Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2. Materiale metalice. Noţiuni generale, însuşirile comune şi baza fizică a acestora. Clasificarea
materialelor.
Metalele sunt elemente chimice care sunt plasate în partea stinga a tabelului periodic.
Aceste elemente au fost unite în categoria metalelor în baza unui ansamblu de proprietăţi fizico – chimice
comuna care se mai numesc proprietăţi metalice şi anume:
- luciu metalic
- duritate
- activitate chimică
- plasticitate
- conductibilitate electrică şi termică
- cristalitatea.
Proprietăţile metalice ca baza fizică au structură atomică şi structură spaţială concomitent.
Structura atomică este caracteristică prin aflarea 1-2 electroni (atomi) de valenţă pe orbite exterioare care
uşor se dezbină de pe aceste orbite sub influienţa anumitor factori (temperatură, radiaţii ...) .
Astfel de construcţie atomică structurală formează legătura interioară care se numeşte legătură metalică.
Luciul metalic - Metalele se caracterizeaza prin luciu metalic datorita proprietatii de a reflecta puternic
razele de lumina care cad pe suprafata lor.Opacitatea. In timp ce marea majoritate a nemetalelor sunt substante
transparente fata de razele luminoase, metalele, datorita electronilor liberi sunt opace. Aceasta proprietate
decurge din faptul ca undele luminoase, intalnind in drumul lor electronii liberi, se amortizeaza nemaiputandu-
se propaga mai departe.
Duritatea – proprietatea de a se opune pătrunderii unui corp dat mai dur în acest corp.
Plasticitatea – proprietatea de a se opune deformării, distrugerii, fisurării sub influienţa diferitor forţe.
Conductibilitatea termica si electrica. Toate metalele sunt bune conducatore de caldura si electricitate.
Cea mai mare conductibilitate electrica o au argintul si cuprul. Mobilitatea electronilor liberi din reteaua
cristalina determina conductibilitatea termica si electrica. Conductibilitatea electrica a metalelor scade o data cu
cresterea temperaturii.
În practică metalele pure sînt folosite foarte rar din cauza proprietăţilor sale fizico – mecanice insuficiente.
Ele sunt prea plastice ceea ce reduce considerabil proprietăţile de exploatare a lor.
Fierul pur – producerea magnetilor.
Cupru şi aluminiu – conducte, contacte electrice; Zinc, plumb – elemente de protecţie.
În cea mai mare măsură în toate domeniile economiei naţionale (construcţii, infrastructură) sunt utilizate
substanţe obţinute în baza metalelor şi numite aliaje.
Aliajul metalic este o substanţă obţinută prin contopire intimă a două sau mai multe elemente chimice cel
puţin unul din care, aflat în proporţii mai mare şi numit element de bază este un metal.
Aliajele metalice se caracterizează prin aceleaşi proprietăţi comune de bază ca şi metalele. Comunitatea
aliajelor metalice şi metalelor formează o categorie de materiale constructive numită materiale metalice.
Proprietăţile unor metale de a modifica construcţia sa cristalină sub influienţa unor factori – temperatură,
presiune, radiaţii – poartă denumirea de alotropie sau polimorfism.
Vom face cunoştinţă cu alotropia în baza alotropiei fierului. Construim diagrama – curba de încălzire
În scopul operării comode şi deosebirii formaţiunilor alotropice a aceluiaşi metal ele se notează cu literele
alfabetului grecesc, în ordine, de la temperaturi mai scăzute la temperaturi mai inalte.
Condiţia fizică a cristalizării constă în formarea diferenţei de temperaturi între temperatura de echilibru Te
şi temperatura de cristaliaze Tcr care este ΔT – grad de suprarăcire.
Regularităţile cristalizării au fost stabilite de savantul rus Cernov în aprox. 1862 din care cele mai
principale sunt:
1. cristalizarea se porneşte şi se dezvoltă nu în intreg volum de metal topit concomitent dar în
punctele specifice ale acestuia în care în prim plan s-au format condiţiile fizice de cristalizare.
2. iniţial cristalizarea se realizează în formă de figuri geometrice de volum regulate. Pe parcursul
cristalizării această formă regulată dispare şi în rezultat în starea solidă se obţine o structură
policristalină, poliedrică.
Grafic cristalizarea poate fi reprezentată astfel
În acelaşi aliaj pot fi formate mai multe soluţii solide la diferite temperaturi sau diferite proporţii. Pentru
deosebirea lor ele se notează cu literele alfabetului grecesc α, β, χ, δ, ε,....
Compus chimic se obţine în cazul în care la solidificare, componenţii aliajului se atrag şi interacţionează
atît de puternic încît formează o substanţă nouă asemănătoare cu compus chimic.
AmBn – notarea.
La formarea compusului chimic este caracteristic, că el se formează cu o reţea cristalină absolut nouă
deosebită de reţele cristaline ale componentelor din care s-au format.
Compusul chimic se caracterizează cu duritate foarte înaltă, mai înaltă decît a componentelor de bază şi
respectiv fragilitatea înaltă.
Comunitatea formaţiunilor prezentate (amestec mecanic, compus chimic, soluţie solidă) se numeşte
constituienţi structurali.Pe lingă acestea ca constituienţi structurali pot fi grăunţii componentelor pure.
Diagrame de echilibru sînt prezentările grafice ale aliajelor în care sunt arătate stările şi structurile
aliajelor în funcţie de temperatură şi compoziţie chimică a aliajelor.
Pentru aliaje binare diagramele de echilibru se construiesc în sistem de coordonate cu 3 axe.
2 axe verticale de temperaturi
1 axă orizontală – compoziţie
Configuraţia diagramei depinde de mod de interacţiune a componentelor în stare solidă.
Curbele diagramei de echilibru mai sus de care toate aliajele se află doar în stare lichidă se numesc linii
lichidus.
Reacţia eutectică are loc în punctul C şi pe linia ECF.Mai jos de linia ECF nu este lichid.
AECF – linia solidus.
Pe linia GS din austenită se obţine ferită (datorită transformării Feα→Feγ) care se termină pe linia GP. Pe
linia GP mai jos, în domeniul GPQ avem doar ferită.
Pe linia SE scade odată cu temperatura proprietăţile de dizolvare a carbonului în austenită. Avem CeII (II-
recristalizare secundară deoarece a apărut din austenită şi nu din lichid.) CeIII – terţiară – din ferită.
Punctul S este identic cu punctul C şi se numeşte eutectoid.
7270 C
AuS ↔ Pe( F r + Ce′′ )
Aliajele Fe-C după diagrama de echilibru se clasifică în felul următor:
1. ferite (0,0-0,02%C) cu structură de Fe ′ şi Ce ′′′
2. aliaje hipoeutectoide
0,02-0,8%C cu structură de Fr+Pe
3. aliaj eutectoid
0,8%C-perlită
4. aliaje hipereutectoide
0,8-2,14%C (Pe + Ce ′′ )
5. aliaje eutectice
2,14-4,30% C ( Pe + Ce ′′ + Le2 )
6. aliaj eutectic
4,30% C – ledeburită
7. aliaje hipereutectice
4,3-6,67% C ( Le + Ce ′)
--2—
Aliaje Fe-C
Aliajele Fe-C se împart în trei categorii:
1. ferite 0-0,02%C
2. oţel carbon 0,02-2,14% C
3. fonte 2,14-6,67% C
După diagrama de echilibru oţelul carbon se împarte în :
1. hipoutectoide
2. eutectoide
3. hipereutectoide
Fontele albe se clasifică în
1. hipoutectice
2. eutectice
3. hipereutectice
Se cunosc mai multe criterii de clasificare a oţelurilor carbon. Unul dintre care este clasificarea după
utilizarea sa.
După utilizare oţelurile carbon se clasifică în două categorii generale:
- oţel carbon de construcţie
- oţel carbon de scule.
Oţelul-carbon de construcţie la rîndul săa se divizează în următoarele 3 tipuri.
1. oţel carbon de uz general
2. oţel carbon de calitate
3. oţel carbon destinate prelucrării la maşini unelte automate.
2. Oţelurile carbon de calitate se notează cu cifrele 08,10,15,20,25,30...80 –acest număr indică conţinutul
mediu de carbon în sutimi de procent. De exemplu 08 adica oţel de calitate cu 0,08% carbon.
Acest tip de oţel după conţinutul de carbon este mult mai variat respectiv şi utilizarea este divizată.
- 08..25- oţel de construcţie. Aceste oţeluri bine se sudează, pe dealtă parte, însă, nu acceptă efectul
călirii. Aceste oţeluri se folosesc pentru producerea pieselor de sudare, pentru producerea pieselor din materia
primă tip tablă (cu pereţi subţiri) – ex.elementele caroseriei.
- 30-45 – sînt oţeluri de bază în industra constructoare de maşini. Se prelucrează prin metode de
deformare plastică (forjare, laminare/ prin prelucrare mecanică; mai prost se sudează). Din ele se produc aşa
elemente ca arbori cotiţi, roţi dinţate, tije ş.a..
- 50-65(70) se folosesc în calitate de arcuri, resorte datorită proprietăţilor specifice –plasticitate şi
rezistenţă mecanică.
După STAS 880-88 se notează OLC apoi numerele începind cu 10, cu un interval de 5 unităţi. Exemplu
OLC 20, OLC 50.
Oţel carbon de scule se caracterizează prin conţinut sporit de carbon de la 0,7% în sus.
Se notează conform GOST 1435-90 cu litera У urmată de numerele -7,8,9,10,12 şi 13. Numărul indică în
zecimi de procent conţinutul de carbon.
У7,У8 – producerea ciocanelor, foarfece, scule de timplărie, pentru prelucrarea pietrei;
У9 –scule pentru prelucrarea lemnului, dălţi ş.a.;
У10,..У13- pentru prelucrarea metalelor dar nu prin viteze mari: pile, fierăstrăie, dălţi, freze..
După STAS 1700-80 acest tip de oţel se notează cu literele OSC (O-oţel, s-scule, C-de calitate) urmate
de numerele 7,8,10,11....
Comun pentru oţeluri carbon de calitate şi oţelurile pentru scule este că dacă procentul de fosfor şi sulf
este mai mic de 0,03% la sfîrşitul simbolurilor acestor tipuri de oţel se adaugă litera:
A – la oţelurile notate după GOST (ex.45A)
X – la oţeluri notate după STAS (OLC 50 X).
Fontele cenuşii
După GOST se notează cu literele Сч urmate de un număr care reprezintă limita la tracţiune (10MPa).
După STAS se notează cu literele Fc – fontă cenuşie urmate iar de un număr care la fel reprezintă limita
la tracţiune în MPA.
Fontele maleabile
După GOST se notează cu literele Кч urmate de 2 numere care reprezintă limita la tracţiune (10MPa),
iar al doilea număr arată plasticitatea (Кч 24-2 adică limita la tracţiune 240MPa şi numărul 2 indică
plasticitatea).
După STAS se notează cu literele Fm – fontă maleabilă urmate de altă literă a,n sau p (a-albă, n-neagră şi
p-pestriţă).
Fontele nodulare
După GOST se notează cu literele Вч urmate de un număr care reprezintă limita la rupere.
După STAS se notează cu literele Fgn – fontă cu grafit nodular.
3. Recoacerea oţelurilor
2. Recoacerea fără transformări fazice prevede încălzirea mai jos de linia A1 adică de linia PSK. Regiunea 2
Călirea are ca scop sporirea durităţii şi rezistenţei mecanice a pieselor tratate. Acest scop se atinge prin
procedura de călire care constă în încălzirea piesei călite mai sus de temperaturi de transformări fazice
menţinerea la această temperatură şi răcirea bruscă.
În urma acestei proceduri de călire se obţine o structură nouă formată din constituienţi structurali noi, care
se deosebeşte de cea iniţială.
Procedura durificării în urma călirii este bazată pe răcirea rapidă a piesei încălzite.
În cazul cînd piesa se răceşte lent, se petrec modificări fazice, structurale în baza proceselor de difuzie ale
componentelor aliajelor Fe-C.
Aceste transformări sunt prezente în diagrama de echilibru Fe-C. Principala transformare fiind Au (c.f.c)-
2.14% C trece în Fr (c.v.c)-0,006%.
În cazul călirii din motivul vitezei mari de răcire procesele de difuzie a carbonului nu reuşesc să se
realizeze (viteza de răcire este mai mare decît viteza de difuzie, prin urmare Austenita se transformă înferită
2,14%).
Se obţine ca rezultat o structură de soluţie solidă de pătrundere a carbonului în fier–α (c.v.c.) suprasaturată
de carbon.
Această structură de călire poartă denumirea de martensită.
Aşadar, martensita se obţine în urma călirii şi posedă o duritate foarte mare şi rezistenţă mecanică, dar
totodată ca consecinţă fragilitatea este mare.
Astfel de proprietăţi s-au format din cauza deformării celulelorelementare din cauza suprasaturării cu
carbon, care au devenit din cubice tetragonale c>a=b.
Cea mai mică viteză de răcire la care se obţine structura de martensită în urma călirii, se numeşte viteza
critică de călire. Pentru majoritatea oţelurilor această viteză este Vr ≈ 150 0 s (ulei de maşină).
În funcţie de cerinţele impuse, se alege viteza de răcire prin alegerea mediului de răcire. Cu cît viteza de
răcire este mai mare cu atît şi efectul călirii va fi mai mare. Cea mai mare viteză de călire o asigura apa la o
temperatură de 18 oC - V r ≈ 600 0 s .
După modul de executare, călirea se cunoaşte de 2 feluri:
- călire completă. La această călire se prevedeîncălzirea oţelurilor la temperaturi la care se formează
structura monofazică de austenită. Acestei căliri, deobicei, se supun oţelurile hipoeutectoide, pentru ce
ele se încălzesc cu 30-50 oC mai sus de linia A3 (GS)-domeniul 6 – domeniul temperaturilor de încălzire
pentru călirea completă...
- călirea incompletă – prevede încălzirea pieselor tratate pînă la domeniile bifazice (mai sus de A1 (PSK)
şi mai jos de A3 (GS) sau A2(SE)).De obicei acestei căliri se supun oţelurile hipereutectoide.(domeniul
7-domeniul termic la călirea incompletă).
Repartizarea preponderentă a călirilor complete şi incomplete se face reieşind din scopurile călirii.
În cazul încălzirii oţelurilor hipoeutectoide la
temperaturi de călire incompletă este de M+Fr.
În cazul oţelurilor hipereutectoide la încălzire în domeniul bifazic noi iniţial vom avea structură de M+
Ce ′′ doar că Ce ′′ este foarte dură, ea nu încurcă scopului călirii şi respectiv oţelurile hipereutectoide se supun
călirii incomplete
Domeniul 6 şi 7 –temperaturile călirii oţelurilor la general.
Din cauza tensiunilor mari şi fragilităţii înalte piesele călite nu pot fi utilizate îndată după călirea sa,
fiindcă practic nu rezistă la sarcini mecanice suplimentare şi la aplicarea unor sarcini din exterior se provoacă
fisurarea sau chiar distrugerea piesei călite (efectul supracălirii).
Pentru a reduce nivelul tensiunilor de călire şi a echilibra structura de călie, piesele călite în mod
obligatoriu sunt susţinute de un tratament termic ulterior călirii care se numeşte revenire.
5. Revenirea
Revenirea are ca scop transformări structurale a pieselor călite care se produc la încălzirea acestora la
temperaturi sub temperatura transformărilor fazice A1.
În urma revenirii piesele călite nu obţin gradul de echilibru al pieselor iniţiale, dar cît de posibil se apropie
de această stare echilibrată, ceea ce se reflectă şi asupra proprietăţilor fizico-mecanice obţinute la călire.
Tensiunile interne scad, se reduce într-o măsură duritatea şi rezistenţa mecanică dar oricum aceşti indici rămîn
mai mari decît la metalul netratat (iniţial), respectiv se reduce şi fragilitatea şi sporeşte plasticitatea.
Ansamblul proprietăţilor după revenire asigură deja sporirea proprietăţilor de exploatare.
Efectele revenirii se bazează pe fenomenul fizic de difuzie. Piesele călite se încălzesc. Carbonul care
difuzează din martensită iniţial formează carburi incerte FexCy, care pînă la urmă se stabilesc în formă de Fe3C
adică cementită.
În urma difuziei la revenire carbonul (o parte din carbon) iese din structura suprasaturată a martensitei sub
formă de carbide, după ce se produce detensionarea structurii, sporirea echilibrului interior de structură şi
formarea ansamblului de proprietăţi fizico-mecaice potrivite.
După modul de executare, revenirea se imparte în 3 tipuri, baza fiind temperatura încălzirii:
1. revenirea înaltă sau la temperaturi înalte-prevede încălzirea la ≈ 600 o C (8-domeniul temperaturilor
înalte);
8) M → ( Fr1 + Ce1 ) sorbită de revenire (SR)
2. revenire medie - t 0 ≈ 400 o C
9) M → ( Fr2 + Ce2 ) trostită de revenire (TR)
3. revenire joasă t 0 ≈ 150 − 200 o C
10) M → M ′ martensită de revenire (MR)
Reieşind din denumirea structurilor de revenire, concluzionăm că cu cît temperatura este mai mare cu atît
influienţa este mai mare, reducerea tensiunilor este la fel mai mare.
Deosebirea dintre tratament termic clasic şi tratament termo-chimic este că şi etapa I influienţează asupra
proprietăţilor.
Tratamentul termoc-chimic se execută în diferite medii, (lichid, gazos, solid).
Ca rezultat al tratamentului termo-chimic se obţine sporirea proprietăţilor fizico-mecanice (duritate,
plasticitate, rezistenţa la uzură, oboseală, coroziune, refractaritate ş.a) în straturile de suprafaţă pe cînd miezul
piesei rămîne netratat.
Tehnologic şi fizic tratamentele termo-chimice se formează din 3 etape succesive.
1. obţinerea elementelor de îmbogăţire a suprafeţelor în stare activă (stare atomică) ceea ce se realizează
prin disocierea moleculelor/scindarea moleculelor elementelor chimice.
N2 → N + N
Disociere: 2 NH 3 → 2 N + 3H 2 ;
CH 4 → C + 2 H 2
2. Absorbţie – este procesul de aderare a atomilor la suprafaţa piesei.
CH 4 → C + 2 H 2
2CO → 2C + O2
Creşte duritatea, rezistenţa la uzură, miezul rămîne tenace, plastic şi rezistent la şocuri. (Ex: arbore, roţi
dinţate ş.a.)
Nitrurarea – îmbogăţirea cu ayot. Se face din stare gazoasă sau din stare lichidă (din săruri cianidice). Se
cunosc de 2 feluri:
- la temperaturi joase 500-520 o C timp de 20-90ore. Viteza 0,01mm/h. Se formează un strat de 0,3-
0,6mm. Este rezistent la uzare si duritatea este mai mare decît la materialele iniţiale (10-12% azot).
- la temperaturi înalte 650-700 o C . Strat subţire de tot 0,003-0,005mm. Scopul- formarea unui strat
anticoroziv.
Tratamentul termo-chimic începe cu călirea, apoi revenirea şi apoi nitrurarea.(ex. Cilindri de motoare,
pompe, scule, prese, matrice)
Oţelurile aliate sunt numite oţelurile în care în mod special sunt introduse alte elemente chimice decît cele
existente în oţelurile carbon, în scopul îmbunătăţirii unor proprietăţi de bază sau obţinerii unor noi proprietăţi.
Elementele care se folosesc pentru obţinerea oţelurilor aliate se numesc elemente de aliere.
Procesul de formare se numeşte proces de aliere.
Elementele chimice de bază de aliere sunt cromul, nichelul siliciul şi manganul. Si şi Mn sunt prezente în
oţelurile aliate cu un procentaj mai mare decît în oţelurile carbon.
Aceste elemente influienţează sporirea parametrilor fizico-mecanici (duritatea, tenacitatea, plasticitatea,
rezistenţa la oboseală, uzare).
Pe lîngă aceste elemente pentru a spori efectul lor sau pentru a obţine proprietăţi specifice se adaugă şi
multe alte elemente ca: azotul, wolframul, vanadiul, molibdenul ş.a.
Clasificarea
Oţelurile aliate se clasifică după mai mulţi indici, cele de bază fiind:
1. După elementele de aliere şi numărul acestora:
2. După utilizare
1. După tipul elementului:
- oţeluri cromate;
- oţeluri crom-nichelate;
- oţeluri aluminiate;
- etc.
1'- aliate cu un element;
- aliate cu 2 elemente
- multialiate.
2. Conţinut total
- oţeluri slab aliate –maxim 2,5%
- oţeluri mediu aliate – 2,5-10%
- oţeluri bogat aliate – peste 10%.
3. După utilizare
- oţeluri aliate de construcţie:
- oţeluri de construcţie
- oţeluri pentru construcţia de maşini.
- oţeluri aliate de scule
- pentru scule de prelucrare prin aşchiere;
- pentru scule de măsurare
- pentru scule speciale.
- oţeluri cu destinaţie specializată:
- oţeluri aliate cu rezistenţă înaltă
- oţeluri aliate refractare
- oţeluri aliate inoxidabile;
- oţeluri aliate cu coeficient de dilate mic.
Simbolizarea:
Oţelurile se simbolizează după următoarele principii generale:
- după GOST
Prima cifră indică conţinutul de carbon în sutimi de procent, literele care urmează indică elementul de
aliere (dacă elementele încep cu aceleaşi litere, litera i se oferă celui mai scump element:
De exemplu:
Cupru – D W – wolfram -В
Molibden – М V – vanadiul - Ф
Mangan - Г
Aluminiu- Ю Bor –B Siliciu – S
După litere urmează cifre ce indică conţinutul acestor elemente în masa respectivă în procente cu excepţia
molibdenului. În caz că nu este indicat nici o cifră atunci elementul dat se conţine în cantitate de ≈ 1% .
Exemple
12 ХН3 – adică 0,12% carbon; crom ≈ 1% ; şi 3% nichel
ХВГ – adică 1% carbon, 1% - wolfram, 1% crom şi 1% mangan.
- după STAS:
Prima cifră indică la fel conţinutul de carbon în sutimi de procent, după care sunt indicate elementele de
aliere însemnate cu simbolul acestora şi la sfîrşit este indicat principalul element de aliere şi procentaşul pentru
acesta (x10)
Exemplu:
13CrNi30 – 0,13% carbon, .., 3% Nichel
30Ti MoCrNi14 – 0,3% carbon .. 1,4% nichel
Cuprul este un metal nefieros. Temperatura de topire - 1083 o C ; ρ = 8.9 g cm 3 . După GOST cuprul se
produce de 3 mărci
M1 – 99.90% Cu
M0 – 99.95% Cu
M00 – 99.99% Cu
În stare pură cuprul se foloseşte doar ca conducte sau contacte. Majoritatea cuprului se prelucrează în
scopul producerii aliajelor de cupru care se împart în două categorii:
- alame (cupru+zinc);
- bronzuri
Alamele – au o rezistenţă înaltă la coroziune, duritatea relativ suficientă.
Se simbolizează după GOST cu litera Л, iar cifra care urmează indică conţinutul de cupru. Л59, Л 61,
Л95.
Alamele speciale (sau aliate)se împart în 2 categorii:
- pentru prelucrarea prin deformare
ЛАН 50-2-3 adică 50% cupru; 2% aluminiu şi 3% nichel
- pentru prelucrarea prin turnare
Л Ц 33А6Ж3Мц2 – cupru, zinc-23%, aluminiu–6%, Fier-3%, mangan-2%
După STAS: CuZn5; CuZn28 ş.a.
Bronzuri: reprezintă aliaje a cuprului cu alte elemente în afară de zinc. Se notează dup GOST cu Бр după
care urmează alte litere ce indică alte elemente din conţinutul acestor aliaje şi procentul acestora. De exemplu:
БрЖ9 adică bronz în care conţinutul de fier este de 9%.
1. Noţiuni generale
Sudarea este o tehnologie modernă de prelucrare a materialelor constructive în scopul obţinerii îmbinărilor
nedemontabile, care se formează în baza interacţiunii atomilor ai pieselor îmbinate cu formarea legăturilor între
aceste piese la nivelul forţelor interatomice de interacţiune. Ceea ce poate fi realizat prin căile mecanică,
termică sau combinată.
Noţiunea de sudare şi însuşi sudarea ca proces tehnologic industrial istoric sunt foarte tinere. În 1882
pentru prima dată 2 ingineri (Benardas şi Tomson) au produs prima îmbinare sudată între 2 table de metal
folosind pentru asta arcul electric şi electrozii infuzibili de carbon. În 1888 Sloveahov şi Tomson au efectuat tot
îmbinarea a 2 plăci , de data asta, însă folosind electrozi fuzibili de oţel.
La începutul secolului XX în Franţa a fost inventată sudarea cu flacără arzătoare. Cea mai mare dezvoltare
revine anilor 1930. În aceşti ani au fost descoperite cele mai importante metode de sudare industrială care cu
succes se foloseşte şi acum – sudarea sub strat de zgură, de flux, în mediu de gaze protectoare, sudarea prin
contact ş.a.
Următorii paşi în dezvoltarea sudării au fost în anii `50-`60 în care au fost inventate metodele de sudare
care au fost numite metode moderne de sudare (sudarea ce jet de electroni, cu lazer, cu ultrasunet, tehnologia în
vid ş.a.).
Cel mai vechi mod de sudare - în fierării – este că piesele se încălzeau după care se puneau una peste alta
şi se băteau.
Iniţial sudarea se făcea pentru materiale constructive, şi mult timp se sudau doar oţelurile, apoi cu
dezvoltarea tehnologiilor prin sudare se prelucrau şi alte metale, mai întîi neferoase, apoi şi materiale
nemetalice. Iniţial se sudau pe acelaţi grup de materiale – oţel cu oţel, brom cu brom. Actualmente se produce
sudarea cu elemente de diferite clasamente; tot aşa de largi şi variate sunt domeniile de utilizare. O răspîndire
foarte mare şi o importanţă deosebită aparţine sudării datorită proprietăţilor sale avantajoase de bază, care sunt.
Avantajele:
1. calitatea bună şi foarte bună a îmbinărilor;
2. reducerea dimensiunilor şi maselor ansamblate sudate, deoarece metodele de îmbinare pe care le+a
înlocuit sudarea cereau pregătire anticipată şi consum de material în plus (pentru nituri, corpuri
filitate), de aici provine şi următoare proprietate
3. economia de material şi economia de timp şi de energii de prelucrare
4. condiţii de lucru relativ prielnice
5. posibilitate bună de mecanizare şi automatizare ceea ce sporeşte productivitatea.
Baza fizică a sudării este arătată în definirea sudării. Ea constă în formarea condiţiilor fizice de a apropia
piesele sudate la distanţe la care sunt posibile formarea legăturilor prin acţiunea forţelor interatomice între
atomi de suprafaţă ai pieselor supuse sudării 1 şi 2.
prezenţei la suprafeţele pieselor a unor elemente
obstacole care încurcă apropierea pieselor la
distanţe de ordinul razelor atomice. Aceste
obstacole sunt microneregularităţi (3),
monopelicule de oxizi (4) şi moleculele sau bulele
În condiţii obişnuite de gaz (5) aflate la suprafaţa pieselor. Încurcă la
această apropiere este imposibilă din cauza distanţa dimensiunilor razelor atomice 10-8..10-10m
Înlăturarea acestor obstacole poate fi produsă prin diferite metode:
- metoda mecanică – care constă în aplicarea pieselor 1 şi 2 unor forţe de presiune P care produc
deformarea plastică locală în zona contactului pieselor 1 şi 2. în afară de asta, metalul în zona de contact curge
în direcţii perpendiculare direcţiei de acţiune a forţei P
Toate tipurile de sudare în care este utilizat acest mecanism de formare a condiţiilor de sudare sunt unite în
categoria sudării prin topire.
Clasificarea metodelor de sudare se face în baza mai multor indici: starea de agregare a pieselor supuse
sudării, energia aplicată, automatizării ş.a. Clasificarea este arătată în următorul tabel.
4. Sudabilitatea materialelor de construcţie
Sudabilitatea este o proprietate tehnologică prin care materialul se caracterizează privind capacitatea de a
forma îmbinări sudate calitative. Sudabilitatea este o proprietate normativă relativă şi ea se deosebeşte de la un
grup de materiale la altul precum se deosebeşte şi în cadrul aceluiaşi grup de materiale. Aşadar sudabilitatea
fontelor este mai proastă ca sudabilitatea oţelurilor, iar sudabilitatea metalelor şi aliajelor neferoase este mai
mică decît cea a fontelor.
Cea mai bună sudabilitate o au oţelurile carbon, dar şi în interiorul acestui grup de materiale sudabilitatea
se deosebeşte ceea ce este determinat de standarde respective. Aşadar sudabilitatea oţelurilor carbon se
cunoaşte de 4 categorii:
1. oţeluri cu sudabilitate bună necondiţionată (oţeluri cu carbon mai puţin de 0,25%);
2. oţeluri cu sudabilitate bună condiţionată (oţeluri cu conţinut de carbon: 0.3 < C % ≤ 0.4 );
3. oţeluri cu sudabilitate posibilă ( 0.45 < C % ≤ 0.55 );
4. oţeluri cu sudabilitate necorespunzătoare ( C % ≥ 0.6 ).
Oţelurile aliate posedă sudabilitate scăzută în comparaţie cu oţelurile carbon din cauza prezentei în acestea
a unor elemente de aliere care reduc sudabilitatea. Influienţa elementelor de aliere se ia în consideraţie prin
calculul oricărei cantităţi convenţionale de carbon în oţeluri aliate cu formulele stabilite pe cale experimentală.
Mn Ni + Cr Mo + V
De exemplu pentru un oarecare oţel aliat : %C conv = %C + + +
6 15 5
Din toate metodele de sudare enumerate cea mai mare parte privind răspîndirea şi utilizarea în diferite
domenii industriale aparţine sudărilor în care este utilizată energia electrică. La rîndul său din aceste sudări cel
mai frecvent utilizate sunt sudările cu arc alectric, care se utilizează ca sursă de căldură la sudare.
Arcul electric este un fenomen fizic care prezintă o descărcare electrică permanentă într-un mediu gazos
ionizat (în aer). Arcul electric se formează între doi electrozi, unul dintre care poate fi chiar piesa sudată şi
arderea arcului se caracterizează prin elaborarea unei cantităţi mari de căldură şi lumină.
Aprinderea arcului electric se petrece în mai multe etape, în felul următor:
1. La etapa iniţială electrodul (1)contactează
în direct piesa (2) sudată şi în locul contactului se
formează un scurt circuit (4), iar în urma
scurtcircuitului, în locul contactului electrodului 1 şi
a piesei 2, conform legii Joule-Lentz, se elimină o
cantitate de căldură care topeşte capătul electrodului
şi a piesei formînd o pată de metal topit (5):
1. Arc electric cu acţiune electrică – este cazul cînd arcul arde între electrodşi piesa sudată.
2. Arcul cu acţiunea indirectă – este cazul cînd arcul arde între 2 electrozi, iar piesa nu este implicată în
circuitul electric;
3. Arcul electric cu acţiunea combinată – cînd se aplică curent trifazic şi se formează 3 arcuri: unul între
electrozi şi cîte unul între fiecare electrod şi piesa sudată (4b şi 4c).
Cazul 1 este cel mai universal şi des răspîndit, cazul II asigură cantitate scăzută de căldură şi se foloseşte
pentru sudarea metalelor cu temperatură scăzută de topire şi a tablelor subţiri. Cazul III asigură cea mai mare
cantitate de energie, căldură şi se aplică în cazul sudării metalelor cu temperaturi de topire înaltă sau a pieselor
groase.
1. Materiale de sudare
Sîrma de sudare se execută din aceleaşi mărci de materiale metalice ca şi materialul sudat, cu condiţii
suplimentare de puritate privind elementele dăunătoare. S,P ≤ 0.03%
GOST: Se notează cu literele Св după care urmează marca oţelului: exemplu - Св Ст2Б; Св10
STAS: Se notează cu litera S după care urmează marca oţelului: exemplu - S10 – adică oţel de calitate.
Sîrmele de sudare se clasifică după standarde în mai multe categorii reieşind din destinaţia lor:
1 – utilizarea în calitate de sîrmă electrod
2 – utilizarea ca un component în fabricarea electrozilor de sudare fuzibili;
3 – utilizarea în calitate de material de adaos sub formă de vergi, plăci ş.a.
În afară de cerinţa de puritate sîrmelor electrod le sunt impuse următoarele cerinţe specifice:
- temperatura de topire a sîrmei electrod respective trebuie să fie aceiaşi sau apropiată temperaturii de
topire a metalului de bază;
- compoziţia chimică a sîrmei electrod la fel trebuie să fie identică ca şi a metalului de bază;
- sîrma electrod nu trebuie să conţină elemente şi substanţe dăunătoare;
- sîrma electrod trebuie să asigure proprietăţile fizico-mecanice impuse de documentaţia tehnică
Sîrma de sudare se clasifică după standarde după mai multe criterii, unul de bază fiind diametrul sîrmei:
După GOST – sunt peste 50 mărci de sîrme de sudare, cu diametrele cuprinse între: Ø0.3-12mm
Între 0,3-1 pasul este de 0,1mm; apoi urmează 1.5, 2.0 după care de la 2.0 pînă la 12 pasul este de 1 mm.
Cel mai des utilizate sunt sîrmele cu diametrul 1.5-4.0mm.
După destinaţia sa, sîrmele electrod se împart în 3 grupe:
1 – pentru sudarea oţelurilor carbon;
2 – pentru sudarea oţelurilor aliate;
3 – pentru sudarea oţelurilor bogat aliate.
Sîrmele electrod se folosesc pentru executarea electrozilor de sudare. Pentru producerea electrozilor de
sudare din sîrme electrod se taie vergi cu lungimea 350-400mm, conform standardului, care servesc ca miez al
electrodului de sudare.
Electrozii de sudare se împart după principalele criterii care sunt:
1 – După tipul învelişului;
2 – După tipul zgurei produse;
3 – După destinaţie.
I. După tipul învelişului (calitatea învelişului):
- electrozi cu înveliş subţire/necalitativ
- electrozi cu înveliş gros/calitativ.
Învelişul este substanţa care se depunde pe exteriorul miezului electrodului în scopul protecţiei arcului
electric şi locului de formare a cusăturii prin modificarea mediului înconjurător în acest loc şi prin urmare
influienţează calitatea cusăturii produse.
Electrozi cu înveliş subţire – sunt acoperiţi cu o singură substanţă destinată formării condiţiilor de ardere
stabilă a arcului electric pentru ce se cere o sporire a purtătorilor de sarcină electrică în spaţiul dintre electrod şi
piesa sudată. Aceste substanţe poartă denumirea de ionizanţi. Ei uşor disociază la temperaturi înalte şi sporesc
procesul ionizării şi formării purtătorilor de sarcină electrică prin ce se asigură stabilitatea arderii arcului
electric (CaCO3, calcite, cretă, cenuşă, oxizii metalelor alcalino-pămîntoase).
Electrozii cu înveliş gros – au în componenţa învelişului substanţe care asigură formarea condiţiilor
avantajoase de formare a cusăturii de sudare:
În compoziţia acestor învelişuri intră:
- ionizanţii
- gazifianţii – la disocierea lor, ei produc o cantitate mare de gaze care resping aerul din zona formării
cusăturii prin ce reduc riscul şi capacitatea de formare a oxizilor şi oxidare a fierului şi altor metale în zona
cusăturii.
- zgurifianţii –substanţe în care sunt contopite toate deşeurile şi substanţele străine care reduc calitatea
cusăturii (minereuri de titan, mangan, fier, cuarţ ş.a.)
- substanţe dezoxidante – au sarcina de a reduce cantitatea oxizilor şi a descompune ozxizii de fier şi de a
elibera fierul (Mn, Si, Al);
- elemente de aliere (se utilizează mai rar şi doar pentru învelişuri speciale) pentru a îmbogăţi cusătura cu
unele elemente chimice;
- substanţe de legătură – lianţi (silicaţi lichizi, cel mai des sticla lichidă)
Componentele învelişului se macină pînă la nivel de granule/praf, se amestecă în proporţii respective după
ce se amestecă cu liantul formînd o baie comună (sub formă de gel).
Miezul electrodului se scufundă în această
masă semilichidă şi pe miez rămîne, astfel un
oarecare strat de înveliş. După ce miezul se scoate,
se usucă, apoi procedura se repetă de atîtea ori de
cîte avem nevoie pentru a forma grosimea
învelişului dorită, dar maxim d/2 unde d-diametrul
miezului
2. După tipul de zgură
- zgură de tip acidic – cînd în înveliş sunt mai multe substanţe dezoxidante. Electrozii cu formarea acestui
tip de zgură sunt folosiţi pentru sudarea oţelurilor carbon.
- zgură bazică – electrozii ce formează acest tip de zgură sunt mai calitativi şi se folosesc pentru sudarea
oţelurilor aliate şi bogat aliate. Compoziţia acestor învelişuri asigură dezoxidarea calitativă şi totodată previne,
protejeajă cusătura de eleminarea elementelor de aliere.
3. După destinaţie:
- electrozi pentru sudarea oţelurilor carbon, oţelurilor slab aliate şi mediu aliate;
- electrozi pentru sudarea oţelurilor speciale rezistente la temperaturi înalte;
- electrozi pentru sudarea oţelurilor bogat aliate;
- electrozi pentru încărcare/lucrări de completare a defectelor.
Îmbinările de sudare se clasifică după aranjarea reciprocă a elementelor pieselor supuse îmbinării în felul
următor:
Formele cusăturii de sudare se deosebesc la diferite forme de sudare, dar cel mai des utilizate sunt
cusăturile cu următoarea configuraţie, configuraţie care se mai consideră cusătura clasică:
1. metal de bază
2. înălţimea/grosimea metalului de bază (s);
3. corpul cusăturii de sudare
4. rădăcina cusăturii de sudare
5. înălţarea cusăturii de sudare (poate să nu
existe sau poate fi înglobată);
6. capetele metalului de bază în locul
formării cusăturii
7. zona de pătrundere
8. zona influienţei termice
9. deschiderea rostului;
10. unghiul rostului
11. lăţimea cusăturii jos
12. lăţimea cusăturii sus
13. înălţimea supraînălţării
14. înălţimea supra cusăturii
Rostul se numeşte spaţiul liber dintre capetele pieselor supuse îmbinării prin sudare.
În funcţie de grosimea metalului sudat, capetele se pregătesc în mod special, scopul fiind formarea
condiţiilor unice termice pentru toate elementele şi părţile capetelor pieselor îmbinate. Această pregătire
presudare poartă denumirea de pregătirea rostului:
Formele pregătirii rostului sunt următoarele:
4.Structura cristalină a cusăturii. Zona influienţată termic (ZIT). Procesele metalurgice.
Procesele metalurgice la formarea cusăturilor de sudare sunt legate direct cu modificările structurale
prezentate în diagrama de echilibru Fe-C. Prin urmare structura cristalină în zona cusăturii de sudare va fi
prezentată luînd în consideraţie legătura termică între cusătura de sudare şi diagrama de echilibru.
Sudarea manuală este practic cea mai răspîndită din sudările electrice datorită proprietăţilor sale de bază.
În prim plan(avantaje):
- Universalitatea permite producerea sudării în orice loc şi în orice poziţie;
- Calitatea bună a cusăturii;
- Utilaje şi materiile utilizate respectiv ieftine;
- Tehnologia simplă;
- Consum relativ mic de energie electrică ş.a.
Schema de principiu a sudării manuale:
1 – metal de bază
2 – electrod
2a – miezul electrodului
2b – învelişul electrodului
3 – sursa de curent electric;
4 – arc electric; .
5 – nouri de gaze(formate în urma arderii
gazifianţilor din înveliş);
6 – topitura/baia metalului topit
7 – zgura topită
8 – zgura solidă
9 – cusătura de sudare
Vs – direcţia de sudare
Sudarea manuală se produce cu curent alternativ şi curent continuu. Pentru curent alternativ sursa pentru
alimentarea arcului electric este transformatorul de sudare; pentru sudarea cu curent continuu – generator,
redresor.
Acestor surse de curent se impun următoarele condiţii:
1. asigurarea tensiunii necesare pentru aprinderea arcului electric
2. suportarea intensităţii curentului format la scurt circuit;
3. caracteristicile externe volt-amperice să fie de gen coborîtor sau brusc coborîtor;
4. pierderi electrice interioare să fie minime;
5. uşor dirijabile şi portabile.
Sudarea manuală precum şi alte sudări se realizează după oarecare regularităţi, operaţiuni care împreună
formează procesul tehnologic de sudare.
Procesul tehnologic include:
- etapa pregătiroare / controlul şi pregătirea metalului de bază; curăţirea de grăsimi şi uleiuri; calculul sau
alegerea parametrilor regimului de sudare, electrozilor, utilajului, surselor de curent; pregătirea locului de
sudare, asamblarea metalelor de bază ş.a.
- etapa de lucru /instalarea regimelor de sudare. Efectuarea procedurii de sudare, controale intermediare;
- etapa de finisare – proceduri post-sudare;
-curăţarea cusăturii de zgură;
-dezasamblarea în caz de necesitate din suporturi.
Regimul de sudare este un ansamblu de indicii care asigră formarea îmbinării sudate precum şi include
calculul unor elemente care informează despre desfăşurarea procesului tehnologic.
Principalii parametri ai diferitor metode de sudare sunt:
- Diametrul electrodului:
s
de = +1;
2 unde s-grosimea piesei sudate;
d e = 0.5 s
- Intensitatea curentului de sudare I s , unde I s = k ⋅ d e ; k-coeficient care depinde de natura metalului
sudat:
Pentru oţeluri aliate k = 35 - 40A/mm , pentru oţeluri carbon k = 40 - 60A/mm
- Tensiunea arcului electric Ua;
- Lungimea arcului electric La
- Număr de treceri Ni
- Viteza sudării Vs
- Timpul sudării ts
- Consumul de energie electrică Qe
- Consum de electrozi Me ş.a.
Dezavantaje:
- productivitatea scăzută;
- eficacitate termică redusă (se pierde pînă la 35% din căldura produsă);
- pînă la 25% din metalul topit se pierde prin evaporare şi prin stropi;
- condiţii de răcire nu sunt cele mai bune (deoarece viteza este mare, asta trezeşte formarea unei mari
zone de influienţă termică; apare pericolul de formare a efectului de călire );
- dependenţa calităţii cusăturii de calitatea, gradul de profesionalism şi starea sudorului, de aici şi
necesitatea de investiţii pentru a pregăti un sudor bun.
Utilizarea:
Se utilizează pe larg în diferite domenii, inclusiv în construcţie şi construcţia de maşini. Se aplică atît la
nivel industrial cît şi la nivel de teren. Un larg diapazon de metale sudate, atît după grosime cît şi după natura
acestora, însă preponderent oţelurile carbon.
Metode de sporire a productivităţii sudării manuale:
- folosirea diametrului mai mare de electrod decît cel indicat;
- folosirea acţiunea combinată a arcului electric/acţiunea cu curent trifazic;
- folosirea electrozilor cu înveliş specific, cu temperatura de topire mai înaltă şi atunci se topeşte miezul
şi apoi învelişul, astfel învelişul va servi şi ele ca protecţie;
- utilizarea pachetelor din electrozi (mai mulţi electrozi);
- utilizarea suplimentar a firelor/ plăcilor de metal unite cu electrodul astfel va creşte temperatura şi deci
şi productivitatea.
2. Sudarea cu arc electric protejat, sub strat de flux: schema, caracterizarea, avantaje şi dezavantaje,
surse de curent, regim de sudare, utilizarea.
Dezavantajele sudării manuale au servit drept bază pentru căutarea altor modalităţi de sudare care ar fi
lipsite de neajunsurile sudării manuale. În rezultatul cercetărilor respective în anii '30 ai secolului XX în
institutul Paton din Kiev a fost inventată modalitatea de sudare cu arc protejat sub strat de flux.
Sensul acestei sudări constă în faptul că arcul electric se aprinde şi arde între electrod de sîrmă şi piesa
sudată într-un mediu de o cavitate/bulă gazoasă sub un strat de substanţă specifică numiă flux.
Schema de principiu:
Fluxul este format după compoziţie şi are aceiaşi destinaţie ca şi învelişul în cazul sudării manuale.
Fluxul este format din granule de 1-3mm. După mod de producere, fluxul se cunoaşte obţinut prin topire (se
contopesc toţi componenţii şi după solidificare se granulează sau se amestecă în baza sticlei lichide şi se
produce un fel de ceramică).
După conţinutul zgurei:
- flux acidic;
- flux bazic.
După destinaţie:
- flux pentru sudarea oţelurilor carbon;
- flux pentru sudarea oţelurilor aliate;
- flux pentru sudarea aliajelor/metalelor neferoase.
După modul de executare, sudarea sub strat de flux se cunoaşte de 2 feluri:
- automată
- semiautomată.
Sudarea automată se caracterizează prin dirijarea automată a lngimii arcului precum şi deplasarea capului
de sudare la formarea cusăturii tot în mod automat.
De obicei această modalitate se face pentru cusături rectilinii. Această modalitate sporeşte productivitatea
sudării de la 10-20ori în comparaţie cu sudarea manuală.
Sudarea semiautomată se caracterizează cu dirijarea automată a lungimii arcului, iar formarea cusăturii se
execută de operator (se foloseşte la sudarea cusăturilor de configuraţie complicată sau de producere unică), iar
productivitatea creşte de 2-10ori.
Utilizarea. Este mai restrînsă. Acest tip de sudare este utilizată pentru producerea cusăturilor/îmbinărilor
responsabile, calitative, în special în construcţie pentru sudarea fermelor de mare lungime, pilonilor portanţi de
bază, a grinzilor ş.a.
Dezavantaje:
- invizibilitatea locului de sudare;
- se cere utilaj mai scump
- nu pot fi folosite în alte moduri decît în poziţie orizontală.
3. Sudarea sub strat de zgură: schema, caracterizarea, avantaje şi dezavantaje, surse de curent, regim de
sudare, utilizarea.
În cazul sudării sub strat de zgură etapa iniţială este aceiaşi ca şi în cazul sudării sub strat de flux.
Electrozii aprind arcul electric sub strat de flux, dar în continuare elctrozii nu se ridică prin urmare arcul
electric formează o baie de metal topit care atinge electrodul şi stinge arcul. În continuare circuitul electric este
format prin baia metalului topit. Ca urmare se formează condiţii de eleaborare a cantităţii de căldură în zona
topiturii.
Straturile iniţiale de jos se răcesc, se cristalizează, iar topitura se ridică. Formarea cusăturii se produce de
jos în sus, locul fiind absolut izolat de contactul cu aerul.
Toate impurităţile din topitură se aducă în partea superioară a topiturii. În rezultatul acestor condiţii de
sudare seobţine o calitate superioară a cusăturii, practic lipsită de impurităţi şi alte defecte.
- viteza de răcire este mică;
- pătrunderea căldurii în metal este bună.
Schema de principiu:
Sudarea cu arc electric în mediu de gaze de protecţie a fost inventată în institutul de sudare din Kiev şi este
asemănătoare sudării sub strat de flux, dar ca element de protecţie sunt folosite gazele care se livrează sub
presiune la locul de ardere a arcului electric şi resping din zona cusăturii aerul.
În calitate de gaz protector se foloseşte gazul activ CO2 precum şi gaze pasive ca argonul, heliul.
Gazele de protecţie resping aerul din zona formării cusăturii şi cusătura sudată se obţine de o calitate mult
mai bună ca în cazul sudării cu arc neprotejat.
Schema de principiu:
Gazul protector se livrează cu presiunea 0,03-0,05MPa; sîrma cu diametrul 1,8-6mm şi consumul este de 8-
20l/min.
Utilizarea:Este de tip automat(în industrie), semiautomat. Mai des este folosit gazul CO2 deoarece este mai
ieftin, însă calitatea este mai proastă: se foloseşte pentru sudarea pieselor mai puţin responsabile (oţeluri carbon
şi puţin aliate). Pentru sudarea metalelor neferoase şi aliajelor lor se foloseşte argonul.
Avantaje:
-calitate înaltă a cusăturii;
-lipsa fluxului învelişului zgurei (economie de timp, metal);
-diapazon larg de grosimi 0,1-100mm;
-compoziţie chimică uniformă în toată cusătura;
-posibilitate de supraveghere şi control;
-concentraţia căldurii, ceea ce îngustează ZIT-ul;
Posibilitatea de automatizare ceea ce sporeşte productivitatea.
Dezavantaje:
-mai scump;
-mai periculos;
-mai redus nomenclatorul utilizării acestei sudări.
5. Sudarea cu flacără: schema, caracterizarea, avantaje şi dezavantaje, surse de curent, regim de sudare,
utilizarea.
Sudarea cu flacără face parte din categoria sudărilor prin topire. Drept sursă de căldură serveşte reacţia
chimică de ardere/oxidare a gazelor combustibile care se clasifică în 2 categorii:
- Naturale (propan, metan, amestecul acestor gaze). Temperatura maximă 2500-2600 0 C .
- Artificiale (acetilena, gaz de furnal). Cel mai des se utilizează anume acetilena, produsă în urma recţiei:
CaC 2 + 2 H 2 O → C 2 H 2 + Ca ( OH ) 2 + Q . Temperatura maximă 3150 0 C .
Sudarea cu flacără este o modalitate veche (a apărut la începutul sec.XX ≈ 1905 − 1906 ).
Pentru a spori capacitatea termică la ardere a gazelor combustibile ele se ard nu în aer ci în amestec cu
oxigen.
Schema de principiu.
Sudarea cu flacără este folosită preponderent pentru sudarea oţelurilor carbon 0,5-0,6%C. Mai mult pentru
lucrări de reparaţie şi de depunere a metalelor pe suprafeţele cu găuri şi la tăierea metalelor şi elementelor de
beton armat.
Flacăra este construită din 4 zone care se numesc în felul următor:
1-zona rece
2-nucleul flăcării
3-flacăra primară
4-flacăra secundară
Generatoarele sunt instalaţii în care în loc prevăzut se susţine reaţia de reducere a CaC2. După construcţie:
-mod de întîlnire a CaC2 cu apa;
-capacitatea de producere a C 2 H 2
-portabilitate.
Neapărat generatoarele sunt înzestrate cu element de protecţie – supapa de protecţie care are menire de a
proteja generatorul de explozie în cazul cînd din diferite motive se întîmplă să scadă presiunea de livrare a
gazelor, şi atunci nu gazul vine la locul arderii ci focul ar putea pătrunde prin furtune la rezervorul de gaze
combustibile.
2. Ajustajul, suflaiul, arzătorul..
Arzătoarele se clasifică după proprietăţile sale de formare a presiunii în opt tipuri notate cu cifrele 0-7, în
funcţie de grosimea metalului sudat.
Gazele sudate pot fi livrate şi din butelie:
Tăierea cu flacără.
Tăierea metalului se bazează pe arderea metalelor în fluxul de oxigen. În faza iniţială la locul tăierii se
livrează amestec de acetilenă şi oxigen care încălzesc metalul pînă la temperatura arderii acestuia în atmosferă
de oxigen; după ce la locul tăierii se livrează oxigenul pur.
În rezultatul arderii metalului se formează oxizi, care încălzesc straturile inferioare în care tot se produce
arderea metalului. Procesul se dezvoltă de sus în jos.
Schema de principiu.
∑ R = 2 Re + 2 RMB + R ps
Indicii de bază a sudării electrice prin contact:
I,A-intensitatea curentului; p, N/mm2 – forţa de presiune specifică;
j, A/mm2-intensitatea specifică; τ , s – timpul
P,N – forşa de presiune;
Sudarea în puncte – îmbinare sub formă de puncte (caroserii auto, corniere). Poate fi :
Laterală –ambii electrozi sunt pe o marte a metalului de bază;
În cazul a – este pentru piese scurte, b-piese mai lungi. La fel poate fi lateral şi bilateral.
Sudarea cap la cap-pentru piese mici în radio- sau electrotehnică.
Tipuri de defecte:
- defecte de formă (cusătură neuniformă, îngroşare excesivă a cusăturii, convexitate
excesivă, racordare necorespunzătoare a cusăturii cu materialul de bază, cusătură
deplasată, cusătură frântă, lipsă de simetrie a catetelor);
- defecte de suprafaţă (fisuri, incluziuni solide sau gazoase-pori, stropi de metal depus,
cratere, şanţuri marginale, nepătrundere, lipsă de aliere, umplere incompletă a rostului,
supraînălţare, exces de pătrundere, cratere şi ciupituri datorită amorsării incorecte a
arcului, polizare necorespunzătoare);