Teoria şi proiectarea CNC

Teoria şi Proiectarea sistemelor CNC

Maşinile cu comandă numerică, fiind produse tipice mecatronice, cuprind
maşinile-unelte care au o componentă mecanică şi un sistem de control numeric,
care prezintã o componentă electricã si una informaticã . În acest capitol, istoria,
unităţile componente, funcţiile, şi direcţiile viitoare de dezvoltare ale sisteme NC,
care dau inteligenta maşinilor cu comandă numerică, vor fi abordate.
Prin studierea acestui capitol, veţi obţine o înţelegere globală şi cunoştinţe
fundamentale despre sistemele de NC.
1.1 Introducere
Maşina-unealtã este denumitã şi " mamã de masini ", în sensul că este o maşină
care face maşini. În special,pentru cã maşinile-unelte au evoluat de la maşină
unealtã manuală la maşinile cu comandă numerică, acestea au devenit perfecte în
rolul de mamă de masini prin îmbunătăţirea preciziei şi vitezei de prelucrare.

Masinile cu NC pot fi clasificate ca "masini aşchietoare" şi "maşini neaşchietoare".

O maşina aşchietoare înseamnă o maşină care efectuează un proces de îndepărtare
a adaosului sub formã de aşchii ; masini de frezat, strunguri şi maşini de EDM
fiind astfel maşini. Maşina neaşchietoare schimba forma semifabricatului prin
aplicarea forţei şi presele sunt reprezentantele acestei categorii. În plus, sistemele
robotizate (Fig. 1.1a) pentru sudurã, decupare, si vopsire pot fi incluse, în aceastã
categorie, într-un sens mai larg.
Când maşinile cu comandă numerică au fost dezvoltate, scopul maşinii CN a
fost de a maşina piese cu forme complexe într-un mod precis. Prin urmare,
controlul numeric în primul rând a fost aplicat la masini de frezat (Fig. 1.1b) şi
maşini de alezat.
Cu toate acestea, foarte curând, s-a pus problema de a aplica NC pentru creşterea
productivităţii şi la alte tipuri de maşini unelte şi astfel au apãrut strungurile cu CN
(Fig. 1.1c), centrele de prelucrare (Fig. 1.1d), şi maşinile de găurit/ filetat. În
special, folosirea CN s-a extins şi la masini-unelte non-convenţionale, cum ar cele
cu fir, maşini de electro-eroziune (Fig. 1.1e) şi maşini de aşchiere cu laser, în plus
pentru maşini convenţionale de aşchiat metale.
De asemenea, odatã cu progresele automatizarii industriale, tehnologia maşinilor
NC a progresat, de asemenea, pentru a permite construirea de Automatizãri
flexibile (FA) sau Sisteme Flexible de Producţie (FMS) (Fig. 1.1f), prin conectarea
maşinilor cu astfel de echipamente de producţie ca roboţi, vehicule Autonome
Ghidate (AGV), depozite automatizate si calculatoare.
Teoria şi proiectarea CNC
Teoria şi proiectarea CNC

Sistemele NC sunt utilizate nu numai pentru maşini-unelte, dar, de asemenea, toate

maşinile care au nevoie de mişcãri controlate prin sisteme servo, cum ar fi maşini
de decupat, instrumente de desenare, maşini de prelucrare a lemnului, masini de
măsurat în coordonate (CMM),imprimante 3D şi maşini brodat iar tehnologia NC a
devenit fundamentală pentru domeniul automatizărilor industriale.
Fluxul de activitãţi de care este nevoie pentru a produce o piesa folosind o maşină
NC poate fi rezumat conform Fig. 1.2. . Activitãţile pot fi clasificate ca fiind de
următoarele trei tipuri:

1. Activitãţile Offline: CAD, CAPP, CAM

2. Activitãţile Online: prelucrare NC, de monitorizare şi de măsurare pe maşina NC
3. Activitãţi Post-line: inspecţie asistata de calculator (CAI), post-operaţie
Activitãţile Offline sunt activitãţi care sunt necesare pentru a genera programul
piesei pentru prelucrarea acesteia pe maşina cu NC. În etapa offline, după ce
forma piesei a fost decisă, un model geometric pentru această piesa este creat de
2D sau 3D CAD. În general, înseamnă CAD proiectare asistatã de calculator, dar
Teoria şi proiectarea CNC

CAD în această tratare este considerată ca fiind o etapă de modelare, în care atât
proiectarea cât şi analiza sunt incluse, deoarece analiza inginereascã a unei piese,
nu poate fi efectuată în atelierul de prelucrare.
După terminarea modelării geometrice, procesul de planificare asistat de calculator,
CAPP, este efectuat în cazul în care informaţiile necesare pentru prelucrare sunt
generate. În acest stadiu, selecţia masinii-unelte, sculelor, dispozitivelor şi
elementelor de fixare, adoptarea deciziilor cu privire la condiţiile de aschiere,
a secvenţele de programare şi de prelucrare sunt realizate. Deoarece procesul
de planificare este foarte complicat şi CAPP nu este suficient de matur cu
privire la tehnologie, procesul de planificare în general, depinde de know-
how-ul tehnologului de proces.
CAM (Computer Aided Manufacturing) este executat în faza finală pentru
generarea programului piesei. În această etapă, traseele sculei sunt generate, bazate
pe informaţiile geometrice de la modelul CAD şi informaţiile de prelucrare de la
CAPP. În timpul generãrii traiectoriei sculei, interferenţele dintre sculã şi piesa de
lucru, reducerea la minimum a timpilor de prelucrare şi de schimbare a sculei, şi
performanţele maşinii sunt luate în considerare. În special, CAM este un
instrument esenţial pentru generarea traiectoriilor 2.5D sau 3D pentru maşini-
unelte cu mai mult de trei axe.
Activitãţile Online sunt necesare pentru maşinarea de piese cu ajutorul maşinile cu
comandă numerică. Un program de piesã, având instrucţiunile înţelese de maşină,
poate fi generat în programele menţionate mai sus în stadiul offline şi programul
piesei, pentru o piesa simplă, poate fi direct editat în NC de către utilizator. În
această etapă, sistemul NC citeşte si interpreteazã programele piesei din
memorie şi controlează mişcarea axelor. Sistemul NC generează instrucţiuni
pentru poziţia şi viteza de control bazate pe programul piesei şi
servomotoarele sunt controlate, pe baza instrucţiunilor generate. Astfel
mişcarea de rotaţie a unui servomotor este transformată în mişcare liniară
prin intermediul unor mecanisme-şurub cu bile, piesa de prelucrat sau scula
sunt deplasate şi, în cele din urmă, piesa este prelucratã datoritã acestor
mişcări.
Teoria şi proiectarea CNC

Pentru a spori precizia de prelucrare, nu numai precizia servomotorului,

ghidajului mesei, şurubului cu bile şi a arborelui principal, dar, de asemenea,
rigiditatea întregii maşini-unelte trebuie să fie îmbunãtãţitã. Construcţia maşinii
şi elementele componente ale maşinii ar trebui să fie, de asemenea, proiectate
pentru a fi insensibile la vibraţii şi temperatură. În plus, performanţa
traductorelor şi senzorilor care sunt incluşi în sistemul de NC şi în mecanismul de
control influenţează precizia de prelucrare.

În etapa online, starea maşinii şi a procesului de prelucrare poate fi

monitorizatã în timpul prelucrării. De fapt, detectarea ruperii sculei,
compensarea şi deformarea termicã, controlul adaptiv, şi compensarea
deformaţiei sculei bazatã pe monitorizarea forţei de aschiere, căldurii şi
curentului electric sunt aplicate în timpul prelucrării. Maşina de măsurare este,
de asemenea, utilizată pentru a calcula eroarea de prelucrare prin inspectarea piesei
terminate pe maşina, eliminându-se erorile de prelucrare a NC prin efectuarea
compensãrii.
Sarcina post-line este de a efectua CAI (Computer Aided Inspection), inspectarea
piesei finisate. În această etapă, de control folosind o CMM (maşina de măsurare
coordonate) se face o comparaţie între rezultatul prelucrãrii şi modelul geometric
Teoria şi proiectarea CNC

în scopul de a efectua compensarea. Compensaţia este executatã prin

modificarea dimensiunilor sculei (compensare) sau prin efectuarea de post-
operaţii, cum ar fi re-prelucrarea si rectificarea. Ingineria concurenţialã, în
sensul că forma pe de o piesã este măsuratã şi un model geometric bazat pe
datele măsurate este generat, este inclusã în această etapă.
După cum s-a menţionat mai sus, prin cele trei etape, nu numai cã este întotdeauna
posibil pentru maşinile-unelte sã îndeplineascã condiţiile de înaltă precizie şi
productivitate şi de asemenea, sã prelucreze piesele cu forme complexe, precum şi
piese cu forme simple. Deoarece maşinile cu comandă numerică pot maşina o
varietate de piese prin schimbarea programului piesei şi în mod repetat, aceeaşi
piesã prin memorarea programelor piesei, maşinile cu comandă numerică pot fi
folosite pentru scopuri foarte generale.
Istoria masinilor-unelte cu NC şi CNC
Aşa cum s-a menţionat în secţiunea anterioară, NC este sistemul care permite ca
maşina unealtã sã prelucreze piese cu forme diferite, rapid şi precis. În NC,
servomotorul este utilizat pentru controlul masinii in functie de comanda unui
utilizator şi un lanţ cinematic de acţionare condus de servomotor este pentru a
realiza îndeplinirea cât mai exactã a comenzii . În concluzie, NC înseamnã o
unitate de control care maşineazã o piesa ţintă prin activarea servomotorului
în conformitate cu comenzile.
NC combinat cu tehnologia informatică este numitã NC computerizatã
sau CNC (Computer control numeric). O maşinã unealtã cu NC (prima forma de
dezvoltare a comenzii numerice) care consta din tuburi cu vid, tranzistori, circuite,
elemente logice cum ar fi circuite integrate la scara larga (LSI) era numitã
"Hardwired NC" şi îndeplinea funcţiile NC prin elemente de legătură realizate prin
cabluri electrice. Astãzi, în loc de cabluri şi circuite, funcţiile NC sunt puse în
aplicare folosind software în CNC. Această schimbarea de la hardwired NC la
CNC a fost realizatã, prin capacitatea şi disponibilitatea microprocesoarelor şi a
memoriilor. Astfel de CNC este numit "Softwired ".

Prin analiza modului de dezvoltare s-a remarcat faptul că, NC are aceeaşi
dezvoltare şi istorie ca şi componentele sale . La început, divizia circuitului de
impuls a fost făcută de un calculator, cu zeci de mii de tuburi cu vid iar maşina-
unealtã a fost controlată prin activarea unui motor cu ulei sub presiune şi prin
controlul unui releu în funcţie de rezultatul prelucrării logice. Cu toate acestea,
după cum semiconductorii au apărut şi au fost aplicaţi în timpul anilor 1960,
motoarele electrice si elementele de putere în cursul anilor 1970 şi a
componentelor PC în anii 1980, aşa tipul Hardwired a evoluat într-o maşinã
Teoria şi proiectarea CNC

unealtã cu NC Softwired bazat pe microprocesoare, energie electrică, tehnologie

electronicã şi tehnologii software.

Acum, NC şi CNC însemna Controlerul numeric şi nu există nici o diferenţă

între ele. Prin urmare, maşinã unealtã NC înseamnă maşinã unealtã cu un
sistem de CNC.
Este cunoscut faptul că maşina-unealtã manualã a fost folositã în istorie după
motorul cu aburi, şi a fost dezvoltatã în secolul al 18-lea. Ulterior, Jacquard a
inventat metoda de control automat a matricii tesaturii la un război de ţesut
folosind cartele perforate şi această metodă a fost începutul conceptului de NC.
Conceptul de NC a fost efectiv aplicat maşinilor-unelte de după cel de al doilea
război mondial în 1947, Forţelor Aeriene ale Statele Unite şi compania Parsons au
dezvoltat metoda aproape simultan pentru deplasarea a două axe cu ajutorul
cartelelor perforate, inclusiv prelucrarea datele pieselor de aeronave pe maşina
unealtã. De atunci, această tehnologie a fost transferată laboratorului în MIT şi
martie 1952, o maşinã unealtã de frezat pe 3 axe, fiind prima maşinã-unealtã cu
NC, a fost dezvoltatã. În acea eră, pentru că nu a erau descoperite circuitele, cum ar
fi tranzistori şi circuite integrate, tuburile cu vid au fost folosite şi dimensiunile
echipamentului NC erau mai mari decât cele ale maşinii-unelte.

De atunci, cu un uriaş efort de cercetare, utilizarea de NC a devenit practicã şi în

Statele Unite ale Americii, o maşinã unealtã de frezat NC a fost pusã în vânzare de
către Giddings & Lewis, Kearney &Tracker, şi Pratt & Whitney. Conceptul de NC,
Teoria şi proiectarea CNC

care a fost introdus în reviste ştiinţifice din Statele Unite, a fost, de asemenea,
introdus în Japonia şi, în 1957, un strung cu NC a fost dezvoltat.

1.2 Componenţa lanţului de acţionare a mu cu CN

Sistemele care transformă comenzile din NC în mişcările masinii unelte sunt
prezentate în Fig. 1.3. Figura 1.3a descrie mecanismul de conducere servo care
constă dintr- un servomotor si lanţ cinematic de transmisie a puterii. Servo,
cuvântul provine de la "servue" în latină, este dispozitivul care efectuează fidel
comanda datã. Comanda de la NC face servomotorul sã se rotească, aceastã
rotaţie a servomotorului este transmisã unui şurub cu bile prin intermediul unui
cuplaj, rotaţia şurubului cu bile este transformată într-o mişcare liniară a unei
piuliţe şi în cele din urmă a mesei ,cu piesa de prelucrat, ce se mişcă liniar.
În rezumat, servomecanismul de actionare controlează viteza şi cuplul mesei
printr-un dispozitiv servo de conducere pentru fiecare axă pe baza vitezei
comenzii din NC. Recent, PMSMs (Motoare sincron cu magneţi permanenţi) au
fost folosite ca servomotoare în maşinile-unelte.
1.3
Teoria şi proiectarea CNC

1.4

1.5
Figura 1.3b descrie unitatea arborelui principal care constă dintr-un motor de
antrenare şi elementele cinematice de transmisie a puterii. Mişcarea de rotaţie de
la axulul motorului este transmisă corpului arborelui printr-o transmisie cu curea şi
raportul vitezelor este dependent de raportul dintre dimensiunile fuliilor aflate pe
motor şi corpul arborelui. Recent, motoarele asincrone au intrat în uz general, în
construcţia arborelui principal al masinii-unelte, deoarece motorul de inducţie, care
nu are nici o perie,este mai bun decât motorul de curent continuu în ceea ce
priveşte dimensiunea, greutatea, inerţia, eficienţa, viteza maximã şi întreţinerea.
Teoria şi proiectarea CNC

Unele masini-unelte utilizeazã roţi dintaţe pentru transmiterea puterii în loc de o

transmisie cu curea. Cu toate acestea, transmiterea puterii prin intermediul roţilor
dinţate nu este potrivitã pentru prelucrarea de mare viteză. Recent, o unitate nouã,
în care axul motorului şi corpul arborelui (capãtul arborelui principal) sunt
conectate direct fără un dispozitiv de transmisie a puterii, a fost folosit pentru
rotaţii de mare viteză dincolo de 10.000 rot/min.
1.3.1 Motorul de acţionare şi traductorul
Termenul de "motorul de acţionare " este utilizat atât pentru servomotorul, care
asigurã deplasarea masei, realizând lanţul cinematic de avans, cât şi servomotorul
arborelui principal care asigurã mişcarea de rotaţie a arborelui principal . Arborele
principal este organul de lucru al m.u care generează viteza de aşchiere adecvată
şi un cuplu pentru mişcarea de rotaţie a sculei sau a piesei de prelucrat. În
consecinţă, un cuplu mare şi o viteză înaltã sunt foarte importante pentru
motoarele de antrenare a arborelui principal şi, cel mai adesea, un motor de
inducţie este utilizat, datorită caracteristicilor sale. Spre deosebire de motoarele cu
3- faze , servomotorul are nevoie de urmãtoarele caracteristici, un cuplu
mare, acceleraţie mare, şi un rãspuns rapid la viteză mică şi sã poatã
controla simultan,viteza şi poziţia. Maşinile-unelte, cum ar fi strungurile
şi centrele de prelucrare, necesitã un cuplul ridicat la condiţii de aşchiere grele
în domeniul de vitezelor joase şi de viteze mari pentru mişcãrile rapide
în domeniul vitezelor înalte. De asemeni, motoare mici, cu inerţie mare şi cu un
rãspuns rapid sunt necesare pentru maşinile pe care se repetă frecvent activitãţi a
Teoria şi proiectarea CNC

căror timp de prelucrare este foarte scurt, de exemplu, maşini de decupat şi prese
de mare viteză . Caracteristicile fundamentale necesare pentru servomotoarele
utilizate în construcţia maşinilor-unelte sunt următoarele:
1. Capacitatea de a furniza puterea de ieşire adecvatã în funcţie de sarcina de lucru.
2. Capacitatea de a răspunde rapid la o comandã.
3. Proprietăţi foarte bune de accelerare şi decelerare.
4. Existenţa unui domeniu larg de viteze.
5. Capacitate de control a vitezei în condiţii de siguranţă pe toate domeniile de
vitezã.
6. Capacitatea de a opera continuu pentru o perioadă lungă de timp
7. Capacitatea să furnizeze accelerãri şi decelerãri frecvente.
8. Pentru a avea o înaltă rezoluţie, în scopul de a genera un cuplu adecvat în cazul
unui gabarit redus.

9. Capacitatea de a realiza o mişcare de rotaţie continuã si cu precizie de

rotaţie mare.
10. Capacitatea de a genera un cuplu adecvat de oprire.
11. Fiabilitate ridicată şi durata lungă de viaţă.
12 Uşurinţa intreţinerii.

Tabel 1. Domeniul acţionãrilor utilizate la m.u.

Acţionare Acţionãri de avans Acţionãri auxiliare

Teoria şi proiectarea CNC

principalã
Arbore principal frezã, Lanţ avans Lichid de rãcire, aer
strung sau culisou comprimat, alimentãri
x,y,z,A,B,C

Domeniu de turaţii 0-30000 rot/min 0-6000 rot/min -

Domeniu de reglare >1:500.000 >1:50.000 constant

Putere Pânã 100kW Pânã 20 kW redusã

Moment(Cuplul) 20-750 Nm 5-100 Nm redus

Dinamicã 5-500 ms la turaţia 5-50 ms la turaţia scãzutã

nominalã nominalã

Servomotoarele sunt concepute pentru a satisface caracteristicile de mai sus-

menţionate şi la ora actualã se folosesc motoare de c.c. , motoare sincrone ,
şi motoare cu inducţie.
Teoria şi proiectarea CNC

Tipurile de motoare sunt prezentate în Fig. 1.4..

Teoria şi proiectarea CNC

1.3.1.1 Servomotorul de C.C.

Servomotorul de C.C. este construit după cum se arată în Fig. 1.4a.
Statorul constă într-un cadru cilindric, care este penetrat de fluxul magnetic şi o
carcasã metalicã cu magneţii, care se anexează la partea interioarã a cadrului.
Rotorul constă dintr -un ax şi o perie. Un colector şi un cadru metalic rotor de
sprijin (core rotor) sunt anexate la partea exterioară a arborelui şi o bobinã este
înfãşuratã în cadru metalic al rotorului de sprijin. O perie care furnizează curent
prin comutator este construitã pentru alimentarea bobinei. La partea din spate
a arborelui, un traductor pentru mãsurarea vitezei de rotaţie este plasat pe rotor. În
general, un traductor optic sau tacho-generator este folosit ca traductor.
În servomotorul C.C., un controler poate fi uşor proiectat prin utilizarea
unui circuit simplu, deoarece cuplul este direct proporţional cu cantitatea de
curent.Factorul care limitează producţia de energie este cãldura din
interiorul motorului din cauza curentului.
Prin urmare, îndepărtarea eficientă a căldurii este esenţială pentru a genera un
cuplu ridicat. Gama vitezei la servomotoarele C.C. este foarte largă şi preţul este
foarte mic. Cu toate acestea, frecarea din perii are ca rezultat
pierderi mecanice şi crearea de zgomot şi este necesar să se asigure
întreţinerea periilor.

1.3.1.2 Motoare sincrone de curent alternativ

Statorul constă dintr-un cadru cilindric şi un miez al statorului.
Miezul statorului este situat în cadru şi o bobina este infasurată în jurul
miezului statorului.Capatul bobinei este conectat cu un fir conducător şi curentul
este asigurat de la firul conducător. Rotorul constă dintr-un ax şi un magnet
permanent este ataşat la partea exterioară a arborelui. Într-un servomotor
Teoria şi proiectarea CNC

sincron cu curent alternativ , magnetul este ataşat la un rotor şi o bobina

este infaşurată în jurul statorului spre deosebire de servo-motor C.C.. Prin
urmare, furnizarea de curent este posibilă din exterior fără un
stator şi servomotorul AC sincron cu curent alternativ este numit un "servomotor
brushless" din cauza acestei caracteristici structurale. Deoarece această
structură face posibilă răcirea miezului statorului direct din exterior, este
posibil pentru a rezista la o creştere a temperaturii. De asemenea, pentru că
un sincron cu curent alternativ motor de curent alternativ servo nu are
limitarea de viteza maxima din cauza lipsei scânteelor la pornire, o
caracteristică bună de cuplu într-un interval larg de viteze poate fi obţinutã. În
plus, deoarece acest tip de motor nu are nici o perie, aceasta poate fi operat pentru
o lungă perioadă de timp fără întreţinere.

Ca şi servomotorul de C.C., acest tip de servomotor utilizează un traductor optic

sau un resolver pentru determinarea vitezei de rotaţie. De asemenea, un magnet de
ferită sau un pământuri rare este utilizat pentru magnetul care este construit în
rotor şi joacă rolul unui câmp .
În acest tip de motoare , datoritã contribuţiei armăturei este direct proporţională
de cuplu, oprirea este usoarã si o frână dinamică lucreazã în timpul opririi de
urgenţă.
Cu toate acestea, pentru ca un magnet permanent este utilizat, structura este foarte
complexã şi detectarea poziţiei rotorului este necesară.
Curentul din armatura include curent de înaltă frecvenţă şi curentul de înaltă
frecvenţă este sursa oscilaţiilor cuplului şi vibraţiilor.

1.3.1.3 Motoarele de inducţie de curent alternativ

Structura unui servomotor asincron de curent alternativ este identică cu cea a unui
motor de inducţie general . Dacă sunt mai multe faze, alternativ, fluxurile de curent
prin bobină a unui stator, este indus un curent în bobina rotorului şi curentul de
inducţie generează cuplul. În acest tip de servomotor , statorul constă dintr-
un cadru, un miez stator, o armaturã bobină, şi firul conducător, rotorul constă
dintr-un ax şi miezul rotorului care este construit cu un conductor. -tipul de
servomotor cu inducţie are o structură simplă şi nu are nevoie de
traductor al poziţiei relative între rotor şi stator. Cu toate acestea, deoarece câmpul
curentului ar trebui sa curga continuu, în timpul de oprire, o pierdere încălzire se
Teoria şi proiectarea CNC

produce şi frânarea dinamică este imposibilă, spre deosebire de motorul servo cu

C.C .
Punctele forte, punctele slabe şi caracteristicile menţionate motoare servo
de mai sus sunt prezentate pe scurt în Tabelul 1.1.

1.3.1.4 Traductorul
Dispozitivul care detectează poziţia curentă pentru controlul pozitiei este numit un
traductor şi, în general, este plasat la capătul arborelui de transmisie a puterii. În
scopul de a controla viteza, viteza este detectatã de un traductor sau se calculează
prin controlul pozitiei.
Detalii privind modul de lucru al traductorului. Metoda de detectare
a vitezei foloseste un traductor, numărarea unui fel de impulsuri
generate în unitatea de timp şi un mijloc de detectare a intervalului
între impulsuri împreună.
Un traductor poate fi clasificat ca de tip optic sau de tip magnetic cum sunt

descrise în fig. 1.5.

Teoria şi proiectarea CNC

Partea de mãsurare a unui traductor magnetic de curent alternativ este diferită de

cea a unui traductor de tip optic, dar cele două tipuri de traductor pot genera un
semnal de ieşire în aceeaşi manieră. Un traductor optic poate fi clasificat ca un
tip incremental sau de tip absolut.

1. Traductorul de tip incremental

Figura 1.6 prezinta structura unui traductor de tip incremental-, cu trei
tipuri de fante - A, B, si Z; fantele A şi B generează o formă de undă de
ieşire, fanta Z generează faza de la zero.Lumina emisa de un LED este
detectată de un foto-traductor după ce trece o fanta a discului rotaţie şi unul
dintre fante A, B,, sau Z pe un panou fix cu fante. Fantele A şi B sunt
aranjate pentru o diferenţă de fază de 90 de grade şi semnalul electric de
ieşire este generat ca o undă de tip treaptă a cărui diferenţa de fază este de
90 de grade.Fanta Z generează o undă pătratã, indicând o revoluţie a
traductorului.
Un traductor incremental de acest tip are o structură simplă şi este ieftin. De
Teoria şi proiectarea CNC

asemenea, este uşor să

transmită un semnal, deoarece numărul de cabluri necesare pentru a trimite

semnale de ieşire este mic. Numărul de impulsuri de ieşire de la traductor nu
indică absolut poziţia rotaţia unui ax, dar indică unghiul de rotaţie
al arborelui. Dacă doriţi să cunoaşteţi unghiul de
rotaţie absolută, numărul de impulsuri de ieşire ar trebui să fie însumate
şi unghiul de rotaţie se calculează pe baza numărului de acumulat
impulsuri. Deoarece unghiul de rotaţie este detectat în mod continuu,
zgomotul care apare în timpul transmisiei semnalului, erori pot fi
acumulate într-un contor. Prin urmare, unele măsuri de prevenire a
zgomotului ar trebui să existe ca o condiţie de bază. În cazul în care aparatul
este oprit atunci acest tip de codificare nu poate indica o pozitie. Deoarece
acest tip decodare numai că generează impulsuri, numărul de impulsuri de
ieşire ar trebui să fie transformat într-un semnal analogic, care
este proportional cu frecventa impulsurilor într-un convertor F / V
pentru a detecta viteza de rotaţie.

Traductorul de tip absolut

Structura şi metoda de generare de semnal a unui traductor de tip absolut sunt
identice cu cele ale unui traductor de tip incremental. Cu toate acestea, discul
cu fante ale traductorului de tip absolut şi dispunerea de foto-detectoare sunt
diferite de la cele ale unui traductor de tip absolut ca în Fig. 1.7.
În acest tip de traductor,fanta asupra unui disc cu fante oferă un bit binar, aşa
Teoria şi proiectarea CNC

că, partea exterioară a unui disc este setat la cel mai mic bit şi cât mai
multe fante şi fotografie de detectoare există ca numărul de biţi. Fantele sunt
aranjate de-a lungul cercuri concentrice spre interiorul discului. Bazat pe aceste
componente, datele de rotaţie sunt furnizate sub forma poziţiei de ieşire în
binar sau zecimal .

Deoarece un traductor absolut de tip poate detecta poziţia absolutã, zgomotul

generat timpul transmiterii semnalului nu este acumulat şi situaţia actuală poate fi
detectată după ce curentul electric a fost tăiat şi apoi furnizat din nou. Cu toate
acestea, deoarece cât mai multe semnale de ieşire sunt necesare fire ca numărul de
biţi, este dificil pentru a minimiza dimensiunea si reducerea preţului.

1.3.1.5 Resolver
Un resolver este un traductor de unghi de rotaţie şi poziţie şi este folosit ca
traductor pentru motor. Spre deosebire de un traductor care generează un
semnal de ieşire în format digital, un resolver generează o putere în format
analogic. Un resolver constă dintr-un stator, un rotor,şi un transformator rotativ .
Bobinele statorului şi rotorului sunt aranjate pentru a face o distribuţie
a fluxului magnetic ca o undă sinusoidală cu referinţã la unghi. Un resolver are o
structură similară cu un motor şi este insensibil la vibraţii şi şocuri mecanice. În
plus, pentru că rezultatul este un semnal analogic, transmisterea pe distanţe lungi a
semnalelor şi miniaturizarea aparatului sunt posibile. Cu toate
acestea, circuitul de prelucrare a semnalului este complex şi aparatul este mai
scump decât un traductor rotativ.

1.3.1.6 Traductorul de viteză

Deşi un traductor şi un rezolver sunt traductori tipici de poziţie, ei pot fi utilizati ca
Teoria şi proiectarea CNC

traductori de viteză deoarece viteza poate fi calculată pe baza informaţiilor de

poziţie furnizate de aceştia. Un tachogenerator este unul dintre traductorii de
viteză tipici. În general,aceastea se numesc tachogeneratoare şi pot fi
clasificate în tipuri cu perie si tipuri fără perie. Un tip cu perie-încorporată are o
structură similară cu a unui dinam de curent. El cuprinde un stator, care
este realizat dintr-un magnet permanent, şi un rotor, care
este bobinat. Cum bobina emite un flux magnetic la rotaţia rotorului, o
tensiune este generată şi se transmite spre exterior prin intermediul periei.
Tipul fara perii cuprinde un rotor, fiind un magnet permanent, un stator
bobinat şi un singur dispozitiv care detectează poziţia rotorului. În conformitate
cu poziţia de rotaţie a rotorului, tensiunile induse netezite din fiecare bobină de
ieşire este secvenţialã. Aceste două tipuri generează o tensiune care
este proporţională cu viteza de rotatie. Cu toate acestea,deoarece tipul cu perie are
o limitare de durata a vieţii, acesta nu este folosit ca traductor de viteza pentru un
servomotor .

1.3.2 Ghidajul pentru mişcarea liniară

Un şurub cu bile folosit pentru a deplasa scula sau masa si care joacă rolul de
transformare a miscarii de rotaţie a unui servomotor într -o mişcare liniară.
Un ghidaj pentru mişcare liniară (LM) este utilizat pentru a creşte precizia şi
fineţea mişcării liniare.
Un ghidaj LM constă dintr-un suport in forma de M şi o sanie deplasabila, Fig. 1.8.
Lagarul ce se formeaza intre suportul şi sania şi lubrifiantul ce este furnizat pe
suprafata suportului al ghidajului LM pentru a reduce frecarea în timp ce sania este
în mişcare.
Un şurub cu bile este un şurub conducator, care functioneaza ca un rulment cu
bile. O piuliţă este proiectată pentru a face ca bilele sa se rotesca continuu şi
bilele pot recircula de la un capăt al piuliţei la celălalt capăt. Deoarece bila este
în contact cu şurub şi o piuliţă, ea joacă rolul de reducere a frecãrii de alunecare
a şurubului conducător şi o transformã în frecare de rostogolire, care apare ca
urmare a rotaţiei. Apariţia contactului de rulare pe suprafeţele de contact ale
elementelor metalice din componenţa mecansimului şurub cu bile
Teoria şi proiectarea CNC

minimizează forţa

de frecare atunci când începe mişcarea şi previne

fenomenul de stick-slip atunci când se deplasează la viteză redusă. În plus,
reducerea contactului pe bila este posibilă prin utilizarea unui canal pentru
bile extins sau a unei piuliţe duble.

Legatura dintre şurubul cu bile relativ la unitatea de deplasare a mesei masinii.

În CNC, lungimea deplasării la o rotatie primita de la NC este definitã ca
BLU (unitatea de lungime de bază). De exemplu, dacă un impuls face ca
servomotorul sa se rotesca cu un grad şi deplaseaza masa cu 0.0001mm,
un BLU va fi 0.0001mm.

1.3.3 Cuplajul
Un cuplaj flexibil este folosit în principal ca o componentă a actionarii care
conectează arborele servomotorului cu un şurub cu bile. Atunci când şurubul cu
bile este cuplat, centrul arborelui ar trebui să fie identic cu acesta. Cu toate
acestea, în practică, acest lucru este foarte dificil.
Din acest motiv, un cuplaj trebuie să fie proiectat pentru a fi insensibil la rotaţiile
cu centrele nealiniate.Cuplajul elastic din Fig. 1.9a îndeplineşte cerinţa de mai sus
şi îl face uşor de a fi utilizat de la servomotor la şurubul cu bile.
Teoria şi proiectarea CNC

În general, transmisiile cu curele şi rotile dintate sunt folosite ca şi componente

mecanice de legătura între arborele motorului şi corpul arborelui principal. În
cazul în care motorul si corpul arborelui principal sunt separate, o transmisie cu
curele este utilizată pentru transmiterea puterii. În cazul în care un cuplu ridicat
este necesar la viteză redusă roţile dinţate sunt utilizate pentru reducerea de
viteză. O modalitate de a folosi un angrenaj sau o transmisie cu curea se
numeşte "metoda de conducere indirectă". Figura 1.9b prezintã o varietate de
tipuri de curele.
Utilizarea unei transmisii cu curele nu este potrivită la prelucrarea de mare viteză
are probleme cu privire la zgomot şi uzura. Pentru a depăşi aceste neajunsuri,
metoda de conducere directă (unitate directã) este folositã. În metoda directă de
conducere,arborele motorului ce este conectat direct cu corpul arborelui
principal sau motorul arborelui principal în sine este construit intr-un corp al
arborelui principal.
Avantajele transmisiei directe sunt faptul că nu există joc la inversarea sensului
mişcãrii(backslash) şi mãrimea bãtãii radiale(runout) este foarte mică. În plus, este
posibil să se suprime variaţia cuplului şi a mişcãrii de rotaţie şi este uşor de
controlat. Cu toate acestea, preţul este foarte mare.

Controlul în buclă în sistemul CNC

Deoarece viteza şi poziţia actuală sunt detectate de un traductor şi sunt
introduse din nou intr-un circuit de control, servomotorul utilizat în
maşina CNC, este continuu controlat pentru a minimiza eroarea vitezei
sau eroarea de poziţie (Fig. 1.10). Feedback-ul sistemului de control este
format din trei bucle de control independente pentru fiecare axă a maşinii-
unelte; mai îndepărtatã este bucla de control a poziţiei, bucla de mijloc este
o bucla de control a vitezei şi bucla cea mai intima este bucla de control a
curentului . În general, bucla de control a poziţiei este situatã în NC şi celelalte
sunt situate într-un lanţ de acţionare ce pleacã de la servomotor.Cu toate
acestea, nu există un standard absolut cu privire la locaţia buclelor de control,
precum şi locaţiile pot fi diferite pe baza concepţiei proiectantului.
Teoria şi proiectarea CNC

În sistemul arborelui principal al maşinii-unelte controlul feedback-ului de viteză

se aplică pentru a menţine viteză de rotaţie reglată. Semnalul de feedback este, în
general, generat în două moduri, printr-un tacho-generator care generează o
tensiune de inducţie (semnal analogic), sau cu traductor optic care genereaza
impulsuri (semnale digitale). În ultimul timp , este tipic faptul că feedback-ul de
control este efectuat pe baza unui semnal de la traductorul optic în loc de un
semnal de la un tahometru.

Traductorul poate fi ataşat arborelui servomotorului sau unui element cinematic în

mişcare şi sistemele de control pot fi clasificate în patru tipuri în funcţie de locaţia
traductorului.

Bucla semi-închisă
Bucla semi-închisă este mecanismul de control cel mai popular şi are structura din
Teoria şi proiectarea CNC

fig. 1.11a. La acest tip un traductor de poziţie este ataşat la arborele unui
servomotor şi detectează unghiul de rotaţie. Precizia poziţiei axei este influenţată
în mod esenţial de precizia şurubului cu bile. Din acest motiv şuruburi cu bile de
înaltă precizie au fost dezvoltate şi sunt utilizate pe scară largă. Datorită preciziei
surubului cu bile problema preciziei a fost practic rezolvată.
Dacă este necesar, compensarea erorii de pas şi compensarea jocului poate fi
utilizatã în NC, în scopul de a creşte acurateţea poziţiei, metoda de compensare
a erorii de pas care constã in faptul că la un pas specific instrucţiunile de la
sistemul de servoactionare sunt modificate pentru a elimina acumularea erorii de
poziţie. Metoda de compensare a jocului constã faptul că ori de câte ori directia de
deplasare se schimbă, impulsuri suplimentare corespunzătoare valorii jocului sunt
trimise la sistemul de servoactionare. Recent utilizarea şuruburi cu bile de tip Hi-
lead, cu pas mare pentru prelucrarea de mare viteză a crescut.

1.4.2 Buclă închisă

Performanţa buclei semi-închisă depinde de precizia surubului cu bile şi este

posibil de a creste acurateţea poziţionalã prin compensarea pasului şi prin
compensarea jocului. Cu toate acestea, în general vorbind, mãrimea jocului
poate fi variata în funcţie de greutatea piesei de prelucrat şi de locaţia şi
acumularea erorii de pas a şurubului cu bile, care sunt variabile în funcţie
de temperatură. În plus, deoarece lungimea şurubului cu bile este limitatã din
motive practice, mecanismul pinion cremaliera este utilizat la maşinile-unelte de
mari dimensiuni. Cu toate acestea, precizia cremalierei este limitată. În acest caz,
buclă închisă din Fig. 1.11b se aplică. În bucla închisă, traductorul de poziţie
este ataşat la masa maşinii şi eroarea poziţiei efective este introdusã din nou în
sistemul de control. Bucla închisă şi buclă semi-închisa sunt foarte
asemãnatoare cu excepţia locaţiei traductorului de poziţie, şi precizia poziţiei la
bucla inchisa este foarte mare. Cu toate acestea, frecvenţa de rezonanţă a corpului
maşinii, fenomenul de stick-slip ( mişcare sacadatã la viteze mici) şi
mişcarea pierdutã va avea o influenţă asupra caracteristicilor servoacţionãrii,
deoarece corpul maşinii este inclus în bucla de control a poziţiei.
Teoria şi proiectarea CNC

Asta este, eroarea rezultatã, în urma diferenţei dintre poziţia comandată şi poziţia
detectată , şi apariţia ei face ca servomotorul sã fie rotit la o viteză proporţională
cu această eroare pentru a-o reduce. Scăderea vitezei datorita erorii urmăritã este
Teoria şi proiectarea CNC

legata de câştigul(caracteristica) buclei de control a poziţiei.

Câştigul(caracteristica) este un factor important care defineşte proprietatea
servosistemului . În general, cand câştigul(caracteristica) creşte, viteza răspunsului
creşte si deasemeni acurateţea dinamică. Cu toate acestea, câştigul(caracteristica)
mare face servosistemul instabil. Procesul devine instabil, deoarece este imposibil
să se oprească la comandã din cauza depăşirilor repetitive şi a revenirilor la
poziţie. În bucla inchisã, în cazul în care frecvenţa de rezonanţă a sistemului de
acţionare a masinii nu este suficient de mare în comparaţie cu
câştigul(caracteristica), sistemul buclei de control devine instabil. În
plus, fenomenul de stick-slip şi miscarea pierduta sunt principalii factori care
dau naştere la instabilitate. Prin urmare, este necesar să se crească frecvenţa de
rezonanţă a sistemului de acţionare maşinii, pentru aceasta,este necesar să
crească rigiditatea maşinii, sã se reducã coeficientul de frecare al perturbaţiilor
suprafaţei şi sã se elimine cauzele mişcãrii pierdute.

1.4.3 Bucla hibridă

În buclă închisă, este necesar pentru a reduce câştigul(caracteristica) în cazul în
care este dificil de a creşte rigiditatea proporţional cu greutatea elementului în
mişcare sau cu reducerea mişcãrii pierdute ca într-o maşină grea. În cazul în
care câştigul(caracteristica) este foarte scăzut ,deci performanţa devine slabã în
ceea ce priveşte timpul de poziţionare si precizia miscarii. În acest caz, bucla
hibridă din Fig. 1.11c este utilizată. În bucla hibridă, există două tipuri de bucle de
control; buclă semi- închisă, în cazul în care poziţia este detectată de la arborele
unui motor, şi bucla închisă, deoarece se bazează pe o rigla gradatã plasatã pentru a
masura deplasarea mesei (saniei) maşinii. În bucla semi-închisã, este posibil de a
controla cu o caracteristica mare, deoarece maşina nu este inclusă în sistemul de
control. Bucla inchisã creşte precizia prin compensarea erorii pe care bucla semi-
închisă nu o poate controla. Deoarece bucla inchisã este utilizată pentru
compensarea numai a erorii poziţionale, aceasta s-a comportat bine, în ciuda
unui câştig redus. Prin îmbinarea buclei inchisa si buclei semi-închise, este posibil
să se obţină o mai mare precizie, cu mare câştig într-o maşină care nu îndeplineşte
condiţiile .

1.4.4 Bucla deschisa

Spre deosebire de buclele de control menţionate mai sus, bucla deschisa nu are nici
un feedback. Bucla deschisă poate fi aplicatã în cazul în care precizia controlului
Teoria şi proiectarea CNC

nu este mare si motorul pas cu pas este folosit. Deoarece bucla deschisã nu are
nevoie de un traductor şi un circuit de feedback, structura este foarte simpla. De
asemenea, precizia sistemului de actionare este direct influenţată de exactitatea
motorului pas cu pas, a surubului cu bile, şi a transmisiei.

1.5 Componentele sistemului CNC

Sistemul CNC este compus din trei unităţi, unitatea NC, care oferă interfaţa cu
utilizatorul şi efectuează controlul pozitiei, unitatea motor, şi unitatea de
control(driver). Într-un sens îngust, numai unitatea NC este denumitã ca fiind un
sistem CNC. Dintr-un punct de vedere funcţional, sistemul CNC este format din
unitatea MMI, unitatea NCK, şi unitatea PLC, Fig. 1.12.
MMI(Machine Interface Man) unitatea oferă interfaţa între NC şi
utilizator, executã comenzile de funcţionare ale maşinii, se afişează starea
masinii , oferă funcţii de editare a programului piesei şi are rol de
comunicare.
fig.1-12

Unitatea NCK (Nucleul comenzii numerice) , fiind nucleul sistemului

de CNC, interpreteazã programul piesei si executã interpolarea, controlul
Teoria şi proiectarea CNC

poziţiei şi compensarea eroriilor pe baza interpretãrii programului piesei . În

cele din urmă, această controlează servosistemul şi produce prelucrarea piesei .
PLC (Programmable Logic Control) controlează secvenţial schimbarea
sculelor, viteza de rotaţie (de aşchiere), schimbarea piesei şi procesarea
semnalelor intrare/ieşire(in / out) şi are în general rolul de a controla
comportamentul maşinii, cu excepţia servocontrolului de poziţie.
Figura 1.13 prezintã arhitectura conceptualã a maşinii-unelte CNC din punct
de vedere hardware şi software

Din punct de vedere hardware, maşina-unealtã cu CNC constă din sistemul CNC,
sistemul de comandã (driver) cu motorul de acţionare, şi maşina-unealtã.
Ieşirea din sistemul de control al poziţiei, fiind funcţia finalã a sistemului
CNC, este trimisã la motorul sistemului de acţionare , motorul sistemului de
acţionare operează ca un servomotor de control al vitezei şi de control al
cuplului, şi, în cele din urmă, servomotorul face ca piesa sã se deplaseze prin
intermediul lanţului de acţionare .
Teoria şi proiectarea CNC

Fig.1-13
MDI – Multiple Document Interface

MMC – Man Machine Control

MMI – Man Machine Interface

MPG – Manual Pulse Generator

Machine Tool (M/T)

În sistemul CNC, modulele procesorului proceseaza funcţiile unităţii MMI,

unitãţii NCK, şi unitãţii PLC şi constau dintr-un procesor principal,
un sistem ROM şi o memorie RAM care stochează aplicaţiile utilizator ,
programele piesei şi programe al PLC-ului, respectiv. Modulul de proces este
conectat cu o interfata care este echipatã cu o cheie de intrare, display-ului de
control, intrarea externă şi o magistrala de sistem. Prin urmare, arhitectura unui
sistem de CNC este similară cu cea a unui computer multi-proces. Sistemul CNC
Teoria şi proiectarea CNC

are, de asemenea, un dispozitiv analog / digital de intrare / ieşire pentru

comunicarea directă cu maşinile externe si o interfaţã de comunicare prin care se
leagă un motor cu lanţul actionare extern cu un modul de intrare / ieşire.

În sistemul CNC, iniţial comenzile vitezei în format analogic au fost

utilizate pentru transmiterea semnalelor de la motor la sistemul actionare . Cu
toate acestea, recent, din cauza zgomotului ce apare în timp ce se transmit semnale
analogice, numai semnalele digitale sunt utilizate pentru comanda vitezei, dar, de
asemenea,comunicaţiile digitale se utilizează pentru comunicarea între sistemul
CNC şi motor şi driver. SERCOS este mecanismul cel mai popular de
comunicare digitalã şi a ajuns să fie un standard de facto. În comunicaţie digitală
există un avantaj prin faptul că este posibil sã se realizeze schimbul unei varietãţi ,
mai mare, de date şi se eliminã zgomotul prin utilizarea cablurilor optice. Prin
urmare, este posibil pentru a seta parametrii sistemului actionare în NC,
monitorizarea stării sistemului actionare, şi creşterea acurateţii prin eliminarea
zgomotului.
Prin extinderea conceptului de comunicare digitalã, mecanismul de comunicare a
fost aplicat dispozitivelor de intrare / ieşire. Aceasta face ca legătura între un
sistem CNC şi o varietate de traductori şi dispozitive mecanice, sã se
realizeze printr-o singură linie de comunicare. Pentru acest mecanism de
comunicare, un protocol de comunicare standard este esenţial
şi protocoale diferite, cum ar fi Profi-Bus,CAN Bus şi Interbus-S au fost introduse.

Din punct de vedere software, sistemul de CNC poate fi prezentat ca în Fig. 1.13.
Sistemul CNC este format din funcţiile MMI cu rolul de sprijin
pentru operaţiunile utilizatorului şi editarea programului piesei şi afişare a
stãrii masinii, funcţiile NCK care execută interpretarea, interpolarea şi
controlul, funcţiile PLC care folosesc programe cu logica secvenţială.

.5.1 Funcţiile MMI

Unitatea MMI oferă interfaţa necesară utilizatorului pentru operarea maşinii-

unelte. Prin urmare, există multe tipuri de interfaţe utilizator bazate pe conceptul
de proiectare al producatorului CNC. Funcţiile interfeţei cu utilizatorul sunt, în
general, clasificate în cinci grupe.
1. Funcţii de operare: Aceste funcţii sunt utilizate foarte frecvent şi sprijinã
funcţionarea maşinii şi afişarea informaţiilor care prezintã starea masinii.
Figura 1.14a descrie starea masinii în timp ce se execută programul de
prelucrare. În Fig. 1.14a, pozitia, distanta de-parcurs, şi avansul pe fiecare
Teoria şi proiectarea CNC

axă, viteza de rotatie, blocul care este în execuţie, şi informaţiile cele mai
importante de

stare sunt afişate. În plus, funcţii pentru a ajuta funcţionarea maşinii, cum ar fi
parcurgerea cu viteza constanta a programului, MDI, programul de căutare,
programul de editare şi managementul sculelor, sunt furnizate.
2. Funcţiile de stabilire a parametrilor . În sistemul CNC sunt diferiti parametri
pentru uz intern şi aceştia sunt clasificaţi în trei tipuri: parametrii masinii
care se utilizează pentru reglarea maşinii, a sistemului de actionare
servomotor / arbore principal , corecţia de scula, coordonatele de
lucru, şi limita de siguranţă; parametrii programului care ar trebui să fie
stabiliţi în timpul editãrii programului piesei, şi parametrii de personalizare care
sunt utilizaţi pentru adaptarea maşinii la cerinţele utilizatorului. Aceste
funcţii oferă interfaţa pentru stabilirea, memorarea ,căutarea parametrilor.
Teoria şi proiectarea CNC

Figura 1.14b prezinta monitorul în faza de căutare parametrilor interni şi în faza

modificãrii acestora.
3. Funcţiile de editare programului: Aceste funcţii pot edita şi
modifica programul piesei, care este în codul G- bazat pe standardele
EIA /ISO. Practic, este necesar ca utilizatorul să ştie codurile G / M şi sã
efectueaze calculele matematice pentru a genera programul în codul G
al piesei. Deoarece calculul matematic face dificilã folosirea acestuia la
editarea programelor piesei, CNC a început recent să folosească
sistemele conversaţionale în programare. Figura 1.14c prezinta imaginea
monitorului când sistemul de programare conversaţionalã editeazã programul
unei piesei pentru operaţia de găurire.
Prin interacţiunea cu GUI un utilizator poate genera rapid programul piesei pentru
găurire fără memorarea atributelele de intrare pentru ciclurile G. Figura 1.14d, de
asemenea, prezinta imaginea unui monitor pentru a ajuta un utilizator în definirea
formei geometrice. Sistemul de programare conversaţionalã a ajuns să
fie recunoscut ca o funcţie esenţială pentru CNC.
4. Funcţiile de monitorizare şi de alarmă: sistemul de CNC informează
întotdeauna pe utilizator despre starea maşinii prin funcţiile de monitorizare
şi, dacă este necesar, aceste funcţii executã activitãţile necesare şi informeazã
utilizatorul cu privire la rezultat. Aceste funcţii sunt esenţiale atunci când sunt
utilizate pe maşini-unelte cu viteze mari de execuţie. Aceste funcţii joacã rolul de
a oferi informaţii de monitorizare cum ar fi starea de alarmă,metoda de
recuperare de urgenţă, starea PLC, diagrama scara(ladder) în curs de execuţie.
5. Funcţii de serviciu / utilitare : Pe lângă cele patru functii esentiale,
multe funcţii utile sunt oferite pentru a sprijini utilizatorii. Funcţia DNC pentru
transmiterea programul piesei, care este editat extern CNC-ului, serviciul
de fişier pentru copierea parametrilor interni spre exterior, funcţia de comunicare
pentru a comunica cu computerele care aparţin acestor funcţii.

1.5.2 Funcţiile NCK

În general, sistemul NC interpretează datele de intrare, le păstrează în

memorie, trimite comenzi sistemului de actionare, şi detectează semnalele
de feedback de la sistemul de acţionare.
Sistemul NC efectuează, de asemenea, luarea deciziei logice, cum ar fi atunci
când lichidul de răcire este furnizat şi atunci începe să se rotească axul şi
calcule matematice de control accelerare şi interpolare de linii, cercuri, parabole.
Prin urmare, unitatea NCK are responsabilatatea de control a servomotorului şi
actionãrii , precum şi a unitãţii PLC care are sarcina de a fi responsabilã de
controlul logic, astfel încât încãrcarea pe care o produce în timpul controlului
Teoria şi proiectarea CNC

este în mod adecvat echilibratã. Blocurile funcţionale şi fluxul de date ale

unitãţii NCK, fiind unitatea cheie a sistemului CNC, sunt prezentate în Fig. 1.15.
Interpretorul, interpolatorul, controlerul de accelerare / decelerare, şi controlerul
de poziţie sunt principalele funcţii ale unităţii NCK.

1. Interpretorul citeşte programul piesei, interpreteazã blocurile ASCII

din programul piesei , stocheazã datelor interpretate în memoria internă
a interpolatorului. În general, problemele de ordine NC referitoare
la datele interpretate se prezintã astfel:interpretorul citeşte
şi interpretează următorul bloc în timp ce comanda este în curs de execuţie. Cu
toate acestea, în cazul în care timpul pentru a interpreta blocul este mai mare decât
timpul pentru a termina comanda, maşina trebuie să aştepte pentru finalizarea
interpretãrii următorului bloc, astfel încât o oprire maşinii nu poate fi evitatã. Prin
urmare, pentru a evita oprirea maşinii-unelte, este .prevãzut un buffer care
stochează temporar datele.
Datele interpretate sunt adunate într-o memorie, numitã memorie de date
Teoria şi proiectarea CNC

interne , întotdeauna îşi păstrează un număr suficient de date interpretate şi toate

datele interpretate sunt stocate in memorie.
2. Un interpolator joacă rolul de citire secvenţiala a datelor din memoria de
date interne, calcularea poziţiei şi vitezei în unitatea de timp pentru fiecare
axă, stocarea rezultatelor intr-un buffer FIFO pentru controlerul
de accelerare/decelerare. Un interpolator liniar şi un interpolator circular sunt de
obicei folosite într-un sistem NC şi un interpolator parabolic şi
un interpolator spline sunt folosite pentru o parte a NC sistemelor.
Interpolatorul generează impulsuri care corespund datelor de traiectorie în funcţie
de tipul de traiectorie (linie de exemplu, cerc , parabolă , spline) şi
trimite impulsuri la memoria de tip FIFO. Numărul impulsurilor este decis în
funcţie de lungimea traseului iar frecvenţa impulsurilor se bazează pe mãrimea
vitezei . Într-un sistem NC, deplasarea pe impuls determină precizia; exemplu, în
cazul în care o axă se poate deplasa cu 0.002 mm pe impuls, Precizia sistemului
de CN este 0.002 mm. În plus, sistemul NC ar trebui să genereze 25000
impulsuri pentru piesa în mişcare pentru a depãşi 50 mm şi 8333 impulsuri pe
secundă pentru a atinge o viteză de 1m pe minut. În fig. 1.15, datele din memoria
FIFO sunt transmise la următoarea funcţie printr-un interpolator fin, care tocmai
interpolează datele interpolate , în cazul în care nu sunt necesare, nu trebuie să fie
puse în aplicare.
3. Dacă controlul poziţiei este executat prin utilizarea datelor provenite din
interpolator, vibraţii şi şocuri mecanice mari apar ori de câte ori mişcarea
piesei începe şi se opreşte. Pentru a preveni vibraţiile mecanice şi şocurile,
filtrarea controlului de accelerare / decelerare este executatã înainte
ca datele interpolate sunt trimise la regulatorul(controlul) de poziţie. Această
metodă se numeşte "accelerare / decelerare după-interpolare". O metodă
"accelerare / decelerare -înainte de a-interpolare" există de asemenea, în cazul în
care control accelerãrii / decelerãrii este executat înainte de interpolare.

4. Datele de la un controler de accelerare / decelerare sunt trimise la un regulator

de poziţie şi controlul poziţiei este realizat pe baza datelor transmise într-un
interval de timp constant. Un control al poziţiei înseamnă de obicei, un
controler PID şi problemele comenzile vitezei care sunt transmise la
sistemul actionare , în scopul de a reduce la minimum diferenţa
dintre poziţia comandatã şi poziţia reală găsită pe afisajul traductorului.
Cu toate acestea, problemele de zgomot nu pot fi evitate prin utilizarea unui
semnal analogic.
1.5.3 Funcţiile PLC-ului
Controlerul logic este utilizat pentru a executa controlul secvenţial într-o maşină şi
în sistemul de automatizare.
Teoria şi proiectarea CNC

În trecut, logica de control a fost realizatã prin utilizarea unui hardware, care era
realizat din relee, contoare, temporizatoare, şi circuite. Prin urmare, s-a considerat
ca era un controler logic de tip hard. Cu toate acestea, sistemele recente
PLC constă din câteva dispozitive electrice, inclusiv microprocesoare si
memorii, capabile să efectueze operaţiuni logice, funcţii de contorizare, funcţii
de timer şi operaţii aritmetice. Prin urmare, un sistem PLC poate fi definit ca un
controler logic bazat pe software. Avantajele sistemelor PLC sunt după cum
urmează:
Flexibilitate: logica de control poate fi schimbatã doar prin schimbarea unui
program.
Scalabilitate: extinderea a unui sistem este posibilă prin adăugarea de module şi
schimbarea programelor.
Eficienţã economică: Reducerea costurilor este posibilă datorită scăderii timpului
de proiectare, fiabilitate ridicată, şi întreţinere uşoară.
Miniaturizare: Dimensiunea de instalare este mai micã în comparaţie cu caseta
unui controler cu relee.
Fiabilitate: probabilitatea de apariţie unor erori datorate contactelor
necorespunzãtoare scade din cauza folosirii de dispozitive cu semiconductoare.
Performanţă: funcţii avansate, cum ar fi operaţii aritmetice şi editarea datelor
sunt posibile.
Arhitectura hardware a unităţii PLC a unui sistem NC cuprinde un microprocesor,
o memorie de sistem, o memorie de program, şi un modul de
intrare / ieşire aşa cum se arată în Fig. 1.13. De îndată ce este pornitã,
memoria de sistem stabileşte mediu de hardware PLC şi memoria de
program, gestionează intrare / iesire, releu/ timer / contorizare de magazine şi un
program de utilizator, precum şi datele care urmează să fie interpretate de
către microprocesor. Modulul de intrare / ieşire gestionează interfaţa cu
intrerupãtoarele, limitatoarele, releele şi semnalizatoarele.
Funcţiile modulelor care se execută într-o unitate PLC pot fi definite după cum se
arată în fig. 1.16 şi sunt rezumate mai jos. Iniţial, un utilizator creează programul
de aplicaţie utilizat în unitatea de PLC folosind un editor de program extern PLC-
ului şi introduce programul de aplicaţie în unitatea PLC. În acest stadiu, un anumit
dispozitiv este utilizat pentru a ajuta utilizatorul pentru a edita programul şi acesta
se numeşte programator sau încãrcãtor. Programatorul constă din editorul care
creează programul şi un compilator care converteste programul PLC-în limbajul
interpretabil. Motivul pentru care un compilator este folosit este faptul că un
program compilat este mai eficient şi, prin urmare PLC poate rula programul
rapid. Programul compilat PLC este transmis la modulul CPU. În plus,
Teoria şi proiectarea CNC

starea PLC care se execută în modulul CPU este trimis la programul PLC pentru ca
utilizatorul să monitorizeze starea în timpul desfãşurãrii activitãţii.
Modulul care citeste programul editat de încãrcãtor şi execută secvenţial
operaţiunile logice, este elementul de executie, care este centrul nucleului PLC.
Elementul de executie repeta succesiv programul , citind punctele de intrare,
efectuând operaţiile logice ale programului, si trimiţând rezultatele la punctele de
ieşire prin intermediul modulului de ieşire.

Fig.1-16

Unitatea PLC a unui sistem CNC este similarã sistemului general de PLC, dar
există un controlor auxiliar care asistă o parte din funcţiile unităţii NCK. Prin
urmare, următoarele funcţii sunt necesare:
- Circuit dedicat pentru a comunica cu NCK.
- RAM dual-port pentru susţinerea comunicării de mare viteză.
- Memorie pentru datele schimbate în comunicarea de mare viteză cu NCK.
- Modul de intrare de mare viteză pentru controlul de mare viteză, cum ar fi
controlul turelei.

În practică, în conformitate cu deciziile individuale ale producatorii de CNC şi de

PLC, diverse limbaje PLC sunt folosite. Datorită acestui fapt, există o problemă în
Teoria şi proiectarea CNC

ceea ce priveşte mentenabilitatea şi instruirea utilizatorilor. Pentru a depăşi această

problemă, ca limbaj standard PLC (IEC1131-3) a fost stabilit şi utilizarea s-a
extins. Standard, IEC-1131-3, defineşte cinci tipuri de limbaj; 1)
Text structurat (ST), 2) Funcţia Diagram Bloc (FBD), 3) Graficul Funcţiilor
Secventiale (SFC), 4) Diagrama Ladder (LD) , şi 5) Lista Instrucţiuni (IL 1).
Acum este necesar pentru utilizatori pentru a edita programe bazate pe
limbajul standard şi este necesar pentru dezvoltatorii să implementeze aplicaţii
pentru interpretarea şi executarea unui program PLC.

1.5.4 Sistemul de control în timp real

Într-un sistem NC, unitatea NCK, unitatea PLC, şi unitatea MMI ar trebui să fie
executate la intervale constante de timp. Datorită acestei proprietăţi, sistemul
NC este un sistem complex în timp real .
De exemplu, să presupunem că există un sistem care are funcţii NCK, cum ar fi de
interpretare, interpolare, şi control al poziţiei , precum şi funcţiile de MMI. În acest
sistem, un management fin al succesiunii de executare a modulelor care se
ocupă de resursele procesorului, este necesar, după cum se arată în fig. 1.17 .
Sarcina de planificare, care gestionează executarea modulelor bazate pe
intervale de timp predefinite şi prioritãţi ,este necesarã.

Fig.1-17
Teoria şi proiectarea CNC

În exemplul de mai sus, intenţia de proiectare este faptul că controlerul

de poziţie,interpolatorul, interpretorul, şi MMI, au respectiv, cea mai mare, a
doua, a treia, şi cea mai mică prioritate. De asemenea, în proiectare
este caracteristic faptul că poziţia de control cu cea mai mare
prioritate este activatã la fiecare 1msec şi interpolatorul care are a doua prioritate,
la fiecare 2 msec , şi că interpretorul este executat o dată la fiecare 4 msec. Cele de
mai sus-menţionat trei activitãţi sunt concepute pentru a avea timpul ciclului
constant (timpul de eşantionare).MMI are cea mai mică prioritate este proiectat să
utilizeze resursele procesorului excedent după terminarea activitãţilor ciclice.
Asta este, acesta este conceput ca o sarcină non-ciclică. Pentru sistemul de
proiectare NC, modularizarea activitãţilor şi proiectarea unui astfel de sistem ce
priveşte alocarea de prioritãţi pentru fiecare activitate, alegerea metodei de
planificare şi mecanismul de sincronizare şi comunicare între activitãţi, sunt
necesare.

În general, pentru că MMI, NCK, PLC şi cuprind funcţii foarte complexe şi în timp
real, utilizarea de microprocesoare individuale pentru fiecare modul este tipicã. Cu
toate acestea, progresul tehnologiei microprocesor face posibilă executarea tuturor
modulelor folosind un singur procesor. Asta este,punerea în aplicare de un sistem
simplu CNC devine posibil prin împărţirea funcţiilor modulelor în activitãţi
ciclice şi non-ciclice şi utilizarea în timp real a sistemului de operare.

1.6 Direcţia de progres a Sistemului CNC

În ultimii 50 de ani, evolutia NC şi CNC poate fi rezumată după cum se arată
în Fig. 1.18. Sistemele NC dezvoltate în anii 1950 au fost puse în aplicare bazate

Fig.1-18
Teoria şi proiectarea CNC

pe hardware şi pe cercetarea pentru înlocuirea componentelor hardware cu

componente software care este în curs de desfăşurare.Progresul
tehnologiei electrice în anii 1970 - 1980, în special, a însemnat că sistemul a
devenit un sistem CNC ale cărui funcţii au fost executate de către un
microprocesor. Cu toate acestea,sistemul de CNC este un sistem închis în cazul în
care un utilizator nu poate adăuga funcţii personalizate la sistemul de CNC.
STEP – STandard for the Exchange of Product model data

VME – Virtual Machine Environment

SERCOS – SErial Realtime COmmunication System

OAC – Open Architecture Controller

MPG – Manual Pulse Generator

API – Application Programming Interface

CORBA – Common Object Request Broker Architecture

Prin urmare, în cursul anilor 1990, un efort a fost făcut pentru a schimba sistemul
închis CNC cãtre un controler cu arhitectura deschisa (OAC), care este orientat
spre utilizator, sistemul CNC şi pe bază de PC deschis CNC constând dintr-un PC
si VME a fost introdus ca un controler cu arhitectura deschisa. Cu toate
acestea, PC-ul pe bază de CNC deschis nu are capacitatea perfectã pentru a
satisface în întregime cerinţele variate ale unui utilizator din punctele
de vedere hardware şi software. În consecinţă,pentru a depăşi acest neajuns, este
de aşteptat ca viitoarele sisteme CNC vor avansa pentru a deveni soft-NC, fiind un
sistem CNC deschis cu o arhitectură în cazul în care este posibil să se realizeze pe
deplin o deschidere a software-ului, precum şi a hardware-ul cu funcţii
modularizate,care sunt integrate sistematic prin intermediul tehnologiei de reţea.
Soft-NC este proiectat să utilizeze o platformă PC ca hardware și arhitectura este
conceputa pe baza tehnologiei orientate-obiect, în scopul de a realiza deschiderea
din punct de vedere software. Componenta tehnologie va fi aplicată la punerea în
aplicare a modulelor de funcții și unei magistrale soft- comune, care este capabilă
să susțină în timp real prelucrãrile distribuite şi care va fi aplicatã pentru integrarea
componentelor. Soft-NC va avea o arhitectură care poate fi aplicata la roboți,
precum și la mașini-unelte. Principalele caracteristicile ale CNC deschis sunt
rezumate mai jos
1. Sistemul STEP ca un format de date standard pentru prelucrarea de date pentru
un flux continuu în procesul de fabricaţie (de la CAD la prelucrare).
2. Utilizarea magistralei soft- (de exemplu, CORBA) pentru a sprijini un mediu în
Teoria şi proiectarea CNC

timp real de procesare distribuit şi să fie liber pentru a adăuga module de

funcţii pentru CNC.
3. Sprijin bazat pe componente API pentru a conecta modulelor aplicaţii software
cu sistemul platforma.
4. Interfeţe standard de sprijin pentru a comunica cu sistemele externe.
5. Suport pentru multe tipuri de magistrale de câmp pentru
a conecta traductori I / O.
6. Sprijin pentru o interfaţă digitală între sistemul servo şi sistemul CNC.
Figura 1.19 prezinta un exemplu de CNC pentru care conceptul de Soft-NC este
aplicat. CNC este prezentat în Fig. 1.19 şi este conceput pe baza conceptului de
modularizare,standardizare şi distribuire de prelucrare şi utilizează programul
STEP compatibil al piesei ca intrare.
Acest CNC generează traiectorii utilizând codul interpretor şi
generatorul de traiectorii care sunt legate prin intermediul magistralei soft şi
interfeţei aplicaţiei progrmate API(Application Programming Interface).
Dupa aceasta, traiectoriilor sunt transferate la NCK prin intermediul unui mediu de
comunicare standardizat. În timpul execuţiei procedurii de mai sus-menţionate,
monitorizarea şi modul de funcţionare adaptiv al modulului de control, pe care
utilizatorii îl dezvoltã si care se adaugã la CNC, sunt executate simultan.
În concluzie, viitorul sistem NC ar trebui să fie mai inteligent si ar trebui să fie
capabil să efectueze sarcini complexe într-un mediu distribuit cu dezvoltarea
de microprocesoare și de sisteme de comunicare. Astfel, viitorul sistem NC va
evolua spre a fi un sistem distribuit care poate executa compensare în timp real pe
baza stãrii prelucrării primite de la senzori, de a comunica și partaja date cu alte
CNC-uri, controlere de celule flexibile, și MES(Manufacturing Execution
Systems) și sã şi îndeplineascã sarcinile de la sine.
1.7 Rezumat
MMI, NCK, PLC, şi servo Driver-ul sunt componentele care constituie
un sistem NC şi, în special, NCK este o componentă cheie care are o influenţă
Teoria şi proiectarea CNC

Asupra performanţei de CNC. NCK este format din interpretorul,interpolatorul,

controlerul accelerare /decelerare , şi controlerul de poziţie. Interpretorul
interpretează programul piesei şi calculează poziţia la care se deplaseaza axele.
Interpolatorul calculează deplasarea axelor pentru fiecare perioadă de eşantionare.
Controlerul accelerare / decelerare joacă rolul de netezire a mişcarii axei.
Controlerul de poziţie controlează mişcarea axei în fiecare perioadă de eşantionare
pentru controlul pozitiei.
PLC este modulul care controleaza comportamentul maşinii,cu excepţia
controlului servo şi este similar cu sistemul PLC a unui dispozitiv automat cu
privire la secvenţialitatea de realizare a programului (programul de aşa-numita
scara ladder), editat de utilizator. Cu toate acestea, în ceea ce priveşte schimbul de
date cu NCK şi de partajare a sistemului de resurse, PLC într-un sistem CNC se
distinge de PLC dintr-un sistem de automatizat.
MMI joacă rolul de a oferi utilizatorilor diferite interfete utilizator care sunt
necesare pentru acesta de a folosi cu uşurinţă NC. În scopul de a
proiecta MMI, este necesar să se înţeleagămecanismul de aschiere şi mecanismul
de funcţionare a maşinii unelte , spre deosebire de PLC si NCK.
În scopul de a executa modulele de mai sus, este esenţial să se garanteze un timp
real mediu .Aceasta este cheia pentru dezvoltarea Soft-NC care asigurã
succesiunea de executare secvenţialã care satisface modulele software in timp real.
Teoria şi proiectarea CNC

Recent, sistemele NC au evoluat de la sisteme închise la sisteme deschise şi

distribuiteiar importanţasoftware-ului va creşte în aceste sisteme.