Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
SISTEME DE FABRICARE
CU COMANDĂ NUMERICĂ
Piteşti
2016
1
2
1. AUTOMATIZAREA FABRICAŢIEI
3
procesa o mare varietate de piese sau ansambluri fără nici-o intervenție din exterior pentru a
schimba sistemul.
Introducerea calculatorului cu funcția de control a avut un impact important asupra
dezvoltării producției prin apariția și dezvoltarea unor noi tehnologii de automatizare.
Termenul de CIM desemnează o serie de activități interconectate între ele și de operațiuni
care implică proiectarea, selecția materialelor, planificarea, producția, calitatea, asigurarea,
gestionarea și comercializarea bunurilor de consum.
CIM este o integrare deliberată a unui sistem automatizat în procesul de fabricaţie a
unui produs. CIM este definit în principal de automatizarea informațiilor, procesarea
activităților în domeniul prelucrării, automatizarea procesele fizice implicate în producție.
Utilizarea tot mai largă a calculatoarelor în sistemele de fabricație vor conduce catre fabrica
condusă în mod automat prin calculator. Termenul CAD/CAM este folosit interschimbabil cu
CIM. Cu toate acestea, CIM are un sens ușor mai larg decât CAD/CAM. CIM este o versiune
mult mai avansată a unui sistem de fabricație condusă prin calculator și include toate funcțiile
FMS, precum și activitățile de afaceri (business) ale companiei.
Sistemele flexibile de fabricație sunt concepute pentru loturi mici (volum redus) și
de mare varietate. Acestea sunt concepute pentru a umple decalajul dintre sistemele de
producție de serie mare -
linii de transfer – și cele cu producție de serie mică şi unicate – mașinile-unelte NC.
Sistemele FMS sunt adecvate în următoarele situații:
- producția de familii de piese;
- lansarea aleatorie a pieselor în sistem;
- reducerea timpilor de fabricație a produselor;
- creșterea gradului de utilizare a mașinii;
- reducerea forței de muncă directe și indirecte;
- un mai bun control al managementului.
Una dintre cele mai dificile probleme care apar în sistemele flexibile de fabricație
(FMS) este problema planifiării. Planificarea se poate referi la următoarele subsisteme de
producție flexibile:
- fabricarea;
- prelucrarea;
- asamblarea.
4
AGV), indicat în figura 1.1. Astfel spre exemplu, luând în considerare produsul C se compune
din ansamblul final A2 și trei repere P1, P2, P3.
Reperele P1 și P2 urmează a fi prelucrate înainte ca subansamblul A1 să fie obținut.
Asamblarea reperului P3 și a subansamblului A1 duce la formarea ansamblului final A2,
respectiv a produsului C, conform figurii 1.2.
5
2. SISTEME DE FABRICAŢIE
Sitemul de fabricaţie este un sistem complex alcătuit din mașini, oameni, materiale,
informații, operaţii de manipulare, echipamente și scule sau unelte. Ca rezultat al desfăşurării
procesului de fabricaţie, la ieşire, sistemul de fabricaţie generează la ieşire bunuri de consum
sau servicii pentru clienţi. Materialele care intră în sistem, sunt procesate și câștigă valoare pe
măsură ce sunt transferate de la mașină la alta.
Sistemele de fabricaţie sunt foarte interactive și dinamice, fiind proiectate și
integrate pentru un nivel scăzut al costurilor, calitate superioară și livrare la timp a produselor
sau serviciilor. Un sistem de fabricaţie trebuie să fie un ansamblu integrat, compus din mai
multe subsisteme, fiecare dintre acestea interacționănd cu celelalte subsisteme ale sistemului
de fabricaţie.
În funcţie de structura lor, sistemele de fabricaţie pot fi clasificate în următoarele
tipuri:
Fabricaţia de unicate sau de serie mică. În sistemele de acest tip, se fabrică o
varietate mare de produse dar în loturi mici; Adesea aceste produse sunt unicate. Lansarea în
fabricaţie se face de obicei prin comandă specială a clienților. Deoarece echipamentele de
fabricaţie trebuie să efectueze o mare varietate de procese de lucru, sunt necesare echipamente
de producție generale. Într-un astfel de sistem de fabricaţie, lucrătorii trebuie să aibă niveluri
de calificare relativ ridicate pentru a efectua o gamă largă de misiuni de lucru. Produsele unui
sistem de fabricaţie de acest tip pot fi: vehicule spațiale, aeronave, mașini-unelte, maşini-
unelte speciale și echipamente. În figura 2.1 se arată structura funcțională sau de proces a unui
sistem de fabricare de serie mică sau unicate.
6
Fig. 2. 2. Schema de desfăşurare a procesului de fabricaţie [2]
Atelier cu linii de fabricaţie în flux. Acest tip de fabricaţie are un aspect orientat spre
produs, compus în principal dintr-o linie de flux. Pentru un volum de fabricaţie foarte mare,
(liniile de asamblare), se numește producție de masă. În cazul liniilor de fabricaţie în flux se
utilizează echipamente speciale, destinate fabricării unui anumit produs. Acest sistem poate fi
conceput pentru a produce un anumit produs dintr-o familie de produse, utilizând maşini
special concepute pentru respectivul produs şi necesită investiții mai mari. În figura 2.3 se
prezintă o linie automată de producție care cuprinde o serie de mașini sau stații dispuse după
o anumită configurație și legate între ele prin transportoare, pentru transferul semifabricatelor
de la o mașină la alta. Nivelul de calificare al lucrătorilor tinde să fie mai mic decât într-un
magazin de locuri de muncă.
Timpul de prelucrare la fiecare stație este fix și egal (echilibrat). Sistemele de
fabricaţie pe linii de flux automatizate au un cost redus al forței de muncă, cu o rată de
producție mai mare și un cost mai redus al inventarului. În acest sens, se disting două moduri
de dispunere a unei linii automate de fabricație (fig. 2.4):
- dispunere liniară;
- dispunere circulară.
Alegerea fiecărui tip depinde de numărul de stații de prelucrare, respectiv de
suprafața disponibilă în hala de producție. Sunt mai numeroase cazurile de dispunere liniară a
staţiilor de prelucrare. Totuşi, dispunerea circulară a staţiilor de prelucrare conduce la
reducerea spaţiului de lucru.
7
a)
b)
8
Celulele flexibile sunt în mod obișnuit sub controlul operatorului uman, dar celulele
fără operator uman (la acestea, un robot înlocuieşte operatorul) încep să se extindă tot mai
mult. Cum se poate observa şi în exemplul indicat în figura 2.6, semifabricatele sunt plasate
pe alimentatorul rotativ şi sunt încărcate și descărcate una câte una pe mașina CNC de către
robot. Prelucrarea semifabricatelor este efectuată în conformitate cu datele de comandă
numerică (instrucţiuni de prelucrare) stocate anterior în unitatea de control a mașinii CNC.
Fig. 2.6. Schema unei celule de fabricaţie fără operator uman [2]
9
- pregătirea și transportul semifabricatelor;
- furnizarea și evoluția datelor de producție;
- controlul semifabricatelor și a mașinilor-unelte.
Flexibilitatea sistemului de fabricaţie este dobândită atunci când un computer este
utilizatat pentru a controla mediul global de producţie menționat mai sus.
Celulele flexibile de fabricaţie (flexible manufacturing cell, FMC) oferă următoarele
avantaje:
- flexibilitate pentru producția variată și mică;
- posibiltatea conducerii procesului de prelucrare în mod autonom, fără operator
uman;
- funcționarea automată a numeroaselor procese tehnologice;
- configurare simplă;
- operare ușoară;
- integrarea uşoară într-un FMS extins;
- economie ridicată în funcționare;
- posibilitatea opririi rapide în caz de necesitate;
- siguranţa funcționării în funcție de o sursă de date numerice de comandă
adecvată.
10
Fig. 2.7. Variaţia productivităţii în funcţie de flexibilitate
pentru diferite sisteme de fabricaţie [2]
11
Manipularea și transportul sunt foarte importante pentru flexibilitatea sistemului.
Manipularea materialelor este controlată de un computer central și este efectuată de vehicule
automate, benzi transportoare și diverse mecanisme de transfer.
Robotul industrial este cel mai indicat a fi folosit pentru a deservi mai multe mașini
într-o celulă de producție. Un robot nu ar trebui amplasat în fața mașinii-unelte, deoarece
împiedică controlul și supravegherea manuală. Schimbarea automată a semifabricatelor poate
fi realizată prin utilizarea echipamentelor de manipulare cu care este dotată mașina.
Asemenea echipament se numește schimbător computerizat de semifabricate (computerized
part changer, CPC). El este instalat separat fizic de masina-unealtă pentru a elimina vibratiile
atunci cand sunt manipulate semifabricatele. Un CPC este alcătuit dintr-un portal, un cărucior
de transport, o glisieră verticală și unitatea de prindere.
Fălcile unității de prindere pot strânge semifabricatele în diferite moduri, interior sau
exterior. Axa unității de prindere poate fi poziționată în patru poziții unghiulare diferite: 0°;
90°; 180° și 270°. Atât mișcarea de rotaţie cât și cea de strângere sunt acționate hidraulic.
Controlul computerului asupra FMS reprezintă creierul principal care include diverse
programe software și dispozitive hardware. Acest subsistem controlează mașinile și
echipamentele din posturile de lucru și transportul materialelor în diferite etape. De asemenea,
stochează datele și le oferă terminalelor de comunicații pentru afișare.
Deoarece FMS implică o investiție majoră de capital, este esențială utilizarea
eficientă a mașinilor-unelte. Astfel, acestea nu trebuie să stea în repaus. În consecință,
planificarea corectă și planificarea proceselor sunt esențiale.
Programarea FMS este dinamică, spre deosebire de situația fabricaţiei de serie mică şi
unicate, unde este urmat un program relativ rigid. Programarea dinamică este capabilă să
răspundă schimbărilor rapide ale tipului de produs și este astfel receptivă la deciziile luate în
timp real.
Pe scurt, FMS este un sistem integrat de mașini-unelte controlate de calculator și alte
posturi de lucru cu un flux automat de informații, semifabricate, scule, etc. Controlul FMS se
realizează prin algoritmi implementați de calculator care iau toate deciziile operaționale.
Acest sistem este construit astfel încât este posibilă producția automată a unui grup de
semifabricate complexe, pentru orice dimensiune a lotului (în special pentru mici și medii,
cum este indicat în figura 2.7.).
FMS este planificat, de obicei, prin tehnici de simulare prin care este definit un
model. Acest model este o reprezentare idealizată a componentelor, a relațiilor interne și a
caracteristicilor unui sistem real. Analiza comportamentului modelului idealizat, identifică
modalități de îmbunătățire a sistemului real prin efectuarea schimbărilor necesare.
FMS oferă avantajele reducerii costurilor parțiale, reducerea timpului de producție,
sporirea flexibilității față de schimbările grupului de produse, reducerea stocurilor și timpilor
de execuție și creșterea productivității. Acest sistem include, de obicei, caracteristici cum ar fi
comenzile adaptive, sisteme de detectare a ruperii sculelor și un sistem de monitorizare a
duratei de utilizare a sculelor. Un dezavantaj major al FMS îl reprezintă necunoaşterea
disponibilităţii și fiabilităţii sistemului planificat.
12
- disponibilitatea dispozitivelor de feedback fiabile pentru uzura și ruperea
sculelor.
Aceste noi direcţii de dezvoltare care sporesc semnificativ capacitățile FMS, sunt:
- stație de reglare automată a sculelor;
- colectarea informațiilor despre scule şi dispozitive;
- traductor de măsurare a deplasării (linear variable displacement transducer,
LVDT);
- schimbator automat de scule;
- monitorizarea duratei de viață a sculei;
- echiparea maşinilor cu detectoare de rupere a sculelor;
- echiparea maşinilor cu un sistem de compensare a sculei;
- utilizarea pe scară largă a roboților și a sistemului de manipulare;
- aplicarea tehnologiei cu laseri și fibre optice pentru verificarea diametrelor
diametrelor și a suprafeței pieselor prelucrate;
- utilizarea sondelor de palpare cu vârf pentru a verifica caracteristicile
semifabricatelor, cum ar fi diametrul găurii locația şi profilul orificiilor;
- software îmbunătățit;
- analiza defecțiunilor (sistem de televiziune pentru controlul calității on-line);
13
- controlul reglajului lichidului de răcire şi ungere;
- simularea computerizată pentru stabilirea eficienței și a facilităților oferite de
programarea numerică.
14
Integrarea prin calculator a acestor patru sarcini oferă cele mai actuale și mai
precise informații despre fabricare, permițând astfel un control mai bun și mai strict, care
îmbunătățește calitatea și eficiența globală a întregului sistem. Îmbunătățirea comunicării între
aceste activități are ca rezultat creşterea productivităţii și a preciziei de fabricare a produselor.
Disponibilitatea sistemelor actuale permite actualizarea instantanee a datelor de control al
producției, o planificare mai bună și programare mai eficientă. Toate mașinile sunt utilizate la
capacitate ridicată, timpul de manevrare este redus, iar circulaţia semifabricatelor în procesul
de fabricare este mai rapidă.
Operatorii umani devin mai productivi și nu sunt nevioţi să piardă timp cu
coordonarea procesului sau căutând informaţii pentru conducerea operativă a sistemului.
15
3. COMANDA NUMERICĂ A MAŞINILOR-UNELTE
a)
b)
Figura 3.1. Moduri de comandă ale unei mașini-unelte [2]:
a) comanda manuală, prin operatorul uman; b) comanda numerică.
16
dispozitive de introducere a datelor, o unitate de comandă (MCU), servomotor pentru fiecare
axă de mișcare și o unitate operativă a mașinii-unelte și bucla de reacție. Programul scris și
stocat pe bandă este citit de cititorul de bandă, care este o parte a MCU. MCU traduce
programul și convertește instrucțiunile de comandă în deplasări pe axe ale organelor mobile
ale mașinii-unelte. Mișcarea unității operative este sesizată de un senzor și reintrodusă în
MCU de comparator prin bucla de reacție.
În comparator, mișcarea reală este comparată cu comanda de intrare și servomotorul transmite
mișcarea organelor mobile ale mașinii-unelte până când semnalul de eroare este zero.
a)
b)
c)
Fig. 3.2. Sisteme de comandă numerică a mașinilor-unelte [2]:
a) sistemul NC; b) sistemul CNC; c) sistemul DNC.
17
Fig. 3.3. Principalele componente ale sistemului NC [2]
18
Atunci când se utilizează mașini-unelte convenționale, acest cost include
proiectarea și fabricarea sculelor, (când este necesar). Pregătirea manuală și reglajele mașinii
necesită mai mult timp decât pregătirea programului. Pentru mașini speciale și automate,
proiectarea și fabricarea sculelor speciale, configurarea manuală și ajustarea mașinii sunt
scumpe.
Fig. 3.4. Analiză comparativă privind costurile totale de fabricație pe mașinile-unelte [2]
19
- flexibilitate sporită. Cu mașinile NC, pot fi efectuate o mare varietate de
operațiuni, iar modificările de proiectare ale pieselor pot fi făcute rapid prin
modificări minore ale programului.
- eliminarea șabloanelor, modelelor, dispozitivelor și fișierelor intermediare;
- setări mai ușoare;
- timp mai redus de prelucrare. Prelucrarea cu NC permite utilizarea unei game
mai largi de viteze de lucru și se alimentează mai repede decât mașinile-unelte
convenționale prin selectarea optimă a ratelor de alimentare și de prelucrare.
Viteza de lucru este asigurată la nivelul propus prin program. Echipamentul NC
poate trece și de la o operație de prelucrare la alta mai rapid decât operatorul,
ceea ce reduce semnificativ timpul total de prelucrare.
- precizie și uniformitate mai mari. În timpul prelucrării NC nu sunt posibile
erori umane iar prelucrarea aceleiași părți se efectuează în același mod prin
program, fapt care îmbunătățește uniformitatea și interschimbabilitatea pieselor
prelucrate. Timpul de inspecție este mult redus și este necesar doar pentru
prima piesă.
- o mai mare siguranță în desfășurarea procesului de prelucrare. Operatorul nu
este atât de strâns implicat în operațiunile reale de prelucrare comparativ cu
mașinile-unelte convenționale. Deoarece banda este verificată înainte de
producerea reală, există mai puține șanse de deteriorare a mașinii sau accidente
care pot provoca vătămări corporale;
- conversia ușoară de la un sistem de unități la altul. Un sistem NC poate fi
convertit rapid pentru a accepta dimensiuni în inch sau în sistem metric.
Cel mai simplu sistem CNC conține, de regulă, următoarele două elemente:
- unitatea de comandă (MCU, machine-control unit);
- mașina-unealtă, capabilă să interacționeze cu unitatea de comandă.
20
La rândul său, unitatea de comandă este compusă din:
- unitatea de procesare a datelor (DPU, data-processing unit);
- unitatea de control în buclă de reacție (CLU, control-loops unit).
DPU procesează datele codificate și transmite informații despre pozițiile dorite,
propuse a fi atinse de elementele mobile pe fiecare axă, direcția de mișcare, alimentarea cu
energie și funcțiile auixiliare ale semnalelor de comandă către CLU. La rândul său, CLU pune
în mișcare mecanismele de antrenare ale mașinii, primește semnalul de feedback cu privire la
pozițiile și vitezele reale de deplasare ale elementelor mobile pe fiecare axă și anunță când
operațiunea comandată a fost finalizată.
Unitatea de procesare DPU, este compusă din:
- dispozitivul de introducere a datelor (cititor de bandă magnetică, bandă perforată,
etc.);
- circuite de citire a datelor și de verificare a parității;
- circuite de decodificare;
- editor.
Unitatea de control CLU este compusă din următoarele:
- un interpolator care furnizează comenzi de mișcare a elementelor mobile conform
cerințelor impuse prin program;
- sistemul hardware de control în buclă închisă al pozițiilor elementelor mobile
pentru fiecare axă de mișcare;
- sistemul de control în buclă al vitezelor de deplasare pe axe (prin controlul
alimentării cu energie);
- circuite de decelerare și de absorbție a șocului;
- controlul funcțiilor auxiliare (pornire-oprire lichid de răcire, schimbarea treptelor
de viteză, etc.)
21
dinspre operator (axa Y). Păpușa fixă sau axul se pot mișca și în sus și în jos (Axa Z). În
figura 3.5 sunt prezentate cele trei axe de bază ale unui centru de prelucrare vertical.
22
centrul de prelucrare orizontal să fie mult mai mare decât cea a programului pentru un centru
de prelucrare vertical.
23
transportată la mașina-unealtă, conectată la MCU unde apoi datele din program
sunt transferate. Transferul de date este rapid, iar capacitatea unor astfel de unități
este mare.
- stocarea pe disc magnetic prin intermediul computerului. Prin această metodă, este
posibil de transferat datele stocate pe un floppy disc în computer și prin urmare,
în MCU. În mod similar, datele din unitatea de control pot fi extrase și
înregistrate. Rata la care datele pot fi transferate sau recuperate folosind un disc
magnetic este mai rapidă decât atunci când se utilizează o bandă magnetică, iar
zona de stocare este, de asemenea, mult mai mare.
- calculatorul principal. Programul pregătit stocat în memoria unui calculator
principal este transferat la microcalculatorul MCU când este necesar. Un astfel de
aranjament, este cunoscut sub denumirea sistemul DNC.
24
4. COMANDA NUMERICĂ
ȘI DEPLASĂRILE PE AXELE MAȘINII-UNELTE
i c m e
ECN EE EA
a)
i m e
ECN EE EA
Md
b)
Fig. 4.1 Schema bloc de comandă a unei mașini-unelte
25
Echipamentul de comandă numerică (ECN), numit şi echipament NC, primeşte datele
de intrare prin program, simbolizate cu i. În concordanţă cu datele respective, echipamentul
furnizează la ieşire semnalul de comandă c, de obicei o mărime electrică, care constituie
mărimea de comandă. Mărimea de comandă conţine în mod implicit informaţia asupra
deplasării pe care trebuie s-o execute organul mobil al maşinii-unelte, sau este numai o
componentă a acestei informaţii. În corelare cu elementul de execuţie prevăzut pe maşina-
unealtă, mărimea de comandă poate fi un tren de impulsuri, o informaţie numerică codificată,
sau o mărime analogică a cărei valoare determină viteza organului în deplasare al maşinii.
Elementul de execuţie (EE), primeşte la intrare mărimea de comandă c şi
furnizează la ieşire mărimea de execuţie notată cu m, care se aplică elementului acţionat al
maşinii-unelte. Mărimea de execuţie este de obicei un cuplu mecanic.
În funcţie de caracteristicile părţii cinematice a maşinii-unelte, elementul de execuţie
poate fi un motor electric de c.a., motor electric de c.c., motor electric liniar, motor electric
pas cu pas, motor electrohidaulic pas cu pas, sau un motor hidraulic.
Elementul acţionat (EA), constă din lanţul cinematic care determină deplasarea
relativă dintre sculă şi piesa de prelucrat. Elementului acţionat i se aplică mărimea de execuţie
m, iar efectul ansamblului transformărilor care au loc, şi anume deplasarea relativă a sculei
faţă de piesă, constituie mărimea de ieşire notată în figură cu e.
Pentru a face posibilă deplasarea organului mobil al maşinii în limite bine
determinate şi în corelare cu datele de intrare în ECN, apare necesitatea ca elementul de
execuţie să fie de o construcţie capabilă să urmărească datele de intrare. Aceasta înseamnă că,
la o anumită deplasare programată prin datele de intrare i, trebuie să corespundă o mărime
bine determinată a poziţiei organului mobil al maşinii. într-o primă variantă, această
corespondenţă poate fi stabilită cu motoare pas cu pas, care, aşa cum le arată şi numele,
execută mişcarea pas cu pas.
La un impuls de comandă motorul execută un pas, iar la un număr oarecare de
impulsuri corespunde un număr direct proporţional de paşi. Deci, dacă se transformă mărimea
unei deplasări într-un număr de impulsuri electrice ca mărime de comandă, fiecărui impuls
corespunzându-i o anumită deplasare unghiulară a motorului ca mărime de execuţie, prin
sistemul cinematic al maşinii se obţine deplasarea organului mobil. Ca mărime de ieşire
rezultă deplasarea relativă a sculei faţă de piesa de prelucrat, in concordanţă directă cu
programul introdus în ECN, şi respectiv cu informaţiile pe care le transmite acesta
elementului de execuţie.
După cum se poate observa din figura4.1.a, circulaţia informaţiilor are loc într-un
singur sens şi anume de la ECN spre maşină. Acest mod de comandă poate crea unele
probleme deoarece sistemul nu verifică convertirea integrala a fiecărui impuls de comandă în
deplasare efectivă iar pentru un număr mare de pași pot apare diferențe importante între ce se
dorea și ce s-a realizat.
Pentru creșterea preciziei este importantă relizarea unei legături de reacție prin buclă
închisă, cum este indicat în figura 4.1.b.
Sistemul de măsură (M d ) serveşte la măsurarea mărimii de ieşire e. Mărimea de
intrare pentru sistemul de măsură este deci mărimea de ieşire din elementul acţionat, adică
mărimea e. Mărimea de ieşire din sistemul de măsură este mărimea de reacţie, notată cu
r e . Sistemul de măsură transformă informaţiile de deplasare date de elementul acţionat, din
deplasare fizică, în semnale electrice. De exemplu, o deplasare liniară a sculei este convertită
într-un semnal, sau în semnale electrice de o anumită formă, acestea fiind în deplină
concordanţă cu mărimea pe care o reprezintă.
Din momentul în care deplasarea organelor mobile ale maşinii, de exemplu a săniilor,
26
este măsurată, iar ECN dispune de această informaţie, există posibilitatea să se facă o
comparaţie între mărimea prescrisă prin program şi cea efectiv realizată de elementul acţionat
al maşinii. Astfel, prin compararea poziţiei reale relative dintre sculă şi piesă cu poziţia
programată a acesteia, ECN să poată da comenzi de deplasare pînă la coincidenţa celor două
valori, controlând în mod continuu modul în care sînt executate de către maşină comenzile
date de ECN.
Pe baza celor de mai sus se ajunge, deci, la două structuri de bază în conceptul
comenzii numerice a maşinilor-unelte şi anume:
— cu confirmarea poziţiei reale a organului mobil al maşinii (sistem automat de reglare);
— fără confirmarea poziţiei reale a organului mobil al maşinii (sistem de commandă).
Mişcarea rectilinie
Axele de deplasare rectilinie ale unei maşini comandate numeric formează, prin asociere,
un sistem geometric de coordonate triortogonal. Sistemul normal de coordonate (fig. 1.2) este
un triedru de sens direct, care se referă la o piesă fixată pe maşină şi avînd muchiile (axele)
paralele cu ghidajele principale ale acesteia. Pentru stabilirea sistemului de coordonate şi a
sensului pozitiv pe fiecare axă, se utilizează regula mâinii drepte. Literele simbolizînd axele
de coordonate sînt folosite pentru notarea deplasării sculei faţă de piesă, deplasare la care ne
oprim deocamdată.
Modul în care sînt atribuite axele de coordonate diferitelor ghidaje ale maşinii, conform
normelor menţionate, se face după următoarele reguli:
27
Axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal al maşinii. De exemplu, la o
maşină de găurit, de alezat, de frezat etc., arborele principal antrenează scula, în timp ce la o
maşină prelucrătoare de corpuri de revoluţie, cum este cazul strungurilor, arborele principal,
şi deci axa Z, antrenează piesa. Există următoarele situaţii cu un caracter mai deosebit:
— maşina nu are arbore principal; axa Z se alege perpendiculară pe suprafaţa de aşezare
a piesei;
— maşina are mai mulţi arbori principali; axa Z se alege ca axă a unui singur arbore, de
preferinţă perpendicular pe suprafaţa de aşezare a piesei;
— axa arborelui principal este constant paralelă cu una din cele trei axe ale sistemului de
coordonate; aceasta va fi aleasă ca axă Z;
— în cazul că axa arborelui principal poate să pivoteze şi să ocupe o poziţie paralelă
numai cu o axă a triedrului de referinţă, aceasta va fi aleasă ca axă Z.
În alte situaţii, se caută să se definească ca axă Z acea axă care se încadrează în numărul
maxim de criterii menţionate mai sus.
a)
b)
28
Sensul pozitiv al axei Z corespunde deplasării care conduce la mărirea distanţei dintre
sculă şi piesă.
Axa X este în majoritatea cazurilor orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei.
Ea reprezintă axa principală de deplasare în planul în care se realizează poziţionarea piesei
faţă de sculă. Se menţionează următoarele situaţii care completează regula:
— la maşinile la care nu se rotesc nici piesa, nici scula, cum este cazul maşinilor de
rabotat, axa X se alege paralelă cu direcţia principală de aşchiere, iar sensul pozitiv crespunde
cu cel de aşchiere;
— la maşinile la care se roteşte piesa, cum este cazul strungurilor, al maşinilor de rectificat
rotund etc., axa X este radială şi paralelă cu ghidajele săniei transversale, iar sensul pozitiv
corespunde retragerii sculei faţă de piesă;
— la maşinile la care se roteşte scula, iar axa Z este orizontală (de exemplu maşinile de
frezat, de alezat etc.), sensul pozitiv ai axei X este spre dreapta eînd se priveşte dinspre
arborele principal spre piesă;
— la maşinile la care se roteşte scula, iar axa Z este verticală (de exemplu la maşinile de
frezat etc.), sensul pozitiv al axei X este spre dreapta, şi anume pentru maşinile cu un singur
montant dacă se priveşte dinspre arborele principal către montant, şi pentru maşinile cu portal
dacă se priveşte dinspre arborele principal către montantul din stînga al portalului.
Axa Y întregeşte triedrul şi este deci perpendiculară pe'planul format de axele X şi Z.
Sensul pozitiv corespunde triedrului de sens direct, sau regulii mîinii drepte.
Axele suplimentare.
Există situaţii în care pe unele maşini-unelte întîlnim mai mult de trei axe de deplasare
rectilinie. Dacă considerăm axele X, Y, Z ca axe de ordinul unu, se pot defini sisteme
suplimentare de axe paralele cu cele primare după cum urmează:
— axe de ordinul unu — X, Y, Z
— axe de ordinul doi — U, V, W
— axe de ordinul trei — P, Q, R
Aceasta înseamnă că axele U şi P sînt totdeauna paralele cu axa X. Tot aşa axele V şi Q
sînt paralele cu axa Y, iar axele W şi R sînt paralele cu axa Z. în modul de atribuire al axelor
de diverse ordine, se preferă utilizarea celor primare pentru mişcările care sînt cele mai
apropiate de arborele principal, şi invers, cele de ordin superior pe măsură ce mişcarea se
depărtează de arborele principal.
În fig. 4.3 se dau cîteva exemple privind modul de atribuire al axelor de deplasare rectilinie
o maşină de alezat şi frezat, şi respectiv la un strung carusel.
Mişcarea de rotaţie
Pentru definirea mişcărilor de rotaţie la maşinile-unelte comandate numeric, se
porneşte de la triedrul de sens direct care determină axele de deplasare rectilinie (fig. 4.2) şi
se asociază literele A,B,C pentru mişcările de rotaţie în jurul acestor axe, sau a unora paralele
cu ele. Astfel, A reprezintă mişcarea în jurul unei axe paralele cu axa X, iar B şi C reprezintă
mişcări în jurul unor axe paralele cu axele Y respectiv Z. Sensul pozitiv al axelor de rotaţie se
determină din sensul pozitiv al axelor respective de deplasare rectilinie, aplicînd regula
şurubului dreapta. în figura 4.2, sînt reprezentate rotațiile A,B,C în asociere cu axele X,Y,Z şi
sensurile respective.
Dacă la o maşină-unealtă întîlnim mai multe mișcări de rotație decît A,B,C acestea se pot
nota cu literele D, E, etc.
29
Deplasările pieselor. Axele X,Y,Z şi cele de ordin superior, precum şi axele A,B,C
şi cele suplimentare D,E definesc mişcările sculei. Pentru caracterizarea deplasării pieselor,
definirea axelor este asemănătoare cazului deplasării sculei, sensul pozitiv fiind însă invers.
Aceasta înseamnă că sensul pozitiv al axelor de deplasare a piesei este totdeauna opus
sensului pozitiv de deplasare a sculei, indiferent că este vorba de mişcări rectilinii sau de
rotaţie. în acest fel, axele de deplasare a piesei devin:
— pentru deplasări rectilinii — X',Y',Z' şi cele de ordin superior;
— pentru deplasări de rotaţie — A',B’,C' şi cele suplimentare.
În condiţiile arătate, sensul pozitiv de rotaţie al arborelui principal la o maşină-unealtă
este cel al acelor de ceasornic, indiferent că se roteşte scula sau piesa. Exemplificarea celor
expuse pînă aici este arătată în fig. 4.3.
.
30
Fig. 4.4 Translaţia sistemului de coordonate asociat maşinii:
31
Echipamentele de poziţionare
Echipamentele de conturare
32
Conturarea în dimensiuni reprezintă o soluţie intermediară între celelalte două şi
este caracterizată de faptul că, prin prelucrări de conturare în planuri succesive, există
posibilitatea de a realiza piese cu profilul în spaţiu. Deci, deplasarea de conturare are loc în
plan, adică în 2 dimensiuni, iar a treia dimensiune se obţine prin deplasări secvenţiale.
Ca şi în cazul comenzilor de prelucrare liniară, echipamentele de conturare au o dotare
diferită în funcţie de familia de maşini pe care o deservesc. Astfel, întîlnim echipamente
pentru familia strungurilor şi respectiv pentru familia maşinilor de prelucrat prin frezare.
Acestea reprezintă familiile reprezentative de maşini, însă aplicaţiile sînt mult mai numeroase
şi acoperă practic tot cîmpul de maşini-unelte, în special aşchietoare.
33
a) b)
c) d)
Fig. 4.5. Eroarea de poziționare la prelucrare liniară
În cazul mașinilor-unelte aşchietoare, un regim de lucru sau aşchiere (RAS) este con-
siderat ca fiind totalitatea parametrilor aşchierii şi anume:
- adîncimea t;
- avansul s;
- viteza de aşchiere v;
- caracteristicile sculei.
Acești parametri determină esenţial procesul de aşchiere, încărcarea sistemului
tehnologic elastic (STE) şi calitatea piesei prelucrate. A stabili un regim de lucru pe MU
înseamnă a determina valorile concrete, constante sau variabile pe faze, treceri, intrări, pentru
t, s şi v, pe baza unui criteriu economic adaptat cazului concret tehnologic. Principiile şi
metodica stabilirii regimului de aşchiere este o problemă a operatorului,însă modul în care
regimul de aşchiere şi respectiv parametrii acestuia ajung la verigile executante ale MU este o
problemă a construcţiei mașinii-unelte.
34
Pentru a se realiza o reglare corespunzătoare a vitezelor VE, este necesar să se
respecte principiile tehnologice şi în primul rînd de stabilire a optimului. Ca regim optim sau
corespunzător se înţelege acea combinaţie de parametri, respectiv t, s şi v, care realizează un
optim economic, respectiv un cost minim al operaţiei în condiţiile respectării anumitor cerinţe
de calitate. Este posibil ca unei MU să i se ceară un maxim al capacităţii de producţie, dar
numai in scopul realizării unui cost minim pe un grup de MU sau pentru un proces
tehnologic.
Un sistem de comandă a regimului de aşchiere, care să satisfacă în orice moment
cerinţa optimului, ar fi exorbitant de complex şi costisitor, deci ineficient economic. De aceea
sistemele de comandă a regimului de aşchiere, indiferent de principiul soluţiei, urmăresc
realizarea optimului numai în măsura în care complicaţiile se justifică prin efecte economice
superioare. Totodată, determinarea corectă a optimului necesită şi o serie de date economice,
greu de aproximat.
Practica şi rutina tehnologică a stabilit valorile optime pentru parametrii t, s şi v. A
comanda instalarea RAS pe MU în mod automat sau cu un grad oarecare de automatizare,
înseamnă a dispune în sistemul de comandă al MU de valorile t, s şi v şi a transmite semnale
adecvate sistemelor de acționare, capabile să realizeze valorile respective prin mişcările
corespunzătoare ale elementelor de execuție.
Modul în care se dispune in MU de valorile t, s şi v, separă sistemele comandă a
RAS în două categorii:
- comanda după program a MU, prin care parametrii t, s şi v se determină
anterior operaţiei în Ma MU şi se înregistrează pe programul MU, după care se
reproduce cu fidelitatea posibilă, indiferent de variaţiile ce intervin în procesul de
prelucrare;
- comanda adaptivă (CA) a MU, prin stabilirea valorilor corespunzătoare ale
parametrilor t, s şi v sau numai a unei părţi din ei, în mod practic instantaneu în
permanenţă, în timpul procesului de lucru şi pe baza unor măsurători complete
sau parţiale a mărimii ce determină acest proces, prin buclă închisă.
La momentul apariţiei sale, comanda după program a fost un progres remarcabil, ale
cărui efecte pozitive se menţin încă. Principiul de realizare este întrucâtva diferit pentru t de
cel pentru s şi v. Adîncimea rezultă din ciclul cotelor după cum se poate observa din figura
4.6, ciclul care se poate realiza cu CAV cu sisteme de copiere cu opritoare sau bacuri etc.
Pentru s şi v, programul (PR) conţine „secvenţe" speciale (în funcţiile tehnologice la MU cu
CN), prin care, la anumite momente corelate cu valorile cotelor, se transmit semnale
codificate şi amplificate în blocul DA, la comanda acţionărilor COA, de la care se comandă v
la veriga reglabilă a vitezelor VRv şi avansul rezultant sr prin separare pentru fiecare avans,
respectiv VRsL (liniar) şi VRsR (rotativ). La comanda avansului se primesc şi semnalele CCO
pentru ciclul cotelor, respectiv pentru rapoartele mărimilor vitezelor de avans (două sau trei,
L sau R), după cum se poate observa din figura 4.7.
35
Fig. 4.6. Schema prelucrării prin strunjire exterioară.
Indiferent de felul verigilor reglabile pentru avansuri (VRs) şi viteză (VRv), respectiv
în trepte sau continuu (la acţionări electrice continui VR şi M vor coincide cu EMCC),
comanda după program a RAS şi respectiv comanda acţionărilor COA va alege numai cîte o
valoare pentru fiecare LC, din şirul treptelor sau din intervalul continuu, dar care se pot
schimba foarte frecvent între faze şi treceri şi în timpul aşchierii, sau numai între treceri şi
faze, deci mai puţin frecvent.
Comanda după program a RAS este prin esenţă „secvenţială", iar elementele de
construcţie sunt cele utilizate pentru sistemele secvenţiale în general. Ea are însă şi
importante dezavantaje, care s-au relevat în timp prin căutările de perfecţionare a comenzii
automate a RAS, dezavantaje care nu anulează avantajele aduse prin introducerea lor şi anume
în principal automatizarea comenzii RAS. Astfel:
- Pregătirea programului (PR) necesită muncă de proiectare şi de înscriere pe
purtătorul de PR, care mai necesită şi date apriorice despre scule, STB, materialul
şi starea piesei etc,, deci costuri, factori de erori care nu pot fi evitate şi ocupate
de personal specializat în proiectare tehnologică.
- Datele care se utilizează în calcule se stabilesc cu multe inter sau extrapolări,
aproximaţii, echivalări (de ex. pentru coeficienţii şi exponenţii din relaţiile
forţelor, vitezelor etc.), datorită diversităţii enorme a cazurilor tehnologice
concrete, a variaţiei stării materialelor (adaosuri şi durităţi variază peste dublu
etc.), deci din nou erori practic inevitabile.
- Nu se poatelţine cont de influenţa uzurii sculelor, care provoacă variaţii de forţe
(pînă la 25%), nestabilite.
- Nu există posibilitatea de a instala şi de a determina corect prin metode tehnic
acceptabile, anumiţi parametri şi în speţă adîncimea de aşchiere. Dealtfel, prin
―ciclul cotelor―, se stabileşte de fapt adîncimea de aşchiat, care este pe piesă, ori
în RAS contează adîncimea de aşchiere t, care este pe tăişul sculei.
36
Fig. 4.7. Comanda parametrilor viteză -v și avans -s ai regimului de așchiere
Sistemele de comandă adaptivă (CA) au rolul de a stabili parametrii RAS, astfel încât
să corespundă variaţiilor reale, imprevizibile şi practic permanente ale factorilor tehnologici.
Această stabilire, se face plecîndu-se de la anumite valori iniţiale, sau de la anumite intervale,
deoarece sînt puţine şi se admit cu aproximaţii destul de mari fără calcule, valorile corecte
urmînd a fi instalate de CA pe baza măsurării parametrilor procesului, prin „adaptarea44
valorilor iniţiale. Stabilind valorile RAS, CA preia deci, pentru a o realiza automat, proiectarea
tehnologică a operaţiei, pentru s, sau pentru s şi v, dar cu tendinţa de a deveni un tehnolog
automat, cu rezultate superioare.
Rolul CA, obligă ca toată concepţia construcţiei sale să se bazeze pe legile procesului
de aşchiere, pe determinarea ştiinţifică a RAS optim, sau numai a unei părţi din parametrii
37
acestuia De aceea nu este încă oferită industrial o MU u CA pentru t, s şi v cu o optimizare
perfectă. Stabilirea automată a adîncimii t, care rezultă din „ciclul cotelor’’ înseamnă de fapt o
stabilire automată a ciclului de lucru, aşa-zisa „programare automată‖. Ca urmare se admit
metode de stabilire a unor „optimizări― mai simple, pe bază de limitări sau restricţii impuse de
condiţiile operației tehnologice şi respectiv a unor „algoritmi‖, care ţin cont totodată de
posibilităţile elementelor din sistemele automate. Pe baza acestora s-au realipit şi se
construiesc MU cu CA de diferite tipuri, ca de ex.: strunguri, maşini frezat, de găurit, de
alezat, de danturat, de rectificat rotund, de rectificat caneluri, de rectificat danturi, centre de
prelucrare.
În cazul strunjirii, pentru care s-au realizat mai multe sisteme, primul parametru care
se stabileşte prin CA este avansul şi cel mai corespunzător se poate controla procesul de
aşehiere prin intermediul componentei FZ,, fapt care însă implică rezolvări deosebite pentru
construcţia elementului traductor din portcuţit.
38
la VE, la care este considerat şi procesul de prelucrare. Înainte de pătrundere în material,
pentru a nu se ataca piesa cu smax, elementul C0RE, menţine întrerupt circuitul de la Fnec, printr-
un releu RE si pe baza unui semnal de la programul cotelor PR. După intrare în material, se
restabileşte semnalul de la F nec . Coeficientul de amplificare al sistemului se reglează cu
elementul RAm pentru îmbunătăţirea stabilităţii şi a erorii staţionare.
Fig. 4.9. Schema funcționala a unui sistem de comanda adaptivă care măsoară Fz
39
5. SISTEMUL DE MĂSURARE A DEPLASĂRILOR PE AXELE MAŞINII
Fig. 5.1 Schema bloc a sistemului de măsură a deplasării sculei faţă de piesă
5.2. Traductorul
Traductorul este elementul care pune în evidenţă deplasarea sau poziţia organului
mobil. Traductorul de deplasare pune în evidenţă mişcarea în sine, fără a da vreo informaţie
asupra poziţiei relative a acestuia în raport cu partea fixă a maşinii. Informaţia asupra poziţiei
reprezintă o determinare absolută a mişcării. Obţinerea informaţiei asupra poziţiei din cea
asupra deplasării este posibilă numai prin memorarea informaţiei punct cu punct şi adăugarea
de fiecare dată a unei noi distanţe elementare cînd se trece de la un punct la altul. Această
operaţie, de determinare a poziţiei din aproape în aproape, poate fi realizată numai cu
dispozitive suplimentare, în afara traductorului propriu-zis.
Traductoarele se împart în două categorii şi anume:
— traductoare de deplasare;
40
— traductoare de poziţie.
Deplasarea este pusă în evidenţă atît de traductoarele de deplasare cît şi de cele de
poziţie. În principiu, orice traductor de deplasare se compune din două părţi principale: una se
montează solidar cu partea fixă a maşinii, iar cealaltă solidar cu partea mobilă a acesteia.
Traductorul pune în evidenţă deplasarea sau poziţia relativă dintre cele două elemente
constructive ale maşinii, cu care este cuplat mecanic. Mărimea de ieşire din traductor şi care
oferă informaţia asupra deplasării este o mărime electrică iar după forma acestei mărimi,
traductoarele folosesc următoarele principii de măsurare:
— măsurarea numerică;
— măsurarea analogică.
Măsurarea numerică. Este caracterizată prin faptul că mărimea de ieşire din traductor,
prezentată într-o formă codificată, reprezintă totdeauna o cifră sau un număr, deobicei în cod
binar. Nivelele 1 şi 0 logic sînt date de un anumit nivel al tensiunii electrice, propriu fiecărei
fabricaţii. După cum informaţia asupra deplasării este dată prin cifrele binare 1 şi 0, sau
printr-un număr, metoda numerică de măsurare poate fi cu:
— măsurarea numeric incrementală;
— măsurarea numeric absolută.
Măsurarea numeric incrementală foloseşte principiul divizării unităţii de lungime sau
de unghi într-un număr finit de elemente, fiecare element fiind reprezentat la ieşirea din
traductor prin semnale logice, alternativ 1 şi 0. În timpul unei deplasări relative ale celor două
părţi componente ale traductorului, acesta furnizează la ieşirea sa impulsuri electrice de o
anumită formă, fiecare impuls reprezentînd o deplasare elementară sau un increment de
deplasare ΔL, bine determinat. Prin însumarea impulsurilor elementare se obţine o informaţie
asupra mărimii deplasării relative dintre cele două părţi componente ale traductorului.
Această deplasare se prezintă deci sub forma unei sume ∑∆L, însumarea impulsurilor
electrice făcîndu-se cu un numărător electronic. În figura 5.2. este indicat principiul măsurării
numeric incrementale pentru o deplasare liniară di punctual M1 în punctual M2.
41
de canale informaţionale. Deplasarea elementară pusă în evidenţă de un impuls de tensiune
diferă de la un canal la altul, lăţimea impulsurilor aparţinînd la două canale alăturate fiind în
raportul 2:1.
Metoda de măsurare numerică, indiferent că se aplică la traductoare incrementale sau
absolute, constituie o metodă de măsurare discretă a deplasării, respectiv traductorul nu poate
pune în evidenţă o deplasare mai mică decît un increment AL de deplasare. în timpul
deplasării punctului M2 în cadrul distanţei ∆L din fig. 5.2, în cazul traductorului incremental,
din punct de vedere informaţional nu se produce nici o schimbare, în afară de faptul că la un
moment dat apare un impuls care pune în evidenţă această deplasare. Deplasări mai mici însă,
de exemplu ΔL/8, ΔL/20, etc. nu pot fi puse în evidenţă.
În mod similar, pentru traductoarele numeric absolute, în cadrul incrementului de
deplasare ΔL (a cărui semnificaţie diferă într-o oarecare măsură faţă de traductorul
incremental), traductorul nu poate pune în evidenţă deplasări mai mici decît ΔL.
Măsurarea analogică. Este caracterizată prin faptul că mărimea de ieşire din traductor
reprezintă un semnal electric, de obicei o tensiune, a cărei amplitudine sau fază variază în
mod continuu funcţie de deplasare. între mărimea semnalului, sau faza acestuia şi deplasare
există o dependenţă bine stabilită. Această dependenţă este^de regulă determinată de o funcţie
trigonometrică, şi anume sinus sau cosinus. în acest caz, semnalul reprezintă o funcţie perio-
dică, de perioadă bine determinată, care constituie o caracteristică constructivă a
traductorului.
Faţă de cele prezentate pînă aici, în funcţie de modul în care se face măsurarea
deplasării sau a poziţiei, traductoarele numerice, ca şi cele analogice, se pot clasifica în:
— traductoare de deplasare:
- numeric incrementale;
- numeric ciclic absolute;
- analogic ciclic absolute.
- traductoare de poziție:
- numeric absolute;
- analogic absolute.
42
a) b)
Fig. 5.3. Sisteme pentru măsurarea directă a deplasării
a) pentru deplasare liniară; b) pentru deplasare unghiulară.
1,4-masa mașinii; 2-rigla traductorului linear; 3-capul de citire al traductorului; 5-traductorul
rotativ.
a)
b)
Fig. 2.4. Sisteme pentru măsurarea indirectă a deplasării
a) pentru deplasare liniară; b) pentru deplasare unghiulară.
1 –masa mașinii; 2,3-transmisie șurub-piuliță de precizie;
4-traductor rotativ; 5,6-angrenaj pinion-cremalieră de precizie
43
traductorului, sau poziţia relativă a acestora.
Traductoarele rotative, cum le arată şi numele, sînt destinate măsurării .deplasărilor
unghiulare care se aplică la arborele lor ca mărime de intrare, furnizînd la ieşire informaţia
asupra deplasării sau a poziţiei unghiulare relative dintre cele două elemente constitutive ale
sale.
Fig. 5.5. Schema de principiu a unui traductor incremental linear cu citire simplă
1-sursa de lumună; 2-lentilă; 3-riglă liniară; 4-grilă;
fe1,…,fe4-elemente fotoelectrice; vr- deplasarea relativă
Traductoare incrementale
44
traductoarelor liniare şi respectiv discul incremental — în cazul celor rotative, ca un
subansamblu, şi capul de citire sau testare, ca al doilea subansamblu.
a) b)
Fig. 5.6. Traductor incremental rotativ cu citire simplă
a) schema de principiu a unui; b) detaliu disc incremental:
1-sursă de lumină; 2-lentilă; 3-disc; 4-grilă; 5-elemente fotoelectrice; 6-rulment; 7-ax.
a) b)
Fig. 5.7. Traductor incremental linear cu citire prin franjuri Moire
a) Schema de principiu; b) principiul de multiplicare a incrementului de deplasare:
1-sursa de lumină; 2-lentilă;3-rigla; 4-grilă; 5-lentile; fe1, fe2 –elemente fotoelectrice.
Deplasarea relativă a acestor două părţi componente ale traduc- torului este
transformată în semnale de tensiune prin procedee aproape generalizat fotoelectrice de citire
a unor diviziuni executate pe riglă, respectiv pe discul traductorului. După cum fasciculul
45
luminos străbate partea transparentă a riglei, respectiv a discului, sau este reflectat de
acestea, se cunosc două principii de bază în funcţionarea traductoarelor incrementale şi
anume:
—- traductoare cu citire direct (figura 5.5. și figura 5.6);
— traductoare cu citire prin reflexive (figura 5.7).
46
6. SISTEME DE ACȚIONARE COMANDATE NUMERIC
Acţionarea principală.
Caracteristica mecanică necesară maşinii-unelte se poate asigura pe cale electrică în
mai multe moduri:
- prin utilizarea de motoare asincrone trifazate alimentate de la reţea;
- cu motoare de c.c. aparţinînd unui grup Ward-Leonard;
- cu motoare ce c.c. folosite individual şi alimentate de la un variator electric cu
amplificatoare magnetice sau cu tiristoare.
Spre deosebire de motorul asincron trifazat cu turaţie practic constantă, şi care
funcţionează cu un variator mecanic în trepte, aparţinînd utilajului, motorul de c.c. alimentat
de la un variator electric poate funcţiona cu viteză de rotaţie reglabilă conţinu, la cuplu
constant pînă la turaţia nominală, şi cu extinderea turaţiei la putere constantă, pînă la turaţia
maximă.
Acţionări de acest fel, în cele mai multe cazuri cu utilizare nereversibilă, au puteri de
la cca. 10 pînă la cca 250 kW, un domeniu de reglare a turaţiei de la 1 : 10 pînă la 1 : 100, iar
turaţia minimă pînă la cca 30 rot/min.
Cu ajutorul variatoarelor electrice şi motoarelor de c.c. se poate realiza atît reglarea
turaţiei şi a curentului, cît şi frînarea dinamică sau electrică (recuperativă). Constanta reglării
obţinută este în asemenea cazuri de i 0,5% la turaţia maximă şi de cca. 2... 3% la turaţia
minimă (30 rot/min).
47
6.1.2. Acţionarea electrică principală.
a) b)
Fig. 6.1. Caracteristiocile mecanice ale motoruluio asincron trifazat:
a) ( ); b) ( ).
48
Motorul de curent continuu destinat acţionărilor reglabile, este prevăzut cu excitaţie
separată şi cu ventilaţie forţată, pentru a face faţă răcirii maşinii la turaţie mică. Schema de
principiu a acestui motor este indicată în figura 6.2 iar principalele caracteristici mecanice
M(n), P(n) sunt indicate în figura 6.3.
49
comenzii date de echipamentul de reglare, şi în acest mod se poate obţine o tensiune continuă
de valoare medie reglabilă .
a) b)
Fig. 6.5. Schema de alimentare a motorului de cc la un convertizor cu tiristoare
a) schema de principiu; b) Variația tensiunii Uaα în funcție de unghiul de comandă.
50
limitează curentul de circulaţie dintre cele două grupuri. Convertizorul din excitaţie
funcţionează în aşa fel, încît pentru fiecare sens de rotaţie al motorului, un grup de tiristoare
funcţionează ca redresor iar celălalt ca invertor. Curentul de excitaţie este dezvoltat totdeauna
de redresorul activ.
Sensul de rotaţie este determinat de polaritatea valorii impuse a mărimii reglate 7, iar
prin intermediul comparatorului 4 şi logicii de comandă 5 se stabilesc polarităţile potrivite
pentru referinţă regulatorului tensiunii contraelectromotoare 7 din circuitul de excitaţie şi a
regulatorului de curent 8 din circuitul rotoric (direct de la ieşirea regulatorului de turaţie 3,
sau prin intermediul inversorului de polaritate 6).
Frînarea electrică recuperativă a maşinii în rotaţie are loc atît timp cît puntea cu
tiristoare 75 din circuitul rotoric este în regim de invertor: curentul de excitaţie fiind inversat,
conducerea în bucla de turaţie este preluată de către tensiunea electromotoare a maşinii, care
funcţionează ca generator.
Eficienţa frînării este însă dependentă de viteza cu care se inversează curentul de
excitaţie, pauza de timp fără curent fiind de 0,5— 1 s. Diminuarea fluxului, deci extinderea
turaţiei, este efectuată de regulatorul tensiunii contraelectromotoare 7, din momentul scoaterii
din saturaţie a acestuia şi anume la atingerea tensiunii nominale a regulatorului, măsurată şi
transmisă de traductorul de tensiune cu separare galvanică 16. Corelarea semnalelor privind
introducerea regimului de invertor a punţii trifazate cu tiristoare, inversarea şi revenirea
referinţei curentului rotoric la trecerea prin zero a curentului de excitaţie, menţinerea
excitaţiei pe durata frânării se fac de către logica de comandă şi frânare 5. Acest variator este
adecvat utilajelor la care timpul de frânare este mult mai mare în comparaţie cu pauza fără
curent rotoric introdusă de constanta de timp a excitaţiei.
Fig. 6.6. Schema bloc a unei acționări principale reversibile, cu motor de curent continuu.
51
punct median 2, prin intermediul unui converti- zor, reversibil, cu tiristoare, bialternant 3, cu
curent de circulaţie limitat de reactanţele 4 şi 5.
La comanda de poziţionare sau prelucrare liniară, valoarea impusă a poziţiei,
reprezentată sub forma numerică, este transformată într-o tensiune continuă de către
convertorul numeric-analogic 6, parte componentă a ECN. În circuitele analogice ale blocului
de comandă şi reglare BCR se comandă în cascadă regulatorului de turaţie 7, regulatorul de
curent 8 şi dispozitivul de comandă pe grilă 9. Reacţia buclei de turaţie este dată de tahoge-
neratorul 10, iar cea a buclei de curent, de către traductorul 11. Potrivit semnalului de c.c. de
la ieşirea convertorului numeric-analogic, impulsurile de pe grila tiristoarelor sînt decalate
faţă de tensiunea de alimentare în aşa fel, încît redresorul reversibil 3 poate alimenta motorul
de c.c. 1 fie cu o tensiune directă (regim staţionar sau accelerare), fie cu o tensiune inversă
cele corespunzătoare sensul de rotaţie al motorului (regim de frînare). Astfel, valoarea impusă
a turaţiei, satbilită sub formă numerică de către ECN, impune acţionării regimului dinamic, în
condiţiile de limitare a parametrilor reglaţi, şi regimul staţionar corespunzător avansului
programat. De asemenea, la oprire cu, puţin înainte de poziţia finală, valoarea impusă a
turaţiei scade sub valoarea avansului programat, se prescrie turaţia nulă, iar acţionarea se
opreşte.
Fig. 6.7. Schema unei acționări de avans cu reglarea în cascadă a turației și a curentului.
52
deci cu frecvenţa acestora. De exemplu, dacă unui increment de 0,01 mm îi corespunde un
pas, pentru a realiza o viteză de 6 m/min sînt necesare 10 000 impulsuri/s.
La comenzile numerice de poziţionare şi de prelucrare liniară, impulsurile sînt
furnizate de un generator de impulsuri, a cărui frecvenţă se prestabileşte corespunzător vitezei
de avans dorite.
La comenzile de conturare, impulsurile care sosesc din interpolator sînt repartizate
motoarelor pas cu pas, corespunzătoare celor două sau trei axe de coordonate comandate ale
maşinii-unelte.
Motorul electric pas cu pas constă dintr-un rotor dinţat la periferie, fără bobinaj, şi un
stator cu acelaşi număr de dinţi, bobinat în aşa fel, încît dinţii să formeze poli alternanţi.
Poziţia de echilibru stabil a rotorului este cea corespunzătoare reluctanţei de valoare minimă,
adică poziţia în care dinţii statorului şi ai rotorului sînt faţă în faţă.
Dacă se montează pe un acelaşi ax n pachete rotorice, a căror dantură are pasul τp iar
pachetele sînt decalate între ele cu τp\n, şi dacă se excită succesiv înfăşurările celor n pachete
statorice corespunzătoare, nedecalate, atunci axul motorului se roteşte de fiecare dată cu τp\n.
Numărul pachetelor de tole, respectiv al înfăşurărilor statorului, întîlnite în practică este uzual
de 3 pînă ia 5.
În fig. 6.8. s-a reprezentat schematic principiul de realizare al unui motor electric pas
cu pas, în varianta divizării rotorului în 3 pachete de tole. înfăşurările inelare ale fiecărui
pachet din stator sînt înseriate între ele, formînd o singură înfăşurare. Fiecare pachet statoric
are, în exemplul luat, un număr de 24 dinţi, pachetele fiind coaxiale, egal distanţate şi cu
dantura pe aceiaşi generatoare. Inelele rotorului fixate axial în dreptul pachetelor statorului
sînt decalate între ele cu τp\3.
Dacă printr-un comutator static se aplică succesiv o tensiune continuă între bornele a,
b, c ale înfăşurărilor şi punctul comun 0, de fiecare dată axul motorului se va roti cu unghiul
Δα 5° spre stînga (figura 6.8, b). Cînd tensiunea continuă este aplicată cu o
53
succesiune inversă, de exemplu în ordinea a, c, b, atunci axul motorului se roteşte de fiecare
dată cu unghiul de 5° spre dreapta.
La o succesiune a impulsurilor mai ridicată, motorul pas cu pas funcţionează ca un
motor sincron, turaţia fiind proporţională cu frecvenţa impulsurilor.
Dificultatea în funcţionarea motorului electric pas cu pas constă în aceea că el nu
poate să furnizeze un cuplu suficient maşinii-unelte la frecvenţe foarte mari, şi deci nu poate
efectua mişcări rapide. Cuplul motorului scade cu creşterea turaţiei, iar frecvenţele de pornire
şi de oprire, ca şi frecvenţa maximă posibilă, sînt strîns dependente de sarcină şi de
momentele de inerţie. Din aceste cauze, motorul electric pas cu pas poate fi folosit în mod
direct numai la acţionări unde nu se cere un cuplu prea mare. La antrenarea unor organe de
maşini cu masa mai mare se preferă utilizarea unui amplificator de cuplu.
54
Fig. 6.10. Schema de acționare cu amplificator electrohidraulic.
Fig. 6.10. Schema de principiu a unei acționări cu motor electrohidraulic cu reacţie inversă
55
Fig. 6.11. Schema de principiu a unei acționări cu amplificator hidrostatic de cuplu.
Schema din fig. 6.10. are însă un randament mediu relativ slab, datorită debitului
constant al pompei, deşi acumulatorul îmbunătăţeşte într-o oarecare măsură acest dezavantaj
al schemei. Acest inconvenient apare în special la acţionările unde sînt necesare cupluri mai
mari. În asemenea cazuri este mai indicată utilizarea pompelor reglabile (PR), prezentată în
fig. 6.11.
Schema este reprezentată pentru două axe acţionate, dar prin simpla adăugare a unui
AHC cu o supapă de aerisire, poate deservi şi trei axe. Se observă că AHC1 şi AHC2 sînt
montate „în paralel", fără a avea loc „desincronizarea vitezei", ca la acţionările obişnuite cu
hidromotoare în astfel de montaj, deoarece viteza unghiulară la arborele de ieşire al fiecărui
AHC este determinată numai de viteza sertarului de urmărire şi în speţă a MPP-lui de
comandă. Supapa SDP descarcă pompa cînd organele mobile ale maşinii sînt blocate în
poziţie, cu elementul EB, sau cînd acumulatorul AC este plin, ,
manometrul cu contacte MA2 transmiţînd comanda respectivă.
Acumulatorul se descarcă la acceleraţiile rapide, furnizînd surplusul de debit necesar
hidromotoarelor, şi pe care pompa PR nu îl poate da din cauza duratelor sale tranzitorii mai
mari. La deceleraţii puternice, evident are loc umplerea acumulatorului AC, iar supapa de
sens SS opreşte unda de presiune înainte de a ajunge la pompa PR. Supapa SU menţine
sistemul plin, iar supapa de aerisire SAA p protejează pompa.
Pompa PR se reglează în circuit închis cu ajutorul distribuitorului de comandă DC.
Reacţia inversă de la poziţia şaibei oscilante se transmite printr-un potenţiometru PT. Cînd se
ajunge la mărimea comandată a debitului, tensiunea de la potenţiometrul PT este egalată de
cea de comandă şi distribuitorul DC revine în poziţia medie, fixînd pompa la debitul reglat.
56
BIBLIOGRAFIE
[1] Nand K. J., Handbook of Flexible Manufacturing Systems, Academic Press, Inc.,
New York, 1991.
[2] Helmi A. Y., Hassan E. H., Machining Technology Machine Tools and
Operations, CRC Press, Taylor & Francis Group, 2008.
57
58
CUPRINS
pag.
1. Automatizarea fabricaţiei......................................................................................3
1.1. Aspecte generale............................................................................................3
1.2. Planificarea sistemelor de fabricaţie.................................................................4
2. Sisteme de fabricaţie..............................................................................................6
2.1. Aspecte generale. Clasificare...........................................................................6
2.2. Automatizare. Flexibilitate...............................................................................10
2.3. Componenţa unui FMS..................................................................................11
2.4. Limitări ale FMS............................................................................................12
2.5. Principalele caracteristici ale FMS...................................................................13
2.6. Noi direcţii de dezvoltare tehnologică ale FMS...............................................13
2.7. Fabricaţia integrată de calculatoare..................................................................14
3. Comanda numerică a maşinilor-unelte....................................................................16
3.1. Aspecte generale............................................................................................16
3.2. Principiile controlului numeric........................................................................20
3.3. Principalele tipuri de maşini-unelte CNC.........................................................21
3.4. Unitatea de introducere a datelor....................................................................23
4. Comanda numerică şi deplasările pe axele maşinii-unelte.......................................25
4.1. Aspecte generale...........................................................................................25
4.2. Axele maşinii-unelte comandate numeric........................................................27
4.3. Originea sistemului de coordonate..................................................................30
4.4. Echipamente de comandă a deplasărilor pe axele maşinii..................................31
4.5. Elemente de comandă, de execuţie şi de acţionare...........................................33
4.6. Comanda după program a regimului de aşchiere..............................................35
4.7. Comanda adaptivă a maşinilor-unelte..............................................................37
5. Sistemul de măsurare a deplasărilor pe axele maşinii..............................................40
5.1. Aspecte generale............................................................................................40
5.2. Traductorul....................................................................................................40
5.3. Ansamblul cinematic de măsură......................................................................44
6. Sisteme de acţionare comandate numeric................................................................47
6.1. Sisteme de acţionare electrice.........................................................................47
6.1.1. Aspecte generale................................................................................47
6.1.2. Acţionarea electrică principală şi de avans.............................................48
6.2. Acţionarea hidraulică.........................................................................................54
6.2.1. Componenţa sistemelor hidrostatice de acţionare...................................54
Bibliografie.............................................................................................................57
59