Sunteți pe pagina 1din 89

U.T.C.

-N

PROIECT DE DIPLOM
NTRODUCEREA

Pag. 1/89

Tema lucrrii const n proiectarea i construcia unei maini de frezat n patru axe controlat prin intermediul calculatorului cu ajutorul unui software specializat . Prin aceasta se urmrete obinerea unor rezultate deosebite privind performanele tehnice, precizii foarte mari n poziionare a axelor dar i productivitate cu un pre de fabricaie ct mai redus. Doresc sa produc acest tip de mini main cu comand numeric n serie sub form de KITT dar i n form asamblat depinznd de necesitile clientului. Proiectul CNC router poate fi folosit pentru gravare, prelucrare, frezare, gurire. Se pot realiza: - Cablaje imprimate pentru electronic ( gravare , gurire) - Aesarea pieselor electronice SMD pe circuite electronice - Pirogravare n lemn prin ataarea unui circuit laser de 300mW - Vizualizarea cu ajutorul unei camere web a circuitele electronice i a pieselor depistarea defectelelor. - Gravarea lemnului n 2.5D , ( portrete, inscripionri, blazoane) - Gravarea faianei si a gresiei

pentru

i prin ataarea a celei a patra ax se pot realiza i roi dinate, fulii, tot ce necesita un control precis prin divizare Cu ajutorul electronicii de comand se pot realiza piese complexe , cu un control de precizie de ordinul micronilor Cu ajutorul programului de grafic SolidWorks se realizeaz piesa dorit , apoi cu programul SolidCAM se alege tipul instrumentului de taiere, apoi se alege viteza i avansul i se genereaz instruciunile (Gcode) Cu instruciunile (Gcode) realizate se ntroduce in programul care comand freza CNC Sunt multe programe unele cu plat altele gratuite. Exemplu. Mach3 n Windows Turbocnc n Dos Emc2 in Linux Ubuntu care este gratuit Fiecare client poate s aleag programul preferat. n aceasta forma de KITT pot fi realizate diferite variante, depinznd de necesitile clientului

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 2/89

KITT-ul va avea diferite soluii , unele mai simple altele mai grele de asamblat, dar cu ajutorul documentaiei inclus s fie usor de asamblat Acest KITT va avea diferite costuri de pre, in funcie de complexitatea lui Preul minim este de 500 euro si poate s urce pn la 5000 euro n funcie de necesitaile clientului.

Utilajele necesare pentru realizarea KIT-ului sunt:


STRUNG PENTRU METALE EINHELL BT-ML 300

- FREZ PROXXON KIT150 SI BANK DE LUCRU - FREZA CNC HOMEMADE 1000X700X300 - MASIN DE GURIT ELECTRIC - FIERSTRU PENDULAR - BANC DE LUCRU NECESAR REALIZRI MONTAJELOR ELECTRONICE - DIFERITE APARATE ELECTRONICE NECESARE REALIZRI MONTAJELOR - SCULE I DISPOZITIVE
Materialele necesare sunt cumparate de la producatori sau intermediari, alegndu-se materialul cu cel mai bun pre Cele mai bune preuri sunt de pe internet , sunt firme care au preuri foarte bune, din pacate n tar este foarte scump , de acea cele mai multe piese si semifabricate sunt aduse din strintate, din tri ca China, Germania, SUA, etc

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
CAPITOLUL 1

Pag. 3/89

1.1 Istoria mainilor unelte CNC CNC sau " computer numerical controled" adic maini-unelte controlate cu ajutorul calculatorului. Mainile de prelucrare a metalelor sunt maini sofisticate, care pot crea piese complicate impuse de tehnologia moderna. Cu vitez rapid, i avansuri mari. CNC pot fi folosite pentru executarea lucrrilor pe strunguri, maini de frezat, maini de tiat cu laser, cu jet de ap, prese, frne de pres, i alte instrumente industriale. Termenul de CNC se refera la un grup mare de maini care folosesc logica de calculator pentru a controla micrile i de a efectua prelucrarea metalelor. Dei prelucrarea lemnului pe strunguri au fost folosite inca din timpuri biblice. Strungul, prima prelucrare a metalelor practic a fost inventat n 1800 de ctre Henry Maudslay. A fost pur i simplu un instrument de main cu ajutorul caruia se prelucra semifabricatul, sau piesa de lucru, ntr-o clem, sau ax, i rotit rezultnd piesa finit. Instrument de tiere a fost manipulat de ctre operator, prin utilizarea de manivele i mnere. Precizia dimensional era controlat de ctre operatorul care verifica privind mnerele i a micat scula pe poyiia de lucru. Fiecare pies care era realizat, solicita operatorului s repete micrile n aceeai secven i la aceleai dimensiuni. Masina de frezat era operat n aceeai manier, cu excepia sculei de tiere care a fost plasat n centrul axului de rotaie. Piesei era montat pe masa de lucru i sa denumit instrumentul de tiere, astfel prin utilizarea de manivele, maina prelucra conturul piesei. Aceasta main de frezat timpurie a fost inventat de ctre Eli Whitney n 1818. Propuneri care sunt utilizate n maini-unelte sunt numite "axa", i care sunt menionate ca "X" (de obicei la stnga la dreapta), "Y" (de obicei fata in spate), i "Z" (sus i n jos). Masa de lucru poate fi, de asemenea, rotit n plan orizontal sau vertical, crend oa patra ax de micare. Unele masini au o ax cincea, care permite de ax la pivot, la un unghi. Una din problemele cu aceste masini vechi era c aveau nevoie de operator pentru a manipula manivelele pentru fiecare pies n parte. Pe lnga faptul ca erau monotone i epuizante fizic, capacitatea operatorului de a face piese identice era limitat. Mici diferene n funciune a dus la variaie de dimensiuni axei, care, la rndul su, a creat piese rebut care nu se potrivesc sau sunt inutilizabile. Resturile rmase erau mari, pierderile de materii prime i timp de munc.. Deoarece cantitile de producie a crescut, numrul de piese produse utilizabile de fiecare operator pe zi nu mai erau economice. Era nevoie de un mijloc de a opera aparatul n mod automat. ncercri privind "automatizarea" aceste operaiuni folosind o serie de maini unelte automate care au mutat sculele sau masa de lucru. Ca rotirea sculei , se deplaseaz instrumentul de tiere rezultnd diferite miscri. Faa maini erau modelate pentru a controla micarea necesar , precum i rata la care maina avanseaz controlat de viteza sculei. Aceste maini timpurii au fost dificil de introdus pe pia n mod corect, dar odata stabilit, le-au oferit repetabilitate excelent pentru ziua lor. Unele au supravieuit pn n aceast zi i erau numite "Swiss" maini, un nume sinonim cu prelucrare de precizie.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 4/89

1.2 Proiecte vechi pn n prezent


Conceptul modern de main CNC a crescut prin munca realizat de John T. Parsons n timpul sfritul anilor 1940 i nceputul anilor 1950.Dup al doilea rzboi mondial, Parsons a fost implicat n fabricarea de lame pentru elicopter , care a necesitat prelucrarea precis de forme complexe. Parsons curnd a constatat c, prin utilizarea unui calculator IBM, el a fost capabil s fac ghiduri mult mai precise, cu contururi de precizie mai bune ca n trecut d. Pe baza acestei experiene, a castigat un contract de Air Force de a dezvolta un "automat de debitat cu contur", pentru a produce piese mari gen aripa pentru aeronave. Folosind un cititor de card de calculator i controlnd foarte precis un servomotor, maina ce a rezultat era imens, complicat i costisitor. Ea a lucrat n mod automat i a produs piese cu grad nalt de precizie impuse de industria aeronautic. Prin anii 1960, preul i complexitatea automate i-au gsit aplicaii i n alte industrii. Aceste maini foloseau motoare electrice de current pentru a manipula manivelele i de a opera instrumente. Motoarele au luat instruciuni de electrice de la un cititor de band, care citete o band de hrtie de aproximativ 1 la (2,5 cm), n lime, si aveau o serie select de guri. Poziia i secvena gurilor au permis cititorului de a produce impulsurile electrice necesare pentru a porni motoarele, la timpul precis i rata, cu care opereaz maina la fel ca operator uman. Impulsurile au fost gestionate printrun simplu calculator care nu a avut capacitatea de memorie la momentul respectiv. Acestea au fost adesea numit "NC", sau utilaje numerice controlate. Un programator a produs banda de pe o main de main de scris, cum ar fi, la fel ca vechile "cartele perforate" utilizate n computerele de la nceputul anului, care a servit ca "soft". Dimensiunea programului a fost determinat de tipul de band necesar pentru a fi citite i pentru a produce o anumit parte. n 1947, John Parsons conduce o ntreprindere de fabricare a aeronautice n Traverse City, Michigan. Confruntndu-se cu creterea complexitii pieselor, precum i probleme de matematic i inginerie necesare, Parsons a cautat metode pentru a reduce costurile firmei sale. El a cerut International Business Machine Corp s-i permit s utilizeze unul din calculatoarele lor pentru a face o serie de calcule pentru o lama la un elicopter nou. n cele din urm, Parsons a fcut o nelegere cu Thomas J. Watson, presedinte legendar al IBM, prin care IBM va lucra cu Corporation Parsons pentru a crea o main controlat de cartele perforate. Curnd Parsons a avut, de asemenea, un contract cu Forele Aeriene pentru a produce o main controlat de carduri sau de band , care ar reduce forme contur precum cele din elice i aripi. Parsons, apoi sa dus la inginerii de la Massachusetts Institute of Technology servomecanism de laborator pentru ajutor cu proiectul. Cercetatorii MIT au fcut experimente cu diferite tipuri de procese de control i a avut o experien cu Air Force, proiecte datnd din al doilea rzboi mondial. La rndul su, laboratorul de la MIT au vzut acest lucru ca pe o oportunitate de a extinde cercetrile proprii de control. Dezvoltarea cu succes de masini-unelte de calculator numeric de control a fost apoi ntreprinse de Cercetatorii de la Universitatea ncercarea de a veni n ntmpinarea cerinelor de sponsori militare. William S. Pretzer William S. Pretzer Cu avansuri n electronic integrat, banda sa eliminat, sau utilizate doar pentru a ncrca programul n memorie magnetic. De fapt, capacitatea de memorie de utilaje moderne CNC este nc uneori menionat ca ",memorie tampon." Maina CNC citete mii de bii de informaii care sunt stocate n memoria calculatorului programului. Pentru a plasa aceast informaie n memoria, programatorul creeaz o serie de instruciuni care masina poate s o neleag. Programul consta n "cod" comenzi, cum ar fi "M03", care instruiete operatorul pentru a muta axul ntr-o nou poziie, sau "G99", care instruiete controlorul pentru a citi o intrare auxiliar de la un proces n interiorul mainii. Codul de comenzi suntcea mai frecvent modalitate de a programa un instrument de main CNC.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 5/89

Cu toate acestea, avansarea n computere a permis productorului masinii posibilitatea "de programare," n cazul n care instruciunile sunt mai degrab cuvinte simple. n programare de conversaie, "M03" comanda este nscris pur i simplu ca "MOVE", i "G99" comanda este pur i simplu "CITESC." Acest tip de programare permite de formare mai rapid i memorarea mai uoar a codului de ctre programatori.

Controlorul, de asemenea, ofer ajutor programatorului pentru a accelera utilizarea aparatului. La unele maini, de exemplu, programatorul tasteaz n program locaia, diametru, si adancimea de tiere i calculatorul va selecta cea mai bun metod de prelucrare prin producerea de caracteristici la piesa de prelucrat. Echipamente de ultima generatie poate avea un model generat de calculator, calculeaz vitezele scula, feed-uri, i cile, i pentru a produce o parte a piesei, fr un desen sau program.

1.3 Design modern i materiale utilizate.


Componentele mecanice ale mainii trebuie s fie rigide i puternic de a sprijini prile n micare rapid. Axul este de obicei cea mai puternic parte i este susinut de rulmeni de mari dimensiuni. Dac axul deine locul de munc sau scula, un sistem automat de prindere caracteristic permite axului sa-si instaleze rapid i n timpul lucrului poate rula programul.

Fig. 1.1

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 6/89

Fonta este folosit pentru a fi materialul de alegere pentru prelucrarea metalelor. Astzi, cele mai multe maini utilizeaz semifabricate laminate la cald din oel forjat , cum ar fi din oel inoxidabil pentru a reduce costurile i pentru a permite fabricarea de mai multe modele de maini unelte Ataat pe partea lateral a mainii este magazia de scule. Un bra de transfer, numit uneori bara de unelte, elimin un instrument de main, l plaseaz n magazie, alege un instrument diferit din magazie , i ntoarce-l la main prin instruciunile din program.Timpul ciclului tipic necesar pentru aceast procedur este de doi la opt secunde. Unele maini pot conine pn la 400 de scule, fiecare ncrcate automat, n ordinea derulri a programului. Masa de lucru a mainii este susinut pe profile din oel clit care sunt, de obicei, protejate de aprtori flexibili. Materia prim este fierul care este folosit pentru mainile de prelucrarea metalelor. Astzi, cele mai multe maini utilizeaz liberal oel forjat laminat la cald.

Fig. 1.2 Componentele mecanice ale mainii trebuie s fie rigid i puternic cu scopul de a sprijini prile active . Axa este de obicei cea mai puternic parte i este susinut cu rulmeni de mari dimensiuni. Dac axul deine masa de lucru sau instrumentulde tiere, un sistem automat de prindere facilizeaz introducerea pe ax al instrumentelor de taiere i scoaterea lor n timpul rulrii programului. Se realizeaz din oel inoxidabil pentru a reduce costurile i pentru a permite fabricarea de modele mai complexe tip cadru. Unele maini sunt proiectate ca celule, ceea ce nseamn c au un anumit grup de piese care sunt concepute pentru fabricare. Maini de celul au magazia de scule pentru a transporta sculele suficient pentru a face toate operaiunile de diferite pe fiecare dintre diferitele pri, spaii mari sau abilitatea de a schimba masa de lucru i comenzi speciale programate n controler pentru intrrile de date de la alte masini CNC. Acest lucru permite CNC-ului pentru a fi asamblate cu alte maini echipate n mod similar ntr-o celul de prelucrare flexibile, care pot produce mai mult de o parte simultan. Un grup de celule, unele care conin 20 sau 30 de maini, se numete un sistem de prelucrare flexibil. Aceste sisteme pot produce literalmente sute de piese diferite, n acelai timp cu puin intervenie uman. Unele dintre acestea sunt concepute pentru a rula zi si noapte fr supraveghere .

1.4 Procesul de fabricaie

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 7/89

Pn de curnd, cele mai multe centre de prelucrare au fost construite la specificatiile clientului de ctre constructorul mainii. Acum, magazia de scule standardizate a permis maini care urmeaz s fie construite pentru vnzare sau vnzare mai trziu, ntruct noile modele pot efectua toate operaiunile necesare de cei mai muli utilizatoriCostul unui aparat nou CNC ruleaza de la aproximativ 50.000 dolari pentru un centru vertical la $ 5 milioane de euro pentru un sistem de prelucrare flexibile pentru blocuri motoare.Veniturile reale procesul de fabricaie, dup cum urmeaz.

1.4.1 Sudare de baz

1 Materialul de baz al mainii este fie turnat fie este sudat .Acesta sunt apoi tratate termic pentru a elimina erorile de "normalizare" metalice de prelucrare. Baza este realizat intr-un centru de prelucrare mare, precum i zonele de montaj pentru cile sunt descrise n caietul de sarcini. 2 Legturile sunt fixate cu uruburi, i fixat la baza.

1.4.2 Echipare surub cu bile

3 Mecanisme care execut miscarea axiala sunt numite suruburi cu bile. Aceast micare de rotaie permite schimbarea motoare de antrenare n micare liniar i constau dintr-un ax cu urub i lagre de sprijin. Deoarece arborele urmeaz spirala n ax i produce o micare foarte precis liniar care se mic fie masa de lucru n conformitate cu axul, sau transportatorul ax n sine. Aceste uruburi cu bile sunt boltite la baza cu montur.

1.4.3 Montarea axului

4 Axul este prelucrat i de la sol, montate pe motorul su, i apoi prin uruburi se transmite axului mobil. Fiecare ax de micare are un surub cu bile separat i un set de moduri n cele mai multe centre de prelucrare.

1.4.4 Controlerul

5 Calculator, sau controler, este un ansamblu electronic separat de restul mainii.. Ea are o carcas climatizat controlat electronic montat pe partea lateral a cadrului sau in consola unui operator. Acesta conine toate memorie de operare, placi de computer, surse de alimentare, circuitele i alte echipamente electronice s lucreze n main. Cabluri asortate se conecteaz la controlerul motoarelor de main i de diapozitive.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 8/89

Dispozitivele trimit continuu informaiile de localizare, axa de la controler, astfel nct se stie poziia exact a masei de lucru, cnd relaia cu axul este ntotdeauna cunoscut. Partea din fa a operatorului are un ecran video care afiseaza programul de informare, poziie, viteze i de feed-uri, i alte date necesare pentru operator de a monitoriza performana mainii. De asemenea, pe panoul frontal sunt cheile de introducere a datelor, porturi de conexiune de date, i start-stop comutatoare.

6 Fiecare main are mici diferene fizice, care sunt matematic corectate n sistemul de operare calculator. Aceste valori de corecie sunt stocate ntr-o memorie separat, iar aparatul verific aceste continuu. Ca centru de prelucrare poarta de acces al acestor parametri poate fi recalibrat pentru a asigura acurateea. Dup testare, aparatul finit este asamblat i pregtit pentru expediere.

1.4.5 Controlul Calitii


Controlul de calitate ntr-un centru de prelucrare const n uurina la livrare i prin intermediul setrilor. Instruirea atent a operatorilor este de asemenea important pentru a preveni un accident, prevederea coliziunilor neintenionate cu scula. Multe centre de prelucrare au subprograme pentru a sesiza un accident iminent. Toate CNC-urile sunt livrate cu utilaje speciale de manipulare pentru a evita ocurile, i sunt stabilite cu grij de ctre fabrica cu tehnicieni instruii. Factorii de corecie originale sunt nregistrate pentru referine ulterioare. Instruciuni complete de programare, exploatarea, precum i manualele de ntreinere sunt furnizate.

1.4.6

Viitorul

Viitorul de masini CNC este in continua dezvoltare. O idee n curs de dezvoltare este o main de tip pianjen, cu ajutorul cruia axul este suspendat de ctre ase bare acionate cu suruburi cu bile telescopice. Viteza de rezoluie efectuat de ax sunt controlate de un computer sofisticat care efectueaz milioane de calcule pentru a asigura conturul. Costa mai multe milioane de dolari pentru dezvoltarea i utilizarea la nivel nalt, aceast main promite s efectueze operaiuni de mare precizie n prelucrarea metalelor. Avansarea n computere i inteligen artificial va face aceste masini CNC n viitor s fie mult mai precise i mai uor de operat. Acest lucru nu va fi avantajos, deoarece preul acestor maini sofisticate CNC va fi dincolo de posibilitile multor companii.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
CAPITOLUL 2 CONTRIBUII PROPII

Pag. 9/89

2.1 Alegerea tipului de masin de gravat.


Exista diferite modele constructive cu diferite accesori, fiecare cu avantaje i dezavantaje

Voi descrie patru modele de maini de frezat CNC

Fig. 2.1 2.1.1 Varianta 1


Freza se mic pe direciile X si Z. Axa Y este fix, nu este deplasabil, Ca avantaje , - Usor de construit pentru un ncepator - Din cauza axei Y care este fix freza este stabila, - E bun pentru gravat piese de dimensiuni mici Dezavantaje,

- Se misc piesa de prelucrat - Nu se pot grava piese cu greutate mare - Lungimea piesei este limitat

U.T.C.-N
2.1.2 Varianta 2

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 10/89

Freza se mic numai pe axa Z si piesa de gravat pe direciile X si Y. Axa Z este fix

Fig. 2.2 Avantaje,


- Usor de construit - Cand axele X si Y nu sunt perpendiculare cu axa Z, va grava peste tot cu aceeasi adancime

Dezavantaje,
- Se misc piesa de prelucrat - Nu se poate grava piese grele, deoarece motorul pas cu pas trebuie sa mute piesa in pozitie. - Marimea piesei este limitata. - Prin prelucrarea unei piese grele la captul axei Y, piesa va misca masa n jos.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 11/89

2.1.3 Varianta 3
Varianta este mai complicat de construit. Freza se mic n toate direciile.

Fig. 2.3
Avantaje, - Pentru gravarea plcilor foarte mari, - Se poate monta masina direct pe piesa de prelucrat.

Dezavantaje,
- Greu de contruit o main stabil - Axa Y trebuie sa fie foarte stabil si precis. - Axele trebuie construite foarte solid, exista pericolul de flambaj - Apar vibraii mari n timpul lucrului

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 12/89

2.1.4 VARIANTA 4
- Este uor de construit - Freza se misca pe toate cele trei direcii, X, Y, si Z iar piesa de gravat este fix

Fig. 2.4

Avantaje. - Este o constructie stabila - Lungimea piesei pe axa Y nu este limitata. - Foarte bun pentru gravarea circuitelor imprimate. Dezavantaje,

- Pe axa Y trebuie folosite ghidaje mai mari si solide, se poate dezechilibra uor.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 13/89

Alegerea mea a fost asupra variantei a patra , mi sa prut mult mai usor de contruit i cu alegerea unor materiale din lemn, poliamid i aluminiu , este foarte buna pentru frezarea/gurirea circuitelor imprimate,

2.2 Varianta construit

Fig. 2.1 2.2.1 Principalele caracteristici.


Dimensiunile axelor Curse utile: Axa X 500 mm Axa X 350mm Axa Y 400 mm Axa Y 300 mm Aza Z 150mm Axa Z 100 mm Axa A 360 grade Divizare, Vitez continu/reglabil, putere reglabil Precizie 0.02mm Motor frezare: mini freza 130 W Datorit complexitii proiectului maina are posibilitatea ca n aplicaii practice s se poat monta n capul axei Z o gam larg de dispozitive de presiune, sudura, tiere, lipire, frezare, gravare etc.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 14/89

Pentru a putea fi studiat n detaliu modelul poate fi mprit n module independente respectiv: pe axele X,Y,Z.A.

2.3
AXA

Componentele Frezei CNC


X
Surub trapez Tr16x4 Lungime 550 mm

Necesarul de componente Y
Surub trapez Tr12x3 Lungime 420 mm

A
Melc- roat melc

Surub trapez Tr14x3 Lungime 200mm

Surub

Piulit trapezoidal cu flans Tr16x4FLP

Piulita trape Tr12x3

Piulita trapez Tr14x3

Material PA6 cu bisulfura de molibden Tol. filet ISO2/h7

Piulita

A=20mm B=8mm D=28mm D2=48mm D3=38mm D4=6mm

Grosime=36mm Lungime=32mm

Grosime=36mm Lungime=32mm

Axa de precizie rectificata si calita de 12mm

Axa de precizie rectificata si calita de 12mm

Axa de precizie rectificata si calita de 12mm

Axa de precizie rectificata si calita de 20mm

Arbor e

Lungime 500mm 2 bucati

Lungime 300mm 2 bucati

Lungime 140 mm 2 bucati

Lungime 40mm 1 bucata Lungime 80mm 1 bucata

U.T.C.-N
Bucsa din bronz grafitat

PROIECT DE DIPLOM
Bucsa din bronz grafitat Bucsa din bronz grafitat

Pag. 15/89

Bucsa

Aliaj cupru-staniuplumb conform STAS.1512-88 CuSn10Pb10 Diam int: 12mm Diam ext: 15mm Lungime: 12mm Flansa : 3mm 4 Bucati Suport de capat vertical pentru axele de precizie cu diametrul de 12mm

Aliaj cupru-staniuplumb conform STAS.1512-88 CuSn10Pb10. Diam int: 12mm Diam ext: 15mm Lungime: 12mm Flansa : 3mm 4 Bucati Suport de capat orizontal pentru axele de precizie cu diametrul interior de 12mm

Aliaj cupru-staniuplumb conform STAS.1512-88 CuSn10Pb10 Diam int: 12mm Diam ext: 15mm Lungime: 12mm Flansa : 3mm 4 Bucati Arbori sunt prinsi de carcasa axei z cu surub M6x20 Arbori sunt prinsi de carcasa divizorului cu surub M6x20

Suporti de capat

4 bucati Rulment radial 10x26x8 6000ZZ rulment

4 bucati Rulment radial 10x26x8 6000ZZ

Rulment radial 10x26x8 6000ZZ

Rulment radial 10x30x9 6200Z+6004RS

2 bucati Carcase aluminiu pentru rulmenti 26mm Carcasa Rulment 2 bucati

2 bucati Carcase aluminiu pentru rulmenti 26mm

2 bucati Rulmenti se introduc in carcasa axei Z

1+1 bucata Rulmenti se introduc in carcasa axei A

2 bucati

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 16/89

Intre motor si surub

Coliere Furtun de inalta Performanta DIN 3017 otel

Coliere Furtun de Coliere Furtun de Coliere Furtun de inalta inalta inalta Performanta DIN Performanta DIN Performanta DIN 3017 otel 3017 otel 3017 otel

2 bucati + tub flexibil


Motor pas cu pas SANYO DENKI

2 bucati + tub flexibil


Motor pas cu pas SANYO DENKI

2 bucati + tub flexibil


Motor pas cu pas SANYO DENKI

2 bucati + tub flexibil


Motor pas cu pas SANYO DENKI

Motor pas cu pas

Curent faza.3.A Nr. fire - 6 Nr. de pasi - 200 Lung. - 66 mm Lung. ax - 81 mm Diam ax -6.35mm Format Nema 23

Curent faza.3.A Nr. fire - 6 Nr. de pasi - 200 Lung. - 66 mm Lung. ax - 81 mm Diam ax -6.35mm Format Nema 23 1 bucata

Curent faza 2A, Nr. fire -6 Nr. de pasi - 200 Lung MPP -43mm Lung. ax - 62 mm Diam. ax-6,35 mm Format Nema 23 1 bucata

Curent faza 2A, Nr. fire -6 Nr. de pasi - 200 Lung MPP -43mm Lung. ax - 62 mm Diam. ax-6,35 mm Format Nema 23 1 bucata

1 bucata

Controlerele Tb6560AHQ

controler

4 bucati

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 17/89

Interfaa

Limitatoare de capete de curs la cele trei axe

Limitatoare 6 bucati

Buton Avarie(E-stop) cu doza

Buton Stop

1 bucata

Program CNC

Softurile folosite in tehnica CNC sau dezvoltat foarte mult n ultimi ani uurnd astfel procesul de programare a mainilor i oferind tot odata o productivitate sporit

Cele mai des folosite programe sunt: Mach3, TurboCNC, EMC2, etc

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 18/89

Scheletul masinii de frezare se poate realiza din lemn (MDF) , aluminiu, poliamida (Derlin) Ghidajele lineare sunt alctuite din arbori de diametru de 12 si de 20 din oel de nalta calitate calit la suprafata prin inductie si rectificat OL50. Prinderea arborilor se face cu ajutorul suporilor de capete, ele asigur reducerea vibrailor care pot aprea n timpul funcionri Bucsele din bronz grafitat se folosesc la ghidarea liniar a axelor.

Fig.2.2
Cteva dintre avantajele folosiri acestor bucsi sunt: Precizie ridicat. Costuri reduse de intreinere. Pelicula lubrifiere continu. Procentaj acoperire pelicul ulei pana la 30% din suprafaa totala, Funcionalitate silenioasa. Coeficent redus de frecare. Temperaturi de lucru extreme -20 la 120C . Viteze de pana la 20.000 RPM Ansamblu surub conducator este alcatuit din surub trapezoidal i piuli trapezoidal Avantaje: avans mare, precizie ridicat , cost redus.

Fig 2.3

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 19/89

Motoarele de acionare sunt de tip pas cu pas avnd cte unul pe fiecare axa n parte. Motorul pas cu pas este un tip de motor sincron cu poli apareni pe ambele armturi. La apariia unui semnal de comand pe unul din polii statorici rotorul se va deplasa pn cnd polii si se vor alinia n dreptul polilor opui statorici. Rotirea acestui tip de rotor se va face practic din pol n pol, de unde i denumirea sa de motor pas cu pas. Comanda motorului se face electronic cu ajutorul unui controller special astfel se pot obine deplasri ale motorului n funcie de programul de comand.

Fig. 2.4
Legatura dintre axul motorului si surubul se face cu doua coliere de precizie si cu tub flexibil

Fig. 2.5
Avantajul Este foarte ieftin si uor de intreinut Este silenios Permite compensarea abaterilor radiale si a unor mici abateri axiale. Se poate pune i cuplaje din aluminiu cu inserie din plastic care este mai bun i de durata dar este scump.

Fig. 2.6

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 20/89

Dar se poate realiza pe strung i frez. Freza folosita este una universala care se gasete in comert in majoritate magazinelor tehnice cu o putere de 130wati.Problema principala este insa zgomotul produs de aceasta si durata limitata de folosire datorita supra incalziri, o varinata mai buna care urmeaza sa fie implementata este folosirea unui motor de curent continuu DC si o mandrina fixata intr-un lagar cu rulmenti fiind o solutie ieftina , fiabila si silentioasa.

Fig. 2.7

2.4 Sistemul electric/electronic

Fig. 2.8
Electronica este bazata pe circuitul integrat TB6560 de la firma Toshiba Este un cip foarte bun si fiabil , nu necesita multe piese la constructia controrelui Exista in doua versiuni, unu de 2.5A si celalat de 3.5A Alegerea mea a fost asupra circuitului TB6560AHQ de 3.5A 2.41 Schema electronic este din datasheetul productorului.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 21/89

Fig. 2.9 Cablajul este executat cu ajutorul programului Eagle versiune free care accepta executarea cablajelor la dimensiune 150x100 mm

Fig. 2.10
Sunt necesare radiatoare pe circuitele integrate Sursa de tensiune e o sursa de calculator de 500W , folosind tensiunea de 12-24V

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 22/89

2.5 A 4 axa va fi alcatuit din surub melc si roata melcata cit mai simplu posibil La capatul arborelui se prinde platoul la care se poate atasa un universal sau o mandrina

Fig. 2.11

Electronica este folosit pentru rotire continu, reglabil, cu divizare de 360 grade Se poate folosi separat , manual si automat Electronica este facut n jurul circuitului integrat 18F452 Schema electronic este luat de pe forumul www.cnczone cu aprobarea de realizare pentru scopuri didactice fra punere n comercializare Scopul realizri acestui montaj este de a verifica motoarele pas cu pas fra ajutorul calculatorului. Afisorul LCD indica viteza , distanta , divizarea , poate merge pana la precizie de 0,01 mm T otul este reglabil din tastatura de 4X4 Mod de operare - Mod manual stnga/dreapta 0.01; 0.1; 1.0; 10 grade pe pai - Mod divizare. Divizarea unui cerc n orice numar de la 1 la 9999 - Mod grad. Orice numr in grade de la 0.01 la 359.99 in pai de 0.01 grade - Mod continuu cu 5 viteze selectabile - Mod program, n care se poate salva 10 setri complexe - Configurare de la 1:1 la 9999:1 pentru raport de trasmisie - Setari pentru 5 viteze - Configurri pentru toate MPP care lucr in mod step i dir - Compesarea jocului

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 23/89

2.6 Realizarea piesei roat dinat cu 60 de dini Piesa se deseneaz in SolidWorks la dimensiune dar cu adugarea razei instrumentului de taiere Exemplu, pentru un instrument de tiere de diametru 1.5mm se alege offsetul de 0.75, adica contururile vor fi mai mari cu 0.75 , si la interior ct i la exterior. Roata dinat este realizat cu un offset de 0.75 si cu un instrument de 1.5mm Materialul este lemn placaj de 10mm grosime n SolidCAM se selecteaz fazele de lucru Gaura din mijloc Conturul exterior Apoi se genereaz instruciunile de control al frezei CNC Gcode

Fig. 2.12

Gcode
N1 G00Z1.0 N2 X46.9534Y30.4762 N3 Z0.1 N4 G01Z0.0F10.0 N5 G03X46.9534Y30.4762I-6.5J0.0F25.0 N6 G00Z1.0 N7 G00Z1.0 N8 X63.5768Y30.4762 N9 Z0.1 N10 G01Z0.0F10.0 N11 X66.4534Y30.4762F25.0 N12 X62.7889Y36.4609 N13 X65.5675Y37.2055 N14 X60.4788Y42.0379 N15 X62.97Y43.4762 N16 X56.8041Y46.8269 N17 X58.8382Y48.8609 N18 X52.0151Y50.5016 N19 X53.4534Y52.9928 N20 X46.4382Y52.8116 N21 X47.1827Y55.5902

U.T.C.-N
N22 X40.4534Y53.5996 N23 X40.4534Y56.4762 N24 X34.4686Y52.8116 N25 X33.7241Y55.5902 N26 X28.8917Y50.5016 N27 X27.4534Y52.9928 N28 X24.1027Y46.8269 N29 X22.0686Y48.8609 N30 X20.4279Y42.0379 N31 X17.9367Y43.4762 N32 X18.1179Y36.4609 N33 X15.3393Y37.2055 N34 X17.33Y30.4762 N35 X14.4534Y30.4762 N36 X18.1179Y24.4914 N37 X15.3393Y23.7469 N38 X20.4279Y18.9145 N39 X17.9367Y17.4762 N40 X24.1027Y14.1255 N41 X22.0686Y12.0914 N42 X28.8917Y10.4507 N43 X27.4534Y7.9595 N44 X34.4686Y8.1407 N45 X33.7241Y5.3621 N46 X40.4534Y7.3528 N47 X40.4534Y4.4762 N48 X46.4382Y8.1407 N49 X47.1827Y5.3621 N50 X52.0151Y10.4507 N51 X53.4534Y7.9595 N52 X56.8041Y14.1255 N53 X58.8382Y12.0914 N54 X60.4788Y18.9145 N55 X62.97Y17.4762 N56 X62.7889Y24.4914 N57 X65.5675Y23.7469 N58 X63.5768Y30.4762 N59 G00Z1.0

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 24/89

Codul rezultat se ntroduce n softul de comand preferat de client Mach3, turbocnc, emc2

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 25/89

Toate sofurile trebuie setate dup controlere atasate pe pinii de la portul paralel

Fig. 2.13 Pinu 2 Step Pinu 3 Dir Axa y Pinu 4 Step Pinu 5 Dir Axa Z Pinu 6 Step Pinu 7 Dir Axa A Pinu 8 Step Pinu 9 Dir Pentru activarea motoarelor se activeaz Pinu 1 care este setarea Enable Mai trebuie selectat cele 4 pini cu intrari , 3 din ele se folosesc pentru cele 3x2 limitatoare i unu se foloseste pentru butonul STOP, foarte necesar si chiar obligatoriu. 2.7 Etapele prii constructive. Documentarea propriu-zis a variantei constructive Desenarea tuturor pieselor necesare care vor fi prelucrate Cumprarea de material necesar construiri frezei cnc Necesarul prelucrrii a diferitelor materiale( surub,bucse, arbori) Cele mai importante sunt: 1 Prelucrarea uruburilor trapezoidale la capete pentru ntroducerea la fiecare capat a unui rulment cu diametrul interior de 8mm , la un capt de surub se las un pic mai lunga prelucrarea pentru a se prinde de motor cu un cuplaj (3 suruburi) 2 Prelucrarea bucelor din bronz cu interiorul de diametru de 12mm plus o toleran de 0.01 (12 buci) ,aceste bucse trebuie s intre cu un uor scrit pe arbori si cu ajutorul unui unsori se face rodajul 3 Carcasele bucselor se realizeaz cu gaura interioar de diametru 16mm plus o toleran de 0.01 mm 4 Carcasele pentru rulmenti si fac cu o gaura de stngere , adic diametrul exterior al rulmentului plu o toleran de 0.0.1mm 5 Arbori se centruiesc la capete si se gauresc cu un burgiu de diametru de 5,2mm pentru realizarea unui filet interior de M6X20 cu ajutorului tarodului. Axa x

U.T.C.-N
6 7

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 26/89

La fiecare capat de arbore se pune o bucsa sau un capat de arbore profilat, pentru eliminarea vibraiilor care apar n timpul lucrului. Executarea cuplajelor cu care se face legatura motor i urub trapoidal.

2.8

Configuratia si cinematica axei X

1. Introducere Caracteristici : rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil) abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) cursa activa 210mm viteza maxima de travel 180mm/s viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N actionare MPP /surub conducator ghidaje cilindrice cu bucse cu bile Totusi cred ca o sa pun bucse din bronz. Am achizitionat 3 bucse cu bile , si am facut cateva teste : dupa cca.1000 de cicluri se deregleaza (apare joc de cca. 0,1-0,2 mm).

2.8.1. Ansamblul general 1. MPP 2. Laterala prindere 3. Tije ghidare 4. - Placa de prindere a axei Z 5. Bucse 6. Piesa intermediara 7. Coliere prindere bucse 8. Surub conducator 9. Piulita 10. Carcasa rulment Tot pe aceasata placa se va amplasa ansamblul axei Z Prinderea bucselor de placa se face cu ajutorul colierelor profilate 7. Sunt achizionate din comert si au codul : 088J14-12/20 Tijele de ghidare sunt prinse de cele doua laterale in gaurile cu aceasata destinatie si cu piulite M6 In partea opusa surubul este ghidat de rulmetul motorului pas cu pas urubul are aceeasi configuratie ca la axa Y singura diferenta fiind lungimea Prinderea de axul motorului se face la fel ca si in cazul axei Y In figura se arat detaliul de prindere a axei motorului n urub prin arborare cu un urub M5. Axul MPP trebuie s fie prelucrat n vederea unei prinderi ct mai rigid. Prelucrarea se poate face prin polizare , dar mai sigur este cu o masin de gurit vertical(cu coloana) si menghin.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 27/89

La prinderea motorului pe pereii laterali se vor utiliza aibe de trecere cu cauciuc. Asta pentru a prelua diferenele de planietate/perpendicularitate care pot apare la prelucrare i la montaj. n caz contrar axul motorului va fi solicitat la ncovoiere i momentul util va scdea considerabil. O alta metod , care d rezultate foarte bune, chiar mai bune decat cea precedent, este utilizarea de aibe deformabile din cupru. La strngerea motorului acestea(aibele) se vor deforma i va asigura condiia de perpendicularitate/coaxialitate. Atenie strangerea se va face cu urubul montat

2.9 Configuratia si cinematica axei Y


1.
Introducere Conceptul de ax Y , se refer la corpul mainii, masa mainii si elemntele ce asigura miscarea de translatie pe axa geometrica Y. Am adoptat ca solutie, varianta 4 . Factorii ce m-au determinat s fac o asemenea alegere sunt: Rigiditate sporit a sistemului Masa de deplasare pe axa y este mai redus dect n alte cazuri i implicit mometul la axul motorului (pornire/oprire) este mai mic. Simplitatea constructei. Avantajele enumerate mai sus sunt valabile pentru dimensiunile adoptate. Pentru dimensiuni mai mari, unde elemntele componente sunt mai masive , regula nu se mai poate aplica n mod eficient. Caracteristici: rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil) abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) dimensiune masa 360x210mm cursa activa 290/310 mm viteza maxima de travel 180mm/s viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N actionare MPP /surub conducator ghidaje lamelare+tija , cale de rulare +role cu rulmenti S-a adoptat rezolutia de 1mil, datorita faptului ca la obtinerea fisierelor de tip HPGL si/sau Gerber, Excelon, etc , dimensiunile sunt date in mil. , fapt ce conduce la abordarea valorilor ca fiind INTREGI si se pot traduce in pasi la MPP in mod direct. Dimensiunemaxima a cursei este de cca. 300mm , ce corespunde la 11.811 mil. Concluzia ce rezulta este ca pentru un desen (piesa, fisier) nicio cota nu va face mai mare decat valoarea de mai sus si prin urmare numarul maxim de pasi pe axa va fi la aceasta valoare. Se observa ca valoare se incadreaza in tipul INTEGER, si deci programarea se va face in mod facil Exemplu : Se stie ca intre doi pini a unui CI cu capsula DILxx este o distanta de 100mil, insemna ca o deplasare a sculei masinii de la un pin la celalat se va face prin executia a 100 de pasi la MPP

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 28/89

2.9.1. Ansamblu general Partile componente sunt : 1. Masa 2. Cale de rulare superioara 3. Frontale (2buc) 4. Laterale (2buc) 5 Surub conducator , spinglu 6. Piulita condusa 7. Rulment (vezi fig.3) 8. Carcasa rulment 9. Rola superioara 10. Rola inferioara 11. MPP motor pas cu pas 12. Piesa intermediara (vezi fig.3) 13. Distantier(vezi fig.3) 14. Tijla, cale de rulare inferioara Prinderile lateralelor frontale se va face cu uruburi M5x30, n partea opusa, spinglul va fi sprijint de catre MPP. Utilizarea rulmenilor de la motor i pentru spinglu este o solutie nu prea ortodoxa dar, evita abaterile de coaxialitate dintre MPP i Spinglu, nemaifiind nevoie de o cupl intermediara. Pe de alt parte pot aparea jocuri axiale. Acestea datorit jocurilor axiale ale MPP. Majoritatea producatorilor (de MPP) rezolv aceast problem adaugnd lang rulmeni cteva aibe cu grosimi foarte mici. Pentru cei ce au deja MPP-uri i care au jocuri axiale le indic sa utilizeze aceasta metoda (prin adaugare de saibe subtiri) Eu am reusit s reduc jocul axial la un astfel de motor sub 1um. Jocul axial se manifest n lucrul mainii ca i un histerezis. La o deplasare ntr-un sens pozitiv cota final va fi mai mic cu marimea jocului axial. Invers la o deplasare negativ cota va fi mai mare cu aceeasi diferent. Abaterea nefiind cumulativ se poate constata c se ncadreaz n abaterea maxim admis(propus)

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 29/89

Detaliu de montare a spinglului si MPP Prinderea de spinglu se va face prin amborare cu doua uruburi M5x15 Axul motorului este bine s fie n prealabil prelucrat la punctul de amborare. Prinderea motorului de peretele frontal se va face cu uruburi M5x35+aibe Dimensiunea suruburilor este orientativ , fiind date de caracteristicile motorului. Gidarea mesei se face prin intermediul unor role profilate (cu rulment), ce ruleaz pe o tij solidar cu masa. La partea superioar masa are o cale de rulare lamelar pe care preseaz rola superioar Ea are rolul de a ine presat tija in rolele de ghidare inferioare In figura este detaliat modul de montare a elemntelor descrise Rolele inferoare sunt cate doua pe fiecare perete lateral Rolele superoare sunt doua la numar unul pe ficare perete lateral si sunt amplasate la mjlocul distantei dintre cele doua role inferioare. Distana dintre rolele inferioare este de 60mm Pentru realizarea unui bun montaj tij-urub a rolei superioare este prelucrat cu o excentricitate de 2mm. Asta permite ca la montaj s se poata face un reglaj al strngerii mesei ntre rola superioar i cea inferioar.

3.0 Configuratia si cinematica axei Z


1. Introducere Are urmatoarele caracteristici: - rezolutie : 0,005 mm = cca 0,2mil - abatere maxima 0,002mm - repetabilitate 0,0011mm - dimensiune platou fixare scula 70mmx100mm - cursa activa 40mm - viteza maxima de travel 150mm/s - viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s - forta de patrundere (la o viteza de 50mm/s) >=80N - actionare MPP /surub conducator ghidaje tije/bucse bronz 3.1 Cinematica Partile componente sunt : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Placa sustinere axa Z Motor pas cu pas Roata curea motor Curea dintata Roata curea surub Surub +piulita Placi ghidaje+rulmenti Ghidaje

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
9. Bucse ghidare

Pag. 30/89

10. Placa sustinere scula Surubul+piulita asigura transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie. Placa de sustinere scula executa miscarea de translatie fiind fixata de piulita Tot placa de sustinere scula are prinse de ea cele patru bucse de ghidare . Bucsele de ghidare culiseaza pe tijele de ghidare urubul este fixat solidar de placile ghidaje+rulment prin intermediul rulmentilor Tot de placile ghidaje+rulment sunt fixate si tijele de ghidare amintite mai sus. Tot ansamblul este prins de placa sustinere axa Z( prin intermediul a patru suruburi.

4.0 CAPITOLUL 4

Memoriu justificativ de calcul. Calculul pentru selectarea optima a motorului pas cu pas
Calculele sunt luate din cartea Formulas + Calculation for Optimun Selection of a Spepmotor 4.1 Calculul axei Z

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 31/89

Fig 4.1

Calcul Masei G=m*g Unde g = 9.80665 m/ G = Kg/ G= m= G = 2 * 9.80665 = 19.6133 N F = G * (sin + + cos ) [N] m= 2Kg

U.T.C.-N
Cuplul necesar M = F(

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 32/89

F = 19.6133 * (1 + 0.11*0) = 19.6133 N

[N*cm]

pag2

raport de transmitere cu cuplaj

M =19.6133 ( Momentul de inerie existent

[N*cm]

(pag19,9) [Kg* Momentul de inertie a axului ]

=1.213 Kg* = 3.184 Kg*

Viteza necesar Pentru determinarea vitezei nexesare ale motorului pas cu pas avem 10mm n 1 sec La raportul de i =1 Valorile determinate pentru alegerea motorului M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu sau mai mare Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas Calculul timpului de accelerare-frnare (s) [Kg* ] 4.397 + 1.2 = 5.597 Kg* [N*cm] = 0.148 (s) pag22,11

U.T.C.-N
f la 200

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 33/89

Fig. 4.2

Dinstana parcurs Distana n pai = = 14.8 pai accelerare = 14.8 = Frnare = 14.8 = = 29.6 Durata fazei la

= = 1.148 s Distana trebuie este parcurs n 1 secund , Calcularea timpului la frecvena de 400 Hz [N*cm] = 0.06 (s) = = 14.8 pai accelerare = 29.6 = Frnare = 29.6 = Durata fazei la

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
= 57.2

Pag. 34/89

= = 1.142 s

4.2 Axa Y
AXA Z MPP Cuplaj Rulment 1 G urub trapezoidal Rulment

Fig. 4.3

Determinarea cuplului necesar pentru axul motorului Calcul Masei G=m*g G= m= G=m F = G * (sin + + cos ) [N] F = 4 *9.80* (0 + 0.11+1) = 43.512 N Cuplul necesar M = F( [N*cm] pag2.2 + (2Kg) m = 4Kg

raport de transmitere cu cuplaj

M =43.512 *16.07= 700( [N*cm] Momentul de inerie existent (pag19,9)

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
[Kg* ]

Pag. 35/89

Momentul de inertie a axului

=1.213 Kg* = 3.184 Kg*

Viteza necesar Pentru determinarea vitezei necesare ale motorului: 10mm n 1 sec La raportul de i =1 Valorile determinate pentru alegerea motorului M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu sau mai mare

Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas Calculul timpului de accelerare-frnare (s) [Kg* ] 4.397 + 1.2 = 5.597 Kg* [N*cm] = 0.148 (s) pag22,11

f la 200

U.T.C.-N
Fig. 4.4

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 36/89

Dinstana parcurs Distana n pai = = 14.8 pai accelerare = 14.8 = Frnare = 14.8 = = 29.6

Durata fazei la

= = 1.148 s Distana este parcurs n 1 secund , Calcularea timpului la frecvena de 400 Hz [N*cm]

= 0.06 (s) = = 14.8 pai accelerare = 29.6 = Frnare = 29.6 = = 57.2

Durata fazei la

= = 1.142 s

4.3
Axa Z+Y

AXA X

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 37/89

MPP

Cuplaj

Rulment1

urub Trapeyoidal Rulment2

F Fig. 4.5

Calcul Masei G=m*g G= m= m = 6Kg G=m F = G * (sin + + cos ) [N] F = 6 *9.80* (0 + 0.11+1) = 65.28 N + (2Kg) + masa Y(2Kg)

Cuplul necesar M = F( [N*cm]

raport de transmitere cu cuplaj

M =65.28 *26.68 = 1742( [N*cm] Momentul de inerie existent

= 1.8N*m

(pag19,9) [Kg*

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 38/89

Momentul de inertie a axului

=1.213 Kg* = 3.184 Kg*

Viteza necesar Pentru determinarea datelor necesare ale motorului pas cu pas viteza trebuie determinat. 10mm n 1 sec La raportul de i =1 Valorile determinate pentru alegerea motorului M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu sau mai mare Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas Calculul timpului de accelerare-frnare (s) pag22,11 [Kg* ] 4.397 + 1.2 = 5.597 Kg* [N*cm] = 0.148 (s)

f la 200

U.T.C.-N
Fig.4.6

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 39/89

Dinstana parcurs Distana n pai = = 14.8 pai accelerare = 14.8 = Frnare = 14.8 = = 29.6 Durata fazei la

= = 1.148 s Distana este parcurs n 1 secund , Calcularea timpului la frecvena de 400 Hz [N*cm] = 0.06 (s) = = 14.8 pai accelerare = 29.6 = Frnare = 29.6 = = 57.2 = = 1.142 s

Durata fazei la

4.4 URUBUL CU BILE 1. CALCULUL I ALEGEREA URUBULUI CU BILE Principala solicitare la care este supus urubul este cea de ncovoiere. Putem porni de la relaia de calcul al forei axiale:

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
Fmax = FP + Fi
1 tim c: FP = Fi 3

Pag. 40/89

urubul cu bile va fi ,,rezematla ambele capete i pretensionat cu 1/3 din capacitatea dinamic:

v t v = 4500[mm / min] = 4500 / 60 = 75[mm / s] m = m mesei + m semif . = 3600[kg ] Fi = m a = m m OLC 45 = 7,6 10 3 [kg / m 3 ] Vsemif . = 0,142 0,102 0,02 = 0,00028[m 3 ] Re g.3simpla m semif . = 2,12[kg ] m mesei = 3600 2,12 = 3597 ,8[kg ] t = 0,1[sec] Fi = 3600 75 10 3 = 2700[ N] 0,1

Avnd valoarea forei de inerie putem calcula fora de pretensionare: 1 2700 Fp = Fi = = 900[ N] 3 3 Fmax = 900 + 2700 = 3600[ N] urubul poate fi considerat o grind simplu rezemat la ambele capete deci putem determina diametrul nominal al urubului pornind de la relaia: M i max = Fmax l max + l p 2

Piulia va avea lungimea de 110[mm] iar lungimea maxim a cursei este dat (1250[mm]).
M i max = 3600 1250 + 110 = 2.448 .000 = 24,48 10 5 [ N m] = 24,48 10 3 [ N cm] 2

Alegem din STAS 880-88 materialul urubului: OLC 45 avnd ai=6000[N/cmp]. Avnd aceste valori, putem determina diametrul nominal al urubului:

do = [

(32 M i max ) 1 / 3 ] ( ai )

U.T.C.-N
do = [

PROIECT DE DIPLOM
(32 24,48 10 3 ) 1 / 3 3 ] = 41,55 = 3,463[cm] = 34,63[mm] 3,1415 6000

Pag. 41/89

Da

BCD

Fig. 4.7

Din catalogul de uruburi cu bile, alegem modelul BS 3510 de tip E, avnd urmtorii parametri dimensionali: URUB: ds=35[mm] BCD=36[mm] l=10[mm] Da=6,35[mm] Id=1340[kg] (ncrcarea dinamic) Is=2940[kg] (ncrcarea static) PIULI D=72[mm] a=116[mm] b=18[mm] Dp=94[mm] L=61[mm]

4.4.1

CALCULUL FOREI CRITICE DE FLAMBAJ

Conform STAS 12757/2 verificarea se face calculnd fora critic de flambaj:

Fc = 34000

a ds [ N] l s2

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
unde: a-coeficient ce ine seama de tipul lagrului; ds-diametrul STAS al urubului; ls-distana dintre reazemele urubului. l s = l max + l p = 1250 + 61 = 1311[mm] a=4 4 35 4 Fc = 34000 = 118742 ,3[ N] 13112 Fmax Fc conf .STAS12757 / 2 89 3080 118742 ,3 cond.indepl.

Pag. 42/89

Valoarea raportului

ls 70 conform STAS 12757/2-89 ds

1311 = 37,45 70 urubul rezist la flambaj. 35

4.4.2

CALCULUL TURAIEI CRITICE

402 10 5 b 2 d s 402 10 5 4 2 35 n cr = = = 18721,3[ rot / min] ls 1311 n max = n max n max v max ; p = 10[mm] p 4500 = = 450[rot / min] 10 < n cr

450 < 18721,3

4.4.3.CALCULUL RANDAMENTULUI URUBULUI Vom calcula randamentul conform relaiei de mai jos (STAS 12757/2-89): 1 d 1 + 0,02 s p 1 35 1 + 0,02 10

S =

= 0,934 = 93,4%

4.4.4.CALCULUL CUPLULUI NECESAR PENTRU ROTIREA URUBULUI Se poate calcula pornind de la relaia de mai jos:

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
M FA = Fmax p 10 3 2

Pag. 43/89

Momentul static de pretensionare apare pe durata poziionrii i se consider:


M p = 5[ N m] M FA = 3600 10 10 3 = 6,034[ N m] 2 0,934 3,1415

Momentul static se calculeaz cu relaia:


M st = M p + M FA = 5 + 6,134 = 11,034[ N m]

4.5 MOTORUL DE ACIONARE 4.5.1 CALCULUL PUTERII MOTORULUI


P = 0,1047 10 3 M st n max

P = 0,1047 10 3 11,034 450 = 0,524[ kW ] Viteza unghiular se calculeaz considernd turaia nominal a motorului de 3000[rot/min]:
2 n 2 3,1415 3000 = = 314,1[rad / s] 60 60

4.5.2.CALCULUL FRECVENEI MAXIME A SEMNALULUI DE REFERIN (INCREMENT MINIM PROGRAMABIL) Se calculeaz cu relaia de mai jos:
fm = v max 4500 = = 15000[imp / s] BLU 0,005 60

4.5.3.CONSTANTA TRADUCTORULUI INCREMENTAL

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
Kt = p 10 = = 2000[imp / sec] BLU 0,005

Pag. 44/89

4.5.4.VALOAREA RAPORTULUI DE TRANSFER NTRE MOTOR I URUB fm K t m

Kg =

v max 4500 = = 7,5[rot / min] p 10 60 15000 15000 Kg = = =1 2000 7,5 15000 unde m = NU AVEM NEVOIE DE O TRANSMISIE INTERMEDIAR (reductor, cutie de viteze, etc.) NTRE MOTOR I URUBUL CU BILE ( urubul va fi acionat direct de la motor).

4.6 Calculul si proiectarea surubului si a piulitei Stabilirea naturii solicitarii tijei Schema functionala.Diagrama de forta si moment Dup natura micrilor relative ale elementelor cuplei urub-piuli n cadrul mecanismelor cu acionare manual avem piulia fix, urubul executnd o micare de rotranslatie (PPF). Pentru uurina proiectrii schemelor funcionale sint complectate cu diagrame de forte si momente ce incarca elementele mecanismului, diagrame ce servesc la stabilirea sectiunilor periculoase ale elementeelor respective. .

Alegerea profilui filetului Vom alege pentru surubul de forta filetul trapezoidal (STAS 2114/1-75) din urmatoarele considerente: are profilul de forma unui trapez rezultat din tesirea unui triunghi isoscel cu unghiul la virf de 30 grade si baza egala cu pasul

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 45/89

flancul filetului are o inclinare de 15 grade jocurile la diametrul interior si exterior sint egale fundul filetului este rotunjit cu r=0,25mm pentru P=8-12mm si respectiv r=0,5mm pentru P>12

Fig. 4.8

are o rezistenta si o rigiditate mai mare decit filetul patrat asigura o buna centrare intre surub si piulita se poate executa prin procedeul de frezare

Filetul trapezoidal are dimensiunile standardizate conform STAS/ 2114-75 putind fi executat cu pas normnal, fin sau mare : D=d diametrul nominal al filetului H 4 = 0.5 p + ac = h3 H1 = 0.5 p z = 0.25 p = R1 max = 0.5 ac H = 1.866 p R 2 max = ac H1 =1 2

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 46/89

d 2 = D2 = d = 2 z = d 0.5 p d 3 = d 2 h3 = d p 2 ac D4 = d + 2 ac D1 = d 2 H1 = d p a c = 0.15mm pentru 1.5 a c = 0.25mm pentru 2<p<5 a c = 0.5mm pentru 6<p<12 a c = 1mm pentru p=14

[2,pag17,18]

Filetul trapezoidal se recomand n cazul mecanismelor cu urub i piuli care transmit sarcini mari n ambele sensuri. 4.6.1 Alegerea materialului urubului i piuliei

Alegerea materialului pentru surub si piulita ca elemente ale mecanismelor cu surub depinde de mai multi factori: caracteristicile mecanice ale materialului asigurarea conditiilor functionale, tehnologice si economice in modul cel mai fovorabil fiabilitatea optima in contextul unor cheltuieli de productie minima Caracteristicile importantemecanice ale materialului pentru surubul si piulita din constructia mecanismelor cu surub sint: (Rp0.2) - limita de curgere (Rm) - limita de rupere (A) - alungirea (E) - modulul de elasticitate Penrtu suruburi de miscare supuse la solicitari mici si mjlocii cu actionare manuala (viteza relativa la filet intre surub si piulita este mica nu impune durificarea flancurilor) se va opta pentru un otel laminat Alegem pentru urubul de miscare materialul OL50 (STAS 500/2-80)care are carecteristici mecanice de rezisten acaperitoare, proprietai de prelucrare bun i nu mecesit tratament termic. CaracteristicileluiOL50: 2 rezistena la traciune at = ac = 51 N / mm 2 rezistena la ncovoiere ai = 56...61 N / mm

rezistena la rasucire at = 31...33 N / mm 2 rezistena la forfecare at = 41 N / mm Solicitari 2 traciune at = ac = 140 N / mm

[ [

] ]

ncovoiere ai = 161 N / mm 2 rsucire at = 91 N / mm

2 forfecare af = 112 N / mm

[3, tab3.2]

U.T.C.-N
Caracteristicile mecanice

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 47/89

2 rezistena la traciune Rm = 490...610 N / mm 2 limita de curgere R po = 280 N / mm

[ ]

alungirea la rupere A = 21%

[3,tab3.1]

Piulia ca element component al cuplei de frecare urub-piuli din mecanismul cu urub, este indicat a fi astfel construit nct uzura sa fie concentrat asupra ei. Astfel se recomand ca materialul ales pentru piuli s aib modulul de elsticitate mai mic dect cel al materialului urubului, ceea ce are ca efect uniformitatea repartizarii sarcinii pe spire, imbunatairea comportri la oboseal i ca urmare cresterea duratei de funcionare. Alegerea materialului pentru piuli ca element al cuplei de frecare urub- piuli se va face n aa fel nct s se limiteze presiunea de contact dintre spirele piuliei i ale urubului la valori reduse evitindu-se astfel uzura prematur. Plecnd de la faptul c nu este indicat s se utilizeze acelai material pentru piulita ca si pentru surubul de for. vom utiliza cupluri de materiale care au o comportare bun din punct de vedere al rezistenei la uzur, ca de exemplu: otel pe fonta, otel pe bronz moale, otel pe fonta antifrictiune. Vom opta pentru CuSn12- bronz moale cu o comportare bun din punct de vedere al rezistenei la uzur. Coracteristici la CuSn12 2 - traciune at = 28 N / mm

2 ncovoiere ai = 28 N / mm 2 rsucire at = 20 N / mm

2 compresiune ac = 28 N / mm Caracteristicile mecanice

[3,tab3.7]

2 rezistena minim la traciune Rm = 220 N / mm duritate HB = 80 alungirea la rupere A = 7%

]
[3,tab3.6]

Calculul diametrului mediu al filetului d2 = F 1981.33 = 9.3 d 2 = 12 mm h m qa 0.5 1.8 8

Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 12x3 F 4351 = 13.8 d 2 = 14 mm h m qa 0.5 1.8 8 Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 14x3 d2 = d2 = F 6528 = 15.8 d 2 = 16 h m qa 0.5 1.8 8

Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 16x4

U.T.C.-N
h = 0.5 pentru m = 1.8
q a = 8 N / mm

PROIECT DE DIPLOM
profil trapezoidal ;

Pag. 48/89
[ 4,pag55]

pentru otel

necalit

pe bronz

Alegerea numarului de inceputuri Pentru uurina alegeri uruburilor alegem toate cu un singur nceput Calculul numarului de spire n contact z=

m d 2 2 12 = = 2.4 z = 3 p 10 Calculul lungimii filetului piuliei

[4,pag56]
[4,pag56]

m = z p = 3 x3 = 9mm Proiectarea extremitatilor urubului principal

La proiectarea extremitatilor trebuie sa se tina cont de faptul ca dimensiunile radiale ale unei extremitati sa se inscrie in cercuri cu diametrele mai mici decit diametrul interior al filetului. In caz contrar surubul nu poate fi introdus in piulita. Proiectarea extremitii inferioare se realizeaz astfel. se alege rulmentul de presiune astfel nct capacitatea lui static Co sa fie C o > F iar din STAS rezult dimensiunile rulmentului. Se alege rulmentul 6000 avind:Co=10000N

Verificarea tijei urubului la solicitri compuse


Se vor stabili seciunile solicitate att la compresiune ct i la rsucire

ech = c2 + 4 t2 ac 49.0832 2 + 4 1.21532 = 49.14333 < 51 N / mm 2 4 F 4 10000 c = = = 49.0832 N / mm 2 2 d1 212

t =

16 103 Mt2 16 103 2.21 = = 1.2153 N / mm 2 d13 213

Mt 2 este momentul datorat frecrilor din rulment 1 1 Mt 2 = 0 dm F = 0.01 26 10000 = 1.2153[ Nm] , unde 0 = 0.01 2000 2000

Verificarea urubului la flambaj

se consider c urubul este ncastrat la ambele capete lungimea urubului cuprins ntre cele dou capete

U.T.C.-N
Fig. 4.9

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 49/89

coeficientul de sveltee l 2 500 = = = 78.85 i 5.25 =2 d 21 i= 1 = = 5.25[ mm] 4 4 1 l = h + m + (12 + 5 + 20) = 140 + 30 + 37 = 207[mm] 2 fora criticp de flambaj d12 212 ( a b) = ( 350 1.15 78.85) = 89816.44[ N ] Ff = 4 4 Dimensionarea piuliei

Se urmarete urmtorul algoritm de calcul: 4 F 4 10000 1.15 + D '2 = + 12 2 = 14.5 De = 16mm a) De = at 28 De = 4 F + D '2 = at 4 F + D '2 = at 4 10000 1.15 + 14 2 = 16.5 De = 18mm 28 4 10000 1.15 + 16 2 = 18.5 De = 20mm 28

De =

4.7 Lagare poroase autolubrifiante 1. Generaliti . In prezent, lagrele fabricate din autolubrifiante sinterizate au devenit tradiionale dar, n condiiile costurilor din ce in ce mai ridicate n procesele de fabricatie i de exploatare, se poate afirma c mai exist domenii n care aceste materiale i produse ii pot gpsi o larg utilizare, cele mai importante fiind urmatoarele:

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 50/89

industria extractiv, metalurgic, energetic: pentru benzile transportoare; industria construciilor de automobile: pentru alternator, demaror, motor, pentru stergatorul de
parbriz si actionarea geamurilor, cutii de viteze, mecanismul de directie, ventilator, pompa de apa side ulei etc.; industria electrotehnica: motoare electrice pentru aspiratoare, masini de spalat rufe ventilatoare, magnetofoane, casetofoane, aparate de filmat etc. industria de masini agricole: diferite subasamble de actionare si comanda; industrie usoara si alimentara: pentru masini de filetat, de tesut, de tors, maisni de amestecat in panificatie, omgenizatoare, masini de ambalat; Avantajul utilizarii acestor produse consta in faptul ca porii lor se pot umple cu un ulei lubrifiant, astfel incat lagarul sa nu mai necesite o lubrifiere ulterioara pe parcusul intregii sale durate de functionare. 4.8. Analiza reperului Reperul este fabricat din bronz grafitat CuSn 10 cu 2% C, datele tehnice ale acestui material sunt:

solicitare static pn la 1200daN/cm2 turaie de regim pn la 30000 ture/minut domeniul de temperatur -20+80 C inalime maxim 50 mm seciune(perpendicular pe direcia presrii) maxim 60 cm2 sarcina admisibila pxv max 18, unde, p-sarcina specifica in daN/cm2; p-viteza liniara a
arborelui in m/sec

densitate 6,8-7,2g/cm3
porozitate minim 15%

incarcare statica maxim daN/cm2


duritate 30-50 HB

viteza liniara maxim 0,4m/sec


rezistenta la strivire radiala 220 Mpa 4.9. Tehnologia clasic de obinere a reperului 1. debitare pe strung

2. strunjire de degroare ( frontal, interioara, exterioara)

U.T.C.-N
3. gurire

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 51/89

4. strunjire de finisare (frontal, exterioar, interioar 5. rectificare 6. tratament termic

4.10. Itinerariului tehnologic de obinere a reperului prin metalurgia pulberilor . Materii prime Bucsa autolubrifiant se fabric pornind de la pulberea prealiata care are urmatoarea compozitie chimic: 1,5 % C 1% Fe 9-11% S

2% alte elemente
restul Cu Lubrefiantul ales este stearatul de zinc 2% . 4.2. Omogenizarea se face in dipozitivul numit turbula, timp de 15 minute, urmand sa se faca presarea. 4.3. Presarea se face in dispozitivul de presare cu poansoane multiple, schema de principiu este prezentata in figura urmatoare:

Fig.3.10. Presarea cu poansoane multiple [2] 1-poanson superior; 2-pulbere; 3-placa de fixare; 4-matrita; 5-adaptor; 6-poanson inferior exterior; 7poanson inferior interior; 8-miez; 9-piesa.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 52/89

Configuratia piesei necesita transferal pulberii in matrita inainte de a incepe presarea si se realizeaza prin reglarea corespunzatoare a ponsoanelor inferioare 6,7 (fig.4.10 a). Presarea se realizeaza prin deplasarea poansonului superior 1 in jos si a poansoanelor inferioare 6 si 7 in sus (fig.4.10 b). Deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare se realizeaza independent, de catre presa, prin mecanisme cu came care permit realizarea treptelor piesei. Evacuarea piesei se realizeaza prin deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare, pentru fiecare nivel al piesei (fig. 4.10c si d), pana cand fiecare fata superioara a poansoanelor inferioare este la nivelul suprafetei matritei si retragerea miezului 9.

Presiunea cu care se face presarea semifabricatului este 150-200 MPa. 4.11 Sinterizarea Piesele obtinute prin presarea la rece sau prin tasarea unor pulberi metalice trebuie supuse unui tratament termic numit sinterizare, prin care particulele de pulbere legate pe cale mecanica sau prin adeziune se consolideaza. La sistemele cu un singur component metalic, temperatura de sinterizare se recomanda a fi de cca. 2/4 - 4/5 din temperatura absoluta de topire a metalului. In cazul sistemelor cu mai multi componenti, la care temperaturile de topire difera intre ele foarte mult, temperatura de sinterizare trebuie sa fie cu ceva mai mica decat temperatura de topire a componentului celui mai usor fuzubil. Sinterizarea cu faza lichida presupune ca unul dintre componenti sa se topeasca si sa umecteze suprafata particulelor solide. Bronzul cu 10% Sn se sinterizeaza in atmosfera reducatoare la 700-800 C. In presatele supuse sinterizarii, pulberea de staniu se va gasi sub forma lichida dupa atingerea temperaturii de topire a staniului de 232C. Staniul lichid umple foarte repede golurile dintre particule de cupru. Staniul topit difuzeaza in cupru concomitent cu formarea de cristale de solutie solida. Dupa un timp, relativ scurt, se formeaza faza cristalina de solutie solida (bronz ). Starile intermediare ale formarii solutiei solide decurg conform figurii 2.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 53/89

Fig. 4.11 Sinterizarea materialului Cu-Sn-grafit [2] 1-amestec nesinterizat; 2-dupa 3 minute la 800 C; 3-dupa 15 minute la 800 C 4-dupa 30 minute la 800 C.

4.12. Operatii post-sinterizare 5.1. Calibrarea Calibrarea lagarelor de alunecare este o operatie suplimentara care se aplica pieselor sinterizate pentru a obtine o suprafata de frecare foarte neteda. O bucsa este montata in mos usual prin presare intr-o carcasa, urmand ca dupa montare ea sa aiba o toleranta de lucru a alezjului corespunzatoare. La asamblarea in carcasa, diametrul exterior cat si cel interior al bucsei trebuie sa aiba fiecare parte in propriul lor domeniu de toleranta fata de carcasa cat si fata de axul fiecarui fus il sprijina. Diametrul exterior al bucsei trebuie sa aiba o toleranta corespunzatore care sa-i permita o corecta asamblare in carcasa iar cel interior trebuie ca pe langa toleranta de fus, sa aiba si o calitate buna a suprafetei necesara reducerii frecarii care apare la rotirea fusului.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 54/89

Muchiile exterioare ale bucsei trebuie tesite pentru a permite ghidarea ei in timpul operatiei de montare in carcasa, iar tesirea muchiilor interioare ajuta la asamblarea fusului si urmeaza sa fie supusa operatiei de calibrare. Schematic, calibrarea bucselor este prezentata in figura 3.

Figura 2.12. Calibrarea bucselor cu guler [2] 1-poanson superior; 2-matrita; 3-suportul matritei; 4-surub de fixare cu arc; 5-miez; 6-poanson superior; 7-adaptor; 8-extractor Poansonul superior 1, efectueaza deplasarea piesei pana la umarul matritei. Matrita 2, care are o miscare libera inspre partea superioara este sustinuta fie de mansoane de cauciuc fie pneumatic. Suportul matritei 3, este reglabil si pozitionat cu ajutorul unui surub cu arc 4.Deplasarea poansonulu superior 1 in jos antreneaza piesa descendent de-a lungul zonei de calibrare a miezului 5 si calibreaza piesa intre poansonul superior 1 si cel inferior 6, matrita 2 si miezul 2. Dupa ce poansonul superior a fost extras, piesa este scoasa de catre poansonul inferior care antreneaza ascendant piesa pana la atingerea pozitiei sale initiale. 4.13. Impregnarea cu ulei. Scopul impregnarii cu ulei este de a conferi pieselor proprietati autolubrifiante. Uleiul si piesele se introduc succesiv intr-o incinta cu presiune scazuta. Dupa evacuarea aerului din porii piesei, acestea sunt imersate intr-o baie de ulei rece sau cald, iar incinta represurizata. In cazul lagarelor autolubrifiante este important ca intregul lor sistem de pori sa fie complet umplut cu ulei. Fusul care se roteste in lagar actioneaza ca o pompa rotativa scotand uleiul din sistemul de pori dintr-o parte si presandu-l apoi in partea opusa sau in alta parte, creandu-se astfel un film continuu de ulei care previne contactul direct dintre fus si lagar.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 55/89

Daca sistemul de pori este partial umplut cu ulei, filmul protector de ulei se poate interpune intre fus si lagar poate sa apara un efect de uzare. Principiul de lucru al unui lagar de alunecare si material autolubrifiant este redat in figura 4.

Figura 4.13 Principiul de lucru al unui lagar de alunecare din material autolubrifiant [1] In pozitia 1, lagarul se afla in repaus cu o porozitate de 20-30% impregnat cu ulei. Impregnarea uleiului in pori are loc datorita fenomenului de capilaritate si se realizeaza in cursul procesului de fabricatie a bucsei. La pornire, pozitia 2, prin rotirea fusului in cuzinet, creste presiunea dinamica a aerului din jocul lagarului ceea ce duce la scaderea presiunii statice in interstitiul respectiv, realizandu-se un dezechilibru datorita caruia uleiul din porii aflati in peretii cuzinetului este impins in interstitiu si formeaza pana si apoi filmul de ulei. In timpul functionarii au loc procese complexe: pe de-o parte prin rotirea fusului in timpul functionarii temperature lagarului creste, materialul se dilata si din pori este expulzata o cantitate suplimentara de ulei care favorizeaza prezenta filmului de ulei din interstitiu. Totodata surplusul de ulei este expulzat din jocul lagarului este reabsorbit prin fenomenul de capilaritate, prin suprafetele frontale ale cuzinetului care se comporta ca un burete. Cu aceasta ocazie

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 56/89

lubrifiantul este filtrat, ceea ce contribuie essential la mentinerea calitatilor lui lubrifiante pentru un timp mult mai indelungat decat in cazul lagarelor clasice. In situatia 3, cand fusul se opreste, echilibrul presiunii din interstitiu cu cea atmosferica se restabileste si uleiul din interstitiu este reasorbit in peretii ce formeaza suprafata active a cuzinetului. Simultan are loc un nou proces de purificare prin filtrare a uleiului. 4.14 Avantajele bucselor autolubrifiante obtinute prin metalurgia pulberii avantaje economice: eliminarea sistemului de ungere si a cheltuielilor de intretinere, prt redus in comparative cu lagarele turnate si prelucrate , posibilitatea de executie a bucselor cu tolerante stranse. avantaje functionale: functionare silentioasa, eliminarea posibilitatilor de gripare, existenta unui film de ulei permanent in functionare datorita proprietatii de autolubrifiere, bun coefficient de frecare 4.15 CARACTERIZAREA GENERALA A PRODUSULUI

Bucs
Forme constructive Din clasa bucselor fac parte piesele care reprezinta corpuri de revolutie cu suprafete exterioare si interioare concetrice , cu raportul lungime - diametru cuprins intre 1 3 . Piesele din aceasta clasa pot avea diferite forme constructive : netede sau in trepte , cu guler sau fara guler , cu suprafete de revolutie cilindrice , conice , sau profilate. Cateva exemple din clasa bucse Caracteristicile acestor tipuri de piese sunt suprafetele exterioare si interioare de revolutie cu axa comuna si suprafetele frontale plane , iar toate celelalte elemente ( canala gauri de fixare , filete ) au un rol auxiliar. Materiale si Semifabricate La executarea bucselor se folosesc materiale foarte variate si alegerea lor se face in functie de destinatia , dimensiuni , configuratie , marime , serie de fabricatie , e.t.c. Aceste tipuri de piese se pot executa din : otel , bronz , alama , fonta , aluminiu , aliaje speciale , e.t.c. Semifabricatele pot fi : bare laminate la cald sau calibrate; tevi; 4.16 Tehnologii generale de obtinere a bucsei Tehnologia de prelucrare a bucselor depinde de forma lor , de dimensiuniile si materialele din care se executa si comporta in general prelucrari de degrosare , semifinisare , finisare , retezire e.t.c. Operatiile de prelucrare a suprafetelor cilindrice exterioare se executa frecvent pe masini de tipul strungurilor , masini de rectificat , mai rar pe masini de frezat sau prin brosare.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 57/89

Alegerea procedeului de prelucrare este determinata de calitatea materialului si de modul de obtinere a semifabricatului. Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde urmatoarele etape : - peratii pregatitoare - prelucrare supfrafetelor frontale ; - prelucrarea mecanica a suprafetelor principale si a celor auxiliare ; - finisarea suprafetelor principale ; - control final . Piesa se executa din semifabricat tip teava turnata FC 250 si se prinde intre varfuri pentru strunjirea suprafetei exterioare si apoi in universal cu trei bacuri pentru strunjirea suprafetei interioare. Cele doua gauri echidistante de 7 se va executa pe masina de gaurit de banc MG 13.

4.17 - Tehnologii specifice de obtinere a bucsei Traseu tehnologic de prelucrare Alegerea materialului din care se executa piesa este sarcina proiectantului si are la baza solicitariile piesei din timpul functionarii pe de o parte si aspectele tehnologice si economice care apar in cursul fabricatiei pe o alta parte . Principalul material din care se construiesc bucsele este otelul ce folosesc in special urmatoarele marci de oteluri OL42 , OL60 , OT45 , OT60 , OLC25 , OLC40 . Se mai intrebuinteaza diferite forte de calitate superioara. Cand sunt necesare alte proprietati fizice se folosesc alte materiale metalice ( alama si bronz ) sau nemetalice ( textolit , materiale plastice ) . In cazul nostru am ales ca semifabricat teava turnata din fonta cenusie FC 250 . In functie de scop , importanta si dimensiuni semifabricatele se obtin prin : - turnare - din laminate trase la rece sau la cald - din laminate care apoi se forseaza pentru imbunatatirea calitatilor fizico-metalice - prin forjare libera - prin matritare in cazul productiei de serie mare si mijlocie .

4.18 Particularitati tehnologice ale produsului a). Stabilirea elementelor regimului de aschiere Operatia 2 Strunjire Faza 1 Strunjire frontala de degrosare adaosul de prelucrare Ap = 46 43 = 3 mm adancimea de aschiere Ap = t = 3 mm

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 58/89

avansul se alege in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere S = 0,25 0,6 mm (tab 9.2 Vlase) din caracteristicile masinii unelte SN 400 X 1500 (tab. 10,1 Vlase) se alege avansul apropiat: Sr = 0,60 mm/rot viteza de aschiere se allege in functie de t si S stabilite anterior: Vrec = 163 m/min Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii coeficienti: k1 = 1,35 in functie de rezistenta otelului (tab. 9.25 Vlase) k2 = 0,90 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (tab. 9.40 Vlase) k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului. (tab. 9.40 Vlase) In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este: Vcorect = 163 X 1,35 X 0,90 X 0,66 = 130,7 m/min Turatia: n = 1000v/D 1000 x 130,7/ 3,14 x 40 = 1040,60 rot/min Din gama de turatie a strungului SN 400 X 1500 se alege n = 955 rot/min (tab. 10.1 Vlase) Vr = Dnr / 1000 = 119,94 m/min Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare adaosul de prelucrare Ap = 16 mm adancimea de aschiere t = 5 mm avansul se alege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere S = 0,3 0,4 mm (Tab. 9.1 Vlase) Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul apropiat Sr = 0,32 mm/rot (Tab. 10,1 Vlase) viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior: Vrec = 172 m/min (Tab. 9.15 Vlase) Aceasta vitez se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fa cu urmatorii coeficienti k1 = 1,00 in functie de rezistenta otelului (Tab. 9.15 Vlase) k2 = 0,90 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab. 9.40 Vlase) k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este: Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 102,16 m/min. Turatia: n = 1000 x V/ x D = 813,37 rot/min. Din gama de turatie a strungului SN 400x1500 se alege: n = 765 rot/min (Tab. 10.1 Vlase) Vr = x D x nr /1000 = 96,08 m/min. Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de finisare adaosul de prelucrare Ap = 6 mm adancimea de aschiere t = Ap/2 = 3 mm avansul se allege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere S = 0,15 0,4 mm/rot (Tab. 9.2 Vlase) Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul apropiat: Sr = 0,20 mm/rot (Tab. 10.1 Vlase) viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior: Vrec = 208 m/min (Tab 9.15 Vlase) Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii coeficienti: k1 = 1,00 in functie de rezistenta materialului (Tab. 9.15 Vlase) k2 = 0,85 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab. 9.40 Vlase)

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 59/89

k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este: Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 116,68 m/min. Turatia: n = 1000 x V/ x D = 928,98 rot/min. Din gama de turatie a strunguluiSN 400x1500 se alege: n = 765 rot/min (Tab. 10.1 Vlase) Vr = x D x n/1000 = 96,08 m/min. 4.19 Normarea tehnica Norma tehnica de timp pentru o operatie se calculeaza cu formula: Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde: Tn timpul normat pe operatie (min) Tb timpul de baza sau de masina (min) Ta timpul auxiliar sau ajutator (min) Ton timpul de odihna si necesitati firesti Td timpul de deservire tehnica si organizatorica (min) Tpi timpul de pregatire incheiere n lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu Tb + Ta = Tef (To) timpul efectiv sau operativ. Timpul de baza se calculeaza cu formula: Tb = Lc/vs x i = L + L1 + L2 x i/n x s (min) in care: Lc lungimea de calcul (min) vs viteza de avans (mm/min) i numarul de treceri. L lungimea semifabricatului (mm) L1 lungimea de angajare a sculei (mm) L2 lungimea de iesire a sculei (mm) n numarul de rotatii pe minut s avans Operatia 2 Strunjire Faza 1 Strunjire frontala de degrosare Tb = L + L1 + L2 x i/n x s, unde: L = D/2 = 50/2 = 25 mm, L1 = 1 mm, L2 = 1 mm (Tab. 12.1 Vlase) i = 1 mm, s = 0,60 mm/rot, n = 955 rot/min, deci Tb = 0,043 min. Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4, in care: Ta1 timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min Ta2 timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,66 min Ta3 timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,42 min Ta4 timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,15 min Rezulta Ta = 0,21 + 0,66 + 0,42 + 0,15 = 1,44 min. Tdt = Tb x 2/100 (Tab. 12.26 Vlase) = 0,043 x 2/100 = 0,00086 min Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,043 + 1,44)/100 = 1,87/100 = 0,0187 min Rezulta: Td = Tdt + Tdo = 0,0195 min Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,043 + 1,44) x 3,5/100 = 0,051 min Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton Rezulta Tu = 0,043 + 1,44 + 0,0195 + 0,051 = 1,55 min

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 60/89

Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare rezulta: Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0,20 = 0,209 min Ta1 timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min Ta2 timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,16 min Ta3 timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,46 min Ta4 timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,25 min Rezulta Ta = 0,21 + 0,16 + 0,46 + 0,25 = 1,08 min. - Tdt = Tb x 2/100 = 0,209 x 2/100 = 0,004 min - Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,209 + 1,08)/100 = 0,012 min Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0,004 + 0,012 = 0,016 min - Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,209 + 1,08) x 3,5/100 = 0,045 min Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 1,35 min Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de finisare rezulta: Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0,20 = 0,209 min Ta1 timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min Ta2 timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,16 min Ta3 timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,16 min Ta4 timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,25 min Rezulta Ta = 0,21 + 0,16 + 0,16 + 0,25 = 0,78 min. Tdt = Tb x 2/100 = 0,209 x 2/100 = 0,004 min Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,209 + 0,78)/100 = 0,009 min Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0,004 + 0,009 = 0,013 min Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,209 + 0,78) x 3,5/100 = 0,034 min Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 0,209 + 0,78 + 0,013 + 0,034 = 1,03 min L = 31 mm, L1 = 1 mm, L2 = 0, s = 0,20 mm/rot, n = 765 rot/min, i = 1 mm de unde L = 31 mm, L1 = 1 mm, L2 = 0, s = 0,20 mm/rot, n = 765 rot/min, i = 1 mm de unde

4.20 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic arbore


1. Alegerea semifabricatului

Cerinele impuse unui tehnolog sunt strns legate de necesitatea comparrii multilaterale a celor mai diferite metode i procedee de confecionare a semifabricatelor i de prelucrare ulterioar a lor prin achiere. Astfel, se impune cu strictee alegerea metodei i

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 61/89

procedeului de confecionare care n condiii egale asigur productivitatea i eficiena economic maxim a ntregului proces de fabricaie. Tendina de baz trebuie s fie aceea de obine un semifabricat care ca form i dimensiune s fie identic cu piesa finit. Exist metode de nalt precizie pentru confecionarea semifabricatelor cum sunt turnarea de precizie (permite respectarea unor tolerane de pn la 0,05 mm) sau matriarea, care asigur o precizie a semifabricatelor sau a unor elemente ale acestora identic cu precizia piesei cerut prin desen. Semifabricatele metalice se prezint ntr-o variat gam de forme, determinate de destinaie, de caracteristicile fizico-mecanice i de metoda de executare. Tabel 1 Compoziia chimic (STAS 880-88) Oel C Mn Si S P OLC 45 0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,37 0,02-0,045 0,04 cu sufixele: X - calitate superioar; S - cu coninut controlat de sulf; AT - pentru autovehicule i tractoare Tabel 2 Recomandri privind tratamentul termic i termochimic Recoacere Normalizare Clire Starea o o o T ( C) M.r. T( C) M.r. T ( C) M.r. N 820-850 ap 680-700 cupt 840-870 aer I 840-870 ulei Obs. N - normal, I - mbuntit
Caracteristici mecanice ale semifabricatului: -Modul de elasticitate :1,9*1011N/m2 -Coeficientul Poisson: 0,29 -Densitatea :8000 kg/m3 -Limita de curgere :2,06*108 N/m2 =Pa -Coeficientul de dilataie termica :1,5*105 mm/k -Conductibilitatea termica :47 W/n*k -Limita de curgere :7,5*1010 N/m2

4.21 Stabilirea traseului tehnologic


4.21.1 Generalitati In cadrul acestei etape, dupa ce anterior s-a ales semifabricatul ,se determina numarul operatiilor si felul lor si de asemenea numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii si felul lor.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 62/89

Odata stabilita succesiunea operatiilor si a fazelor din cadrul lor in continuare se alege tipul masinii unelte pe care se executa fiecare operatie se rezolva problema bazarii si fixarii semifabricatului intocmindu-se si schita fixarii si in sfarsit se stabilesc sculele si verificatoarele necesare executarii fiecarei faze. Muchiile se tesesc la 1*450.

Nr. op. 1. 1.1

Denumirea operatiei/fazei Debitarea Debitarea din bara laminata cu D= 45mm la lungimea de L=204mm

Schita operatiei

M. U. FA 400

S.D.V Panza tipII 300*1,25*25* 2,5 STAS 106686 Subler, rigla Cutit frontal tip 16x16 STAS 35867/RP3

2. Strunjire frontala 2.1 Prins in universal, strunjit frontal de degrosare pe suprafata S1 2.2 Strunjit frontal de finisare S1

SN 320

3.

Executat gaura de centrare tip A2,5 STAS 1362-82 pe suprafata S1.

SN 320

Burghiu de centrare A2,5 STAS 1114/282, Rp5 Subler universal cu trei bacuri

4.21.2 Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pe suprafaa

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 63/89

Pentru finisare (operaia precedent degroarea): Din tab. 8.49/138, relaia de calcul a adaosurilor de prelucrare pentru strunjirea cu prinderea semifabricatului ntre vrfuri este:
2 Ac nom = 1 mm pentru finisare D1max= dmax+2Acnom D1max=13,3+1=14,3[mm] D1nom=14.3[mm]

Din ISO 10060/2004 adoptam diametrul semifabricatului: Dsf =16mm Pentru operaia de degroare (operaia precedent laminarea): Calculam adaosul de degroare prin diferena: 2Acnom = Dsf- Dnomsf =16-14,3=1,7[mm] Din tab. 8.47/136, adaosurile de prelucare la retezarea si strunjirea capetelor in functie de grosimea semifabricatului: Acnom= 2[mm] Lmax=lmax+Acnom Lmax= 202,1+2=204,1[mm] Adopt lungimea de debitare Lsf=204+1,3

4.3 CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE .

4.3.1 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 1.1. Alegerea masinii unelte: Debitare se face cu un ferastrau alternativ FA 300 Caracteristici dimensionale

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 64/89

- dimensiunea maxima a materialului de debitat 300 - cursa ramei 200mm Caracteristici functionale - numarul treptelor de viteza 3 - numarul curselor duble pe minut 63/80/100 - avans de taiere continuu - motor electric - putere 1.5kw - turatie 1500 rot/min Caracteristici de gabarit - lungime 1576 mm - latimea 611 mm - inaltimea 1080 mm - greutatea 860 kg 4.3.2. Alegera sculei aschietoare: Prelucrarea se executa cu panza fierastrau tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile: - lungimea 600mm - latimea a=50 2mm - grosimea b=2.5mm - pasul 4 0.05mm - nr de dinti pe 25 mm z=6 - greutatea G=0.6kg - materialul otel Rp5 STAS 7382-80 - duritatea dupa tratament termic - partea taietoare 60 64 HRC - partea netaietoare 45 HRC maxim Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.

4.4 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 2.1. ( Strunjirea frontala de degrosare ) pe suprafata S1. 4.4.1 Alegera M.U. Prelucrarea se executa pe strung SN 320 cu urmatoarele caracteristici: caracteristici principale : - h = 320 mm. - L = 1000 mm.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 65/89

- N = 3 kW. Turatia axului principal rot / min. 31.5;40;50;63;80; 100;125;160;200;250;315;400;500;630;800; 1000;1200;1600. Avansul longitudinal mm / rot. 1. Avans normal. 0.03;0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.09;0.1; 0.11;0.12;0.13;0.14;0.16;0.20; 0.22;0.28;0.36;0.44. 2. Avans marit 0.48;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.44;1.60;1.76;1.92;2.24;2.52. Avansul transversal mm / rot. 1. Avans normal. 0.01;0.013;0.017;0.02;0.023;0.027;0.03;0.033;0.037;0.04;0.047;0.053;0.06;0.067;0.0 73;0.093;0.12;0.147. 2. Avans marit 0.88;0.107;0.133;0.16;0.187;0.215;0.24;0.287;0.20;0.30;0.373;0.480;0.533;0.58;0.74 ;0.96;1.17. 4.4.2 Alegerea sculei aschietoare. Prelucrarea se executa cu cutit frontal 16x16 STAS 358 67 / Rp 3 cu urmatoarele caracteristici : h x b = 16 x 16 r = 0.5 k = 70 ks = 20 = 10

4.4.3 Determinarea regimului de aschiere. Conform indicatiilor de la pag. 96 relatia : t= i - nr de treceri i=1 t = 2.2 mm.
Acnom = 2.2 mm. i

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 66/89

4.4.4 Alegerea avansului si verificarea lui. Din tab. 6.1 pag 98 [1 ] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt: s = 0.96 mm / rot. Verificarile: Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului Din tab 6.12 pag 104 [ 1 ] rezulta relatia de verificare este:
3.33 hxb h L mm / rot .
1

S=

y1

C 4 t x1 HB n

In care : h x b sectiunea corpului cutitului h / L - raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitul, pentru cutite de strung normale se recomanda : h / L = 1 0.5 rezulta ca h / L = 1 . Din tab 6.13 pag 105 adoptam valorile : C4 = 3.57 n1 = 0.75 x1 = 1 y1 = 0.75 S=
y1

3.33 hxb

h L
1

0.75

C 4 t x1 HB n
0.75

3.33 16 16 1 0.74 3.57 2.21 200 0.75

852.48 = 417.67

0.75

2.04 = 1.98 0.96

4.4.5 Calculul vitezei de aschiere. Conform indicatiilor de la pag. 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetei frontale se determina cu relatia folosita la suprafata longitudinala tab. 6.15 inmultita cu un coefficient di tab 6.25.

U.T.C.-N
Vp =

PROIECT DE DIPLOM
Cv
n1

Pag. 67/89

HB k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9 = T m t xv s yv 200 42 0.93 0.76 0.93 0.87 = 0.1 0.25 60 2.2 0.96 0.66 10.75 42 0.57 = 13.6 m / min. 1.76

Din tab 6.20 rezulta ca adoptam : Cv = 42 xv = 0.25 yv = 0.66 m = 0.1 T = 60 min. Din tabelul 6.19 rezulta ca m = 0.1. Din tabelul 6.16 rezulta ca adoptam coeficientii : k1 coeficient ce tine seama de influienta sectiunii trnsversale a cutitului.
hxb 16 16 k1 = = 20 30 20x30

0.08

= 0.93

exponent in functie de materialul prelucrat : pt otel = 0.08 k2 coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k.
45 45 k2 = = k 70

0.6

= 0.76

exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei adoptam = 0.6. k3 coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar ks.
a k3 = k s
0.09

10 = 10

0.09

= 0.93

a = 10 pentru scule din otel rapid. k4 coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului
r 0.5 k4 = = 2 2

0.1

= 0.87

= 0.1 pentru degrosare. = 0.2 pentru finisare. exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat. k5 coef. Ce tine seama de influenta materialului sculei: k5 = 1 k6 coeficient ce tine seama de influienta materialului de prelucrat: k6 = 1 pentru continutul de carbon de 0.6 % k7 coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului: k7 = 1 pentru laminate la cald. k8 coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului: k8 = 1

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 68/89

k9 coeficient ce tine seama de forma supraf. De degajare pentru forma plana. k9 = 1 Va = Vp K = 13.6 1.83 = 24.88 mm/min k coeficient pentru suprafete frontale Din tab 6.25 rezulta ca adoptam k = 1.83 4.4.6 Determinarea turatiei. n=

1000 Va Dsf

Din gama de turatii a strungului adoptam valoarea cea mai apropiata : n = 125 rot /min. Recalculez viteza:

1000 24.88 = 121.9 rot / min. 3.14 65

V=
4.4.7. Puterea

Dsf n 3.14 65 125 = = 2 5.51 mm/min 1 000 1000


Fz V N motor 6000

Na =

Din tabelul 6.12 [1] Fz = C4 tx1 SY1 HBn1 C4 = 3.57 Fz = 3.75 2.21 0.960.75 2000.75 t = 2.2 Fz = 400.99 x1 = 1 400.99 25.51 = 1.7 S = 0.96 Na = 6000 y1 = 0.75 HB = 200 1.7 2.4 n1 = 0.7 Faza 2.1 se va executa cu urmatorul regim de aschiere. t = 2.2 mm i=1 S = 0.96 mm/rot n = 125 rot/min

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
V = 25.51 rot/min Na = 1.7 kW

Pag. 69/89

4.5.Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.2.(Strunjirea frontala de finisare).pentru suprafata S1. 4.5.1.Alegerea M.U. - SN 320 4.5.2.Alegerea sculei aschietoare. Cutit 16x16 STAS 358-67 / Rp3 4.4.3.Determinarea regimului de aschiere:

t=

Acnom 0.8 = t = 0.8mm i 1

4.5.4. Alegerea avansului si verificarea lui. Din tab.6.14 pag.106 si din gama de avansuri transversale a strungului adoptam:S = 0.147 mm/rot 4.5.5.Calculul vitezei de aschiere.

Cv
Vp =

HB T m t xv S Yv 200
0.25

k1 ........k 9

Vp =

52.5 0.93 0.76 0.93 0.75 1 1 1 1 60 0.8 0.1470.50 11.75 Vp = 48.53 Va = 51.18 1.83 = 88.8 mm/min
0.1

Cv = 52.5 Xv = 0.25 Yv = 0.50 n = 0.1 k1 = 0.9 k2 = 0.7 k3 = 0.9 k4 = 0.7 k5 = 1 k6 = 1 k7 = 1

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 70/89

4.5.6.Determinarea turatiei

n=

1000 88.8 88800 = = 435.08 3.14 65 204.1

Din gama de turatii a strungului adoptam: N = 400 rot/min Recalcularea vitezei:

V=
4.5.7. Puterea

Dsf n 3.1 4 65 400 = = 81.64 mm/ min 1 000 1 000


Fz V N motor 6000

Na =

Fz = C4 tx1 SY1 HBn1 3.57 0.8 0.23 53.18 = 34.93 daN Na =

Fz V 34.93 81.64 = = 0.47 kw 6000 6000

4.6 Calculul regimului de aschiere pentru rectificare suprafata 4.6.1.Alegerea M.U.:WMW 240x800 mm Caracteristicile de masini: Diametrul piesei de rectificat - Dmin = 15 mm - Dmax = 240 mm Lungimea maxima de rectificat - Lmax = 800 Conul masinii - morse 3 Diametrul discului de rectificat - D = 400 mm - B = 80 mm Puterea motorului de antrenare,kw. - Disc abraziv = 7.5 kw - Piesa = 4.5 kw

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 71/89

- Deplasarea rapida 50 m/min Turatia axului port piesa 50;100;200;400; rot / min Avans longitudinal 2....6 m/min Avans transversal manual Rotire piesa 70 4.6.2.Alegerea sculei aschietoare Piatra 240x400x80 STAS 610/1-83 - D = 240 mm - B = 80 mm Material abraziv En Granulatia 50-40 Diritate i,k Liant C,B 4.6.3.Determinarea avansului si calculul ei: Din tab.12.3 pag.241 [1] avem Va = 10 25. Adoptam Va = 20 m/min 2Acnom = 0.3 2 Acnom 0.3 = = 0.15mm t= 2 2 4.6.4 Determinarea avansului de patrundere: - la rectificarea de degrosare avem 0.0025 ... 0.075 mm/rot. 0.05 mm 4.6.5.Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei: Din tab.12.6 pag.243 V = 25.....35 m/sec V viteza periferica a discului Adoptam Vp = 15 m/min, pentru otel calit Din tab.12.9 pag 247
Cv d 0.3 V = 0.5 k1 k2 [ m / min ] T t
V=

Adoptam S =

4.18.6 Determinarea turatiei

0.165 300.3 0.95 0.91 = 3.59m / min 150.5 0.03

U.T.C.-N
Pentru disc : ndisc =

PROIECT DE DIPLOM
1000 V 1000 1800 = = 1433 .12rot / min D 3.14 400 1000 3.59 = 23.81rot / min 3.14 48

Pag. 72/89

Adopam din gama de turatii a masini ndisc = 1500 rot/min Pentru piesa : n piesa = Adoptam din gama de turatii a masinii npiesa = 50 rot/min Recalculez viteza Vdisc =
D n 3.14 400 1500 = = 1884 m / min 1000 1000

= 31.4 m/s Vpiesa =


3.14 48 50 = 7.53m / min 1000

= 0.12 m/s 4.6.7.Calculul puterii pentru avans de patrundere Ne = CF Vp0.7 d0.25 t0.7 Lp k1 k2 = 0.132 3.590.7 480.25 0.030.7 68 1 1.1 = 5.37 kw
Fz = CF VP0.7 t 0.6 = 2.2 3.59 0.12 = 0.94 Np = Fz V 0.94 7.53 = = 0.0012 kw 75 60 1.3 5850

Faza se desfasoara cu urmatorul regim de aschiere t = 0.3 mm S = 0.05mm/rot Vdisc = 31.4mm/sec Vpiesa = 7.53mm/min ndisc = 1500 rot/min npiesa = 50rot/min N = 0.0012kw

4.7 Calculul si analiza tehnico economica

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 73/89

Proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanica a unei piese se poate face in mai multe variante, avnd in vedere natura semifabricatului, nr, continutul si ordinea operatiilor. Dintre aceste variante trebuie sa se aleaga aceeia care sa asigure realizarea piesei in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, in timpul cel mai scurt. Principalii indici tehnico economici sunt: 4.7.1Coeficientul de utilizare al materialului:
Km = Gf Gsf = 4.117 = 0.49 8.278

Gf greutatea piesei finite Gsf greutatea semifabricatului: 3.14 0.3252 3.2 7.8 = 8.278 kg
G f = Vci + Vco
i =1 n

Vci = volumul cilindrului Vco = volumul conului

R2 L L 2 2 (R r + R r) 3

Vc1 = 3.14 0.242 0.68 7.8 = 0.959 kg Vc2 = 3.14 0.222 0.03 7.8 = 0.355 kg Vc3 = 3.14 0.312 0.62 7.8 = 1.459 kg Vc4 = 3.14 0.22 0.84 7.8 = 0.822 kg Vco =

3.14 0.8 0.16 2 0.052 + 0.08 7.8 = 0.522 kg 3

Gf = 4.117kg 4.7.2Productivitatea muncii:


N sc = 60 t sc 60 8 480 = = = 5.71buc NT 84 84

4.7.2Pretul de cost al piesei:


PC = M + R + C

M = cost material p = pret matrial pi = pret span

M = p Gsf pi k ( Gsf G f )

9 8.278 - 0.3 0.8 4.16 =

U.T.C.-N
R = retributie

PROIECT DE DIPLOM
74.5 0.99 = 73.51ron/buc
R= NT r 84 3 = = 4.2ron/buc 60 60

Pag. 74/89

C = cost regie

C = 3 R = 3 4.2 = 12.6ron/buc PC = M + R + C = 73.51 + 4.2 + 12.6 = 90.31 ron/buc

4.8 NORMAREA TEHNICA


Determinam NT pentru op. 1 (debitare) NT =
Tpi N + Tu = 9 + 7.50 = 0.09 + 7.50 = 7.59 min 100

Tpi = 9 Fisa 14 Tab.1 si Tab 3 N = 100 Tu = 7.50 fisa 9 pag.32 [3] Determinam NT pentru op. 2 (strunjire) NT2 =
T pi ne + Tu 2.1 + Tu 2.2 + Tu 2.3

Faza 2.1 Tu2.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton Tb =


L l + l1 + l2 32.5 + 2 + 2 i= = = 0.30 min ns ns 125 0.96

l1 = 2 mm pag 262 l2 = 0..5 = 2 mm ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.7 min ta2 = 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.6min tab13.5 pag 268 ta3 = 0.5 min tab.13.7 pag 270 ta = 1.7 + 0.6 + 0.5 = 2.8 min tdt =
2.5 tb 2.5 0.3 = = 0.0075 min 100 100

tab13.9 pag 272

U.T.C.-N
tdo =

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 75/89

1 tb = 0.003 min 100 5.5(tb + t a ) 5.5(0.3 + 2.8) 5.5 3.1 17.05 = = = = 0.17 min ton = 100 100 100 100

Tu2.1 = 0.30 + 2.8 + 0.0075 + 0.003 + 0.17 = 3.28 min Faza 2.2 Tu2.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
L 32.5 + 2 + 2 36.5 i = = = 0.49 min ns 0.147 500 73.5

ta = ta2 + ta3 + ta4 ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.2 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.8 min ta3 = 0.5 min ta4 = 0.36 min ta = 0.8 + 0.5 + 0.33 = 1.66 min
2.55 0.49 = 0.012 min 100 1 t 1 0.49 = 0.0049 min tdo = b = 100 100 5.5(tb + t a ) 5.5(0.49 + 1.66) 11.82 = = = 0.18 min ton = 100 100 100

tdt =

Tu2.2 = 0.49 + 1.66 + 0.012 + 0.0049 + 0.18 = 2.34 min Faza 2.3. Tu2.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton Vs = n s = 500 0.03 = 15 L = (l + l1 + l2) = 8 + 3 + 0 = 11 tb =
L 8 + 3 11 = = = 0.73 min Vs 15 15

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta2 = 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.30 min ta3 = 0.5 min ta4 = 0.16 min ta = 0.30 + 0.5 + 0.16 = 0.96 min
2.5 t b 2.5 0.73 = = 0.018 min 100 100 1 t 1 0.73 = 0.0073 min tdo = b = 100 100

tdt =

U.T.C.-N
ton =

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 76/89

5.5(t b + t a ) 5.5(0.73 + 0.96) 9.29 = = = 0.09 min 100 100 100

Tu23 = 0.73 + 0.96 + 0.018 + 0.0073 + 0.09 = 2.61 min NT2 =


23 + 3.28 + 2.34 + 2.61 = 8.46 min 100

NT2 = 8.46 min Determinam NT pentru op. 3 (strunjire) NT3 =


T pi ne + Tu 3.1 + Tu 3.2 + Tu 3.3

Tpi = 0 Faza 3.1 Tu31 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =


L l + l1 + l2 32.5 + 2 + 2 i = = = 0.30 min ns ns 125 0.96

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.7 min ta2 = 0.6 min ta3 = 0.5 min

Adopt ca la faza 2, toate datele necesare : Faza 2.1 aceeasi cu faza 3.1 Tu3.1. = 0.30 + 2.8 + 0.003 + 0.0075 + 0.18 = 3.28 min Faza 2.2 aceeasi cu faza 3.2. Tu3.2 = 0.49 + 1.66 + 0.012 + 0.0049 + 0.18 = 2.34 min Faza 2.3. aceeasi cu faza 3.3. Tu33 = 0.73 + 0.96 + 0.018 + 0.0073 + 0.92 = 2.61 min NT3 =
0 + 3.28 + 2.34 + 2.61 = 8.23 min 100

NT3 = 8.23 min Determinam NT pentru op. 4 (strunjire)


Tpi + Tu4.1 + Tu4.2 + Tu4.3 100 Tpi = 1.5

NT4 =

U.T.C.-N
Faza 4.1

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 77/89

Tu4.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton Tb =


L l + l1 164 + 2 166 i = 5 = 5 = 5 = 13.72 min ns 63 0.96 60.48 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.7 min ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.7 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0.33 min ta = 1.7 + 0.7 + 0.7 + 0.33 = 3.43 min
2.5 tb 2.5 13.72 = = 0.34 min 100 100 1 t 13.72 = 0.13 min tdo = b = 100 100 5.5(t b +t a ) 5.5(13.72 + 3.43) = = 0.94 min ton = 100 100

tdt =

Tu4.1 = 13.72 + 3.43 + 0.34 + 0.13 + 0.94 = 18.56 min Faza 4.2 Tu4.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
L l + l1 80 + 2 82 i = i = 7 = 7 = 9.49 min ns ns 63 0.96 60.48

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.5 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0.33 min ta = 0 + 0.5 + 0.7 + 0.33 = 1.53 min
2.5 tb 2.5 9.49 = = 0.23 min 100 100 1 t 9.49 = 0.094 min tdo = b = 100 100 5.5(tb + t a ) 5.5(9.49 + 1.53) = = 0.6 min ton = 100 100

tdt =

Tu4.2 = 9.49 + 1.53 + 0.23 + 0.09 + 0.6 = 11.94 min Faza 4.3

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 78/89

Tu4.3. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =


L l + l1 84 + 2 86 i = i = 1 = = = 1.85 min ns 0.147 315 46.3 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1+ 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.65 ta3 =0.7 min ta4 = 0.33 min ta = 0.65 + 0.7 + 0.3 = 1.68 min
2.5 tb 2.5 1.85 = = 0.046 min 100 100 1 t 1 1.85 = 0.018 min tdo = b = 100 100

tdt =

ton =

5.5(tb + ta ) 5.5(1.85 + 2.68) = = 0.24 min 100 100

Tu4.3 = 1.85 + 1.68 + 0.046 + 0.018 + 0.24 = 3.83 min


1.5 + 18.56 + 11.94 + 3.83 = 34.34 min 100

NT4 =

NT4 = 34.34 min

Determinam NT pentru op. 5 (strunjire) NT5 =

Tpi

100 Tpi = 1.5

+ Tu5.1 + Tu5.2 + Tu5.3 + Tu5.4 + Tu5.5 + Tu56

Faza 5.1 Tu5.1. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =


L l + l1 133 + 2 i = i = = 1.75 min ns 80 0.96 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.4 min ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 =0.8 min ta3 = 0.7 min

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 79/89

ta4 = 0.21 min ta = 1.4 + 0.7 + 0.8 + 0.21 = 3.11 min tdt =

2.5 tb 2.5 1.75 = = 0.043 min 100 100 1.75 = 0.0175 min tdo = 100 5.5(tb + t a ) 5.5(1.75 + 3.11) = = 0.26 min ton = 100 100

Tu5.1 = 1.75 + 3.11 + 0.043 + 0.017 + 0.267 = 5.18 min Faza 5.2 Tu5.2. = = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
L l + l1 73 + 2 75 i = i = 3 = 3 = 3.72 min ns 63 0.96 60.48 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.3 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0.21 min ta = 0.3 + 0.7 + 0.21 = 1.21 min
2.5 tb 2.5 3.72 = = 0.093 min 100 100 1 t 3.72 = 0.037 min tdo = b = 100 100 5.5(tb + t a ) 5.5(3.72 + 1.21) = = 0.271 min ton = 100 100

tdt =

Tu5.2. = 3.72 + 1.21 + 0.093 + 0.037 + 0.271 = 5.33 min Faza 5.3 Tu5.3. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
L 64 + 2 66 l + l1 + l 2 i = = = 1.42 min i = n s 315 0.147 46.3 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05+0.05=0.8 ta3 = 0.7 min ta4 = 0.21 min ta = 0.8 + 0.7 + 0.21 = 1.71 min

U.T.C.-N
tdt =

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 80/89

2.5 1.42 = 0.035 min 100 1 1.42 = 0.0142 min tdo = 100 5.5(t b + t a ) 5.5(1.42 + 1.71) = 0.172 min ton = = 100 100

Tu5.3. = 1.42 + 1.71 + 0.035 + 0.014 + 0.17 = 3.34 min Faza 5.4 Tu5.4. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
L l + l1 70 i = = 1.51 min = ns 46.3 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.3 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0.21 min ta = 0.3 + 0.7 + 0.33 = 1.21 min
2.5 tb 2.5 1.51 = = 0.037 min 100 100 1.51 = 0.015 min tdo = 100 5.5(1.51 + 1.21) = 0.14 min ton = 100

tdt =

Tu5.4. = 1.51 + 1.21 + 0.037 + 0.015 + 0.14 = 2.91 min Faza 5.5 Tu5.5 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
l + l1 L 20 + 2 22 i = = = 0.036 min = 630 0.96 604 .8 ns n s

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 = 0.55 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0 ta = 1.25 min tdt =
2.5 0.036 = 0.001 min 100

U.T.C.-N
tdo =

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 81/89

0.036 = 0.00036 min 100 5.5(0.036 + 1.25 ) = 0.07 min ton = 100

Tu5.5 = 0.036 + 1.25 + 0.001 + 0.00036 + 0.07 = 1.35 min Faza 5.6 Tu5.6. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb =
L l + l1 22 i = = 0.47 min = ns 46.3 ns

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.3 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0.21 min ta = 0.3 + 0.7 + 0.33 = 1.21 min
2.5 tb 2.5 0.47 = = 0.011 min 100 100 0.47 = 0.0047 min tdo = 100 5.5(0.47 + 1.21) = 0.092 min ton = 100

tdt =

Tu5.4. = 0.47 + 1.21 + 0.011 + 0.0047 + 0.092 = 1.78 min


1.5 + 5.18 + 5.33 + 3.34 + 2.91 + 1.35 + 1.78 = 19.90min 100

NT5 =

NT5 = 19.90 min

Determinam NT pentru op. 9 (rectificare) NT9 =

Tpi + Tu9.1 ne

Tu9.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

U.T.C.-N
tb = tb =
Ac k [min] ( St n p )
0.15 1.2 = 0.072 min 0.05 50

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 82/89

tab 19.2 pag 350

ta = ta1 + ta2 + ta3 ta1 = 0.41 min ta2 = 0.06 + 0.03 + 2 0.03 + 2 0.04 = 0.23 ta3 = 0.31min ta = 0.41 + 0.23 + 0.31 = 0.95min top = tb + ta = 0.072 + 0.095 = 1.02min tdo = ton =
2 (tb + t a ) 2 (0.072 + 0.95) = = 0.02 min 100 100
100 = 0.04 min 4 t op

tab 19.3 pag 351 tab.19.4 pag.352

Tu9.1 = 0.072 + 0.95 + 0.02 + 0.04 = 1.08 min NT9 =


15 + 1.08 = 1.23min 100

NT9 = 1.23 min Determinam NT pentru op. 10 (controlul final) NT10 = ta4 = 0.25 + 0.21 + 0.21 + 0.25 + 0.21 + 0.25 + 0.21 + 0.25 + 0.67 = 2.51 NT10 = 2.51 min Determinam NTotal NT = NTi = NT1 + NT2 + NT3 + NT4 + NT5 + NT6 + NT9 + NT10 = 7.59 + 8.46 + 8.23 + 34.34 + 19.90 + 1.74 + 1.23 + 2.51 = 84min NT = 84 min (1h40min)

CAPITOLUL 5

5.1 ASPECTE ECONOMICE I ORGANIZATORICE


ACTIVITATE DE NTREINERI I REPARAII A UTILAJELOR

Pe parcursul folosirii lor n producie utilajele sunt supuse procesului de uzur fizic i moral

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 83/89

Reparaia este lucrarea efectuat n scopul meninerii n stare de funcionare a utilajelor prin care se nltur defeciunile constatate n funcionare i se realizeaz nlocuirea total sau parial a acelor componente care au o durat mai mic de funcionare n comparaie cu altele

Mentenabilitatea este capacitatea unui utilaj/echipament de a-i restabili caracteristicile tehnico-funcionale prin ntreineri i reparaii mentenabilitatea este proprietatea pe care o deine o main, utilaj sau instalaie ca pe durata vieii sale s se ntrein uor, cu intervenii ct mai puine i cu minimun de cheltuieli Mentenana

este ansamblul lucrrilor de ntreineri i reparaii care au ca scop nlturarea defeciunilor unor piese, subansamble i readucerea

utilajului/echipamentului la starea de funcionare tipuri de intervenii tehnice - ntreinerea i supravegherea zilnic prin aceast intervenie tehnic se urmrete nlturarea micilor defeciuni ale utilajului, fr a se face nlocuiri de piese, executndu-se de obicei de ctre muncitorii care lucreaz pe utilajele din seciile de producie; - revizia tehnic a utilajelor cuprinde operaii care se execut naintea unei reparaii curente sau capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmrete determinarea strii tehnice a utilajelor i stabilirea operaiilor care trebuie efectuate n cadrul reparaiilor curente sau capitale. Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua operaii de reglare i consolidare a unor piese sau subansamble, n vederea asigurrii unei funcionri normale pn la prima reparaie; - reparaia utilajului poate fi de dou feluri: reparaie curent i reparaie capital Obiective: - asigurarea meninerii utilajului n stare de funcionare o perioad mai mare de timp - evitarea uzurii excesive i a ieirii utilajului n mod accidental din funciune - creterea timpului de funcionare a utilajului, fie prin mrirea duratei dintre dou

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 84/89

intervenii tehnice, fie prin micorarea perioadei de timp de meninere a acestora n reparaii - efectuarea activitilor de ntreineri i reparaii ale utilajelor cu cheltuieli ct mai reduse i de o calitate ct mai bun, prin creterea productivitii muncitorilor care execut aceste activiti - modernizarea mainilor i utilajelor nvechite

CAPITOLUL 6 6.1 LISTA DE MATERIALE I COSTURI


List de materiale i costurile pentru Main CNC. Aici, voi oferi o list a materialelor, costurile cu care acestea pot fi achiziionate, lista, va include, de asemenea, diverse alternative pentru diferite tipuri de aplicaii. Aceasta poate include tipuri de scule aschietoare, tipuri de motoare pentru axe Majoritatea preurilor sunt din lista de preuri de la magazine de profil, sau de pe ebay, china, etc Lista v ofer o idee general.

Descriere

Unitatea de

Cantitate

Cost

Upgrade

U.T.C.-N
MPP urub Tr16x4 Piuli poliamid Arbori fi16 Buce MDF urub M5

PROIECT DE DIPLOM
cost 50 8lei- 10cm 5 5lei- 10cm 10lei 100x100 cutie 4 2m 3 2m 12 1 100 200lei 160lei 15lei 100lei 120lei 40lei 20lei 655lei

Pag. 85/89

Electronica 4 controlere cost 300 lei Pc cost 500lei Total cost 1455 lei plus manopera Rezulta un cost de 2500lei Concluzii - posibilitatea construciei m mai multe variante - uusina construciei - durabilitatea poliamidei este durabil - alegerea unei electronice foarte bune la un pre sczut - posibilitatea ncluderii de sisteme auxiliare de ajutor - construcia de instrumente de tiere speciale pentru gravat - folosirea manual a controlerului pentru a patra axa - posibilitatea de includere a mai multor axe - ataarea unui strung mic pentru profile rotund - posibilitiile sunt nelimitate Capitolul 7
ASPECTE MANAGERIALE

7.1 Norme de tehnic a securitii muncii


In conformitate cu legile in vigoare, se vor respecta urmatoarele norme de tehnic securitii muncii specifice prelucrarii prin aschiere: - lucrul la masinile-unelte e permis numai personalului califcat, pregatit in acest scop

U.T.C.-N
-

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 86/89

inainte de inceperea lucrului se va verifica starea tehnica a masinii, si se va porni masina in gol se va verifica existenta impamantarii la reteaua electrica in timpul lucrului se vor folosi ecrane de protectie sau ochelari de protectie impotriva aschiilor imbracamintea sa fie bine stransa pe corp, iar parul acoperit nu se admite folosirea sculelor si a uneltelor defecte controlul suprafetelor prelucrate se face obligatoriu dupa ce a fost decuplata piesa de la mecanismul de miscare la ivirea unei defectiuni se va intrerupe lucrul si se va anunta reglorul sau electricianul din cadrul atelierului intretinere al sectiei nu se admite parasirea locului de munca fara avizul maistrului si lasand masina in functiune la inchiderea lucrului se vor curata masinile si se ung organele in miscare, ghidajele se va respecta ciclul de intretinere si reparatii utilaj.

7.2 REGULI GENERALE DE PREVENIRE A INCENDIILOR nlturarea pericolului de incendiu din ntreprinderi,instituii i localiti,implic,n primul rnd descoperirea i eliminarea din timp a tuturor cauzelor de incendiu i n al doilea rnd,respectarea cu strictee a regulilor i msurilor de prevenire a incendiilor.Realizarea acestor cerine nseamn nu numai desfurarea n ntreprinderi i instituii a unei activiti normale,continue ci i contribuia la ntrirea economiei naionale,evitndu-se astfel orice pagube materiale sau pierderi de viei omeneti. De aici rezult,c fiecare om al muncii,fiecare cetean trebuie s-i duc contribuia la aprarea bunurilor obteti mpotriva incendiilor. Pentru acesta,la locul de munc,la locuina fiecruia precum i n orice mprejurare,este necesar s se respecte o serie de reguli,care duc la nlturarea pericolului de incendiu.Aceste reguli trebuie cunoscute i respectate n mod obligatoriu,indiferent de natur obiectivului,a instituiei sau a localitii. Desigur,nafar acestor reguli generale mai trebuie respectate o serie de msuri tehnice de prevenire i stingere a incendiilor specifice fiecrui proces tehnologic n parte,instituii,localiti,toate avad ca scop nlturarea pericolului de incendiu, .Reguli obligatorii .ntreinerea incintei obiectivului.Pe teritoriul ntreprinderii ct i n seciile de producie trebuie s existe tot timpul curenie i ordine desvrit.Deeurile care rezult pe timpul desfurrii procesului de producie: tala,rumegu,ipci de lemn,puzderii,coji de floarea soarelui,hrtii,cartoane etc. trebuie evacuate sistematic,pe terenuri destinate n acest scop.Achiile metalice,materiale de ters mbibate cu ulei trebuie pstrate n locuri special amenajate. Pentru a se asigura accesul liber la cldiri i construcii,intervalele dintre acestea nu se vor folosi pentru depozitarea materialelor,utilajelor,ambalajelor etc. Pe teritoriul ntreprinderilor cu pericol de explozie sau cu pericol accentuat de incendii se intrezice folosirea locomitivelor care funcioneaz cu combustibil solid,neechipate cu dispozitive de captare a scnteilor.Aceeai restricie se impune i pe teritoriul ntreprinderilor,seciilor localitilor care au cldiri cu acoperiuri combustibile.La intrarea pe asemenea teritorii se aeaz semne distinctive pentru atragerea ateniei. Cile de acces necesare circulaiei pe teritorul ntreprinderilor i la grupurile de cldiri socialadministrative,se vor ntreine astfel nct s fie asigurat n permanen posibilitatea interveniilor formaiilor i subunitilor de pompieri.n orice anotimp,att ziua ct i noaptea. n caz de nchidere a unor poriuni de drumuri de acces,n scopul reparrii lor ,trebuie ntiinata formaia i subunitatea de pomperi.n perioada executrii repartiiei drumurilor,n locurile

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 87/89

respective,este necesar s se pun indicatoare pentru ocolire sau s se execute treceri temporare peste sectoarele de drumuri n reparaie,la tonajul mainilor de stingere prevzute pentru intervenie. Trecerile pentru vehicule i oameni peste linia ferat intern trebuie s fie ntotdeauna liber petru circulaia mainilor de stingere.Pe teritoriul obiectivelor cu pericol de explozie i incendiu,precum i n locurile de pstrare i prelucrare a materialelor combustibile folosirea focului deschis este interzis n afara celui necesar pentru procesul tehnologic respectiv. n sectoarele din incinta ntreprinderii,unde este posibil acumularea de vapori sau gaze combustibile,circulaia autovehiculelor,motocicletelor i altor mijloace de transport trebuie interzis..n acest sens se afieaz inscripii corespunztoare sau indicatoare. Fumatul pe teritoriul su n ncperile seciilor de producie cu pericol de explize sau incendiu este admis numai n mocurile stabilite de conducere i special amenajate (prevzute cu posibiliti pentru stingerea igrilor,chibritelor),fr pericol de incendiu . Utilizarea focului deschis la dezghearea instalaiilor,conductelor,aparatelor de orice fel,n care circul substane combustibile este interzis.n acest scop se pot utiliza: nisipul fierbinte,ap cald,aburul sau alte mijloace,care nu prezint pericol de incendiu. Lucrul cu focul la conductele cu lichide combustibile este permis numai dup ce acestea au fost golite de produsul respectiv i s-au nlturat gazele rmase,prin aburire sau insuflare cu gaz iner. Executarea temporar a unor lucrri cu foc deschis (sudura,tierea metalelor etc.),n locuri n care exist pericol de incendiu se poate face numai pe baza unui permis de lucru cu foc.Lucrrile,pentru care trebuie eliberat permis,de lucru cu focul sunt: sudura,tierea metalelor cu acetilen sau gaze,lipitul cu ajutorul flacrii,lucrrile de forj,cele de cazangerie etc.,care pot provoca scntei. Distrugerea diverselor deeuri combustibile rezultate din procesul de producie se poate face numai n locuri special amenajate (crematorii).

BIBLIOGRAFIE
1. Vlase, A., Sturzu, A., Mihail., Bercea, I. Regimuri de achiere adaosuri de prelucrare i
norme tehnice de timp, Editura Tehhic, Bucureti, 1983; 2. omotecan,M., Hrdu, M., Bodea, S. Rezistena materialelor, Editura U.T.PRES, Cluj-Napoca, 2005

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM

Pag. 88/89

3. Kirely, A. Grafica inginereasc, Editura U.T.PRES, Cluj-Napoca, 2008; 4. Motoren, B., Electronic, B. Formulas + Calculation for optimum selection of a stepmotor, Bergerlamp, SUA, 2006; 5. Noble, David F. Forces of Production. Alfred A. Knopf, 1984 6. ***www.wikipedia.com; 7. ***www.majosoft.com: 8. ***www.hiend.ro 9. ***www.cnczone.com 10. ***www.elforum.ro

OPIS
Prezentul PROIECT DE DIPLOM cuprinde: 1. Pagini scrise . 2. Figuri text 3. Tabele. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 27 3 73

4. Relaii matematice . 5. Piese desenate:

A0= 1 buc A1= buc

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOM
A2= A3= A5= buc buc buc

Pag. 89/89

A4= 16 buc

Total echivalent A = 32 buc

Iunie 2011

Absolvent, Viinescu Marian