1. STRUCTURA ŞI PROPRIETĂŢILE METALELOR.

TRATAMENTELE
TERMICE ALE METALELOR

INTRODUCERE

Studiul structurii materialelor metalice este impus de faptul că aceasta

determină în mod hotărâtor proprietăţile şi modul de comportare a materialelor în
exploatare, respectiv domeniile de utilizare ale acestora. în tehnologia metalurgică
modernă, pe baza cunoaşterii temeinice a structurii, se pot obţine noi materiale
metalice, cu caracteristici fizico-mecanice şi chimice precise, impuse de utilizarea
acestor materiale.
Cuvinte cheie: aliaj, reţea cristalină, miscibilitate, curba solidus,
curba lichidus, subrăcire, solidificare, tratament termic, supraîncălzire

1.1. STRUCTURA METALELOR. REŢELE CRISTALINE

CARACTERISTICE LA METALE

Atomii şi moleculele pot forma, în funcţie de factorii interni, cum sunt

natura şi mărimea forţelor de interacţiune şi externi (temperatura, presiunea, natura
şi intensitatea câmpurilor în care se află), corpuri aflate în cinci stări de agregare:
solidă, lichidă, gazoasă, plasmă şi materie hiperdensă neradiativă (black-holes =
găuri negre). Corpurile în stare solidă, după gradul de ordonare reciprocă a
particulelor elementare, pot fi întâlnite în trei stări structurale: amorfă, mezomorfă
şi cristalină.
Starea amorfă se caracterizează prin existenţa unei distribuţii
dezordonate a particulelor elementare (molecule, atomi, ioni), între care nu există
relaţii de orientare, simetrie şi periodicitate. Corpurile amorfe sunt izotrope
(proprietăţile lor sunt aceleaşi în toate direcţiile).
Starea mezomorfă face tranziţie între stările amorfă şi cristalină. în
această categorie intră aşa numitele cristale lichide. Se cunosc mai multe tipuri de
stări mezomorfe:
Starea nematică caracterizată prin existenţa unei distribuţii regulate
unidimensionale a unor particule alungite filiforme, aranjamentul particulelor
elementare fiind aperiodic;
Starea colesterică, ce se caracterizează prin tendinţa de realizare a
unor agregate cu axe paralele unidimensionale, formate din particule alungite şi
spiriforme;
Starea smectică constituită prin dispunerea unor particule de formă
tabulară în aranjamente cu feţe tabulare paralele.
Starea cristalină este caracterizată prin distribuţia ordonată în spaţiul
tridimensional a particulelor elementare, după o anumită periodicitate. Acest
aranjament regulat de particule elementare poate fi divizat în paralelipipede
elementare în contact şi egale între ele, care constituie cristale sau celule
elementare. Laturile acestor celule elementare formează un sistem de drepte
paralele în trei direcţii necoplanare (ortogonale sau nu). Ansamblul acestor
paralelipipede formează o reţea cristalină (fig. 1.1,a), ale căror noduri sunt punctele
de intersecţie ale laturilor paralelipipedelor.

5
 Tehnologie şi inovaţie

Fig. 1.1 Structura unei reţele cristaline: a) Divizarea reţelei cristaline în

paralelipipede elementare; b) Cristalul elementar şi definirea parametrilor
reţelei cristaline.
Un sistem cristalin este definit prin parametrii cristalului elementar a, b,
c şi unghiurile , ,  ale paralelipipedului elementar (fig. 1.1, b).
în funcţie de valoarea unghiurilor , ,  şi de relaţiile între parametrii reţelei a, b
şi c, reţelele cristaline se împart în şapte sisteme cristalografice (cubic, hexagonal,
romboedric, pătratic sau tetragonal, rombic, monoclinic şi triclinic).
Dimensiunile unui cristal elementar sunt extrem de mici, parametrii a, b
şi c având valori cuprinse între 2,3 şi 6,5 Å (1Å = 1angström = 10-8 cm).
Metalele şi aliajele metalice cristalizează într-un număr limitat de reţele
cristaline, dintre care importanţă deosebită prezintă următoarele:
a) Reţeaua cubică cu volum centrat - CVC - (fig. 1.2, a) este
caracterizată prin prezenţa a opt atomi în reţea, aşezaţi la distanţe egale, alcătuind
în spaţiu un cub, în centrul căruia se mai găseşte încă un atom, deci în total nouă
atomi. Deoarece fiecare cristal elementar se mărgineşte în spaţiu de alte opt
cristale, fiecare atom din nodul reţelei intervine în formarea unui cub cu 1/8. Ca
 1
atare o reţea elementară conţine în agregatul cristalin, numai:  8    1  2
 8
particule elementare. în reţeaua CVC cristalizează 15 metale printre care: Na, K,
Li, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Fe. Majoritatea acestor metale au rezistenţă mecanică
ridicată şi plasticitate moderată.
b) Reţeaua cubică cu feţe centrate - CFC - (fig. 1.2, b) dispune de
particule elementare în nodurile reţelei şi de încă o particulă în centrul fiecărei feţe
a cubului elementar (8 + 6 = 14 particule elementare). Fiecare atom din centrul
celor şase feţe ale cubului intervine în conţinutul reţelei în proporţie de 1/2,
   1  1
componenţa totală a unei reţele din agregatul cristalin fiind:  6     8    4
 2  8
particule elementare. în reţeaua CFC cristalizează 15 metale, printre care Ca, Sr,
Al, Fe, Ni, Pt, Pb, Rh, Ir, Cu, Ag, Au, Pb. Aceste metale se caracterizează prin
ductilitate şi maleabilitate mari.
c) Reţeaua hexagonală compactă - HC are atomi dispuşi în strate
hexagonale, astfel încât fiecare atom dintr-un strat este înconjurat de şase atomi
alăturaţi, situaţi la distanţă egală şi alţi şase atomi vecini tot la aceeaşi distanţă ,
trei

6
 Fig. 1.2. Reţelele cristaline caracteristice la metale :
a) cubică cu volum centrat (CVC); b) cubică cu feţe centrate (CFC);
c) hexagonal compactă (HC)
fiind în stratul superior şi trei în stratul inferior, (fig. 1.2, c). Distanţa între atomi în
stratul hexagonal este notată cu a iar înălţimea celulei elementare cu c. în reţeaua
HC cristalizează 25 de metale multe dintre ele aparţinând grupei lantanidelor;
metalele uzuale cristalizate în reţea HC sunt: Be, Mg, Zn, Cd, Ti, Zr; aceste metale
având plasticitate scăzută.
Compactitatea unei reţele cristaline poate fi caracterizată prin numărul
de coordinaţie şi prin gradul de compactitate. Numărul de coordinaţie C
reprezintă numărul de atomi vecini care înconjoară un atom al cristalului la
distanţă minimă de acesta. Gradul de compactitate  reprezintă (conform
modelului sferelor rigide), raportul între volumul efectiv ocupat de atomii
cristalului elementar şi volumul cristalului. Spaţiile libere dintre atomii în contact
reprezintă interstiţiile reţelei cristaline. în reţeaua CVC, numărul de coordinaţie
este 8 (C 8).
Structura reţelelor cristaline a metalelor se deosebeşte de structura
altor corpuri cristaline, alcătuind o structură specifică - structura metalică. în
reţeaua cu structură metalică apar trei tipuri de particule elementare: atomi, ioni
pozitivi şi electroni liberi. în nodurile reţelei sunt dispuşi atomi şi ioni pozitivi
rezultaţi prin ionizarea atomilor de metal. Electronii eliberaţi prin ionizare ocupă
spaţiile dintre atomi şi ionii pozitivi, formând un aşa-zis “nor electronic” sau “gaz
electronic” (fig. 1.3).

Fig. 1.3. Reţeaua metalică.

În masa metalului, între atomi şi ioni are loc un schimb permanent de
electroni. Cu toate că, în masa metalului există în permanenţă sarcini electrice
7
 Tehnologie şi inovaţie

pozitive (ionii pozitivi) şi sarcini negative (electronii), aceste sarcini sunt echilibrate
pe ansamblu, masa de metal fiind neutră din punctul de vedere al sarcinilor
electrice. Datorită acestei structuri specifice, metalele au o serie de proprietăţi
caracteristice ca: luciul metalic, conductibilitatea electrică şi termică, capacitatea de
deformare plastică ş.a.

1.2 SOLIDIFICAREA METALELOR PURE

Procesul de solidificare, denumit şi cristalizare primară constă în

esenţă, în ordonarea atomilor după o anumită geometrie într-o anumită reţea
cristalină specifică. Procesul de cristalizare poate fi studiat prin trasarea curbei de
răcire, în coordonatele temperatură-timp (fig. 1.4), care prezintă un palier în
dreptul temperaturii de solidificare.
Palierul indică faptul că temperatura se menţine constantă în timpul
solidificării din cauza căldurii latente de solidificare care se degajă şi care
anihilează scăderea de temperatură a metalului. Temperatura de solidificare
constitue un punct critic a. Unele metale se pot menţine un anumit timp în stare
lichidă sub temperatura de solidificare, fenomen cunoscut sub denumirea de
subrăcire b. Gradul de subrăcire este dat de diferenţa:
t = te - ts (1.1)
în care:
t este gradul de subrăcire;
te - temperatura de solidificare de echilibru;
ts - temperatura de solidificare la gradul cel mai înalt de subrăcire.
Gradul de subrăcire depinde de natura metalului şi de viteza de răcire.
Unele metale, de exemplu Sn, Sb şi Si, au o susceptibilitate deosebită la subrăcire.
Procesul de cristalizare al metalelor are loc în următoarele etape (fig.
1.5):
a) Apariţia centrelor de cristalizare. Când metalul
lichid atinge
Temperatura de solidificare, în masa
acestuia apar primele cristale elementare, la
care apoi se alătură alte asemenea cristale,
formând numeroase centre de cristalizare
(germeni). Formarea germenilor este
posibilă prin două mecanisme: a)
germinarea omogenă (autogenă), care se
datorează variaţiilor de temperatură şi de
concentraţie (suprasatura-ţie) locală în masa
lichidului; b) germinarea eterogenă, care se
produce pe suprafeţe- suport preexistente în
topitură, suprafeţe oferite de pereţii formei
de turnare sau de particule insolubile aflate
în suspensie în topitură. în condiţiile
germinării eterogene,
Fig. 1.4. Curba de răcire a unui
metal pur.

8
 Fig. 1.5. Etapele solidificării unui metal pur:
a - formarea centrelor de cristalizare; b - formarea dendritelor;
c - formarea grăunţilor cristalini;d - aspectul unei dendrite

cristalizarea se produce la subrăciri considerabil mai mici decât cele pentru

germinarea omogenă.
b) Formarea dendritelor. Procesul de cristalizare se continuă din
centrele de cristalizare pe direcţia celor trei axe ale unui octaedru, luând naştere în
masa lichidului formaţiuni cristaline arborescente, denumite “dendrite” (dendron
înseamnă arbore în limba greacă).
c) Formarea grăunţilor cristalini. în spaţiile libere dintre axele
primare, secundare şi terţiare ale dendritelor, cristalizează restul de metal lichid, cu
formarea grăunţilor cristalini, ale căror dimensiuni depind de o serie de factori ca:
sistemul de cristalizare a metalului, gradul de impurificare a acestuia, temperatura
de supraîncălzire peste temperatura de topire şi durata de menţinere a metalului la
această temperatură, viteza de răcire înainte şi după solidificare, felul turnării
metalului lichid, temperatura la turnare etc.
Structura dendritică, care este specifică la turnarea metalelor, este
favorizată de vitezele de răcire mici, când se formează din masa de lichid cristale
puţine şi mari. în cazul unei viteze mari de răcire, se obţine o structură poliedrică
fină, cu grăunţi cristalini numeroşi pe unitatea de suprafaţă şi de dimensiuni reduse.
1.3. TRANSFORMĂRI ALOTROPICE ALE METALELOR

Unele metale pot prezenta în starea solidă mai multe tipuri de reţele cristaline.
Acest fenomen poartă denumirea de alotropie sau polimorfism, diversele forme
alotropice ale aceluiaşi metal fiind stabile în intervale de temperatură bine
determinate. Majoritatea metalelor care prezintă transformări alotropice aparţin
grupelor secundare ale sistemului periodic - metale de tranziţie, lantanide, actinide
- (Sc, Ti, Zr, Hf, W, Mn, Fe, Co, Ni, Rh, La, Ca, Th, U, Pu ş.a.). Transformările
alotropice sunt însoţite de efecte termice (cedare sau consum de căldură), iar
temperaturile la care acestea se produc constituie puncte critice. Diversele
forme alotropice ale unui metal sunt simbolizate cu litere din alfabetul grec (, , ,
, ,…) în figura 1.6 se prezintă curbele de răcire şi încălzire ale fierului pur, pe
care punctele critice sunt notate cu Ar sau Ac după cum se face referinţă la curba de
răcire sau de încălzire.
Stările alotropice ale fierului pur sunt următoarele:
Fe - stabil până la 898o C pe curba de răcire (punctul ( Ar3 ) şi 912o C pe curba de
încălzire ( Ac3 ); cristalizează în reţeaua CVC, cu parametrul reţelei (a) de 2,85
Å. Fe  este ferromagnetic până la 770o C; peste această temperatură devine
paramangnetic (Fe).

9
 Tehnologie şi inovaţie

Fig. 1.6. Curbele de răcire şi încălzire ale fierului pur.

Fe  - stabil între 898o C şi 1391o C pe curba de răcire ( Ar4 ) şi între

912o C pe curba de încălzire ( Ac4 ); cristalizează în reţeaua CFC cu parametrul
reţelei a =3,63 Å. Transformarea    are loc cu mărire de volum.
Fe  - stabil în intervalul 1391 - 1538o C, cristalizează în reţeaua CVC;
este paramagnetic.
Se constată că între punctele Ar3 şi Ac3 există o diferenţă, denumită
hysterezis termic, provocată de faptul că transformarea la răcire se produce cu un
grad de subrăcire cu atât mai pronunţat cu cât viteza de răcire este mai mare.
Transformarea magnetică de la temperatura A2 (punctul Curie, de
trecere a Fe din stare feromagnetică în stare paramagnetică) este o transformare
de ordinul II (spre deosebire de transformările    şi    care sunt de ordinul
I) manifestată prin punctul de inflexiune pe curbele de răcire/încălzire, produs de
variaţia bruscă a căldurii specifice.

1.4. STRUCTURA ALIAJELOR

1.4.1. Clasificarea aliajelor. Aliajele metalice sunt produse omogene

sau eterogene de două sau mai multe metale sau metale cu metaloide, din care cel
puţin unul, cel care se găseşte în cantitate mai mare este metal. Aliajele omogene
sunt alcătuite dintr-o singură fază, iar cele eterogene din mai multe faze.
în studiul aliajelor o importanţă deosebită o are legea fazelor enunţată
de WILLARD GIBBS, care are următoarea expresie matematică:
F+V=C+p (1.2)
în care: F este numărul de faze; V - numărul gradelor de libertate (varianţa); C -
numărul de componenţi; p - numărul de factori externi, care condiţionează
echilibrul (temperatura, presiunea, concentraţia etc.).
De regulă, aliajele metalice se obţin prin amestecul în stare topită a
componenţilor şi apoi solidificarea a amestecului rezultat. în prezent, există
tendinţa de a numi aliaje şi produsele metalice obţinute din pulberi sub acţiunea
presiunii şi temperaturii, dar fără topire.
După numărul componenţilor aliajele pot fi: binare, ternare,
cuaternare, politernare. Un aliaj binar, care formează soluţii omogene în stare
lichidă, se poate prezenta în stare solidă, în unul din următoarele moduri:

10
 a) Cele două metale (componenţi) prezintă o solubilitate reciprocă
completă, alcătuind pentru orice concentraţie soluţii solide. în stare lichidă, un
astfel de aliaj formează soluţii omogene, adică o singură fază. La trecerea în stare
solidă, această omogenitate a structurii se păstrează, aliajul solid fiind alcătuit
dintr-o singură fază. O astfel de fază se numeşte soluţie solidă. Soluţia solidă poate
exista într-un interval de concentraţie. Reţeaua cristalină a unei soluţii solide poate
fi de două feluri (fig. 1.7):
- Reţeaua de înlocuire (substituţie), în care atomii componentului B
înlocuiesc atomii componentului A în reţeaua cristalină a acestuia. în reţeaua de
înlocuire poate avea loc o substituţie ordonată sau neordonată.
- Reţeaua de pătrundere (interstiţie), în care atomii metalului B
pătrund în interspaţiile dintre atomii metalului A. Solidificarea soluţiilor solide se
produce într-un interval de solidificare.
b) Cei doi componenţi prezintă o insolubilitate completă, formând
pentru orice concentraţie simple amestecuri mecanice. Un asemenea aliaj este
eterogen, fiind alcătuit din două faze (componenţii A şi B).
c) Cei doi componenţi prezintă o solubilitate incompletă (limitată).
Pentru anumite limite de concentraţie cei doi componenţi formează soluţii solide
iar pentru altele amestecuri mecanice de soluţii solide.
d) Cei doi componenţi formează în stare solidă compuşi intermetalici
(compuşi definiţi). în acest caz, cei doi componenţi se combină într-un anumit
raport, dând un compus cu anumite proprietăţi chimice şi cu o formulă chimică de
tipul AmBn.
în structura aliajelor intervine o gamă foarte complexă de compuşi intermetalici,
dintre care unii sunt extrem de stabili (de exemplu NiAl), având puncte de topire
mult mai ridicate decât ale metalelor componente; aceşti compuşi se topesc
congruent (sunt stabili până la temperatura de topire când trec direct în stare
lichidă). Alţi compuşi cu stabilitate mai mică (NiAl3) se descompun la topire (topire
incongruentă).

Fig. 1.7. Schema formării soluţiilor solide.

Interesul practic al compuşilor intermetalici rezidă în proprietăţile lor
fizico-mecanice, în special duritate mult mai mare decât a metalelor componente.
Unii compuşi în stare pură, datorită proprietăţilor lor fizice deosebite, au aplicaţii
importante în electrotehnică şi electronica industrială (compuşi magnetici, compuşi
semiconductori). Marea diversitate a compuşilor intermetalici poate fi grupată în
trei clase principale:
a) Compuşi electrochimici, care sunt compuşi de valenţă normală cu
legătură interatomică ionică sau covalentă. Sunt compuşi, în marea majoritate, cu
temperaturi de topire înalte, de exemplu NaCl, CaF2, ZnS ş.a.
b) Compuşi de tip geometric, care sunt compuşi al căror criteriu de
formare este raportul între dimensiunile atomilor componenţi. Aceştia pot fi:
- Fazele Laves, care sunt compuşi intermetalici de stoechiometrie AB2
cristalizaţi în trei reţele cristaline strâns înrudite, izomorfe cu compuşii MgCu2,
MgZn2, respectiv MgNi2. Geometria reţelelor în care cristalizează fazele Laves se

11
 Tehnologie şi inovaţie

realizează la un anumit raport între diametrele atomilor componenţi (d A/dB =

1,225).
În structura unei faze Laves de stoechiometrie AB2, fiecare atom A este
înconjurat de patru atomi vecini de specie A şi 12 atomi vecini de specie B (număr
coordinaţie 16), iar fiecare atom B are un număr de coordinaţie 12, ceea ce
conduce în medie, la un număr de coordinaţie 13,33. Componenţii fazelor Laves
pot aparţine oricărei grupe a sistemului periodic, chiar din aceeaşi grupă (de
exemplu KNa2).
- Fazele  sunt compuşi intermetalici cristalizaţi într-o reţea complexă
cu 30 de atomi în celula elementară, într-un aranjament în straturi, analog cu cel al
reţelei hexagonale. Fazele  se formează între metalele de tranziţie din grupele V şi
VI ale sistemului periodic cu metale de tranziţie din grupele VII şi VIII. Fazele 
au legătură interatomică metalică şi, ca urmare, prezintă domenii de omogenitate
largi. Precipitatea fazelor , în special a compusului FeCr în oţelurile anticorozive
şi refractare, precum şi în superaliajele cu bază nichel, are un efect fragilizant.
- Compuşii interstiţiali sau fazele de pătrundere care sunt compuşi
formaţi între metalele de tranziţie şi elementele cu diametrul atomic mic (H, N, C,
B), cu formarea de hidruri, nitruri, carburi şi boruri. Aceşti compuşi au structuri
cristaline simple (CFC, HC şi uneori CVC) atunci când raportul între raza atomului
nemetalic rx şi raza atomului metalic rM este rx/rM < 0,59. Pentru valori rx/rM > 0,59
apar reţele cristaline mai complicate. Spre exemplu, în cadrul carburii de fier (Fe3C)
cu rc/rFe = 0,63, atomii de carbon, fiind prea mari, pentru a ocupa interstiţiile reţelei
fierului, se formează o reţea ortorombică, conţinând 12 atomi de fier şi 4 atomi de
carbon, celula fiind constituită dintr-o serie de octaedri de atomi de fier, în centrul
fiecărui octaedru fiind amplasat un atom de carbon (fig. 1.8).
în reţeaua Fe3C, o parte din atomii de fier pot fi substituiţi prin atomii
unor elemente de aliere (Mn, Cr, V, Mo, W), iar o parte din atomii de carbon cu
atomi de azot. Complexitatea reţelei cristaline şi prezenţ a unor
componente
nemetalice ale legăturii interatomice în
cementită, conferă acestei faze o duritate
foarte ridicată (HB  daN/mm2), absenţă
totală a ductilităţii şi rezistenţă neglijabilă la
tracţiune.
c) Compuşii electronici sunt
compuşi intermetalici care se formează între
metale din grupele de tranziţie cu valenţă
inferioară (Cu, Ag, Fe, Ca, Ni, Pd, Pt) pe de o
parte şi metalele de valenţă superioară (Be, Al,
Zn, Cd, Sn, Si) pe de altă parte. Aceşti
compuşi se caracterizează printr-un anumit
raport între numărul electronilor de valenţă şi
numărul atomilor (3/2, 21/13 sau 7/4). Pentru
fiecare raport corespunde o anumită reţea
cristalină, pentru raportul 3/2 se formează o Fig. 1.8. Reţeaua cristalină a
cementitei.
reţea CFC, pentru raportul 21/13 o reţea cubică complexă (cu atomi în nodurile
reţelei, centrul celulei şi centrele feţelor unei reţele cubice), iar pentru raportul 7/4
o reţea hexagonală.

1.4.2. Diagrame de echilibru termic ale aliajelor binare. Diagramele

de echilibru termic sunt reprezentări grafice, cu ajutorul cărora se pot studia

12
variaţiile de structură ale aliajelor în funcţie de modificările de concentraţie şi de
temperatură. în cazul unui sistem format din doi componenţi, diagrama se trasează
folosindu-se un sistem de axe de coordonate rectangulare în plan. Pe axa Ox se
notează variaţia concentraţiei aliajului, iar pe axa Oy variaţia de temperatură. în
mod obişnuit, pe axa Ox se notează numai concentraţia de metal B. Pentru trasarea
diagramei se stabilesc în prealabil curbele de răcire ale unui număr cât mai mare de
aliaje ale sistemului considerat.
Diagrama de echilibru a unui sistem cu miscibilitate totală în stare
solidă (fig. 1.9).
Se ia ca exemplu sistemul binar Bi-Sb. La trasarea diagramei se
procedeză în felul următor :
- Se construiesc curbele de răcire ale acestor două metale: Bi şi Sb şi se
transpun pe diagramă punctele de topire ale acestor metale. Temperatura de 271 0
C, care reprezintă punctul de solidificare a Bi, se notează pe diagramă în dreptul
concentraţiei de 100% Bi, iar temperatura de solidificare a Sb (630 0C) se notează
în dreptul concentraţiei de 100% Sb. - Se construiesc apoi curbele de răcire ale
unui număr cât mai mare de aliaje. Se determină astfel o serie de puncte care
reprezintă începutul procesului de solidificare (a1, a2, a3, …) şi o altă serie de
puncte care marchează sfârşitul procesului de solidificare (b1, b2, b3, …).

Fig. 1.9. Diagrama de echilibru termic Bi - Sb.

Aceste puncte se transpun pe diagramă în dreptul concentraţiilor
corespunzătoare. Prin unirea punctelor de început de solidificare se obţine o curbă
cu concavitatea în jos denumită curba lichidus, iar prin unirea punctelor de sfârşit
de solidificare se obţine o curbă cu concavitatea în sus, denumită curba solidus.
Deasupra curbei lichidus este domeniul în care aliajele Bi - Sb se găsesc în stare
lichidă. Sub curba solidus se află domeniul de existenţă al aliajelor Bi - Sb în stare
solidă. Aria dintre cele două curbe reprezintă intervalul de solidificare al sistemului
Bi - Sb. Examinând transformările la răcire ale aliajului de concentraţie c se
constată că la temperatura t a începe solidificarea aliajului sub formă de cristale
mixte (care conţin atât Bi cât şi Sb). Separarea acestor cristale are loc până la
temperatura tb, care reprezintă sfârşitul procesului de solidificare. Pe diagramă se
disting următoarele trei zone:
- zona I - deasupra curbei lichidus; cuprinde o singură fază; soluţia
lichidă omogenă;
- zona II - limitată la curbele lichidus şi solidus; cuprinde două faze:
cristale mixte şi soluţia lichidă;
- zona III - sub curba solidus; cuprinde o singură fază şi anume soluţia
de cristale mixte.

13
 Tehnologie şi inovaţie

Cristalele mixte formează o singură fază şi un singur constituent

metalografic. Se numeşte constituent metalografic:“un element constitutiv al
structurii aliajului, alcătuit din una sau mai multe faze ale sistemului respectiv”.
Cu ajutorul diagramei,în orice punct al intervalului de solidificare m se pot
determina :
- Concentraţiile celor două faze. Pentru aceasta se trasează prin
punctul m o paralelă la axa 0x până când intersectează cele două curbe. Punctele l
şi s proiectate pe axa 0x dau concentraţiile fazei lichide Cl şi fazei solide Cs. Pe
măsura scăderii temperaturii, compoziţia fazei lichide se modifică după curba
lichidus iar a fazei solide după curba solidus. După terminarea solidificării aliajul
are din nou compoziţia C.
- Raportul între cantităţile celor două faze, faţă de cantitatea totală de
aliaj, cu ajutorul regulei pârghiilor este:
l ms s ml
 ; l  sl (1.3)
 sl
Dacă solidificarea aliajului se face cu viteză mare se obţin cristale de
compoziţii diferite, sau chiar în interiorul aceluiaşi cristal pot rezulta diferenţieri de
la strat la strat. Aliajul va avea în acest caz o structură dendritică. Dacă
răcirea

Fig. 1.10 Diagrama de echilibru termic Pb - Sb:

a - diagrama Tamman pentru faze; b - diagrama Tamman pentru constituienţi
aliajului se realizează cu o viteză mai redusă sau printr-o încălzire ulterioară se
produce o egalizare a compoziţiei, datorită unui fenomen de difuzie.
Diagrama de echilibru a unui sistem binar cu nemiscibilitate totală
în stare solidă (fig. 1.10).
Pentru acest caz se poate lua ca exemplu sistemul binar Pb - Sb. Pentru
trasarea diagramei se procedează ca şi în cazul precedent, adică:
- se trasează curbele de răcire ale celor două metale pure Pb şi Sb.
Punctele de solidificare ale celorlalte metale şi anume temperatura de 327 0C pentru
Pb şi 6300 C pentru Sb se transpun pe diagramă, în dreptul concentraţiilor de 100%
Pb şi 100% Sb;
14
 - se trasează curbele de răcire ale unui număr cât mai mare de aliaje Pb
- Sb, stabilindu-se astfel intervalele de solidificare a - b ale acestor aliaje. Din
analiza curbelor de răcire se observă că aliajul cu 87% Pb şi 13% Sb se comportă
ca şi un metal pur, deoarece se solidifică la o temperatură constantă (246 0 C), fără
să prezinte un interval de solidificare. Toate celelalte aliaje prezintă un interval de
solidificare a - b. Prin unirea punctelor în diagramă care reprezintă începutul
procesului de solidificare, se obţine curba lichidus cu două ramuri AE şi BE. Unind
punctele care reprezintă sfârşitul intervalului de solidificare se obţine curba solidus,
care este o dreaptă paralelă la axa 0x.
Pentru studiul sistemului Pb - Sb se iau trei tipuri caracteristice de
aliaje. Considerându-se că aceste aliaje sunt în stare lichidă, se observă
transformările care se produc în masa lor prin răcire.
Aliajul 1 de concentraţie 87% Pb şi 13% Sb. Transformările în acest
aliaj prin răcire se pot urmări pe verticala 1. Prin coborârea temperaturii, aliajul se
răceşte treptat până la 2460 C, când din masa lui se separă concomitent cristalele de
Pb şi Sb. Temperatura rămâne constantă, în tot timpul procesului de solidificare,
aliajul comportându-se ca un metal pur. După terminarea procesului de solidificare,
temperatura începe să coboare din nou. Aliajul în stare solidă se prezintă sub forma
unui amestec fin de cristale de Pb şi Sb care poartă denumirea de aliaj eutectic.
Temperatura de formare a eutecticului poartă denumirea de temperatură eutectică
sau punct eutectic.
Masa de eutectic este formată din două faze (cristale de Pb şi Sb) şi
dintr-un singur constituent metalografic (eutecticul). în timpul cristalizării
eutectice, în aliaj coexistă trei faze (soluţie lichidă omogenă, cristale de Pb şi
cristale de Sb). Aplicând legea fazelor, rezultă: V = C + 1- F; înlocuind numărul
componenţilor: C=2 (Pb şi Sb); numărul factorilor de echilibru: p=1 (temperatura);
numărul fazelor: F=3, rezultă: V=2+1-3=0. Sistemul nu are nici un grad de
libertate (este invariant), ceea ce înseamnă că este în echilibru numai în condiţii
bine determinate de temperatură (2460 C).
Aliajul 2 (90% Pb + 10% Sb). Prin răcire la o anumită temperatură
corespunzătoare punctului a2 de pe curba lichidus, din aliajul lichid încep să se
separe cristale mari de Pb, în exces, peste compoziţia eutecticului (87% Pb şi 13%
Sb). La temperatura eutectică după separarea excesului de cristale de Pb, aliajul
lichid rămas, având compoziţia eutecticului, se va solidifica sub formă de masă
eutectică. Ca atare, acest aliaj în stare solidă va fi format dintr-o masă de eutectic şi
un exces de cristale mari de Pb.
Aliajul este alcătuit din două faze (Pb şi Sb) şi doi constituenţi
metalografici (Pb şi eutectic). Toate aliajele cu o astfel de structură se numesc
aliaje hipoeutectice.
Aliajul 3 (60% Sb + 40% Pb). Acest aliaj, având o cantitate mai mare
de Sb decât aliajul eutectic, separă în intervalul de solidificare a 3 - b3 cristale mari
de Sb, în exces, peste compoziţia eutecticului. La temperatura eutectică, se
solidifică şi restul aliajului, care are compoziţia eutecticului. Deci, în stare solidă,
aliajul va fi alcătuit din cristale mari de Sb şi o masă de eutectic. Aliajele de tip 3 se
numesc hipereutectice şi sunt alcătuite din 2 faze (Pb şi Sb) şi 2 constituenţi
metalografici (Sb şi eutectic).
Deci, pe diagrama de echilibru Pb - Sb apar cinci zone:
Zona I : soluţie lichidă omogenă (o singură fază);
Zona II : cristale de Pb şi soluţie lichidă (două faze);
Zona III : cristale Sb şi soluţie lichidă (două faze);
Zona IV : cristale de Pb şi eutectic; două faze (Pb şi Sb) şi doi
constituenţi metalografici (cristale de Pb şi eutectic);
Zona V : cristale de Sb şi eutectic; două faze (Pb şi Sb) şi doi
constituenţi metalografici (cristale de Sb şi eutectic).
15
 Tehnologie şi inovaţie

Echilibrul între cele două faze (Pb şi Sb) se poate reprezenta cu

ajutorul diagramei Tamman pentru faze (a). Conţinutul de eutectic în aliajele
solidificate se poate determina cu ajutorul diagramei Tamman pentru constituenţi
(b). Pe diagramă, se poate vedea că în dreptul punctului eutectic E, aliajul este
alcătuit din 100% eutectic. Conţinutul în eutectic scade pe măsură ce compoziţia
aliajului se îndepărtează de aceea a eutecticului şi dispare în cazul metalelor pure.
Folosindu-se regula pârghiilor, cu ajutorul diagramei de echilibru, se pot determina
compoziţia şi greutatea fazelor lichidă şi solidă în intervalul de solidificare.
Diagrama de echilibru termic a unui sistem cu miscibilitate parţială
(cu transformări eutectice) (fig. 1.11). Această diagramă se referă la un sistem
binar, care în stare solidă prezintă o miscibilitate reciprocă limitată a acelor doi
componenţi, formând soluţii terminale  şi , precum şi un eutectic (+). Soluţia
 se obţine prin dizolvarea componentului A în reţeaua componentului B, în timp
ce soluţia  este soluţie de component B în component A.
Curba lichidus este curba AEB, iar curba solidus este curba ADECB.
Solubilitatea reciprocă a componenţilor A şi B scade cu reducerea de temperatură
după curbele DF şi CG, prin separarea intercristalină din cristalele  sau  a fazelor
secundare II, respectiv II. în practică, răcirea aliajului fiind rapidă, separările
secundare se produc în măsură redusă sau uneori chiar deloc.
Diagrama de echilibru termic a unui sistem binar cu miscibilitate
parţială (cu transformări peritectice) (fig. 1.12). Un astfel de sistem binar
prezintă ca şi sistemul precedent soluţii solide terminale ( şi ), însă fără apariţia
aliajului eutectic. Sistemul prezintă două tipuri caracteristice de aliaje:
Aliajul 1 (concentraţia P’-D’). Aliajul separă în intervalul a1 - b1 cristale
 până la temperatura peritectică t p, când lichidul rămas Lc, fiind bogat în
component A, corodează cristalele pentru a forma o nouă soluţie solidă , cu
compoziţia corespunzătoare punctului P(p), după relaţia: Lc + D  p.
Deoarece, în cazul de faţă, cantitatea de lichid este mai mică decât
cristalele  separate, faza lichidă se va consuma în întregime, rămânând două faze
până la temperatura obişnuită: faza D, rămasă după corodare, şi faza P rezultată
în urma corodării dintre lichid şi soluţia solidă .
Aliajul 2 (concentraţia E-P’) prezintă la temperatura t P aceeaşi
transformare peritectică, cu deosebirea că, de data aceasta, cantitatea de lichid este
mai mare decât cantitatea cristalelor separate până la temperatura peritectică t p, din
care cauză lichidul Lc va coroda complet soluţia solidă D, care va dispare,

16
Fig. 1.11. Diagrama de echilibru Fig. 1.12. Diagrama de echilibru
termic a unui sistem binar cu termic a unui sistem binar (cu
miscibilitate parţială (cu eutectic). transformare peritectică). Curba
Tipuri de aliaje:1- soluţie solidă ; 2- lichidus: ACB; curba solidus: APDB;
soluţie solidă ; 3- eutectic (+); 4- Tipuri de aliaje:1- soluţii solide +
eutectic cu exces de cristale ; 5- (cu separaţii secundare II şi II); 2 -
eutectic cu exces de cristale ; 6- soluţie solidă  (cu separaţii II).
soluţii solide +II; 7- soluţii solide
+II.
formând soluţia solidă p. Este de remarcat că, şi în acest caz, datorită micşorării
solubilităţii reciproce a componenţilor A şi B, prin scăderea temperaturii, după
curbele PE şi DF, se formează soluţiile secundare II şi II.

Fig. 1.13. Diagrama de echilibru termic
cu formare de compuşi intermetalici Am
Bn. Curba lichidus: Ae1Ce2B; curba
solidus: De1Ce2E.
Diagrama de echilibru
termic a unui sistem binar care
formează compuşi intermetalici
(definiţi) (fig. 1.13).
în acest caz, cei doi
componenţi formează, pentru o
anumită compoziţie Cc, un compus
intermetalic AmBn, care are un punct
fix de solidificare. Diagrama poate fi
considerată ca fiind alcătuită din
două diagrame binare: A-AmBn şi
AmBn-B, cu nemiscibilitate totală în
stare solidă, în care compusul AmBn
se comportă ca un component pur.
Sistemul prezintă două aliaje
eutectice: aliajul e1(A+AmBn) şi
e2(AmBn + B).

17
 Tehnologie şi inovaţie

Diagrame de echilibru cu transformări în stare solidă. Există sisteme

binare care prezintă tran-sformări structurale şi în stare solidă datorate: - variaţiei
solubilităţii recipro-ce a componenţilor A şi B, prin variaţia temperaturii; -
transformărilor alotropice ale componenţilor puri.

Fig. 1.14 Diagrame cu transformări în stare solidă.

În figura 1.14 este prezentată diagrama unui aliaj binar care formează
două tipuri de soluţii solide  şi , prin variaţia temperaturii, datorită transfor-
mărilor alotropice ale componenţilor puri. Astfel, aliajul 1 care se solidifică în
intervalul a - b sub forma soluţiei solide  se transformă în soluţie solidă , în
intervalul c - d, datorită faptului că ambii componenţi trec dintr-o stare alotropică
într-alta A  A şi B B, ceea ce atrage după sine soluţiei solide 
transformarea integrală a fazei primare  în faza secundară . în unele cazuri,
transformarea se produce numai în anumite limite de concentraţie (1.14, b).

1.4.3. Structura aliajelor fier-carbon. Diagrama sistemului de aliaje

fier-carbon. Aliajele fier-carbon sunt oţelurile şi fontele, ce se deosebesc, în
principal, prin conţinutul în carbon care variază în limitele 0,03 … 2,08% pentru
oţeluri şi 2,08 … 6,67% pentru fonte. în afară de fier - carbon ele conţin şi alte
elemente însoţitoare ca: Mn, Si, P, S sau elemente de aliere ca: V, W, Mo, Ni, Co,
Cr etc.
În structura primară a aliajelor fier - carbon se găsesc următorii
constituenţi metalografici: ferita, cementita, grafitul, perlita, austenita, ledeburita şi
eutecticul fosforos (steadita).
Ferita este o soluţie solidă de carbon în Fe, cu un conţinut foarte
redus de carbon (0,02% la 7270 C şi 0,004% la temperatura obişnuită). Este moale,
maleabilă şi feromagnetică până la 7680 C (punctul Curie al fierului), devenind
paramagnetică peste această temperatură. După aspectul microscopic ferita poate
fi: poliedrică, în reţea, lamelară sau aciculară. După domeniul în care are loc
separarea ei, ferita poate fi liberă sau eutectoidă.
Ferita liberă este separată din austenita cu mai puţin de 0,77% C, în
timp ce ferita eutectoidă rezultă din austenita cu concentraţie eutectoidă (0,77%
C).
Cementita (carbura de fier = Fe3C) este un compus chimic cu 6,67% C,
foarte dur şi casant, rezistent la acţiunea reactivilor metalografici. Prin menţinerea
îndelungată la temperaturi superioare punctului de 727 0C cementita devine

18
instabilă, descompunându-se în ferită şi grafit (reacţie nereversibilă), după relaţia:
Fe3C  3Fe + C (grafit).
Unele elemente de aliere (Mn, Cr, V, W etc.) măresc stabilitatea
cementitei, iar altele (Si, Ni etc.) uşurează descompunerea ei. După aspectul
microscopic, cementita poate fi lamelară, globulară, în reţea sau aciculară.
După domeniul de formare se disting:
- cementita primară (Fe3CI): cementită sub formă de lamele sau de
plăci separate din faza lichidă; apare în fontele albe (hipereutectice), cărora le
imprimă duritate şi fragilitate;
- cementita eutectică: fază separată din aliajul lichid cu 4,3% C la
11480, concomitent cu faza de austenită;
- cementita secundară (Fe3 CII): cementită sub formă aciculară, în
insule sau în reţea intercristalină; se separă din fază solidă (austenită);
- cementită eutectoidă (eutectoidul este un eutectic separat din faza
solidă): cementită sub formă lamelară separată din austenită la temperatura de 7270
C şi compoziţia eutectoidă (0,77% C);
- cementită terţiară (Fe3CIII): cementită sub formă de reţea sau de
insule dispuse la rosturile cristalelor; se separă din ferită la temperaturi sub 727 0 C,
producând o scădere a plasticităţii fierului.
Grafitul este un constituent caracteristic fontelor, care se găseşte, sub
diverse forme: lamelară (în fonte cenuşii), globulară (fonta globulară sau nodulară)
sau în cuiburi (fonta maleabilă). După domeniul în care are loc separarea, grafitul
poate fi: primar, eutectic, secundar, eutectoid sau terţiar.
Perlita este un amestec mecanic de ferită şi de cementită secundară cu
0,77% C, care se separă din fază solidă la 7270 C (aliaj eutectoid). Este rezistentă,
suficient de plastică şi apare în fonte şi oţeluri. După aspectul microscopic, perlita
poate fi: lamelară, globulară sau în rozetă.
Austenita este un constituent care apare sub formă poliedrică, este o
soluţie solidă de C în Fe, putând conţine până la 2,08% C la 1148 0 C. Reţeaua
cristalină a austenitei este reţeaua cubică cu feţe centrate a Fe cu un atom de
carbon în interior. Austenita este plastică, moale, rezistentă la coroziune şi
nemagnetică. Este stabilă, în mod normal peste 7270 C, putând fi însă stabilă şi sub
7270 C în oţelurile mediu aliate în stare călită sau în oţelurile bogat aliate cu Ni, Mn
(elemente care stabilizează austenita).
Ledeburita este un aliaj eutectic cu 4,3% C, separat din fază lichidă la
11480C, care apare în fontele albe. Este alcătuită din cementită eutectică, cementită
secundară şi perlită. La microscop are un aspect zebrat sau în formă de puncte.
Eutecticul fosforos (steadit) este un constituent al fontelor cenuşii
alcătuit din Fe3C + Fe2P + soluţie solidă Fe - C - P. La microscop, apare sub forma
unor insule cu contururi colţuroase şi cu structură de amestec mecanic. Conţine
1,96% C şi 6,89% P şi se solidifică la 9530 C. Steaditul nu apare pe diagrama Fe -
C fiind un constituent ternar.
Diagrama de echilibru Fe - C (fig. 1.15). Studiul structurii aliajelor Fe
- C se realizează cu ajutorul diagramei de echilibru, care prezintă două
particularităţi: - se trasează numai pentru concentraţii cuprinse între 0 … 6,67% C
(practic nu se obţin aliaje cu conţinut mai mare de 6,67% C);

19
 Tehnologie şi inovaţie

Fig. 1.15. Diagrama de echilibru Fe - C.

- prezintă două variante: a) diagrama fier-cementită (sistemul
metastabil) şi b) diagrama fier - grafit (sistemul stabil).
Pe diagramă apar următoarele linii de transformare mai importante: a)
curba lichidus (ABCD); b) curba solidus (AHJECF); c) curba GOS, care
marchează începutul transformării feritei din austenită; d) curba ES, care reprezintă
începutul separării cementitei secundare din austenită; e) linia PSK, care reprezintă
transformarea austenitică  perlită şi f) linia PQ, care marchează limita de
solubilitate a carbonului în ferită.
Pentru studierea sistemului Fe - Fe3C trebuie luate în consideraţie şase
tipuri reprezentative de aliaje:
Aliajul 1 cu 0,77% C; se solidifică în intervalul de solidificare a1 - b1
sub formă de austenită (soluţie solidă ), care este apoi stabilă până la 727 0 C, când
se transformă în perlită (ferită + cementită eutectoidă). Aliajul poartă denumirea de
oţel eutectoid sau perlitic.
Aliajul 2 de concentraţie 0,02 … 0,77% C, se solidifică în intervalul a 2
- b2 prin formarea cristalelor de soluţie solidă  (carbon dizolvat în Fe). La 14950
C se produce o reacţie peritectică între soluţia lichidă şi soluţia solidă  cu
formarea soluţiei solide  (austenita), după relaţia:
cristale  (H) + soluţia lichidă (B)  cristale  (J).
Transformarea    se produce şi în fază solidă până la curba NJ,
când întregul aliaj se transformă în austenită (sistem monofazat). Austenita
rezultată este stabilă până la o anumită temperatură, corespunzătoare unui punct a2
de pe curba GOS, când începe separarea cristalelor de ferită, în exces, peste
compoziţia eutectoidului. Separarea feritei are loc până la 727 0 C, când austenita
nedescompusă, având compoziţia eutectoidului (0,77% C), se transformă în perlită
(ferită + cementită eutectoidă). Sub 727 0 C aliajul 2 va fi alcătuit din doi
constituenţi metalografici: ferita + perlita. Aliajele de tip 2 (0,02 … 0,77% C) se
numesc aliaje (oţeluri) hipoeutectoide.
Aliajul 3, cu intervalul de concentraţie în carbon 0,77 … 2,08%, se
solidifică în intervalul a3 - b3, prin cristalizarea soluţiei solide  (austenită), care este
apoi stabilă până la o anumită temperatură corespunzătoare unui punct a 3, de pe
20
curba ES, când începe separarea excesului de carbon, peste compoziţia
eutectoidului (0,77% C) sub forma cementitei secundare (Fe 3CII). în intervalul de
transformare sunt prezente două faze: austenita şi cementita secundară. La 727 0 C,
austenita netransformată, având compoziţia eutectoidului (0,77% C), se transformă
în perlită. Ca atare, sub 7270 C aliajele de tip 3 sunt alcătuite din doi constituenţi
metalografici: cementită secundară (Fe3CII) şi perlită: ele poartă denumirea de
aliaje (oţeluri) hipereutectoide.
Aliajul 4, cu 4,3% C, se solidifică la 1148 0 C (punct eutectic) sub
forma unui amestec mecanic de austenită şi cementită eutectică, denumit
ledeburită. Sub 11480 C, austenita din ledeburită separă cementita secundară până
la 7270 C, când austenita rămasă netransformată, având compoziţia eutectoidului
(0,77% C), se transformă în perlită. Rezultă că, ledeburita sub 7270 C va fi formată
din cementita eutectică, cementită secundară şi perlită. Aliajul 4 poartă denumirea
de fontă eutectică.
Aliajul 5 conţine 2,08 … 4,3% C. în intervalul a5 - b5, din aliajul lichid
se separă pe măsura scăderii de temperatură, cristale de austenită. La 1148 0 C,
lichidul rămas după cristalizarea austenitei, având compoziţia eutecticului (4,3% C)
se solidifică sub forma amestecului mecanic de austenită şi cementită eutectică
(ledeburita). în intervalul 1148 - 7270 C, austenita separă cementita secundară, iar
la 7270 C se produce transformarea eutectoidă a austenitei cu 0,77% C în perlită.
Sub 7270 C, aliajul este alcătuit din perlită + cementită secundară + ledeburită
(transformată). Aliajele de tip 5 se numesc aliaje (fonte) hipoeutectice.
Aliajul 6 (4,3 … 6,67% C) se solidifică în intervalul a 6 - b6, prin
separarea excesului de carbon peste compoziţia eutecticului (4,3% C), sub forma
cristalelor de cementită primară. La 11480 C, lichidul rămas conţine 4,3% C şi se
solidifică sub forma amestecului mecanic de austenită şi cementită eutectică
(ledeburita). Sub 11480C, austenita din ledeburită suferă aceleaşi transformări ca şi
în cazul aliajului 4. Aliajele de tip 6 se numesc fonte hipereutectice.
În sistemul Fe - C sunt de reţinut următoarele puncte critice (fig. 1.16),
care prezintă importanţă în studiul tratamentelor termice ale oţelurilor:
- punctul Ac1 ( Ar1 ) , la 7270 C, care marchează transformarea eutectoidă (austenită
 perlită); - punctul Ac3 ( Ar3 ) - de pe curba GOS- marchează începutul
transformării austenitei în ferită; - punctul Acem- de pe curba ES- marchează
începutul transformării austenitei în cementită secundară.

Fig. 1.16. Punctele

critice importante de
pe diagrama Fe - C.

1.5. TRATAMENTELE TERMICE ALE METALELOR

1.5.1. Generalităţi. Tratamentele termice sunt procese de prelucrare a

metalelor, prin care se urmăreşte modificarea structurii şi, ca atare, a proprietăţilor,

21
 Tehnologie şi inovaţie

sub acţiunea temperaturii. Factorii principali care acţionează în cazul tratamentelor

termice sunt temperatura şi timpul. Ca urmare, orice tratament termic poate fi
reprezentat grafic în sistemul temperatură - timp şi poate fi realizat după un ciclu
simplu sau complex (fig. 1.17). în primul caz, tratamentul constă dintr-un proces de
încălzire până la o temperatură (t max), menţinerea un timp determinat la această
temperatură şi apoi răcirea la temperatura mediului ambiant, cu o anumită viteză de
răcire.
Tratamentul complex constă din încălziri şi răciri în trepte cu duratele
şi menţinerile corespunzătoare. Stabilirea temperaturilor de încălzire se efectuează
fie cu ajutorul diagramelor de echilibru termic, fie folosindu-se relaţii empirice.
Relaţiile de calcul stabilite pe cale empirică încearcă să ţină seama de influenţa
elementelor de aliere asupra poziţiei punctelor de transformare.
Durata totală de încălzire rezultă din suma:
tot = inc + men + r
în practică, durata de încălzire se obţine, de asemenea, din relaţii
empirice. O astfel de relaţie este:
tot = 0,1Kf  Km  Ku  D min,
în care:
Kf este coeficient de formă, ce are valorile: 1 - pentru sferă; 2 - pentru
cilindru; 2,5 - pentru paralelipiped; 4 - pentru placă;
Km - coeficient de mediu, ce caracterizează viteza de încălzire şi care
are valorile: 2 - pentru mediu gazos; 1 - pentru băi de săruri; 0,5
- pentru băi de plumb;
Ku - coeficient ce caracterizează uniformitatea încălzirii, respectiv ţine
seamă de modul de aranjare a pieselor în cuptor (1 … 4);
D -caracteristica dimensională a piesei (diametru sau grosime), în mm.
Se pot trata termic numai metalele sau aliajele care prezintă transformări în faza
solidă, de exemplu: oţelurile, fontele, aliajele de Cu, Al ş.a.

Fig. 1.17. Cicluri de tratament termic:

a - simplu; b - complex.
Tratamentele termice ale oţelurilor se clasifică în:
- tratamente termice simple, care se realizează numai sub acţiunea
temperaturii şi care sunt: recoacerea, călirea şi revenirea;
- tratamente termochimice (în atmosferă dirijată), care se realizează
atât sub acţiunea temperaturii cât şi a unor agenţi chimici, acestea fiind:
cementarea, nitrurarea, cianizarea, metalizarea prin difuzie şi sulfinizarea.

1.5.2. Bazele teoretice ale tratamentelor termice la oţeluri.

22
 a) Condiţii energetice de echilibru. Diversele stări structurale ale unui
metal sau aliaj sunt în funcţie de starea energetică a sistemului considerat, care, la
rândul ei, depinde de valoarea rezervei de energie liberă F a sistemului.
transformările structurale evoluează în sistemul stabilirii unei energii libere minime,
forţa motrice a acestor transformări fiind temperatura, cu creşterea căreia energia
liberă a sistemului scade. în figura 1.18 sunt prezentate schematic, curbele de
variaţie a energiilor libere a două modificări structurale posibile ale unui sistem, 
şi .
Se constată că, la răcire sub temperatura absolută T 0 modificaţia  se
transformă în modificaţie  cu energie liberă mai mică, iar la încălzire se va
produce transformarea inversă, deoarece la temperaturi peste T 0 modificaţia  este
mai stabilă, ea având în acest caz energie liberă mai mică.
Temperatura T0, la care valorile energiei libere ale celor două stări  şi
 sunt egale, reprezintă singura temperatură la care pot coexista, timp nedefinit,
cele două modificări (temperatură de echilibru).

Fig. 1.18. Variaţia energiei libere F cu temperatura T în cazul

a două modificaţii  şi .

Pentru a se asigura deplasarea echilibrului într-un anumit sens trebuie

realizate condiţii termodinamice cât mai favorabile prin îndepărtarea de
temperatura T0. Astfel, pentru a se asigura transformarea    este necesară o
răcire, cât de mică sub T0, numită subrăcire.
b) Transformarea perlită  austenită. Este una din transformările de
bază în practica tratamentelor termice ale oţelurilor, fiind un proces reversibil, care
decurge după schema: Fe(C)  Fe(C) + Fe3C
austenită ferită cementită eutectoidă
în conformitate cu diagrama Fe - C, transformarea perlită - austenită are loc în
punctul A1, la 7270 C, ceea ce corespunde cu cazul unei încălziri foarte lente. în
condiţii obişnuite de încălzire, transformarea are loc peste punctul Ac1 , într-un
interval de transformare, situat la temperaturi cu atât mai înalte cu cât viteza de
încălzire este mai mare. Acest lucru este ilustrat în figura 1.19, pe care sunt

23
 Tehnologie şi inovaţie

reprezentate curbele de încălzire (V1, V2, V3) şi curbele de transformare izotermă a

austenitei într-un oţel hipereutectoid.
în cazul unei încălziri lente, cu viteza V1, începutul transformării perlitei
în austenită are loc în punctul a1, iar sfârşitul în punctul b1. în punctul c1 are loc
dizolvarea cementitei secundare, iar în punctul d1 omogenizarea austenitei. Rezultă,
deci, că transformarea perlită - austenită se produce în intervalul a - b, în urma unui
fenomen de supraîncălzire. în cazul unor viteze de încălzire mai ridicate (V2, V3),
transformările sunt identice, dar se produc într-un interval mai mic de timp şi la o
temperatură mai înaltă. în condiţiile unei încălziri foarte lente, transformarea se
produce “într-un singur punct Ac1 ”, ceea ce corespunde transformării de echilibru
după diagrama Fe - C.

Fig. 1.19. Curbele de încălzire şi de transformare izotermă a cementitei.

Fig. 1.20. Diagrama de transformare izotermă a austenitei (diagrama TTT).

Transformarea inversă austenită  perlită se produce în urma unui
fenomen de subrăcire, sub punctul Ar1 , într-un interval de transformare a-b.
Transformarea se poate produce la temperatură constantă (izotermă) sau prin
răcire continuă. în cazul transformării izoterme, dacă se transpun intervalele a-b
într-un sistem de coordonate temperatură-timp, se obţin curbele de transformare
izotermă a austenitei sau diagrama TTT (transformare-temperatură-timp) (fig.
1.20). Transformarea izotermă se produce într-un interval de timp a-b, situat la
temperaturi cu atât mai coborâte cu cât gradul de subrăcire este mai avansat sub
24
 Ar1 . Gradul de subrăcire influenţează gradul de dispersie a constituenţilor de tip
perlitic. Astfel, la grade de subrăcire mai reduse (t 1) se obţine perlita, care este un
amestec relativ grosier de ferită şi cementită (uşor observabil la microscop). La
grade de subrăcire mai avansate (t 2, t3) se obţin constituenţi de tip perlitic cu grade
mai avansate de dispersie: sorbita şi troostita.
Transformarea austenitei în constituenţi de tip perlitic se poate realiza
şi în cazul unei răciri continue. în figura 1.21 sunt reprezentate curbele TTT peste
care s-au suprapus curbele de răcire continuă (1, 2, 3), din care rezultă că odată cu
creşterea vitezei de răcire (gradul de subrăcire) se obţin, ca şi în cazul transformării
izoterme, constituenţi de tip perlitic cu grade de dispersie din ce în ce mai avansate
(perlita, sorbita şi troostita).
c) Transformarea martensitică reprezintă principalul tip de transformare, care are
loc la călirea oţelurilor. în cazul când răcirea substanţei are loc cu o viteză mai
mare decât o anumită viteză critică de călire vc (curba 4 din fig. 1.21),
transformarea perlitică este substituită de transformarea austenitei în martensită.
Aceasta este o soluţie solidă suprasaturată de carbon în Fe - Fe(C), având o
reţea tetragonală centrală. în fiecare cristal de austenită se formează un număr
foarte mare de cristale aciculare de martensită, ale căror dimensiuni variază în
limitele 10-3 … 10-4 cm. martensita este foarte dură ( 850 HB), fragilă,
feromagnetică şi greu atacată de acizi.
Având un volum specific mai mare, cu un coeficient de dilatare mai mic
decât al austenitei, în oţelul călit se produc tensiuni interne. Mersul transformării
austenitei este reprezentat şi pe diagrama temperatură - viteză de răcire (fig.
1.22), de unde se observă că la viteze mai mari decât viteza critică de călire v c
unicul constituent rezultat este martensita. Transformarea austenită-martensită
are loc fie la temperatură constantă (izotermă), fie în cazul unei răciri continue.
în ultimul caz, transformarea se produce într-un interval de temperatură,
delimitat de punctul martensitic superior Ms şi punctul martensitic inferior Mf.

Fig. 1.21. Suprapunerea curbelor de răcire peste diagrama TTT şi influenţa

vitezei de răcire asupra naturii constituenţilor.

25
 Tehnologie şi inovaţie

Fig. 1.22. Formarea constituenţilor de tranziţie austenită-martensită.

Fig. 1.23. Dependenţa de temperatură a energiilor libere ale martensitei şi

austenitei.

Fig. 1.24. Curbele de transformare izotermă ale austenitei şi domeniile de

transformare

26
 Prin creşterea conţinutului de carbon şi a unor elemente de aliere, de
exemplu Ni, Mn, intervalul de transformare martensitică se lărgeşte şi coboară în
domeniul temperaturilor joase. Din punct de vedere termodinamic, transformarea
este posibilă sub o anumită temperatură critică T 0, când martensita are o energie
liberă FM mai mică decât aceea a austenitei FA (fig. 1.23.). Practic, transformarea se
produce la temperaturi marcate de linia Ms, care sunt cu circa 2000 C mai mici
decât T0.
d) Transformarea bainitică. în cazul descompunerii izoterme a
austenitei, se mai formează un constituent de tranziţie - bainita - care este un
constituent de tip perlitic, format între domeniile de formare ale troostitei şi
martensitei, în urma unui proces de difuzie. După temperatura de formare se
disting:
- bainita superioară Bs , formată mai aproape de domeniul troostitei,
cu care uneori se suprapune, având un aspect fulgos (pene de pasăre);
- bainita inferioară i, formată la temperaturi apropiate de punctul Ms,
având un aspect acicular şi proprietăţi asemănătoare cu cele ale martensitei. în
figura 1.24 sunt reprezentate curbele de transformare perlitică, martensitică şi
bainitică.

1.5.3. Tratamente termice simple ale oţelurilor.

Recoacerea este tratamentul termic prin care se urmăreşte aducerea
oţelului într-o stare de echilibru fizico - chimic sau structural, precum şi înlăturarea
tensiunilor interne. Recoacerea are ca scop corectarea sau înlăturarea completă a
unor defecte provocate de prelucrările anterioare la cald sau la rece sau de a
asigura o structură care să permită desfăşurarea în mai bune condiţii a operaţiilor
ulterioare tratamentului. în funcţie de temperatura de încălzire, recoacerea poate fi:
a) Recoacerea incompletă, când încălzirea se face la temperatura Ac1
+ (20…30 C), cu durate de menţinere mari şi viteze de răcire mici (20…400C/h).
0

Se obţin modificări ale gradului de dispersie a constituenţilor şi se micşorează

starea de tensiune. Acest tip de recoacere se aplică la oţelurile care au o structură
corespunzătoare, dar cu o duritate prea mare datorită gradului avansat de dispersie
a constituenţilor.
b) Recoacerea completă este tratamentul prin care se urmăreşte
realizarea unui echilibru fizico - chimic şi structural complet, prin încălzirea şi
menţinerea piesei un timp îndelungat la temperatura Ac3 + (20 … 300 C) sau Acem
+ (20 … 300 C), urmată de o răcire lentă (20 … 400 C/h), cel puţin în intervalul de
transformare; răcirea mai departe până la temperatura ambiantă se poate face mai
mult sau mai puţin rapid. Recoacerea completă se aplică pieselor prelucrate prin
deformare plastică şi are drept scop finisarea granulaţiei, micşorarea durităţii,
reducerea stării de tensiune şi mărirea prelucrabilităţii prin aşchiere. Nu se
recomandă, în general, folosirea recoacerii complete în cazul oţelurilor
hipereutectice, întrucât aceasta favorizează separarea carburilor în reţea şi
înrăutăţirea caracteristicilor mecanice.
în funcţie de natura transformărilor şi de scopul urmărit se cunosc:
recoaceri fără transformări de fază în stare solidă care sunt: recoacerile pentru
detensionare, pentru recristalizare şi pentru omogenizare;
- recoaceri cu transformări de fază în stare solidă, recoacerile de
regenerare, de înmuiere (globulizare), recoacerea izotermă şi normalizarea.
c) Recoacerea pentru detensionare este un tratament practicat pentru
înlăturarea tensiunilor interne reziduale, cauzate de şocurile termice din timpul
încălzirilor şi răcirilor alternate bruşte. Constă din încălzirea oţelului, în toate

27
 Tehnologie şi inovaţie

cazurile sub punctul Ac1 . Tratamentul se aplică pieselor turnate, călite, deformate
plastic sau sudate. Un caz frecvent de tensionare se aplică la piesele sudate, care
constă în încălzirea acestora la 600 … 6800 C, menţinerea pieselor câteva ore la
această temperatură, funcţie de grosimea lor, după care urmează o răcire lentă.
Recoacerea de detensionare se practică şi în cazul unor oţeluri aliate, în scopul
creşterii prelucrabilităţii prin aşchiere. Pentru construcţii sudate de mare
importanţă, cum sunt recipienţii în industria petrochimică ş.a., detensionarea este
absolut necesară din considerente mecanice cât mai ales pentru asigurarea
rezistenţei la coroziune a îmbinărilor sudate. în aceste cazuri, în lipsa tratamentului
de detensionare are loc un proces accelerat de coroziune în îmbinările sudate,
proces favorizat tocmai de prezenţa tensiunilor interne.
d) Recoacerea pentru recristalizare. Se aplică produselor din oţeluri cu
conţinut scăzut de carbon (table, benzi, sârme, ţevi), obţinute prin deformare
plastică la rece, în scopul micşorării durităţii excesive şi măririi plasticităţii. Prin
acest tratament se uşurează prelucrarea plastică la rece ulterioară, (laminare sau
trefilare) sau se ameliorează capacitatea de ambutisare. Temperatura de încălzire
pentru recristalizare este de obicei cu 50 - 150 0 C peste temperatura pragului de
recristalizare, a cărei valoare orientativă este dată de relaţia:
Trecr = KTtop K, (1.7)
în care: K = 0,2 … 0,6 este o constantă ce depinde de material;
Ttop - temperatura de topire a materialului.
e) Recoacerea de omogenizare. Constă în încălzirea şi menţinerea un
timp îndelungat (10 … 15 ore şi chiar mai mult) la o temperatură mult superioară
punctului de transformare ( Ac3 + 100 … 1500 C), urmată de răcire lentă (20 … 40
0
C/h). Acest tip de recoacere se aplică lingourilor de oţel (în special oţeluri aliate),
pentru uniformizarea compoziţiei şi înlăturarea segregaţiei dendritice. Practic,
încălzirea oţelurilor aliate pentru omogenizare se realizează la 1050 … 1250 0 C. în
urma omogenizării se îmbunătăţeşte macrostructura lingoului, dar, în schimb, se
înrăutăţeşte microstructura acestuia, lingoul capătă o structură grosolană ca
urmare a supraîncălzirii sale puternice. Pentru a se evita acest neajuns, după
omogenizare, lingourile sunt supuse unui alt tratament de recoacere completă sau
de normalizare, pentru finisarea granulaţiei.
Omogenizarea comportând încălziri îndelungate la temperaturi înalte,
necesită consumuri mari de energie şi necesită utilaje de construcţie specială, din
care cauză este un tratament costisitor. Se aplică numai în cazuri justificate din
punct de vedere tehnic, de exemplu, la lingourile din oţel aliat cu Cr, Ni şi Mo.
f) Recoacerea de regenerare (pentru grăunte fin). Se aplică în cazul
oţelului turnat sau supraîncălzit în vederea deformării plastice (laminare, forjare),
care are o structură cu grăunţi grosolani, caracterizată prin plasticitate şi rezistemţe
mecanice scăzute.
Uneori, în cazul oţelului supraîncălzit, apare o structură specifică -
structura Widmanstaetten - care se remarcă prin separaţii aciculare de ferită (oţel
hipoeutectoid) sau de cementită secundară (oţel hipereutectoid), cu dispunerea
cristalelor de formă aciculară în unghiuri regulate de 600, 900 sau 1200. Tratamentul
constă în încălzirea oţelului puţin peste punctul Ac3 , menţinerea la această
temperatură până la trecerea completă în austenită şi răcirea cu o anumită viteză, în
funcţie de structura dorită. în cazul oţelurilor hipereutectoide, pentru fărâmiţarea
grăunţilor este suficientă încălzirea numai cu puţin peste punctul Ac1 , cu condiţia
însă, ca în jurul grăunţilor de austenită să nu fi existat în prealabil reţea de
cementită; în caz contrar se impune încălzirea peste punctul Acem (linia ES), urmată
de o răcire rapidă, pentru ca reţeaua de cementită secundară să nu se mai formeze.

28
 g) Recoacerea de înmuiere (globulizare). Acest tratament se aplică
oţelurilor, în scopul uşurării prelucrării lor prin aşchiere. Prin acest tratament,
perlita lamelară, se transformă în perlită globulară, caracterizată printr-o mai
mare tenacitate. în practică, se folosesc diverse tratamente de globulizare ca:
- recoacerea subcritică, la care încălzirea se face sub Ac1 (650… 7000
C), cu un timp de menţinere de 2 … 4 h, în funcţie de gradul de fineţei al perlitei,
perioadele mai îndelungate fiind indicate pentru cazul unei perlite mai fine;
- recoacerea incompletă, la care încălzirea şi menţinerea se fac la
temperatura Ac1 + 30 … 500 C/h, urmată de răcire până la 600 0C, după care
piesele se pot răci în aer; tratamentul se aplică la oţelurile hipereutectoide şi la
fontele cenuşii;
- recoacerea prin pendulare care constă din 2 - 3 pendulări cu 30 -
50 C peste şi sub Ac1 , respectiv Ar1 ; prin acest tratament se scurtează ciclul de
0

globulizare în comparaţie cu recoacerile incomplete sau subcritice (nu este indicată

pentru piese de dimensiuni mari).
h) Recoacerea izotermă. Aceasta poate fi o recoacere completă sau
incompletă. Constă dintr-o încălzire la o temperatură superioară punctului Ac3
pentru oţelurile hipoeutectoide şi punctului Ac1 şi Acem pentru oţelurile
hipereutectoide, menţinerea la această temperatură un anumit timp, răcirea apoi
rapidă sub Ar1 , menţinerea la această temperatură până la transformarea completă
a austenitei în constituenţi de tip perlitic (transformarea izotermă), după care
urmează răcirea la temperatura ambiantă (fig. 1.25). Recoacerea izotermă se
practică pentru loturi mici de piese de dimensiuni medii, când se realizează
importante economii de timp şi energie, în comparaţie cu recoacerea obişnuită (cu
răcire continuă). în cazul unor oţeluri aliate, recoacerea izotermă devine un
tratament absolut necesar, dacă prin recoacerea obişnuită nu se realizează o
reducere suficientă a durităţii.
i) Normalizarea. Este un tip limită de recoacere, în care piesele de oţel
se încălzesc la temperatura Ac3 + 50 … 700 C, urmată de răcire în aer liniştit, iar în
cazul pieselor cu forme complexe în curent forţat de aer până la atingerea
temperaturii de circa 6000 C, după care se continuă lent (în cuptor). Normalizarea
se aplică ca tratament primar la semifabricatele din oţel carbon pentru scule sau
slab aliate obţinute prin turnare, semifabricatelor din oţeluri cu conţinut redus de
carbon, care au fost deformate plastic pentru eliminarea structurilor în benzi ş.a.
Structura de normalizare depinde de compoziţia oţelului. La oţelurile cu maximum
0,3% C, structura este ferito - perlitică, în timp ce la oţelurile cu conţinut mediu de
carbon şi slab aliate, structura este sorbitică, cu o mică cantitate de ferită structural
liberă.

29
 Tehnologie şi inovaţie

Fig. 1.25. Recoacerea obişnuită şi recoacerea izotermă.

Fig. 1.26. Domeniile de încălzire pentru diferite tipuri de recoacere,

transpuse pe diagrama Fe - C.

Fig. 1.27. Alegerea temperaturii de încălzire la călire.

30
 În figura 1.26 se prezintă domeniile de încălzire pentru diferite tipuri de
recoaceri.
Călirea Este tratamentul care constă din încălzirea oţelului în
domeniul austenitic, menţinerea un timp determinat în acest domeniu, urmată de
răcirea cu o viteză suficient de mare (mai mare decât viteza critică de călire vc),
pentru a asigura formarea unei structuri în afară de echilibru (martensita). Scopul
călirii este îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale materialelor metalice, în
special duritatea şi rezistenţa. Parametrii procesului de călire sunt:
a) Temperatura de încălzire. în vederea austenitizării, pentru oţelurile
carbon (nealiate), temperatura de încălzire se alege cu ajutorul diagramei Fe-C,
după cum urmează (fig. 1.27):
- oţeluri hipoeutectoide: Ac3 + (30 … 500 C);
- oţelurile eutectoide şi hipereutectoide: Ac1 + (20 … 400 C).
în cazul oţelurilor hipoeutectoide, se urmăreşte trecerea completă a
oţelului în domeniul austenitic (peste curba GOS), pentru a se evita apariţia în
urma răcirii a feritei în structura oţelului călit, ceea ce atrage după sine scăderea
durităţii acestuia. în schimb, la încălzirea pentru călire a oţelurilor hipereutectoide
păstrarea în structura de călire alături de martensită a carburilor secundare (în
special de formă globulară, fine şi uniform dispersate) influenţează favorabil asupra
durităţii şi rezistenţei la uzură. în plus, austenitizarea peste Acem, pe lângă faptul că
este inutilă, duce la o cantitate mai mare de austenită reziduală, structură mai
grosolană, prezintă pericolul de deformare şi fisurare, datorită apariţiei de tensiuni
interne şi intensifică oxidarea şi decarburarea suprafeţei piesei.
în cazul oţelurilor aliate, temperaturile de încălzire sunt mai ridicate,
deoarece pe de o parte elementele de aliere (Cr, Mo, V, W) urcă poziţia punctelor
de transformare, iar pe de altă parte, la oţelurile care prezintă carburi în structură,
se cere punerea lor în soluţie.
Se ajunge astfel ca la oţelurile înalt aliate de scule (rapide),
austenitizarea să se realizeze la 1200 … 12500 C.
b) Viteza de încălzire şi durata de menţinere. încălzirea pentru călire
trebuie efectuată cu viteze adecvate, evitându-se încălziri bruşte, care pot genera
tensiuni interne, ce pot duce la fisurarea pieselor. Pe de altă parte, o încălzire prea
lentă este neeconomică, datorită reducerii productivităţii agregatului de încălzire şi
creşterii consumului de energie, însoţite şi de creşterea pericolului de decarburare
şi oxidare superficială a pieselor din oţel. La temperatura finală de încălzire, piesele
se ţin un timp suficient, pentru a se asigura o încălzire uniformă a pieselor, care în
final să permită o călire pătrunsă.
c) Viteza de răcire. Medii de călire. Viteza de răcire depinde de
structura de călire urmărită şi se asigură prin intermediul mediului de călire, în care
sunt răcite piesele. Ca medii de călire se folosesc:
- apa şi soluţiile apoase care conţin fie substanţe activante (NaCl şi
NaOH), fie inhibitori ce micşorează capacitatea de răcire (silicaţi, gelatină);
- uleiuri minerale;
- băi de alcalii sau săruri topite, de exemplu NaOH + KOH;
CaCl2 + BaCl2 + NaCl; NaNO3 + KNO3 + NaCN + KCN;
- metale sau aliaje topite (Pb, Sb, silumin, aliaje Pb - Sn - Cd sau Bi-
Sn-Cd), aduse la o temperatură prescrisă;
- gaze, în particular aer sau hidrogen.
În ultimul timp, la călirea unor oţeluri şi superaliaje pe bază de nichel
sau aliaje de titan, cu susceptibilitate mare la oxidare se practică răcirea cu gaze
inerte (argon, heliu), în recipiente vidate în prealabil la 10-3 … 10-4 mbar.
Un mediu bun de călire trebuie să asigure o răcire rapidă în intervalul
650 … 4000 C, când austenita are cea mai mare instabilitate, se transformă uşor în
31
 Tehnologie şi inovaţie

constituenţi de tip perlitic şi o răcire relativ lentă în intervalul 400 - 200 0 C de

transformare martensitică, pentru ca la tensiunile structurale să nu se adauge
tensiunile termice datorate răcirii rapide.
Cel mai utilizat mediu de călire este apa, care determină o răcire rapidă
atât în intervalul 650 … 4000 C, cât şi la 400 - 200 0 C. Acest din urmă efect
constitue un neajuns, din care cauză, în cazul oţelurilor aliate, a căror viteză critică
de călire este mai mică, răcirea se face în ulei, procedeu care asigură o viteză de
călire de 3 - 4 ori mai mică decât a apei, răcirea în domeniul formării martensitei
având loc de zece ori mai lent.
Structurile obţinute prin călire sunt: martensita, bainita, troostita şi
austenita. Structura austenitică se obţine la călirea oţelurilor aliate cu elemente
care stabilizează austenita (gamagene), de exemplu nichelul sau manganul.
Oţelurile austenitice se remarcă prin rezistenţă mare la coroziune (oţeluri
anticorozive), sunt nemagnetice şi rezistente la uzură (oţelurile nemagnetice).
Prin călire se măresc duritatea şi rezistenţa la uzură a oţelurilor şi
fontelor. Printr-o călire necorespunzătoare, în piesele călite pot să apară unele
defecte ca tensiuni interne şi fisuri.
Metode de călire. în practica călirii se aplică frecvent următoarele
metode de călire (fig. 1.28):

Călirea obişnuită (a)

constă în răcirea oţelului,
adus în prealabil în
domeniul austenitic, într-un
singur mediu de călire (apă
sau ulei). Efectul de răcire
este intensificat, prin
agitarea puternică a
pieselor în mediul de călire.
Fiind o metodă simplă, se
pretează la automatizare
avansată. Călirea într-un
singur mediu asigură o
răcire energică, cu o viteză
mult mai mare decât viteza
critică de călire. Acest
tratament nu se recomandă
în cazul oţelurilor cu
conţinut mare de carbon (C
> 0,77%) şi a pieselor cu
configuraţie complicată, Fig. 1.28. Curbele de răcire,
deoarece se creează caracterizând diferite metode de călire.
tensiuni interne mari.
Călirea întreruptă sau în două medii (b). Metoda constă în răcirea
piesei la început într-un mediu cu o viteză de răcire mare (apă), apoi într-un al
doilea mediu cu viteză de răcire mică (ulei). Prin aceasta, se asigură parcurgerea
relativ lentă al intervalului martensitic, ceea ce favorizează evitarea apariţiei de
tensiuni interne. Principalul dezavantaj al metodei rezidă în dificultatea determinării
riguroase a menţinerii în primul mediu. Tratamentul se aplică în cazul sculelor din
oţel carbon.
Călirea în trepte (c). Se aplică în aceleaşi cazuri ca şi călirea întreruptă,
eliminând însă deficienţele acestuia. Piesele de oţel se răcesc într-un mediu cu o
temperatură puţin peste punctul Ms. Menţinerea în mediu fierbinte are loc până la

32
uniformizarea temperaturii în secţiunea piesei (5 … 15 min), după care se continuă
în băi de ulei sau de săruri topite. Metoda este indicată pentru piesele mici din oţel
carbon sau slab aliate, care se călesc de obicei în apă.
Călirea izotermă (d). Se realizează prin răcirea pieselor într-un mediu
cu temperatură constantă, deasupra punctului Ms, un timp suficient de mare, pentru
a asigura transformarea izotermă a austenitei în bainită sau troosită, urmată de
răcirea până la temperatura ambiantă, cu o viteză dictată de dimensiunile piesei.
Temperatura mediului se alege în intervalul transformării bainitice (250
… 4000 C). Ca medii de călire se folosesc săruri sau alcalii topite (NaNO 3, KNO3,
KOH, NaOH ş.a.).
Călirea izotermă prezintă o serie de avantaje:
- se obţin structuri cu durităţi apropiate de ale martensitei, dar
caracterizate prin apariţia unor tensiuni interne mult mai mici;
- se poate conduce tratamentul în sensul structurii dorite, prin reglarea
temperaturii mediului;
- este mai economică deoarece structurile rezultate (bainita sau
troostita) sunt structuri finale care nu necesită tratamente termice
ulterioare;
- structurile obţinute se remarcă prin tenacităţi şi durităţi ridicate (50
HRC).
Călirea sub 00. Se aplică la călirea oţelurilor la care punctul M f este
situat sub 00 C (oţeluri carbon cu peste 0,6% C şi oţeluri aliate cu elemente ce
stabilizează austenita). Prin călirea obişnuită a oţelurilor rezultă o cantitate mare de
austenită netransformată (reziduală), care micşorează duritatea oţelului călit.
Tratamentul constă în imersarea pieselor din oţel, imediat după călirea
în medii obişnuite, în medii refrigerente cu temperaturi cuprinse între -700C şi
-1900C (zăpadă carbonică + azot lichid; aer lichid; azot lichid). Călirea sub 0 0 C se
recomandă pentru:
- durificarea oţelurilor speciale pentru construcţii, cementate şi călite
(duritatea creşte cu 2 … 13 HRC);
- mărirea stabilităţii dimensionale a calibrelor executate din oţeluri
speciale (călirea sub 00 C stabilizează atât martensita cât şi
austenita);
- durificarea oţelurilor carbon pentru scule şi înalt aliate de scule
(rapide), ca urmare a transformării integrale a austenitei.
Pentru oţelurile carbon şi slab aliate, introducerea pieselor în mediu
refrigerent se face la cel mult 2 - 3 ore după călirea obişnuită. Pentru reducerea la
minimum a cantităţii de austenită reziduală sunt indicate mai multe răciri în mediu
refrigerent, separate prin reveniri joase pentru detensionare.
Călirea superficială prin inducţie (metoda CIF). Se practică când se
urmăreşte obţinerea unor piese cu suprafeţe dure şi rezistente la uzură dar cu
miezul tenace.
Încălzirea prin inducţie are la bază fenomenul de inducţie magnetică şi
efectul pelicular, potrivit cărora în piesa de călit introdusă într-un câmp magnetic se
induce un curent electric, care este distribuit numai în straturile periferice ale piesei.
Efectul Joule, care apare sub acţiunea curentului indus, duce la încălzirea peste
punctele critice de transformare într-un timp foarte scurt. Practic, tratamentul
constă în introducerea pieselor din oţel în interiorul unui inductor, confecţionat din
ţeavă de cupru, răcită în interior cu apă, prin care trece curent alternativ de înaltă
frecvenţă (2 … 1000 kHz). Câmpul magnetic alternativ ce se formează generează
curenţi induşi la suprafaţa pieselor, foarte intenşi în straturile superficiale şi slabi în
profunzime, ceea ce determină încălzirea superficială puternică a pieselor. După
încălzire, piesele sunt răcite brusc cu jeturi de apă.

33
 Tehnologie şi inovaţie

Adâncimea de pătrundere a curenţilor induşi  depinde de proprietăţile

electrice şi magnetice, precum şi de frecvenţa curentului folosit, potrivit relaţiei:

  5,03  104
f
mm (1.8)
în care:
 este rezistivitatea materialului piesei (mm2/m);
 - permeabilitatea magnetică (gauss/oersted, G/Oe);
f - frecvenţa curentului (Hz).
Călirea cu curenţi de înaltă frecvenţă este un procedeu modern de
tratament termic superficial, ce se pretează la automatizare avansată şi are o
productivitate înaltă.
Revenirea este tratamentul termic final (secundar) al oţelului, prin
care se urmăreşte obţinerea unor structuri stabile, îndepărtarea tensiunilor interne şi
micşorarea durităţii şi fragilităţii excesive (rezultate la călire) cu creşterea
proprietăţilor de plasticitate (, Z, KCU), cu o oarecare scădere a proprietăţilor de
rezistenţă (Rp0,2, Rm). Tratamentul constă în încălzirea oţelului călit sub Ac1 , după
care urmează o răcire lentă sau rapidă. în timpul încălzirii, martensita şi austenita
reziduală se descompun separând particule de carburi, la început foarte fine, care
sunt supuse apoi coalescenţei, rezultând o structură globulară de tip perlitic
(sorbită sau troostită de revenire).
în funcţie de temperatura de încălzire, revenirea poate fi: joasă, medie
şi înaltă.
a) Revenire joasă (150 … 2500 C) se aplică pieselor care necesită
durităţi ridicate, rezistenţe mari la uzură şi la oboseală. Temperatura de încălzire
fiind sub punctul Mf, nu au loc transformări structurale, menţinându-se în structură
o martensită de revenire. Scopul tratamentului este îndepărtarea tensiunilor
interne. Se supun acestui tratament sculele din oţel carbon şi slab aliate, piese care
au fost cementate şi călite sau călite superficial. Tratamentul se efectuează în băi de
ulei sau de săruri, acestea asigurând o încălzire uniformă şi rapidă a pieselor.
Piesele supuse revenirii se răcesc întotdeauna lent.
b) Revenirea medie (250 … 5500 C) se aplică pieselor la care se
impune o tenacitate mai bună, fără a se reduce prea mult duritatea sau elasticitatea,
cum este cazul la arcuri. Prin acest tratament, martensita este transformată în
troostită de revenire, care este un amestec fin de ferită şi cementită secundară, cu
structură globulară fină.
c) Revenirea înaltă (550 … 7000 C) se aplică oţelurilor pentru
construcţii în vederea creşterii considerabile a tenacităţii.
Constituentul rezultat este sorbita, alcătuită din globule fine de
cementită pe fond feritic. Prin revenirea înaltă se înlătură duritatea şi fragilitatea
excesivă a oţelului călit. Tratamentul de călire, urmat de revenire înaltă, poartă
denumirea de îmbunătăţire, care se aplică în cazul pieselor care necesită plasticitate
şi rezilienţă ridicate, asociate cu rezistenţă mecanică şi durităţi înalte.
La oţelurile slab aliate cu Mo, Cr, Cr - Mo, Mo - Si, Cr - Si, Cr - Mo -
Si, Cr - Ni, după revenire se constată, pentru anumite valori ale parametrilor
termici şi temporali, o tendinţă de fragilizare - fragilitate de revenire, în special la
piesele groase, menţinute timp îndelungat la 500 - 5500 C şi răcite lent în aer.
Pentru a se preveni apariţia fragilizare se aplică temperaturi mai înalte
de încălzire (peste 6000 C) şi durate scurte de menţinere, asociate cu răciri relativ
rapide în ulei cald sau chiar în apă.

1.5.4. Tratamentele termochimice ale oţelurilor. Tratamentele

termochimice se deosebesc de tratamentele termice simple prin faptul că, în afară

34
de modificările structurale, au loc şi modificări ale compoziţiei chimice ale
straturilor superficiale. Ele se aplică la piesele din oţel care trebuie să aibă o
suprafaţă dură, rezistentă la uzură şi la coroziune, dar miezul tenace, de exemplu
roţi dinţate, arbori de transmisie, osii, şaibe, role etc. Asemenea tratamente constau
în difuzia în straturile superficiale ale pieselor din oţel a unor elemente, de exemplu
C, N, Al, Si, B, W ş. a., ceea ce se realizează practic prin menţinerea pieselor într-
un mediu bogat în elementul difuzant. Difuzia constă în pătrunderea atomilor de
element difuzant adsorbiţi la suprafaţa piesei, în adâncimea metalului. Acest proces
este posibil dacă elementul ce difuzează este solubil în metalul de bază şi dacă
temperatura este suficient de înaltă, pentru a se transfera atomilor difuzanţi un
potenţial energetic suficient de ridicat. în timpul difuziei are loc un flux de atomi dq
ai elementului difuzat de la suprafaţă spre interior, după relaţia:
dC
dq   D  dSd (1.9)
dy
în care:
D este coeficientul de difuzie, în cm2/s;
dC/dy - gradient de concentraţie, în mol/cm;
dS - element de arie, în cm2;
d - element de timp, în s.
Coeficientul de difuzie D, caracteristic pentru diferite elemente, creşte
exponenţial cu temperatura după ecuaţia:
 Q
D  A  exp   cm/s2 (1.10)
 RT 
în care:
A este parametrul ecuaţiei care depinde de distanţa interatomică;
Q - energia de activare, în J;
R - constanta universală a gazelor (8,317107 Jmol-1K);
T - temperatura absolută, în 0K.
La menţinerea constantă a temperaturii, creşterea adâncimii stratului de
difuzie  variază după o funcţie de formă parabolică, de forma 2 = K, unde: 
este durata procesului.
Cementarea constă în îmbogăţirea în carbon a straturilor superficiale
ale pieselor de oţel. Se supun cementării oţelurile carbon cu un conţinut sub 0,25%
C şi oţelurile aliate cu Ni sau Cr-Ni (oţeluri de cementare). Cementarea poate fi
efectuată în mediu solid, lichid sau gazos.
a) Cementarea în mediu solid. Este rentabilă la producţia individuală,
datorită simplităţii sale. Piesele de cementat se împachetează în lăzi (cutii) de
cementare metalice împreună cu un mediu de cementare (carburizator) care este un
amestec alcătuit din mangal de mesteacăn şi carbonaţi (Na 2CO3, BaCO3). Piesele
împachetate se încălzesc în cuptoare la 900 … 930 0 C, un timp determinat, în
funcţie de adâncimea de cementare (8 … 10 ore pentru 1 mm). Se produc reacţiile:
C + O2  CO2, CO2 + C  2CO
BaCO3  BaO + CO2, 2CO  CO2 + C.

Carbonul activ format difuzează în startul superficial, formând cu fierul

soluţia solidă  (austenita), care apoi la temperatură joasă suferă transformarea
perlitică cu formarea Fe3CII, ceea ce practic se soldează cu durificarea stratului
superficial. Cementarea în mediu solid prezintă următoarele dezavantaje: costul
ridicat al cutiilor de cementare, necesită timp îndelungat şi conducerea dificilă a
procesului.
b) Cementarea în mediu gazos. Procedeul foloseşte drept carburizator
gazul metan, care sub acţiunea temperaturii se disociază după reacţia: CH4  C +
2H2. Carbonul activ rezultat difuzează în piese. Procesul decurge într-o retortă
35
 Tehnologie şi inovaţie

închisă ermetic, în care piesele sunt puse în contact cu carburizatorul gazos. Un

asemenea tratament oferă avantajele că necesită durate mai scurte (4 - 5 ore pentru
o adâncime de 1 mm), nu utilizează cutii de cementare şi permite o reglare precisă
a procesului.
Un procedeu modern de cementare în mediu gazos este cementarea în
endogaz cu adaosuri de hidrocarburi, care, comparativ cu procedeul clasic, oferă
unele avantaje: viteze superioare de cementare, precizie în reglarea potenţialului de
carbon, evitarea apariţiei funinginii. Atmosferele controlate de tip endoterm sunt
realizate prin reacţia endotermă dintre gaze combustibile şi aer, la o valoare a
coeficientului de consum de aer de 0,25 - 0,28, rezultând alături de azotul din aer şi
componentele reducătoare CO şi H2; mai pot apărea în atmosfera endotermă mici
cantităţi de CO2, (H2O)vap şi CH4.
Structura straturilor cementate variază de la exterior spre interior.
Astfel, prin cementarea corectă a oţelurilor carbon pe o adâncime de 1,5 … 2 mm,
stratul cementat este alcătuit din trei zone succesive; zona hipereutectoidă (la
suprafaţă), zona eutectoidă şi zona hipoeutectoidă (spre interior).
După cementare, piesele se supun la tratamente de călire şi revenire
joasă, pentru a se modifica structura şi compoziţia straturilor superficiale carburate
grosolan.
Nitrurarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire a suprafeţelor
în azot. Se supun nitrurării atât piesele din oţel cât şi din fontă la care se urmăreşte
mărirea durităţii superficiale (1100 - 1200 HV), a rezistenţei la uzură, la oboseală şi
chiar la coroziune. Piesele călite şi revenite (îmbunătăţite) şi prelucrate la
dimensiunile finale se încălzesc în atmosferă de amoniac la 500 … 550 0 C, timp de
40 … 60 ore (pentru o adâncime a stratului nitrurat de 0,2 … 0,4 mm). Sub
acţiunea temperaturii, amoniacul se disociază, după reacţia 2NH 3  2N + 3H2.
Azotul activ, rezultat difuzează în stratul superficial formând nitruri. Se supun
nitrurării, de regulă, oţeluri îmbunătăţite aliate cu Al, Ti, Cr, Mo, V, adică cu
elemente care formează nitruri stabile la temperatura ambiantă şi de mare duritate.
Deoarece nitrurile de fier sunt instabile la răcire, nitrurarea oţelurilor carbon nu
este eficientă.
În ultimul timp se aplică în construcţia de măşini procedeul de
nitrurare ionică, care comparativ cu nitrurarea clasică prezintă o serie de avantaje:
viteze superioare de nitrurare, consum redus de energie, pierderi de energie prin
conducţie şi convecţie practic nule. Nitrurarea ionică reprezintă un proces de
absorbţie a azotului la suprafaţa pieselor şi de fixare a lui interstiţială, în reţeaua
fierului cu formarea de soluţii solide şi compuşi chimici. Procesul constă în
bombardarea suprafeţei cu ioni (N+ N 2 , Ni/Hj+) şi a retro-difuziei particulelor
pulveriza-toare catodic sub formă de FeN. Acest bombardament asigură atât
încălzirea superficială a piesei, cât şi iniţierea şi accele-rarea procesului de difuzie.
Nitrurarea ionică se produce numai în prezenţa unei descărcări luminiscente
anormale, în atmosferă de azot şi hidrogen (amoniac disociat).

36
 Fig. 1.29. Schema instalaţiei de nitrurare ionică.

În principiu, o instalaţie de nitrurare ionică (fig. 1.29) este alcătuită din

catodul descărcării C, care reprezintă de fapt piesele de nitrurat, anodul A,
constituit dintr-un recipient metalic, în care se face un vid preliminar cu ajutorul
pompei Pp. Alimentarea electrică este asigurată de redresorul R, iar măsurarea
presiunii şi a temperaturii cu manometrul M, respectiv termoelementul T.
După o atentă curăţire a pieselor şi introducerea lor în recipient, se
execută vidarea şi degazarea pieselor sub 1 torr (mmHg), timp în care se
realizează şi curăţirea superficială a pieselor prin pulverizarea catodică. După
degazare, se măreşte presiunea la 3 … 10 torr, iar puterea de descărcare până la
atingerea temperaturii de nitrurare (450 … 6000 C).
Datorită avantajelor tehnico - economice deosebite, nitrurarea ionică
are largi aplicaţii în industrie. în prezent, se fabrică şi în ţara noastră instalaţii de
nitrurare ionică la Institutul de Fizică şi Tehnologia Aparatelor cu Radiaţii (FTAR)
din Bucureşti şi la Metalotehnica din Tg. Mureş.
Cianizarea se efectuează în acelaşi scop ca şi cementarea şi nitrurarea
şi constă în îmbogăţirea simultană a suprafeţelor în carbon şi azot. Se poate realiza
în mediu lichid sau gazos.
a) Cianizarea în mediu lichid. Se efectuează prin imersarea pieselor în
băi de cianuri topite: NaCN, KCN, K4Fe(CN)6 în amestecuri cu săruri neutre topite
ca NaCl, BaCl2, Na2CO3 ş.a. Un amestec des utilizat se compune din: 30% NaCN,
40% Na2CO3 şi 30% NaCl, cu temperatura de topire de 630 0 C. Sub acţiunea
temperaturilor înalte, cianurile se disociază şi pun în libertate carbon şi azot care
difuzează în stratul superficial al pieselor. Există două variante de lucru: cianizarea
de temperatură joasă (550 … 6500 C) executată în băi de cianuri aproape pure,
care se practică pentru mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare din oţeluri rapide,
şi cianizarea la temperatură înaltă (850 … 9500 C) în băi de concentraţie de 20 …
40% săruri cianice practicată în scopul măririi durităţii. După cianizare, la
temperaturi înalte, piesele se supun călirii şi revenirii joase.
b) Cianizarea în mediu gazos (carbonitrurarea). Constă în menţinerea
pieselor într-un amestec gazos alcătuit din 70 - 90% endogaz, la care se adaugă 2
… 20% CH4 şi 2 … 10% NH3. Temperatura de încălzire este de 800 … 8500 C, iar
durata se alege în funcţie de grosimea stratului carbonitrurat şi temperatura
adoptată. Datorită prezenţei azotului în austenită şi de carbonitruri, în urma călirii,
stratul carbonitrurat are o duritate şi o rezistenţă la uzură mai mari decât cel
obţinut prin cementare.

37
 Tehnologie şi inovaţie

Metalizarea prin difuzie constă în saturarea prin difuzie a straturilor

superficiale cu diverse elemente ca: Cr, Al, Si, B, W, Ti, Mo, Be, în scopul creşterii
durităţii superficiale, a refractarităţii şi a rezistenţei la coroziune. Tratamentul
poartă denumirea elementului difuzant, de exemplu, cromizare, aluminare (alitare),
silicizare, borizare, şerardizare (cementare cu zinc), titanizare etc.
Sulfocianizarea este un tratament modern care constă în saturarea
superficială a pieselor de oţel cu carbon, sulf şi azot. Se aplică în scopul creşterii
rezistenţei la uzură, în producţia de segmenţi de pistoane, cămăşi de cilindru,
poansoane de calibrare din oţel rapid, piuliţe, şuruburi etc. Se efectuează la 560 -
5800 C în săruri topite ce conţin NaCN, NaCNO, KCN, NaCNO, KCNS ş. a. O
compoziţie activă şi netoxică conţine 45% K2CO3 + 55% CON2H4 la care se
adaugă la fiecare 6 h, 2% Na2S.

38