8.

Sisteme integrate de producţie

8. SISTEME INTEGRATE DE PRODUCŢIE

8.1. Noţiuni privind sistemele integrate de producţie

Sistemul integrat de producţie este un sistem de producţie industrial

în cadrul căruia se realizează integrarea tuturor activităţilor cu calculatorul.
Acesta este cunoscut sub sigla CAI (Computer Aided Industries). Structura
simplificată a unui astfel de sistem de producţie industrial este prezentată în
fig. 8.1.

CAI
CIM
Comandă de
CAO proiectare – CAE
- Cercetarea pieţei dezv. produs CAD
- Planificare produs
Schiţe, desene
- Planificare investiţii
produs pentru CAPP CAQ-A
- Calculaţie preţ clienţi PPS
- Reclamă
- Desfacere CAM
- Servicii personal

Comenzi

Date de fabricaţie

Fig. 8.1

În cadrul CAI se disting două mari categorii de activităţi, care pot fi

grupate în două mari sisteme :
- activităţile tehnico-organizatorice, realizate în cadrul sistemului
CIM (Computer Integrated Manufacturing) ;
- activităţile economico-comerciale, realizate în cadrul sistemului
CAO (Computer Aided Organisation).
Activităţile tehnico-organizatorice (CIM) cuprind activităţile
specifice ingineriei asistate de calculator (CAE) cu activităţile de gestiunea
producţiei (PPS).
Activităţile economico-comerciale (CAO) constau în preluarea şi
prelucrarea informaţiilor primare referitoare la cercetarea pieţei, la produse
227
Ingineria şi managementul producţiei

şi investiţii şi în preluarea şi prelucrarea informaţiilor rezultate din

desfăşurarea activităţilor tehnico-organizatorice (CIM).
Legătura dintre CAO şi CIM este realizată, mai întâi, prin
intermediul CAD care preia comenzile de proiectare-dezvoltare produs,
oferind la rândul său desene ale produsului pentru a fi oferite clienţilor.
Legătura permanentă CAO - CIM este ţinută prin intermediul PPS care
oferă continuu date privind stadiul fabricaţiei produsului.
Noţiunile CAD, CAPP, CAM, CAQ-A, CAE, PPS (reunite sub sigla
CIM) se referă la patru domenii inginereşti înrudite, în care rolul central îl
ocupă calculatorul. Inginerul utilizează calculatorul ca o unealtă de lucru
rapidă, în cadrul unui proces complex de conlucrare între el şi calculator, în
vederea rezolvării unor probleme. Fiecare dintre cele două părţi participă
cu caracteristicile sale cele mai bune : inginerul cu inteligenţa şi
cunoştinţele, calculatorul cu viteza, capacitatea de memorare şi disciplina.
Provenienţa siglelor CAD/CAPP/CAM/CAQ-A/CAE/PPS îşi are
originea în limba engleză, după cum urmează:
CAD = Computer Aided Design;
CAPP = Computer Aided Process Planning
CAM = Computer Aided Manufacturing;
CAQ-A = Computer Aided Quality Assurance
CAE = Computer Aided Engineering;
PPS = Production Planning System.
În limba română se utilizează terminologiile:
PAC = Proiectare Asistată de Calculator;
PACPT = Proiectare Asistată de Calculator a Proceselor Tehnologice;
FAC = Fabricare Asistată de Calculator;
CCAC = Controlul Calităţii Asistat de Calculator;
IAC = Ingineria Asistată de Calculator;
PSP = Planificarea Sistemului de Producţie.
CAD (PAC - proiectare asistată de calculator) reprezintă conceperea,
dezvoltarea şi desenarea asistată de calculator a produselor. Această
proiectare se bazează pe obţinerea şi manipularea unei reprezentări numerice
a obiectelor (2D sau 3D), stocată într-o bază de date ce poate fi accesibilă şi
altor compartimente ale întreprinderii pentru alte prelucrări de informaţii.
Nu trebuie confundată desenarea asistată de calculator (DAC) cu PAC.
Un sistem CAD este alcătuit din:
 Hardware: calculatorul cu perifericele aferente;

228
 8. Sisteme integrate de producţie

 Software: pachete de programe care rulează pe hardware;

 Date: structura de date creată şi manipulată de software;
 Cunoştinţe şi activităţi umane.
Principalele atuuri ale utilizării PAC sunt :
- posibilitatea realizării unor desene de complexitate ridicată, de o
bună calitate şi într-un timp redus ;
- posibilitatea utilizării acestor date numerice şi pentru alte aplicaţii
industriale (PACPT, FAC etc.) ;
- posibilitatea finalizării studiilor pentru produse noi, pentru care nu
există modele (prin simulare pe calculator).
CAPP (PACPT - proiectarea asistată de calculator a proceselor
tehnologice) cuprinde activităţile de proiectare a tehnologiilor de fabricaţie
efectuate cu ajutorul calculatorului. Realizarea acestor activităţi conduce la
stabilirea naturii şi ordinii de efectuare a operaţiilor tehnologice (prelucrare,
montaj, control), alegerea procedeelor, echipamentelor şi SDV-urilor
aferente şi se finalizează cu elaborarea documentaţiei detaliate de fabricaţie
a produsului.
Proiectarea procesului tehnologic este veriga de legătură dintre
proiectare şi execuţie. Astfel, intrările sunt desenele de execuţie a pieselor,
realizate la PAC, iar ieşirile sunt alcătuite din fişe tehnologice, planuri de
operaţii ale pieselor de realizat, fişe de reglare etc., care constituie datele de
intrare pentru FAC.
CAM (FAC - fabricaţie asistată de calculator) reprezintă conducerea
şi supravegherea asistată de calculator a procesului de fabricaţie a
produselor. Sistemele CAM asigură date şi instrucţiuni pentru MUCN
(Maşini Unelte Comandate Numeric) cu scopul de a realiza prelucrări sau
asamblări de piese.
FAC se bazează pe comanda numerică directă a sistemelor
tehnologice, pe utilizarea roboţilor industriali (RI), a instalaţiilor de proces,
a sistemelor de transport şi stocare, toate comandate prin intermediul
calculatorului.
Unul dintre cele mai evoluate domenii ale sistemelor CAM este
conducerea numerică a sistemelor de producţie (NC = Numerical Control).
Prin această tehnică se realizează programe ce permit prelucrarea sau
asamblarea automată a diferitelor piese în SPCN (Sisteme de Producţie
Comandate Numeric).

229
Ingineria şi managementul producţiei

Un alt domeniu evoluat al sistemelor CAM este programarea

roboţilor. Aceşti roboţi lucrează în celule flexibile de MUCN sau îndeplinesc
sarcini autonome, precum sudarea sau asamblarea diferitelor piese.
Sistemele CAM cele mai evoluate pot avertiza automat proiectantul
(CAD designer) în cazul în care o anumită caracteristică geometrică a
modelului este dificil de fabricat şi sugerează soluţii privind reproiectarea,
astfel încât fabricarea să fie posibilă. Aceste sisteme fac parte din categoria
Sistemelor de Fabricaţie Inteligentă (Intelligent Machining).
CAQ-A (CCAC - controlul calităţii asistat de calculator) cuprinde
realizarea planurilor şi programelor de asigurare şi control al calităţii
produsului şi executarea procedeelor de măsurare şi control asistate de
calculator.
Principalele obiective ale CCAC sunt :
- promovarea capacităţii (potenţialului) pentru calitate ;
- garantarea calităţii produselor ;
- asigurarea unor reacţii rapide la problemele de calitate ;
- actualizarea şi transparenţa activităţilor din acest domeniu.
CAE (IAC - ingineria asistată de calculator) reuneşte activităţile cu
specific pur ingineresc (CAD, CAPP, CAM, CAQ-A), ocupându-se cu
optimizarea fabricaţiei şi a performanţelor în exploatare a produselor.
Metodele utilizate în cadrul CAE sunt metode bazate pe utilizarea
calculatorului : analiza cu element finit, dinamica computaţională a fluidelor,
analiza cinematică şi dinamică a sistemelor, fabricarea rapidă a prototipurilor
etc.
Metoda elementului finit permite determinarea tensiunilor, deformaţiilor,
transferului de căldură, distribuţiei câmpului magnetic, modului de curgere a
fluidelor etc.
Dinamica computaţională a fluidelor (CFD = Computational Fluid
Dynamics) permite analizarea virtuală a dinamicii fluidelor în jurul
corpurilor solide.
Analiza cinematică se utilizează pentru a simula mişcarea mecanismelor,
iar analiza dinamică pentru calculul deplasărilor şi forţelor în sistemele
mecanice complexe.
Sistemul de fabricare rapidă a prototipurilor (Rapid Prototyping)
transformă modelele CAD-3D în modele fizice, pe baza unor tehnologii
specifice.
PPS (PSP - planificarea sistemului de producţie) reprezintă sistemul
de planificare a producţiei asistat de calculator. În cadrul acestuia se
230
 8. Sisteme integrate de producţie

realizează planificarea, organizarea, conducerea şi supravegherea

desfăşurării producţiei, de la primirea şi acceptarea ofertei până la
desfacerea produsului. Toate aceste activităţi sunt realizate sub aspecte
cantitative, de termene şi de capacităţi, utilizând calculatorul.
Din cele prezentate, rezultă că sistemele CIM (Computer Integrated
Manufacturing) sunt sisteme de producţie complexe, cu buclă închisă de
reglare. Intrările în sistem sunt constituite din comenzi (cereri) de produse,
iar ieşirile din produse finite. Scopul dezvoltării sistemelor CIM este acela
de a integra eficient toate celelalte sisteme computerizate: CAD, CAPP,
CAM, CAQ-A şi PPS.
În general, sistemul CAD este utilizat pentru a realiza design-ul iniţial.
Apoi, acesta este analizat prin metode CAE şi retrimis sistemului CAD până
când se obţine soluţia dorită. Sistemul CAPP concepe varianta de proces
tehnologic cea mai adecvată care, prin intermediul CAM este trecută în
sistemul de fabricare automată (MUCN). Sistemul CAQ-A asigură
permanent condiţiile de obţinere a calităţii finale a produsului.
Managementul tuturor activităţilor realizate în cadrul CIM este realizat prin
intermediul sistemului PPS.
În contextul industrial actual, întreprinderile se găsesc sub influenţa
tripletului termene / costuri / performanţe. Sub presiunea factorului timp, în
mod special, dar şi a altor cauze, cum sunt :
- modificări frecvente ale proiectelor / produselor ;
- complexitate crescândă a produselor / tehnologiilor de fabricaţie ;
- durata mare de timp pentru realizarea prototipurilor ;
- dorinţa întreprinderilor de a răspunde prompt cerinţelor pieţei
pentru menţinerea şi extinderea sferei de influenţă comercială,
s-a născut conceptul de Inginerie Simultană (Concurrent Engineering –
inginerie concurentă).
Din tripletul menţionat anterior rezultă şi cele trei mari obiective ale
întreprinderii moderne, obiective care sunt greu de separat unele de altele :
- reducerea ciclului de livrare a produselor : “time to market” ;
- reducerea costurilor : “benchmarking” ;
- îmbunătăţirea calităţii.
Preocupările principale actuale pe plan mondial sunt orientate spre
determinarea căilor de realizare a acestor obiective generale.

231
Ingineria şi managementul producţiei

Ingineria Simultană (CE – Concurrent Engineering) se ocupă cu

dezvoltarea simultană (concurentă) a unui produs (concepţie, analiză,
fabricare), prin eliminarea fazelor de separare din ciclul tradiţional.
În concepţia CE toate activităţile privind dezvoltarea unui produs
(proiectare, analiză, fabricare) se desfăşoară în paralel, nu secvenţial ca până
acum. Astfel, ingineria concurentă poate fi considerată o abordare sistemică
care integrează dezvoltarea simultană a produselor şi proceselor asociate
acestora, incluzând aici fabricaţia şi susţinerea logistică. Această abordare a
CE ia în considerare încă de la început ciclul de viaţă al produsului, de la
concepţia sa până la exploatare, cuprinzând şi calitatea, costurile,
planificarea şi cerinţele consumatorilor.
Global, CE poate fi caracterizată prin suprapunerea parţială a
etapelor ciclului de viaţă al produsului şi prin luarea în considerare a tuturor
aceste etape încă de la demararea proiectului, fig. 8.2. Aplicarea conceptului
de inginerie simultană este legată însă de existenţa şi eficienţa sistemului
CIM.

Proiectare - Dezvoltare Produs Realizare Produs

Analiza Proiectare Proiectare Integrare Calificare Control
Aprovizionare Fabricaţie
cererilor generală de detaliu Validare Evaluare produs

secvenţial

Analiza
cererilor
Proiectare
generală Reducerea ciclului
Proiectare
de detaliu
simultan Integrare
Validare Realizare Produs
Calificare
Evaluare
Aprovizionare
Fabricaţie
Proiectare – Dezvoltare Produs
Control
produs
Fig. 8.2

8.2. Proiectarea constructivă asistată de calculator

232
 8. Sisteme integrate de producţie

8.2.1. Evoluţia sistemelor CAD

Apariţia sistemelor CAD se situează la începutul deceniului 1960–

1969. La început, majoritatea sistemelor CAD erau limitate la efectuarea
calculelor de proiectare, neexistând posibilitatea interacţiunii între utilizatori
şi programele software.
Lucrul interactiv devine posibil după 1970, odată cu apariţia terminalelor
grafice. Însă partea hardware rămâne destul de scumpă, limitând folosirea
acestor sisteme la un număr restrâns de companii.
În anul 1971 este inventat microprocesorul. Dezvoltarea rapidă a
microprocesoarelor şi chip-urilor de memorie permite realizarea unor calculatoare
mai performante. Începe modelarea 2D. Sistemele CAD conţineau comenzi
pentru desenarea elementelor geometrice simple (drepte, arce de cerc, elipse
etc.), modelul 2D fiind o colecţie de astfel de entităţi.
La mijlocul anilor ’80 apar primele sisteme CAD-3D. Acestea foloseau
modelarea „cadru de sârmă” (wireframe). În felul acesta, se puteau reprezenta
corpuri de formă prismatică, prin linii şi vârfuri, fără a putea fi modelate
suprafeţele.
Modelarea cu suprafeţe (surface modeling) face posibilă obţinerea
corpurilor de forme complexe, constituind un pas important în dezvoltarea
sistemelor CAD-3D.
În aceeaşi perioadă se dezvoltă cercetări pentru elaborarea unor soft-
uri de modelare solidă (solid modeling).
Modelarea solidă, operând cu primitive de bază (sfera, cilindru, con,
paralelipiped etc.) şi folosind diverse operaţii topologice (adunare, scădere,
intersecţie etc.) reuşeşte să creeze primele modele tridimensionale. Ulterior,
gama primitivelor de bază s-a îmbogăţit cu alte corpuri mai complexe, cum
sunt torul, piramida sau cele obţinute prin extruziune sau revoluţie a unui
contur dat.
Tot la mijlocul anilor ’80 sunt consolidate Sistemele de cunoştinţe
pentru proiectare (Knowledge based engineering systems), care au la bază
Tehnologia inteligenţei artificiale (AI Technology).
În prezent, sunt în continuă evoluţie sistemele de tip sculptură virtuală
(virtual sculpting). Acestea combină sisteme CAD cu interfeţe ce permit
proiectanţilor să lucreze cu „mâinile proprii” modele în „lut virtual” (virtual
clay modeling). Această tehnică, utilizată, mai întâi, de către artişti plastici,
îşi găseşte tot mai mult aplicaţii în domeniul industrial.
233
Ingineria şi managementul producţiei

8.2.2. Reprezentarea obiectelor cu ajutorul calculatorului

În mod uzual, se utilizează două scheme distincte de reprezentare:

reprezentarea cu graniţe şi reprezentarea sub formă de arbore binar.
 Reprezentarea cu graniţe (B-rep: Boundary representation) este
o dezvoltare a tehnicii de modelare cu suprafeţe care o precede. O astfel de
reprezentare este, de fapt, o structură topologică în care primitive de tip feţe,
muchii şi vârfuri definesc corpul solid (fig. 8.3).

Fig. 8.3
Un avantaj deosebit al metodei B-rep constă în faptul că fiecare suprafaţă
poate fi abordată individual, în vederea introducerii de informaţii privind
toleranţele, calitatea statului superficial etc.
 Reprezentarea sub formă de arbore binar (CSG: Constructive
Solid Geometry) este o tehnică prin care modelele solide sunt obţinute din
primitive 3D prin operaţii logice de tip adunare, scădere intersecţie etc.).

234
 8. Sisteme integrate de producţie

Modelul CSG este un arbore binar care grupează entităţile

elementare şi operaţiile logice corespondente, vârful arborelui reprezentând
obiectul compus (fig. 8.4).
În cadrul unei astfel de modelări nu există informaţii explicite despre
feţe, muchii sau vârfuri, ca în cazul modelării B-rep. În schimb, modelul
CSG prezintă avantajul că istoria modelării este păstrată în interiorul
modelului.

Arbore binar asociat modelului CSG

Model
CSG final Reuniune

Reuniune
Paralelipiped 1 Paralelipiped 1 Diferenţă

Paralelipiped 2 Cilindru
Paralelipiped 2 Diferenţă

Cilindru

a) b)

Fig. 8.4

8.2.3. Modelarea 3D a pieselor de formă complexă

Pentru a construi modelul geometric al unei piese, inginerul proiectant

dispune de un set de informaţii geometrice, rezultate din calcule şi măsurări.
Acestea se referă la suprafeţe, curbe şi puncte, ce definesc modelul
geometric, fiind cunoscute, generic, sub denumirea de date geometrice
funcţionale.
În acelaşi timp, inginerul proiectant trebuie să ţină seama de un set
de constrângeri funcţionale, ce definesc raporturile modelului proiectat cu
piesele conjugate din cadrul unui ansamblu.
235
Ingineria şi managementul producţiei

Modelul geometric al piesei reprezintă o realitate virtuală realizată

cu ajutorul unui soft CAD, având ca date de intrare datele geometrice
funcţionale, iar ca date de control tipul modelului şi constrângerile
funcţionale implicite (fig. 8.5).

Constrângeri Tipul
funcţionale implicite modelului

Date geometrice Proiectare model Model

funcţionale geometric geometric

Pachete software CAD

Fig. 8.5
Modelul geometric are o importanţă deosebită deoarece el devine etalon
al piesei şi suport pentru toate activităţile ulterioare de obţinere a piesei.
Pachetele soft CAD comerciale propun mai multe tipuri de modelare
3D a pieselor de formă complexă:
 Modelarea cu solide: se caracterizează prin faptul că modelul
conţine istoria etapelor de construcţie.
 Modelarea „cadru de sârmă” (wireframe): un astfel de model este
definit prin muchii şi vârfuri, fiind, de regulă, utilizat ca etapă intermediară
de elaborare a modelului cu suprafeţe.
 Modelarea cu suprafeţe: în acest caz modelul este reprezentat prin
frontierele sale, constituite din suprafeţe, curbe şi puncte ce separă corpul
solid de mediul exterior.
 Modelarea hibridă: este o combinaţie între modelarea cu solide şi
modelarea cu suprafeţe.
Sinteza modelelor geometrice propuse de soft-urile CAD este reprezentată
în fig. 8.6

236
 8. Sisteme integrate de producţie

Modele CAD 3D

Model „cadru de Model cu Model cu Model

sârmă” (wireframe) suprafeţe solide hibrid

Fig. 8.6

8.2.4. Modelarea cu suprafeţe

Acest tip de modelare poate fi regăsit în cele mai avansate pachete

CAD-3D comerciale.
Pentru obţinerea modelului cu suprafeţe se parcurg două etape
importante:
 definirea elementelor de suprafaţă utilizate pentru reprezentarea
piesei;
 organizarea topologică a acestor elemente, prin care structura internă
a modelului se construieşte în funcţie de formele elementare componente.
Suprafeţele utilizate în cadrul modelării cu suprafeţe sunt de două
categorii:
 Suprafeţe primitive: acestea sunt constituite din suprafeţe analitice,
precum cilindrul, conul, sfera, torul etc.
 Suprafeţe complexe: acestea sunt suprafeţe neanalitice, denumite,
generic, forme sculpturale, întâlnite, cu deosebire, în construcţia diferitelor
tipuri de matriţe, pentru piese din domeniul aeronautic, naval sau automobile.
În prezent, obţinerea suprafeţelor complexe, folosite în modelarea cu
suprafeţe, are la bază următoarele patru modele.
a) Modelul Bézier. Acest model permite reprezentarea suprafeţelor
cu ajutorul unei reţele de puncte de control (fig. 8.7).

237
Ingineria şi managementul producţiei

Fig. 8.7

Prin definiţie, elementele de bază ale unei suprafeţe Bézier sunt:

- reţeaua , puncte de control care definesc suprafaţa;
- funcţiile polinomiale Berstein
, cu , (8.1)
utilizate la generarea curbelor Bézier a căror ecuaţie este

, (8.2)

unde este vectorul de poziţie al vârfului i.

Vârfurile sunt denumite puncte de control, iar poligonul obţinut
prin unirea acestor puncte este denumit poligon de control.
Prin adăugarea unei noi dimensiuni, se obţine suprafaţa Bézier, definită
de ansamblul vârfurilor unui poliedru de control. Ecuaţia suprafeţei Bézier
este dată de relaţia:

, cu (8.3)

În această relaţie reprezintă vârfurile poliedrului de control, iar

şi funcţiile ce definesc curbele Bézier pe cele două direcţii şi .
Principalele proprietăţi ale unei suprafeţe Bézier sunt următoarele:

238
 8. Sisteme integrate de producţie

- suprafaţa interpolează toate punctele de control ; astfel, deplasarea

unui punct de control oarecare va modifica forma suprafeţei;
- în general, suprafeţele Bézier permit definirea unui plan tangent şi
a unui vector normal la acest plan, în punctele , pornind de la derivatele
parţiale ale suprafeţei;
- fiecare curbă limită (extremă) a suprafeţei este tangentă, în extremităţi,
la laturile extreme ale poligonului caracteristic asociat.
b) Modelul Beta-Spline (B-Spline). Acest model permite reprezentarea
suprafeţelor pe acelaşi principiu ca şi modelul Bézier, însă este mai bine adaptat
aproximării norului de puncte. Această performanţă este urmarea faptului că
suprafaţa obţinută este mai apropiată de reţeaua de puncte decât de cea din
modelul Bézier.
În principiu, o suprafaţă B-spline este un ansamblu de petice de suprafaţă
Bézier:
cu (8.4)

Funcţiile polinomiale de bază sunt:

(8.5)

(8.6)

Fiecare punct al suprafeţei B-spline este determinat de

ansamblul punctelor de control şi de un ansamblu de funcţii de bază, în
număr de . Gradul funcţiilor polinomiale de bază sau este
independent de numărul de puncte.
c) Modelele Bézier raţional şi B-Spline raţional (NURBS). Aceste
modele se obţin din cele de bază, descrise mai sus, prin asocierea unui coeficient
de greutate, ce permite să regleze influenţa individuală a fiecărui punct de
control pe suprafaţă.
Astfel, modelul Bézier-raţional se află sub influenţa unui coeficient de
greutate , în fiecare punct de control al suprafeţei:

239
Ingineria şi managementul producţiei

cu (8.7)

Ca şi modelul Bézier-raţional, modelul B-Spline raţional face apel la

influenţa unui coeficient de greutate , în fiecare punct de control al suprafeţei:

cu (8.8)

Reprezentarea unui obiect de formă complexă cu un singur „petic”

(sau „dală”) de suprafaţă este imposibilă. De aceea, în reprezentarea pieselor
de formă complexă se utilizează mai multe „dale”, asamblate după anumite
reguli.
Astfel, se transpune problema reprezentării din domeniul analitic (definirea
matematică a modelului) în domeniul topologic (organizarea mai multor „petice”
de suprafaţă).
Această organizare topologică este foarte bine adaptată pachetelor
software de modelare cu suprafeţe (ex. CATIA şi ProEngineer).

8.2.5. Proiectarea şi fabricarea bazată pe RE (Reverse Engineering)

În mod obişnuit fabricarea unei piese necesită crearea modelului

CAD-3D, proiectarea tehnologică şi generarea programului de conducere a
MUCN. Modelul tridimensional CAD este creat de către un inginer
proiectant, în mod interactiv, cu ajutorul calculatorului.
În anumite cazuri, modelul CAD-3D este realizat pe baza desenelor
2D, deja existente sau prin măsurarea piesei fizice, realizată într-o perioadă
anterioară.
De obicei, acest proces este cel mai mare consumator de timp, în
cadrul ciclului de cercetare-dezvoltare a unui produs nou sau de recreare
(uneori îmbunătăţită) a unui produs deja existent.
Concepţia bazată pe RE implică crearea modelului CAD-3D, al unui
reper fizic existent, prin digitizarea acestuia sub forma unui „nor” de puncte.

240
 8. Sisteme integrate de producţie

Tehnicile utilizate pentru digitizarea reperului fizic sunt: măsurarea

în coordonate pe maşini de măsurat controlate numeric sau scanarea cu laser.
Norul de puncte obţinut în urma digitizării este utilizat pentru
crearea suprafeţelor ce mărginesc piesa. Acest model digital este folosit
pentru reproiectarea piesei şi, dacă este necesar, pentru fabricarea acestei
piese.
Concepţia bazată pe RE şi rolul său în cadrul ingineriei integrate se
prezintă în fig. 8.8.

Piesă mecanică

Digitizare

Norul de puncte ce definesc punctele suprafeţelor

(coordonate 3D)

Prelucrarea datelor şi obţinerea

suprafeţelor aproximate

Dinamica Analiză cu element

computaţională finit
a fluidelor
Model CAD/CAM
Fabricarea Planificarea
asistată de producţiei asistată de
calculator calculator

Controlul Prototipuri rapide

asistat de (rapid prototyping)
calculator

Fig. 8.8
În general, în cadrul tehnologiei RE se disting patru etape
importante: obţinerea datelor de intrare prin măsurare; prelucrarea datelor;
segmentarea şi asocierea de suprafeţe; crearea modelului CAD-3D.

241
Ingineria şi managementul producţiei

După obţinerea datelor şi prelucrarea acestora, în etapa de

segmentare se elaborează un prim model, prin ordonarea punctelor
măsurate.
Urmează etapa de faţetare, cu ajutorul unor „dale de suprafaţă”,
constituite independent una de alta, fără a se impune constrângeri de
racordare la frontiere sau legături topologice.
Etapa asocierii suprafeţelor conduce la obţinerea modelului CAD-
3D. În cadrul acestei etape se folosesc metode de interpolare şi aproximare
ce permit asocierea suprafeţelor astfel încât modelul CAD-3D realizat să
corespundă cât mai fidel cu modelul său real (fizic).
Fabricarea bazată pe RE (refabricarea) are drept scop duplicarea
unei piese existente. În acest scop, după digitizarea suprafeţelor piesei,
programul NC destinat conducerii MUCN este generat automat.
Tehnologiile RE pot reduce semnificativ timpul de modelare – cu
50% până la 60%, faţă de modelarea CAD convenţională, în cazul pieselor
de formă complexă.

8.3. Proiectarea asistată de calculator a proceselor

tehnologice

8.3.1. Prezentarea sistemelor CAPP

Echivalentul în limba engleză a Proiectării Asistate de Calculator a

Proceselor Tehnologice (PACPT) este Computer Aided Process Planning
(CAPP).
Sistemele CAPP constituie puntea de legătură dintre sistemele CAD
şi sistemele CAM. Obiectul de activitate al sistemelor CAPP îl constituie
proiectarea asistată de calculator a tehnologiilor de fabricare pentru piesele
definite în diferite medii CAD. Mai exact, un sistem CAPP se ocupă cu
stabilirea metodelor şi procedeelor de fabricare, a maşinilor şi SDV-urilor
necesare, precum şi a structurii operaţionale a procesului tehnologic de
fabricare.
Primele sisteme CAPP îşi au originea la începutul deceniului 1961-
1970. În evoluţia lor, aceste sisteme au utilizat conceptele tehnologiei de
grup, inteligenţa artificială, sistemele expert etc.
În prezent, aceste sisteme evoluează în cadrul Sistemelor de
Inginerie Concurentă (CE - Concurrent Engineering).

242
 8. Sisteme integrate de producţie

Sistemele CAPP actuale, cu cea mai largă utilizare, au la bază două

metode de proiectare tehnologică: prin variante şi generativă.
 Metoda prin variante (Variant Process Planning) a fost prima
încercare computerizată de proiectare a proceselor tehnologice, având la
bază conceptele tehnologiei de grup. Problema primordială ce se impune la
aplicarea tehnologiei de grup o constituie formarea grupelor de piese ce pot
fi prelucrate după acelaşi proces tehnologic.
Datorită diversităţii mari de piese întâlnite în practică, nu este posibil
întotdeauna să se formeze grupe ale căror piese să poată fi prelucrate
integral pe baza unui proces tehnologic unic.
De aceea, practic, grupele de piese sunt constituite astfel încât:
- piesele din grupă să aibă o singură operaţie comună;
- piesele din grupă să aibă mai multe operaţii comune;
- piesele din grupă să aibă toate operaţiile procesului tehnologic
comune.
Situaţia cea mai des întâlnită este aceea în care piesele din grupă au
mai multe operaţii comune. În acest caz se proiectează piesa reprezentativă a
grupei şi procesul tehnologic de fabricare al acesteia, care va fi memorat în
calculator.
Pentru o piesă nouă, procesul tehnologic se generează prin
intermediul dialogului între tehnolog şi calculator, pe baza procesului
tehnologic standard al piesei reprezentative din grupa respectivă.
 Metoda generativă (Generative Process Planning) este o metodă
mai evoluată şi mai rapidă decât metoda prin variante. Utilizarea ei implică
introducerea geometriei piesei în mod interactiv, apoi generarea automată a
procesului tehnologic.
Actualmente există şi metode hibride – combinaţii între metodele
prin variante şi generativă.
De obicei, sistemele CAPP avansate utilizează ca date de intrare
modelul solid 3D al piesei, definit într-un sistem CAD.
Sistemele CAPP pot avea abilitatea de a recunoaşte diverse trăsături
sau entităţi ale modelului 3D, utilizate ulterior de către sistemele CAM în
procesul de prelucrare automată a piesei.
Unele sisteme CAPP permit chiar introducerea interactivă de
informaţii privind toleranţele şi rugozităţile suprafeţelor modelului
geometric.

243
Ingineria şi managementul producţiei

8.3.2. Formate de transfer al datelor

Comunicarea între sistemele CAD, CAPP şi CAM se face cu ajutorul

unor fişiere standard de transfer al datelor. Aceste fişiere mai sunt denumite
şi formate (sau translatori) de transfer al datelor. În mod curent se utilizează
două tipuri de fişiere translator pentru transferul datelor: translatori neutri şi
translatori direcţi.
 Translatorii neutri (Neutral translators) sunt utilizaţi pentru
conversia datelor din sistemele CAD într-un format general agreat de
standardele din industrie.
Cel mai cunoscut format neutru, utilizat în prezent, este IGES
(Initial Graphics Exchange Specification).
Acest format a luat naştere în cadrul proiectului ICAM al US Air
Force (1979).
Formatul IGES a căpătat aplicaţii importante, cu deosebire pentru
transferul modelelor cu suprafeţe (Bézier, B-Spline etc.).
 Translatorii direcţi (Direct translators) pot schimba date în mod
direct în formatul propriu al soft-ului CAD. În felul acesta, se elimină
eventualele erori ce pot apărea la transferul într-un format neutru.
Organizaţia Internaţională de Standarde (ISO) a implementat un
standard pentru transferul datelor în format electronic.
Acest standard, cunoscut sub denumirea de International Standard
for the Exchange of Product Model Data (STEP), utilizează orientarea pe
obiecte şi trăsăturile obiectului.
Standardul STEP asigură facilităţi, precum:
- comunicarea între sistemele computerizate eterogene;
- integrarea proceselor proiectare - analiză - fabricare;
- actualizarea automată a documentaţiei.
În cadrul standardului STEP există anumite Protocoale de Aplicaţii
(AP: Application Protocols). Cel mai cunoscut protocol de aplicaţii este
AP203, orientat pe elemente geometrice ale sistemelor CAD. Acest protocol
este divizat în mai multe clase ce permit: modelarea „cadru de sârmă”
(wireframe), modelarea cu solide şi modelarea cu suprafeţe.

244
 8. Sisteme integrate de producţie

8.4. Fabricaţia asistată de calculator

8.4.1. Evoluţia sistemelor CAM

Naşterea tehnologiei CAM este legată de prima demonstraţie de

prelucrare a unei piese pe o MUCN, la Institutul de Tehnologie din
Massachusetts (MIT) în anul 1952. La aceea epocă, conducerea MUCN era
realizată de un echipament electronic specializat, cu logică cablată, denumit
Echipament cu Comandă Numerică (ECN).
Deşi evoluţiile ulterioare au condus la înlocuirea echipamentului
electronic (logică cablată) cu minicalculatoare (microprocesor), denumirea
ECN se păstrează încă, prin tradiţie.
În anul 1956 apare prima versiune a limbajului de programare
FORTRAN (FORmula TRANslation), elaborat de IBM. Acest limbaj, de
nivel înalt, a impulsionat rezolvarea a numeroase probleme inginereşti cu
ajutorul calculatorului, având influentă şi asupra apariţiei limbajelor de
programare a MUCN.
Primul limbaj de programare asistată de calculator a MUCN a fost
elaborat în anul 1957. Acest limbaj, denumit APT (Automatically
Programmed Tool), a fost utilizat, iniţial, pentru realizarea, cu ajutorul
calculatorului, a portprogramelor de tip bandă perforată pentru MUCN.
În 1962 apare versiunea APT III, iar în 1967 versiunea APT IV.
Odată cu această ultimă versiune, apare posibilitatea programării asistate de
calculator a prelucrării pieselor de formă complexă.
Prin apariţia microprocesorului (1971) se trece la o nouă etapă în
fabricarea asistată de calculator, respectiv înlocuirea ECN (logică cablată)
cu minicalculatoare ce permit introducerea interactivă a programelor de
comandă numerică.

8.4.2. Noţiuni privind programarea MUCN

 Programarea Convenţională a MUCN se caracterizează prin

aceea că informaţiile necesare prelucrării pieselor sunt înregistrate, numeric
sau alfanumeric, pe un portprogram adecvat (cartele perforate, benzi
perforate, benzi magnetice etc.).

245
Ingineria şi managementul producţiei

Aceste informaţii sunt prelucrate de un echipament electronic

specializat, denumit Echipament de Comandă Numerică (ECN).
Informaţiile privind Comanda Numerică (NC: Numerical Control)
sunt citite de către un lector al ECN şi transmise memoriei principale.
 Conducerea Numerică cu Calculatorul (CNC: Computer
Numerical Control) se caracterizează prin aceea că există un calculator care
asigură conducerea MUCN. Programul CNC poate fi introdus atât prin
purtător de program, cât şi direct de la claviatura calculatorului.
Funcţiile principale ale sistemului CNC sunt următoarele:
- controlul în timp real al maşinii-unelte; astfel, se realizează
conversia instrucţiunilor din programul de conducere numerică în comenzi
ale organelor de execuţie, prin intermediul unei interfeţe între computer şi
servomecanisme;
- corectarea erorilor în timpul procesului; aceasta implică corecţii ale
diferitelor traiectorii executate de scule;
- facilităţi privind programarea; acestea se referă la editarea
programelor, verificarea grafică a traiectoriei sculelor, utilizarea diferitelor
tipuri de interpolare, utilizarea unor subprograme existente în biblioteca
calculatorului, stocarea mai multor programe etc.
 Conducerea Numerică Directă (DNC: Direct Numerical
Control) se caracterizează prin aceea că mai multe MUCN sunt conduse de
un calculator central, prin conectare directă şi în timp real.
Cititorul de program (lectorul MUCN) poate lipsi în cazul sistemelor
DNC, întrucât programele sunt transmise MUCN direct din memoria
calculatorului central.
În funcţie de numărul MUCN şi de cerinţele computaţionale impuse
de calculatorul central, adesea sunt utilizate şi câteva microcalculatoare
satelit.
Principalele funcţii ale unui sistem DCN sunt: conducerea numerică
directă (fără purtător de program) a mai multor MUCN, stocarea
programelor CNC, monitorizarea producţiei la nivel de secţie şi realizarea
reţelelor de comunicaţii.
 Controlul adaptiv (Adaptive Control) este specific sistemelor de
producţie comandate numeric prevăzute cu buclă închisă de reglare în timp
real.

246
 8. Sisteme integrate de producţie

Asemenea sisteme pot măsura, în timp real, mai mulţi parametri ai

procesului (forţă de aşchiere, temperatură etc.), în funcţie de care comandă
schimbarea valorilor parametrilor de proces (avans, turaţie etc.).
Obiectivul central al sistemelor de control adaptiv este acela de a
optimiza, în timp real, procesul de lucru.
 Sisteme de fabricare flexibile (SFF). Acestea sunt constituite din
mai multe MUCN deservite de roboţi industriali şi un sistem de transfer
comun, pentru piesele ce se deplasează de la un post de lucru la altul.
Întregul sistem de fabricare flexibil este controlat de un calculator şi
poate lucra autonom (fără intervenţia omului) o perioadă predeterminată.
Flexibilitatea sistemului permite chiar şi schimbarea automată a
sortimentului de producţie.

8.4.3. Etapele fabricării asistate de calculator

Prima etapă este dedicată realizării modelului geometric al piesei. În

cazul pieselor de formă simplă se utilizează, de regulă, reprezentarea 2D.
Este cazul pieselor ce comportă prelucrări prin strunjire, găurire şi frezarea
contururilor simple.
În cazul pieselor de formă complexă (cu suprafeţe sculpturale) se
utilizează reprezentarea 2D şi 3D. La unele piese din această categorie
intervin suprafeţe neanalitice de tip Bézier, B-Spline sau NURBS.
A doua etapă este dedicată elaborării planului de fabricare a piesei.
În acest scop se au în vedere următoarele aspecte:
- stabilirea MUCN utilizată la prelucrare;
- succesiunea fazelor de prelucrare pe MUCN;
- specificarea sculelor utilizate;
- stabilirea parametrilor regimului de aşchiere;
- elaborarea planului de orientare-fixare a piesei pe MUCN;
- simularea grafică a prelucrării.
O altă etapă importantă este postprocesarea datelor. Aceasta se
realizează cu un program specializat denumit postprocesor. Datele de intrare
în postprocesor sunt informaţiile geometrice şi tehnologice, iar cele de ieşire
fazele de prelucrare pe MUCN. În general, fiecare MUCN posedă propriul
său postprocesor.
După procesarea datelor se elaborează programul de comandă
numerică, care se transmite în secţie.
247
Ingineria şi managementul producţiei

Transmiterea programelor se poate face cu purtător de program

(benzi perforate sau benzi magnetice) sau direct (fără purtător de program).
În etapa actuală, sistemele software de comandă numerică permit
transferul electronic al programelor la computerul CNC de la maşina-
unealtă.

8.4.4. Comanda numerică generativă

Comanda numerică generativă (GNC: Generative Numerical

Control) este o tehnologie bazată pe propria abilitate, manifestată prin:
- preluarea dintr-un model solid CAD a anumitor forme geometrice
(features);
- evaluarea şi aplicarea anumitor reguli pentru fiecare formă
identificată;
- selecţia sculelor şi generarea traiectoriilor acestora, pentru
realizarea fiecăreia dintre forme;
- stabilirea automată a parametrilor regimului de lucru şi optimizarea
acestora în timp real.
Sistemele CAD/CAM actuale (ProEngineer, CATIA etc.) operează
cu forme solide (Solids features), constând din entităţi parametrizate
conectate între ele prin reguli strict topologice.
Entităţile geometrice, precum găurile, buzunarele, canalele etc. sunt
recunoscute în cadrul analizei modelului CAD. Pe baza acestei recunoaşteri,
softul GNC generează procesul standard de prelucrare al entităţilor
respective.
În general, un ciclu GNC cuprinde următoarele etape:
- inginerul proiectant creează modelul 3D al piesei într-un mediu
CAD;
- programatorul CNC importă fişierul cu modelul într-un format
neutru;
- sistemul GNC identifică în acest format diferite entităţi (forme)
geometrice, pentru care elaborează programul standard de prelucrare;
- programul de prelucrare, generalizat la mulţimea formelor, este
simulat cu ajutorul softului GNC;
- după simulare se elaborează fişierul APT care este apoi
postprocesat, rezultând programul de comandă numerică;
- transmiterea directă prin sistem DNC a programului NC la MUCN.

248
 8. Sisteme integrate de producţie

Prin modul său de operare, tehnologia GNC determină inginerii

proiectanţi să fie activ implicaţi în procesul de fabricare, împreună cu
inginerii tehnologi.

8.4.5. Fabricarea rapidă a prototipurilor

Realizarea prototipurilor constituie una dintre etapele cele mai

importante ale ciclului de cercetare-dezvoltare a unui produs.
Fabricarea tradiţională a prototipurilor se realizează, de obicei, prin
procedee de aşchiere sau deformare plastică, având ca documentaţie
tehnologică reprezentările 2D ale prototipului.
Tehnologiile mai noi implică utilizarea MUCN, fabricarea fiind
executată după modele 2D sau 3D, definite într-un mediu CAD.
Integrarea fazelor CAD şi CAM necesită parcurgerea unor etape
intermediare privitoare la pregătirea tehnologică a fabricaţiei. De obicei,
acest ultim aspect constituie obiect de abordare pentru sistemele CAPP.
Integrarea completă CAD-CAPP-CAM conduce la ceea ce reprezintă
astăzi Ingineria Concurentă.
Însă, realizarea prototipurilor pe această cale necesită un consum
mare de timp şi costuri de producţie ridicate.
Fabricarea rapidă a prototipurilor (RP: Rapid Prototyping) permite
reducerea costului unui produs nou cu circa 70% şi a ciclului total de
dezvoltare cu până la 90%.
Etapele principale ale realizării unei piese prin tehnologia RP sunt
următoarele:
- realizarea modelului geometric 3D al piesei într-un mediu CAD;
- transformarea acestui model într-unul echivalent, mărginit de feţe
triunghiulare (triunghiularizarea modelului 3D);
- secţionarea modelului triunghiularizat cu plane paralele cu planul
de bază XY;
- pregătirea construcţiei piesei prin RP, respectiv alegerea
materialului, a modului de orientare a modelului în timpul construcţiei RP, a
modalităţii de adăugare a fiecărui strat de material etc.;
- construcţia efectivă a prototipului, prin adăugarea staturilor
succesive de material pe direcţia Z;
- curăţirea şi finisarea prototipului, prin eliminarea suporţilor
utilizaţi în timpul construcţiei fizice şi a materialului în exces.

249