blocaj” în cadrul procesului complex de comunicare
necesită o viziune
procesuală şi, mai ales, progresivă asupra acestor elemente. Respectând aceste
criterii, rezultă o
primă clasificare:

240
 bariere care ţin de sistem (identificabile la nivelul agenţilor comunicaţionali:
receptor,
emiţător, feedback; elementului central al comunicării: mesajul, codarea /
decodarea
acestuia; în contextul comunicării: canalul de comunicare, mediul, spaţiul,
timpul);

În prima categorie sunt cuprinse aspecte comune atât receptorului, cât şi

emiţătorului:

 deficienţele de transmisie / recepţionare a informaţiei: „sender”: prea multă

informaţie
trimisă, astfel încât receptorul pierde din vedere „punctele esenţiale” /
obiectivele –
redundanţa superfluă; „recipient”: nu a înţeles sensul / importanţa mesajului,
receptorul alege,
în mod intenţionat, să distorsioneze mesajul datorită atitudinii lor fie faţă de
emiţător, fie faţă
de mesaj; absenţa deprinderilor de comunicare la emiţător / receptor;
ascultarea interactivă /
neatenţia; absenţa feedback-ului verbal / nonverbal: de ex. exprimarea
dezinteresului;
 conceptualizarea mesajului în funcţie de situaţie şi de scop: limbajul prea
dificil / complex /
detaliat / lung / complicat / simbolic pentru a putea fi înţeles; când mesajul
este prea
complicat, instrucţiunile scrise se preferă mesajelor care pot fi interpretabile;
mesajul este vag
/ neclar, necesitând explicaţii suplimentare; numărul de idei transmise;
informaţia nu este
utilizată; presiunea / constrângerea din partea mesajului;
6.12. Comunicarea eficientă .
Efecte retorice
 Efecte lingvistice
 Vorbiți clar și simplu
 Folosiți exemple din mediul ascultătorului
 Folosiți adjective și verbe în locul substantivelor
 Folosiți numele ascultătorului

241
 Efecte non - verbale
 Poziția corpului
 Contact vizual
 Gesturi și mimică

Totul este clar?

Să rezumăm (prezentăm pe scurt) ...
Dacă am înțeles bine ...
Pe scurt, aveți nevoie de ...
Corect, este vorba despre...
Cu alte cuvinte, trebuie să ...
Deci e vorba despre ...
Am înțeles următoarele aspecte ...
Este corect dacă spun că ...
Exemple :

… Un grup trebuie să întoarcă o prelată pe care stau, fără a pierde persoane sau
obiecte –
cooperarea devine foarte importantă!
Covorul magic

Întindeți pe podea o prelată din pânză. Participanții trebuie să se așeze pe

prelată și primesc sarcina
de a o întoarce pe cealaltă parte. Acestora nu le este permis să atingă suprafața
din afara prelatei.
Gradul de dificultate poate fi mărit prin interzicerea comunicării verbale între
participanți. În plus,
puteți pune și alte obiecte pe prelată, care în timpul exercițiului nu trebuie să
cadă în afară. Sunt
indicate cutiile pentru pantofi sau cutiile din carton, care pot fi etichetate cu
termeni importanți
(“trebuie să avem grijă să nu pierdem “alimentația sănătoasă””).
Prelata trebuie să nu fie prea mare, participanții trebuie să stea cât mai
apropiați unul de altul.
 Discutii si lucru in echipa pentru exemplul de mai sus
6.13. Identificăm regulile și beneficiile feedback-ului .
Ce înțeleg participanții prin feedback?
Posibilele răspunsuri sunt, de exemplu, interviu de evaluare, feedback în
activitatea de zi cu zi,
aprecieri, critici.

242
Cea de-a doua întrebare este: când oferim de fapt feedback?
Când ceva ne deranjează sau nu ne place; mai rar când ceva a ieșit bine.
Cât de important este feedback-ul în viața de zi cu zi?
Considerăm feedback-ul drept corect / incorect?
Identificăm feedback-ul incorect și învățăm să-l corectăm.
Cum să oferim feedback
Scopul este întotdeauna să îmbunătățim sau să apreciem ceva. Un proces, un
comportament, o
evoluție.
Feedbackul ( Raspunsul) inseamna actiune, dovada, relevanta, consecventa
Metoda Burger-ului este un instrument clasic de prezentare a feedback-ului
Inceputul pozitiv . Ex : E bine ca ......
Dorinta : Mi-as dori.......
Efect : Asta ma afecteaza
Perceptie : Am observat ca ......
Final pozitiv : Apreciez la tine ca ..................
6.14. Cum procedez daca observ un comportament care nu este in siguranta .
- Discut cu colegul si ii spun care este practica corecta .Daca nu se corecteaza
vorbesc cu
conducatorul locului de munca
- Daca observ o conditie nesigura, transmit imediat conducatorului locului de
munca
- Nu parasesc locul de munca fara sa anunt conducatorul locului de munca
- Daca observ ca un anumit lucru nu functioneaza corepunzator anunt imediat
conducatorul locului
de munca
- Daca obiectivul stabilit nu imi este clar intreb conducatorul locului de munca
- La momentul SSM ma ofer sa ajut pentru diferite actiuni propuse de
conducatorul locului de munca
 Exemplul practic pentru mod de oferire feedback in cazul discutiei generata
de shop
floor la locul de munca sau cerinte transmise de conducatorii locurilor de
munca care
necesita raspuns.
* Modulul 7.- Protectia mediului,SSM,SU.

7.1. Legea 319/2006 Legea Securitatii si Sanatatii in Munca

Selectie Obligatiile lucratorilor din Legea 319/2006:

243
a) sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase,
echipamentele de
transport si alte mijloace de productie;
b) sa utilizeze corect echipamentul individual de protectie acordat si, dupa
utilizare, sa il inapoieze
sau sa il puna la locul destinat pentru pastrare;
c) sa nu procedeze la scoaterea din functiune, la modificarea, schimbarea sau
inlaturarea arbitrara
a dispozitivelor de securitate proprii, in special ale masinilor, aparaturii,
uneltelor, instalatiilor tehnice
si cladirilor, si sa utilizeze corect aceste dispozitive;
d) sa comunice imediat angajatorului si/sau lucratorilor desemnati orice
situatie de munca despre
care au motive intemeiate sa o considere un pericol pentru securitatea si
sanatatea lucratorilor,
precum si orice deficienta a sistemelor de protectie;
e) sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca si/sau angajatorului
accidentele suferite
de propria persoana;
f) sa coopereze cu angajatorul si/sau cu lucratorii desemnati, atat timp cat este
necesar, pentru a
face posibila realizarea oricaror masuri sau cerinte dispuse de catre inspectorii
de munca si
inspectorii sanitari, pentru protectia sanatatii si securitatii lucratorilor;
g) sa coopereze, atat timp cat este necesar, cu angajatorul si/sau cu lucratorii
desemnati, pentru a
permite angajatorului sa se asigure ca mediul de munca si conditiile de lucru
sunt sigure si fara riscuri
pentru securitate si sanatate, in domeniul sau de activitate;
h) sa isi insuseasca si sa respecte prevederile legislatiei din domeniul securitatii
si sanatatii in
munca si masurile de aplicare a acestora;
i) sa dea relatiile solicitate de catre inspectorii de munca si inspectorii sanitari.
7.2.Evaluarea factorilor de risc la locul de munca (Laminator).
FACTORII DE RISC IDENTIFICAŢI

A. MIJLOACE DE PRODUCŢIE
► FACTORI DE RISC MECANIC

244
- Prindere, antrenare – transmisii mecanice neprotejate, cuplaje, transmisii
cardanice, role,
agregate laminare etc.
- Opărire cu lichide de răcire (apă).
- Lovire de către mijloacele de transport auto şi/sau CF la deplasarea prin
incinta societăţii -
stivuitoare, trailere, basculante etc.
- Autodeclanşarea podului rulant sau autoblocarea traseelor de role.
- Alunecarea de piese, materiale, depozitate fără asigurarea stabilităţii.
- Rostogolire de piese de formă cilindrică neasigurate împotriva deplasărilor
necontrolate.

- Surprindere de către cărucioarele tehnologice.

- Răsturnare de piese, subansamble, materiale, depozitate fără asigurarea
stabilităţii.
- Cădere liberă de piese, materiale, scule de la cotele superioare.
- Proiectare de particule – tzunder, elemente de transmisie de la role (fără
apărători), cuple rapide
de la echilibrări etc.
- Deviere de la traiectoria normală a semifabricatului (ţevi, ţagle) în timpul
laminării.
- Balansul maselor mari în faza de transport cu mijloacele de ridicat.
- Jet, erupţie de ulei la fisurarea accidentală a circuitelor hidraulice.
- Contact cu suprafeţe sau contururi periculoase (înţepătoare, tăioase,
alunecoase, abrazive,
adezive).
- Lucrul în vecinătatea unor recipiente sub presiune – baterii de acetilenă ce
intră sub incidenţa
prescripţiilor ISCIR.
► FACTORI DE RISC TERMIC
- Temperatură ridicată a obiectelor, suprafeţelor – semilaminate, produs finit,
cale de laminare etc.
(1270 0 C).
- Temperatură coborâtă a unor suprafeţe metalice atinse în anotimpul rece – la
revizii în timpul
iernii.
- Flăcări, flame – apărute ca urmare a aprinderii unsorilor, uleiurilor, flamă în
panourile electrice –
mult material conducător în formă pulverulentă în instalaţiile electrice.

245
► FACTORI DE RISC ELECTRIC
- Electrocutare prin atingere directă – căi de curent neprotejate, neizolate,
tablouri electrice
neasigurate, legături electrice improvizate etc.
- Electrocutare prin atingere indirectă – instalaţii de punere la pământ
deteriorate.
- Electrocutare la apariţia tensiunii de pas – funcţionarea de echipamente
tehnice electrice în mediu
umed fără ca acestea să fie destinate acestui scop.
► FACTORI DE RISC CHIMIC
- Lucrul cu substanţe toxice – uleiuri minerale, unsori consistente etc.
- Lucrul cu substanţe inflamabile – uleiuri, unsori etc.
B. MEDIUL DE MUNCĂ

► FACTORI DE RISC FIZIC

- Temperatură ridicată a aerului (&gt; 40 0 C) ]n vecinătatea cuptoarelor, pe

pasarelele de traversare a
căii de laminare etc.
- Temperatură scăzută a aerului în anotimpul rece – când se execută lucrări de
reparaţii (la
staţionar),
- Curenţi de aer – incintă neetanşă, uşi deschise etc.
- Nivel ridicat de zgomot – conform buletinelor de determinări anexate – peste
nivelul maxim
admisibil.
- Nivel scăzut de iluminare – pulberi în suspensie în aer, lipsă lămpi iluminare
etc.
- Contrast mare între materialul incandescent şi fondul general de iluminare al
incintei –
suprasolicitare a vederii.
- Radiaţii infraroşii provenite de la materialul incandescent.
- Calamităţi naturale – surprinderea de către seism.
- Pulberi pneumoconiogene prezente în atmosfera locului de muncă (conform
buletinelor de
determinări anexate).

► FACTORI DE RISC CHIMIC

- Gaze, vapori toxici (conform buletinelor de determinări anexate).

246
- Substanţe cancerigene prezente în atmosfera locului de muncă (ex.
hidrocarburi alifatice, xilen
etc.).
- Pulberi în suspensie în aer, gaze sau vapori inflamabili sau explozivi – amestec
potenţial exploziv
– în canalul de curăţare tzunder.
C. SARCINA DE MUNCĂ
► CONŢINUT NECORESPUNZĂTOR
- Blocarea prin depozitare a materiilor prime pe căile de acces.
- Lucrul cu furtunuri neconforme (coliere improvizate)
- Prize de oxigen neprotejate (lipsă uşă).
- Lipsă mască oxigen – la intervenţie în canalul de curăţare tzunder.
- Lipsă indicatoare de semnalizare la intersecţia căilor de acces.
- Amplasarea bateriilor cu butelii de acetilenă în imediata vecinătate a patului
de debitare.
► SUPRASOLICITARE FIZICĂ
- Efort dinamic – manipulare manuală mase mari.
► SUPRASOLICITARE PSIHICĂ
- Ritm mare de muncă – impus de funcţionarea laminorului.
- Decizii dificile în timp scurt – la remedierea situaţiilor de tip „incident ” sau
„avarie”.

D. EXECUTANT

► ACŢIUNI GREŞITE

- Executarea de operaţii neprevăzute în sarcina de muncă sau de o altă manieră

decât prevederile
tehnice de lucru
- Reglarea parametrilor de lucru în afara domeniilor prescrise de tehnologia de
lucru.
- Nesincronizări cu alţi executanţi – lucrul în laminor este o acţiune de echipă.
- Deblocarea semifabricatului cu ajutorul răngii.
- Neutilizarea mărcilor de lucru.
- Întreruperea circuitului de răcire.
- Deplasări, staţionări în zone periculoase – pe căile de acces auto, CF, pe calea
de laminare, pe
caje, pe trenul de role, sub sarcina mijloacelor de ridicat, trecerea prin spatiul
dintre capatul
barierei de protectie si echipamentul de munca(bariera activata) etc.

247
- Cădere la acelaşi nivel prin dezechilibrare, prin alunecare, împiedicare –
suprafeţe de deplasare
încărcate cu pulberi, alunecoase, cu scurgeri etc.
- Cădere de la înălţime: prin păşire în gol, prin dezechilibrare, prin alunecare –
capace deschise, de
pe cuptor, în fosele ventilatoarelor de combustie.
- Comunicări accidentogene cu cei care asigură coordonarea generală.
- Nerespectarea procedurii de intrare in spatii inchise

► OMISIUNI

- Omiterea efectuării de operaţii care-i asigură securitatea la locul de

muncă( omiterea inchiderii
linetelor pe dornstanga inaintea efectuarii reglajului agregatului).
- Neutilizarea E.I.P.şi a celorlalte mijloace de protecţie acordate de către
angajator.

- Neutilizarea corecta a E.I.P.şi a celorlalte mijloace de protecţie acordate de

către angajator.

Exercitiu : Enumerarea unor pericole si factori de risc de la locul de munca

Enumerarea unor factori de risc in ce priveste elementele sistemului de munca
Intelegerea responsabilitatilor muncitorilor din punct de vedere a Legii
319/2006.

7.3.INSTRUCTIUNI DE PRIM AJUTOR IN CAZ DE ARSURI.

Generalitati
Arsura este o leziune asupra organismului ce poate fi produsa de diversi agenti:
termici, chimici, fizici,
electrici. Arsurile termice sunt unele dintre cele mai frecvente accidente
casnice, in special in randul
copiilor, fiind caracterizate prin distructie tisulara, insotita de modificari la
nivelul tuturor
metabolismelor (lichidian, electrolitic, proteic, metabolic, endocrin, imun,
hematologic). Tot in cazul
arsurilor este important sa fie evaluate caile respiratorii, intrucat arsurile
acestora, chiar daca sunt
insotite de arsuri de grad mic la nivel tegumentar, pot fi fatale.
Arsurile pot fi de diferite tipuri:

248
- arsuri termice: provocate de caldura sub forma de corpuri solide
supraincalzite (fierul de calcat),
lichide sau vapori fierbinti, flacari
- arsuri chimice: provocate de acizi sau baze
- arsuri electrice: prin electrocutare
- arsuri prin radiatii: radiatii solare, UV
Pacientul cu arsura trebuie tratat ca un politraumatizat, deoarece o arsura
majora nu cauzeaza numai
leziuni ale pielii, ci se poate insoti si de disfunctii organice severe.
Masuri de siguranta
Pentru ca salvatorul sa nu devina el insusi o victima trebuie sa aiba in vedere
cateva masuri de
siguranta:
- se va intrerupe sursa agresiunii: curentul electric, gazul, acoperirea flacarilor
cu materiale textile
- se va indeparta victima din mediu (incendiu) sau din apropierea sursei de
caldura
- daca este vorba de arsuri electrice, salvatorul trebuie sa-si ia masuri de
siguranta suplimentare: sa
nu atinga victima cu mainile goale, ci sa folosesca materiale electroizolante
- se va indeparta victima dintr-o zona cu risc de explozie
- in cazul unui incendiu se va incerca evitarea inhalarii fumului, fie prin folosirea
unor masti speciale,
fie prin aplecarea capului la intrarea in cladire
- focul se stinge cu apa, stingator CO2 sau, de la caz la caz, cu paturi, zapada,
pamant etc.
-indepartarea hainelor fierbinti; daca acestea adera de piele, trebuie sa fie
taiate in jurul zonelor
respective
- in cazul unei victime ale carei haine au luat foc, aceasta va fi oprita sa alerge
(desi aceasta este de
obicei reactia victimelor), se va culca la sol si eventual se va acoperi cu o patura
Evaluarea arsurilor
In functie de profunzimea leziunilor provocate, sunt 4 grade de arsuri:
- gradul I: cand este afectat doar stratul superficial al tegumentului (epidermul);
pielea este rosie,
inflamata si dureroasa; pot aparea frisoane; exemplu de arsura de gradul I
este eritemul solar, in
urma expunerii indelungate la soare, fara crema de protectie solara

249
- gradul II: cand este afectat si dermul (stratul mijlociu al pielii); pielea este
rosie, inflamata, foarte
dureroasa si acoperita de flictene cu continut clar (basicute cu lichid galbui)
reprezentand plasma;
exemplu de arsura de gradul II sunt arsurile provocate de lichidele fierbinti sau
metale supraincalzite;
este deosebit de dureroasa din pricina atingerii terminatiilor nervoase libere,
fara a le distruge
- gradul III: pielea alba cu flictenele au continut sangvinolent si durerea este
mai putin intensa,
datorita distrugerii terminatiilor nervoase
- gradul IV: cand sunt distruse toate straturile pielii, aparand necroza, cruste
negre, tesuturile fiind
complet carbonizate,
Aprecierea gravitatii starii victimei se face in functie de gradul arsurii si de
suprafata corporala arsa.
Aprecierea suprafetei corporale afectate se poate face cu „regula lui 9&quot;,
astfel:
- membrul superior = 9%,
- membrul inferior = 18% (la copil 14%)
- trunchiul anterior sau trunchiul posterior = 18%
- capul si gatul = 9% (la copil 18%)
- organele genitale = 1%
sau considerand aria palmei victimei ca reprezentand 1% din suprafata
corporala.
De retinut!
In fata unei victimei cu arsuri, trebuie actionat ca si in fata unui politraumatizat,
deoarece de multe ori
aceasta poate prezenta leziuni organice mult mai grave decat leziunea de la
suprafata pielii. De
exemplu in cazul unui incendiu victimele pot prezenta pe langa arsuri cutanate
si intoxicatii cu
monoxid de carbon sau leziuni determinate de inhalarea fumului.
De aceea, primul gest va fi evaluarea functiilor vitale (ABC): daca pacientul are
caile aeriene libere,
daca respira, daca are puls si daca e nevoie resuscitarea cardio-respiratorie si
abia apoi se vor
evalua arsurile. De asemenea, dupa ce se va stabili ca pacientul are semne
vitale, se va evalua din

250
punct de vedere neurologic pacientul si se va identica agentul responsabil
pentru producerea arsurii.
Dupa indepartarea hainelor victimei, se asigura protectia acestuia, avand in
vedere ca bariera
interior-exterior a fost distrusa, iar pierderile sunt cu atat mai insemnate.
Gravitatea arsurilor
Aprecierea prognosticului arsurilor se face tinand cont de gradul arsurii,
suprafata corporala afectata,
leziunile asociate, varsta si starea de sanatate a victimei inainte de acest
incident.
Arsuri grave, cu un prognostic rezervat, sunt arsurile:
- de gradul III-IV cu afectarea a peste 10% din suprafata corporala
- de gradul I-II, cu afectarea a peste 25% din suprafata corporala sau peste 20%
din suprafata
corporala daca survine la varste sub 10 sau peste 50 de ani
- arsurile care afecteaza: palmele, plantele, fata, organele genitale
- arsurile asociate cu leziuni de inhalare a fumului si altor substante toxice
- arsurile asociate cu alte leziuni: traumatisme, fracturi, plagi, distrugeri masive
de parti moi
- arsurile survenite la nou-nascuti, la varstnici sau persoane tarate (cu afectiuni
cronice cardiace,
pulmonare, diabet etc.)
- arsurile electrice sau chimice
- arsurile care depasesc 30% din suprafata arsa, indiferent de gradul de arsura
- arsurile care se suspicioneaza a nu fi accidentale (abuz, neglijenta, tentativa
de suicid, patologii
psihiatrice)
Arsuri medii sunt arsurile:
- de gradul III-IV cu afectarea a sub 10% din suprafata corporala, fara afectarea
zonelor speciale de
gravitate: fata, palme, plante, organe genitale
- de gradul I-II, cu afectarea a 15-25 % din suprafata corporala sau 10-20% din
suprafata corporala
daca survine la varste sub 10 sau peste 50 de ani
Arsurile usoare sunt arsurile:
- de gradul III-IV cu afectarea a sub 2% din suprafata corporala
- de gradul I-II, cu afectarea a sub 15% din suprafata corporala la adulti sau sub
5-10% daca survine
la varste sub 10 sau peste 50 de ani.

251
In cazul leziunilor electrice gravitatea depinde de tipul, intensitatea si tensiunea
curentului electric,
rezistenta la punctul de contact si de iesire, durata contactului, traseul
curentului prin corp si factori
de mediu asociati.
Primul ajutor in arsurile termice
Arsura de gradul I si II
In cazul arsurilor usoare (gradul I si II) primul ajutor se limiteaza la expunerea
zonei afectate sub un
jet de apa rece (20 minute), dupa care se panseaza cu comprese sterile. Se pot
aplica eventual
spray-uri speciale pentru arsuri. Este interzisa aplicarea de substante grase,
ulei, lotiuni sau creme,
mai ales daca acestea contin parfum. Se pot administra antalgice.
Niciodata nu se utilileaza alcool sau apa oxigenata pe arsuri!!!!
Arsura de gradul III si IV
In cazul arsurilor grave (gradul III si IV):
- in cazul arsurii cu flacara se va stinge cat mai rapid flacara, de preferat prin
culcarea victimei la
pamant si acoperirea cu o patura sau o haina; se va impiedica victima sa alerge
(aceasta fiind reactia
fireasca a unui om cuprins de flacari) deoarece curentii de aer intretin focul
- nu se va dezbraca victima daca hainele sunt lipide de pielea arsa, ci se vor
decupa hainele
- se va stropi cu apa rece si se vor aplica comprese curate sau sterile cu apa
rece pe zonele lezate
- se va transporta victima la spital cat mai rapid
- nu se vor sparge flictenele si nu se vor aplica creme sau alte substante pe
leziuni
- in cazul in care pacientul prezinta si alte leziuni, precum fracturi deschise sau
sangerari, este
necesar sa se realizeze hemostaza si sa se imobilizeze segmentul afectat
Primul ajutor in arsurile chimice
In cazul arsurilor determinate de substante chimice, primul ajutor consta in
limitarea contactului
substantei chimice cu tesuturile si diminuarea concentratiei substantei. In acest
scop:
- se indeparteaza rapid hainele imbibate in substanta nociva
- se spala suprafata afectata cu jet de apa timp de 20-30 minute

252
- exceptie face arsura cu varul nestins, in care nu se toarna niciodata apa,
deoarece varul se
activeaza in prezenta apei. In acest caz se tamponeaza doar cu un tampon
uscat si abia dupa ce
varul a fost indepartat se poate spala cu apa.
Arsuri electrice
Arsurile electrice produc leziuni la locul de intrare si la cel de iesire (marca
electrica), dar provoaca si
leziuni profunde ale organelor (tulburari de ritm, leziuni neurologice, vasculare,
musculare) chiar si
stop cardiac.
In caz de electrocutare:
- se va indeparta sau opri sursa de curent electric inainte de a atinge victima, fie
de la intrerupator fie
indepartand cablul electric cu un obiect nemetalic, din lemn, plastic, cauciuc
sau folosind manusi de
cauciuc pentru autoprotectie
- nu se va atinge victima sau sursa de curent cu mainile neprotejate
- daca victima este in stop cardio-respirator se va face masaj cardiac si
respiratie artificiala.
Orice victima care a suferit o electrotrauma trebuie transportata si internata in
spital pentru cateva
zile, indiferent de starea victimei, pentru investigatii suplimentare.
De retinut!!
- pacientul ars este un pacient ce sufera leziuni la nivelul tuturor sistemelor si
trebuie tratat ca atare;
- primul lucru pe care il putem face pentru un pacient ars este sa indepartam
sursa;

- nu se foloseste niciodata gheata, ci apa rece;

- este necesar, pe cat este posibil, sa se foloseasca materiale curate sau
pansamente sterile;
- se acopera pacientul, pentru a limita pierderile de caldura si pentru a evita
hipotermia;
- nu se folosesc creme, ulei, substante grase, unguente;
- nu se folosesc alcool sau apa oxigenata;
- dupa acordarea primului ajutor, pacientul trebuie sa fie reechilibrat
hidroelectrolitic si energetic;
- sansele de supravietuire sunt influentate de gradul arsurii, suprafata afectata,
afectarea cailor

253
aeriene, varsta si patologiile asociate.

Exercitiu : Exemplificarea unui exercitiu de prim ajutor pentru arsuri .

Exemplificarea cu
ajutorul manechinului din dotare dispensar.

7.4.PRACTICI DE LUCRU IN SIGURANTA .

LAMINAREA ŢEVILOR
 utilizaţi echipamentul individual de protecţie şi mijloacele colective din
dotare;
 participaţi zilnic la momentele S.S.M şi lunar la instruirile pe linie de sanatate
si securitate
in munca ;
 efectuaţi controlul medical periodic la termenele stabilite;
 nu îndepărtaţi balustrăzile de protecţie, apărătorile şi carcasele de protecţie
de la
organele de maşini în mişcare, precum şi balustrăzile de protecţie de la scările
de acces
şi pasarelele de circulaţie;
 utilizaţi cabluri şi lanţuri speciale, verificate ISCIR şi prevăzute cu tăbliţe cu
sarcina maxim
admisă, pentru evacuarea benelor cu şutaje;
 nu efectuaţi intervenţii la instalaţiile sub presiune, de ridicat şi de transportat
dacă nu
sunteţi calificat, instruit şi autorizat conform prescripţiilor tehnice – colecţia
ISCIR
 nu efectuaţi activităţi de legare a sarcinilor la şi de la cârligul instalaţiilor de
ridicat, dacă
nu sunteţi instruit şi autorizat ca “ legător de sarcină “ ;
 nu utilizaţi elemente şi dispozitive de legare neomologate, improvizate şi /
sau
neînregistrate în registrele de evidenţă de la locul de muncă;
 nu utilizaţi S.D.V. – uri neomologate, uzate şi / sau improvizate;
 pentru transportul ţaglelor din loje la patul de tăiere / instalatia de taiere sau
de la
vagon la patul de tăiere / instalatia de taiere, se va proceda la legarea sarcinii
cu
cablurile în aşa fel ca sarcina să fie perfect echilibrată în cabluri.
 La patul de tăiere, sarcina se ţine suspendată la 100 mm faţă de pat şi numai
după ce sarcina nu mai are balans se va proceda la scoaterea legăturilor cu

254
cârligul de oţel cu lungimea de l m.
 Trasarea ţaglelor pentru debitare se va face numai după aşezarea acestora pe
un
singur rând şi asigurate contra rostogolirii, cu pene de lemn.
 Atentie ! Intervenţiile pentru remedierea defectelor apărute la
echipamentele ”Cuptorului
cu Vatra Rotativa sau Anexele” acestuia se vor face numai dupa completarea
urmatoarelor documente, in functie de specificul activitatii cum ar fi:
”Autorizaţia de lucru
sau Permisul de lucru-intretinere utilaje”. Lucrul la orice mecanism sau
echipament al
CVR si Anexe se incepe numai dupa izolarea-blocarea surselor de energie in
conformitate cu ”Instrucţiunea de Izolare, Blocare si Etichetare IZ-BL-ET-SSO-
92” si
Procedura Tehnica ”PT-12.30 - Izolarea - blocarea surselor de energie”.
Deasemeni se
vor respecta cerintele minime din procedurile: Procedura Tehnica ”PT-12.02 -
Securitatea muncii pentru efectuarea de lucrări in spatii inchise”, accesul in
zona de lucru

se face numai dupa completarea”Permisului de acces in spatii

închise”;prescripţiile
Procedurii Tehnice ”PT-11.71 - Protecţia impotriva căderii de la inaltime”iar
începerea
lucrărilor se va face numai dupa completarea ”Permisului de lucru la
inaltime”( pentru
lucrari care se desfasoara la inaltime – mai mari de 1,8 m) si prescripţiile
Procedurii
Tehnice ”PT R 1/2010 - Masini de ridicat &amp; PT R 3/2010 Verificarea in
utilizare a
elementelor de transmitere a miscarii, a elementelor/dispozitivelor de
legare /prindere....
Pentru lucrările de sudura ce urmeaza a se desfasura in zona cuptorului sau
anexe se
vor respecta prescripţiile Ordinului 163/2007 al MAI , iar inainte de începerea
lucrărilor
se va completa ”Permis de lucru cu foc”. Dupa efectuarea operaţiunilor de
izolare,
blocare si etichetare se va descarca instalaţia pneumatica de aerul ramas in
interiorul

255
instalatiei prin golirea buteliilor (robinetul de golire va ramane deschis), evitând
astfel
pornirea acidentala a masinii si accidentarea lucratorilor.
 Atentie ! Se interzice încărcarea ţaglelor umede în cuptoare.
 Lucrătorul care dezleagă cablurile de la sarcina de ţagle aşezate pe patul de
alimentare, va interveni numai în momentul aşezării sigure a acestora
(asigurarea cu pene) şi va sta în partea opusă înclinării patului, fiind interzisă
urcarea pe sarcină. Nu este admisa apropiera de sarcina de tagle pana cand
aceasta nu a fost lasata la o inaltime de 0,5 m fata de pat.
Sarmele care nu se pot scoate de pe sarcină cu carligul vor fi tăiate cu ciocane
speciale bine împănate sau cu flacără oxiacetilenică.
 Atentie ! Acţionarea transportoarelor cu lanţ, de la paturile de alimentare ale
cuptoarelor,
se va face concomitent cu aruncătorul de ţagle pentru a se evita prinderea a
două ţagle
într-un pas de lanţ sau a unei ţagle încrucişat intre doi paşi de lanţ. Deblocarea
transportorului cu lanţ se va face cu ajutorul podului rulant şi numai după ce
acesta a fost
oprit / întreruptă tensiunea (izolarea- blocarea surselor de energie).
 Atentie ! În cazul blocării cu ţagle a trenului de role de la maşinile
deîncărcat/descarcat,
deblocarea se va face cu ajutorul răngilor după ce în prealabil s-au luat măsuri
de oprire a
utilajelor (izolarea- blocarea surselor de energie).
 Atentie Se interzice cu desăvârşire intervenţia asupra echipamentelor atâta
timp cat acestea
sunt in funcţiune.
 Accesul la locul de intervenţie se va face obligatoriu pe traseele marcate si
sigure. Pentru
intervenţiile care se fac la inaltime se vor folosi platforme, schele omologate si
scări in
conformitate cu cerintele de sanatate si securitate, dar nu inainte de a fi
verificate de
persoane competente care vor completa si check-list conform procedurii.
Zonele de lucru in
care s-au demontat subansamble si s-au luat capacele de protectie in vederea
executarii
interventiei se vor imprejmui corespunzator deoarece prezintă pericol de
cădere in gol(canale
si semnaliza tehnologice, canale energetice, etc )

256
 Pentru lucrările de sudura in locuri unde se găsesc resturi de uleiuri sau
vaselina se vor lua
masuri suplimentare pentru evitarea incendiilor ( acoperire cu foi de tabla,
curăţire,
spălare,dotare cu stingatoare, etc). - Se interzice folosirea furtunurilor de
oxigen si acetilena
defecte precum si înfăşurarea acestora cu banda sau alte materiale, cu imbinari
realizate cu
sarma etc, sau folosirea reductoarelor fara verificare metrologica.
Zidăria cuptoarelor va fi întreţinută corespunzător pentru a se evita scăparea
gazelor
şi a flăcării în exterior.
Zgura şi ţunderul scoase din cuptor vor fi încărcate manual în cupe de evacuare,
numai
cand este în stare rece, în aşa fel încît să nu se creeze depozitări şi cantităţi prea
mari.
Atentie ! Este interzis de a umbla pe bolta cuptoarelor in funcţiune sau a celor
nerăcite încă. In cazul intervenţiilor la boltă vor lucra numai doi lucrători şi se
vor
folosi podine fixate solid de armătura cuptorului, echipamentul de protecţie
adecvat, cat şi
ventilarea locului unde se execută intervenţia. Ele vor fi conduse de şeful de
echipă sau maistrul de specialitate.

 Nu se va intra în cuptor pentru reparaţii decat atunci cand temperatura a

scăzut sub
40°C şi numai sub directa conducere a personalului autorizat.
 Atentie ! Se interzice efectuarea operaţiilor de acordare a agregatelor în
timpul
laminarii, cat şi montarea sau demontarea sculelor de laminare.
 Lucrătorii care ajută cu cleştele/rangile intrarea ţevilor strambe în
dispozitivele de
ghidare şi in agregate vor avea o poziţie laterală fată de cleştele/ranga cu care
lucrează,
pentru a evita lovirile.
 Nu este permisă prinderea în cleştele podului rulant a taglelor sau eboşelor
ramase cu
un capat în maşina în timpul unei blocări pană nu se îndepărtează valţurile şi
numai la

257
comanda şefului de agregat. Nu este permis a se lucra cu cleşti deformaţi sau
mai mari
decat diametrul taglelor sau eboşelor.
 Atentie ! In timpul laminării este interzisă trecerea sau stationarea sub
grătarele
înclinate pentru a se evita producerea de accidente din cauza ţunderului cald
sau a apei
fierbinţi ce se scurge din eboşe.
 Atentie ! Deblocarea liniilor de laminare sau a agregatelor, în cazurile unor
accidente de
fabricaţie sau a blocării ţevilor, pe trenurile cu role sau paturile înclinate, se va
face sub
conducerea şi supravegherea şefului de agregat, a maistrului de la locul de
muncă sau a
şefului de schimb. In acest scop se vor folosi metode de lucru nepericuloase –
practici
de lucru sigure, specifice pentru operaţia respectivă şl luand toate măsurile de
evitare a
pericolului de accident pe timpul deblocarii.
 Atentie ! Staţionarea pe trenurile de role, grătarele din faţa si spatele
agregatelor, în
jghiaburile împingătoarelor, pe linetele de centrare sau între ele şi în general pe
mecanismele ce pot efectua mişcări, este interzisă. De asemenea este interzisa
şi
staţionarea lucrătorilor pe locurile pe unde trece metalul în timpul laminării.
 Atentie ! Orice intervenţie la agregatele liniilor de laminare, din partea
personalului de
întreţinere, se va face numai după oprirea agregatului respectiv, scoaterea lui
de sub
tensiune, presiune etc, si numai cu aprobarea maistrului de schimb in
conformitate cu
procedurile in vigoare(mai sus mentionate). Pentru răcirea cu apă a valturilor
cat si a
sculelor de laminare, stropirea va fi suficienta pentru a nu se produce prea
mulţi aburi
care ar împiedica vederea, dar nu excesivă pentru a nu stropi pe lucrători.
 Inainte de pornirea agregatelor se verifică starea tuturor dispozitivelor de
protecţie, se
înlătură persoanele aflate in locurile periculoase şi numai după aceea se poate
da

258
comanda de pornire de către şeful de agregat in conformitate cu cerintele din
”Instructiunea – Pornirea motoarelor unicat”.
 Se interzice trecerea sau staţionarea prin fata agregatelor în timpul laminării,
deoarece se produc accidente prin deplasarea widerlagărului (lagărului de
sprijinire)
în faţă;
 Atentie ! Schimbarea tijei port-dop se face cu scoaterea de sub tensiune a
motorului
de acţionare a acesteia in conformitate cu procedurile in vigoare(mai sus
mentionate).;
 Atentie ! Interventiile pentru schimbarea sculelor de laminare se vor face
numai dupa
selectia cheii de comanda din pozitia automat, in pozitia blocat(izolarea-
blocarea
surselor de energie).
 Atentie ! Acordarea agregatelor cat si schimbarea linialelor sau a dopurilor nu
se va
face pană nu s-a executat blocarea widerlagărului in conformitate cu
procedurile in
vigoare(mai sus mentionate);
 Retragerea widerlagărului în cazul blocării cu o taglă sau eboş a agregatului
nu se va
face decat după deschiderea(desfacerea) în prealabil a valţurilor ;
 nu blocaţi scările de acces, platformele de lucru şi căile de circulaţie cu
materiale, piese
de schimb, deşeuri, etc.;
 efectuaţi activităţile de exploatare a echipamentelor tehnice din laminoare pe
baza
instrucţiunilor de lucru şi de sevcuritatea muncii

 nu efectuaţi activităţi de intervenţie la echipamentele tehnice din laminoare,

dacă
acestea nu sunt oprite şi asigurate împotriva pornirilor accidentale;
 efectuaţi activităţi de montare – demontare a cajelor, a cilindrilor de sprijin şi
de lucru
numai cu laminorul oprit;
 luaţi măsuri care să excludă posibilitatea căderii ţunderului, şutajelor sau a
altor obiecte
în timpul efectuării activităţilor de curăţare a canalelor de ţunder

259
 nu intraţi şi nu staţionaţi la o distanţă mai mică de 2 metri faţă de
echipamentele tehnice,
din laminoare, aflate în stare de funcţionare ( căi cu role, caje laminare,
cardane, cuptoare,
etc. ) cu excepţia operatorilor din zonă;
 nu interveniţi şi nu puneţi mâna pe ţevile înroşite ( fierbinţi );
 procedaţi la oprirea imediată a utilajelor în cazul în care se constată iminenţa
unui pericol
de accidentare;
 nu treceţi peste căile cu role sau peste canalele de ţunder; utilizaţi trecerile
special
amenajate peste acestea;
 nu treceţi şi nu staţionaţi pe pasarelele de trecere ( peste căile cu role ) în
timpul deplasării
ţevilor înroşite pe căile cu role
 nu treceţi pe sub sarcinile aflate ( suspendate ) în cârligul macaralelor;
 nu intraţi în zone cu vizibilitate redusă;
 utilizaţi căile de acces şi circulaţie marcate, bine iluminate, nealunecoase şi
delimitate
corespunzător, în timpul deplasării de la un post de lucru la altul;
 nu trece peste liniile de laminare;
 nu interveniţi la instalaţiile electrice pentru remedierea unor deranjamente ci
chemaţi echipa
de intervenţie;
 depozitaţi deşeurile şi şutajele provenite în urma procesului de laminare în
spaţiile destinate
şi special amenajate în acest scop
 desfăşuraţi – vă activitatea în aşa fel încât să preveniţi accidentarea sau
îmbolnăvirea
profesională a propriei persoane sau a altor salariaţi din zona de activitate
 asiguraţi – vă că în zona de lucru nu sunt materiale sau substanţe
combustibile, inflamabile
sau explozive;
 stabiliţi – vă şi alte măsuri de securitatea muncii, strict necesare pentru
desfăşurarea
activităţii în condiţii de securitate;
 nu efectuaţi decât activităţi pentru care sunteţi autorizaţi conform cerinţelor
legale
Exercitiu : Exemplificare de practici bune si atentionari pentru fiecare agregat in
parte.

260
7.5 Atributii lucratori in ce priveste protectia mediului .
 Cunoaşte și respectă toate obligațiile din autorizațiile și reglementările de
mediu
 Cunoaște și respectă obiectivele generale ale societatii și utilizează toate
documentele
Sistemului de Management de Mediu
 Respectă cerințele referitoare la gestionarea selectivă a deșeurilor și a altor
cerințe specifice
de protectiea mediului.
 Respectă prevederile din fișele cu date de securitate/fișe de securitate
chimică, privind
manipularea, depozitarea, utilizarea, precum și conditiile privind gestionarea
deșeurilor
rezultate din utilizarea substanțelor și preparatelor chimice

7.6. Atributii lucratori in ce priveste situatiile de urgenta .

Fiecare salariat are, la locul de muncă, următoarele obligaţii principal :
 să respecte regulile şi măsurile de apărare împotriva incendiilor, aduse la
cunoştinţă, sub
orice formă, de administrator sau de conducătorul instituţiei, după caz;
 să utilizeze substanţele periculoase, instalaţiile, utilajele, maşinile, aparatura
şi
echipamentele, potrivit instrucţiunilor tehnice, precum şi celor date de
administrator sau de
conducătorul instituţiei, după caz;
 să nu efectueze manevre nepermise sau modificări neautorizate ale
sistemelor şi
instalaţiilor de apărare împotriva incendiilor;
 să comunice, imediat după constatare, conducătorului locului de muncă orice
încălcare a
normelor de apărare împotriva incendiilor sau a oricărei situaţii stabilite de
acesta ca fiind
un pericol de incendiu, precum şi orice defecţiune sesizată la sistemele şi
instalaţiile de
apărare împotriva incendiilor;
 să coopereze cu salariaţii desemnaţi de administrator, după caz, respectiv cu
cadrul
tehnic specializat, care are atribuţii în domeniul apărării împotriva incendiilor,
în vederea
realizării măsurilor de apărare împotriva incendiilor

261
 să acţioneze, în conformitate cu procedurile stabilite la locul de muncă, în
cazul apariţiei
oricărui pericol iminent de incendiu;
 să furnizeze persoanelor abilitate toate datele şi informaţiile de care are
cunoştinţă,
referitoare la producerea incendiilor.
;
 Exemplificare pentru mod de tranzvazare a preparatelor chimice, utilizarea
etichetelor
pentru recipienti.
 Exemplificare pentru mod de selectare a deseurilor la locul de munca
 Exemplificare pentru cunoasterea iesirilor de urgenta pentru locatia laminor,
modul de
utilizare a extictorului
 Exemplificare pentru cunosterea punctelor de adunare .

Bibliografie:
***
1. Codul muncii – Legea nr. 53 din 24 ianuarie 2003, text în vigoare din 22
decembrie 2005.
2. *** Legea Securităţii şi Sănătăţii în Muncă nr. 319/2006 publicată cu nr.
646/26.07.2006.
3. *** HG 1048/2006 - Cerinţe de securitate pentru utilizarea echipamentelor
individuale de protecţie.
4. *** HG 1091/2006 - Cerinţe minime de securitate pentru locul de muncă.
5. V. Moldovan, A. Maniu – Utilaje pentru deformari plastice, Editura
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982.
6. Cazimirovici E, Teoria laminarii, Editura Bren, Bucuresti, 2001
7. Constantin V, Orban R.L. – Prelucrarea metalelor prin deformare plastica,
Casa Cartii de Stiinta, Cluj Napoca, 2004

262
8. Cazimirovici E., Calibrarea cilindrilor de laminare, Editura Didactica si
Pedagocica, Bucuresti, 1995
9. Instructiuni de lucru AMTP Roman
10. Dragan I, Canta T, Nistor L. – Tehnologia deformarilor plastice, Editura
UTPRESS, Cluj Napoca, 1984.
11. Tehnologia de laminare pe laminorul Stiefel-AMTP Roman.
12. Acordarea agregatelor-Serviciul Tehnic,AMTP-Roman.

263