CAD/CAPP/CAM

ELEMENTELE SISTEMELOR CAD

• Dialogul, care promovează cele mai bune

R
calităţi ale omului (spiritul de sinteză,
inventivitate, creativitate) şi ale calculatorului

U
(rapiditate, precizie şi siguranţă, volum mare
de informaţii stocate şi prelucrate numeric şi

s
grafic, şi posibilităţile de interfaţare spre
ur
diferite echipamente).
C
• Modelul, definit ca o reprezentare informatică
/ electronică a obiectului în curs de proiectare
şi fabricare şi cu un rol esenţial în funcţionarea
sistemelor CAD/CAM.
 CAD/CAPP/CAM

CONTINUARE DEFINIŢII

R
• CAE  tehnica referitoare la utilizarea

U
sistemelor computerizate în vederea efectuării
unei analize a geometriilor CAD-P (simularea

s
comportării unui produs proiectat în vederea
ur
optimizării construcţiei acestuia - metoda
elementului finit (Finite-Element Method /
C
FEM)).
 CAD/CAPP/CAM

CONTINUARE DEFINIŢII

• CAM  tehnica referitoare la utilizarea

sistemelor computerizate în vederea

R
proiectării, conducerii şi verificării / controlării
operaţiilor de prelucrare prin intermediul unei

U
legături directe sau indirecte între computer şi
resursele de producţie ale unei companii

s
• Observaţii: Definiţia de mai sus consideră
ur
CAPP-ul integrat în CAM; cel mai adesea, CAM-
ul are în vedere conducerea numerică a
proceselor tehnologice; alte funcţii ale CAM-
C
ului: programarea / conducerea roboţilor,
conducerea sistemelor flexibile şi în general
dirijarea producţiei.
 CAD/CAPP/CAM

CONTINUARE DEFINIŢII

• Observaţie: CAPP reprezintă o fază cheie mai

ales dacă se are în vedere integrarea fazelor
CAD şi CAM, fiind legătura între acestea

R
(podul, interfaţa); este şi locul îngust în

U
drumul spre integrarea CAD şi CAM, motiv
pentru care automatizarea (computerizarea)
proiectării proceselor tehnologice este o

s
urgenţă de prim ordin.
ur
• CAPP  tehnica referitoare la utilizarea
sistemelor computerizate în vederea
C
proiectării / stabilirii / alegerii (după caz)
ansamblului de scule, dispozitive, utilaje şi
succesiunii operaţiilor de prelucrare /
asamblare.
 CAD/CAPP/CAM

CONTINUARE DEFINIŢII
• CAD/CAM  tehnica utilizării sistemelor
computerizate vizând rezolvarea integrată a
problemelor aferente proiectării
constructive/tehnologice şi fabricaţiei.

R
• Observaţie: elementul care permite integrarea

U
constructivului şi tehnologicului în palierele
proiectării şi fabricaţiei este calculatorul electronic,
punctul de joncţiune fiind reprezentarea

s
informaţională a obiectului, realizată în Faza CAD-P;
ur
sistemele CAD/CAM asigură evitarea unor
paralelisme care în cazul desfăşurării tradiţionale a
C
proceselor de proiectare şi fabricaţiei se produc;
tehnica CAD/CAM presupune în mod obligatoriu un
management corespunzător (superior) al
informaţiilor.
 CAD/CAPP/CAM

OBSERVAŢII PRIVIND ABREVIERILE

• Definiţiile, conform abrevierilor, surprind principial

în mod corect esenţa noilor tehnici computerizate.

R
• Definiţiile lasă într-o oarecare măsură şi o notă de
neclaritate referitoare la natura activităţilor ce cad

U
sub incidenţa abrevierilor;
 astfel o activitate CAD cuprinde şi activităţi,

s
evident de proiectare, care ţin de domeniul
ur
tehnologicului ?
 apoi, o activitate CAM cuprinde şi activităţi de
C
proiectare tehnologică şi activităţi de fabricaţie ?
 o activitate CAE este corect să se refere numai la
activităţi de analiză ?
 CAD/CAPP/CAM

CONTIN. – OBSERVAŢII PRIVIND ABREVIERILE

• In legătură cu anumitele confuzii, în Tab. 1.1, 1.2
sunt prezentate interpretări privind semnificaţiile
abrevierilor CAD, CAPP, CAM, cele mai frecvente

R
fiind cele din zonele marcate.

U
s
ur
C
CAD-P  Computer-
Aided Product Design.
CAD-T  Computer-
Aided Technological
Design.
Scurt istoric

R
U
s
ur
C
Continuare – scurt istoric

R
U
s
ur
C
Continuare – scurt istoric

R
U
s
ur
C
 CAD/CAPP/CAM
INTEGRAREA ACTIVITĂŢILOR DE CONCEPŢIE ŞI
FABRICAŢIE – organizarea CAD/CAM
• Conceptul CAD/CAM  tehnica utilizării
mijloacelor informatice în rezolvarea integrată

R
a procesele de concepţie/fabricaţie.
• Tehnologia CAD/CAM măreşte semnificativ

U
eficienţa tuturor proceselor aferente ciclului

s
produselor.ur
• Tehnologia CAD/CAM este o problemă de bază
de date comună (şi de cunoştinţe), accesată
C
din toate fazele din ciclul unui produs.
• Integrarea activităţilor CAD, CAE, CAPP, CAM
prin intermediul unei baze de date (cunoştinţe)
comune este şi obiectivul CIM (Computer-
Integrated Manufacturing).
C
ur
s
U
R
 CAD/CAPP/CAM
CONTINUARE – INTEGRAREA CAD/CAM
• Conceptul de CAD/CAM constituie suportul ingineriei
integrate.
• Sistemele CAD/CAM utilizează pachete software

R
complexe.

U
• Faza CAPP din cadrul CAD/CAM este o fază cheie,
este puntea de legătură între concepţie şi fabricaţie.

s
• Serviciile din cadrul ingineriei tradiţionale (precum
Constructor şef, Tehnolog şef, Pregătirea fabricaţiei
ur
etc.) îşi pierd conturul, regăsindu-se integrate în
C
baza de date / cunoştinţe comună.
• Baza de date comună a facilitat apariţia noilor
concepte de inginerie simultană / inginerie integrată
şi inginerie virtuală; aceste noi strategii sunt şi
consecinţa firească a tehnologiei informatice
actuale.
 CAD/CAPP/CAM

CONTINUARE – INTEGRAREA CAD/CAM

• Conceptul CAD/CAM presupune cercetarea ştiinţifică,

R
pentru performanţă şi evitarea paralelismelor.
• Strategia CAD/CAM se bazează pe ideea grupărilor

U
analogice, deci pe conceptul tehnologiei de grup.
• Sistemele CAD/CAM de bazează pe tehnica NC.

s
• Filozofia CAD/CAM se extinde şi asupra controlului
ur
calităţii produselor, modelul real comparându-se cu
modelul rezident în computer.
C
• Caietul de sarcini este intrarea în sistemul CAD/CAM.
 CAD/CAPP/CAM

COMPONENTELE UNUI SISTEM CAD/CAM

• Inima sistemului CAD/CAM este asocierea

R
omului cu tehnologia informatică, în jurul

U
căreia sunt conectate direct sau indirect maşini
NC, roboţi, diferite echipamente de măsurat,

s
echipamente de reprezentare grafică etc.
ur
C
• Liantul este ansamblul software (se utilizează
de regulă mai multe medii de programare /
proiectare).
 CAD/CAPP/CAM

Componentele sistemului CAD/CAPP/CAM sunt:

R
U
• componenta umană, utilizatorii (ingineri,
tehnicieni, alte persoane etc.);

s
• componenta materială (calculatoare, interfeţe,
ur
mijloace de dialogare, maşini NC, roboţi etc.);
C
• componenta software (software de bază,
programe de calcul, de grafică, NC etc.);
• baze de date
 CAD/CAPP/CAM

TIPURI DE DECIZII:
• decizii programabile.
• decizii semiprogramabile.

R
• dcizii neprogramabile.

U
TIPURI DE ACŢIUNI

s
• prelucrarea datelor (cum ar fi de exemplu calculele);
ur
• gestionarea datelor;
• comunicaţia (poate fi vorba de o comunicaţie cu
C
intervenţie umană sau poate fi vorba de o
comunicaţie automata, cu referire la maşinile CN,
roboţii, captorii de semnal etc.
 SISTEMUL CAD/CAM NUCLEUL INGINERIEI SIMULTANE

5.1. Introducere

Astăzi industria este caracterizată de dinamism, globalitate şi trebuie îndreptată spre

preferinţele clienţilor. Cu începere din 1980, una din direcţiile spre care au fost concentrate
eforturile societăţilor economice a fost reducerea ciclului produsului, reducerea ciclului de
fabricaţie jucând un rol important [UdI 02a].
Producţia diversificată de condiţiile concurenţei acerbe pe pieţele de desfacere, reclamă
cu acuitate reducerea timpului de ieşire pe piaţă cu noi produse. Aceasta înseamnă că toţi timpii
aferenţi fazelor premergătoare apariţiei pe piaţă a produselor trebuie micşoraţi semnificativ.
Acest fapt se poate realiza prin creşterea productivităţii în activităţile de concepţie constructivă
şi tehnologică precum şi în fabricaţie, pe de o parte, iar pe de altă parte, problema poate fi
rezolvată prin suprapunerea unor activităţi. Desigur, cele de mai sus implică o nouă filozofie în
ingineria produselor, implică noi strategii inginereşti, cum ar fi ingineria simultană [Har 92, JoP
93, Sya 94, Bul 96, Mac 96, Tia 98, Cha 98, Lee 99, Roy 99, Kal 01, UdI 02a].

5.2. Ingineria Concurentă sau Simultană (Concurrent engineering) [Har 92, JoP 93,
Sya 94, Bul 96, Mac 96, Tia 98, Cha 98, Lee 99, Roy 99, Kal 01, UdI 02a]

Ingineria simultană este relativ un concept nou în “filozofia” dezvoltării unui nou produs
implicând din cel mai timpuriu stagiu de concepţie a unui nou produs atât producătorii cât şi
viitorii beneficiari. Beneficiile aduse de ingineria simultană unei întreprinderi sunt următoarele

40
 Conf. Răzvan UDROIU

[Mac 96] : reducerea semnificativă a timpului ciclului de concepţie–fabricaţie, costuri scăzute de

fabricaţie şi produse de calitate înaltă.
Ingineria simultană este în contrast cu ingineria tradiţională, adesea făcându-se referire la
“ingineria peste gard” ("over the fence engineering") sau “ingineria peste zid” ("over the
wall engineering"), figura 5.1 [Har 92, Sal 95], atunci când este vorba de ingineria tradiţională.
Ingineria tradiţională se poate descrie astfel:
 compartimentul proiectare concepe un proiect pentru un nou produs care este “aruncat peste
gard” compartimentului fabricaţie;
 în momentul în care inginerii tehnologi sugerează modificări ale proiectului (din diverse
motive), procesul de concepţie este terminat pentru ca modificările să fie încorporate.
Oricum redesign-ul este necesar;
 apoi procesul tehnologic este trimis în secţie iar aici pot apărea probleme ca mai sus;
 iar atunci când proiectarea este îngheţată; apar alte probleme legate de calitatea produsului;
 în final sunt chemaţi cei de la
departamentul de marketing. Aceştia au
auzit deja de plângerile făcute de
departamentele tehnologie, fabricaţie şi
control de calitate, dar trebuie să găsească
noi modalităţi de a vinde acel produs.

Figura 5.1. Vedere simplificată a “ingineriei peste zid”

(adaptare după [Har 92, Sal 95])

Figura 5.2 Chiar şi cu folosirea tehnologiilor moderne (avansate), modul tradiţional secvenţial pentru
dezvoltarea unui produs, implică o serie de paşi (etape). Fiecare etapă trebuie să fie completă pentru a se
putea trece la etapa următoare (adaptare după [Har 92, Sal 95]).

41
 Ingineria tradiţională este privită ca o multitudine de procese secvenţiale şi seriale, în
care apar modificări pe parcursul omologării unui produs (figura 5.2).
Astăzi, ingineria
simultană este o filozofie care
încearcă să rezolve problemele
ingineriei tradiţionale "over the
wall", folosind metoda
cooperării cu ajutorul
computerului între diversele
echipe (colective) de lucru
(figura 5.3).
Echipa de lucru este un
grup de specialişti din diverse
discipline, concentraţi pe un
Figura 5.3. Folosind metodologia Ingineriei Simultane
proiect reprezentând unitatea fiecare echipă de lucru poate “acţiona” asupra modelului
funcţională a ingineriei master 3D ale produsului, în mod virtual, din cel mai
simultane (CE). timpuriu stagiu de proiectare (adaptare după [Mac 96] ).

5.2.1. Instrumentele (uneltele) Ingineriei Simultane

Vom face referire la cele trei unelte importante folosite în ingineria simultană, şi anume:
reţelele de calculatoare, varietatea şi dezvoltarea sistemelor software CAE/CAD/CAM, sistemul
software de management al informaţiilor despre produs (product data management software
system).
Reţelele de calculatoare (Networking) sprijină echipele de lucru, caracterizându-se
prin: transferul de mesaje şi schimburi de date, în mod sigur şi rapid, între diverse tipuri de
computere (staţiile grafice rulând cu sistem de operare UNIX, PC-uri rulând cu sistemul de
operare Windows şi computerele Macintosh.
Varietatea şi dezvoltarea sistemelor software CAE/CAD/CAM facilitează punerea în
practică a conceptului de inginerie simultane.
În trecut, majoritatea companiilor aveau puţine posibilităţi de alegere a unui furnizor
software pentru proiectare, a altuia pentru analiză / simulare şi a altuia pentru fabricaţie. Aceste
decizii la nivelul unui departament se luau ţinând cont prea puţin de faptul cum va afecta această

42
 Conf. Răzvan UDROIU

decizie celelalte departamente. În final fiecare departament având sisteme software diferite,
reprezentau “insule de automatizare”
colaborarea dintre ele fiind greoaie.
Astăzi, există sisteme software
comerciale care înglobează module
CAE, CAD şi CAM, permiţând
folosirea în fiecare departament al unei
întreprinderi a unui modul al aceluiaşi
soft, un singur model master 3D al
produsului fiind obiectul diverselor
departamente figura 5.3.
Sistem software de
management al produsului (PDM)
[CAT 01, CSM 01] are caracteristicile
următoare: permite managementul
tuturor datelor privitoare la un produs
şi procesele asociate acestuia,
simplifică schimbul de informaţii între
membrii echipelor care lucrează la un Figure 5.4. Roata inginerie simultane (adaptare după [JoP 93])

proiect, automatizează comunicarea între membrii echipelor de lucru şi creşte eficienţa unei
companii, vizualizand evolutia proiectului si diversele variante (configuratii) ale acestuia.
Sistemul software de management al documentelor (EDM) gestionează informaţiile
inginereşti, atât cele pe hârtie sau calc cât şi cele provenite din sistemul CAD.
O noţiune nouă, referitoare la sistemul software de management al produsului este PLM
(Product Lifecycle Management) şi se referă la Managementul Ciclului de viaţă al
Produsului.
Figura 5.4 ilustrează roata ingineriei simultane [JoP 93] .
Ingineria simultană ca orice filozofie are nevoie de propriile metode pentru a putea fi
pusă în practică.

5.2.2. Metodele Ingineriei Simultane

43
 Pentru implementarea Ingineriei Simultane se folosesc mai multe metode şi tehnici de
proiectare rezumate în conceptul Proiectare Pentru X (Design For X - DFX), X putând fi
virtual: fabricaţie (Design For Manufacturing), asamblare (Design For Assembly, ciclu de viaţă
(Design For Life Cycle), mediu (Design For Environment) etc. [Mat 93, Eub 93, Hua 99].
Proiectarea Pentru X (DFX) este o filozofie [Hua 99] care ajută la îmbunătăţirea
deciziilor privitoare la proiectarea produselor şi proiectarea simultană a proceselor, examinând
relaţiile dintre ele.
Adesea, o unealtă DFX este furnizată sub formă de pachete de programe software.
Metodele DFX au următoarele componente [Hua 99] :
1. componenta de analiză a produsului (Product analysis component). Fiecare metodă
DFX necesită date despre produs (analiza produsului);
2. componenta de analiză a procesului (Process analysis component). Fiecare metodă
DFX este asociată cu un proces distinct cum ar fi studiu de piaţă, proiectare, fabricaţie etc.;
3. componenta de interactivitate (Interactions component). Majoritatea tehnicilor DFX
examinează interacţiunea între diverse elemente ale produsului şi diverse procese ;
4. componenta Foaie de Lucru (Worksheets component). Rapoartele sunt o caracteristică
importantă şi de succes a tehnicilor DFX;
5. manualele DFX (handbook component). Majoritatea metodelor DFX se bazează pe
manuale.
Esenţa metodei DFX este stabilirea, examinarea, clarificarea relaţiilor care există între
produse (P – Products), procesele de concepţie, fabricaţie, etc. (A – process Activities) şi
resurse (R – Resources) pentru a determina punctele slabe şi puternice existente între acestea, cu
scopul îmbunătăţirii procesului de proiectare şi creşterii calităţii produselor [Reg 95, Hua 99] .

5.2.3.Concepte in sistemele CAD/CAM/CAE actuale din Industria Aerospaţială

Sistemele CAD/CAM/CAE actuale sunt capabile să realizeze toate reperele şi să

simuleze virtual asamblarea unui produs. Desenele 2D pe hârtie sau calc sunt eliminate prin
stocarea reperelor 3D în memoria calculatoarelor. Acest proces poartă denumirea de Definiţia
Produsului Digital (digital product definition - DPD) [Mac 96, CIM 99] .
Un nou termen a fost introdus în cazul fabricaţiei: Preasamblare Digitală (digital
preassembly - DPA) [Mac 96, CIM 99], modelele fizice convenţionale (conventional physical
mockups) fiind înlocuite cu modele digitale (digital mockup). Preasamblarea digitală este un

44
 Conf. Răzvan UDROIU

proces de asamblare a componentelor unui produs, în mod virtual, pe computer în scopul

verificării montajului şi a interferenţelor înainte ca orice model fizic să fie executat.
Definiţia Produsului Digital (DPD) combinată cu ultimele realizări tehnice în
comunicaţii, face posibil ca echipe de ingineri separaţi de continente şi oceane să lucreze
împreună, aproape ca şi cum birourile lor ar fi unul lângă altul.
Definirea abordării simultane a dezvoltării unui produs (Concurrent product
definition - CPD) [Mac 96, CIM 99] este o apropiere sistematică de proiectarea integrată şi
simultană a produselor şi proceselor specifice, incluzând tehnologia, fabricaţia şi suportul
produsului.

Figura 5.5. Definirea abordării simultane a dezvoltării unui produs în industria aeronautică
(adaptare după [Mac 96, CIM 99])

45
 SISTEME CAD/CAM

n
va
az
R
CONCEPTIA ASISTATĂ DE CALCULATOR. SISTEME CAD

u
oi
2.1. Scurt istoric al sistemelor CAD. De la computer la sistemele CAD.
dr
Sistemul CAD a fost introdus în proiectare în anii 1960 prin implementarea lui în
cadrul câtorva companii de aviaţie şi de automobile. Iniţial sistemele CAD constau doar în
reprezentarea 2D şi obţinerea în mod automat a desenelor de execuţie şi a desenelor de
U

ansamblu (drafting) [Gro 84, Mac 96, Lee 99].

Între anii 1960 şi 1970 majoritatea programelor de calculator în inginerie erau
s

limitate doar la efectuarea de calcule, neexistând posibilitatea interacţiunii între utilizator şi

ur

program. Unul din primele sisteme (academice) având ca scop interactivitatea în proiectare
(2D sketching) a fost sistemul Sketchpad a lui Sutherland [Sut 63].
C

După anul 1970, cu apariţia terminalelor grafice, a devenit posibil lucrul interactiv în
proiectare cu ajutorul calculatorului, deşi partea hardware era destul de scumpă, limitând
folosirea acestor sisteme la un număr redus de companii [Sal 95].
ite

Din anul 1971 (inventarea microprocesorului) [Toa 86, Sal 95], dezvoltarea rapidă a
domeniului microprocesoarelor şi chip-urilor de memorie conduce la apariţia computerelor
ot

mai puternice şi ieftine; staţiile de lucru şi computerele personale devin accesibile ca preţ.
Această dezvoltare face posibilă introducerea sistemelor CAD pe scară largă. Modelarea
produselor cu ajutorul computer-ului a evoluat treptat în timp. La apariţia sistemelor CAD, D
N

avea înţelesul de desenare (drafting) [Mac 96], doar modele 2D şi desene tehnice se puteau

4
 SISTEME CAD/CAM

obţine. Sistemul CAD conţinea comenzi pentru desenarea liniilor, arcelor de cerc, elipselor
etc, modelul 2D fiind o colecţie de astfel de entităţi.
La mijlocul anilor ’80 primele sisteme CAD 3D [Gro 84, Sal 95] (reprezentarea

n
modelului în trei dimensiuni) au devenit operaţionale. Primul sistem CAD 3D folosea

va
modelarea “cadru de sârmă” (wireframe). Această modelare se poate folosi în cazul
corpurilor prismatice, neputând fi reprezentate suprafeţe. Dar modelarea de tip wireframe nu
poate furniza informaţii complete despre un produs anume, necesitând apariţia modelării cu

az
solide (Solid modelling).
Modelarea cu suprafeţe (Surface modelling) [Mac 96, Lee 99, Udr 00, Udr 02c, Udr

R
01e] face posibilă obţinerea corpurilor de forme complexe, mărginite de suprafeţe complexe,
aceasta fiind un pas important pentru industria aviaţiei şi a automobilelor. Cronologic,
modelatoarele de suprafeţe au fost primele unelte utilizate în proiectarea mecanică

u
tridimensională.
oi
La începutul anilor '80, cercetările în domeniul generării corpurilor 3D erau axate
exclusiv pe modelarea solidă. Deşi considerată importantă, modelarea cu suprafeţe a fost
dr
totuşi trecută pe planul secund, datorită lipsei mijloacelor de implementare din punct de
vedere matematic a modelării 3D complexe la nivelul pachetelor software. În modelarea
U

solidă [Pra 84, Mac 96, Sal 95, Udr 00, Udr 02c, Udr 01e], pornind de la primitivele de bază -
sferă, cilindru, con, paralelipiped (corpuri unic determinate în spaţiu de ecuaţii matematice
exacte), şi folosind diverse operaţii topologice de adunare, intersecţie, scădere etc., se puteau
s

realiza modele tridimensionale care să răspundă într-o oarecare măsura cerinţelor acelor
ur

vremuri. Ulterior, gama primitivelor de bază s-a îmbogăţit cu alte corpuri cum ar fi torul,
piramida, extruziunea sau revoluţia pe baza unui contur dat etc.
C

La mijlocul anilor ’80, Sistemele de Cunoştinţe de Inginerie (Knowledge Based

Engineering systems) [Bat 97, Eub93, Mac 96] pentru proiectare au fost introduse. Aceste
sisteme folosesc Tehnologia Inteligenţei Artificiale (AI technology) [Bat 97, Eub93, Mac 96]
ite

pentru proiectarea expertă şi a “cunoştinţelor” legate de fabricaţie. Avantajul acestor sisteme

este că un design similar dar având specificaţii şi geometrie diferită poate fi generat mai
ot

repede decât e posibil prin sistemele tradiţionale de proiectare.

În prezent sunt în continuă dezvoltare o serie de sisteme de tip Virtual Sculpting
N

[SAT 03]. Acestea sunt o combinaţie între CAD şi o interfaţă care permite designer-ilor să
lucreze ”cu propriile mâini” asupra unor modele din “lut virtual” (virtual clay modelling).

5
 SISTEME CAD/CAM

2.2. Reprezentarea obiectelor (modelului produselor) cu ajutorul computer-ului.

În mod uzual, se utilizează două scheme distincte de reprezentare:

n
 reprezentarea cu graniţe (boundary representation - B-rep) şi

va
 reprezentarea sub formă de arbore binar numit CSG (Constructive Solid
Geometry).
 Reprezentare pe baza de entitati

az
2.2.1. Reprezentarea cu graniţe (Boundary representation) [Sal 95, Maw95, Mac

R
96, Udr 00] se bazează pe tehnica modelării cu suprafeţe care o precede. O reprezentare cu
graniţe a produsului poate fi privită cu o structură topologică în care primitive cum ar fi feţe,
muchii şi vertex-uri definesc corpul solidul. Un avantaj al metodei B-rep este acela că se

u
poate face referire la fiecare suprafaţă în mod individual, permiţând introducerea informaţiilor
oi
legate de starea suprafeţelor, toleranţe [Sal 95].
În figura 2.1 este arătat un exemplu de structură de tip boundary representation.
dr
U
s
ur
C
ite

Figura 2.1 Exemplu de model 3D şi reprezentarea sa de tipul cu graniţe

(boundary representation) [Sal 95]
ot

2.2.2. Metoda CSG [Sal 95, AMD 01, DUV 03] este o metodă prin care solidele sunt
obţinute pornind de la primitive 3D care sunt combinate prin intermediul unui set de operaţii
N

logice (booleene) [DUV 03, CAT 99]: adunare (union), intersecţie (intersection) şi scădere
(difference). Modelul CSG este un arbore binar in cadrul căruia sunt grupate structurat
entităţile elementare şi operaţiile logice cărora le-au fost supuse, nodul din vârful arborelui

6
 SISTEME CAD/CAM

reprezentând obiectul compus. În acest tip de modelare nu există informaţii explicite despre
feţe, muchii şi vertex-uri ca in modelarea de B-rep.

n
va
az
R
u
Figura 2.2 Examplu de reprezentare CSG [Sal 95]
Un avantaj al modelării CSG este acela că istoricul modelării este păstrat în interiorul
oi
modelului. Figura 2.2 prezintă un exemplu de arbore CSG şi geometria corespunzătoare.
dr
2.3. Modelarea geometrică 3D a pieselor de formă complexă
U

În cazul modelării pieselor din industria mecanică generală cât şi a pieselor de forme
complexe, folosim un ansamblu de metode utilizate pentru a reprezenta într-o manieră virtuală
s

aceste piese pornind de la caracteristicile lor geometrice, tehnologice etc.

În cazul general al procesului de concepţie-fabricaţie, o piesă poate fi descrisă prin mai
ur

multe tipuri de modele acestea fiind: model descriptiv, model de exploatare şi model de
comunicare [Maw 95]. Aceste modele diferite permit fie de a defini caracteristicile unei piese
C

(model principal) fie de a reprezenta legăturile dintre diversele aplicaţii ale procesului de
concepţie-fabricaţie, modelul principal şi utilizatori. Caracteristicile principale ale unui
ite

model, care condiţionează înţelegerea sa şi prin urmare exploatarea sa sunt: structura sa şi

nivelul său de descompunere.
Pentru a construi o formă, inginerul posedă de informaţii geometrice rezultate din
ot

calcule şi măsurători. Acestea sunt de exemplu puncte, curbe, suprafeţe etc. şi le vom numi
date geometrice funcţionale. În acelaşi timp inginerul proiectant trebuie să ţină seama de o
N

serie de constrângeri funcţionale cum ar fi constrângeri legate de masă, volum, suprafaţă,

direcţia tangentei la o suprafaţă etc.

7
 SISTEME CAD/CAM

Reprezentarea pieselor într-un soft CAD are drept scop obţinerea unei realităţi virtuale
a formei funcţionale dată de proiectant. Această etapă este importantă deoarece defineşte
modelul geometric al piesei.

n
Evoluţia industrială (Concurent Engineering) [Tia 88, Har 92, JoP 93, Sya 94, Mac 96]

va
are tendinţa de a impune un model geometric tridimensional unic unui ansamblu de procese.
Modelul geometric are o mare importanţă deoarece el devine etalon al piesei şi suport
pentru toate activităţile ulterioare de obţinere a piesei [Duc 98].

az
Tipul
Constrângeri funcţionale modelului
implicite

R
Construcţie model
Model

u
Date geometrice geometric
funcţionale geometric

Pachete
oi
dr
software CAD

Figura 2.3 Realizarea modelului geometric (adaptare după [Duc 98])

U

Figura 2.3 prezintă activitatea de construcţie a unui model geometric [Duc 98]. Se
folosesc ca date de intrare, datele geometrice funcţionale iar ca date de control, tipul
modelului şi constrângerile funcţionale implicite.
s
ur

2.3.1. Modele geometrice de reprezentare şi precizia intrinsecă

Se constată că pachetele software CAD comerciale [AMD 01, CAT 99, PSC 01, Udr
C

01e] propun modele geometrice de diverse tipuri. Cele patru tipuri de modelări sunt:
 Modelare cu solide. În cadrul acesteia de obicei modelul are un istoric pe baza
etapelor de construcţie.
ite

 Modelare “cadru de sârmă” (wireframe). Un model wireframe este definit prin

muchiile şi vertex-urile sale. De obicei modelul wireframe este folosit ca etapă
ot

intermediară de construcţie a modelului cu suprafeţe.

 Modelare cu suprafeţe. În acest caz modelul este reprezentat prin frontierele
N

sale.

8
 SISTEME CAD/CAM

 Modelare “hibridă “. În acest caz în modelarea unei piese se foloseşte

modelarea cu solide combinată cu cea cu suprafeţe.
În baza cercetării literaturii de specialitate, autorul a sintetizat diversele modele

n
geometrice propuse de sistemele CAD în figura 2.4.

va
Modele geometrice propuse de
pachetele software CAD

az
Model tridimensional (3D)

R
Model “cadru Model cu

u
de sârmă ” s a u suprafeţe Model cu solide Model hibrid
w i r e f r a m e

oi
dr
CSG

B-Rep
U

Poliedric

Parametric
s
ur

Figura 2.4 Modele geometrice

O listă nonexhaustivă de modele geometrice [Duc 98] întâlnite este prezentată în
continuare:
C

 modelul poliedric (piesa este reprezentată printr-un ansamblu de feţe unite între ele),
 suprafaţa canonică (sfera, cilindrul, conul, torul, cubul),
ite

 suprafaţa polinomială (modelul este fie necunoscut de utilizator în momentul creării

suprafeţelor de construcţie, cum ar fi suprafeţele de racordare, fie cunoscut în
ot

momentul creării suprafeţelor asociate cu date geometrice funcţionale),

 noţiunea de volum . Un volum reprezintă spaţiul intern exact limitat de suprafeţe şi
N

feţe adiacente, în cazul modelării B-Rep,

 solid poliedric - piesă CSG construită plecând de la solide canonice faţetate

9
 SISTEME CAD/CAM

 solid exact. În acest caz piesa este construită pe baza unui arbore CSG plecând de la
solide canonice perfecte .
Toate aceste modele nu au aceleaşi performanţe în termeni de precizie şi de topologie

n
[Duc 98].

va
2.3.2. Modelul cu suprafeţe
Modelul cu suprafeţe al unei piese poate fi caracterizat pe două niveluri [CAT 99]:

az
 definirea elementelor de suprafaţă utilizate pentru reprezentarea piesei;
 organizarea topologică a acestor elemente. Reprezintă structura (organizarea)

R
internă a modelului cu suprafeţe care în general depinde de metodele de
construcţie a diverselor forme ale obiectului.

u
2.3.2.1. Definirea elementelor de suprafaţă utilizate în reprezentarea piesei


oi
Suprafeţele utilizate în modelarea cu suprafeţe pot fi clasificate în două mari categorii:
Suprafeţe primitive. Acestea sunt în general: suprafaţa cilindrică, suprafaţa
dr
conică, suprafaţa plană, suprafaţa sferică şi suprafaţa toroidală.
 Suprafeţe complexe. Acestea permit reprezentarea formelor sculpturale [Sul 95]
U

utilizate în special în domeniul aeronautic, naval, automobilistic etc.

Actual principalele patru suprafeţe matematice complexe folosite în modelarea cu
s

suprafeţe a obiectelor sunt:

 Modelul Bézier [Far 92, Sul 95, Maw 95, Bou 96, OCD 03]: permite reprezentarea
ur

suprafeţelor ale căror alură generală este cunoscută graţie reţelei punctelor de control ;
C
ite
ot
N

Figura 2.5 Suprafaţă Bezier

Prin definiţie elementele de bază ale unei suprafeţe Bezier:
 reţeaua de (n+1)x(m+1) puncte de control Sij care caracterizează suprafaţa şi

10
 SISTEME CAD/CAM

 funcţiile Bernstein (funcţii polinomiale) :

!
B ( x)  C x  (1  x)   cu C  (2.1)
 !(   )!

n
Fiecare punct P(u, v) al suprafeţei Bézier este determinat pornind de la ansamblul
punctelor de control Sij şi un melanj de funcţii polinomiale ale cărui grad este egal cu

va
numărul punctelor urmând direcţiile isoparametrice (u sau v) considerate.
n m
P (u , v)   S ij Bni u Bmj (v) cu u, v  [0,1]

az
(2.2)
i 0 j 0

Principalele proprietăţi ale unei astfel de suprafeţe sunt :

 suprafaţa interpolează toate punctele de control. Deplasarea unui punct de control

R
oarecare va modifica forma suprafeţei.
 în general este posibil să definim un plan tangent şi un vector normal într-un punct
P(u, v) pornind de la derivatele parţiale ale suprafeţei,

u
 fiecare curbă limită (extremă) a suprafeţei este tangentă în extremităţi la laturile
oi
extreme ale poligonului caracteristic care îi e asociat.
 Modelul B-Spline [Far 92, Sul 95, Maw 95, Bou 96, Ken 00, Wom 03]: Această
dr
împărţire permite, de asemenea, de a arăta că o suprafaţă B-Spline este un ansamblu de petice
de suprafaţă Bézier [Sul 95, Maw 95, Bou 96, Ken 00, Wom 03];
U

n m
P(u, v)   S ij N ip u N qj (v) cu u, v  [0,1] (2.3)
i 0 j 0

funcţiile polinomiale de bază fiind:

s

1 daca x   x  x  1
N 0 ( x)  
ur

(2.4)
 0 in rest
x  x x   1  x  1
N ( x)  N 1 ( x)  N ( x)
x   1  x   1
C

x    x 
Fiecare punct P(u, v) al suprafeţei B-Spline este determinat plecând de la un ansamblu
de puncte de control Sij şi un melanj de funcţii de bază (în număr de p+q). Gradul funcţiilor
ite

polinomiale de bază p sau q este aici independent de numărul de puncte.

 Modelele Bézier raţional şi B-Spline raţional (sau NURBS) [Far 92, Maw 95, Wom
03, Sul 95]: definiţiile lor corespund respectiv celor din modelele Bézier şi B-Spline, la care
ot

este asociat conceptul de greutate. Acesta, prin definiţie, reprezintă un coeficient care
permite să regleze influenţa fiecărui punct de control pe suprafaţă.
N

11
 SISTEME CAD/CAM

n m

 w S ij ij Bni u Bmj (v) (2.5)

i 0 j 0
P(u, v)  n m
cu u, v  [0,1]
 w B u B i j
(v )

n
ij n m
i 0 j 0

Din punct de vedere al controlului suprafeţei, modelul polinomial Bézier este un caz

va
particular al modelului raţional pentru care coeficienţii de greutate sunt toţi egali cu 1.

az
2.4. Pachete software CAD comerciale

Momentan pe plan mondial există o multitudine de pachete software CAD [TCT 03,

R
ETM 03]. În continuare vor fi prezentate succint o serie de pachete software dedicate CAD.
Acestea reprezintă de fapt nişte module în cadrul unor soluţii CAD/CAM/CAE/CIM/PDM

u
oferite de către diversele firme.
1. CATIA (Dasault Systems) [CAT 99, CAT 01, CAT 03]
oi
CATIA V4 (versiune pentru staţii grafice) propune o serie de soluţii avansate
permiţând să acopere ansamblul proceselor industriale. Începând cu versiunea CATIA V5
dr
(versiune pentru PC) aplicaţiile sunt fondate pe tehnologia modelării hibride. Ele oferă
posibilităţi noi de definire a proceselor de fabricaţie şi definire a produsului digital
U

(posibilitatea punerii în aplicare a conceptului de întreprindere digitală). Prin aceste

oportunităţi se elimină mockup-ul fizic (macheta) şi pe un mockup digital se pot simula
s

diverse procese (aerodinamice, analiză la stres etc.). CATIA dispune de o multitudine de

module cu privire la proiectarea asistată de calculator. Sintetizând putem spune că aceste
ur

module vizează modelarea solidă, modelarea cu suprafeţe, modelarea pieselor din tablă,
modelarea hibridă, asamblarea virtuală, modelarea formelor sculpturale etc. În cadrul
C

modelării solide se utilizează modelarea cu entităţi geometrice.

2. SolidWorks [SWM 01]
ite

SolidWorks este un sistem software CAD care oferă posibilităţi de modelare solidă
parametrizată, modelare cu suprafeţe şi modelare hibridă. SolidWorks dispune de următoarele
module: modul de modelare 3D, modul de asamblare virtuală, modul de realizare a desenelor
ot

de execuţie şi de ansamblu, modul de modelare a pieselor din tablă (sheet metal) şi modul
pentru realizarea matriţelor de injecţie. În cadrul modelării solide se utilizează modelarea cu
N

entităţi.
3. AutoCAD (Autodesk) [ACA 00, CAD 03]

12
 SISTEME CAD/CAM

AutoCAD-ul a apărut printre primele sisteme CAD comerciale în anul 1982. Ultima
versiune lansată este AutoCAD 2004. AutoCAD-ul oferă posibilităţi de desenare 2D, de
modelare 3D solidă şi cu suprafeţe [DUV 03]. AutoCAD-ul nu oferă o modelare solidă

n
parametrizată iar suprafeţele utilizate sunt de tip suprafeţe poliedrale [DUV 03].

va
5. Solid Edge (Unigraphics) [SEU 01]
Solid Edge este un soft CAD asemănător ca modalitate de lucru şi facilităţi cu Solid
Works.

az
6. PRO-Engineer (Parametric Technology Corporation) [PTC 01, TCT 03]
Acest software este modularizat ca şi CATIA, iar modulele de modelare oferă

R
posibilităţi de modelare solidă parametrizată, modelare cu suprafeţe şi modelare hibridă.
7. PowerShape (DELCAM) [PSC 01]
PowerShape este un software CAD care foloseşte toate modalităţile de modelare şi

u
anume modelarea solidă, cu suprafeţe şi hibridă. Este destinat în special modelării şi analizei
oi
pieselor având formă complexă. O suprafaţă modelată cu ajutorul soft-ului PowerShape este
cunoscută sub denumirea de „power surface”. Utilizatorul îşi poate imagina o astfel de
dr
suprafaţă ca fiind un înveliş fără grosime, aflat deasupra unui material.
8. Helix Design Systems (MICROCADAM) [HDS 97]
U

Helix Design Systems este un sistem software care dispune atât de modelare solidă cît
şi de modelare cu suprafeţe, deci o modelare hibridă. Acest soft dispune de facilităţi privind
asamblarea virtuală şi modelarea pieselor din tablă (sheet metal). Istoricul modelării este
s

păstrat în cadrul unui arbore al istoricului activităţilor efectuate. Pe baza modelului 3D al

ur

produsului se pot obţine uşor desenele de execuţie şi de ansamblu.

9. Tebis [TCT 03]
C

10. Cimatron [ETM 03]

11. CADKEY [TCT 03]
În concluzie majoritatea sistemelor CAD oferă o modelare hibridă 3D. Sistemele
ite

CAD de astăzi oferă de asemenea în cadrul modelări solide posibilitatea de modelare cu

trăsături sau entităţi de formă (feature based modelling).
ot
N

13
 v an
az
ENTITĂŢILE UN LIANT ÎNTRE CONCEPŢIA ŞI FABRICAŢIA

R
PIESELOR DE FORMĂ COMPLEXĂ

u
6.1. Introducere oi
În zilele noastre, concurenţa şi competivitatea fac ca intreprinderile să optimizeze
dr
criteriile industriale cost-calitate-amânări. În acest scop se caută a se pune corect bazele unui
studiu şi apoi de a-l rafina. În [BRI 92], se precizează că 80% din costul unui produs este indus
U

de către concepţie pe când 20% al costului global este realizat prin concepţie.
Tot mai mult se cere proiectantului să aibă în vedere consecinţele indirecte ale creării
unui produs: întreţinerea, reciclarea, respectul faţă de mediul etc. Dar proiectantul nu poate
rs

singur să optimizeze aceste lucruri căci el nu poate dobândi suma cunoştinţelor diverselor
discipline implicate. Aceasta induce schimbări profunde în metodele şi uneltele de lucru folosite
cu

în concepţie şi elaborarea produsului.

Au fost prezentate mai multe soluţii de-a lungul timpului [Arz 00]:
 lucrul ierarhizat ascendent: fabricantul lucrează cu elementele furnizate de către
ite

conceptor fără a încerca să le modifice. Problema apărută: lipseşte flexibilitatea.

 ingineria simultană: cooperare între diversele discipline. Problemă: specialiştii din
diversele departamente trebuie să poată să se înţeleagă, dar disciplinele sunt foarte diferite.
ot

 “unelte expert” asistând proiectantul: necesitatea modelării sistemului de producţie

apoi extragerea acelor elemente necesare proiectantului. Observaţie: se ţine cont de diversele
N

discipline şi lipseşte reconfigurabilitatea.

57
 ing. Răzvan UDROIU

Concepţia pieselor mecanice este constrânsă de fabricabilitatea lor (fabricabilité -

manufacturability). Pentru L. Blondaz [Blo 99], fabricabilitatea reprezintă “capacitatea de a
fabrica un produs”.
Pentru a fi în măsură de a realiza aceste unelte experte care vor asista proiectantul trebuie

an
mai întâi modelate diversele informaţii [Ber 96]: informaţiile referitoare la produs, informaţii
referitoare la procesul de fabricaţie, informaţii referitoare la procedeul de fabricaţie,

v
interacţiunile produs-procedeu-proces de fabricaţie.
Pentru a reprezenta aceste informaţii, se vor crea entităţi [Gam 91, Reg 94, Gam 95, Sal

az
95, Ber 96, UdI 02b] (des entités - features), constituind baza acestui model al produsului .

R
6.2. Conceptul de bază, entitatea, într-un model al pieselor mecanice

Progresele efectuată în Inteligenţa Artificială (IA) şi elaborarea conceptului de obiect (în

u
programare) au condus la moduri noi de abordare a problemelor privitoare la concepţia şi
oi
fabricaţia produselor. Noţiunea de entitate apare în anii 80 [Reg 94, Gam 95, Sal 95] ca un punct
comun de apropiere între modelul de descriere a piesei (modelul geometric realizat de către
dr
proiectant) şi modelul de pregătire a fabricaţiei piesei (realizat de către tehnolog). Acestea
sunt entităţile de formă.
U

În lucrarea [Bri 97], o entitate este definită ca fiind “o realitate abstractă, reprezentând
pentru o disciplină dată, o construcţie precisă având semantică şi atribute proprii”.
rs

Entităţile pot fi privite ca piesele unui joc de puzzle, care reconstituit formează modelul
produsului [Arz 00].
Se poate adopta o definiţie mai generală: o grupă semantică (atom de modelare)
cu

caracterizată printr-un ansamblu de parametrii, utilizată pentru a descrie un obiect nedivizibil

folosit dintr-un raţionament relativ la una sau mai multe activităţi legate de activitatea de
concepţie şi utilizare a produselor, şi activităţi legate de sistemele de producţie.
ite

O altă definiţie asupra conceptului de entitate a fost dat de Krause [Kra 91]: “feature =
form feature and semantics “ adică entitate=forma geometrică a entităţii+semantică.
ot

Scopul modelării prin entităţi, [GAM 95], este de:

 a permite o expertiză din prisma diverselor activităţi ale unei companii industriale, în
N

faza de concepţie a unui produs şi

 a ameliora comunicarea între diversele departamente care intervin asupra produsului în
tot ciclul său de viaţă .

58
 6.3. Diversele interpretări al noţiunii de entitate în conexiune cu proiectarea
constructivă şi fabricaţia

Scop

an
1. Automatizare procesului de proiectare si fabricatie folosind elemente cu o
semnificatie inginereasca (ex. Hole conform STAS)

v
2. Faciliteaza comunicarea intre diversele departamente care concura la dezvoltarea
unui produs.

az
Entitatea este un mijloc de comunicare între diversele departamente ale unei intreprinderi,
forma geometrică a entităţii fiind aceeaşi pentru toate departamentele, pe când topologia entităţii

R
şi semantica diferă pentru fiecare departament [GAM 95]. Entităţile pot fi de două tipuri:
generice şi specifice [Ans 96] .
După Mawussi [Maw 95], termenul de form-feature (entitate) este o formă generică care

u
simplifică reprezentarea obiectelor. Această simplificare se traduce prin: transferul legăturilor de
oi
la nivelul elementelor de bază Ei ale modelului la cele de form-features Fj (figure 6.1),
dr
Reprezentare de bază Simplificare
U

Piesa Elemente Piesa

manipulate în
model
rs

E1 Ei Fi Fj F
k
cu

E2 En

Date
ite

Date

posibilitatea de a asocia date entităţilor de formă (form-features).

ot

Figure 6.1 Simplificarea reprezentării pieselor de formă complexă (reconceput după [Maw 95]).
N

6.3.1. Entităţi (features) legate de activitatea de concepţie

Diverse interpretări ale entităţilor legate de activitatea de concepţie [GAM 95] sunt
prezentate în continuare:

59
 ing. Răzvan UDROIU

 entitate funcţională de concepţie

 entităţi de precizie sau de toleranţă

6.3.2. Entităţi (features) legate de activitatea de fabricaţie

an
 “entităţi de uzinare” (“entites d’usinage” sau “machining features” )
Câţiva autori au propus conceptul de entităţi de formă [Pra 84] “acele volume de

v
material îndepărtate prin operaţiile de uzinare”, apoi entităţi funcţionale (element geometric +
element tehnologic) şi în sfârşi entităţi de uzinare. Acestea au permis modelarea şi

az
implementarea sistemelor de generare automată a proceselor de uzinare, permiţând deasemenea
o legătură proiectand-tehnolog.

R
O entitate de uzinare (une entite d’usinage sau machining features) [But 86, Van 93,
Sat 98, GAM 91]) este definită, ca fiind o formă geometrică şi un ansamblu de specificaţii
pentru care un proces de uzinaj este cunoscut. Acest proces este aproape independent de

u
procesele celorlalte entităţi. oi
dr
U
rs
cu
ite
ot
N

60
 6.4. Diverse interpretări a lucrului cu entităţi

6.4.1.Concepţia pe bază de entităţi (”Design by Features “ sau “The design with

features method” sau “Modelisation à bases d’entites” sau “Conception par entité “)

an
Prin această metodă, utilizatorul crează modele alegând entităţile dintr-o bibliotecă de
entităţi, ataşându-le modelului în curs de concepţie şi dând valori parametrilor entităţilor [Bat 97,

v
GAM 95, Udr 96, UdI 02a, UdI 02b, Udr 03a, Udr 03b].

az
Modelator pe Modelul piesei

R
bază de entităţi
Model cu entităţi
Proiectant
Model solid

u
Modelator
solid
oi Model cu suprafeţe

Modelator
cu suprafeţe
dr
Figura 6.2. Concepţie cu entităţi
Avantaje ale acestei metode sunt:
U

 proiectantul dispune de o mare varietate de entităţi încă din faza de debut a concepţiei.
 modificările sunt facilitate de fenomenul de asociativitate. Schimbarea valorii unui
parametru al unei entităţi duce la actualizarea modelului piesei, prin propagarea
rs

constrângerilor asociate, sau eventual verificare coerenţelor.

 stocarea semanticii “disciplinei”
cu

 apropiere “a priori”. Fiecare stare a concepţiei este cunoscută ( “cărămizi” predefinite)

Autorul în baza cercetării literaturii de specialitate a considerat că modelarea pe bază de
entităţi (figura 6.2), favorizează integrarea concepţiei (proiectării) cu aplicaţiile situate în
ite

avalul acesteia (fabricaţia, controlul, asamblare) şi se înscrie în direcţia DFX (de exemplu
DFMA -Design for Manufacturing and Assembly).
Entitatile 3D utilizate in softurile CAD le putem clasifica in:
ot

1. Entitati de adaugare de material (ex. Extruded Boss/ Base)

2. Entitati de indepartare de material (ex. Extruded Cut, Hole)
N

3. Entitati pentru modificari geometrice (ex. Mirror, Pattern)

4. Entitati plasate pe un corp (ex. Fillet, Draft, Chamfer)

61
 ing. Răzvan UDROIU

6.4.2. Recunoaşterea automată de entităţi (Feature recognition)

În cadrul demersului de recunoaştere automată de entităţi sau extragere de entităţii
dintr-un model virtual, un program software este folosit pentru a trata şi decoda baza de date
a modelorului solid sau cu suprafeţe, cu scopul de a găsi forme geometrice asociate unei

an
funcţionalităţi particulare [Bat 97, GAM 95, Maw 95, Udr 00].

v
Modelul piesei

az
Proiectant Modelator solid Modelator cu suprafeţe

R
Căutare entităţi

u
Extragere entitaţi
oi
Da
dr
Mai există
entităţi?
U

Nu

Entităţi
rs

Figura 6.3 Recunoaşterea automată de entităţi [Udr 00]

Funcţiile unui sistem de recunoaştere automată de entităţi sunt: căutarea ansamblelor
cu

(grupări) de elemente geometrice corespunzătoare unor entităţi (form-features) predefinite,

extragerea entităţilor recunoscute, determinarea parametrilor entităţilor, completarea modelului
geometric (cu entităţi) cu primitive de legătură, combinarea entităţilor simple pentru a obţine
ite

entităţi de nivel superior.

Conceptul “feature recognition “ este un concept “a posteriori” procesului de
proiectare.
ot
N

62
 6.4.2.2. Identificarea de porţiuni geometrice plecând de la entităţi predefinite
Se efectuează o recunoaştere automată prin compararea unor porţiuni ale modelului
geometric cu entităţii predefinite generice, şi extragerea acestora.
Recunoaşterea într-o structură CSG. Problema pusă aici este de a oferi o bază pentru

an
manipularea arborelui CSG (Constructive Solid Geometry).
Recunoaşterea dintr-o structură B-Rep. Pentru a găsi entităţi într-un modelor B-Rep

v
(modelare solidă prin graniţe), baza de date va fi scanată (analizată) pentru a găsi dacă condiţiile
relative la fiecare entitate există. Metoda se bazează pe relaţii de adiacenţă între feţe (informaţii

az
topologice) şi unghiurile dintre acestea (informaţii geometrice).
O serie de metode folosesc relaţiile faţă-contur (pentru a detecta cavităţi şi protuberanţe),

R
alte metode bazându-se pe concavitatea muchiilor.
Legătura între informaţile geometrice şi topologice se face prin următoarele mecanisme:
tehnici bazate pe reguli stricte, teoria grafurilor, reprezentări algebrice şi reţele neuronale,

u
metode sintactice. oi
Inconvenient. Algoritmii propuşi depind de tipul entittăţii căutate şi structura bazei de
date a sistemului CAD.
dr
6.4.3. Definire entităţi în mod interactiv
U

Entităţile, în acest caz, sunt definite în manieră interactivă de către operator pe baza unor
asocieri de elemente geometrice.
Actual primele două concepte (concepţie cu entităţi, recunoaştere automată de entităţi)
rs

sunt folosite în reprezentarea pieselor prismatice. În cazul modelării pieselor de formă complexă
este folosit cel de al treilea concept [Sal 94]. De exemplu, în ciclul de producţie a pieselor
cu

forjate [Maw 95], se pot utiliza trei concepte: concepţie cu entităţi şi recunoaştere automată de
entităţi pentru modelarea piesei finite, iar definirea interactivă de entităţi pentru reprezentarea
piesei brute şi a utilajelor .
ite

6.5. Entitatea ca suport pentru ingineria simultană

ot

Conceptul de entitate permite integrarea aplicaţiilor Proiectării Asistate de Calculator cu

aplicaţiile Fabricaţiei Asistate de Calculator. În această idee au apărut DFMA şi mai general
N

Concepţia Integrată (Conception Integree) sau Ingineria Simultană.

63
 ing. Răzvan UDROIU

Obiectivul DFM este de a obţine din momentul proiectării (concepţiei) o corelaţie între
nevoile clientului, funcţiile asigurate de către produs, soluţiile adoptate şi procedeele de
fabricaţie [Mon 94].
Expertiza considerată în DFM are patru niveluri [Vil 99]:

an
 nivelul de diagnosticare. Pentru o piesă având o geometrie dată, se caută un procedeu de
uzinare. Dacă există un procedeu de uzinare, piesa este fezabilă, dacă nu partea piesei care nu se

v
poate prelucra trebuie reconcepută.
 nivelul de justificare. În caz de eşec pe nivelul de diagnosticare va trebui explicat de ce

az
n-a fost găsit nici un procedeu de fabricaţie.
 nivelul sfat. Se propune o modificare asupra piesei pentru a elimina eşecul

R
nefabricabilităţiii. Vor trebui propuse un număr de modificări pertinente ale geometriei piesei.
 nivelul creaţie. Propune geometria piesei în cazul în care nu e impusă de proiectant. Pot
exista reguli de creaţie (cazul pieselor de forjă) sau forme predefinite stocate într-o bibliotecă.

u
Concepţia cu entităţi se situează în cadrul ideii de DFM [GAM 95], entităţile fiind
oi
suport pentru ingineria simultană [Arz 00, BerB 96, Bri 97, Sab 96, Reg 94]. Fiecare entitate
identificată printr-un nume şi un tip bine determinat este definită ca un ansamblu de parametrii
dr
(caracteristici, dimensiuni, toleranţe, procedee de fabricaţie etc.). Constrângerile tehnologice şi
de fabricaţie sunt aplicate la nivelul acestor entităţi.
U

6.6. Exemple entităţi

rs

Există o multitudine de entităţi în diferitele domenii, dar în această lucrare ne vom

focaliza atenţie doar pe entităţile zise de fabricaţie.
cu

Prin răspunsul la această întrebare pot fi găsite diferite modalităţi de modelare prin
entităţi care au fost propuse în lucrările următoare:
 entităţi pentru concepţia pieselor fabricate prin injecţie [Vag 85].
ite

 entităţi pentru matriţele de injecţie [Kru 89]

 entităţi pentru concepţia utilajelor de forjă [Wal 90], [LiG 90], [Ber 90], [Maw 95].
ot
N

64
 Modelele propuse
Au fost propuse două modele, unul
pentru specificarea geometriei piesei finite, iar
altul pentru reprezentarea pieselor brute forjate

an
şi a utilajelor de forjă. Entităţile create au fost
împărţite în trei categorii: entităţi de formă

v
elementare folosite pentru a reprezenta piesa
finită, entităţi de formare pentru reprezentarea

az
piesei brute şi o parte din utilaje şi entităţi
complexe destinate descrierii formelor

R
particulare prezente la piesele forjate şi la
utilaje.
Automatizarea procesului de fabricaţie

u
(uzinare) plecând de la un astfel de model esteoi Figura 6.5 Exemple de entităţii [WAL 90]
dificilă. Acest model poate fi utilizat ca bază în
determinarea traiectoriilor sculelor.
dr
U
rs
cu
ite
ot
N

65
 R
u
oi
dr
FABRICATIA ASISTATĂ DE CALCULATOR. SISTEME CAM

4.1 Scurt istoric al sistemelor CAM

-U
Anul 1952 a condus la naşterea şi dezvoltarea apoi a tehnologiei CAD/CAM în special a
rs
fazei CAM. În acel an a avut loc prima demonstraţie cu succes pe o maşină cu conducere
numerică (MUCN [Bot 73, Min 85]) de frezat în trei axe (program pe bandă perforată) la
cu

Institutul de Tehnologie Massachusetts (MIT) [Bot 73, Mac 96].

În anul 1956 a apărut prima versiune a limbajului de programare FORTRAN (FORmula
TRANslation) elaborat de către IBM (International Business Machines Corporation) [Caz 77,
de

XLF 99].
Apoi în anul 1957 ia naştere primul limbaj pentru programarea asistată de calculator a
MUCN-urilor, limbajul APT (Automatically Programmed Tool) [Bot 73, Mac 96, Iva 01]
folosit pentru elaborarea cu ajutorul calculatorului a portprogramelor (cartele perforate) pentru
ite

MUCN-uri. În anul 1962, a fost introdus limbajul APT III. Introducerea, în anul 1967, a
limbajului APT IV include posibilitatea de prelucrare a suprafeţelor complexe [Alb 80] .
ot

Tehnologia hardware în domeniul CN a evoluat astfel [Gro 84]: tuburile cu vacuum

(Vacuum tubes 1952), relee electromecanice (circa 1955), semiconductori discreţi (circa 1960).
N

(utilizarea tranzistorilor), circuitele integrate (circa 1965), direct numerical control (circa 1969),
computer numerical control (circa 1970), microprocesorul şi microcomputerul (circa 1971),
HSM (High Speed Milling, circa 1993 [www 03b]).

24
 Conf. Răzvan UDROIU

4.2. Programarea CN

4.2.1.Evoluţia Conducerii Numerice (Numerical Control) a MU

În baza literaturii de specialitate [KoA 97] autorul a găsit de cuviinţă să prezinte

R
comparativ câteva tehnici de uzinare prin frezare în ordinea evoluţiei lor, figura 4.1.

u
oi
Programarea prin copiere Conducerea numerică cu Prelucrarea cu viteze mari

dr
după şablon calculatorul (CNC) de aşchiere (HSM)
Operaţii degroşare / semifinisare degroşare / semifinisare / finisare
finisare
Material piesă oţel oţel oţel
Material sculă
Viteză de aşchiere
Avans de lucru
Rugozitate
HSS
10-100 m/min
100-500 mm/min
>0.1 mm
-U HSS / carbide
100-500 m/min
3000 mm/min
<0.02mm
carbide / CBN
300-1000 m/min
5000-10000 mm/min

Figura 4.1. Evoluţia tehnicilor de uzinare (adaptare după [KoA 97])

<0.01mm
rs
Conducerea numerică [Bot 73, Bas 76, Alb 80, Gro 84, Duc 98, Dră 99, Mac 96, Iva 01]
a MU face posibilă operarea maşinilor unelte pe baza unor instrucţiuni codificate (care cuprind
cu

numere, litere şi simboluri). Aceste instrucţiuni codificate sunt traduse în două tipuri de semnale
de control: semnale de comandă (impulsuri electrice) şi semnale de comutare. Semnalele de
comandă activează motoare electrice sau dispozitive pentru poziţionarea relativă a capului port-
sculă faţă de piesă. Semnalele de comutare controlează turaţia şi direcţia capului port-sculă,
de

selectarea sculelor etc.

4.2.1.1. Conducerea numerică tradiţională

ite

Conducerea numerică tradiţională (cu ajutorul cartelelor perforate) a maşinilor unelte

poate facilita introducerea unei serii de erori şi probleme cum ar fi [Gro 84]: greşelile din
procesul de programare induc greşeli în realizarea benzilor perforate, turaţii şi avansuri
ot

neoptimizate, benzile perforate realizate din hârtie sunt fragile, mai durabile fiind cele din
Mylar, banda perforată trebuie trecută prin cititorul de bandă pentru fiecare piesă realizată,
N

echipamentele de conducere numerică tradiţionale sunt de tip hard-wired.

25
 4.2.1.2. Conducerea numerică cu calculatorul (Computer numerical control - CNC)
Una din caracteristicile distinctive ale sistemelor CNC este aceea că un computer este
utilizat pentru controlul funcţionării maşinii unelte utilizând instrucţiuni codificate
(prelucrate de către computer) [Alb 80, Gro 84, Mac 96, Dră 99, STR 91, Mic 00]. În CNC
programul de conducere numerică este introdus o singură dată şi stocat în memoria

R
computerului. În figura 4.2. este ilustrată configuraţia generală a unui sistem CNC.

u
Cititor Minicomputer sau Echipament
(pentru microcomputer CNC

oi
introducerea (pachet software şi
programului) stocarea programului NC) MUCN
Figura 4.2 a) Configuraţia generală a unui sistem CNC (adaptare după [Gro 84])

dr
Schema de principiu a unei MUCN moderne este prezentată în figura 4.3.

-U
rs
cu

Figura 4.2 b) Configuraţia generală a unui sistem CNC Figura 4.3. Schema de principiu a unei MUCN
[CIM 99] [CIM 99]
Funcţiile sistemului CNC sunt următoarele [Gro 84, Mac 96, Dră 99]:
-controlul maşinii unelte. Permite conversia instrucţiunilor din programul de conducere
de

numerică în comenzi ale organelor de execuţie prin intermediul unei interfeţe cu computerul şi a
servomecanismelor;
-corectarea erorilor în timpul procesului. Aceasta implică corecţii în mod dinamic a
ite

mişcărilor maşinii unelte;

-facilităţile privind programarea sunt: editarea programelor CN pe MUCN; verificarea
grafică a traiectoriei sculei; utilizarea diverselor tipuri de interpolare: circulară, parabolică,
ot

cubică etc.; suport pentru setarea unităţilor de măsură în sistem metric, sistem SUA, etc.;
utilizarea diverselor subrutine speciale stocate în prealabil; posibilitatea introducerii manuale a
N

comenzilor; stocarea locală a mai multor programe;

-diagnostic. Maşinile unelte CNC sunt adesea echipate cu sisteme pentru diagnosticare în
vederea întreţinerii şi reparaţiei sistemului (identificare cauze, alertare etc.).

26
 Conf. Răzvan UDROIU

4.2.1.3. Conducerea Numerică Directă (Direct numerical control - DNC)

Un sistem DNC poate fi definit ca un sistem de fabricaţie în care un număr de MUCN –
uri diferite sunt controlate de un computer central prin conectare directă şi în timp real [Gro 84,
Mac 96]. Cititorul de program lipseşte în cazul sistemului DNC, programul fiind transmis

R
MUCN-urilor în mod direct din memoria computerului central.
Figura 4.4. ilustrează configuraţia unui sistem DNC (computer central, memoria unde
sunt stocate programele CN, cabluri de comunicaţie, maşina unealtă).

u
oi
COMPUTER Memorie mare
CENTRAL Programe CN

dr
Cabluri de comunicaţie

MUCN 1 MUCN 2
-U
MUCN 3 MUCN i MUCN n
rs
Figura 4.4. Configuraţia generală a unui sistem (DNC) (adaptare după [Gro 84])
În funcţie de numărul MUCN-urilor şi de cerinţele computaţionale impuse de computerul
cu

central, adesea e necesar utilizarea unor minicomputere satelit [Gro 84] figura 4.5. Principalele

COMPUTER Memorie mare

CENTRAL Programe CN
de

Cabluri de comunicaţie

Minicomputer Memorie Minicomputer Memorie

satelit tampon satelit tampon
ite
ot
N

Figura 4.5. Sistem DNC cu minicomputere satelit (adaptare după [Gro 84])

funcţii ale sistemului DNC sunt: conducere numerică fără benzi perforate, stocarea programelor
CN, monitorizarea producţiei într-o secţie şi realizarea reţelelor de comunicaţii.

27
 4.2.1.4. Sisteme DNC –CNC combinate
În cadrul unui sistem DNC-CNC combinat [Gro 84] programul CN este transferat direct
din memoria computerului CNC în memoria computerului central DNC.

4.2.1.5. Control adaptiv (Adaptive control)

R
Sistemul de control adaptiv [Gro 84] este un sistem cu buclă închisă în raport cu procesul
de aşchiere, măsurând în timp real unul sau mai mulţi parametrii ai procesului (cum ar fi forţa de

u
aşchiere, temperatura etc.) şi modificând avansul şi/sau turaţia în funcţie de schimbarea valorilor
parametrilor de proces. Obiectivul acestui sistem este optimizarea procesului de aşchiere.

oi
Sistemele tehnologice adaptive se pot defini [Chi 73, Bas 76, Cal 88, Iva 83] ca sisteme

dr
automate care au capacitatea de a adapta în timp anumiţi parametri ai regimului de prelucrare la
condiţiile concrete de lucru.

4.2.1.6. Sisteme flexibile de fabricaţie

-U
Un sistem flexibil de fabricaţie [Bon 85, Buz 93, Ned 97] este format dintr-un grup de
MUCN (sau alte staţii de lucru automate) şi roboţi industriali, legaţi printr-un sistem de transport
rs
comun pentru piese şi un sistem de comandă central (întregul sistem controlat de un computer).
cu

4.2.1.7. Prelucrarea cu viteze mari de aşchiere (High Speed Machining)

Termenul de High Speed Machining (HSM) sau Usinage a Grande Vitesse (UGV) [Duc
98, KoA 97, CIM 99, www 03a, www 03 b, ETM 03] se referă la prelucrarea cu viteze şi
de

avansuri mari de aşchiere. La început HSM era folosit la prelucrarea pieselor din Al în industria
aeronautică, apoi s-a trecut şi la prelucrarea altor materiale (oţel etc.) [www 03 b]. HSM are
următoarele avantaje faţă de uzinarea cu viteze convenţionale, şi anume: starea foarte bună a
suprafeţei rezultate, reducerea semnificativă a timpului de prelucrare şi diminuarea forţelor de
ite

aşchiere.
ot
N

28
 Conf. Răzvan UDROIU

4.2.2.Etapele programării NC
Procesul de programare CN, de obicei, constă în şase etape principale [Mac 96] :
1.Realizarea modelului geometric
În cazul pieselor de formă simplă (având la bază linii, cercuri şi arce) se foloseşte

R
reprezentarea în 2D sau 2½D. Acesta este cazul găuririi, strunjirii sau frezării 2 axe sau 2½ axe.
În general putem clasifica suprafeţele în două categorii: suprafeţe analitice şi suprafeţele
libere sau sculpturale (free-form surfaces). În cazul pieselor de formă complexă, sunt necesare

u
suprafeţe neanalitice [Far 92, Sul 95, Maw 95, Bou 96] de tip Bezier, B-splines, NURBS, etc.

oi
2. Stabilirea planului de fabricaţie
 selectarea MUCN care va fi utilizată;

dr
 alegerea materialul piesei de prelucrat;
 alegerea semifabricatului;

-U
 stabilirea operaţiilor de prelucrare;
 specificarea sculelor folosite pentru fiecare operaţie;
 stabilirea parametrilor specifici prelucrării cum ar fi: avans de lucru, avans de
rs
retragere, turaţia arborelui principal, adâncimea de aşchiere, dimensiunile semifabricatului şi
poziţionarea sa pe masa maşinii, poziţii de retragere, punctul de zero al piesei, etc.;
cu

 minimizarea timpului şi costului prelucrării;

3.Generarea traiectoriilor sculei
 punctul de start (intrare sculă în material);
 punctul de final (ieşire sculă din material );
de

 metoda de intrare sau ieşire (plonjare, sub un unghi, în arc sau spirală);
 alegerea operaţiei de uzinare (degroşare, finisare);
 strategia de uzinare (plan-paralelă, zig-zag, spiral, etc.);
ite

 metoda de calcul a pasului;

 calculul coliziunilor sculă-piesă;
 toleranţa de prelucrare;
ot

4.Simularea şi verificarea
5.Postprocesarea datelor
N

Postprocesorul este un program sau un pachet de programe care are ca date de intrare
informaţii geometrice şi tehnologice iar ca date de ieşire, frazele pentru o anumită MUCN,
fiecare MUCN având propriul său postprocesor. În general pe baza unui program de calculator

29
 numit procesor se determină traiectoriile sculelor, datele stocându-se într-un fişier de tipul
CLDATA (Cutter Location Data) sau APT. Aceste fişiere fiind obiectul postprocesării.
6. Transmiterea programelor CN în secţie
Programele CN, odată realizate, pot fi transferate controler-ului CNC (echipamentul CN)
localizat în MUCN:

R
1. cu ajutorul benzilor perforate;
2. în mod curent sistemele software CN conţin o interfaţă sau utilităţi care permit

u
transferul electronic la computerul CNC localizat la maşina unealtă. Transmisia electronică a
datelor se poate face via: printr-un sistem DNC, o reţea locală (Local Area Network - LAN),

oi
prin sistem de comunicare punct cu punct între computere sau cu ajutorul dischetelor (manual).

dr
4.2.4. Pachete software dedicate CNC (Software comercial CAM). Furnizori de
CAM/NC software

-U
Aceste pachete software comerciale dedicate CNC reprezintă sisteme de programare
asistată de calculator a MUCN-urilor. Marea majoritate a acestor pachete software CAM
rs
permit obţinerea fişierelor CN, unele permiţând şi transmiterea datelor către MUCN-uri.
În continuare se face o clasificare a acestora. Aceste module speciale dedicate
cu

programării asistate de calculator a maşinilor unelte cu conducere numerică sunt prevăzute cu

procesoare tehnologice şi postprocesoare şi oferă simularea procesului de uzinare.
1. CATIA Manufacturing Solutions (Dassault/IBM) [TCT 99, CAT 01, CAT 03]
de

CATIA Manufacturing Solutions reprezintă o parte a softului CATIA cu referire la

fabricaţie. CATIA V4 (versiune pentru staţii grafice) propune o serie de soluţii avansate
permiţând să acopere ansamblul proceselor industriale. Modulele cu specific de uzinaj oferă
soluţii robuste de programare a MUCN-urilor, precum şi aplicaţii cum ar fi robotica, concepţia
ite

pieselor complexe şi fabricarea rapidă a prototipurilor prin stereolithografiere.

Începând cu versiunea CATIA V5 (versiune pentru PC) aplicaţiile dedicate fabricaţiei
ot

asistate de calculator sunt împărţite pe module. Dintre aceste module amintim modulul de
strunjire, modul de frezare piese prismatice, modulul de frezare 2.5 până la 5 axe, modul de
N

fabricare prototipuri rapide, etc.

2. SolidCAM
3. Pro/Manufacturing (Parametric Technology Corporation) [TCT 03, PTC 01]

30
 Conf. Răzvan UDROIU

Pro/Manufacturing reprezintă un modul privind fabricaţia, al softului Pro/Engineer.

Începând cu versiunea Pro/ENGINEER 2000i, modulul Expert Machinist Option (EMO)
reprezintă un sistem de programare asistată a MUCN-urilor în cazul frezării pieselor
prismatice. Modulul Expert Machinist are următoarele caracteristici [EMO 00]:

R
 se adresează în general frezării 21/2 , 3, 4, 5 axe
 incorporează conceptul de machining features (entitate de prelucrare) utilizat
pentru forme simple cum ar fi feţe, buzunare simple, tablouri de găuri etc.

u
4. HyperMILL (OPEN MIND Software Technologies GmbH)[TCT 03]

oi
Acest pachet CAM este folosit pentru generarea programelor de prelucrare pe maşini cu
comanda numerica în 2-3 axe folosind modele solide importate din AutoCAD / Mechanical

dr
Desktop [CAD 98].
5. SURFCAM (Surfware Inc.) [SUR 96, TCT 03]

-U
Pachetul software SURFCAM al firmei SURFWARE INC. este un produs CAD/CAM
destinat proiectării de tehnologii de prelucrare pe strunguri, maşini de frezat cu 3 până la 5 axe si
maşini de prelucrat prin eroziune cu fir [Sta 98, TCT 99] .
rs
6. STRIM , PRELUDE (Matra Datavision) [STR 91, TCT 03]
Acest soft independent oferă soluţii [CSM 01] în domeniile concepţiei şi fabricaţiei
cu

sculelor, a matriţelor şi mulajelor precum şi reconstrucţia suprafeţelor prin metodologia reverse

engineering. STRIM are facilităţi pentru frezare în 3 şi 5 axe [STR 91].
7. EdgeCAM (Pathtrace) [TCT 03]
EdgeCAM este un sistem independent de programare asistată a MUCN-urilor care
de

permite importul modelelor direct din diverse pachete dedicate CAD cum ar fi Solid Edge,
MicroStation (fişiere DGN), AutoCAD (fişiere DWG), Mechanical Desktop, Autodesk Inventor.
8. ESPRIT/MS (D.P. Technology). Integrat in MicroStation Modeler [TCT 03]
ite

9. PowerMILL (Delcam International) [TCT 99, PMC 01, WNP 03, www 03b]
PowerMILL este un pachet complet de maşinare pentru frezare în 2, 2 1/2, 3, 4 şi 5 axe.
Câteva caracteristici mai importante ale acestui soft sunt: dispune de strategii pentru prelucrarea
ot

cu viteze mari (High Speed Machining - HSM) [CIM 99, WNP 03], posibilitatea dezvoltării de
postprocesoare, dispune de o bibliotecă de scule care poate fi personalizată de utilizator,
N

generarea automată de fişe tehnologice în format html, etc.

10. MasterCAM (CNC Software) [TCT 99]
11. VERICUT NC Verification Software(CGTECH) [VER 00]

31
 VERICUT este un sistem independent de programare asistată a MUCN-urilor (strunjire,
frezare, găurire) cu facilităţi de detectare a erorilor de programare NC (coliziuni sculă-piesă).

4.2.5.Control Numeric Generativ (Generative Numerical Control)

R
Controlul Numeric Generativ (Generative Numerical Control - GNC) este o tehnologie
care poate fi aplicată pe câteva componente ale procesului de fabricaţie [Mac 96]. Tehnologia

u
GNC este bazată pe propria abilitate:
 de a prelua dintr-un model solid CAD anumite forme geometrice (features),

oi
 de a le evalua şi a identifica anumite forme geometrice (recognise the features),

dr
 de a aplica anumite reguli pentru fiecare feature identificată şi
 automat de a crea traiectoriile sculei (NC toolpath - machine control data), selecţia
sculelor (cutter selection) şi instrucţiuni de lucru (work instructions) [Mac 96] .

-U
Soluţia este de a obţine un consens între programatorii NC, operatorii de pe MUCN,
inginerii proiectanţi, inginerii tehnologi şi supervizori, în alegerea unor metode preferenţiale
pentru prelucrarea unei forme geometrice (feature) date.
rs
Sistemele CAD/CAM comerciale de astăzi (Pro/Engineer, CATIA, etc.) folosesc forme
sau entităţi solide (solids features) constând din entităţi geometrice parametrizate conectate între
cu

ele prin reguli strict topologice. Entităţi geometrice cum ar fi găuri (holes), buzunare (pockets),
tăieturi (cuts) şi canale (slots) sunt recunoscute printr-o simplă analiză a entităţilor geometrice
ale modelului CAD.
de
ite
ot
N

32
 conf. Răzvan UDROIU

R
u
oi
dr
ENTITATE CONSTRUCTIV TEHNOLOGICA
IN CONTEXTUL FREZARII
U
rs
11.1.Introducere
cu

Noţiunea de entitate constructiv-tehnologică [UdI 02b, Udr 03a, Udr 03b] a fost introdusă
în contextul ingineriei integrate. O entitate constructiv-tehnologică are ataşate următoarele
informaţii (date):
de

 o formă geometrică (entitate de formă);

 o sculă aşchietoare (o serie de scule) aleasă în mod automat în funcţie de geometria
entităţii şi o serie de parametrii tehnologici;
 un set de informaţii privind procesul de uzinaj:
ite

 degroşare (strategie, traiectorii, fişier CN);

 finisare (strategie, traiectorii, fişier CN).
Entitatea constructive-tehnologică se naşte prin unificarea entităţii constructive cu
ot

entitatea complexă de uzinare, având aplicabilitate atât în procesul de concepţie cât şi în

procesul de fabricaţie, prin paralelismul şi simultaneitatea acestor procese în cadrul ingineriei
N

simultane. Noţiunea de entitate constructivă se referă doar la procesul de concepţie, pe când

entitatea complexă de uzinare se referă strict la procesul de fabricaţie. Modul de obţinere a
acestor entităţi ajută la definirea entităţilor constructiv-tehnologice.

110
 11.2. Metode de obţinere a entităţilor complexe de uzinare

Metoda propusă de autor pentru determinarea entităţilor de uzinare are drept scop
izolarea pe o piesa de formă complexă, a formelor care pot fi studiate separat din punct de

R
vedere al generării procesului de uzinare.
Repartizarea elementelor piesei în entităţii de uzinare serveşte în procesul de concepţie a
procesului de uzinare. Există două cazuri:

u
 piesa este modelată cu ajutorul entităţilor;

oi
 este necesară recunoaşterea entităţilor pe un model dat.
Trebuie să se ţină cont de următoarele:

dr
 modul de obţinere a entităţi de uzinare;
 entitatea este de tip entitate de suprafaţă sau entitate de volum.

U
Legăturile topologice între entităţi trebuiesc bine definite astfel definindu-se relaţiile de
vecinătate între entităţi. În figura 11.1 se prezintă cele două modalităţi de descompunere a unei
piese în entităţi.
rs
cu
de

Figura 11.1. Entităţi de suprafaţă şi entităţi de volum

Exemplu

11.3. Constrângeri referitoare la resursele de fabricaţie

ite

La nivelul acestor entităţi constructiv-tehnologice sunt aplicate constrângerile tehnologice

ot

şi de fabricaţie. Constrângerile de fabricaţie sunt de diferite tipuri şi pot fi clasificate ca în figura

11.2.
N

Constrângerile referitoare la resursele de fabricaţie cum ar fi maşinile unelte, sculele

şi sisteme de poziţionare - prindere constituie o bază esenţială de pus în practică pentru
Proiectarea pentru Fabricaţie (DFM).

111
 conf. Răzvan UDROIU

CONSTRÂNGERI DE FABRICAŢIE

R
Procedee de fabricaţie

u
Uzinare

oi
Constrângeri de Constrângeri Constrângeri Constrângeri asupra

dr
ordonanţare geometrice asupra resurselor condiţiilor de
uzinare

Maşina unealtă U Scule şi port-scule

rs
Tipul operaţiei Tipul operaţiei
cu

Putere
Materiale uzinate

Parametrii
limită ai maşiinii Forţe de aşchiere
unelte
de

Toleranţe

Figura 11.2. Clasificarea constrângerilor de fabricaţie

11.4. Alegerea sculelor pentru frezarea pieselor de formă complexă

ite

11.4.1. Introducere
ot

Operaţiile de frezare a pieselor de formă complexă necesită utilizarea unor tipuri de freze
care depind de operaţia executată, precizia suprafeţelor şi particularităţi geometrice ale piesei..
N

Aceste scule, propuse de fabricant, sunt împărţite într-un număr finit de categorii.
Alegerea unei scule aşchietoare se face în funcţie de (figura 11.3):
 piesa de prelucrat;
 parametrii maşinii unelte;

112
 Forma geomtrică a piesei

Piesa de prelucrat
Materialul piesei

R
A Cinematică
L
E Putere

u
G
E Maşina unealtă

oi
Sistemul
Sistemul de
de prindere
prindere sculă
sculă
R
E

dr
A Rigiditatea
Rigiditatea maşinii
maşinii

S Parametrii geometrici
Parametrii geometrici ai
ai sculei
sculei
C
U
L Scula
Scula
U Parametrii
Parametrii tehnologici
tehnologici
rs
E Material
Material sculă
sculă
I
cu

Rigiditatea
Rigiditatea sculei
sculei

Degroşare
Degroşare
Faza Semi-degroşare
Faza de
de Semi-degroşare
Semi-finisare
prelucrare
prelucrare Semi-finisare
Finisare
de

Finisare

 parametrii sculei aşchietoare;

 faza de prelucrare.
ite

Figura 11.3. Alegerea sculei în cadrul operaţiilor de frezare

Cei mai importanţi parametrii în alegerea corectă a unei scule (figura 11.3) sunt
parametri geometrici ai sculei, parametrii tehnologici, materialul sculei şi rigiditatea sculei.
ot

Maşinile-unelte sunt definite de o serie de caracteristici printre care amintim: limitele de

deplasare a săniilor maşinii unelte, precizia maşini unelte, puterea maşinii unelte, rigiditatea,
N

cinematica, capacitatea magaziei de scule etc.

113
 conf. Răzvan UDROIU

11.4.2.Tipuri de scule pentru frezarea pieselor de formă complexă

Tipurile reprezentative de freze folosite în prelucrarea pieselor de forme complexe sunt

[ORP 99, RTM 01]:
 freza cilindro frontală (folosită pentru operaţia de degroşare);

R
 freza frontală (folosită pentru operaţia de degroşare);
 freza cu cap sferic (folosită mai ales pentru operaţia de finisare);

u
 freza cu cap toroidal (folosită în operaţii de degroşare, semifinisare şi finisare).

oi
dr
U
rs
cu
de
ite
ot
N

Figura 11.4. Recomandări privind alegerea frezelor armate cu plăcuţe metalice [ORP 99]

114
 O descriere generală a tipurilor de freze şi a parametrilor acestora, este cea utilizată de
către Coromant SANDVIK [ORP 99] unul dintre liderii mondiali în furnizarea sculelor
aşchietoare. În figurile 11.4 şi 11.5 sunt prezentate diverse tipuri de freze şi recomandări privind
utilizarea lor [ORP 99] .

R
u
oi
dr
U
rs
cu
de

Figura 11.5 Recomandări privind alegerea frezelor din carburi metalice [ORP 99]
Frezele pentru uzinarea pieselor de formă complexă pot fi clasificate astfel [ORP 99]:
 Freză cu cap toroidal, prevăzută cu plăcuţe de formă rotundă. Exemplu: freza de tip
CoroMill 200 R200 este folosită cu prioritate pentru degroşare şi finisare (figura 11.6).
ite
ot
N

Figura 11.6. Freză toroidală prevăzută cu plăcuţe de formă rotundă [ORP 99]

115
 conf. Răzvan UDROIU

 Freză cu cap sferic prevăzută cu plăcuţe de formă optimizată. Aceasta este o sculă
robustă recomandată pentru fabricarea matriţelor, cât şi a altor piese complexe, şi este folosită
pentru degroşare şi semi-finisare. Concepută cu două plăcuţe acest tip de freză asigură o aşchie
continuă (figura 11.7).

R
u
oi
dr
U
Figura 11.7. Freză cu cap sferic prevăzută cu plăcuţe de formă optimizată [ORP 99]
 Freză monobloc din carburi metalice cu cap sferic. Aceasta este utilizată în operaţii de
finisare. De asemenea acest tip de freză este recomandată pentru uzinarea matriţelor profunde
rs
(uzinare cu viteze ridicate) [ORP 99]. Este recomandată pentru toate tipurile de materiale
prelucrate. (figura 11.8).
cu
de
ite

Figura 11.8. Freză monobloc din carburi metalice [ORP 99]

ot

11.4.3. Alegerea sculei în funcţie de forma sa geometrică

N

Pentru a realiza o suprafaţă complexă, trebuie aleasă o formă a sculei care să fie
întotdeauna tangentă la acea suprafaţă. Cea mai simplă formă geometrică care îndeplineşte
condiţia de mai sus este sfera. Dar pentru a garanta existenţa tangenţei şi deci un punct unic de
contact în zonele concave, trebuie ca valoarea razei sferei să fie mai mică decât cea mai mică

116
rază de curbură a suprafeţei. În caz contrar pot exista mai multe puncte de contact şi zone
neuzinate.
Freza cu cap sferic este deci soluţia pentru frezarea în trei axe a pieselor de formă
complexă. Freza cu cap sferic posedă o viteză de aşchiere scăzută în zonele muchiilor tăietoare
apropiate de axa de rotaţie. Această viteză scăzută antrenează un comportament nefavorabil al

R
formării aşchiilor şi o uzură importantă.
Asupra alegerii sculei în funcţie de forma sa geometrică se va reveni într-un capitol

u
special.

oi
În urma selecţiei sculei din punct de vedere al geometriei rezultă câte o sculă sau un set
de scule care pot fi folosite pentru prelucrarea fiecărei entităţi geometrice a piesei.

dr
11.4.4. Alegerea sculei din punct de vedere al parametrilor tehnologici

U
După stabilirea sculei sau setului de scule pentru fiecare entitate geometrică a piesei,
trebuie selectate sculele din punctul de vedere al parametrilor tehnologici.
rs
Alegerea materialului sculei este influenţată de materialul semifabricatului de prelucrat.
Ţinând cont de recomandările privind alegerea sculelor (în cazul frezării) din diversele
cu

cataloage cum ar fi Sandwik Coromant, Dormer etc. [Rto 96, ORP 99, DCT 99] se poate indica o
modalitate de alegere a sculelor din punt de vedere al parametrilor tehnologici (figura 11.9).
de
ite
ot
N

117
 conf. Răzvan UDROIU

Grupa P (oţel nealiat)

Materialul piesei de prelucrat Grupa M (oţel inoxidabil, aliaje refractare, aliaje titan)

Grupa K (fonte, metale neferoase, plastic, lemn)

R
Degroşare
Semidegroşare
Faza prelucrării Semifinisare

u
Finisare

oi
Uşoare
Definirea condiţiilor de Normale
Grele

dr
prelucrare

Alegerea
frezei
U
rs
cu

Alegere freză armată

Alegere freză din cu plăcuţe
carburi metalice

Grupa L
de

Alegerea geometriei Grupa M

plăcuţei
Grupa H
ite

Figura 11.9. Alegerea sculei din punct de vedere al parametrilor tehnologici

ot
N

118
 11.5. Strategii de uzinare prin frezare

11.5.1. Introducere

În vederea determinării strategiei optime de îndepărtare a adaosurilor de prelucrare, a fost

R
necesar realizarea unui studiu privitor la strategiile utilizate de unele soft-uri performante. În
urma analizei unor pachete software performante, precum PowerMill, Surfcam, Sum3D,

u
MasterCAM, CATIA, EdgeCAM etc. [SUR 96, HDS 97, CAT 99, CIM 99, EMO 00, VER 00,

oi
ESM 01, ETM 03, PMC 01, SUM 02, Edg 02, WNP 03, www 03b, TCT 03], autorul a sintetizat
strategiile de prelucrare a pieselor de formă complexă, conform celor ce urmează. Cu atât mai

dr
mult s-a impus acest lucru cu cât strategia de prelucrare, aşa cum s-a preconizat de autor, este un
parametru al entităţii constructiv-tehnologice.
Pentru o operaţie dată, alegerea unei strategii de uzinare nu se poate face fără a ţine cont

U
de tipul sculei folosite şi eventualele constrângeri tehnologice (de exemplu starea suprafeţei).
În această lucrare autorul propune următoarea definiţie pentru noţiunea de strategie de
rs
uzinare.
Definiţie. Prin strategie de uzinare se înţelege modul de dispunere şi forma traiectoriilor
cu

de uzinare în vederea prelucrării cu o anumită sculă aşchietoare a unei porţiuni din suprafaţa
unei piese sau a unei piesei, precum şi alegerea parametrilor tehnologici (adâncime de aşchiere,
viteză de aşchiere etc.) necesari pentru prelucrarea ei.
de

Autorul consideră că prin prisma ingineriei concurente fiecare strategiei de prelucrare se

pretează mai bine la un anumit tip de entitate de formă, optimizând procesul de prelucrare al
entităţii.
Principalele cerinţe ale strategiilor de înlăturare a materialului sunt: păstrarea cât mai
ite

mult posibil în aşchie a sculei şi evitarea schimbărilor bruşte de direcţie a sculei (în limita
posibilului). Astfel durabilitatea sculei creşte şi productivitatea prelucrării creşte.
ot

Alegerea strategiei de uzinare influenţează doar timpul de uzinare şi nu influenţează

precizia traiectoriilor [Tur 96].
N

Pentru a delimita aplicabilitatea diverselor strategii de uzinare vom distinge două

categorii principale de operaţii: degroşarea şi finisarea. În cadrul strategiilor de degroşare se pot
include şi strategiile de semidegroşare, iar în cadrul celor de finisare se includ strategiile de
semifinisare. În continuare vom vorbi de strategii de degroşare şi strategii de finisare.

119
 conf. Răzvan UDROIU

O altă delimitare a strategiilor de uzinare se poate face ţinând cont de viteza de aşchiere,
în:
 strategii de uzinare în cazul prelucrării convenţionale;
 strategii de uzinare pentru prelucrări cu viteze mari de aşchiere (HSM).
Alegerea unei strategii optime, pentru o operaţie de prelucrare în cazul unei piese date,

R
conduce la minimizarea timpului de aşchiere, obţinerea unei calităţi bune a suprafeţei şi
maximizarea timpului de viaţă a sculei.

u
oi
11.5.2. Clasificări ale strategiilor de uzinare prin frezare

dr
Strategii de degroşare
Operaţia de degroşare este procesul de înlăturare (îndepărtare) a unei cantităţi mari de
material, într-un timp cât mai scurt şi lăsând un adaos de material cât mai uniform distribuit.


U
În cazul frezării putem distinge în funcţie de tipul semifabricatului:
degroşare dintr-un bloc de material;
rs
 degroşarea unei piese turnate sau matritate.
În cel de al doilea caz (semifabricat turnat etc) este posibil ca strategiile de degroşare
cu

prezentate în continuare să nu fie tocmai cele optime [www 03a].

Putem distinge următoarele strategii de degroşare [Udr 03d], alegerea uneia dintre ele
fiind condiţionate de timpul de uzinare şi de forma piesei:
de

 degroşare paralelă de tip dute-vino (RASTER);

 degroşare cu traiectorii paralele la conturul piesei (OFFSET);
 degroşare cu profilare (PROFILE);
 degroşare material rămas sau semidegroşare (Rest Roughing);
ite

 degroşare offset combinată cu maşinare trocoidală.

În cazul aşchierii cu viteze înalte (HSM) este recomandat ca paşii axial şi radial să fie
ot

mici în comparaţie cu uzinarea convenţională [www 03b].

N

Strategii de finisare
Caracteristic acestei prelucrări este precizia ridicată a traiectoriilor şi pasul mic dintre
acestea.
Putem distinge următoarele strategii de uzinare în cazul semifinisării şi finisării [Udr
03d]:

120
  strategii bazate pe proiecţia unei reţele 2D dintr-un plan de control pe model;
 strategia 3D OFFSET;
 strategia Z constant (CONSTANT Z);
 strategii bazate pe proiecţia unei surse de lumină;

R
 strategii de finisare cu traiectorii parametrice;
 strategii de îndepărtare material rămas;
 strategie de profilare;

u
 strategii combinate, optimizate şi automatizate.

oi
Pentru o corectă aplicare şi înţelegere a acestor strategii, în continuare le vom trata în
funcţie de tipul MUCN-ului utilizate, şi anume:

dr
 strategii de uzinare în frezarea 2 ½ axe;
 strategii de uzinare în frezarea 3 axe;
 strategii de uzinare în frezarea 5 axe.
U
11.5.3. Strategii de uzinare la frezarea 2 ½ axe
rs
Strategii de degroşare la frezarea 2 ½ axe
cu

La frezarea 2 ½ axe se pot folosi următoarele strategii de uzinare: Raster, Offset, Spiral,
Profile. Acestea sunt explicate pe larg în cadrul paragrafului frezare în 3 axe, fiind asemănătoare.
Strategii de finisare la frezarea 2 ½ axe
de

Strategiile proiecţie reţea de tip Raster, Z constant şi reţea trochoidală pot fi considerate
strategii de finisare la frezarea in 2 ½ axe.
ite
ot
N

121
 conf. Răzvan UDROIU

Strategii de uzinare la frezarea 3 axe

Strategii de degroşare la frezarea 3 axe

an
În cazul tuturor strategiilor de degroşare se recomandă a se defini o serie de niveluri z
(plane perpendiculare pe axa z a sistemului de coordonate ataşat piesei). Distanţa între aceste
niveluri z va defini pasul pe z (pasul axial) între traiectorii plane consecutive.

v
az
1. Degroşare paralelă de tip dute-vino (RASTER)
Scula execută o mişcare rectilinie de du-te vino paralelă cu axa X, Y sau o mişcare

R
înclinată definită după un anumit unghi faţă de axa X (figura 11.10). Mişcarea poate să fie
unidirecţională sau bidirecţională. Traiectoriile sculei sunt paralele. În cazul acesta sunt definiţi
doi parametrii mai importanţi:

u
 pasul dintre două treceri succesive în planul xy;
oi
 pasul dintre două traiectorii pe direcţia z.
Pentru optimizarea lungimii traiectoriei şi minimizarea numărului de mişcări ale sculei
dr
este important calculul automat al unghiului optim al raster-ului.
În cazul degroşării pieselor care prezintă buzunare se pot face următoarele precizări:
U

 pentru reducerea mişcărilor sculei în aer fiecare buzunar trebuie prelucrat în totalitate
iar apoi prelucrate celelalte suprafeţe ale piesei;
 se poate opta între modurile de prelucrare în urcare (climb) sau prelucrare în coborâre
rs

(convenţional) [www 03a];

 în cazul degroşării unui buzunar se poate determina o direcţie care minimizează
cu

timpul de uzinare în funcţie de conturul buzunarului (figura 11.10).

Buzunar fără insule Buzunar cu insule
Offset
ite
ot

Raster
N

Figura 11.10. Strategii degroşare buzunare

110
 2. Degroşare cu traiectorii paralele la conturul piesei (OFFSET)
Această strategie construieşte traiectoriile sculei prin offset-area conturul piesei (figura
11.10) până ce nu mai este posibilă crearea unui nou offset [www 03b].

an
Această strategie de degroşare spre deosebire de strategia raster nu are schimbări bruşte
de direcţie a traiectoriilor sculei.
În cazul acestei strategii se defineşte pasul de offset între două traiectorii paralele

v
consecutive.

az
3. Degroşare de profilare (PROFILE)
Este o strategie complementară celorlalte strategii de degroşare şi permite profilarea

R
piesei după aplicarea uneia din strategiile Raster sau Offset. În cazul acestei strategii se
îndepărtează material în jurul fiecărui profil al piesei rezultat din intersecţia nivelurilor Z cu

u
suprafaţa piesei.
4. Semidegroşare (Rest Roughing)
Strategia de semidegroşare permite:
oi
dr
 uniformizarea adaosului de prelucrare lăsat pentru operaţia de finisare (îndepărtarea
treptelor de material lăsate după operaţia de degroşare prin utilizare unor noi niveluri Z
U

intermediare);
 îndepărtarea cu o sculă de diametru mai mic a materialului excedentar din anumite zone
ale piesei, care nu a putut fi îndepărtat prin degroşare cu o sculă de dimensiuni mai mari;
rs

 micşorarea adausul de prelucrare lăsat pentru finisare.

În urma semidegroşării operaţia de finisare a piesei poate fi făcută într-un mod mai
cu

eficient, la turaţii mai mari, cu riscuri scăzute de rupere a sculei sau posibilitatea apariţiei altor
stricăciuni [www 03a].
ite

Strategii de finisare la frezarea 3 axe

1. Strategii bazate pe proiecţia unei reţele 2D dintr-un plan de control pe model

ot

(PATTERN FINISHING)
Această tehnică de definire a traiectoriilor sculei are ca mecanism de generare a
N

traiectoriilor sculei proiecţia după axa z a unei reţele 2D (pattern), definită într-un plan de
control, pe suprafaţa piesei.

111
 conf. Răzvan UDROIU

1.1. Strategia “du-te-vino” sau finisare cu

traiectorii plan paralele sau proiecţia unei reţele

an
raster (Strategia RASTER)
În cadrul acestei strategii există două posibilitaţi
de generare a traiectoriilor sculei. Prima posibilitate

v
constă din faptul că traiectoriile sculei sunt definite în

az
Figura 11.11.Traiectorii plan paralele
plane paralele la un plan de referinţă dat (figura
11.11). Cea de a doua variantă se referă la: traiectoriile sculei sunt obţinute prin proiecţia unei
reţele (pattern) 2D de tip raster, mărginită de o graniţă, pe modelul piesei (figura 11.12).

R
Traiectoriilor raster pot fi simplu şi rapid de calculat. Această strategie a fost şi este cea
mai utilizată.

u
oi
dr
U

Figura 11.12. Reţea 2D de tip raster înclinată sub un unghi

1.2. Proiecţia unei reţele 2D radiale (Strategia RADIAL)
rs

Această strategie este utilă în cazul modelelor circulare aplatizate sau aproximativ plate.
Traiectoriile radiale ale sculei sunt obţinute în modul următor: se crează o reţea (pattern) 2D
cu

radială mărginită de o graniţă (figura 11.13), şi se proiectează pe modelul piesei (figura 11.14).
În acest caz pasul între două treceri este de tip pas radial.
ite
ot
N

Figura 11.13 Exemplu de reţea radială Figura 11.14 Traiectoriile sculei obţinute prin
proiecţia unei reţele radiale pe model [PMC 01]

112
 1.3. Proiecţia unei reţele 2D spirale (Strategia SPIRAL)
Traiectoria spirală a sculei este obţinută prin proiecţia unei reţele (pattern) 2D spirale
(figura 11.15) mărginită de o graniţă pe modelul piesei. Folosind această strategie se evită

an
schimbările bruşte de direcţie ale frezei ce pot apărea utilizând alte strategii, prelucrarea
realizându-se mult mai rapid şi se reduce uzura sculei [www 03b]. Această strategie se pretează
bine în cazul modelelor circulare aplatizate (figura 11.16).

v
az
R
u
Figura 11.15 Exemplu de reţea spirală
oi Figura 11.16 Proiecţia reţelei spirale pe porţiunea
aplatizată a modelului [PMC 01]
dr
1.4. Strategia proiecţie reţea “trochoidală” (Trochoidal Patterns) [WNP 03] este o
U

strategie de finisare pentru prelucrarea fantelor complexe (figura 11.18) cu viteze mari de
prelucrare (HSM). În cazul acestei strategii de finisare se utilizează o freză având diametrul mai
mic decât lăţimea fantei. Traiectoria sculei este trochoidală (figura 11.17) având un pas între
rs

două treceri spiral. Modalitatea de construcţie a traiectoriilor trochoidale constă din proiecţia
unei reţele de “trochoide” 2D pe model.
cu
ite
ot
N

Figura 11.17 Reţea trochoidală Figura 11.18 Reţea trochoidală în cazul unei fante
de formă complexă [WNP 03]
Parametrii reţelei trochoidale sunt [WNP 03]:

113
 conf. Răzvan UDROIU

 pasul s între două treceri,

 w grosimea,
 r raza fiecărui arc al trochoidei,

an
 AB curba directoare a reţelei de trochoide,
 S punctul de start iar F punctul final al reţelei de trochoide.
Raza arcelor reţelei de trochoide trebuie să coincidă cu raza frezei.

v
Această strategie se pretează bine şi în frezarea 2 şi 2.5 axe.

az
1.5. Proiecţia unei reţele definite de utilizator (figura 11.19)
Traiectoriile sculei se

R
obţin prin proiecţia unei reţele 2D
pe model. Reţeaua 2D poate
conţine contururi închise sau

u
oi deschise. Această strategie este
utilă în cazul gravării unor texte
pe modelul piesei.
dr
Figura 11.19 Proiecţia unei reţele definite de utilizator [PMC 01]

2. Strategia 3D OFFSET
U

Mecanismul de construcţie a traiectoriilor sculei, în cadrul acestei strategii, se bazează pe

proiecţia unei curbe închise 2D pe suprafaţa modelului piesei şi offsetarea curbei 3D de-a lungul
suprafeţei la un pas XY (radial) dat.
rs

Această strategie de frezare se recomandă a fi utilizată pentru prelucrarea suprafeţelor

aplatizate sau aproape plate [PMC 01, WNP 03, Udr 03d]. Spre deosebire de strategia raster
cu

timpul de calcul al traiectoriilor sculei este mai mare. Această strategie produce contururi închise
minimizând numărul de urcări-coborâri ale sculei (figura 11.20). Strategia 3D Offset se pretează
foarte bine pentru prelucrări cu viteze mari (HSM).
ite

O versiune îmbunătăţită a acestei strategii este strategia 3D OFFSET Spiral Finishing

care face trecerea printr-un arc de spirală între două porţiuni plane consecutive ale traiectoriei.
ot
N

114
 v an
az
Figura 11.20 Strategia 3D Offset

R
3. Strategia Z constant (CONSTANT Z)

u
Această strategie se recomandă în cazul pieselor cu ”pereţi” (feţe) înclinaţi sau aproape
oi
verticali [Udr 03d]. Traiectoriile rezultă prin secţionarea modelului cu plane orizonatale la un
pas pe Z constant (figura 11.21).
dr
U
rs
cu

Figura 11.21 Strategia Z constant

O variantă a acestei strategii este strategia Constant Z Spiral Finishing [WNP 03] care
ite

face trecerea printr-un arc de spirală între două porţiuni plane ale traiectoriei z constant
consecutive. Această strategie minimizează numărul de urcări ale sculei şi maximizează timpul
ot

de prelucrare menţinând constantă încărcarea sculei.

4. Strategii bazate pe proiecţia unei surse de lumină (PROJECTION FINISHING)
N

Aceste strategii de finisare se bazează pe principiul proiecţiei unui fascicul de lumină

pentru a identifica zonele de pe model care vor fi prelucrate. Sursa de lumină (pattern-ul de
proiectat) trebuie să fie situată la cel puţin o rază de sculă de model.

115
 conf. Răzvan UDROIU

4.1. POINT PROJECTION (figura 11.22) se bazează pe proiecţia unui pattern sferic pe
model. În acest caz sursa de lumină este un punct care proiectează lumina în spaţiu. Această
strategie este utilă pentru prelucrarea zonelor sferice de tip convexitate sau concavitate (colţuri

an
interne ale modelului).
4.2. LINE PROJECTION (figura 11.23) se bazează pe proiecţia unui pattern cilindric
pe model. Se poate face o analogie cu o sursă de lumină de tip tub fluorescent. Această strategie

v
este utilă pentru prelucrarea colţurilor liniare racordate de tip concavitate sau convexitate.

az
4.3. PLANE PROJECTION (figura 11.24) se bazează pe proiecţia unui pattern plan
(sursă de lumină de tip lampă plană) pe model. Această strategie este utilizată pentru zonele cu
subtăieri.

R
u
oi
dr
Figura 11.22 Strategia “point Figura 11.23 Strategia ”line Figura 11.24 Strategia „plane
projection” projection” projection”
U

5. Strategii de îndepărtare material

rămas (REST MATERIAL)
rs

Acestă categorie de strategii

urmăresc în primă etapă identificarea zonelor
cu

neprelucrate cu scula anterioară iar apoi

alegerea unei strategii de tip rest material
Figura 11.25 Strategia de îndepărtare material rămas (figura 11.25) pentru prelucrarea lor.
ite

5.1. Strategii pentru finisarea colţurilor racordate (Corner Finishing)

Strategia Pencil (figura 11.26). Scula trece o singură dată prin colţul respectiv. Această
ot

tehnică de finisare este folosită în cazul în care raza sculei corespunde cu o rază fizică de pe
modelul piesei. Se pretează cel mai bine pentru feţe aproape orizontale.
N

116
 v an
az
Figura 11.26 Strategia Pencil [PMC 01] Figura 11.27 Strategia Multipencil [PMC 01]
Strategia Multipencil (figura 11.27). Colţul de finisat este prelucrat prin mai multe
treceri. Această strategie este folosită pentru finisarea colţurilor care nu sunt tangente la
suprafeţele adiacente.

R
Strategia Stitch corner (figura 11.29). În acest caz trecerile sculei se fac transversal pe
acel colţ de finisat. Această strategie este folosită pentru finisarea colţurilor care nu sunt tangente

u
la suprafeţele adiacente. Strategia este folosită pentru colţuri racordate aproape verticale.
oi
Strategia Along corner (figura 11.28). Trecerile sculei se fac de-a lungul colţului.
Strategia este utilă pentru zone orizontale. Această strategie este folosită pentru finisarea
dr
colţurilor care nu sunt tangente la suprafeţele adiacente.
U
rs
cu

Figura 11.28 Strategia Stich corner [PMC 01] Figura 11.29 Strategia Along corner [PMC 01]
Strategia Automatic corner (figura 11.30).. Strategie optimizată rezultată prin
combinarea strategiilor stitch corner şi along corner.
ite
ot
N

Figura 11.30 Strategia Automatic corner [PMC 01] Figura 11.31 Strategia de profilare [PMC 01]
6. Strategie de profilare (figura 11.31)

117
 conf. Răzvan UDROIU

Această strategie permite finisarea profilului din jurul unor suprafeţe selectate pe model.

an
8. Strategii combinate, optimizate şi automatizate
Prin combinarea diverselor strategii de frezare, în vederea optimizării traiectoriilor sculei,
se obţin strategii de frezare optimizate.

v
8.1. Strategia Z Constant optimizată

az
Această strategie optimizată aplică în
mod automat strategia Z constant pe
suprafeţele înclinate sau abrupte (steep) ale

R
piesei şi strategia 3D offset pe porţiunile
aproape plane (shallow), figura 11.33.

Figura 11.33 Strategia Z constant optimizată

u
[PMC 01]
oi 8.2. Strategie dute-vino optimizată
(Optimised Raster Finishing)
dr
Această strategie de dute-vino optimizată permite ca pe regiunile înclinate ale piesei să se
aplice un raster perpendicular iar pe porţiunile plane ale piesei un raster simplu (figurile 11.34
şi 11.35). Această strategie permite îndepărtarea mai bună a materialului de pe regiunile înclinate
U

ale piesei.
rs
cu
ite

Figura 11.34 Exemplu 1 de aplicare a strategia raster Figura 11.35 Exemplu 2 de aplicare a strategia raster
ot

optimizată [www 03b] optimizată [www 03b]

11.5.5.3. Concluzii privind strategiile de finisare în 3 axe

N

În urma sintezei făcută de către autor asupra strategiilor de finisare în 3 axe a pieselor de
formă complexă, reies următoarele concluzii:

118
  pentru porţiunile plane se recomandă strategia Du-te-vino (Raster);
 pentru zonele aproape plane ale unei piese se recomandă 3D Offset sau Radial;
 pentru zone circulare aplatizate se recomandă strategiile Radial sau Spiral;

an
 pentru prelucrarea fantelor complexe cu viteze mari de prelucrare (HSM) se poate aplica
strategia proiecţie reţea trochoidală (Trochoidal Patterns);
 pentru zonele cu pereţi înclinaţi sau abrupţi se recomandă strategia Z Constant;

v
 pentru buzunare se pot folosi strategiile Raster sau 3D Offset;

az
 pentru zone incomode sau mai puţin accesibile se utilizează strategiile bazate pe proiecţia
unei surse de lumină;

R
 în cazul gravării unor texte pe modelul piesei se utilizează strategia bazată pe proiecţia
unei reţele 2D definită de utilizator pe model.

u
11.5.5. Strategii de uzinare în frezarea 5 axe [SUR 96, WNP 03, SUM 02]
oi
Strategiile de degroşare la frezarea 5 axe. În general sunt aceleaşi ca şi în cazul frezării
dr
în 3 axe.
Strategii de finisare la frezarea 5 axe. Strategiile de finisare recomandate în cazul
U

frezării în 5 axe sunt următoarele: strategii bazate pe proiecţia unei reţele 2D (Raster, Spiral,
Radial, User-defined Pattern), strategii bazate pe proiecţia unei surse de lumină (Point
Projection, Line Projection, Plane Projection), strategii de profilare (Profiling), strategii de
rs

finisare după curbe isoparametrice (U-V lines machining), figura 11.36, şi strategii de
prelucrare cu flancul sculei (figura 11.37).
cu
ite
ot
N

Figura 11.36 Finisare după curbe izoparametrice Figura 11.37 Finisare cu flancul sculei
Strategia de prelucrare cu flancul sculei (swarf cutting strategy) [WNP 03, SUM 02]
permite sculei aşchietoare de a fi în contact cu suprafaţă prelucrată (cazul suprafeţelor rulate) pe

119
 conf. Răzvan UDROIU

întreaga lungime activă a sculei. În cazul prelucrării altor tipuri de suprafeţe va rămâne un adaos
de material neuniform pe suprafaţă. Această strategie permite împărţirea adaosului de prelucrare
în adaos radial şi adaos axial.

v an
az
R
u
oi
dr
U
rs
cu
ite
ot
N

120
 Conf. Răzvan UDROIU

n
va
SISTEM CAD-T (CAPP) DEDICAT PRELUCRARII PRIN

az
FREZARE A PIESELOR DE FORMA COMPLEXA

R
12.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare. Consideraţii generale
u
La prelucrarea prin frezare, determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor
intermediare îmbracă cel puţin două aspecte distincte:
oi
• rezolvarea acestei probleme în cazul în care forma semifabricatului diferă semnificativ de
forma finală a piesei;
dr

• situaţia în care forma şi mărimea semifabricatului sunt suficient de apropiate de cele ale
reperului prelucrat încât să nu fie necesare mai multe treceri pentru degroşare.
U

Fireşte, prima situaţie prezentată este mai complexă, îndepărtarea surplusului de material
trebuind să fie efectuată după un program cât mai economic adică minimizarea parcursul de
mers în gol al sculei, şi un număr cât mai mic de salturi ale vitezei de avans (minimizarea
s

comutărilor între avans de lucru şi avans rapid). Viteza şi avansul vor fi optime la un raport
ur

pas_radial / adâncime de aşchiere constant [SCD 02].

Dacă surplusul de material este dispus puternic dezechilibrat de-a lungul conturului
C

piesei, se recomandă o prelucrare pregătitoare a semifabricatului, în scopul uniformizării

adaosului de prelucrare pe toată lungimea profilului. Principalul criteriu de optimizare în acest
caz este productivitatea. Pentru a reduce la minim timpii de prelucrare la aceste operaţii se
recomandă utilizarea unor scule cât mai robuste şi adoptarea unor trasee cât mai economice.

139
 Este important de a păstra adaosul de material, pe cât posibil, apropiat ca formă de forma
finală a piesei de prelucrat. Se recomandă de asemenea utilizarea unor operaţii intermediare de
profilare a piesei.
Se poate spune că problema determinării adaosurilor de prelucrare se reduce de cele mai
multe ori la a efectua diferenţa între dimensiunile omoloage ale semifabricatului şi produsului
finit. Totuşi, în cazul în care se poate alege un semifabricat cu formă şi dimensiuni apropiate de

n
cele ale reperului prelucrat, valoarea adaosului de prelucrare este dată de suma adâncimilor de

va
aşchiere la frezările de degroşare şi finisare. Fireşte, valoarea rezultată din calcule, va fi ajustată
(în plus) astfel încât să se ajungă la cele mai apropiate dimensiuni ale semifabricatului
standardizat. Pentru semifabricatele forjate, matriţate sau turnate, o astfel de corectare a

az
adaosului de prelucrare nu este necesară.
Pentru a lăsa un adaos cât mai uniform, pentru finisare, se recomandă pentru operaţia de
degroşare utilizarea mai multor scule de diametre diferite (de la mare la mic) în loc de a folosi o
singură sculă (acelaşi diametru).

R
În cazul degroşării unei cavităţi se pot distinge cazurile următoare:
u
• se utilizează freze cilindro-frontale;
• se utilizează freze cu cap toroidal cu plăcuţe.
oi
Pentru cele două cazuri adaosul de material, rămas pentru operaţiile de semifinisare şi
finisare, este sub formă de trepte (figura 12.1).
dr
U
s
ur
C

a) b)
Figura 12.1 Adaosul de material rămas pentru operaţiile de semifinisare şi finisare

140
 Conf. Răzvan UDROIU

Forma acestor trepte de adaos (figura 12.1), în cazul prelucrării cu freze cilindro-frontale
creează pentru operaţiile de finisare variaţia forţei de aşchiere şi deflexia sculei. Pentru a realiza
o aplatizare a acestor trepte de adaos (figura 12.1) şi implicit de a rezulta un adaos mai mic
pentru finisare, se recomandă utilizarea în cazul degroşării a frezelor cu cap toroidal având
plăcuţe rotunde.
În cazul degroşării cu freze toroidale cu plăcuţe se recomandă combinarea direcţiilor de

n
frezare, figura 12.2, pentru a rezulta un adaos de prelucrare cât mai uniform.

va
az
R
u
oi
Figura 12.2. Combinarea direcţiilor de frezare permite uniformizarea adaosurilor de prelucrare
dr

Pentru un utilaj dat procesul de uzinare este descris plecând de la o stare iniţială
(semifabricat) până la starea finită a utilajului.
În funcţie de operaţia de uzinare putem distinge:
U

• starea suprafeţei după degroşare;

• stările suprafeţei după finisare.
s

Înălţimea asperităţilor (starea finală a suprafeţei prelucrate) constituie o dată de intrare în

modulul de determinare a adaosurilor de prelucrare. În cazul operaţiei de degroşare există două
ur

criterii de uzinare pentru determinarea traiectoriilor de uzinare:

• distanţa dintre două plane de prelucrare consecutive pe z să fie constantă;
C

• criteriul înălţimea asperităţilor constantă în fiecare plan de prelucrare.

Pentru operaţia de degroşare în cazul frezării se preferă cel de al doilea criteriu deoarece
primul criteriu conduce la o variaţie importantă a asperităţilor lăsate de sculă pe suprafaţa piesei,
asperităţi care pot provoca ruperea sculei de semifinisare sau finisare.

141
 12.2. Modelarea matematică a datelor determinate experimental şi / sau teoretic

12.2.1. Introducere
Un sistem CAD-CAM necesită organizarea datelor iniţiale într-o formă optimă şi
compatibilă cu utilizarea calculatoarelor. În cazurile în care datele sunt exprimate sub forma
tablourilor de date (sub formă tabelară), diagramelor etc., apare necesitatea prelucrării

n
convenabile a acestor informaţii, în scopul optimizării pe de o parte, a exploatării computerului,

va
iar pe de altă parte, în scopul uşurării programării algoritmilor [Iva 01]. Metodele matematice
puse la dispoziţie pentru realizarea acestei necesităţi se rezumă la interpolare. Din mulţimea
metodelor de interpolare care pot fi utilizate în astfel de cazuri se va lua în considerare metoda

az
celor mai mici pătrate [Iva 01].
Pe baza algoritmului utilizării metodei celor mai mici pătrate autorul a elaborat un
program pentru determinarea unor funcţii matematice care să modeleze date discrete memorate

R
într-o matrice cu două sau trei dimensiuni. În cazul modelării tablourilor de date cu două
dimensiuni aceste funcţii matematice, luate în considerare, au formele :
u
f ( x) = A ⋅ x + B ; f ( x) = A ⋅ x B ; f ( x) = A ⋅ e x ; f ( x) = a ⋅ x 2 + b ⋅ x + c (12.1)
oi
sau în cazul modelării tablourilor tridimensionale:
f ( x , y ) = A ⋅ x + B ⋅ y + C ; f ( x, y ) = A ⋅ x B ⋅ y C (12.2)
dr

Metoda celor mai mici pătrate se rezumă la minimizarea distanţelor dintre valoarea din
tabel şi valoarea funcţiei de interpolare.
n (12.3)
U

min ∑ d i
i

12.2.2. Programul software ModSerMat

s

Programul software ModSerMat, creat de autor şi scris în limbajul Delphi [DEL 01]
plecând de la [Iva 01], permite modelarea unei matrici de date discrete rezultând o funcţie
ur

matematică care interpolează aceste date discrete. Acest program software este un program
executabil (extensia .exe) independent.
C

Interfaţa programului software ModSerMat este prezentată în figurile 12.3, 12.4.

Aceasta este o casetă (formă) de tip Windows şi conţine instrumente de interfaţare moderne
precum label-uri, butoane radio, butoane de tip speed grupate în interiorul unei componente de
tip container (GroupBox), componente de tip Edit care permit introducerea interactivă a datelor,
butoane de comandă şi butoane de tip BitBtn.

142
 Conf. Răzvan UDROIU

Programarea în mediul Delphi este de tip proiectare modulară proiectând mai întâi
interfaţa iar apoi ataşând proceduri obiectelor grafice. Programarea în mediul Delphi este o
programare de tipul orientată pe obiecte.
O serie de rezultate obţinute cu programul ModSerMat, şi prezentate în continuare, au
fost obţinute pe baza modelării unui volum mare de date discrete culese din literatura de
specialitate şi din practica uzinală [RTM 97, ORP 99, PPB 92, DCT 99, RTM 01, PoV 02].

n
va
az
R
u
Figura 12.3. ModSerMat – alegerea variantelor de modelare şi introducerea datelor
oi
dr
U
s
ur
C

Figura 12.4. ModSerMat afişarea rezultatelor

Acest program a fost utilizat în continuare de autor în vederea determinării unor modele
matematice originale necesare optimizării rezolvării unor probleme cu caracter tehnologic. Astfel

143
cu ajutorul acestui program au fost determinate modelele matematice (12.4), (12.6), (12.9),
(12.13), (12.14), (12.17), (12.18), (12.30), (12.31).

12.3. Determinarea asistată de calculator a Regimurilor de Aşchiere în

cazul Frezării pieselor de formă complexă (DACRAF)

n
12.3.1. Introducere

va
Modulul Determinarea asistată de calculator a Regimurilor de Aşchiere în cazul
Frezării pieselor de forme complexe (DACRAF), elaborat de autor, este destinat determinării
informaţiilor tehnologice referitoare la frezarea pieselor de forme complexe. Acest modul

az
manevrează o mulţime de modele matematice specializate pe funcţii tehnologice, în vederea
determinării rapide, automate a parametrilor de lucru, ce trebuie la un moment dat determinaţi.
Menţionăm că modelele matematice sunt originale şi au fost determinate de autor utilizând

R
programul ModSerMat prezentat anterior aşa cum am mai precizat. La determinarea acestor
modele matematice autorul a utilizat o serie de informaţii culese din literatura de specialitate
u
[Rto 96, RTM 97, ORP 99, DCT 99, DCT 00, RTM 01, PoV 02] şi practica de întreprindere.
Modelele matematice manevrate de acest modul sunt: (12.4), (12.6), (12.9), (12.13),
oi
(12.14), (12.17), (12.18), (12.30), (12.31).
În acelaşi timp s-a făcut o sinteză asupra relaţiilor existente pentru determinarea
dr

regimurilor de aşchiere în cazul frezării pieselor de forme complexe.

Parametri regimului de aşchiere în cazul frezării, luaţi în considerare în continuare sunt
U

următorii (tabelul 12.1):

Tabelul 12.1
s

t Adâncimea de aşchiere mm
ur

Pas_rad Pasul radial sau pasul sculei între două treceri mm

Pas_z Pasul dintre două traiectorii pe direcţia Z mm
C

d Diametrul sculei mm
di Diametrul plăcuţelor rotunde în cazul frezelor cu cap toroidal mm

dc Diametrul pe care se află centrele plăcuţelor în cazul frezelor toroidale mm

d ef Diametrul efectiv de aşchiere corespunzător unei adâncimi de aşchiere mm

144
 Conf. Răzvan UDROIU

Tabelul 12.1 continuare

z Numărul de dinţi ai frezei

sz Avansul pe dinte mm
dinte
s Avansul de lucru mm

n
min
Avansul rapid al sculei

va
srap mm
min
sapr Avansul de apropiere mm
min

az
n Turaţia rot
min

R
h Înălţimea asperităţilor suprafeţei prelucrate mm
g Grosimea aşchiei mm
u
12.3.2. Cazul 1 Freze cu plăcuţe
oi
12.3.2.1. Degroşare
Adâncimea de aşchiere maximă recomandată se poate calcula cu relaţia (12.4)
dr

tmax = 0.94463138 ⋅ d 0.9821502 (12.4)

U

unde d reprezintă diametrul frezei.

Pasul radial sau pasul între două treceri se alege, în cazul degroşării cu freze cilindro-
frontale ţinând cont de relaţia [Moc 00]:
s

⎡ mm ⎤ (12.5)
pas _ rad deg rosare = 0.3 ⋅ d ⎢
⎣ trecere ⎥⎦
ur

Pasul radial se poate determina în funcţie de diametrul frezei şi adâncimea de aşchiere

pas_radial=f(d, t) cu formula:
C

⎡ mm ⎤ (12.6)
pas _ rad deg rosare = 0.23468953 ⋅ d 1.0732635 ⋅ t 0.19402775 ⎢
⎣ trecere ⎥⎦

145
 n
va
az
Figura 12.5. Degroşarea unei cavităţi cu freze cilindro-frontale
În cazul frezelor cu cap toroidal, se poate considera o operaţie de degroşare combinată

R
cu semifinisare (figura 12.6). Pasul radial se poate determina [www 03a] ţinând cont de relaţia:
pas _ rad degrosare = 65% ⋅ d c (12.7)
u
oi
dr
U
s

Figura 12.6. Degroşare cu freze cilindrice cu cap toroidal

Pasul pe z între două niveluri z consecutive (adâncime de aşchiere constantă) este în
ur

general limitat de următorii factori:

• pe de o parte de alegerea sculei, prin înălţimea părţii active a sculei;
C

• pe de altă parte de MUCN, prin puterea maximă a maşinii unelte.

Operaţia de degroşare a unei entităţi de tip buzunar se traduce printr-un uzinaj pe mai
multe niveluri (figura 12.6.).
Dacă degroşarea se realizează cu o freză cilindro-frontală (figura 12.5), atunci rămâne de
îndepărtat la semifinisare un adaos mare sub forma unor trepte de material. Acesta determină

146
 Conf. Răzvan UDROIU

forţe variabile de aşchiere şi deflecţia sculei. Autorul recomandă în cazul degroşării utilizarea
frezelor cu cap toroidal (cu plăcuţe rotunde în locul degroşării cu freze cilindro-frontale. Aceasta
creează între treptele de material lăsate de sculă (nivelurile z) treceri line şi uniformizează
adaosul de prelucrare pentru operaţia următoare.

12.3.2.2. Finisare piese de formă complexă utilizând freze cu cap sferic şi freze cu

n
cap toroidal

va
Date de intrare
• Diametrul sculei (>12mm vezi cataloage de scule [RTM 97, ORP 99, PoV 02])
• Înălţimea asperităţilor (starea finală a suprafeţei)

az
• Materialul de prelucrat (Duritate HB) – Aliaje neferoase

R
u
oi
dr
U

Figura 12.7. Pasul între două treceri ale sculei

Parametrii calculaţi ai regimului de aşchiere
s

Adâncimea de aşchiere maximă recomandată se determină:

• ţinând cont de recomandările din literatura de specialitate [ORP 99, RTM 97,
ur

DOR 00], sau

• ţinând cont de relaţia:
C

t ≤ 0.05 ⋅ d (12.8)
Pasul radial se determină în funcţie de diametrul frezei şi înălţimea asperităţilor
suprafeţei rezultate pas_radial=f(d, h) cu formula:
⎡ mm ⎤ (12.9)
pas _ rad finisare = 2.7632069 ⋅ d 0.43135737 ⋅ h0.54283653 ⎢
⎣ trecere ⎥⎦
Diametrul efectiv de aşchiere în cazul prelucrării cu freze cu cap sferic (figura 12.8).

147
 (12.10)
d ef = d 2 − (d − 2 ⋅ t )2

sau se poate scrie

d ef = 2 t ⋅ (d − t ) (12.11)

Pentru demonstrarea formulei de mai sus autorul a considerat cazul în care suprafaţa
exterioară a adaosului de prelucrare trece prin punctul B. Presupunem că porţiunea CA1 este

n
liniară, ceea ce este o bună aproximaţie.

va
az
R
u
oi
dr

Figura 12.8 Diametrul efectiv de aşchiere Figura 12.9. Detaliu din figura 12.8
A1B1 fiind înălţime în triunghiul dreptunghic O A1C putem scrie A1C ⋅ A1O = A1B1 ⋅ OC .

(d − 2 ⋅ t ) ⋅ t ⋅ (d − t )
U

De aici determinăm A1 B1 ca fiind: A1B1 =

d
A1B1 OA1
Triunghiurile OA1B1 şi OAB sunt triunghiuri asemenea, deci putem scrie = .
s

AB OA
d
(d − 2 ⋅ t ) ⋅ t ⋅ (d − t ) ⋅
ur

A B ⋅ OA 2 = t ⋅ (d − t )
De aici rezultă AB ca fiind, AB = 1 1 =
OA1 ⎛d ⎞
d ⋅⎜ − t ⎟
⎝2 ⎠
C

Aşadar d ef = 2 ⋅ AB = 2 ⋅ t ⋅ (d − t ) relaţia (12.11 ) fiind demonstrată.

Iar în cazul prelucrării cu freze cu cap toroidal diametrul efectiv de aşchiere se poate
calcula ţinând cont de forma diametrului efectiv pentru freza cu cap sferic (figura 5.10):
d ef = d − d i + 2 t (d i − t ) (12.12)

148
 SISTEME CAD/CAM

R
u
oi
CONCEPTIA ASISTATĂ DE CALCULATOR BAZATA PE
TEHNICA REVERSE ENGINEERING

dr
U
2.5.1.Introducere
rs

Prin integrarea sistemelor CAD/CAM şi a maşinilor de măsurat în coordonate asistate

de calculator (Computer Controlled Measuring Machines –CCMM), tehnologia reverse
cu

engineering (sau prescurtat RE) [Mac 96, Yau 97, TCT 02, TCT 03, SRE 00] apare ca o
unealtă importantă în procesul de proiectare şi de fabricaţie.
În mod tradiţional un desen sau un model CAD este creat înaintea fabricaţiei reperului
ite

respectiv. Dar, în câteva cazuri unde design-ul piesei trebuie modificat din cauza
performanţelor scăzute sau dificultăţilor, limitărilor de fabricaţie, sau în alte cazuri unde
modelul nu există, tehnologia RE devine indispensabilă. Scopul tehnologiei “reverse
ot

engineering” (RE) [Yau 97, TCT 02, TCT 03, SRE 00] este de a captura geometria unui
model fizic sau de a recrea geometria acelei piese, prin digitizare. Datele digitizate
N

(măsurate) sunt apoi prelucrate (procesate) prin eliminarea valorilor aberante sau prin
algoritmi de aproximare a suprafeţelor în vederea realizării modelului CAD.

2.5.2.Concepţia (Re-Engineering) şi fabricaţia (Re-Manufacturing) bazată pe RE

Fabricarea unui element structural al unui avion, în cadrul firmei US Air Logistics
Center, necesită crearea modelului CAD 3D, proiectarea tehnologică, generarea programului

4
 SISTEME CAD/CAM

de conducere numerică [Cho 97]. Modelul tridimensional CAD necesită să fie creat cu
ajutorul calculatorului în mod interactiv (de către un operator) pe baza desenelor 2D sau în
mod direct prin măsurare pe piesa fizică. De obicei, acest proces este cel mai mare
consumator de timp din întreg procesul de fabricaţie.
Concepţia bazată pe RE implică crearea unui model CAD prin digitizarea unui reper
fizic folosind diverse tehnici: măsurarea în coordonate (coordinate measuring machine -

R
CMM), scanarea laser sau alte unelte de digitizare. Norul de puncte obţinut în urma digitizării
este folosit pentru crearea suprafeţelor ce mărginesc piesa. Acest model digital obţinut este
folosit pentru reproiectarea piesei, daca e necesar şi apoi pentru fabricaţia piesei.

u
În baza cercetării literaturii de specialitate [Yau 97, Var 97, Mac 96, TCT 02, TCT 03,

oi
SRE 00], autorul a găsit de cuviinţă să sintetizeze tehnica RE şi rolul ei în ingineria integrată
în figura 2.14.

dr
În cadrul tehnologiei RE, Varady [Var 97] identifică patru etape în realizarea
modelului CAD: obţinerea datelor de intrare din măsurători, prelucrarea datelor, segmentarea
U
şi asocierea de suprafeţe, crearea modelului CAD.
In etapa de segmentare, pornind de la norul de puncte măsurate, punctele se vor
ordona şi se va construi un prim model. Adesea urmează o faţetare folosind suprafeţe
rs

polinomiale sau plane. Aceste “dale de suprafaţă” sunt construite independent una de alta, fără
a impune constrângeri de racordare la frontiere, nici legături topologice.
cu

Pentru asocierea de suprafeţe există două metode, aproximarea şi interpolarea,

metode care diferă cu privire la coerenţa referitoare la definirea funcţională. Interpolarea
foloseşte o mare exactitate cu privire la datele geometrice funcţionale definite în modelul
ite

geometric al piesei. Această metodă presupune că datele geometrice funcţionale sunt perfecte,
erorile de achiziţie a datelor fiind neglijate. Aproximarea permite un mare respect prin forma
constrângerilor funcţionale implicite, în detrimentul respectării exacte a datelor geometrice
ot

funcţionale.
Scopul principal al fabricaţiei bazată pe RE (Re-Fabricaţia) [Cho 97] este
N

duplicarea unei piese fără modificări de design sau analize. În această direcţie, după
digitizarea suprafeţei piesei, traiectoriile NC sunt generate automat pe baza norul de
puncte digitizate şi programul NC este creat automat. Prin eliminarea etapei creării
modelului digital, norma de timp este micşorată semnificativ.

5
 SISTEME CAD/CAM

CONCEPŢIA şi FABRICATIA bazată pe RE

Piesă mecanică

R
Tehnologia Digitizare

REVERSE

u
ENGINEERING “Norul” de puncte ce definesc
suprafaţa piesei (coordonatele lor)

oi
Prelucrarea datelor şi obţinerea

dr
suprafeţei aproximate
U
Analiză cu element
Dinamica fluidelor finit
computaţională Modelul CAD / CAM (Finite element
(Computational
rs

analysis)
Fluid Dynamics)

Model cu suprafeţe
cu

Fabricaţie asistată de Planificarea

calculator producţiei asistată de
(Computer Aided calculator
Manufacturing) (Computer Aided
Process Planning)
Model solid
ite

Controlul asistat de Prototipuri rapide

calculator (Rapid Prototyping)
(Computer Aided
Inspection)
ot

Figura 2.14 Tehnologia Reverse Engineering şi rolul său în concepţie şi fabricaţie, sintetizare făcută de
către autor pe baza literaturii de specialitate [Var 97, Cho 97, Mac 96, TCT 02, TCT 03, SRE 00]
N

2.5.3. Concluzii
Tehnologiile RE pot reduce semnificativ timpul de modelare cu 50-60% [Cho 97],
comparativ cu modelarea CAD a unor piese de formă complexă.