Proiect MAEC - Oltean Roxana

UNIVERSITATEA DE MEDICINĂ, FARMACIE, ȘTIINȚE ȘI
TEHNOLOGIE ,,GEORGE EMIL PALADE”

DIN TÂRGU MUREȘ
FACULTATEA DE INGINERIE ȘI TEHNOLOGIA INFORMAȚIEI
SPECIALIZAREA DE MASTERAT
MANAGEMENTUL SISTEMELOR CALITĂȚII
PROIECT LA DISCIPLINA
METODE DE ANALIZĂ ȘI EVALUARE A CALITĂȚII
CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC ABSOLVENT

Prof. Dr. Ing. Abil. Moldovan Liviu Oltean Mihaela-Roxana
PROMOȚIA
2023
Cuprins
1. Procesul tehnologic de baza al organizatiei....................................................................3
2. Diagrama proces.............................................................................................................3
3. Prezentați caracteristicile/defectelele/datele pe care le urmăriți.....................................5
4. Fișei de colectare a caracteristicilor/defectelor/datelor urmărite....................................7
5. Reprezentați grafic datele colectate, folosind un sistem de reprezentare adecvat scopului

urmărit (grafice, diagrame)............................................................................................................12
6. Diagrama Ishikawa......................................................................................................12
6. Diagrama Ishikawa.......................................................................................................13
7. Analiza Pareto..............................................................................................................14
8. Diagrama de corelare....................................................................................................15
9. Diagrama arbore...........................................................................................................16
10. Metoda demeritelor.....................................................................................................16

11. Casa calitatii...............................................................................................................17
12. FMEA.........................................................................................................................18
13. Arborele defectelor.....................................................................................................20
14. Nivelul tehnic..............................................................................................................23
15. Costurile calitatii la produsul fabricat........................................................................25
16. Memoratorul activitatilor generatoare de cheltuieli pentru calitate...........................27
17. Macheta colectarii manuale a costurilor calitatii........................................................29
18. Bilantul costurilor calitatii..........................................................................................29
1. Procesul tehnologic de baza al organizatiei
Principiile metodelor de control pe parcursul procesului tehnologic sunt grupate astfel :
A. În raport cu procesul de producție

- Controlul de recepție a materiilor prime și materialelor primite de la furnizori
- Controlul pe flux, care se face pe parcursul tuturor fazelor de producție a procesului
tehnologic
- Controlul pieselor finite rezultate la sfârșitul procesului de producție
B. În raport cu numărul produselor controlate
- Control prin sondaj
- Control total
C. În funcție de gradul de participare a personalului
- Control manual, care este efectuat de către personal calificat
- Control semiautomat, care este efectuat de personal dar si cu ajutorul aparatelor de măsură
D. În raport cu personalul care face realizează controlul
- Autocontrolul, care este făcut în producție de fiecare persoană care realizeaza operațiile
- Controlul executat de personal calificat pentru tipul de operații de control
E. În raport cu tipul controlului
- Control dimensional, unde se verifică cotele și condițiile conform desen
- Control vizual, unde se verifică suprafața exterioară a pieselor
F. În funcție de elementele supuse controlului
- Verificarea prelucrării, controlează respectarea paramatrilor calitativi și dimensionali ai
produselor obținute
- Verificarea procesului tehnologic, urmărește respectarea normalității producției
- Verificarea funcționării mașinilor, controlează modul de lucru al utilajelor și echipamentelor
tehnologice
2. Diagrama proces
Diagrama proceselor este o prezentare grafică a proceselor recunoscute în companie. În harta proceselor
sunt ilustrate funcțiile care influențează calitatea. Harta unui proces prezintă întreg procesul, de la început
până la final, inclusiv și :
- Activități și responsabilități
- Intrările și ieșirile procesului
- Punct de decizie
- Parcursul procesului, procese paralele și bucle ale procesului
- Interacțiunile cu alte procese
Procese de Management
Financiar/Controlling Analiza managementului
Procese de Planificare Procese de Îmbunãtãţire
Controlul produsului neconform şi acţiuni

Politica şi Riscuri şi corective
obiectivele oportunitãţi
calitãţii Evaluare Îmbunãtãţire Audit
Clienţi şi alte pãrţi interesate
Procese de Realizare a Produsului
Satisfacţia clienţilor
Cerinţe Pregãtirea Aprovizionare Realizarea Logistică Produse
client fabricaţiei Colaborare produsului
Procese Suport
Asigurarea Controlul Sistem integrat Control

Calității recepției de
management
Managementul Calității
RMM Personal Mentenanţã/ Vânzări/ Relații

Proiectare Competenţe Infrastructură IT Service cu Dezvoltare
SDV-uri Comunicare clienții
Harta proceselor
Cotrolul statistic al proceselor, reprezintă un procedeu care aparține sistemului de management al calității,
cu ajutorul căruia poate fi urmărit un proces, iar daca este necesar se poate acționa pentru a corecta procesul,
înainte de a produce neconformități.
După finalizarea produselor, se vor verifica caracteristicile de calitate. Prin analizarea conformă a
acaracteristicilor de calitate măsurate, se dorește identifiarea cât mai rapidă a erorilor sistematice, pentru a
interveni în cadrul procesului în mod corespunzător.
Ciclul controlului statistic al proceselor
Criteriul de bază al acetei metode constă în evitarea erorilor. Acest sistem ajută la reducerea costurilor
apărute din cauza rebuturilor, prelucrărilor anterioare și costurilor de verificare. Prin folosirea controlului
static al proceselor se vede infleunța în bine a procesului din punct de vedere calitativ. Folosirea acestui
control permite realizarea unor economi, prin reducerea frecvenței de schimbare a sculei, scăderea
numărului de intervenții în proces sau scăderea pierderilor datorate operațiilor de reglare.
Avantajele folosirii acestei metode sunt:
- Eliminarea erorilor din/în producție

- Scăderea măsurilor de verificare la controlul final
- Posibilitatea de a detecta din timp erorile care nu mai pot fi evidenșiate la controlul final
- Urmărirea procesului de fabricație
- Determinarea și eliminarea mărimilor care influențează negativ procesul
- Recunoașterea din timp a problemelor referitoare la calitate și procesele tehnologice
- Păstrarea sub control static a tuturor proceselor de fabricație
- Scăderea costurilor, a procentului de rebuturi și a cheltuielilor de verificare
- Îmbunătățirea nivelului calitativ general, care are ca urmare creșterea productivității prin folosirea
sistematică a analizelor, prin utilizarea progonozelor pe termen lung și printr-un procedeu continuu
de feed-back aplicat datelor de măsurare.
3. Prezentați caracteristicile/defectelele/datele pe care le urmǎriți

4. Procesul de producție este compus din procesul de muncă și procesul tehnologic.
5. Procesele de muncă reprezintă procesele în care omul cu ajutorul mijloacelor de muncă
acționează asupra unor scopuri de realizare a anumitor obiective.
6. Procesul tehnologic este compus din numărul total de operatii tehnologice prin care se
produce un produs sau elementele componente ale acestuia. Prin intermediul procesului
tehnologic se modifică atât structura cât și forma materiilor prime pe care le prelucează.
7.
8. În tabelul de mai jos sunt prezentate elementele componente ale unui graifer, operațiile care se
efectuează pe tipul de mașină corespunzător fiecărui reper în parte.
După examniarea procesului de fabricație defectele apărute în timpul procesului de fabricație a unui
graifer, din momentul aprovizionării până la produsul finalizat.
1. Produs necorespunzător la achiziționare/ aprovizionare

2. Produs necorespunzător la diferite faze de producție și
motaj Produs necorespunzător finalizat și depozitat

4. Fiçei de colectare a caracteristicilor/defectelor/datelor urmǎrite
Nr crt. Elemente Descriere operații Tipul/mașina de

componente prelucrare
1 Clapeta -Debavurare contur Prelucrare manuală
-Rectificare Mașina de rectificat plan
-Debavurare prin tobuire Tobă
-Îndoire Presă cu excentric
-Pilire, șlefuire și lustruire Mașina de șlefuit și
lustruit
-Cementare, călire, Tratamente termice
revenire
-Sablare cu perle de sticlă
-Șlefuire prin tobuire
2 Placa de închidere -Pilire și șlefuire
-Rectificare Mașina de rectificat plan
-Lustruire prin tobuire
-Găurire Mașina de găurit multiax
-Pilire și șlefuire Prelucrare manuală
-Lustruire prin tobuire Tobă
Cementare,călire,revenire Tratamente termice
-Șlefuire prin tobuire
3 Șurub cap înecat-3x Execuție externă
4 Arc de tensionare Execuție externă
5 Suveică -Debitare Ferăstrău automat cu
bandă
-Strunjire CNC
-Recoacere de
detensionare
-Frezare Mașina de frezat HAAS
-Debavurare prin tobă
-Ștanțare Presă cu excentric
-Debavurare Prelucrare manuală
-Ambutisare Presa manuală pentru
graifer
-Șlefuire Mașina de șlefuit și
lustruit
-Găurire,Filetare, Alezare Mașina de găurit multiax
-Frezare Mașina de frezat
verticală/orizontală
-Ștanțare Presa manuală pentru
graifer
-Recoacere de Tratament termic
detensionare
-Carbonitrurare Tratament termic
-Spălare Mașina de spălat

-Îndreptare Prelucrare manuală
-Revenire Tratament termic
-Șlefuire Mașina de șlefuit și

lustruit
-Marcare Mașina de marcat cu laser
6 Arc presare Execuție externă
7 Arc frânare Execuție externă
8 Șurub cap cilindric-2x Execuție externă
9 Capac -Debitare Ghilotină Duma
-Ștanțare Presă cu excentric
1. Dop -Decupare
11 Știft cilindric Execuție externă
12 Plăcuță ungere -Ștanțare Presă cu excentric
-Șlefuire prin tobă Tobă
13. Potcoviță -Debitare Ferăstrău automat cu
bandă
-Strunjire CNC
detensionare
-Pilire și șlefuire Mașina de șlefuit și
lustruit
-Cementare,călire și Tratament termic
revenire
-Șlefuire și lustruire Mașina de șlefuit și
lustruit
-Lustruire prin tobă Tobă
14. Știft filetat Execuție externă
15. Placă întinzător fir -Ștanțare Presă cu excentric
-Lustruire prin tobuire
-Îndoire, Calibrare Presă cu excentric
-Călire, revenire Tretament termic
16. Carcasa suveicii -Debitare Ferăstrău
-Strunjire CNC
-Găurire Mașină de găurit multiax
orizontală
-Strunjire Strung paralel universal

-Găurire Mașină de găurit multiax
orizontală
-Strunjire Strung paralel universal
-Frezare Mașina de frezat Haas
-Pilire, șlefuire, lustruire Mașina de șlefuit și
lustruit
-Debavurare prin tobă Tobă
-Rectificare Mașina de rectificat între
vârfuri
detensionare
Cementare,călire,revenire Tratament termic
vârfuri
-Pilire, șlefuire, lustruire Mașina de șlefuit și
lustruit
-Spălare Mașina de spălat cu
ultrasunet
-Cromare Execuție externă
-Lustruire prin Tobă
tobuire
17. Suveica -Montaj Prelucrare manuală
graifer(închizător,
deschizător, arc spiral,
arcul de tensionare, frâna)
18. Corp Greifer -Debitare Ferăstrău automat cu
bandă
-Strunjire CNC Alpha-Eco/CNC
-Frezare Mașina de frezat Haas

ultrasunet
detensionare
-Călire, revenire Tratament termic
-Montaj graifer( montat Prelucrare manuală
potcovița)
-Rectificare Mașina de rectificat cu 5
axe
-Pilire, șlefuire și lustruire Mașina de șlefuit și
lustruit
vârfuri
ultrasunete
19. Graifer -Montaj( montat mijlocul, Prelucrare manuală
potcoviță, apărător)
-Rodare
-Montaj(introdus suveica, Prelucrare manuală
montat 2x știft filetat)
Proba de coasere, suflat cu Prelucrare manuală
aer și introdus ulei
-Împachetare Prelucrare manuală
5. Reprezentați grafic datele colectate, folosind un sistem de reprezentare
adecvat scopului urmǎrit (grafice, diagrame).
6. Diagrama
Ishikawa
Proces de Ieșiri
Intrări producție
• Energie
• Energie • Produse
• Operatori
• Materiale • Informații
• Informații • Mijolace de
producție
• Verificare
calitativă
6. Diagrama Ishikawa
Este un element de analiză care prezintă relația dintre efect și toate cauzele posibile care îl influențează.
Se mai găsește și sub denumirea de ,,os de pește ”, diagrama Ishikawa sau ,, pană de pasăre ” .
Diagrama a fost concepută cu rolul de a determina și a reduce principalele cauze ale problemei date.
Aceste cauze sunt recunoscute sub denumirea de ,,cele 5 M-uri”, sunt aranjate pe categori și reprezentate
grafic sub forma unui schelet de peste conform figurii 2.4.
Cele 5 M- uri sunt:
- Materiale
- Mașini
- Mână de lucru
- Metode
- Mentenanță
În situația în care nu folosim mentenanța în componența diagramei, atunci rezultă o diagramă 4 M, iar
dacă se mai agaugă o nouă componență, mama natură, formăm o diagramă 6 M .
Diagrama aranjează eventualele cauze care consideră că afectează rezultatele unei acțiuni, folosind săgeți
pentru a marca cauza – efect dintre ele .
Diagrama cauza-efect
7. Analiza Pareto
Analiza Pareto este un instrument puternic de calitate și de luare a deciziilor. Dacă este
implementat corect, va ajuta la identificarea capcanelor majore din orice flux de proces care, la rândul său,
îmbunătățește calitatea produsului / afacerii. Este un instrument excelent de vizualizare pentru a vizualiza
rapid problemele.
Analiza Pareto este o tehnică utilizată pentru luarea deciziilor bazată pe principiul Pareto.
Principiul Pareto se bazează pe regula 80/20 care spune că „80% din impacturi se datorează 20% din
cauze”. Acesta subliniază faptul că un număr major de probleme sunt create de un număr relativ mai mic de
cauze de bază.
8.Diagrama de corelare
9.Diagrama arbore
10. Metoda demeritelor

Metoda Demeritelor este o metodă de evaluare a calității care permite evaluarea calității ținând cont de
natura și importanța defectelor. Această metodă se pretează pentru orice metodă de control: integral, prin
sondaj, pe fluxul de fabricație sau la recepția produselor. Această metodă constă în identificarea, clasificarea
și penalizarea defectelor în funcție de gravitatea lor.
11. Casa calitatii
Este o funcție managerială, prin care se urmărește dacă condițiile și standardele privind materialele, serviciile
și procesele de prelucrare și producție pot pevieni și evita aparoția defectelor.
Pentru a efectua un control adevărat al calității, compania trebuie să utilizeze toate resursele practice
pentru a detecta, preveni și corecta defectele care apar în diferite faze de prelucrare.
Este necesar ca controlul calității să fie inclus în fazele procesului de fabricație, în timpul realizării
acestia la controlul final al pieselor care se realizează înainte de livrare.
Organizarea controlui tehinc are loc într-un departamnet care are atribuțiile bine deinite și acoperă toate
etapele procesului de producție.
Principalele funcții ale controlului tehnic de calitate sunt :
1. Funcția de control, constă în :

- Detectarea cauzelor care au dus le generarea de defecte și producerea de piese rebut
- Determinarea măsurilor necesare pentru combaterea și eliminarea problemelor
2. Funcția de creștere și îmbunătățire a nivelului sistemului de calitate, constă în:

- Examinarea și cercetarea reclamațiilor
- Realizarea unor studii comparative cu produse
similare Realizarea de analize și studii tehnice cu privire la rebuturile
rezultate
12.FMEA
FMEA-Deckblatt FMEA-Nr.: 100
Fehlermöglichkeiten- und Einfluss-Analyse FMEA-Seiten: 84
Prozess Ausgabe-Nr.: 76
Datum: 15.11.2022
Verteiler: Typ/Modell/Fertigung/Charge: Familien-FMEA ADS, VDC, DV

siehe Team Erzeugnis: Familien-FMEA DV, VDC
Sachnummer: siehe Anlage
Projekt- Nr.: -
Zeichnungsstand / -datum:
siehe Anlage
AP=H:
- Nicht-Erkennung von Teilen mit intermittierendem Kontakt an der elektrischen Prüfeinrichtung;
FMEA erstellt (Datum / Team):
12.09.2012 / Kopf H., Muther A., Siegenthaler C., Bechtold A. (teilw.)
Änderungsverlauf:
12.09.2012 • anhand Basis-FMEAs überarbeitet
• als Familien-FMEA ADS, DV,VDC definiert und aus einzelnen FMEAs
zusammengeführt (Rev. 00)
Originalablage bei: X:\Q_FMEA\00_FMEA\
(Kopf H., Muther A., Siegenthaler C., Bechtold A. (teilw.))
02_P-FMEA\04_family FMEAs\PF_Familien-
12.02.2013: • Deckblatt erstellt
FMEA ADS, VDC, DV.fme
• Sachnummern lt. Anlage zugeordnet
(Kopf H., Siegenthaler C.)
30.10.2014: Crimpen gemäß Erkenntnissen bei anderen Artikel in der Familien-FMEA angepasst;
Rev.05
Team: (Siegenthaler C.)
Szombati Alexandra Q_S_F.TM - Quality 16.03.2015: • Deckblatt ergänzt um:
Engineer FMEA
• C.00730 (906-423-... / 906-424-... / 906-484-...) berücksichtig bzgl. CPA-
Mandrea Madalina Cristina PA_HVM_Q.TM -
Montage
Project Quality HV & Modul
• C.00896 (906-403-... / 906-404-... / 906-405-...) berücksichtig bzgl.
Caliani Victor PA_HVM_OP.TM - Project
Montage Anreihelement und Clip
Manager
09.04.2015: Im Zuge C.01608 (906-432-...) Wickeln und Binden in der Formblattvarianten
berücksichtigt, Rev. 07
23.04.2015: Im Zuge C.01432 906-499-... sowie 906-498-... (C.01448) und
906-497-... (C.01467) - ohne Tüllenspritzen, Rev. 08
04.05.2015: Im Zuge von C.01620 (906-520-...) und C.01704 (906-518-.../906-519-...)
FMEA geprüft, keine Änderung nötig. Rev. 09
(Silahic N., Müller L.)
04.09.2015: Im Zuge C.01918 (906-632-...) FMEA geprüft, keine Änderungen nötig (Holzer
Th., Radanovic D., Siegenthaler C.; Rev. 09)
15.03.2016: Im Zuge H1 2017629 FMEA geprüft und Massnahmen hnizu. (Paizs
K., Siegenthaler C.)
08.11.2016: Im Zuge H1 2018431 FMEA geprüft und Massnahmen hinzu. - Maßnahmen offen
3 weitere Folgeseite(n)
Erstellung Zustimmung (Team) Freigabe

FMEA Moderator Verfahrenstechnik Metall Produktion Qualität FMEA Coordinator
Name: Szombati Alexandra Abt.: Abt.: Abt.: Mandrea M. Abt.: Szombati A.
Abt.: Q_S_F.TM - Quality Engineer Datum: Datum: Datum: 15.11.2022 Datum:
FMEA; Unterschrift: Unterschrift:
Unterschrift: Unterschrift:
Datum: 15.11.2022
Unterschrift:
Entwicklung / Prozessentwickung Verfahrenstechnik Kunststoff sonstige Projektleiter FMEA Moderator

Name: Caliani Victor Abt.: Abt.: Abt.: Name:
Abt.: T_PT.TM - Process Technology Datum: Datum: Datum: Abt.:
Development Unterschrift: Unterschrift: Unterschrift:
Datum:
Unterschrift:
Mit meiner Unterschrift bestätige ich das Restrisiko!

Datum/Freigabe: Ferencz Antal Laszlo Q_S_F.TM - Leader FMEA & Control Plan
14.03.2017: H1 2018431 - Massnahmen verworfen - Deckblatt erstellt. 27.03.2017:
Im Zuge von C.02359 Variante für 906-862-001 erstellt. 02.05.2017: Im Zuge von
C.02358 906-403-003 und 906-404-003 hinzu.
30.06.2017: Im Zuge H1 2020605 (906-432-...) - FMEA geprüft und Massnahmen hinzu (Andone M.,
Paizs K., Hajnal A.)
06.07.2017: Im Zuge C.01884 906-712-002 (Ersatzteil) hinzu. FMEA geprüft, keine Änderungen nötig. 23.08.2017:
Im Zuge H1 2021865 - FMEA geprüft und Massnahmen hinzu
(Andone M., Hajnal A., Paizs K.)
31.08.2017: Im Zuge C.02939 906-894-001 hinzu
FMEA geprüft und aktualisiert.
13.09.2017: Im Zuge H1 2021681 (905-799-001) - FMEA geprüft und Massnahmen hinzu (Andone
M., Paizs K., Hajnal A.)
14.09.2017: Im Zuge C.02847 906-750-001 und 906-751-001 hinzu
FMEA geprüft, keine Änderungen nütig.
26.09.2017: Im Zuge H1 2018959 (906-181-001) / C.60222 - FMEA geprüft und aktualisiert.
(Andone M., Paizs K., Demian E., Gliga D.)
17.10.2017: Im Zuge C.02217 906-907-001, 906-908-001, 906-909-001 und 906-910-001 hinzu.
05.12.2017: Im Zuge H1 2019418 - FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Karacsoni
O., Paizs K.)
04.01.2018: Im Zuge H1 2022922 - FMEA geprüft und aktualisiert (Rev.15)
(Karacsoni O., Paizs K., Hajnal A., Roman S.)
09.01.2018: Im Zuge H1 2023011 - FMEA geprüft und angepasst (Rev.16)
(Karacsoni O., Paizs K., Hajnal A., Gliga D.)
20.01.2018: Im Zuge C.01884 906-713-002/003 hinzu; FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Karacsoni O.,
Paizs K., Bas F., Levay D., Kaufmann M.)
09.03.2018: Im Zuge H1 2023750 - FMEA geprüft und aktualisiert (Rev. 17)
(Karacsoni O., Paizs K., Bucur I., Hajnal A.)
15.03.2018: Im Zuge C.60321 905-625-002 hinzu; FMEA geprüft und keine Änderungen nötig.
21.03.2018: Im Zuge H1 2023629 - FMEA geprüft und aktualisiert (Rev. 18)
(Karacsoni O., Paizs K., Muresan A.)
30.04.2018: Im Zuge C.02217 906-907-002/003, 906-908-002/003, 906-910-002/003 hinzu;
FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Karacsoni
O., Paizs K., Bas F., Levay D., Schnetzer M.)
18.05.2018: Im Zuge C.60261 - FMEA geprüft und aktualisiert (Rev. 19)
(Karacsoni O., Paizs K., Weigmann M., Demian E.)
11.06.2018: Im Zuge H1 2024621 - FMEA geprüft und Maßnahmen hinzu (Rev.20) (Karacsoni
O., Paizs K., Bucur I., Hajnal A.)
11.06.2018: Im Zuge H1 2024869 - FMEA geprüft und Maßnahmen hinzu (Rev.21) (Karacsoni
O., Paizs K., Bucur I., Hajnal A.)
11.07.2018: Im Zuge C.60340 - FMEA geprüft und Maßnahmen hinzu (Rev.22)
(Karacsoni O., Paizs K., Sütö Sz., Demian E.)
24.07.2018: Im Zuge C.01884 - WF.1032041 906-713-004 hinzu; FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Karacsoni O.,
Bas F., Levay D., Eiler S.)
25.07.2018: Im Zuge C.02217 - WF.2032281 906-909-002/003 hinzu; FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Karacsoni
O., Bas F., Levay D., Schnetzer M.)
26.07.2018: Im Zuge C.60459 - FMEA geprüft und aktualisiert (Rev. 23)
(Karacsoni O., Paizs K., Sütö Sz., Demian E.)
11.09.2018: Im Zuge C.60502 906-894-002 hinzu; FMEA geprüft und keine Änderungen nötig.
(Karacsoni O., Demian E., Derzsi-Rado Zs., Vecsei Z.)
05.12.2018: Im Zuge H1 2026133 FMEA geprüft und aktualisiert (Rev. 24)
(Frandes C., Karacsoni O., Bucur I., Moga A.)
06.12.2018: Im Zuge H1 2025115 FMEA geprüft und aktualisiert (Rev. 25)
(Frandes C., Karacsoni O., Bucur I., Hajnal A.)
UNIVERSITATEA DE MEDICINĂ, FARMACIE, ȘTIINȚE ȘI TEHNOLOGIE ,,GEORGE EMIL PALADE”
DIN TÂRGU MUREȘ
25.04.2019: Im Zuge H6 2100388 FMEA geprüft und aktualisiert. (Rev. 30)

(Frandes C., Karacsoni O., Hesfelean S., Nagy A.)
Aus dieser Form wurde der Arbeitsschritt Schneiden entfernt.
(Frandes C., Braun B., Hesfelean S., Milea G., Nagy A.)
SC Merkmal hinzu.
(Frandes C., Sütö-Karacsoni O., Curta A., Hajnal A.)
10.10.2019: Im Zuge P.01118 - WF 1012971 FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Frandes
C., Sütö-Karacsoni O., Richter M., Baldauf J., Mayer P.)
05.11.2019: Im Zuge H1 2101326 FMEA geprüft und aktualisiert. (Rev. 33) (Frandes
C., Sütö-Karacsoni O., Bucur I., Nagy A.)
C., Sütö-Karacsoni O., Bucur S., Costea L.)
29.11.2019: Im Zuge P.03157 907-157-... / 907-158-... hinzu. FMEA geprüft, keine Änderungen nötig. (Karacsoni O.,
Levay D., Gliga D., Tarcea D.)
02.12.2019: Im Zuge P.03923 907-610-…/ 907-611-…/ 907-612-... hinzu. FMEA geprüft, keine Änderungen nötig.
(Karacsoni O., Plangger K., Gliga D., Gliga L.)
21.02.2020: Im Zuge P.60555 -WF 1045870 FMEA geprüft und aktualisiert. (Rev. 35) Maßnahmen
offene.
(Frandes C., Truta M., Pop I., Gabor A., Vaspal L.)
21.02.2020: Im Zuge H1 2101541 und H1 2101742 FMEA geprüft und aktualisiert. (Rev. 36) (Frandes C.,
Silaghi A., Cozma L.)
24.03.2020: Im Zuge P.60675 - WF 1045710 FMEA geprüft und aktualisiert.
Maßnahmen offen. (Rev. 37)
(Frandes C., Truta M., Pop I., Gabor A., Vaspal L.)
20.04.2020: Im Zuge P.03157 - WF 1048623 FMEA geprüft, keine Änderungen nötig; (Gliga
D., Kendi K., Karacsoni O., Baldauf J.)
18.05.2020: Im Zuge P.03923 - WF 1049388 FMEA geprüft und keine Änderungen nötig. (Frandes
C., Gliga D., Gliga L.)
Neue AIAG/VDA Methode berücksichtigt. Maßnahmen abgeschlossen für P.60555 und P.60675. (Frandes C.,
Bucur S., Nagy A.)
Aktionspriorität = Hoch erzeugt zur Nichterkennung von Teilen mit intermittierendem Kontakt an der elektrischen Prüfeinrichtung; (Frandes C.,
Bucur I., Moga A.)
Aktionspriorität = Hoch erzeugt zur Nichterkennung von Teilen mit intermittierendem Kontakt an der elektrischen Prüfeinrichtung; (Frandes C.,
Bucur I., Hajnal A.)
C., Kis I., Moga A.)
22.03.2021: Im Zuge P.03664 WF 1056600 und WF 1055805, 907-759-001/002/003, 907-761-001/002/003 und 907-762-001/002/003 hinzu;
FMEA geprüft und aktualisiert. (Rev. 42) (Frandes
C., Harda A., Tarcea D., Reynolds C.)
13.Arborele defectelor
Produsul necorespunzător la apovizionare se constată de controlorul tehnic de calitate, în
urma inspecției tehnice de calitate a materiilor prime, pieselor și sub ansamblelor care urmează
să intre în producție sau la montaj.
În urma analizării și completării fișei de măsurători realizată de către controlorul tehnic de

calitate la controlul de recepție conform ,, Anexa 1”, produsul este considerat neconform și
izolat în zona marcată pentru produse neconforme.
DIN TÂRGU MUREȘ
Corecția folosită este una din următoarele:
 Primirea unei derogări de la clinet
Derogarea PS-05-F1 conform ,, Anexa 2”, reprezintă o aprobare primită în prealabil de

la clinet, care acceptă produsul neconform fără remaniere. Derogarea primită de la client va
însoți marfa livrată.
 Remaniere
În urma deciziei inspectorului de calitate și a tehnologului produsului care urmează a fi
prelucrat, inspectorul de calitate deschide o ,,Fisă de remaniere- cod PS-05-F2” conform
,,Anexa 3” către departamentul de pregătire a informației cu scopul întocmirii tehnologiei
de remaniere. După remaniere piesele vor fi din nou verificate de inspectorul de calitate
de la recepție. Acestă verificare se va înregistra în ,, Fișa de remaniere- cod PS-05-F2”
conform ,,Anexa 3” ca ultima operație.
 Reclamație către furnizor și rebutare

Piesele necorespunzătoare sunt clasificate ca rebut și se trimit înapoi către furnizor
facturându-se ca atare. Factura va fi însoțită de Reclamație conform ,,Anexa 4” sau în
format electornic.
Mai jos este reprezentată ,, Fluxograma controlului produsului necorespunzător la
aprovizionare”, cu ajutorul căreia se face controlul produselor necorespunzătoare la
aprovizionare.
DIN TÂRGU MUREȘ
DIN TÂRGU MUREȘ
14.Nivelul tehnic
Gravitate
0 2 4 6 8 0
2 5 8 1 4 7 0
Detectabilitate
2 6 0 4 8 2 6 0
0 5 0 5 0 5 0 5 0
2 8 4 0 6 2 8 4 0
4 1 8 5 2 9 6 3 0
6 4 2 0 8 6 4 2 0
8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00
„ Risc foarte mare

Risc mare
Risc mediu
Risc mic
Reguli:
 Severitate > 80, trebuie luate măsuri pentru reduce RPN

 RPN este peste 80 , trebuie luate imediat acțiuni corective
 RPN peste 60 . trebuie luate acțiuni corective
 RPN între 40 -60 se dau eventuale recomandări pentru îmbunătățirea procesului
DIN TÂRGU MUREȘ
 RPN sub 40 există risc dar este acceptat

 Dacă nu sunt acțiuni, rubricile cu numerele de valoare rămân libere. Constatarea
necoformităților
Metode de constare și înregistrare a neconformităților
 Rapoarte de neconformitate
 Determinarea cauzelor neconformităților
 Audit 5 S
 Reclamații din partea clienților
 Rapoarte 5D, 8D
1. Clasificarea cauzelor
Cauzele cele mai întâlnite care stau la rădăcina neconformităților, sunt ierarhizate în felul
următor :
 Cauze de reapariție a aceluiaș tip de neconformitate:
- Cauze sistematice
- Cauze accidentale
 Locul unde se produc neconformități
- În magazie
- La controlul/ inspecția tehnică
- În Sistemul de management al calității
- La livrarea produselor
 În funcție de elementele care produc neconformitatea
- Dotări necorespunzătoare
- Specificații necorespunzătoare
- Necunoaștere, neatenție, oboseală pesonalului care executa oparațiile
După constatarea neconformităților repetitive se va realiza un Raport 8D, de către

inginerul de calitate și responsabilul de proces.
În figura 6.1 este reprezentată diagrama neconformităților din anul precedent, iar cele mai
repiive și întâlnite probleme care se regăsesc în componența următoarelor pocese sunt:
DIN TÂRGU MUREȘ
- Tehnologia de prelucrare
- Mijloacele de măsurare
- Mâna de lucru
- Aprovizionare
- Logistică
21%
31%
21%
27%
Mijlocul de măsurare Tehnologia de prelucrare Logistică Mână de lucru
15. Costurile calitatii la produsul fabricat

a) Cantitatea vânzărilor
În această privință s-a estimat pentru anul 2023 o creștere cu 30% a veniturilor din
prestarea de servicii și vânzări în comparație cu anul 2022. Iar pentru anul 2023-2024 se
preconizează o creștere a activităților, punând-se accent pe noi fonduri alocate pentru reclamă și
publicitate.
b) Elemente de cost
 45% este valoarea aproximativă reprezentată în urma prestării serviciilor și produsele vândute,
reprezentând cu aproximație 35% din cheltuielile volumului de exploatare.
 55% din totalul cheltuielilor de exploatare este estimat a fi cheltuielile de materii prime
 gradul costurilor indirecte se află cu aproximație la 16% din suma cheltuielilor de exploatare
 cheltuielile de amortizare sunt cu aproximație undeva la 9% din cheltuielile de exploatare

DIN TÂRGU MUREȘ
c) Stocurile
Stocurile sunt active circulante care reprezintă:
 Materiile prime, consumabile și materiale, pe care le deține compania și care se utilizează
în prestarea de servicii și în procesul de producție
 Avansuri pentru cumpărări de stocuri
 Sunt reținute pentru a fi utilizate pentru evoluția firmei
În momentul de față valoarea activele circulante deținute de TURBO LOGIC este de
300.910 RON. Valoarea stocurilor este mai redusă deoarece se prestează servicii în funcție de
nevoile clientului.
d) Creanțele
Ele sunt reprezentate în principal de către drepturile neîncasate de la firmele care
pretează servicii de transport. Recuperarea acestora de la clienți se realizează în principal în mai
puțin de 30 de zile de la data facturării ca și interval de timp.
e) Strategii manageriale
Acestea sunt reprezentate ca fiind un proces de luare a deciziilor care se nasc din
gândirea strategică și reprezintă cea mai bună cale de dezvoltare și atingere a competivității
strategice a companiei. Deciziile pot lua forma unui plan cuprinzător care ne informează nu doar
cum vor fi luate obiectivele strategice, ci și cum compania își va îndeplini funcțiile propuse. Este
nevoie de multă imaginație, precum și de un spirit antreprenorial pentru a executa toate aceste
strategii de afaceri.
DIN TÂRGU MUREȘ
16. Memoratorul activitatilor generatoare de cheltuieli pentru

calitate
Criteriu:Severitatea efectului
Criteriu:Severitatea efectului Această clasificare rezultă
atunci când o greșeală
Această clasificare rezultă atunci când posibilă apare la clientul
o greșeală posibilă apare la clientul final și/sau un defect la
final şi/sau un defect la producerea/asamblarea in
Efect producerea/asamblarea in întreprindere. Clientul final Clas.
întreprindere. trebuie luat întotdeauna
Clientul final trebuie luat întotdeauna primul in considerare. Dacă
primul in considerare. Dacă ambele se ambele se întâmplă să se
întâmplă să se folosească severitatea folosească severitatea cea
cea mai gravă din cele două.(Efectul la mai gravă din cele două.
client) (Efectul la
producție/asamblare)
Severitate foarte mare când o greșeală Sau poate pune în pericol
Hazard fără posibilă afectează operații de siguranță operatorul (mașina sau 10
avertizare și/sau implică non-acorduri cu norme ansamblu) fără avertizare
guvernamentale fără avertizare
Severitate foarte mare când o greșeală
Sau poate pune în pericol
Hazard cu posibilă afectează operații de siguranță
operatorul (mașina sau 9
avertizare și/sau implică non-acorduri cu norme
ansamblu) cu avertizare
guvernamentale cu avertizare
Sau 100% din produs trebuie

Mașină/articol inoperabil (pierderea rebutat sau mașina/articolul
Foarte mare funcției primare). Client foarte reparată în departamentul de 8
nesatisfăcut reparații cu un timp de
reparație mai mare de o oră.
Sau produsul trebuie sortat şi

o proporție (mai puțin de
Mașină/articol operabil dar cu un nivel 100%) rebutată sau
Mare redus al performanței. Client mașina/articolul reparată în 7
nesatisfăcut departamentul de reparații cu
un timp de reparație între o
jumătate de oră și o oră.
DIN TÂRGU MUREȘ
Sau o proporție (mai puțin de

100%) din produs trebuie
Mașină/articol operabil dar rebutată fără sortare sau
Moderată Confort/Conveniență inoperabil. Din mașina/articolul reparată în 6
experiența clientului disconfort departamentul de reparații cu
un timp de reparare mai mic
de o jumătate de oră.
Sau 100% din produs trebuie
Mașină/articol operabil dar remaniat sau mașina/articolul
Scăzută Confort/Conveniență operabil la un reparată indirect dar nu 5
nivel redus de performantă merge la departamentul de
reparații.
Elementele care nu se potrivesc/nu sunt
finisate corespunzător. Defect Sau produsul trebuie sortat,
Foarte scăzută 4
descoperit de majoritatea clienților.(mai fără rebut, și o proporție (mai
mare de 75!%) puțin de 100%) remaniate

Elementele care nu se potrivesc/nu sunt 100%) din produs trebuie
Minor finisate. Defect descoperit de 50% remaniate pe linie dar in 3
dintre clienți afara sediului, fără rebuturi.
Elementele care nu se potrivesc/nu sunt 100%) din produs trebuie
Foarte minor finisate. Defect descoperit de 25% remaniate pe linie, fără 2
dintre clienți rebuturi
Sau inconveniente mici la
Deloc Efect care nu se poate discerne operație sau operator sau fără 1
efect.
DIN TÂRGU MUREȘ
17.Macheta colectarii manuale a costurilor calitatii
Puncte forte Puncte slabe

 o calitate ridicată a serviciilor și  defectarea aparaturii
produselor oferite  existența mai multor concurenți
 personal calificat și cu experiență în similari pe piață
domeniu  este o dificultate daca personalul
 aparatură de ultimă generație pleacă sau se îmbolnăvește
 experiența unui personal tânăr cu  lipsa instrumentelor de susținere
orientare spre performanță financiară a proiectelor inovaționale
 menținerea unui nivel redus de stocuri
 utilizarea eficienta a capacității de
producție
 sistem de telecomunicații bine
dezvoltat inclusiv acces la internet
Oportunități Amenințări
 lucru într-un mediu curat și modern, și  creșterea costurilor cu echipamente și
într-un atelier bine dotat la cele mai materiale
înalte standarde  neîncrederea clienților
 implementarea de noi tehnologii  devalorizarea monedei naționale
 oportunități de dezvoltare(training-uri)  din punct de vedere al concurenței,
 preocuparea prioritară a Uniunii monopolizarea și concurența neloială a
Europene în ceea ce privește firmelor mari
dezvoltarea întreprinderilor mici și
mijlocii
18.Bilantul costurilor calitatii
În concluzie, în urma realizării studiului am avut șsnsa de a întelege modul de organizare al

sistemului de management al calității, deasemnea și importanța și benefiiciile lui în cadrul
companiei S.C. Durkopp Adler S.R.L . În companie se folosește standardul internațional ISO
9001, pentru a verifica și eficacitatea sistemului de management. Acest standard are o infleuența
pozitivă asupra bunei desfășurări a sistemului de management al calității.
DIN TÂRGU MUREȘ
După urmarirea procesului de fabricație a produsului graifer, situația neconformităților se

face de către personal calificat în managementul sisitemelor calității de producție. Statistica
efectuată se introduce în SAP.
O îmbunătăție principală a sistemului de management este de a digitaliza în proporție de

100% situația fiecărui reper.
Este necesară instruirea angajaților pentru creșterea eficienței prin cursuri de calificare
specifice fiecărui post, instruirea acestora după caz și actualizarea instrucțiunilor de utilizare și
exploatare a echipamentului reducând astfel numărul de pregătiri necalificate și dificile ale
operatorilor.
Îmbunătățirea continuă a proceselor și serviciilor oferite de o organizație pote fi realizată prin

îmbunătățirea continuă a procesului în fiecare etapă de fabricație a produsului, care poate fi
realizată doar prin munca în echipă.
O îmbunătățire importantă a procesului de planificare a calității este elaborarea unui plan de

control, care include sistemul de control al piesei și al procesului.

Proiect MAEC - Oltean Roxana

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect MAEC - Oltean Roxana

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA DE MEDICINĂ, FARMACIE, ȘTIINȚE ȘI

TEHNOLOGIE ,,GEORGE EMIL PALADE”

FACULTATEA DE INGINERIE ȘI TEHNOLOGIA INFORMAȚIEI

MANAGEMENTUL SISTEMELOR CALITĂȚII

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC ABSOLVENT

5. Reprezentați grafic datele colectate, folosind un sistem de reprezentare adecvat scopului

10. Metoda demeritelor.....................................................................................................16

A. În raport cu procesul de producție

Financiar/Controlling Analiza managementului

Procese de Planificare Procese de Îmbunãtãţire

Controlul produsului neconform şi acţiuni

Procese de Realizare a Produsului

Asigurarea Controlul Sistem integrat Control

RMM Personal Mentenanţã/ Vânzări/ Relații

Avantajele folosirii acestei metode sunt:

- Eliminarea erorilor din/în producție

3. Prezentați caracteristicile/defectelele/datele pe care le urmǎriți

1. Produs necorespunzător la achiziționare/ aprovizionare

motaj Produs necorespunzător finalizat și depozitat

Nr crt. Elemente Descriere operații Tipul/mașina de

-Spălare Mașina de spălat

-Șlefuire Mașina de șlefuit și

-Strunjire Strung paralel universal

-Pilire și șlefuire Prelucrare manuală

Cele 5 M- uri sunt:

10. Metoda demeritelor

Principalele funcții ale controlului tehnic de calitate sunt :

1. Funcția de control, constă în :

2. Funcția de creștere și îmbunătățire a nivelului sistemului de calitate, constă în:

similare Realizarea de analize și studii tehnice cu privire la rebuturile

Verteiler: Typ/Modell/Fertigung/Charge: Familien-FMEA ADS, VDC, DV

Erstellung Zustimmung (Team) Freigabe

Entwicklung / Prozessentwickung Verfahrenstechnik Kunststoff sonstige Projektleiter FMEA Moderator

Mit meiner Unterschrift bestätige ich das Restrisiko!

25.04.2019: Im Zuge H6 2100388 FMEA geprüft und aktualisiert. (Rev. 30)

În urma analizării și completării fișei de măsurători realizată de către controlorul tehnic de

Corecția folosită este una din următoarele:

 Primirea unei derogări de la clinet

Derogarea PS-05-F1 conform ,, Anexa 2”, reprezintă o aprobare primită în prealabil de

 Reclamație către furnizor și rebutare

„ Risc foarte mare

 Severitate > 80, trebuie luate măsuri pentru reduce RPN

 RPN sub 40 există risc dar este acceptat

După constatarea neconformităților repetitive se va realiza un Raport 8D, de către

Mijlocul de măsurare Tehnologia de prelucrare Logistică Mână de lucru

15. Costurile calitatii la produsul fabricat

 cheltuielile de amortizare sunt cu aproximație undeva la 9% din cheltuielile de exploatare

16. Memoratorul activitatilor generatoare de cheltuieli pentru

Sau 100% din produs trebuie

Sau produsul trebuie sortat şi

Sau o proporție (mai puțin de

Sau o proporție (mai puțin de

17.Macheta colectarii manuale a costurilor calitatii

Puncte forte Puncte slabe

18.Bilantul costurilor calitatii

În concluzie, în urma realizării studiului am avut șsnsa de a întelege modul de organizare al

După urmarirea procesului de fabricație a produsului graifer, situația neconformităților se

O îmbunătăție principală a sistemului de management este de a digitaliza în proporție de

Îmbunătățirea continuă a proceselor și serviciilor oferite de o organizație pote fi realizată prin

O îmbunătățire importantă a procesului de planificare a calității este elaborarea unui plan de

S-ar putea să vă placă și