Curs TFAC5

CURS 5 Gavril MUSCĂ 1
5. PROGRAMAREA MAŞINILOR-UNELTE CU COMANDĂ

NUMERICĂ CNC
Capitolul prezintă caracteristicile MUCN şi principiile programării manuale. Comanda
Numerică (CN) asigură controlul poziţiei şi vitezei organelor mobile ale unei maşini, în vederea
prelucrării, în conformitate cu un program numeric furnizat acestui sistem. Primele încercări de
comandă automată a maşinilor sunt cele întâlnite în industria textilă, la comanda războaielor de
ţesut cu ajutorul unor cartele perforate sau a unor benzi din hârtie perforată. Aceste maşini,
împreună cu pianinele comandate cu cartele sau benzi perforate constituie stadiul iniţial al CN.
Exploatarea industrială a CN este legată de evoluţia electronicii. Una dintre primele abordări este
menţionată în 1942 la MIT (USA) 1 [22], [39].
Această tehnică de comandă a maşinilor-unelte a fost utilizată, în prima perioadă, în
domeniile industriei aeronautice şi de armament, din cauza preţului ridicat al acestor maşini.
Evoluţia componentelor electronice a permis utilizarea acestora în producţia industrială începând
cu 1953, când au apărut maşini mai simple 2 , de dimensiuni mijlocii şi la preţuri rezonabile.
Rezultatele obţinute din punct de vedere al calităţii şi rentabilităţii MUCN au determinat utilizarea
industrială, pe scară largă, după 1960. În Europa, prima maşină cu comandă numerică a fost
prezentată la expoziţia de la Bruxelles, în 1965. Primele maşini cu comandă numerică prin
calculator (CNC) sunt semnalate în 1972 [23].
Proiectarea tehnologiilor de prelucrare pe maşini unelte cu comandă numerică (MUCM)
poate fi uşurată prin utilizarea sistemelor de programe care asigură eliminarea unor activităţi de
rutină în întocmirea programelor de comandă. În acest caz, proiectarea unei tehnologii de
prelucrare presupune întocmirea documentaţiei tehnologice convenţionale (planul de operaţii sau
fişa tehnologică) şi pentru fiecare operaţie care se execută pe o maşină-unealtă cu comandă
numerică, se elaborează câte o fişă program piesă. Datele cuprinse în această fişă sunt introduse
într-un program specializat, care furnizează banda perforată. În cazul în care se apelează la
proiectarea asistată, informaţiile necesare programului CN constituie datele de intrare pentru un
program de calcul. Pentru întocmirea asistată a fişei program piesă se poate folosi limbajul APT
(Automatically Programmed Tools) sau unul din derivatele acestuia: ADAPT, EXAPT, IFAPT,
IAPT [1], [4], [9], [49], [51]. În ţară s-au folosit limbaje originale, pentru calculatoare din familia
FELIX C-256 şi pentru calculatoare din familia INDEPENDENT, CORAL etc. Limbajele de
programare se compun dintr-un vocabular de cuvinte, din cifre şi semne speciale. Fiecare rând din
programul scris în limbajul de programare asistată poartă denumirea de instrucţiune sau frază.
Fiecare instrucţiune se compune dintr-o parte principală urmată, eventual, de o parte secundară,
separată de partea principală printr-un caracter special. Un program se compune din mai multe
instrucţiuni, grupate astfel:
a) instrucţiuni generale, care comandă pregătirea anumitor părţi ale programului;
b) instrucţiuni geometrice care permit definirea elementelor geometrice ale unei piese (ex.:
1
Una dintre cerinţele US Air Force, în 1942, consta în realizarea unei came din componenţa pompelor de injecţie a
motoarelor bombardierelor. Aceasta, ar fi redus consumul motoarelor şi ar fi permis creşterea razei de acţiune a
avioanelor. Întrucât nici un muncitor de la Societatea Bendix n-a putut realiza această camă pe o maşină
convenţională, a apărut ideea de a calcula un număr foarte mare de puncte ale piesei, pentru a defini traiectoria
sculei printr-o succesiune de segmente de dreaptă. A rezultat astfel o maşină de frezat cu trei axe comandate numeric,
fabricată la MIT.
2
Primele maşini CN erau destinate să execute:
∗ prelucrarea găurilor prin burghiere, tarodare sau alezare (maşini "punct cu punct");
∗ frezarea unor contururi paralele cu axele principale ale maşinii (maşini "paraxiale").
TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

linii, puncte, cercuri, conice etc.);
c) instrucţiuni tehnologice care definesc natura prelucrării (găurire, frezare, strunjire etc.),
caracteristicile sculei (tip, număr sculă) precum şi parametrii regimului de aşchiere (turaţie,
avans, lichid de răcire, corecţii la dimensiunile sculei);
d) instrucţiuni auxiliare care comandă oprirea, pornirea lichidului de răcire, oprirea
opţională a prelucrării şi sfârşitul programului.
Prin urmare, fişa program-piesă pe care trebuie să o întocmească tehnologul programator
va cuprinde totalitatea informaţiilor de desfăşurare a operaţiilor tehnologice grupate pe categorii
de informaţii, aşa cum au fost deja prezentate.
Fig. 5.1 prezintă principalele posibilităţi de comandă ale MUCN. Plecând de la desenul de execuţie,
există trei modalităţi de comandă a MUCN. Cea mai simplă este cea a comenzii directe prin
introducerea manuală a datelor, de la panoul echipamentului. Metoda permite programarea
Fig. 5.1. Comenzi pentru MUCN

pieselor cu configuraţie simplă şi necesită operatori cu înaltă calificare. A doua metodă, cunoscută
şi sub numele de programare manuală face apel la servicii specializate de proiectare a tehnologiei
pentru MUCN. După realizarea programului CN, cu ajutorul unui perforator se realizează banda
perforată ce constituie suportul programului. A treia metodă este cea a programării asistate a
MUCN. Metoda presupune folosirea unui program de calcul, care pe baza informaţiilor geometrice
şi tehnologice furnizează în mod asistat programul CN.
Sistemele de programare asistată a programelor CN sunt compuse, în general, din trei
elemente: preprocesorul, procesorul şi postprocesorul.
Preprocesorul realizează definirea numerică a formelor descrise. Cuprinde forme
polinomiale ale diferitelor curbe şi suprafeţe pentru a putea descrie cât mai fidel majoritatea
pieselor. Utilizatorul dispune de un număr de funcţii, aşa cum sunt:
a) definiţii geometrice, folosite pentru definirea punctelor, liniilor, cercurilor, conicelor,
vectorilor, planelor sau a curbelor complicate;
b) calcul, care realizează calcule de intersecţie sau tangenţă, între elementele geometrice
anterior definite, aproximări şi interpolări etc;
c) desen, care permit vizualizarea reprezentării grafice;
d) arhivare;
e) funcţii de serviciu, cu rol de creare subprograme, verificare şi testare etc.
Procesorul calculează poziţiile succesive ale sculei în raport cu piesa, permiţând să
fixeze următoarele informaţii:

a) condiţiile tehnologice, între care tipul sculei (sferice, cilindrice sau sub formă de tor),
parametrii şi condiţiile de prelucrare, modul de parcurgere a suprafeţelor, limitele
prelucrării etc.;
b) instrucţiuni de mişcare a sculei, punct cu punct, conturare, modul de parcurgere a
suprafeţelor. Rezultatele obţinute sunt cuprinse într-un fişier care constituie informaţiile de
intrare pentru etapa următoare.
Postprocesorul permite transcrierea informaţiilor conţinute în fişierul procesorului într-
un limbaj specific echipamentului MUCN. Post-procesorul este un program scris în limbajul
procesorului în aşa fel încât să furnizeze limbajul CN specific unei anumite maşini. Rezultatele
sunt memorate pe suport magnetic, şi sunt livrate sub formă de listing sau de bandă perforată.
5.1. Proiectarea tehnologiilor pentru MUCN

Comanda numerică este caracterizată prin faptul că operatorul furnizează instrucţiunile
de comandă prin programul CN. Metoda permite automatizarea funcţiilor maşinii, rezultând o
mare uşurinţă de adaptare la cele mai diverse prelucrări. Întrucât programul CN poate fi obţinut
prin procedee asistate de calculator, trebuie să menţionăm că aceasta a fost calea cea mai directă
ce a condus la introducerea prelucrării informaţiei în activităţile productive.
Între multiplele avantaje ale comenzii numerice se menţionează productivitatea sporită
obţinută prin reducerea timpilor neproductivi. Comparativ cu o maşină-unealtă universală, în
acelaşi timp de utilizare, o MUCN este de trei ori mai productivă. În plus, MUCN sunt uşor de
folosit, prin schimbarea comodă a programului de comandă, prin marea diversitate de prelucrări
ce pot fi realizate dintr-o singură prindere, prin faptul că există o mare diversitate de poziţionări
ale sculei în raport cu piesa, ceea ce conduce la eliminarea fazelor de trasare sau folosirea sculelor
compuse. Calităţile principale ale MUCN sunt precizia şi calitatea prelucrării, obţinute în condiţii
de repetabilitate într-o perioadă apreciabilă de timp. Precizarea acestor avantaje arată că folosirea
MUCN reprezintă astăzi o necesitate economică. Drept urmare, se constată o folosire intensă a
MUCN, în cele mai diverse domenii de prelucrare şi, în special, la prelucrarea pieselor cu
geometrie complexă.
Din punct de vedere al configuraţiilor există o mare diversitate de maşini. Astfel,
mişcarea ce asigură viteza de aşchiere sau energia de deformare poate fi transmisă sculei sau
piesei iar mişcările de avans sunt, în general, comandate de motoare electrice individuale.
Pentru aprovizionarea cu scule aceste maşini sunt prevăzute cu sisteme de schimbare
automată a acestora. Aceste sisteme sunt prevăzute cu magazii de scule, de tip tambur sau disc,
de unde sculele sunt preluate de un dispozitiv ce asigură transferul spre zona de lucru, sau returul
spre magazinul de scule. Sculele pot fi schimbate şi manual în cazul prelucrării pieselor unicat.
Aprovizionarea cu piese se face în mod diferit pentru maşinile la care piesa se află în
mişcare de rotaţie faţă de cele la care se roteşte scula. La maşinile cu piesa în mişcare de rotaţie,
încărcarea şi descărcarea poate fi realizată de un robot. Piesele brute sau cele prelucrate sunt
plasate pe suporţi mobili sau pe ghidaje ce asigură deplasarea lor sub acţiunea greutăţii. În cazul
maşinilor cu scula în mişcare de rotaţie, piesele sunt fixate pe palete, transferate pe masa maşinii
la momentul oportun.
Cu toate că elementele comandate ale MUCN permit poziţionări foarte precise, calitatea
prelucrării poate fi influenţată negativ de vibraţii şi deformaţii termice.
Fenomenul de instabilitate cauzat de apariţia vibraţiilor auto-întreţinute conduce la
deteriorarea suprafeţei prelucrate şi a sculei. În general, aceste fenomene sunt legate de existenţa
unor moduri de vibraţie a structurii maşinii, pe direcţia modificării efortului de aşchiere. Evitarea
acestui fenomen este posibilă prin folosirea amortizoarelor de vibraţii, prin modificarea

caracteristicilor modurilor de vibraţii, acţionând asupra rigidităţii structurii, sau prin utilizarea
comenzilor adaptive ce asigură regimurile de lucru care elimină cauza procesului vibrator.
Obţinerea unor caracteristici superioare în ceea ce priveşte rigiditatea sub acţiunea
eforturilor de aşchiere şi amortizarea vibraţiilor este influenţată de ghidajele MUCN. Se
întâlnesc ghidaje cu ungere, cu elemente de rulare sau ghidaje fluide. Ghidajele cu ungere au
bune calităţi în ceea ce priveşte rigiditatea şi amortizarea dar au totdeauna un joc funcţional ce
poate influenţa calitatea prelucrării. Ungerea acestor ghidaje este foarte importantă, necesitând
lubrifianţi ce reduc coeficienţii de frecare la pornirea şi oprirea elementelor în mişcare.
Ghidajele cu elemente de rulare se caracterizează printr-un efort de acţionare redus, o
bună rigiditate, întâlnindu-se variante cu sau fără recircularea elementelor de rulare. Elementele
de rulare pot fi bile, role sau ace.
Ghidajele fluide, de tip hidrostatic sau aerostatic sunt caracterizate de absenţa
contactului între piesele ghidajului. Prezintă o uzură foarte redusă, o bună rigiditate şi o bună
amortizare la vibraţii. Coeficientul de frecare este nul la viteze foarte mici, acest lucru
neconstituind un avantaj întrucât frecarea creşte odată ce se constată creşterea vitezei de
deplasare.
Sisteme de comandă numerică După natura prelucrărilor, comenzile numerice se pot
grupa în:
-a) Punct cu punct. Permit realizarea prelucrărilor de tip găurire cu burghiul, tarodări, alezări
etc., la care comanda se descompune în:
∗ poziţionarea sculei în raport cu piesa, fără a exista controlul traiectoriei sculei pentru
obţinerea acestei poziţionări;
∗ executarea ciclului de lucru printr-o translaţie pe direcţie paralelă cu axa sculei.
-b) Paraxiale, caracterizate prin deplasarea sculei pe o traiectorie compusă din segmente de
dreaptă, paralele axelor de translaţie ale maşinii, viteza deplasării programate corespunzând
vitezei de avans. Acest tip de comandă se foloseşte pentru frezări.
-c) Conturare, folosită pentru operaţii de frezare, strunjire, rectificare, decupare, în cursul
cărora scula parcurge, în procesul de prelucrare, o traiectorie exact definită. Imprimând
elementelor maşinii o succesiune de deplasări elementare de mică amplitudine, scula poate
urmări o traiectorie curbilinie de orice formă 3. Întrucât aceste deplasări pot fi simultane, pe
mai multe axe ale maşinii, vitezele pe fiecare axă vor fi proporţionale cu mişcările elementare
programate, pentru ca viteza rezultantă să fie aproximativ constantă şi egală cu viteza de
avans programată. Acest tip de comandă este asigurat de interpolatoare care asigură
comenzi de deplasare pe linii, cercuri, suprafeţe pentru care se cunosc condiţiile limită şi
ecuaţiile matematice caracteristice.
MUCN permit următoarele tipuri de interpolări:
∗ interpolare liniară în plan sau spaţiu, care asigură conducerea sculei pe o dreaptă
caracterizată de punctul de plecare şi cel de sosire;
∗ interpolare circulară în plan, cu posibilitatea comutării pe fiecare dintre cele trei plane
principale ale maşinii;
∗ interpolare elicoidală, care combină o mişcare circulară în plan cu o translaţie
perpendiculară pe plan, viteza fiind proporţională vitezei unghiulare de rotaţie;
∗ interpolarea parabolică în plan, parabola fiind geometric definită prin trei din punctele sale;
∗ interpolarea complexă caracterizată prin poziţia constantă a sculei, normală în raport cu
3
Forma traiectoriei parcursă de sculă este compusă, în general, din segmente de dreaptă şi arce de cerc;
când echipamentul CN este dotat cu interpolatoare speciale se pot realiza şi alte curbe (ex. arce de
parabolă, elipse, spirale elicoidale etc.)

profilul prelucrat, interpolarea realizându-se prin combinarea mişcărilor pe patru sau cinci
axe ale maşinii;
∗ interpolarea folosind generatoare de funcţii, în cazul suprafeţelor sau curbelor complexe;
folosirea generatoarelor de funcţii permite reducerea de zece până la o sută de ori a volumului
de date necesare prelucrării suprafeţelor şi pieselor complexe.
Trebuie menţionat faptul că miniaturizarea a permis realizarea unor echipamente CNC
de dimensiunile unui simplu sertar, de mici dimensiuni, incorporabil în batiul maşinii-unelte.
Introducerea informaţiilor
Formatul de scriere al programului de comandă numerică este specific echipamentului
folosit şi face obiectul normelor ISO-6983, respectiv STAS 8902-71. Datele geometrice
definesc forma şi dimensiunile piesei de prelucrat. Aceste date mai cuprind: coordonatele
punctului de origine, decalajul de origine (specific maşinii), dimensiunile şi forma sculei
(lungime, diametru etc.).
Fig. 5.2. Schema de principiu a unei comenzi numerice

La momentul actual, comenzile numerice sunt construite în jurul minicalculatoarelor sau
microprocesoarelor. Acest fapt a impus o apropiere de arhitectura calculatoarelor constatându-
se o interferenţă între tratarea informaţiei cu mijloacele de calcul şi cu echipamentele de comandă
numerică, fiind folosită tot mai frecvent apelarea CNC 4 . O structură clasică de comandă
numerică este prezentată în fig. 5.2. Figura prezintă câteva dintre sarcinile comenzii numerice,
care trebuie să îndeplinească următoarele funcţii:
∗ introducerea informaţiilor numerice sub forma programului de comandă;
∗ memorarea acestor informaţii;
∗ analiza acestor informaţii şi elaborarea comenzilor maşinii, în vederea prelucrării;
∗ controlul mişcărilor comandate prin măsurarea deplasării şi vitezei elementelor în
mişcare ale maşinii.
Unitatea centrală poate fi constituită din unul sau mai multe microprocesoare, pupitrele
sau automatele programabile fiind ele însăşi dotate cu microprocesoare. Elemente diferite ale
comenzii numerice sunt de cele mai multe ori grupate într-un singur modul ce cuprinde pupitrul
de comandă şi cititorul suportului de informaţii. Din punct de vedere structural, un echipament
CNC este modularizat în următoarele subansamble:
∗ subansamblul ce grupează funcţiile comenzii numerice şi interfeţele pentru automate
programabile;
∗ pupitrul de comandă.
Comanda numerică va elabora coordonatele poziţiilor succesive ale sculei în raport cu
4
CNC = Comandă Numerică prin Calculator

sistemul de referinţă ataşat piesei. Întrucât datele geometrice nu sunt suficiente pentru definirea
mişcărilor necesare ciclurilor de lucru se vor preciza şi datele complementare care se referă la:
modul de interpolare, poziţia sculei în raport cu profilul de obţinut, ciclurile de prelucrare în
punct fix, opriri de control, alegerea sistemelor de referinţă, schimbarea sculelor.
Datele tehnice precizează condiţiile de lucru: viteza de lucru, viteza de avans, lubrifianţi
etc. O tendinţă recentă încearcă înlocuirea datelor tehnice cu date referitoare la caracteristicile
materialelor prelucrate, ale sculelor, a stării de suprafaţă ce trebuie obţinută; folosind aceste
informaţii CN elaborează direct (în timp real) comenzile ce asigură condiţiile optime de lucru.
Un astfel de sistem de comandă poartă numele de comandă adaptivă şi este caracterizat de
posibilitatea de a modifica parametrii de lucru în funcţie de valorile parametrilor detectaţi în
timpul lucrului. Cele mai cunoscute sisteme de comandă adaptivă permit:
∗ modificarea vitezei de lucru la creşterea efortului de aşchiere;
∗ modificarea vitezei de avans la înrăutăţirea stării de suprafaţă;
∗ introducerea unei corecţii de poziţie a sculei în funcţie de uzura acesteia.
Codificarea instrucţiunilor
După proiectarea tehnologiei de execuţie a unei piese, se codifică aceste informaţii în
conformitate cu cerinţele echipamentului CN. Separarea frazelor, în cazul benzii perforate, se
realizează prin două caractere speciale LF şi CR 5. O frază de comandă numerică este compusă
din cuvinte. Un cuvânt este compus dintr-o adresă reprezentată de o literă şi un conţinut
reprezentat de mai multe cifre ce dau informaţia numerică.
Pentru conservarea programului de prelucrare şi introducerea acestuia în echipamentul
CN se utilizează diferiţi suporţi. Cel mai folosit este banda perforată, care se prezintă sub forma
unei benzi de hârtie, cu format normalizat, cu lăţimea de 25,4 mm, având opt piste cu perforaţii
pentru codificarea informaţiei şi o pistă, cu perforaţii de dimensiuni mai mici, pentru antrenarea
benzii în procesul de citire-derulare. Structura unui program transpus pe bandă este prezentată
în fig. 5.3. Ca suporţi de program se mai folosesc minicasetele cu bandă magnetică şi discurile
magnetice asemănătoare celor folosite la
calculatoare. În cazul prelucrării unor piese cu
configuraţie simplă este posibilă introducerea
manuală a datelor folosind pupitrul
echipamentului de comandă numerică.
În contextul automatizării producţiei
apare tot mai frecvent tendinţa de a elimina
orice suport intermediar al informaţiei. În cele
mai multe cazuri se poate întâlni o legătură
directă realizată între un calculator central
care transmite programele de prelucrare către Fig. 5.4. Vectorul corecţie de lungime a sculei
una sau mai multe MUCN. În astfel de situaţii,
comanda numerică trebuie să dispună de capacitate de memorare a programelor receptate.
Programarea MUCN depinde de echipamentul CN, fapt ce impune cunoaşterea celor mai recente
realizări în domeniu. Cunoaşterea performanţelor MUCN şi a instrucţiunilor de programare
determină condiţii optime de prelucrare şi premisele integrării acestor maşini în cadrul sistemelor
automatizate.
LF - line feed (sfârşit de linie);

5
CR - carriage return (reîntoarcerea carului de imprimare la începutul rândului).

Caracteristicile programării manuale a MUCN.
Programul CN folosit pentru prelucrare este memorat de echipament, fiind accesibil prin
intermediul claviaturii şi ecranului de vizualizare. Pentru obţinerea unor programe performante
este necesară verificarea programului pe maşină, modificarea, adăugarea sau ştergerea unor
secvenţe de comandă, în funcţie de evoluţia prelucrării. După testarea şi actualizarea
programului, acesta trebuie să fie reeditat şi apoi transpus pe bandă perforată în scopul păstrării.
Una dintre problemele care trebuie tratate cu atenţie în cazul programării manuale este aceea a
Fig. 5.3. Structura benzii program CN

corecţiei de poziţie a sculei. Întrucât, pentru
o piesă dată, comenzile de deplasare ale
sculei depind de dimensiunile acesteia, Fig. 5.5. Corecţii paraxiale de sculă
rezultă că pentru un program CN se obţin
rezultate diferite la utilizarea unor scule ale căror dimensiuni diferă în raport cu scula avută în
vedere la definitivarea programului CN. Utilizarea unor scule cu dimensiuni diferite faţă de scula
de referinţă este destul de frecventă:
∗ la poziţionarea axială defectuoasă a sculei în portsculă;
∗ la utilizarea unor scule uzate sau recondiţionate după uzură;
∗ la folosirea unor scule cu dimensiuni diferite faţă de scula avută în vedere la proiectarea
comenzilor de deplasare.
Pentru a elimina erorile ce pot apare în aceste cazuri, tehnologul trebuie să prevadă
posibilitatea corectării deplasărilor sculei. Prin măsurarea dimensiunilor sculelor şi programarea
adecvată se pot obţine piese corespunzătoare. În raport cu mărimile de corecţie a deplasărilor
sculelor se poate vorbi despre următoarele tipuri de corecţii:
∗ corecţii paraxiale sau de lungime a sculei;
∗ corecţii în plan sau corecţii de rază;
∗ corecţii în spaţiu.

Corecţia de lungime a sculei se aplică pentru corectarea deplasărilor programate pe
direcţia axei sculei. Corecţia de lungime stabileşte poziţia programată a sculelor în raport cu
piesa prelucrată, fig. 5.4. Pentru o sculă cu dimensiunile de referinţă, poziţionată corespunzător
(b), corecţia de lungime poate lipsi. În cazul în care scula nu se găseşte în planul de poziţionare,
este necesară o corecţie cu mărimea şi sensul indicate în cazurile (a) şi (c). Folosirea acestei
corecţii este obligatorie în cazul prelucrărilor ce impun oprirea precisă a sculei în punctul
programat (ex: lamare). Unele echipamente CN permit introducerea corecţiilor paraxiale aşa ca
în fig. 5.5. Valorile corecţiilor pe cele două axe asigură poziţionarea corespunzătoare a sculei
reale în raport cu valorile prevăzute prin proiect. Traiectoria reală a sculei la MUCN corespunde
deplasării centrului sculei şi reprezintă o curbă paralelă profilului de prelucrat, situată la distanţă
egală cu raza sculei faţă de acesta. Fig. 5.6 prezintă corecţia de rază a sculei. Această corecţie
permite deplasarea centrului sculei pe traiectoria echidistantă, corecţia fiind întâlnită atât la
strunjire cât şi la frezare. Acest tip de corecţie este util când se programează deplasarea centrului
sculei. În cazul sculelor cu diferite diametre, determinarea traiectoriei echidistante a centrului
sculei în raport cu piesa, presupune calcule laborioase.
Programarea conturului piesei şi folosirea corecţiei de rază permite calcularea automată
de către echipamentul CN a traiectoriei centrului sculei, dacă se cunoaşte raza acesteia. În
general, prin corecţie de sculă înţelegem un vector ce modifică fiecare deplasare comandată a
sculei. În cazul corecţiilor paraxiale poziţia sculei este modificată prin sumarea cu vectorul
corecţie. Direcţia acestui vector este perpendiculară pe planul de poziţionare, iar mărimea şi
sensul sunt date de valoarea şi semnul corecţiei introduse de la panoul echipamentului. Vectorul
ce caracterizează corecţia de rază a sculei aparţine planului de interpolare, fiind perpendicular
pe vectorul de comandă şi având sensul determinat de poziţia sculei în raport cu piesa, (precizat
de funcţiile pregătitoare G41-stânga, G42-dreapta). Fig. 5.7a) arată erorile ce pot apare la
programarea defectuoasă a corecţiilor. Evitarea acestor erori este posibilă fie prin programarea
traiectoriei sculei ca o reuniune de arce şi segmente de dreaptă racordate, fig. 5.7b), fie prin
programarea corecţiei după direcţia bisectoarei vectorilor de comandă, fig. 5.7c).
Pentru evitarea erorilor cauzate de preluarea greşită a corecţiei se recomandă ca
poziţionarea iniţială a sculei să se facă într-un punct O, exterior piesei, iar primul vector de
comandă (OA) trebuie să asigure
posibilitatea operării cu vectorul corecţie.
Pentru ştergerea corecţiei este necesar un
vector de comandă, (AF), la sfârşitul
prelucrării.
Programarea manuală asistată
Fig. 5.8. Teşiri şi raze de racordare
Fig. 5.6. Corecţia de rază a sculei

Echipamentele CN utilizate la momentul actual permit facilităţi în ceea ce priveşte
calculul geometric al traiectoriilor cu teşiri şi racordări, programarea ciclurilor de prelucrare,
programarea parametrizată şi programarea vitezei constante de aşchiere la strunjire. Fig. 5.8
prezintă modul de introducere al teşirilor şi racordărilor, utilizând adresa B şi semnul definit prin

ES- sau ES+. Programarea unui număr de instrucţiuni, executate secvenţial şi apelate dintr-un
program sau subprogram constituie ciclurile de prelucrare. Pentru majoritatea echipamentelor
sunt cunoscute ciclurile de prelucrare în punct fix: găurire, alezare, filetare etc. Cele mai frecvent
utilizate cicluri de prelucrare se întâlnesc la strunjire, pentru degroşare şi filetare.
Prin programare parametrizată desemnăm realizarea unui program de prelucrare care
încorporează un număr de parametri care pot fi modificaţi manual sau automat. Această tehnică
permite performanţe deosebite la programare, reducând timpul de programare şi dimensiunile
Fig. 5.7. Preluarea corecţiilor de rază ale sculei

programului CN. Apar astfel multiple posibilităţi pentru schimbarea sculelor, pentru
programarea ciclurilor de prelucrare, prelucrarea familiilor de piese şi pentru prelucrările prin
treceri succesive.
Comanda numerică asigură reducerea timpilor auxiliari şi a celor de prelucrare, în
condiţiile unei calităţi corespunzătoare şi constante a prelucrării. Acest fapt a permis utilizarea
progresivă a MUCN şi în producţia de serie. Această trecere implică modificarea MUCN,
alegerea şi adaptarea diferitelor programe de prelucrare şi autocontrol. Această nouă utilizare, în
cadrul sistemelor flexibile de prelucrare, trebuie să asigure, pe lângă calităţile proprii şi unele
funcţii, care, în mod normal sunt îndeplinite de operator:
∗ poziţionarea, fixarea şi desprinderea pieselor;
∗ montarea şi reglarea sculelor;
∗ introducerea în memoria echipamentelor CN a programelor de prelucrare;
∗ introducerea în memorie a dimensiunilor sculelor;
∗ supravegherea şi controlul
sculelor şi evoluţiei
prelucrării.
Un atelier automatizat este
condus de un calculator care
transmite-recepţionează
instrucţiuni echipamentelor CN şi
dispozitivelor auxiliare.
Calculatorul trimite informaţii aşa
cum sunt programele CN, lista
sculelor, caracteristicile şi starea lor
precum şi instrucţiuni de operare; Fig.5.9. Axele comandate numeric și funcţii ce indică
în sens invers, echipamentul poate planul de interpolare
trimite calculatorului programe CN
după testare şi adaptare, informaţii privind starea sculelor şi maşinii la momentul considerat,
modul de desfăşurare şi terminare a prelucrării.
5.1.1. Elemente de programare a MUCN

În prezent există o mare diversitate de maşini-unelte şi echipamente de comandă
numerică. Evoluţia performanţelor echipamentelor CN determină noi facilităţi de programare

pentru echipamente utilizate în prezent. Recunoaşterea sistemului de codificare se realizează la
citirea primului caracter de pe banda perforată. Dacă unitatea de măsură programată este
milimetrul (mm), introducerea datelor se poate realiza cu punct zecimal. Pot fi omise semnul +,
luat în considerare în mod implicit şi zerourile situate înaintea punctului zecimal şi spaţiile
intermediare.
Sistemul de cotare
Sistemul de comandă numerică tratează totdeauna cotele reperate în raport cu originea
de măsură, oricare ar fi modul de programare ales G90, G91, G52. Originile considerate sunt
prezentate în continuare.
∗ Om originea de măsură este un punct preferenţial, definit pe fiecare axă de către
constructorul maşinii, situat în interiorul cursei maşinii şi definit prin intermediul unui
parametru. Originea măsurării este obţinută prin poziţionarea unui limitator.
∗ Op originea piesei, este un punct independent de sistemul de măsură, constituindu-se dintr-
un punct al piesei în raport cu care aceasta se poate poziţiona fie direct, fie cu ajutorul unor
cale distanţiere.
∗ OP originea programului, este independentă sistemului de măsură, constituindu-se în
originea triedrului de referinţă care a servit programatorului pentru elaborarea programului
CN.
Stabilirea poziţiei curente a sculei este totdeauna reperată în raport cu originea de
măsură (Om). Cotele programate pot fi exprimate în următoarele forme:
∗ programare absolută G90, cotele fiind exprimate în raport cu originea programului OP;
∗ programare relativă G91, când cotele sunt exprimate în raport cu poziţia precedentă.
Se recomandă ca prima deplasare comandată de programul CN pe fiecare axă să fie în
mod obligatoriu programată în absolut (G90). Cotele programate, afectate de decalaje diverse şi
de dimensiunile sculelor, sunt comparate cu cotele extreme ale maşinii iniţializate la punerea sub
tensiune.
% 04 Numărul programului
N05 Numărul frazei de comandă numerică
G02 Funcţii pregătitoare
H04 Numărul subprogramului de prelucrare (apelat G77)
X±053 Deplasarea după axa X
Y±053 Deplasarea după axa Y
Z±053 Deplasarea după axa Z
I±053 Coordonata X a centrului cercului (G2, G3)
J±053 Coordonata Y a centrului cercului (G2, G3)
K±053 Coordonata Z a centrului cercului (G2, G3)
EB±053 Racordarea a două elemente (G45 raza racordării)
EF±03 Temporizarea în ciclul de prelucrare (G82,87,89)
ER±053 Cota planului de întoarcere în ciclu de prelucrare
P±053 Valoarea primei pătrunderi (G83,G87)
P+, P- sensul sculei după axa X(U), în G16
Componenta după X a vectorului normal, în G29
Adaosul axial la degroşare, în G45
Q±053 Valoarea ultimei pătrunderi (G83,G87)
Q+, Q- sensul sculei după axa Y(V), în G16
Componenta după Y a vectorului normal, în G29
Adaosul lateral la degroşare, în G45
R±053 Raza cercului la interpolarea elicoidală

R+, R- sensul sculei după axa Z(W), în G16
Componenta după Z a vectorului normal, în G29
F052 Viteza de avans programată în V/L, în G93
Viteza de avans programată în mm/min, în G94
Temporizarea în secunde, în G04
Numărul spirelor filetului, în G31
M03 Funcţii auxiliare
S05 Viteza de rotaţie a axului principal rot/min, în G97
Numărul de repetiţii ale unui subprogram, în G77
T05 Numărul sculei
D03 Numărul corecţiilor (între 0 şi 255)
L03 Variabile programate
E113 Parametri externi
Tabelul 5.1. Formatul general al datelor şi adreselor
În cazul depăşirii acestor cote, sistemul generează un mesaj de eroare. Tabelele 5.1÷5.3 prezintă
formatul datelor. Comenzile de interpolare sunt precedate de funcţia pregătitoare ce specifică
planul de interpolare, fig.5.9. Interpolarea liniară este apelată de funcţia G1 (G01), iar
interpolarea
Cod Revocare Destinaţie
G00 G01,G02,G03 Interpolare liniară cu avans rapid
G01 G00,G02,G03 Interpolare liniară cu avans programat
Interpol. circulară, sens
G02 G00,G01,G03
antitrigonometric
G03 G00,G01,G02 Interpolare circulară, sens trigonometric
G04 FB 6 Temporizare programabilă cu adresa F
G09 FB Oprire la sfârşit de bloc de comandă
G16 FB Definirea axei sculei cu adresele PQR
G17 G18,G19 Alegere plan XY pentru interpolare
G18 G17,G19 Alegere plan ZX pentru interpolare
G19 G17,G18 Alegere plan YZ pentru interpolare
G29 G40 Corecţie sculă (în spaţiul 3D)
G31 G80-G89 Filetare cu cuţitul
G40 G29,G41,G42 Anularea corecţiei de rază a sculei
G41 G40,G42 Corecţie rază, scula la stânga profilului
G42 G40,G41 Corecţie rază, scula la dreapta profilului
G45 FB Ciclul de prelucrare a unei degajări
G51 FB Validarea funcţiei de oglindire
G52 FB Programarea absolută în raport cu OM
G53 G54 Invalidarea decalajelor PREF şi DEC1
G54 G53 Validarea decalajelor PREF şi DEC1
G59 FB Decalaj de origine programat
G70 G71 Intrarea datelor în ţoli
G71 G70 Intrarea datelor în metric
G73 G74 Anularea factorului de scară
G74 G73 Validarea factorului de scară
G77 FB Apelul unui subprogram
6
FB - Sfârşitul frazei de comandă numerică, caracterele netipăribile CR,LF;

G79 FB Salt condiţionat la secvenţă fără retur
G80 G81-G89 Anularea unui ciclu de prelucrare
G81 G80-G89 Ciclul de găurire, centrare
G82 G80-G89 Ciclul de găurire
G83 G80-G89 Ciclul de găurire adâncă
G84 G80-G89 Ciclul de filetare cu tarodul
G85 G80-G89 Ciclul de alezare
G86 G80-G89 Ciclu alezare, oprire sculă la fund gaură
G87 G80-G89 Ciclul de găurire cu retragere
G88 G80-G89 Ciclul de alezare cu îndreptarea feţei
G89 G80-G89 Ciclu fix, oprire temporizată fund gaură
G90 G91 Programare absolută în raport cu OP
G91 G90 Programare relativă
G92 FB Preselectarea originii programate
G93 G94 Viteza de avans exprimată în V/L
G94 G93 Viteza de avans exprimată în mm/min
Tabelul 5.2. Funcţii pregătitoare
Cod Revocare Destinaţie
M00 Oprire programată
M01 Oprire opţională
M02 % sau EOR Sfârşitul programului piesă
M03 M4,M5,M0,M19 Rotire broşă în sens antitrigonometric
M04 M3,M5,M0,M19 Rotire broşă în sens trigonometric
M05 M3,M4 Oprire broşă
M06 Schimbarea sculei
M07 M09,M02 Pornire lichid răcire-ungere, post 1
M08 M09,M02 Pornire lichid răcire-ungere, post 2
M09 M7,M8 Oprire lichid răcire-ungere
M10 M11 Blocarea axei
M11 M10 Deblocarea axei
M19 M3,M4,M5 Indexarea broşei
M48 M49 Validare potenţiometre turaţie, avans
M49 M48 Invalidare potenţiometre turaţie, avans
Tabelul 5.3. Funcţii auxiliare
circulară de funcţiile G2, G3, (G02, G03), fig.5.10. Interpolarea în coordo-nate absolute este
prezentată în fig. 5.10a) iar în coordonate relative, în fig. 5.10b) Elementele încercuite reprezintă
numărul frazei de comandă ce cores-punde punctului atins. Frazele de comandă sunt prezentate
în tabelul 5.4.
Programarea în absolut Programarea în relativ
N10 G90 G17 G0 Xa Ya N10 G90 G17 G0 Xa Ya
N20 G1 Xb Yb Fs N20 G1 Xb Yb Fs
Sn Sn
N30 G3 Xc Yc I J N30 G91 G3 Xc Yc I J
N40 G1 Xa Ya N40 G90 G1 Xa Ya
Tabelul 5.4. Programarea unui arc de cerc
Programarea geometrică a profilului de prelucrat

Tabelul 5.5 cuprinde adresele utilizate pentru descrierea elementelor geometrice.
Programarea unui segment de dreaptă complet definit într-o frază CN are formatul 7:
N100 G 01 X ± 5.3Y ± 5.3 [F 5.3][S 5.3]
(5.1)
N100 G 01 EA ± 5.3X ± 5.3Y ± 5.3 [F 5.3][S 5.3]
Programarea unei fraze pentru prelucrare cu deplasarea sculei pe un arc de cerc are
formatul (5.2) sau (5.3):
Fig.5.10. Programarea deplasărilor pe cerc
N100 G17 G 02 X ± 5.3Y ± 5.3 I ± 5.3J ± 5.3

N100 G18 G 02 X ± 5.3Z ± 5.3 I ± 5.3K ± 5.3
N100 G19 G 02 Y ± 5.3Z ± 5.3 J ± 5.3K ± 5.3
(5.2)
N100 G17 G 03 X ± 5.3Y ± 5.3 I ± 5.3J ± 5.3
N100 G18 G 03 X ± 5.3Z ± 5.3 I ± 5.3K ± 5.3
N100 G19 G 03 Y ± 5.3Z ± 5.3 J ± 5.3K ± 5.3
G17  X ± 5.3Y ± 5.3

 G 2  + 
N100G18  Y ± 5.3Z ± 5.3 R5.3E   (5.3)
G19 Z ± 5.3X ± 5.3
G3 − 
Fig.5.11 prezintă modul de utilizare al selectorului E± la definirea arcelor de cerc. Spre deosebire
de echipamentele anilor '70, echipamentele CNC actuale permit definirea elementelor
geometrice prin utilizarea unuia sau mai multor fraze care urmează descrierii.
Adrese Semnificaţia adreselor geometrice
X,Y,Z Coordonatele punctului ce se atinge la sfârşit bloc
EA_ Unghiul unei drepte în raport cu axa X,Y,Z (G17,G18,G19);
I,J,K Coordonatele centrului cercului;
R Raza unui cerc;
EB+ Raza de racordare a blocului curent şi următor;
EB- Valoarea teşirii între blocul curent şi următor;
ET Elementele definite în blocul curent şi următor sunt tangente;
ES Elementele definite în blocul curent şi următor sunt secante;
7
Notaţiile utilizate:
∗ {*} când fraza conţine una dintre variantele menţionate pe coloană;
∗ [*] când fraza conţine opţional cuvântul menţionat.

E+,E- Selector; permite alegerea uneia dintre soluţii;
Tabelul 5.5. Adrese geometrice
Una din facilităţile ce simplifică programarea este posibilitatea de introducere automată
a teşirilor şi razelor de racordare între două elemente geometric definite, fig.5.11. Teşirea este
programată prin codul EB+ iar racordarea prin EB-, după care urmează valoarea numerică.
Tabelul 5.6
prezintă
Fig.5.11. Programarea teşirilor şi racordărilor

instrucţiunile de programare.
Programarea teşirilor Programarea racordărilor

N100 G1 EA±05.3 ES EB-05.3 N100 G1 EA±05.3 ES- EB+05.3
N110 G1 EA±05.3 X±05.3 Y±05.3 N110 G2 I±05.3 J±05.3 X±05.3 Y±05.3
Tabelul 5.6. Programarea teşirilor şi racordărilor
Programarea sculei
Corespunde adresei T6 8 care poate fi urmată
de 5 cifre, reprezentând numărul de cod al sculei,
numărul corecţiei afectate, registrul corecţiei fiind
desemnat de adresa D3. Adresa T este asociată
funcţiei auxiliare M6 care permite schimbarea
manuală sau automată a sculei. Sistemul dispune de
un număr de locaţii de memorie, structurate în triplete
de corecţii (L,R,@), unde D reprezintă registrul
corecţiei, L lungimea, R raza, @ raza la vârful sculei,
aceste adrese fiind urmate de conţinutul exprimat în
milimetri. Fig.5.12. Orientarea axei sculei
La MUCN integrate în linii de fabricaţie sau
ateliere automatizate, când există standuri speciale pentru măsurarea sculelor, înregistrarea
dimensiunilor şi elaborarea automată a benzii, corecţiile de sculă sunt furnizate pe bandă
perforată. Formatul de introducere pe bandă perforată al corecţiilor de sculă avea reprezentarea
următoare:
% (Comentariu max. 50 caractere) CR LF
D1 L±4.3 R±3.3 @±3.3 CR LF
D2 L±4.3 R±3.3 @±3.3 CR LF
8
T5, D3 semnifică faptul că adresele T şi D pot fi urmate de 5, respectiv 3 cifre; M6 reprezintă un
cuvânt rezervat, comandând schimbarea sculei;

............
D99 X±4.3 R±3.3 @±3.3 CR LF
XOFF LF
Corecţia de lungime a sculei este luată în considerare începând cu prima deplasare
comandată pe axa Z, fiind anulată cu D0). Corecţia de lungime se aplică deplasărilor paralele cu
axa sculei, definită (fig.5.12) astfel:
N100G16 P + Q +   R + 
 −    −    − 
Tabelul 5.7 prezintă o variantă de programare a corecţiei de lungime.
N10 G1 X1 Y1 Z1 Deplasare în punctul (X1,Y1,Z1);
N20 X2 Y2 D1 Apelarea registrului de corecţie D1
N30 X3 Y3 Z3 Deplasare în (X3,Y3,Z3) cu corecţie pe Z3
N40 X4 Y4 Z4 D2 Deplasare în X4,Y4,Z4 cu corecţia D2 pe Z4;
N50 X5 Y5 Z5 D0 Deplasare în X5,Y5,Z5 anulând corecţia pe Z5
Tabel 5.7. Programarea corecţiei paraxiale
Corecţia de rază a sculei
Informaţiile necesare pentru programarea corecţiei de rază sunt:
∗ planul de interpolare (G17, G18, G19);
∗ poziţia sculei în raport cu piesa (G41,G41);
∗ anularea corecţiei (G40).
Dacă programarea geometrică este realizată pe profilul real al piesei, mărimea corecţiei
de rază reprezintă chiar raza sculei. Când programarea este realizată pentru o sculă dată, se
impune calcularea profilului echidistant în raport cu piesa, cu o mărime:
∆= Rreal- Rteor =(Dreal-Dteor)/2
Considerând că fiecare frază CN comandă deplasarea sculei pe un segment de dreaptă
sau pe un arc de cerc şi vectorul corecţie de rază este perpendicular în punctele de început şi
sfârşit ale acestuia, fig.5.13 prezintă traiectoria reală a sculei pentru diferite configuraţii
programate. Fig. 5.13a) şi 5.13c) prezintă deplasarea centrului sculei la angajarea, respectiv
degajarea acesteia în raport cu profilul prelucrat, iar fig.5.13b) deplasarea pe profilul proiectat.
Se recomandă ca la angajarea, respectiv degajarea sculei de pe profil direcţia vectorului de
comandă să fie tangentă sau în prelungirea primului vector al profilului. După precizarea poziţiei
sculei în raport cu piesa, preluarea vectorului corecţie se face în mod automat. În cazul
intersecţiei a două drepte sau cercuri dacă unghiul de intersecţie este mai mic decât 120o în cazul
dreptelor şi 90o în cazul intersecţiei dreaptă cerc, corecţia se realizează pe bisectoarea comună,
iar pentru unghiuri mai mari se generează în mod automat un cerc de racordare între cele două
normale ridicate în punctul de intersecţie.

Corecţia în spaţiu
La prelucrarea suprafeţelor complexe, această opţiune permite corectarea poziţiei sculei
având suprafaţa de lucru sferică sau sub formă de tor. Prelucrarea suprafeţelor complexe este
realizată prin interpolări liniare succesive, programul conţinând coordonatele punctelor şi
versorul normal la suprafaţă în fiecare punct. Transformările geometrice, pentru trecerea de la
un punctul N în care se cunoaşte normala la suprafaţă şi punctul de control M al sculei, sunt
Fig. 5.13. Preluarea corecţiei de rază

prezentate în fig. 5.14. Relaţia vectorială este:
MN = MC + CA + AN
iar componentele vectorului de corecţie rezultant sunt:
Fig.5.14. Corecţia spaţială de sculă

r⋅P  D  P
XN = XM + + − r⋅
1000  2  P + Q2
2
r ⋅Q  D  Q
YN = YM + + − r⋅
1000  2  P2 + Q2
r⋅R
ZN = ZM = + (L − r )
1000

În relaţiile precedente, P, Q, R, sunt componentele vectorului normal la suprafaţă, de modul 1000
mm. Programarea corecţiei în spaţiu se realizează în mod liniar, fiecare frază CN cuprinzând
componentele P, Q, R ale vectorului normal. Introducerea corecţiei se realizează cu funcţia G29
iar anularea cu G40, formatul frazei de comandă fiind:
N100 G 29 X 053 Y 053 Z 053 P053 Q053 R053
Introducerea de către operator a dimensiunilor sculei cuprinde lungimea L, raza sculei R=D/2, şi
raza la vârf @=r.
Programarea ciclurilor fixe
Funcţiile pregătitoare G81-G89 (tabelul 5.2) programează ciclurile "fixe" sau ciclurile de
prelucrare după axa sculei. Fig.5.15 prezintă un astfel de ciclu, începând cu schimbarea sculei,
preluarea corecţiilor şi programarea găurilor. Pentru programarea unui ciclu de prelucrare,
tabelul 5.8, sunt necesare etapele:
-a) poziţionarea într-un punct iniţial, suficient de depărtat în raport cu piesa, pentru a permite
schimbarea sculei;
-b) programarea sculei, schimbarea acesteia şi preluarea corecţiilor de lungime;
-c) programarea axei după care se realizează prelucrarea (fig.5.12);
-d) programarea regimului de lucru, S[r/min] şi F[mm/min];
-e) anulare ciclu de prelucrare, (eventual) oprire maşină, lichid răcire, anularea corecţiei de
lungime a sculei.
-f) programarea ciclului de prelucrare G81-G89, care cuprinde următoarele adrese speciale:
∗ ER cota planului de retragere sculă;
∗ P cota primei pătrunderi la găurirea adâncă (G83);
∗ Q cota ultimei pătrunderi la găurirea adâncă (G83).
Fig.5.15. Ciclul de găurire
Programare ciclu Ce se execută

N10 G0 XA YA ZA Poziţionare rapidă în punctul A(XA,YA,ZA)
N20 T1 D1 M6 Programare, schimbare, corecţie sculă
N30 S800 M40 M3 Programare turaţie, sens rotire sculă
N40 G16 R+ XB YB ZB Programare axă lucru, deplasare în B;
N50 G81 ZF F200 Găurire până la ZF, avans 200mm/min;
N60 ERC Retragere la cota ZC;
N70 XC YC Poziţionare rapidă în C şi găurire la ZF;
N80 XD YD ERD ZG Poziţionare D, găurire ZG, retragere ZD

N90 XE YE ZH M5 M9 Poziţionare E, găurire ZH, retragere ZD,oprire
N100 G80 XA YA ZA D0 Anulare ciclu, poziţionare A, anulare corecţie
Tabel 5.8. Programarea ciclului fix
După programarea unui ciclu de prelucrare, efectul funcţiei pregătitoare se menţine până
la schimbarea ciclului sau anularea acestuia (ex: N70, N80, N90).
Pentru programarea filetării cu cuţit este disponibilă funcţia G31 care permite corelarea
rotaţiei sculei cu avansul axial al acesteia. Formatul programării acestui ciclu este:
N100 G31 X ± 053 Y ± 053 Z ± 053 K 053 P053 [F1][ER ± 053][EF 022]
iar semnificaţia adreselor este:
∗ X,Y cote de poziţionare ale sculei;
∗ Z cota de fund a găurii;
∗ K pasul după axa Z a sculei, programată cu G16 R±;
∗ P cota de retragere a sculei în fund de gaură;
∗ F numărul filetelor 1 până la 9;
∗ ER cota de urcare după axa sculei; dacă această adresă lipeşte, atunci retragerea sculei se
realizează la cota de poziţionare programată anterior ciclului;
∗ EF temporizarea la fundul găurii, exprimată în secunde.
O altă categorie de cicluri de prelucrare o constituie cea a prelucrării degajărilor de forme
simple circulare, dreptunghiulare sau dreptunghiulare cu racordări. Pentru aceste situaţii
utilizatorul are posibilitatea să programeze numai degroşarea, degroşarea urmată de treceri de
finisare sau numai treceri de finisare, în cazul prelucrării anterioare a degajării.
Programarea curbelor Spline
Curbele Spline sunt realizate prin interpolare când se cunosc punctele intermediare,
derivatele în punctele extreme, şi faptul că derivatele de ordinul II sunt nule. Definirea curbelor
spline începe cu punctele care o compun. Aceste puncte sunt delimitate de un bloc iniţial şi unul
final. Blocul iniţial începe cu funcţia G48 care este urmată de funcţia NC, folosită pentru
definirea numărului curbei spline. Punctele în care derivata a II-a este nulă nu figurează în acest
bloc. Programarea acestui bloc este:
N100 G48 NC1 X63 Y4
În continuare trebuie să existe blocurile care definesc punctele curbei şi pe baza cărora sunt
realizate calculele de interpolare. Ultimul punct ce defineşte funcţia spline conţine în fraza de
definiţie funcţia NC0. Ordinul de execuţie al curbei spline, se prezintă sub forma:
N100 G06 NC1
unde NC defineşte numărul curbei spline ce trebuie parcurse. În funcţie de poziţia sculei în raport
cu profilul parcurs, utilizarea acestei comenzi permite preluarea corecţiilor de rază. Curba spline
este descompusă într-un număr de segmente de dreaptă, lungimea fiecărui segment fiind în
funcţie de viteza de parcurs programată.
Programarea parametrică
Parametrii folosiţi în programarea CN sunt funcţii ce pot afecta adresele sau conţinutul
numeric pentru anumite elemente, suportând şi diferite funcţii matematice, specifice
echipamentului. Programarea parametrică utilizează două categorii de parametri. Aceşti
parametri sunt variabilele program, prima literă fiind L şi parametrii externi E.
Variabilele program L0...L19 sunt iniţializate, adică primesc valoarea 0 la punerea
echipamentului sub tensiune, la întâlnirea funcţiei auxiliare M02 sau la apăsarea butonului RAZ

de pe panoul echipamentului. Aceste variabile pot avea valoare fixă sau valori rezultante din
operaţiile prezentate în continuare, asociate caracterelor reprezentative: adunare (+), scădere (-),
rădăcina pătrată (R), sinus (S), cosinus (C), partea întreagă (T), arctangentă (A) sau a operatorilor
logici şi (&), sau (!). Utilizarea acestor variabile nu impune restricţii de programare, ele putând
lua şi valori fracţionare. Utilizând funcţia G79, se poate programa saltul la anumite secvenţe de
program. Un exemplu de folosire al parametrilor este prezentat în continuare.
N10 L2=5
N20 L1=L2+5.3*3*S30
N30 G1 XL1 Z30
Executarea acestei secvenţe asigură deplasarea sculei în punctul de coordonate x=15.45,
z=30.
Variabilele L100, L199 se utilizează în mod asemănător cu menţiunea că utilizarea într-
un bloc de comandă a unei astfel de variabile implică suspendarea execuţiei acestuia. Operaţiile
realizate asupra acestor parametri au valorile exprimate în grade pentru funcţiile trigonometrice
cu excepţia arctangentei care se calculează cu o precizie de 1/1000 de grad, iar operatorii logici
acţionează după rotunjirea la partea întreagă a variabilelor. Programarea saltului condiţional la
fraza cu numărul Nj, într-un program CN se face cu o frază de forma:
< 
 
N10 G 79 Li > [Expresie] Nj
=
Dacă fraza de comandă este de forma N10 G79 N100, atunci se realizează saltul necondiţionat
la fraza N100.
Din cele prezentate se observă apropierea programării asistate faţă de programarea
echipamentelor moderne. Multe dinte funcţiile programate sunt specifice limbajelor de
programare a calculatoarelor, programarea echipamentului fiind apropiată activităţii de
programare a calculatoarelor.

Coduri ISO-GCode pentru frezare

G00 - Rapid Positioning Motion ( X,Y,Z,A,B )
G01 - Linear Interpolation Motion ( X,Y,Z,A,B,F )
G02 - Circular Interpolation Motion CW ( X,Y,Z,A,I,J,K,R,F )
G03 - Circular Interpolation Motion CCW ( X,Y,Z,A,I,J,K,R,F )
G04 - Dwell (P) (P=Seconds)
G09 - Exact Stop, Non-Modal
G17 - Circular Motion XY Plane Selection (G02 or G03)
G18 - Circular Motion ZX Plane Selection (G02 or G03)
G19 - Circular Motion YZ Plane Selection (G02 or G03)
G20 - Inch Coordinate Positioning
G21 - Metric Coordinate Positioning
G28 - Machine Zero Return Thru Ref. Point ( X,Y,Z,A,B )
G29 - Move to Location Through G28 Ref. Point ( X,Y,Z,A,B )
G40 - Cutter Comp Cancel
G41 - 2D Cutter Compensation, Left ( X,Y,D )
G42 - 2D Cutter Compensation, Right ( X,Y,D )
G43 - Tool Length Compensation + ( H,Z )
G49 - Tool Length Compensation Cancel G43/G44/G43
G52 - Work Offset Positioning Coordinate
G53 - Machine Positioning Coordinate, Non-Modal ( X,Y,Z,A,B )
G54 - Work Offset Positioning Coordinate #1
G73 - HS Peck Drilling Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,I,J,K,Q,P,R,L,F )
G74 - Reverse Tapping Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,J,R,L,F )
G76 - Fine Boring Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,I,J,P,Q,R,L,F )
G77 - Black Bore Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,I,J,Q,R,L,F )
G80 - Cancel Canned Cycle
G81 - Drill Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,R,L,F )
G82 - Spot Drill / Counterbore Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,P,R,L,F )
G83 - Peck Drill Deep Hole Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,I,J,K,Q,P,R,L,F )
G84 - Tapping Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,J,R,L,F )
G85 - Bore In ~ Bore Out Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,R,L,F )
G86 - Bore In ~ Stop ~ Rapid Out Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,R,L,F )
G87 - Bore In ~ Manual Retract Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,R,L,F )
G88 - Bore In ~ Dwell ~ Manual Retract Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,P,R,L,F )
G89 - Bore In ~ Dwell ~ Bore Out Canned Cycle ( X,Y,A,B,Z,P,R,L,F )
G90 - Absolute Positioning Command
G91 - Incremental Positioning Command
G92 - Global Work Coordinate System
G93 - Inverse Time Feed Mode ON
G94 - Inverse Time Feed OFF / Feed Per Minute ON
G98 - Canned Cycle Initial Point Return
G99 - Canned Cycle R Plane Return
Coduri ISO M pentru frezare
M00 - Program Stop
M01 - Optional Program Stop
M02 - Program End
M03 - Spindle ON Clockwise (S)
M04 - Spindle ON Counterclockwise (S)
M05 - Spindle Stop
M06 - Tool Change (T)
M08 - Coolant ON
M09 - Coolant OFF
M30 - Program End and Reset
M31 - Chip Auger Forward
M33 - Chip Auger Stop
M34 - Coolant Spigot Position Down, Increment
M35 - Coolant Spigot Position Up, Decrement

M36 - Pallet Part Ready
M41 - Spindle Low Gear Override
M42 - Spindle High Gear Override
M50 - Execute Pallet Change
M83 - Auto Air Jet ON
M84 - Auto Air Jet OFF
M88 - Coolant Through Spindle ON
M97 - Local Sub-Program Call ( P,L )
M98 - Sub-Program Call ( P,L )
M99 - Sub-Program / Routine Return of Loop (P)
Coduri ISO_GCode pentru strunjire
G00 - Rapid Positioning Motion
G01 - Linear Interpolation Motion
G02 - Circular Interpolation Motion CW
G03 - Circular Interpolation Motion CCW
G04 - Dwell (P) (P=Seconds)
G09 - Exact Stop, Non-Modal
G18 - Circular Motion ZX Plane Selection (G02 or G03)
G20 - Inch Coordinate Positioning
G21 - Metric Coordinate Positioning
G28 - Machine Zero Return Thru Ref. Point
G29 - Move to Location Through G28 Ref. Point
G32 - Threading
G40 - Tool Nose Compensation Cancel
G41 - Tool Nose Compensation, Left
G42 - Tool Nose Compensation, Right
G43 - Tool Length Compensation
G49 - Tool Length Compensation Cancel G43/G44/G43
G50 - Spindle Speed Clamp/Set Global Coor. Offset
G51 - Cancel Offset (Yasnac)
G52 - Set Local Coordinate System (Fanuc)
G53 - Machine Coordinate Selection
G61 - Exact Stop Modal
G64 - G61 Cancel
G70 - Finishing Cycle
G71 - OD/ID Stock Removal Cycle
G72 - Face Stock Removal Cycle
G73 - Irregular Path Stock Removal Cycle
G74 - Face Grooving Cycle, Peck Drilling
G75 - OD/ID Grooving Cycle, Peck Drilling
G76 - Threading Cycle, Multiple Pass
G80 - Cancel Canned Cycle
G81 - Drill Canned Cycle
G82 - Spot Drill / Counterbore Canned Cycle
G83 - Peck Drill Deep Hole Canned Cycle
G84 - Tapping Canned Cycle
G85 - Bore In ~ Bore Out Canned Cycle
G86 - Bore In ~ Stop ~ Rapid Out Canned Cycle
G87 - Bore In ~ Manual Retract Canned Cycle
G88 - Bore In ~ Dwell ~ Manual Retract Canned Cycle
G89 - Bore In ~ Dwell ~ Bore Out Canned Cycle
G90 - OD/ID Turning Cycle, Modal
G92 - Threading Cycle, Modal
G94 - End Facing Cycle, Modal
G95 - Subspindle Rigid Tap
G96 - Constant Surface Speed (CSS) On
G97 - Constant Surface Speed Cancel
G98 - Feed Per Minute
G99 - Feed Per Revolution

Coduri ISO M pentru strunjire
M00 - Program Stop
M01 - Optional Program Stop
M02 - Program End
M03 - Spindle ON Clockwise (Forward)
M04 - Spindle ON Counterclockwise (Reverse)
M05 - Spindle Stop
M08 - Coolant ON
M09 - Coolant OFF
M10 - Clamp Chuck
M11 - Unclamp Chuck
M12 - Auto Air Jet On
M13 - Auto Air Jet Off
M14 - Clamp Main Spindle
M15 - Unclamp Main Spindle
M19 - Orient Spindle with P value
M21 - Tailstock Forward
M22 - Tailstock Reverse
M23 - Thread Chamfer On
M24 - Thread Chamfer Off
M30 - Program End and Reset
M31 - Chip Auger Forward
M33 - Chip Auger Stop
M36 - Parts Catcher Up
M37 - Parts Catcher Down
M41 - Low Gear
M42 - High Gear
M88 - High Pressure Coolant On
M89 - High Pressure Coolant Off
M133 - Live Tool Drive Forward
M134 - Live Tool Drive Reverse
M135 - Live Tool Drive Stop

Curs TFAC5

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs TFAC5

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CURS 5 Gavril MUSCĂ 1

5. PROGRAMAREA MAŞINILOR-UNELTE CU COMANDĂ

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig. 5.1. Comenzi pentru MUCN

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

5.1. Proiectarea tehnologiilor pentru MUCN

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig. 5.2. Schema de principiu a unei comenzi numerice

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

LF - line feed (sfârşit de linie);

CR - carriage return (reîntoarcerea carului de imprimare la începutul rândului).

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig. 5.3. Structura benzii program CN

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig. 5.6. Corecţia de rază a sculei

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig. 5.7. Preluarea corecţiilor de rază ale sculei

5.1.1. Elemente de programare a MUCN

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig.5.10. Programarea deplasărilor pe cerc

N100 G17 G 02 X ± 5.3Y ± 5.3 I ± 5.3J ± 5.3

G17  X ± 5.3Y ± 5.3

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig.5.11. Programarea teşirilor şi racordărilor

Programarea teşirilor Programarea racordărilor

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig. 5.13. Preluarea corecţiei de rază

Fig.5.14. Corecţia spaţială de sculă

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Fig.5.15. Ciclul de găurire

Programare ciclu Ce se execută

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

Coduri ISO-GCode pentru frezare

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

TFAC2018 Gavril MUSCĂ 2017-2018

S-ar putea să vă placă și